I- Introduction 

I- 1 SITUATION GEOGRAPHIQUE ET CLIMAT DE HASSI R’MEL :

Hassi R’mel, porte du désert, daïra de la wilaya de Laghouat située à une distance de
120 Km de cette dernière et de 550 Km d’Alger, à une altitude de 750 m environ.
Le paysage, vaste plateau rocailleux, le climat est caractérisé par une pluviométrie
faible (200 mm par an) et une humidité moyenne de 20 % en été et de 34 % en hiver, les
températures varies entre –10 et +50 °C. La région est dominée par des vents violents,
accompagnes souvent de tempêtes de sable.

I- 2 HISTORIQUE DE HASSI R’MEL :

-Le gisement de Hassi R’mel a été découvert en 1951, le premier puits, HR1, a été foré
en 1952 à quelques kilomètres de Berriene. Ce puits a mis en évidence la présence de gaz
naturel riche en condensât et en GPL.
-Entre 1957 et 1960 sept autres puits ont été forés (HR2, HR3, HR4, HR5, HR6, HR7, HR8).
-Le gisement de Hassi R’mel est classé 4 eme au monde et 1er en Algérie, il est d’une
superficie de 3500 km2 ; étendue sur 70 Km du nord au sud et de 50 Km de l’est vers l’ouest,

1
avec une énorme réserve de gaz estimée de 2415 billions m 3. Ce gaz se trouve entre 2110 et
2280 m de profondeur.
-Les principaux champs sont : Hassi R’mel, Djebel Bissa, Oued Noumer, Ait Kheir,
Sidi Mezghiche et Makouda.
-Le développement du champ de Hassi R’mel a été fortement lié au développement
technologique de l’industrie du gaz naturel dans le monde et les importantes réserves recelées
par ce gisement ont constitué un atout important pour lancer une politique d’industrie gazière
de grande envergure pour le pays.

I- 3 DEVELOPPEMENT DE HASSI R’MEL :

Le développement de Hassi R’mel a été accompli dans plusieurs phases qui répondent au
développement technologique du marché du gaz naturel :
 1961 : Réalisation de 2 unités de traitement du gaz avec une capacité de 1,3 milliards
m3 / an.
 1969 : Réalisation de 4 unités supplémentaires pour augmenter la capacité à 4
milliards m3/ an.
 1972- 1974 : Réalisation de 6 unités supplémentaires pour arriver à une capacité de
14 milliards m3/ an.
 1975- 1980 : Réussir et rendre effectif le plan de développement qui a visé les
objectifs suivants :
 Augmenter la capacité de traitement du gaz de 14 à 94 milliards m3/ an.
 Maximiser le GPL et récupération du condensât par cyclisme partiel du gaz
sec.
 1985 : L’unité de la récupération de gaz d’évasement et production du GPL des
modules 0 et 1.
 1981- 1993 : Réalisation du centre de traitement d’huile.
 1987- 2000 : Le début en haut des centres de traitement d’huile.
 1999 : Unité de récupération du gaz de l’associes.
 2000 : Démarrage du projet Boosting.
 2005 : Mise en service du Boosting.

I- 4 PRESENTATION DES SECTEURS DE HASSI R’MEL :

Le champ de Hassi R’mel comprend trois secteurs :
A Secteur Nord : qui comprend :
 Le module 3.
 Une station de compression.

2
B Secteur centre : qui comprend :
 3 modules 0, 1 et 4.
 CSTF (Centre Stockage and Transfert Facility).
 CTH (Centre de Traitement d’Huile).
 L’unité de phase B.
C Secteur sud : qui comprend :
 Le module 2.
 Une station de compression.
 Djebel Bissa.
 HR sud.
Les quatre unités 1, 2, 3 et 4 de traitement du gaz ont une capacité de 80 millions m3/ jour
chacune. Cependant le module 0 a une capacité de 30 millions m3/ jour et Djebel Bissa
6 millions m3/ jour.
Les deux centres de compression Nord et sud sont conçus pour la réinjections du gaz
sec dans des puits injecteurs pour faire entraîner les lourds ( la richesse) et réinjections du gaz
de vente, gaz pour les GNL en cas de problème ou révision des unités.
Un autre poste de compression qui est appelé Boosting est actuellement en service, il
est conçu pour augmenter la pression d’entrée du gaz des modules de traitement du gaz afin
d’assurer l’exploitation continue du champ du gaz.
Chémat génerale d’un BOOSTING :

