I.

1-Historique de l’entreprise :
NAFTAL a été créée par le décret N° 80-101 du 06 Avril 1981, l’entreprise
ERDP/NAFTAL a été constituée par le transfert des structures, moyens et biens,
activités 1er Janvier 1982. Sa mission consistait à prendre en charge le raffinage et
la distribution des produits pétroliers en ALGERIE. En 1987 elle a connu une autre
restructuration instituée par le décret N°87-189 du 27 Aout 1987 et qui s’est
concrétiser par la création de deux entreprises :
 NAFTEC : chargée du raffinage du pétrole.
 NAFTAL : chargée de la distribution et de la commercialisation des produits
pétroliers sur le marché national.
NAFTAL a changé son statut la décision N°17/CAB du 30 Mars 1986 puis
modifiée et complétée par la décision N°90/CAB du 05 Novembre 1986 par
laquelle l’entreprise devient société par actions (SPA) filiale à 100% du groupe
pétroliers SONATRACH à partir du 18 Avril 1998.
Le 21 Décembre 1999 fut la création de STPE, société chargée du transport des
produits énergétiques par chemin de fer, en partenariat avec SNTF.
I.2- Présentation de NAFTAL :
C’est une société par actions SPA spécialiser dans la commercialisation des
produits pétroliers, récemment elle a été composée de cinq grandes entreprises :
 La branche GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié)
 La branche AVM (Aviation Marine)
 La branche CLP (Carburants, Lubrifiants, Pneumatiques)
 La branche LPB (Lubrifiants, Pneumatiques, Bitumes)
 La branche RSU (Réseaux).
Les branches ont pour mission de définir avec la direction générale, la stratégie de
distribution et de commercialisation des produits pétroliers en veillant à rassembler
toutes les conditions de son application dans les centres opérationnels de la société.

I.3- L’offre de NAFTAL :

NAFTAL pratique une politique de distribution dite extensive, elle s’attache à

couvrir l’ensemble du territoire national. Son offre est très diversifiée, elle fournit
plusieurs gammes de produits et services :

1- Les carburants « terre »

NAFTAL commercialise 5 types de carburants terre pour les moteurs essence et

diesel (Essence Normale, Essence Super, Essence Super Sans Plomb, Gas-Oil,
GPL/Carburant « SIRGHAZ »).
 2- Les GPL « GAZ de PÉTROLE LIQUÉFIÉ » :

Dans la gamme des produits GPL, NAFTAL commercialise deux produits

essentiels (le butane conditionné, le propane conditionné).

3 -Les lubrifiants :

NAFTAL commercialise une gamme complète de lubrifiants qui couvre toutes les
applications du secteur automobile et industriel (huiles pour moteurs à essence,
huiles pour moteurs diesel, huiles pour transmission automobile, huiles spécialité
automobile).

4- Pneumatiques :

NAFTAL commercialise des pneumatiques de grandes marques dans les catégories

de véhicules les plus diverses (Tourisme, Camionnette, Poids lourds, Industriel,
Manutention, Agraire).

5- Aviation et Marine :

+ Carburant Aviation (Carburéacteur » Jet A1, Kérosène, AVGAS 100LL).

+ Carburant Marine (Gas-Oil, Fuel-Oil « 30-40-60-80-180-380 » Cst, Fuel-Oil 180

Cst LS).

+ Lubrifiants Aviation (Huiles Moteurs, Huiles Turbines, Fluides Hydrauliques,

Graisses, Compound).

+ Lubrifiants Marine (Huiles Moteurs, Huiles Cylindres, Huiles Hydrauliques,

Huiles Engrenages, Huiles Turbines, Graisses).

6- Les Bitumes :

NAFTAL commercialise à partir de ses centres quatre formes de bitumes (Bitumes

Purs, Bitumes Oxydés, Bitumes Fluidifiés ou Cut-Backs, Les Émulsions de
Bitumes).

7- Les produits spéciaux :

Au même titre que les autres produits issus du raffinage du pétrole, NAFTAL
commercialise dans sa gamme de produits spéciaux quatre 04 familles de produits
(Les Paraffines, Les Cires, Les Essences Spéciales, Les Solvants).

