2021

Rapport de stage

Boudour Belhaj Rhouma

Sergaz
2éme licence
HydroElectroMecanique
 Remerciement

Tous d’abord, j’adresse mes remerciements à la chef de station de pompage de

gaz à Haouaria Mr Sami Belhadj amor, pour son accueil, sa confiance en nous.

Je tiens à remercier monsieur Ahmed Khalil pour son aide important

Je remercier également toute l’équipe de Sergaz pour leur accueil, leur esprit
d’équipe et en particulier Mr Anoir Obey qui m’a beaucoup aidé à comprendre le
système de turbocompresseur et m’a conseillé à propos mon carrière d’étude.

Enfin je tiens à remercier toute mes camarades de stage Islam derouiche, Gaith
Belhaj Fraj et Rafla Ben Aissa qui sont devenus des vrais amis à moi.

1
 Sommaire
I. Introduction générale ……………………………………………….3
II. Présentation de station de compression de gaz(Sergaz)………5
III. Étude de système d’alimentation électrique………………………
 Dimensionnement de l’alimentation
 Commande de l’alimentation électrique
 Onduleurs et redresseurs
IV. Étude d’une unité de compression TK ……………………………
 Intro
 Turbine à gaz
 Le groupe d’équipement auxiliaire
 Multiplicateur et compresseur centrifuge
V. Quelques travaux d’entretien
VI. Conclusion

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 Liste des tableaux et figures
Fig.0 circuit de tuyauteries de l’Algérie vers l’Italie……………………..……4
Fig.1 station sergaz…………………………………………………………….……5
Fig.2 schéma de station sergaz…………………………………………..…… …6
Fig.3Schéma représentatif des collecteurs de la station……… ……..………9
Fig.4 Turbogénérateur……………………………………………………………..12
Fig.5 Diesel group……………………………………………………………..……13
Fig.6 redresseur et onduleur…………………………………………….………..15
Fig.7 turbine à gaz MS 5002……………………………………………………….16
Fig.8schéma de turbine à gaz a deux arbres ……………………………………17
Fig.9l’ensemble rotor turbine HP du compresseur…………………. …….…..18
Fig.10 arbre BP………………………………………………………… … ………..19
Fig.11 la variation de pression et de température……………………………....20
Fig.12 Rotor et Stator de compresseur………………………………… …………21
Fig.13 chemise et fausse chemise de chambre de combustion… .……. ………22
Fig.14débit d’air et gaz à travers la section de combustion de la turbine à gaz..23
Fig.15 turbine de lance………………………………………………………………….27

3
 I. Introduction générale :
Un gazoduc est une canalisation destinée au transport de matières gazeuses
sous pression, la plupart du temps des hydrocarbures.
Les gazoducs sont en majorité terrestres, soit enfouis à environ un mètre de
profondeur dans les zones habitées, soit posés à même le sol en zone désertique,
ou en zone à sol dur. Leur diamètre varie entre 50 mm et 140 cm pour les plus
importants. Toutefois, le tarissement des sources de proximité et l'éloignement
croissant des zones d'exploitation ont conduit à l'établissement de gazoducs
sous-marins.

Selon leur nature d'usage, les gazoducs peuvent être classés en trois familles
principales :
 gazoducs de collecte, ramenant le gaz sorti des gisements ou des stockages
souterrains vers des sites de traitement.
 gazoduc de transport ou de transit, acheminant sous haute pression le gaz
traité (déshydraté, désulfuré, ...) aux portes des zones urbaines ou des sites
industriels de consommation.
 gazoducs de distribution, répartissant le gaz à basse pression au plus près
des consommateurs domestiques ou des petites industries.
À partir des sites de traitement des gisements ou des stockages, le gaz est
transporté à haute pression, (de 16 jusqu’à plus de 100 bar), dans des réseaux de
grand transport dont les gazoducs constituent les principaux maillons.
Ces réseaux comprennent en outre :
 Des stations de compression, régulièrement espacées (tous les 80 à 250 km
selon les réseaux) qui maintiennent la pression du gaz transporté et
assurent sa progression dans les canalisations.
 Des stations d'interconnexion qui constituent des nœuds importants du
réseau de transport.
 Des postes de livraison qui assurent la livraison du gaz naturel chez les
gros industriels ou dans les réseaux aval de distribution. Ces postes
assurent généralement des fonctions de détente, de réchauffage, de filtrage
et de mesurage du gaz.
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Fig.0 : circuit de tuyauteries de l’Algérie vers l’Italie
5
 II. Présentation de station de compression de gaz
(Sergaz)
La création de la société SERGAZ (société de service du gazoduc transtunisien)
vise à pousser le gaz naturel venant de gazoduc transtunisien dans les
tuyauteries sous-marines du canal de Sicile. Elle assure dans les meilleures
conditions de service recommandé, le transfert, l’entretien et la livraison du gaz
naturel Algérien en Italien à travers le territoire Tunisien, et ce suite à un
accord Algéro_Tuniso_Italien
Permettant la mise en place d’un gazoduc transportant le gaz du gisement de
Hessi Rmel (Algérie) jusqu’à atteindre l’Italie, en suivant un initiraire s’étalant
sur 2500Km, en passant par la Tunisie , le taux de compression peut être
augmenté suivant les cas en disposant les unités de compression en série ou en
parallèle.