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La carte géométrique de HASSI R’MEL, et les sites des modules  :

4
II - LE MODULE 2

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II – 1 PRESENTATION DU MODULE 2 :
Le module 2, est une usine de traitement du gaz naturel, situé au sud de Hassi R’mel à
une distance de 23 km du centre, mis en service en 1979.
Les installations de ce module permettent de récupérer les hydrocarbures lourds
(condensât et GPL) des gaz recueillis à partir de 39 puits d’alimentation.
Ce module comprend :
 Trois trains de traitement identiques. 21, 22 et 23.
2 : Module 2. 1, 2 et 3 : numéro de train.
 Un commun (manifold, dégazage, stockage et transfert) : unité 20.
 Deux unités de glycol : unité 24.
 1 unité d’utilités (gaz inerte, traitement d’eau et compression d’air ): Unité 27.
 Boosting.

II – 2 DESCRIPTION GENERALE DU PROCÈS :

Le gaz bruts recueilli à partir des puits entré dans le ballon de distribution (D001).
Ce dernier permet de repartir le gaz à travers les trois trains de traitement A,B et C. l’entrée
de chaque train le gaz refroidi dans les æglé réfrigérants (E101), puis il se diriges vers le
séparateur a haute pression (D101) ou le liquide, le condensât et l’eau sont sépare de gaz .
Ensuite ,le gaz est refroidi a nouveaux dans l’échangeur gaz/gaz (E102/E103) cote tube et se
dirige vers le séparateur final a haute pression (D102) ou il sépare a nouveaux des liquides .
Les gaz sortant du (D102) se détendent dans le turbo-expender (K101) pour atteindre une
température de (33ºC), se qui permet de récupérer le maximum des hydrocarbures liquides
dans le séparateur a moyen pression (D103) .
Du (D103), le gaz est refroidi dans l’échangeur (E102) cote calandre avent d’être comprime
dans le compresseur du turbo-expender (K101) est envoie en tant que le gaz traite
( gaz produit).
Les hydrocarbures liquides sépares dans le (D101) se dirigent vers le séparateurs condensât
riche (D105) qui va alimente la partie inférieur du deéthaniseur (C101).
Par contre les liquides provenant des séparateurs (D102) et (D103) se réunissent dans le
séparateur a basse pression (D104) .
Les gaz provenant du (D104) et de l’accumulateur de reflux de déethaniseur (D107) sont
remis après un échange thermique, dans les échangeurs (E103) cote calendres, se mélangent
avec le gaz provenant des séparateurs(D105) avant de s’écouler vers le compresseur
(K002) pour être comprimes et injectes dans le gaz produit a haute pression.

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Le liquide récupère dans le (D104) va alimente la tête du déethaniseur ou une partie est
envoyée vers le rebouilleur (H101) pour le réchauffages et les autres résidus sont envoyes
directement vers le débutaniseur (C102).
A partir du débutaniseur le liquide est réchauffe a nouveau dans le rebouilleur (H102)et ce
pour avoir une bonne séparation des ces composent.
Le gaz de tête de débutaniseur est refroidi dans les aerorefrigerant (E108) pour entrer dans
le (D108). Le liquide condense est expédie par la pompe (P105) comme GPL produit (ver
CSTF ou sphère ).
Les autres résidus sont extraits en tant que condensât produit ( ver CSTFou bacs).

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II – 3 DÉFINITION DES UNITES :

a) UNITE 20 :
Section de compression et de transfert du gaz à basse pression et du gaz combustible.

 Section de dégazage et d’ expédition de condensât.

 Section de stockage et de transfert du GPL.

Deux lignes électriques fournies par la SONELGAZ arrivent à cette unité

b) UNITE 21,22,23 : trois trains identiques A, B, C qui assurent le traitement du gaz

c) UNITE 24 : section de préparation, stockage et injection du MEG

d) UNITE 25,26 : deux sections identiques pour la régénération du MEG

e) UNITE 27 :
Production de l’air comprimé (instrument et service),
L’eau potable, de service, de refroidissement et d’incendie.Gaz inerte.