8- Les stations-services :

Le réseau stations-service de NAFTAL qui est composé de 674 stations est implanté
à travers l’ensemble du territoire national. Il met à disposition tous les produits
pétroliers ainsi que les services y afférents (vidange – lavage –graissage,
maintenance des équipements et installations « volucompteurs, cuves, citernes… »,
installations d’équipements de distribution).

Figure 1 : L’organigramme de NAFTAL

I.6- Moyens de NAFTAL :
NAFTAL fournit près de 13,3 millions de tonnes de produits pétroliers par an, un
chiffre appelé à augmenter avec une demande en constante croissance.
Infrastructures opérationnelles :
 47 dépôts carburants terre ;

 42 Centres et mini-centres GPL ;

 09 Centres vrac GPL ;
 47 Dépôts relais ;
 85 aires de stockage et de régulation ;
 30 centre & dépôts aviation ;
 06 Centres marine ;
 17 points de vente à la mer ;
 15 Centres bitumes ;
  24 Centres lubrifiants & pneumatiques.
 Un Réseau de Transport pipelines d'une longueur de (2 720 km)
 Un Parc roulant de 3 300 unités ;
 Un Réseau de stations-service de 674 dont 338 stations-service en gestion
directe. [2]
NAFTAL dispose de deux (02) centres de formation d’entreprise qui
accompagnent les plans annuels et pluriannuels de formation
Et, Pour assurer la disponibilité des produits sur tout le territoire, NAFTAL met à
contribution plusieurs modes de transport :
 Le rail pour le ravitaillement des dépôts à partir des entrepôts.

 Le cabotage et les pipelines, pour le ravitaillement des entrepôts à partir des

raffineries.
 La route pour livraison des clients et le ravitaillement des dépôts non desservis
par le rail.
I.7- Présentation de la branche GPL :
I.7.1- Création de la branche GPL :
Crée le 15 Octobre 1998, la branche GPL a été chargée des activités liées au
transport, stockage, enfutage, distribution, promotion et développement des GPL
sur tout le territoire national. Elle est composée de 19 districts dont le District GPL
Bouira. [1]
I.7.2- District GPL Bouira :
Le district GPL Bouira a pour rôle le conditionnement du butane et propane vrac
et assure la distribution au niveau de la wilaya de Bouira, il est constitué de :
 Un centre enfuteur à SIDI KHALED (code CE 102) ;
 Un mini centre emplisseur à BENI SLIMANE (code MCE 262) ;
 Un dépôt relais « centre de ravitaillement » à KADIRIA (code DR 103).
Un dépôt relais « centre de ravitaillement » à Mezghenna (code DR 263).
I.8- Lieu du stage :

Le Centre d’Enfutage de SIDI KHALED (CE 102) représente l’unité principale du

district GPL Bouira, il a été mis en exploitation le 09 AVRIL 1988.

I.8.1- Situation géographique :

Le CE 102 est situé à près de 15 Km au sud de BOUIRA, dans la zone d’activité

de SIDI KHALED de la commune de OUED EL-BARDI.
I.8.2- Capacité de production :

Le domaine d’activité principal (D.A.S) du centre d’enfutage de SIDI KHALED est

:

 Le stockage des produits GPL conditionnés ou vrac ;

 Le conditionnement et la vente du gaz butane dans des bouteilles de 13 Kg «
B13 », la capacité de production est de 8000 unités/jr en « été » et en « hivers
» 14000 unités/jr et pouvant atteindre 17000 à 18000 unités/jr, entre autres le
CE 102 conditionne le butane dans des bouteilles de 03 Kg « B03 » ;
 Le conditionnement et la vente du propane dans des bouteilles de 35 Kg « P35
» et de 11 Kg « P11 » ;
 La préparation et la vente du GPL/Carburant appelé GPL/C SIRGHAZ pour
les stations NAFTAL ou privées ;
 La vente des GPL vrac Butane et Propane ;
 La réparation des emballages et retrait d’exploitation de ceux qui sont hors
normes réglementaires et proposition pour reforme (cadre : sécurité du client)
 L’assistance des districts limitrophes en cas de nécessité en produits (GPL
vrac ou conditionnés) ou en transport. [1]

I.8.3- Description du centre CE 102 :

1ere zone (les locaux) :
1- Bloc administratif : abritant les bureaux
2- Vestiaires, cantine, magasins de pièces de rechange.