Fig.1 station sergaz

Circuit des tuyauteries de l’Algérie vers l’Italie Le tronçon tunisien du gazoduc
est constitué de deux conduites mises en parallèle, d’une longueur de 370 cm et
de 1,21 m (48’’) de diamètre chacune traverse en diagonale le territoire tunisien
de l’oued Saf Saf à la pointe du Cap Bon. Après son dédoublement, sacapacité
est portée à 25 milliards de m3.
Le transport du gaz est assuré par 12 stations de compression dont 5 localisés en
Tunisie (station de Feriana, de Sbeïtla, de Sbikha, de Korba et d’El Haouaria) et
7 en Italie.
6
Importance économique :
La Tunisie, en contrepartie de la traversée de son territoire et de l'entretien qu'elle
assure sur sa section, reçoit environ 6 % du gaz transporté. Cette quote-part
assure une part importante de sa propre demande.

1. Description générale de la station

La station de compression du cap bon est du type automatique et exige une
présence continue du personnel. Elle a pour but l’acheminement du gaz naturel
venant des gazoducs transtunisien vers l’Italie à travers les cinq pipelines sous-
marins du canal de Sicile.
La station a été conçue de telle sorte qu’elle puisse effectuer les opérations de
nettoyage sans interrompre le transport du gaz vers l’Italie.

Fig.2 schéma de station sergaz

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  Tuyauterie
L’épreuve hydraulique des tuyauteries a été effectuée a été effectuée à une
pression égale à 1.5 fois la pression maximale du service qui est de 75bars pour la
tuyauterie d’aspiration et peut même atteindre les 209 bars pour la tuyauterie de
refoulement. Les soupapes et les tuyauteries de la station ont été, là où possible,
enterrés pour contenir le niveau d’intensité sonore dans des limites admissibles.
Le dimensionnement des tuyauteries a été effectué de manière à obtenir des
vitesses de gaz qui ne dépasse pas les15m/s.
Pour des raisons de sécurité, toutes les soupapes (en entrée et sortie de la station,
d’alimentation, des by-pass, d’aspiration et refoulement) sont double est montées
en série.
 Collecteurs de la station :
Trois collecteurs sont prévus :
Un collecteur d’aspiration, un collecteur intermédiaire et un collecteur de
refoulement.
Les tuyauteries des unités ont été réalisées de façon à permettre à chaque unité
d’aspirer aussi bien du collecteur d’aspiration que du collecteur intermédiaire, et
refoulées aussi bien au collecteur intermédiaire qu’au collecteur de refoulement.
Collecteur d’aspiration :
Les unités de compression sont connectées au collecteur d’aspiration
conformément à la conception modulaire de la station.
Le collecteur d’aspiration est pressurisé par la MOV2, et peut être mis à l’évent
séparément des collecteurs après fermeture de la VMA4.
Collecteur intermédiaire :
Le collecteur intermédiaire est utilisé en cas de fonctionnement en série, par
contre en parallèle, il est sélectionné puisque les MOV10-12 sont fermées.
Collecteur de refoulement :
Le collecteur de refoulement peut être mis à l’écart séparément des autres
collecteurs, après fermeture de la VMA6.
 Inter change des collecteurs de la station
L’inter change des collecteurs n’est pas une opération courante et par conséquent
elle ne doit être effectuée qu’en cas de nécessité absolue.

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  Système collecteur de condensas et d’huile lubrifiante
Les séparateurs MS X2 reçoivent d’éventuels condensas qui peuvent se produire
à cause du refroidissement opéré par les refroidisseurs à air, mais surtout de
l’huile lubrifiante, entrainée hors des joints étanches du compresseur.
Le réservoir V2 est équipé d’indication de niveau visible et d’alarme de haut
niveau HLA1 signalisée en salle de contrôle.