II – 4 ORGANISATION DU MPP 2

MPP2 est composé de trois services qui sont :

 Service maintenance : il comprend la section instrumentation, mécanique

et

électricité.

 Service sécurité : il assure la sécurité des personnels et du matériel du

module,

Ainsi qu’il inclut de section ; la section prévention et la section intervention

 Service exploitation : inclus l'exploitation du process, il assure le bonne

fonctionnement.

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III – GÉNÉRALITÉ SUR LA MAINTENANCE :

III - 1 DÉFINITION :
la maintenance par définition c'est l'ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer
un services déterminé.

III - 2 OBJECTIF DE LA MAINTENANCE:

- La fonction Maintenance constitue une nécessité. elle se révèle en effet
Indispensable pour assurer la disponibilité des équipements.

- Elle présent également une grande importance pour la sécurité des personnes
et des biens .

- La maintenance représentée un moyen efficace pour réduire les coûts et

Accroître la compétitive des entreprises.

- La maintenance vit présentement une véritable mutation,tant sur les plans de

l'organisation humaine que technologique.

IV- Les turbomachines :

IV – 1 DEFINITION:

On appelle turbo machine toute machine dans laquelle un fluide échange de l’énergie avec
des plusieurs roues (rotors) munis d’aunes ( ailettes ) et tournant autour d’un axe. Les aubes
ménagent entre elles des canaux par lesquels le fluide s’écoule.

IV – 2 DIFFERANT TYPES DANS LE MODULE :

LES POMPES
LES UTILITES Le code Le type L’utilisation
Les trains P103 Centrifuge vertical GPL
(21,22,23) P101, P102, Centrifuge horizontal CONDENSÂT
P104, P105

L'unité 20 P001, P002, Centrifuge verticale. GPL et

P003, P004. CONDENSÂT
P005. Centrifuge horizontal
L'unité 24 P203 (A...F). Alternative (à piston ). Injection de
glycol.
L'unité 27 P406, P409, P410 Centrifuge horizontal EAU
P411, P412.

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 TURBO-Expendeur
LES UTILITES Symbole Le type L’utilisation
Les trains K101 Type de compresseur Pour la détende
(21,22,23) centrifuge à un étage . et la
compression
des gaz.

COMPRESSEUR
L’UTILITE Symbole Le type L’utilisation
K402 A vis. Air service
UNITÉ 27 et
K401 A, B et C. A piston Air instrument

TURBINE A GAZ.
L’UTILITE Symbole Le type L’utilisation
KT002 A / B. A deux arbres. La compression
UNITÉ 27 du gaz de vente.
KT403. A un seul arbre.
Pour la
génératrice.

V - ETUDE GENERALE POUR LA POMPE P102 :

V- 1 Définition :
On appelle pompe une machine destinée à faire circuler un fluide. Au point de vue
physique, le fonctionnement d’une pompe consiste en ce qu’elle transforme l’énergie
mécanique de sont moteur d’entraînement en énergie hydraulique ; c'est-à-dire qu’elle
transmet au liquide qui la traverse une certaine puissance. L’énergie reçue par le liquide à
l’intérieure de la pompe lui permit de surmonter les pertes de charge et de s’élever jusqu’à
une certaine hauteur.

V- 2 la fiche technique :

Type de pompe centrifuge horizentale.

Capacité nominale 430 m³/h

Pression de refoulement 29.6 Kg/cm²
Pression d’aspiration 27.3 Kg/cm²
NPSH disponible 3.84 m
Rendement 76 %

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V- 3 LES COURBES PERFORMANCES

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 V- 4 La discution des courbes caracteristique :

1/ LE RANDEMENT : de pompe est le rapport entre l’énergie transmise à la pompe par un

entraîneur (moteur) et la charge d’utilisation effective exercée par la pompe.
Etat donné qu’une partie d’énergie transmise à la pompe transforme en énergie acoustique, en
énergie thermique et en énergie de perte mécanique dissipée au palier et au joint d’étanchéité.
Ce rendement s’exprime par %. Le rendement de pompe augmente progressivement au fur et
à mesure de l’angementation du volume de refoulement et diminue progressivement après
avoir atteint un certain point maximal.
En générale, la pompe est construite aux rendements permettre de faire fonctionner a un
rendement maximum.