2eme zone (stockage et production) :

1- Poste vrac :

o Bras de chargement/déchargement
o Clapet anti-retour et boitier de mise à la

terre 2- Zone de stockage :

o Plateforme des pompes GPL (pompes et compresseurs)
o Sphère de capacité de 2000 m3 de butane
o Deux (02) cigares de capacité de 150 m3 chacun de

propane 3- Hall de conditionnement butane/propane :

o Installation d’emplissage butane « B13 »
o Installation d’emplissage propane « P35 »
o Chaine de reéprouve et peinture

d’emballage 4- Plateforme de stockage bouteille:

o Stockage des bouteilles conditionnées
o Plateforme de circulation des chariots élévateurs et des camions
5- Les bâtiments d’utilités :

o Alimentation électrique et groupe de secours

o Salle des compresseurs d’air
o Salle des pompes anti incendies

6- BAC d’eau :

o 2350 m3 pour alimenter le centre avec de l’eau, particulièrement le réseau

anti- incendie
7- Salle de contrôle :

o Centrale de détection Gaz -

Incendie 8- Point de rassemblement :

o Espace pour le rassemblement du personnel en cas d’incendie –

explosion 9- Salle du poste de transformateur électrique 630kva (Sonelgaz)

10- Forage d’eau avec salle de contrôle et de

commande. 11- Cellule d’entretien :

 o Réparation et entretien du matériel roulant

I.9- L’organisation du centre CE 102 :

Le centre enfûteur CE 102 est composé de :

 Un chef de centre (Responsable de la sécurité industrielle) ;

 Deux (02) Cellules :
 Cellule Sécurité industrielle
 Cellule Sûreté Interne
 Quatre (04) Sections :
 Section Exploitation
 Section MIF (Maintenance Industrielle Fixe)
 Section Transport
 Section Gestion. [1]

I.9.1- L’organigramme CE102 :

I.9.2- Cellule sécurité industrielle :

La cellule de la sécurité industrielle comprend :

- Un inspecteur sécurité industrielle

- Trois (03) chefs de quart
- Des agents techniciens de prévention et

d’intervention A pour mission :

- La veille règlementaire en matière de sécurité industrielle, hygiène et

environnement ;
- La prévention des risques industriels ;
- La formation HSE, l’information et la sensibilisation du personnel .
- La protection du personnel, matériels, infrastructures et l’environnement du
centre ;
- L’intervention en cas d’incendie, explosion ou blessures corporelle.
- L’entretien du matériel anti-incendie ;
- L’organisation des exercices d’incendie.

[1] I.9.3-Moyens du centre CE 102 :

- Organisationnels :

- Règlementation interne ;
- Check-lists équipements ;
- Registre de quart ;
- Rapport de sécurité mensuel
- Panneaux et tableaux d’affichage
 - Plan d’intervention interne
- Plan ORSEC
Matériels :

- Explosimètre
- Tenue d’approche
- Gants spéciaux
- Extincteurs de différents types
- Réseau anti-incendie
- Sirène d’alarme
- Électropompes
- Motopompes diesel
- Paratonnerre et réseau de mise à la terre
- Arrêts d’urgences
- Centrale détection gaz-incendie
- Électrovannes hydrauliques
- Brise glaces
- Groupe électrogène
- Lompes torche ADF
- Ambulance équipée.

Les activités de CE102 et risque inhérents :

Les activités principales du centre enfuteur CE102 sont :

- Dépotage (chargement/déchargement des citernes)

- Stockage butane/propane (Sphère/cigares)
- Emplissage (conditionnement butane/propane)
Transport et livraison
  Activités annexes :
- Peinture des bouteilles
- Rée preuve des bouteilles non conformes.