2. Appareillage de la station
Le séparateur ne peut être entretenu que si l’on arrête la station en fermant les
MOV21-1-5.
-chaudières : pour le chauffage du gaz combustible E11-12-13-14-15 pour TK et
TG.
-silencieux pour évent de la station d’unité et d’équipement auxiliaire ME1-2-3.
-filtres de gaz combustible MS1-2-3 d’alimentation TK : chaque filtre est doté,
autre que le drainage manuel, d’un système de décharge automatique (H1LS-58-
59-60), d’un indicateur niveau visible (LG51-52-53), d’une alarme de haut niveau
signalisée en salle de contrôle (HLA55-56-57), d’évent et de soupape de sureté.
-filtres de gaz combustible et de démarrage MS6-7 pour l’alimentation TG.
-filtres de gaz combustible MS8 pour l’alimentation TG.
-pompe centrifuges :
*pompe horizontale P10A/B, eau d’incendie.
*pompe horizontale P11 pressurisation réseau d’incendie.
* pompe horizontale P9A/B alimentation installation de traitement de l’eau
potable.
*pompe verticale P1 vidange réservoir essence.
*pompe submergée P12A/B alimentation réservoir eau d’incendie.
-pompes rotatives :
*pompe rotative P3A/B-2-4-7-8 de circulation huile lubrifiante.
*pompe rotative P5-6 chargement et déchargement huile lubrifiante.
- moteur Diesel : pompe 10B eau d’incendie.
-filtre réchauffeur E16 gaz service.
9
- filtre huile lubrifiante KS9-10.
-unité de traitement de l’huile lubrifiante.
-installation de traitement d’eau huileuse : les eaux huileuses sont recueillies
dans un puisard de 5m3 environ, l’installation de traitement est un appareillage
compact en tôles ayant les dimensions extérieures suivantes : 1900×1550×720mm
et se compose de : 2 filtres à sable, un paquet séparateur à tôles, 2 pompes denses
pour le dosage des réactifs, soupape commandée à la main, tableau électrique.

 Principe et différents modes de fonctionnement de la station :

En temps normal la station fonctionne avec des turbocompresseurs en parallèle,
mais dans certain cas, et en particulier lorsque l’une des tuyauteries sous-marine
du canal de Sicile est hors service, la station fonctionne avec des
turbocompresseurs montés en série parallèle, une TK aspire du collecteur
d’aspiration et refoule dans le collecteur intermédiaire, l’autre TK aspire dans ce
cas du collecteur intermédiaire et refoule dans le collecteur de refoulement.
Ainsi, le refoulement d’une TK devient l’aspiration d’une autre, afin d’augmenter
le taux de compression.

Fig.3Schéma représentatif des collecteurs de la station

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 Les chaudières :
Les chaudières pour le chauffage du gaz combustible afin d’augmenter son
pouvoir calorifique, aussi pour vaincre la chute de la température au niveau
de la détente, sont du type monobloc, à tube de flamme, chacune équipé d’un
bruleur à gaz naturel incorporé et de serpentin pour le chauffage du gaz.
Chaque chaudière marche entièrement pleine d’eau avec un réservoir
d’expansion à pression atmosphérique situé au-dessus d’elle, le type
d’installation est en plein air.

Chaque chaudière est équipée de by-pass et de vanne à trois voies sur

l’entrée du gaz à chauffer ; cette vanne actionnée par un régulateur de
température sur le gaz de sortie.
La chaudière dispose d’un système d’alimentation muni de dispositif ON-
OFF commandé par un thermostat de haute et de basse température de
l’eau.
De plus la chaudière est munie d’une flamme témoin continuellement
allumé, d’un dispositif d’arrêt automatique pour manque de flamme en cas
du bas niveau ou haute température d’eau.
En cas d’arrêt de la chaudière le gaz combustible du bruleur et de la flamme
témoin sera intercepté et en même temps la partie de la ligne en aval des
vannes de sectionnement sera mise à l’évent.
La chaudière ne s’arrête pas pour un manque de C.A de réseau, la chaudière
est dotée en outre d’un système autonome de la réduction de pression du gaz
pour le bruleur et pour la flamme témoin et de mesure de débit avec
totaliseur du gaz combustible du bruleur.
Le démarrage et l’arrêt de la chaudière ont lieu au moyen d’un pan Neau
local ; sur ce panneau sont également placées les alarmes indiquant les
causes d’arrêt
Seule la signalisation de l’état de la chaudière est transmise en salle de
contrôle.
Le système d’allumage effectue automatiquement les opérations suivantes :
_ Lavage a l’air avant l’allumage.
_Allumage de la flamme-témoin.
_Allumage du bruleur principal.
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 III. Étude de système d’alimentation électrique
1. Dimensionnement de l’alimentation :

L’installation et ses équipements ont été choisis pour faire face aux exigences de
puissance dans les différentes conditions opérationnelles.

 Alimentation électrique du réseau STEG :

L’alimentation du réseau STEG est caractérisée par une puissance de
1500KV.A avec une utilisation normale de 700kv.A

 Transformateurs :
Chaque transformateur fournit la puissance maximale nécessaire pour un
fonctionnement dans les différentes conditions opérationnelles, sauf si on
exige le fonctionnement de deux unités TR.

 Turbogénérateur :
2 turbogénérateurs TG1 et TG2, mono arbre à cycle simple
Puissance : 1500KV.A
Temps de démarrage : 1min

En cas de manque d’électricité à partir de réseau extérieur, le

turbogénérateur assure la mise en marche graduelle de toutes les parties
auxiliaires des machines TK, limitant la chute de tension aux bornes du
moteur le plus gros de 90Kw à une valeur correspondante à 25%, à
l’exception il pourrait être nécessaire de mettre en fonctionnement les deux
unités TG.
Chaque turbogénérateur est commandé par une salle de contrôle avec un
panneau de contrôle de la turbine et un autre réservé pour l’alternateur, il
y’a également la possibilité de commander la fermeture de l’interrupteur du
montant d’alimentation de STEG.