2/ COURBE HAUTEUR TOTALE PAR APPORT AU CAPACITE :

Après avoir sur un graphe la hauteur H à la coordonnée et la capacité à l’abxisse. Si l’on
trace une courbe H=f(Q) de la pompe.
On peut comprendre de ce que si le volume de refoulement (capacité), la hauteur (pression
de refoulement) à baisse.
La courbe H=f(Q) utilisée à la conception et définie la hauteur totale maximale.
Si le volume de refoulement de liquide est déterminé en se basant sur la conception de
procède (par exemple 2.9 m/min), le point H-Q à utiliser à la conception est le point A.
Dans le cas ou remplacerait une roue de pompe fabriquée en ce basant sur la conception de
la courbe H-Q (hauteur totale nominale) par nue autre plus grande, la relation entre le volume
de refoulement admissible maximum est la pression de refoulement admissible maximum
d’un corps de pompe est la courbe (H-f(Q) ) « hauteur totale à max. »

3/ NPSH (Hauteur pratique disponible) :

Cette pression d'aspiration appelée NPSH requit, est désignée par mm – aqueux.
les points correspondant se trouvent sur le cote d'arbre de la pompe ( en cas des
pompes horizontal ), et sur l'extrémité de l'entrée du liquide de la première roue
(en cas des pompes vertical.
Si le débit de refoulement augmente, NPSH requis augment comme indiqué
sur le graphe.

V- 5 POINTS A VÉRIFIER DURANT LA VISITE DE CONTRÔLE:

1- Vérification la vibration du moteur et de la pompe, et la température du

longement de pallier en les touchant.
2- Vérification le moteur, la garniture mécanique de pompe et les orifices
d'aspiration et de refoulement de la pompe pour des bruits anormaux.
3- Vérifier qu'il n'y a pas des fuites dans la garniture mécanique de pompe.
4- Vérifier qu'il n'y a pas des fuites pour les brides de chaque tuyau.
5- Vérification les pression d'aspiration et de refoulement de la pompe.
6- Lire l'ampèremètre et la déviation.
7- Vérification le niveau du lubrifiant.

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 V- 6 CHERCHE DES PANNES :

- Non- refoulement de la pompe.

- Capacité et / ou la pression insuffisante.
- Perte de l'aspiration de la pompe aprés le démarrage
- Vibration et bruit de la pompe.
- Moteur sur chargé.
- Palier surchauffé.
- Grippage ou la sur chauffage dans la pompe.
- La garniture mécanique anormale.

V- 6 / 1 Recherche des pannes dans une garniture

mécanique :
**La première possibilité : Presse- étoupe de la garniture surchauffée.

* les solutions :
- Vérifier si l’écoulement du liquide de rinçage set suffisant.
- Si nécessaire nettoyer la ligne de rinçage ou le filtre.
- Vérifier si le débit de réfrigérant est suffisant, en cas d’utilisation du
Réfrigérant.
**La deuxième possibilité : Fuite de la garniture mécanique.

* les solutions :
- Enlever et inspecter l’ensemble de la garniture mécanique.

V- 6 / 2 LES FUITES DANS LES MACHINES TOURNANTES :

Entre les éléments immobiles et rotatifs des pompes ou compresseur, on applique les joints
d’étanchéité qui séparent les régions semis à des pressions différentes.
Les jeux apparaissant dans les joints d’étanchéité permettent des fuites de liquide qui
produisent des pertes volumétriques.
Suivant le genre de machine les fuites ont lieu :
 A l’ouie de la roue.
 Le long de la bague d’étanchéité située sur le flasque arrière de la roue.
 Au passage de l’arbre par la paroi de la directrice centripète dans les machines
à plusieurs étages.
 Par les interstices d’équilibrage hydraulique.
 Par les presse-étoupe (garniture étanchéité.