III.1-Activités du centre enfuteur CE 102 :

III.1.1-Le dépotage :

Un programme de ravitaillement journalier du gaz butane/propane est arrête à

partir de la raffinerie d’Alger en utilisant des citernes GPL spéciales équipées
d’instrument de mesure, de sécurité, vidange et emplissage
Operateur poste de dépotage « poste vrac » :
- Le contrôle des entrées et sorties des produits GPL vrac
- Rassembler les documents accompagnants les camions citernes et
contrôler la conformité des documents BTS (Bon de Transfert Stocke)
- Suivi et enregistrement des entrées et sorties des produit GPL sur son
registre d’exploitation
- Le contrôle de l’opération « dépotage
 1.1.1-Processus de dépotage :

Une fois le camion-citerne arrivé, le chauffeur doit :

- Stationner, arrêter le moteur et immobiliser le véhicule {l’aide des
cales et placer le levier de vitesse au poids mort
- Éliminer toute source d’électricité
- Présenter la documentation nécessaire {l’operateur

L’opérateur doit :
1- S’assurer que les opérations à la charge du chauffeur ont été
bien réalisées
2- Brancher de la mise à la terre
3- Vérifier la présence et l’état des joints de raccordement du bras de
chargement
4- Raccorder les deux (02) bras soigneusement (phase liquide et phase
gazeuse) en utilisant l’outillage anti-étincelles
5- S’assurer que les vannes de purge seraient
bien fermées
6- Ouverture des clapets hydrauliques GPL
7- Ouverture des vannes GPL appropries et contrôler les fuites
8- Mise en marche des équipements de chargement/déchargement
(pompes et compresseurs)
9- Assure le chargement/déchargement de la citerne
10- Avant de débrancher, procéder à la décompression du bras, et ceci
au moyen du dispositif de purge dont le jet a l’atmosphère doit être
vers le haut.
11- À la fin mettre en arrêt les équipements de chargement/déchargement
utilisées.

III.1.2-Le stockage :

Le fait de déclencher le compresseur GPL, conduit {l’aspiration de la phase

gazeuse du réservoir (sphère ou cigares) et l’injection en compressant la phase
liquide dans la citerne remplie, le liquide chassé à travers la tuyauterie vers le
réservoir de stockage (sphère ou cigare).
III.1.3-L’emplissage des bouteilles :

L’emplissage est le conditionnement du gaz liquide dans des bouteilles

1.3.1-Description du processus d’emplissage du butane :

1. les camions chargés de bouteille vide arrivent près de la plateforme de

déchargement
2. le cariste procède au déchargement des palettes, les poses par lot de
deux (02) palettes au 1er casier du palettiseur (le palettiseur contient
 03 casiers).
3. Les palettes pleines de bouteilles B13 vides sont déchargées à l’aide
du poussoir de déchargement, les bouteilles sont introduites dans la
chaine transporteuse par rangées de cinq (05) bouteilles jusqu’ce que
la palette soit vide.
4. Entre temps l’agent de tri procède au contrôle et au tri des bouteilles
et leur dispatching selon le cas (emplissage, rée preuve, réparation,
reforme).
5. Un autre agent vérifie et remplace les joints auto-serrures sur les
robinets des bouteilles
6. Les bouteilles admises l’emplissage sont contrôlées par un a gent pour
peinture, avant leur arrivée à la bascule de pré-pesage (si c’est
nécessaire il oriente la bouteille pour peinture).
7. Au pré-pesage, la quantité du gaz à remplir dans la bouteille est
déterminée suite à la différence entre le poids total et la tare de la
bouteille vide (réalisé par l’automate de pré-pesage du CUC). Les
bouteilles dépassants les valeurs prédéfinis sont auto-éjectées de la
chaine d’emplissage avant leur introduction au carrousel grâce à un
vérin éjecteur
8. La bouteille valable avance jusqu’au poste d’introduction, qui une
fois détectée par une photocellule, est injectée dans la machine
d’emplissage par le vérin d’introduction.
9. Après quoi, un opérateur oriente la bouteille de telle sorte à faciliter le
branchement de la pince, et ouvre le robinet de la bouteille.
10. Un autre operateur branche la pince et presse sur le bouton « Start »,
le gaz commence à pénétrer dans la bouteille.
11. À ¾ tours du carrousel la bouteille est remplie, et le terme « Fini shed
» est affiché sur l’écran du CUC de la machine
12. À ce moment-là, un 3ème operateur procède à la lecture du message
affiché si c’est (fini shed) alors il ferme le robinet de la bouteille et
débranche la pince.
13. Les bouteilles remplis reprennent leur chemin sur la chaine
transporteuse en passant sur une autre bascule de poids, les bouteilles
dépassants les valeurs prédéfinis sont auto-éjectées par un vérin
éjecteur.
14. Un contrôle de fuite des robinets des bouteilles est effectué (auto-
éjection des bouteilles défectueuses) avant leur chargement dans des
 palettes au niveau du palettiseur.