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 Fig.4 Turbogénérateur
 Groupe électrogène de secours :
Le groupe électrogène de secours est réservé pour la charge totale provenant
de la barre A du tableau des services auxiliaires TSA et pour permettre le
démarrage direct de la pompe d’incendie de 55KW, limitant la chute de
tension au moteur à une valeur correspondante à 25%.

 Générateurs de bord unité TK :

Les générateurs de bord des unités TK alimentent, au cours du
fonctionnement normal, tout l’élément auxiliaire des unités (lampes
d’éclairage, pompes électrique etc.) et les correspondants refroidisseurs à air
du gaz.
 Groupe de continuité TCC110/TCC24 :
Chaque branchement des tableaux à courant continue a été dimensionné
pour la puissance absorbée totale. Chaque batterie de la station 110VCC
permet une autonomie de :
_une heure pour les services de la station.
_4 heures pour l’installation d’éclairage de secours.

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 Diesel groupe :
Comment fonctionne les groupes électrogènes diesel :

 L'air est aspiré et compressé par le moteur ;

 Le carburant est injecté dans les cylindres du moteur ;
 La combinaison de ces deux processus, la compression de l'air et
l'injection de carburant contribuera à générer de la chaleur (intense)
qui déclenche l'inflammation du carburant. Ainsi, et provoque la
combustion démarrent le générateur.
 Ainsi, le générateur commence à produire l'électricité nécessaire à
distribuer en fonction des besoins de l'équipement connecté.
Les groupes électrogènes (diesel groupe) peuvent avoir une utilisation
très large, ils peuvent être en fonctionnement pendant beaucoup
d’heures, des semaines, ou tout simplement jusqu’à ce que l’énergie du
secteur revienne.
Le diesel sera responsable de l'activation du groupe électrogène,
amorçant ainsi la combustion du carburant.
Cette action amène le pivot central à se déplacer, l'énergie mécanique est
ainsi transformée en électricité à l'aide de l'alternateur, faisant ainsi
fonctionner le groupe électrogène diesel.

Fig.5 Diesel group

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 2. Commande de l’alimentation électrique :
Le système d’alimentation électrique est commandé par 3 modes différents :
 Manuel : dans ce type de commande l’agent responsable effectue toutes les
opérations nécessaires pour la bonne alimentation.
 Automatique :
* Coupure STEG.
*Temporisation après intervention.
Relais de minimum tension 27A/B de 2mn.
*Démarrage du turbogénérateur présélectionné ; soit TG1 ou TG2 ou
TG1/TG2.
*Mise en charge de TG sélectionné, aprés1mn.
NB : En cas d’anomalie sur le TG, après 5mn on aura le démarrage du
2 ème TG.
*En cas d’anomalie sur les TG et après 10mn (démarrage du Diesel
Groupe) qui alimentera la barre préférentielle.
NB : le retour à l’état initial ne s’effectue que d’une façon manuelle.
 Automatique PLC :
L’installation électrique est constituée de 2 grandes parties :
- la 1ère partie représente le centre de puissance (power center).

-la 2ème partie est réservée pour le tableau des services auxiliaires TSA
Le système d’alimentation électrique est subdivisé en 2 parties par un conjoncteur
24A qui nous permet de répartir l’alimentation pour chaque partie à part.

De part et d’autre du conjoncteur 24A, on trouve un turbogénérateur et un

transformateur abaisseur qui délivre une tension d’environ 30KV/380V à 50Hz.
Ces 2 composants sont capables seuls de fournir l’alimentation nécessaire pour
toutes les unités de compression.
En cas de coupure d’alimentation, soit par la STEG ou par les TG, un groupe
Diesel est dans ce cas fonctionnel pour assurer l’alimentation électrique.
Un 3ème transformateur élévateur est placé pour l’alimentation des locaux.
En réalité, la fermeture et l’ouverture d’un interrupteur nécessite le suivi d’un
ensemble d’instructions bien déterminé et voilà un exemple de procédure pour le
52A.

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 3. Onduleurs et redresseurs :
On trouve dans la station :
- 2 onduleurs qui assurent de façon continue l’alimentation 220V alternative pour
l’alimentation de la logique station (ordinateurs, imprimantes, périphérique etc.)
- 2 redresseurs 380Vca/110Vcc équipés de 2 stabilisateurs (1,2) pour assurer
l’alimentation de la logique station, instruments au champ, signalisation des
vannes, commande Power Center et TSA etc.
- 2 stabilisateurs abaisseurs (3,4) 110V/24Vcc pour l’alimentation des vannes
principales du gazoduc.
- groupe de 92 éléments de batteries de secours de 1.5V pour assurer
l’alimentation 110Vcc en cas de mise hors service des redresseurs (coupure
STEG).