V- 6 / 3 ETANCHIETE DES MACHINES TOURNANTES :

Les dispositifs d’étanchéité d’arbre ont pour but d’empêcher la sortie du fluide pompé ou
l’entrer d’air entre l’arbre et le cors de la pompe.
Pour ce la il existe plusieurs dispositifs d’étanchéité d’arbre.
**Différents types d’étanchéité :

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 A) Etanchéité par joint à lèvres :

Limité aux services sans pression (ou tés faible pression ) et température peu élevée ( boite de
vitesse, sortie vilebrequin …etc ).

B) Etanchéité avec garniture à tresses :

Légère fuite résiduelle obligatoire pour assuré le refroidissement et lubrification (perte de

produit, salissure, pollution...). sont montage est délicat requérant un personnel qualifié et
expérimenté dans ce domaine. Il demande aussi nue surveillance quasi permanente
resserrages fréquents.
C) Etanchéité avec garniture à labyrinthes :

C’est une étanchéité généralement utilisée dans les turbomachines, elles sont formées de
lichettes fixées soit dans une pièce fixe soit dans celle mobile.
D) Etanchéité avec garniture mécanique :

C’est la solution moderne aux problèmes d’étanchéité sur arbres rotatifs. Elle donne
satisfaction pour tout domaine de fonctionnement.

V- 6 / 4 Les élements de la garniture mécanique :

1 – BRIDE.
2 – ARBRE.
3 -- CORPS DE POMPE.
4 -- CHEMISE D‘ARBRE.
5 -- BUTEE DE RESSORT.
6 -- BAGUE DE RETENUE DU RESSORT.
7 -- GRAIN TOURNA NT.
8 -- SUPPORT DU GRAIN FIXE.
9 – PLAQUE.
10-- SUPPORT DU GRAIN TOURNANT.
11-- BAGUE EN V.
12-- BAGUE DE COMPRESSION.
13-- BAGUE EN V.
14-- BAGUE DE COMPRESSION.
15-- ERGOT D’ ARRET.
16-- ERGOT D’ENTRAINMENT.
17-- GRAIN FIXE.
18-- RONDELLE D’ETANCHIETE.
19-- JOINT A LEVRE.
20-- JOINT V.
21-- RESSORT.
24-- VIS DE FIXATION.
25-- VIS D’ENTAINEMENT.
26-- VIS DE BLOCAGE.

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 V- 6 / 5 Chémat d’une garniture mécanique :

V – 6 / 7 PROCÉDURE DE DÉMONTAGE:
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- Enlèvement de la rondelle de raccords.
- Enlèvement du palier de l'élément rotatif.
- Enlèvement de la roue et la bride de tête.
- Démontage du longement de palier.
- Démontage de l’élément de l'arbre.

V- 6 /8 PROCÉDURE DE REMONTAGE :

- Remontage de l'élément de l'arbre.

- Remonter la tête et longement de palier.
- Remontage du longement de palier.
- Remonter la roue, la tête et la garniture mécanique

*** Remonter la roue, la bride de tête et la garniture mécanique :

--- Appliquer du composé anti-grippant sur l'arbre.

--- Installer le manchon d'arbre avec l'ensemble du joint tournant, la
bride avec l'ensemble du joint fixe.
--- Installer la bride de tête sur le longement de palier.
--- Installer la clavette, la roue sur l'arbre.
--- Installer la rondelle et la vis à tête .

VI - PROCÉDURE D'ALIGNEMENT :

VI - 1 ALIGNEMENT DE LA CIRCONFÉRENCE:

* Installer une base magnétique destinée à une jauge à cadran sur le moyeu
d'accouplement situé du coûté de moteur.
* Régler la position de la jauge a cadran, de façon à ce que la touche en soit en
contact avec la circonférence du moyeu d'accouplement coté moteur, puis régler
la lecture a zéro.
* Tourner lentement l'arbre du moteur et relever la lecture de la jauge en quatre
point ( a, b, c et d ).
* libéré légèrement la touche, touche, tourner le moyeu d'accouplement coté
pompe de 180°. Régler la position de la jauge de nouveau de façon à ce que la
touche en soit en contacte avec la circonférence du moyeu d'accouplement côté
pompe. Régler alors la lecture à zéro.
* Tourner l'arbre de la pompe de 180° et relever la lecture de la jauge en quatre
points ( a', b', c'et d'.
* Calculer la moyenne arithmétique à partir des valeurs obtenues
respectivement (a, b, c et d) et ( a’, b’, c' et d' ), et relever chaque moyenne
comme A, B, C et D.