III.1.4-Le transport :

Le centre enfuteur utilise pour le transport et la livraison des GPL des :

- Camions citernes vrac
- Camions plateaux (bouteilles conditionnées)
- Engins élévateurs (chargement/déchargement des palettes et
organisation du stockage des bouteilles)

- Instructions pour Chauffeur :

• Vérification générale de l’état du véhicule et signaler
éventuellement toute anomalie constatée ;
• S’assurer que son véhicule est doté de :
• Pare-flamme
• Cache batterie
• Deux (02) extincteurs munis d’étiquettes de contrôles
(l’un a l’intérieur de la cabine et l’autre l’extérieur)
• Triangle de pré-signalisation
• Câble de roues
• Boite à pharmacie
• Outillage de bord et roue de secours
• S’assurer également du :
• Bon fonctionnement du démarreur
• Bon amarrage des palettes
• Existence du document du bord (autorisation de
transport des matières dangereuses, carnet de contrôle
technique)
• Existence des plaques de signalisation de véhicule
(symboles de dangers, panneaux codes
dangers/matières, plaques limitation de vitesse et
panneaux
« Gaz inflammable »)
• Équipements spécifiques pour les semi-remorques citerne vrac :
• Équipements antidéflagrant fixe ADF (lampe torche et
clé de fixation)
• Certificat de barémage valide.
III.2-Identification des risques inhérents sur chaque

poste : III.2.1-Poste de dépotage :

 1- Risque mécanique :

Peut avoir lieu en cas de :

- La non-fermeture des clapets GPL ou des vannes

- La défaillance des joints de raccordement
- Une erreur due aux appareils de contrôle de pression ou à la gorge du
liquide
- Mouvement de la citerne en cours de l’opération
-Rupture d’un flexible ou d’un organe de

raccordement.

2-Risque électrique :

- Une étincelle à cause du frottement des métaux

- Le non branchement ou la défaillance de la mise à la terre
- Non élimination de toute source d’électricité du camion-citerne
-l’utilisation des appareils

électriques

- 3-Risque chimique :

Les pertes de gaz peuvent causer

des brulures

4-Risque incendie et explosion :

L’incendie et l’explosion c’est la suite forcée des risques mécaniques

et électriques Les conséquences des antécédents répertoriés :

- B.L.E.V.E (43%)
- Fuite sans inflammation (28%)
- Explosion (22%)
- Feu de torche (07%)

 Réservoir de stockage (sphère et cigares) :

Le risque d’explosion et risque d’incendie, causées par :

 Défaillance des soupapes de sécurité
-
Défaillance de l’indicateur de niveau du stocke
-
Rupture des canalisations
-
La surpression des équipements de stockage (effet de chaleur/froid)
-
Défaillance des équipements de stockage.
-
Le défaut ou la faiblesse des moyens de refroidissement des installations de
stockage.