Fig.6 redresseur et onduleur

IV. Étude d’une unité de compression TK

1. Intro :
La station contient 10 unités de compression identiques .chaque unité est
composé de 3 parties :
 La turbine a gaz
 Le groupe d’équipement auxiliaire
 Le multiplicateur et la compresseur centrifuge

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La turbine à gaz est une machine qui pressurise de l’air, le mélange à un
combustible est le brule dans des chambres de combustions, les gaz ainsi
produits sont détendus au niveau des aubes de la turbine, actuellement toutes
les grandes turbines à gaz sont de types à écoulement axial. Au moment de
démarrage, les turbines à gaz sont actionnées par un moteur, une turbine de
lancement.
Les turbines à gaz sont mono arbre ou bi arbre, les gaz sont d’abord détendus
dans une première turbine qui produit le travail nécessaire pour entrainer le
compresseur axial. Ils sont ensuite détendus dans une deuxième turbine jusqu’à
la pression atmosphérique pour produire un travail qui va entrainer la charge.
Les turbines à doubles arbres sont plus flexibles de point de vue opérationnel car
ils nécessitent les forces de couple de couple de démarrage plus basse et des taux
de consommations thermiques considérablement réduites à faibles charge. Elles
offrent aussi de meilleures performances et permettent une variation entre la
charge de la turbine HP et BP.
Les turbines à gaz au niveau de la station de compression sont de type MS 5002.

Fig.7 turbine à gaz MS 5002

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Elles sont utilisées pour entrainer des compresseurs centrifuges multi étages. Ce
sont des turbines à deux arbres.

Fig1.caractéristique de la turbine MS 5002

2. Turbine à gaz :
La turbine à gaz se compose de deux roues turbines indépendants
mécaniquement. La roue turbine HP entraine le rotor du compresseur axial
et les accessoires, tandis que la roue BP deuxième étage sert à entrainer les
compresseurs. Le but des roues turbines non reliés est de permettre aux deux
roues de fonctionner à des vitesses différentes pour satisfaire aux exigences
de charge variables des compresseurs centrifuges.

Fig.8schéma de turbine à gaz a deux arbres

La turbine à gaz est conçue avec quatre paliers utilisant des coussinets lisses à
patins oscillants et elliptiques graissé sous pression. Les coussinets N1 et N2
supportent le rotor du compresseur et la roue de la turbine du premier étage.
Les coussinets N3et N4 supportent la roue turbine deuxième étage et l’arbre de
puissance.
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La conception avec quatre paliers assure des vitesses critiques des paliers
tournants supérieurs à la plage de vitesse de service de la turbine, elle permet
aussi un démarrage, une monté en puissance et un arrêt rapide.
Elle permet aussi de maintenir les aubes de les aubes de la roue turbine et les
aubes du rotor a des jeux étroits pour obtenir les rendements des éléments
composants et une production plus élevée.
Les deux roues de la turbine ont des aubes à queue longue coulées avec précision
permettant de protéger les bords des roues et les bases des aubes de la
température de vaine de gaz principale. Les roues de la turbine sont refroidies
par l’air extrait du deuxième étage du compresseur et par l’air de fuite
d’étanchéité haute pression du compresseur. La température de l’espace roue est
contrôlée par les thermocouples.
Les caisses du groupe de la turbine sont divisées pour faciliter le démontage.
L’air de refoulement du compresseur contenu par une enveloppe extérieur
séparé.

Fig.9l’ensemble rotor turbine HP du compresseur

19
 Fig.10 arbre BP
3. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz :
Une turbine à gaz fonctionne de la façon suivant :
 Elle extrait de l’air du milieu environnant ;
 Elle le comprime à une pression plus élevée ;
 Elle augmente le niveau d’énergie de l’air comprimé en ajoutant et en brûlant
le combustible dans une chambre de combustion ;
 Elle achemine l’air à pression et à température élevées vers la section de la
turbine, qui convertit l’énergie thermique en énergie mécanique pour faire
tourner : ceci sert, d’un côté, à fournir l’énergie utile à la machine conduite
couplée avec la machine au moyen d’un accouplement et, de l’autre côté à
fournir l’énergie nécessaire pour la compression de l’air, qui a lieu dans un
compresseur relié directement à la section turbine ;
 Elle décharge à l’atmosphère les gaz à basses pressions et températures
résultante la transformation mentionnée ci-dessus.
 La fig. montre la variation de pression et de température dans les différentes
sections de la machine correspondant aux phases de fonctionnement
mentionnées ci-dessus :