VI – 2 ALIGNEMENT DE LA SURFACE :
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* Placer la jauge sur la surface de l'extrémité du moyeu coté pompe, et régler la
lecture à zéro.
* Tourner lentement l'arbre du moteur et relever la lecture respectivement de la
jauge en quatre points (a ,b, c et d ).
* Tourner l'arbre de la pompe de 180° et relever la lecture de la jauge en quatre
points ( a’, b’, c'et d’).
* Calculer la moyenne arithmétique à partir des valeurs obtenues
respectivement ( a, b, c et d ) et ( a’, b’, c' et d' ), et relever chaque moyenne
comme A, B, C et D.
VII - PROCEDURE DE DEMARRAGE :

A - Inspection de démarrage : 

1/ S’assurer que toutes les soupapes de vidange et de respiration sont complètement

fermées.
2/ Confirmer que la crépine d’aspiration nettoyée et installée au coté d’aspiration.
3/ Confirmer l’écoulement d’eau de refroidissement au moyen du viseur.
4/ Confirmer que le niveau d’huile de graissage est correct.
5/ Confirmer que la rotation de la partie rotative marche bien on la tournant à la main.

B –Remplissage du liquide :

- Ouvrir un peut la soupape d’aspiration, et remplire du liquide dans le carter.

- Vérifier s’il n’y pas de fuite de liquide ou de gaz.
- Si la valeur de pression d’aspiration de carter est égale à celle de pression d’aspiration ;
ouvrir complètement la soupape d’aspiration.
- Ouvrir la soupape de respiration un peut, et évacuer suffisamment le gaz du carter et des
conduites d’aspiration et de refoulement.
- confirmer que la source électrique est mise en circuit dans la sous-station.
- D’abord mettre le bouton poussoir à la position « ON », et tout de suite le remettre à la
position « OFF », et confirmer le sens de rotation de la pompe.

C – Démarrage :

- Faire annoncer le démarrage de la pompe à la salle de contrôle et confirmer que les

préparatifs de démarrage de la salle de contrôle sont tout à fait terminés.
- Pousser le bouton de démarrage de la boite d’interrupteur local et démarrer la pompe.
Confirmer la pression de refoulement après le démarrage de la pompe et faire annoncer le
démarrage de la pompe à la salle de contrôle. Ouvrir la soupape de refoulement lentement.

D – Inspection après le démarrage :

- Vérifier qu’il n’y a pas d’anomalie de la pression de refoulement.

- Vérifier qu’il n’y a pas d’anomalie de l’ampère du moteur.
- Vérifier qu’il n’y a pas de réchauffage du moteur ou du palier.
- Vérifier qu’il n’y a pas de bruit anormal du moteur ou du palier au moyen d’un
sonomètre.
- Vérifier qu’il n’y a pas de vibration anormale et de chute de la pression de refoulement
dû aux colmatages de la crépine d’aspiration.
- Vérifier la fuite de la garniture mécanique.

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 - Vérifier l’écoulement de liquide dans la conduite de rinçage de la garniture mécanique
en la touchant à la main.

VII - La conclusion :

En effet, durant la période de notre stage ; On approfondue boucoup dans le

domainne industrielle ; Ainsi que la bonne connaissance des équipements.
Telle que, le cote qui est très important c’est la sécurité surtout pour les gants
ou pour les équipements du module grace à la technologie moderne ; Comme le
système de DCS (Disning Control System.) C’est pour contrôlée toutes les
évolutions de chaque paramètre ; Commandé à distance.
Ainsi que, dans chaque module trois lignes de l’électricité qui fonctionnent
en parallèle, deux concernée de SONAL GAZ leur capacité est 2 MW et le
voltage de 30KV ; Une hauteur ligne locale, produisait par le turbo générateur
de capacité 6.2 MW.
Au niveau du HASSI R’MEL, il y’a notre projet après le projet de
BOOSTING qui est en service, c’est LE POSTE BLINDE : pour
l’amplification de l’énergie électrique.

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