III.2.2-Hall d’emplissage :

1- Risque mécanique :
- Mauvais fonctionnement du carrousel
- Défaillance des pinces
- Erreurs de pesage
- Défaillances des commandes du CUC
- Défaillance des photocellules
- Rupture de la chaine transporteuse
2- Risque chimique :
- Les pertes du gaz à partir des bouteilles et des pinces du carrousel
peuvent causer des brulures et même l’inhalation

3- Risque incendie et explosion :

- Etincelle (téléphone, cigarettes, appareil photo, vêtements
synthétiques, frottement des bouteilles et toute appareils génèrent des
étincelles)
- Surpression des bouteilles
- Choc des bouteilles contre les fourches des engins élévateurs
- Remplissage des bouteilles défectueuses (robinets défectueux)
- Chute des bouteilles sur la chaine et/ou palettes de stockage
4- Risque électriques :
- Ruptures des câbles d’alimentation du CUC
- Etincelle électriques
- Commencer les travaux d’entretien en présence de l’alimentation
électrique
5- Risque ergonomique :
- Posture de travail (debout) et la cumulation des heures de travail «
TMS »
- Bruit et manque d’éclairage
- Asphyxie, inhalation et difficultés respiratoires
 - Blessures et brulures aux mains

6- Risque
lié à la circulation :
- Circulation des travailleurs dans le Hall
- Circulation des engins élévateurs
- Circulation des travailleurs dans le Hall

7- Risque
de chute d’objets :
- Défilement des bouteilles sur la chaine transporteuse
- Risque de chute de bouteilles dans la plateforme de stockage.

À partir de ces antécédents le contrôle périodique des organes de sécurité et des

installations ainsi que le respect des procédures d’exploitations sont
indispensables afin d’augmenter le niveau de sécurité d’une installation.
III.4-Risque d’incendie, d’explosion :

Les risques d’incendie et d’explosion sont des sujets permanents de

préoccupation pour de nombreuses entreprises. En effet, les incendies et les
explosions sont l’origine de blessures graves voire de décès, et de dégâts
matériels considérables. Chacun de ces risques fait l’objet d’une
démarche de prévention spécifique dont l’objectif prioritaire est d’agir
avant que le sinistre ne survient.

III.4.2-Risque d’incendie :

4.2.1-Definition :
 Un incendie est une combustion, qui émet de grandes quantités de chaleur,
des fumées et des gaz polluants. Pour qu’il se déclare, il faut que soient
présents, simultanément sur le lieu de travail, les trois éléments :

 Un combustible, c’est-à-dire une matière capable de se consumer

(matériau de construction, bois, essence, butane…),
 Un comburant qui, en se combinant avec le combustible, permet la
combustion (oxygène, air…),
Une source d’inflammation qui va déclencher la réaction
de combustion (électricité, étincelle, cigarette…).

4.2.2-Causes d'incendie :
- HUMAINES : l’imprudence des fumeurs (l’extrémité d’une cigarette
allumée atteint plus de 700°c), l’ignorance, la négligence et la
malveillance.
- NATURELLES : la foudre (directement ou en étant à la source de
surtensions), le soleil (via un effet de loupe), fermentation (certaines
matières s’auto-échauffe et peuvent donner lieu à une combustion
spontanée : charbon de bois, farine de poisson, fourrage, fumier).
 ENERGETIQUES : l’électricité (installations vétustes, étincelles), par
frottements, par réaction chimique exothermiques, via l’électricité
statique.

Le processus d’emplissage :
V.1-Objectif :

L’objectif de l’application de la méthode AMDEC sur le processus

d’emplissage est d’analyser et de garantir la sûreté du fonctionnement des
 équipements de production en identifiant et évaluant les risques liés à
l’emplissage des bouteilles de butane « B13 ».

V.2-Constitution du groupe de travail :

- Le responsable de la maintenance industrielle

- L’inspecteur de sécurité
- Les deux stagiaires chargés de l’étude
La méthode AMDEC a été choisie car elle est la méthode adéquate pour la
réalisation des objectifs :

- La méthodologie d’analyse a priori des risques relatifs à un processus

donné
- Identification des défaillances
- Estimation de leur criticité et définir leurs priorité.