20
 Fig.11 la variation de pression et de température
4. Description de déférentes sections de la turbine à gaz ms 5002
 Section aspiration :
Les turbines à gaz consomment une grande quantité d’air pour la combustion et
le refroidissement des pièces internes.
Cet air doit être filtré pour éviter la pénétration des particules qui peuvent avec
le temps éroder les ailettes du rotor et stator du compresseur d’air trainer des
pertes de performances dues aux pertes de charge au niveau du compresseur
axial. Les particules de saleté peuvent aussi colmater les orifices de passage de
l’air utilisé pour le refroidissement des déférentes pièces de la turbine.
L’aspiration de la turbine est une enceinte ou compartiment qui abrite les filtres
et relié au caisson d’admission de la turbine. Ce système regroupe les fonctions
de filtrage et de réduction du bruit à celle de direction de l’air dans le
compresseur de la turbine. Ce compartiment est muni de portes permettant un
accès facile aux filtres pour les besoins de maintenance.
 Section compresseur :
Le compresseur à flux axial comprend le rotor de compresseur et le corps qui
comporte les 17 étages, les aubes variables de la directrice et deux détecteurs de
sortie.
Dans le compresseur l’air est confinée dans l’espace entre le rotor et les aubages
de stator, où il est comprimé en plusieurs étages, par une séries d’aubes
alternativement tournantes (rotor) fixe (stator), à profile aérodynamique .les
aubes du rotor donnant la force nécessaire pour comprimer l’air à chaque étage
de la compression et les aubes du stator guident l’air pour le faire pénétrer dans
l’étage suivant du rotor, sous l’angle qui convient. L’air comprimé sort par le
corps de refoulement du compresseur et entre dans l’enveloppe de combustion et
les chambres de combustion. L’air du compresseur sert également à refroidir la
turbine et pour l’étanchéité huile de graissage des paliers.
21
Rotor compresseur :
Le rotor du compresseur est un ensemble composé de 17 roues, d’un demi - arbre
de tirants et des aubes du rotor du compresseur.
Stator compresseur :
Le stator (corps) du compresseur comprend trois sections principales :
a. Le corps d’admission
b. Le corps avant du compresseur
c. Le corps de refoulement du compresseur
Ces sections et la caisse de la turbine forment la structure externe principale
de la turbine à gaz. Ils supportent le rotor à l’endroit des paliers et
constituent à la paroi externe de l’espace annulaire de veine des gaz.
L’alésage du corps a pour des raisons d’efficacité, des tolérances serrées en ce
qui concerne les extrémités d’aubes de rotor.

Fig.12 Rotor et Stator de compresseur

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 Section combustion :
La section combustion de la turbine à gaz comprend l’enveloppe de combustion,
douze corps de combustion extérieure, douze ensembles chapeau et chemise de
combustion, douze ensembles de pièces de transition, douze injecteurs de
combustible, deux bougies d’allumage, deux transformateurs d’allumage, deux
détecteurs de flamme, douze tubes à flamme (foyers) et divers garniture.
L’enveloppe de combustion est un élément soudé entourant la partie arrière de
corps de refoulement du compresseur et recevant l’air de refoulement
compresseur à flux axial.
Le combustible est envoyés dans chaque chemise des chambres de combustion
par un injecteur de combustion monté dans le couvercle de chambre de
combustion et pénétrant dans la chemise. La combustion du mélange air
combustible est déclenchée par les bougies d’allumage. Lorsque l’allumage se
produit dans une des deux cambres les gaz chaudes de combustion passent dans
les tubes à flammes et vont allumer le mélange air combustible des autres
chambres

Fig.13 chemise et fausse chemise de chambre de combustion

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Enveloppe de combustion : L’enveloppe de combustion soutient les douze corps
de combustion et referme les douze pièces de transition. C’est une enceinte
soudée qui reçoit l’air de refoulement du compresseur à flux axial et le transfert
aux chambres de combustion. La moitié supérieure et la moitié inférieure de
l’enveloppe sont moitiés autour de la partie arrière du corps de refoulement du
compresseur.
La plaque arrière de l’enveloppe de combustion est boulonnée à la bride verticale
du corps de la turbine, la plaque avant est boulonnée à la bride arrière du corps
de refoulement

Fig.14débit d’air et gaz à travers la section de combustion de la turbine à gaz

a. chambre de combustion : Les brides arrière des douze corps de combustion
sont montées sur la surface verticale avant de l’enveloppe de combustion
avec chaque corps relié par les tubes à flammes. Les ensembles chapeaux
chemises se trouvent à l’intérieur de chaque corps. Les injecteurs de
combustible montés dans les couvercles du corps de combustion pénètre
dans les chambres de combustions et les alimentes en combustible. Ces
corps sont numérotés de un à douze et peuvent être identifies en regardant
vers l’aval à partir de l’admission de la turbine et en comptant dans le sens
inverse des aiguilles d’une montre à partir de la position de midi. Pendant
le service, l’air de compresseur va dans l’enveloppe de combustion et dans
l’espace annulaire entre les chambres de la chemise et la paroi de
protection. Cet air comprimé passe dans la chemise, s’y mélange avec le
combustible et est allumé, les gaz chauds qui ont résultant descendent
dans la chemise, puis dans la pièce de transition qui est fixée à la
directrice de du premier étage les directeurs de flammes sont installées
dans deux chambres envoient un signal au système de commande pour lui
indiquer qu’il a eu allumage.
24
b. Bougie d’allumage :
La combustion du mélange combustible et d’air est déclenchée par les bougies
avec électrode, deux bougies sont installées dans chacune des deux chambres
(N9 et N10) et reçoivent l’énergie des transformateurs d’allumage .les autres
chambres sans bougies, sont allumés à travers les tubes foyer
d’interconnexion.
c. Détecteur de flamme :
Pendant la séquence de lancement il faut envoyer une indication de présence
ou absence de flamme au système de commande pour cette raison, un système
de contrôle de flamme est utilisé, il comprend deux capteurs installés sur
deux chambres de combustion adjacentes et un amplificateur électrique
monté dans le tableau de commande de la turbine.
Le capteur de flamme ultraviolet comprend un capteur de flamme, contenant
un détecteur rempli de gaz. le gaz dans ce détecteur est sensible à la présence
des radiations ultraviolettes émisse par la flamme aux hydrocarbures. La
tension C.C, fournie par l’amplificateur, est appliquée à travers les bornes de
détecteur. En cas de flamme, l’ionisation du gaz dans le détecteur. Permet la
conduction dans le circuit électronique ce qui donne une sortie définissant la
flamme.
Au contraire, l’absence de la flamme engendrera une sortie opposée
définissant l’absence de flamme
d. Injecteur de combustible :
Chaque chambre de combustion et pour vue d’un injecteur de combustible
émettant une quantité mesurée de combustible dans la chemise de
combustion, le combustible gazeux entre directement dans chaque chambre à
travers des trous de mesure situés sur le bord extérieur de la plaque de
turbulence. Quand le combustible liquide est utilisé, atomisé dans la chambre
de turbulence de l’injection par l’intermédiaire d’air haute pression.
e. Tube d’interconnexion :
Les douze chambres de combustion sont reliées entre elles par des tubes
foyers. Ces tubes permettent la propagation de la flamme venant des
chambres allumées vers les chambres non allumées.

25
 Section turbine :
La section turbine est celle où les gaz chauds venants de section combustion sont
convertis en énergie mécanique. Cette section comprend les éléments suivants :
le corps de la turbine, la directrice de premier étage, la roue de la turbine
premier étage (appelée également turbine haute pression) la directrice à aubes
variables de deuxième étage (appelée également turbine basse pression).
Cette section comprend aussi le diaphragme et l’étanchéité air et la veine des
gaz entre les divers étages. Pour faciliter l’entretient, les pièces du stator sont
fondues en deux dans le sens horizontale.
 Caisse turbine : la caisse de la turbine est un des principaux éléments
structuraux de la turbine à gaz, elle est boulonnée extérieurement à
l’avant aux entretoise du corps de refoulement du compresseur et
extérieurement à l’arrière du cadre d’échappement. Dans la caisse de la
turbine se trouent les ensembles suivants, qui établissent la veine des
de chambres de combustion au cadre d’échappement, en passant par les
roues de la turbine, les cloisons et les segments de protection de la
directrice de premier étage, le diaphragme et l’étanchéité air du
deuxième étage, et enfin les cloisons et les segments de protection de la
directrice de deuxième étage. la bague de commande, actionne les
cloisons de la directrice de deuxième étage à angle variable, est
soutenue par les galets montées sur la paroi extérieure de la caisse de la
turbine.
La paroi interne de la caisse de la turbine est isolée des pièces de la vaine
des gaz chaude, sauf au surfaces nécessaire de positionnement de la
directrice et des segments de protections. L’air de refoulement du
compresseur, qui fuit au de la des segments de la directrice de premier étage
dans l’espace entre la paroi isolée de la caisse de la turbine et la paroi
extérieure de la vaine des gaz entre étages, contribué à dissiper la chaleur
dégagée par la paroi extérieur de la vaine de gaz entre étages, contribué à
dissiper la chaleur dégagée par la paroi extérieur de la vaine de gaz. Les
trous d’extraction de la bride de la caisse correspondent à ceux de la bride
verticale avant du cadre d’échappement. L’air ambiant passe par ces trous
pour refroidir l’arrière de la caisse de la turbine et les entretoises du cadre
d’échappement dans la veine d’échappement.
 Rotor de la turbine : la turbine à gaz dispose de deux rotors séparés :
celui de la turbine de premier étage, ou turbine haute pression,
qu’entraine le compresseur à flux axial et les accessoires, et le rotor de
la turbine de deuxième étage, ou turbine basse pression, qui entraine la
charge.
26
 Les deux rotors de la turbine sont alignés dans la section turbine, mais
sont mécaniquement indépendantes l’un de l’autre, ce qui permet aux deux
turbine de marcher à des vitesses différents.
La roue de la turbine de premier étage est boulonnée directement sur le
demi-arbre arrière du rotor du compresseur de manière à fermer un rotor
haut pression.
La roue de deuxième étage est boulonnée sur un arbre pour former le rotor
de la turbine basse pression/ puissance. Ce rotor de turbine de puissance
est soutenu par deux paliers : le coussinet lisse situé à l’avant du cadre
d’échappement et le palier de butée et coussinet lisse situé dans le
logement de palier boulonné à l’arrière du cadre d’échappement.
L’arbre de la turbine de puissance dispose d’une masse de survitesse qui
déclenche mécaniquement le système de commande de la turbine à gaz en
cas de survitesse. Le rotor est équilibré avec la masse de survitesse situé
dans l’arbre, avant le montage final et il suffira d’une légère correction
pour obtenir l’équilibre final.