V.3-Définition du processus d’emplissage :

L’emplissage est le conditionnement du gaz liquide dans des bouteilles, le

processus de l’opération passe par les étapes suivantes :

1. Déchargement des bouteilles vides

2. L’introduction dans la chaine transporteuse

3. Tri des bouteilles

4. Contrôle du poids des bouteilles vides

5. Emplissage des bouteilles sur le carrousel

6. Contrôle du poids des bouteilles pleines

7. Contrôle de fuite des robinets des bouteilles

8. Chargement des bouteilles pleines

V.4-Décomposition de l’unité d’emplissage de butane « B13 » :

La décomposition est faite par système, chaque système contient des

équipements :

V.4.1-Système « 1 » Carrousel :

 Sous-système 1 : Machine d’emplissage

- Débitmètre massique
- Vanne auto-pneumatique GPL
- Pince d’emplissage (tringlerie et flexibles)
- Vérin d’éjection des bouteilles GPL
- CUC (contrôleur universel Crispant)

 Sous-système 2 : Châssis du carrousel

- Colonne centrale
- Ossature tournante

 Sous-système 3 : Entrainement du carrousel

- Centrale hydraulique

 Sous-système 4 : Alimentation GPL

- Tuyauterie GPL et brides
- Vannes GPL
- Pompes hydrauliques
 - Clapets de sécurité
- Manomètre
- Soupapes de sécurité

V.4.2-Système « 2 » Palettiseur :

- Châssis
- Motoréducteur
- Centrale hydraulique
- Poussoirs de chargement et déchargement
- Tableau de commande pneumatique

V.4.3-Système « 3 » Manutention :

- Motoréducteurs
- Chemin de défilement des bouteilles GPL
- Convoyeurs
- Bascule de contrôle de poids
V.4.4-Système « 4 » Equipements de sécurité :

- Détecteurs d’incendie
- Détecteurs de gaz
- Détecteurs de fuites des bouteilles GPL
- Extracteur de gaz
- Système anti-incendie et rampe d’arrosage
- Réseau de terre et câblage électrique

V.6-Interprétation des résultats :

 Système « 1 » Carrousel :

Les résultats de l’analyse montrent que la plupart des équipements de la

machine d’emplissage sont des points critiques qui doivent être bien surveillés
vu les risques générés, ces résultats auraient dû être plus menaçant par
rapport à leurs gravités mais la présence des moyens de détection a fait
l’objet de réduire la criticité des risques
« Priorité 2 ».

 Système « 2 » Palettiseur :
 D’après les résultats obtenus « la criticité de priorité 3 » confirme que la
palettisation est la tache la moins dangereuse au niveau du Hall d’emplissage
mais le risque zéro n’existe pas, alors la vigilance et la prévention sont
indispensables pour assurer le bon fonctionnement des équipements.

 Système « 3 » Manutention :

C’est l’ensemble des équipements qui relié le carrousel avec le palettiseur et

assurent le transport des bouteilles, leur criticité varie entre la priorité « 2 » et
« 3 ».

Les contrôles périodiques et le respect des consignes de sécurité sont

obligatoires.

 Système « 4 » Equipements de sécurité :

Il suffit qu’un seul équipement de sécurité ne fonctionne pas qu’on puisse

s’attendre à un accident majeur. Ils sont des équipements très sensibles et les
résultats sont une preuve.

Les équipements de sécurité couvrent tout le hall d’emplissage, leur objectif

est d’assurer la détectabilité de tous les dysfonctionnements des autres
systèmes donc les contrôles quotidiens sont obligatoires.

Section b description de projet

Définition de projet

Notre projet consiste a etude et maintenance d’un moteur a combustion interne

Lieu de projet :batiment d’utilité

Photo et description de lieu

Descriptrion de l’unité d’intervention

LES INTERVENNEURS

°3 ING2NIEURS’

°INGENIEUR EN MECANIQUE

LES TECHNICIEN 3
LES HSE

LES SOUDEURS

LES STAGIAIRES

CARACTERISTIQUE DE MOTEUR

PHOTO