 Aubes de la turbine : les aubes de la turbine sont montées dans les

roues, dans des queux d’aronde axiales, en forme de sapin avec des
couvercles installés sur les échasses de l’aube. Un couvercle sur deux est
un couvercle de fermeture. Les aubes sont maintenues en place sur une
cheville fixée par empilage.

 Section échappement :
La section d’échappement se compose essentiellement d’un cadre d’échappement
ainsi que le caisson d’échappement.
 Cadre d’échappement : c’est une structure rectangulaire en forme de
boite dans laquelle dans les gaz d’échappement de la turbine sont
évacués avant d’être conduits au silencieux et ensuite libéré dans
l’atmosphère. Situé à l’extrémité arrière de la base de la turbine, il loge
le châssis d’échappement, le diffuseur et les aubes de turbine. Il
supporte aussi les paliers 3 et 4, la tuyauterie d’alimentation et le retour
d’huile et la tuyauterie d’air de refroidissement et d’étanchéité. En
service les gaz d’échappement provenant de la turbine sont déchargés
dans le diffuseur et passant à travers des aubes qui dirigent ces gaz vers
la bâche d’échappement.
27
  Caisson d’échappement : c’est une structure rectangulaire en forme de
boite dans laquelle les gaz d’échappement de la turbine sont déchargés
puis libérés vers d’atmosphère. Il comporte le cadre d’échappement et
les silencieux. Le cadre d’échappement et le caisson d’échappement sont
reliés par des joints de dilatation.
La conception de l’échappement est devenue assez complexe afin de
minimiser le bruit au maximum. La charnière doit être assez élevée
pour permettre un refroidissement progressif des fumées et le
dégagement de celle-ci dans des endroits sécurisés.

5. Le groupe d’équipement auxiliaire

 La turbine de lance : c’est une turbine à expansion qui assure le démarrage
de la machine. Le gaz de démarrage est directement refoulé dans la
turbine de lance pour l’animer d’un mouvement rotatif qui fera tourner le
premier arbre. Cette turbine est reliée au réducteur par un embrayage
composé d’un moyeu d’accouplement à dents de loups.
Lorsque le couple de la turbine de lance transmit à la turbine est inversé
(dans les environs de 60% de la vitesse du deuxième arbre), la turbine de
lance se désaccouple automatiquement.

Fig.15 turbine de lance

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 Le générateur de bord : c’est un générateur électrique qui permet
d’alimenter tous les auxiliaires du turbocompresseur (ventilateur,
refroidissement du gaz, refroidissement de huile, agitation et chauffage de
huile d’étanchéité (dégazeur), moteur pour les pompe d’étanchéité à air,
éclairage du turbocompresseur ) et de le rendre indépendant du réseau
électrique extérieur. Ce générateur entre en jeu lorsque le premier arbre
atteint 92% de son plein régime.

 Le réducteur : il actionne la pompe principale de lubrification et le

générateur de bord.
 Les pompes de lubrification : le circuit de l’huile de lubrification possède 3
pompes : une pompe principale mécanique (à engrenages) entrainée par
l’arbre du réducteur, une pompe auxiliaire (simple étage) entrainée par un
moteur à courant alternatif et une pompe de secours entrainée par un
moteur électrique à courant continue. Les pompes auxiliaires sont
actionnées lors du démarrage et de l’arrêt de la turbine car en ces moments
la pompe mécanique ne peut pas fournir assez de puissance.
 Les aéroréfrigérants : La station se trouve obligée de refroidir le gaz
comprimé (refoulé par les unités de compression), pour cela elle utilise
deux aéroréfrigérants : un pour le gaz, l’autre pour l’huile de lubrification.
Dans ces réfrigérants, le fluide à refroidir est mis en circulation par une
pompe et traverse un ensemble de tubes ou profilés dont la paroi extérieur
est soumise à une circulation d’air forcée par l’intermédiaire d’un système
de ventilation.
 Vanne régulatrice

29
 6. Multiplicateur et compresseur centrifuge
a) Multiplicateur :
Un multiplicateur de vitesse de type MAAG GB47 avec un rapport de 2.21
raccord l’arbre de puissance de la turbine au compresseur centrifuge du gaz.
Le multiplicateur est à arbre parallèle et denture hélicoïdale simple. La
denture est cimentée et trempée avec flancs rectifiés avec précision pour
augmenter leur résistance à l’usure et la flexion et avoir une haute précision.
La disposition avec denture hélicoïdale simple offre une capacité de charge
extrêmement élevée avec une grande sécurité de fonctionnement sous un
faible volume et avec un poids réduit.
Le carter est en fente, il est constitué par une partie inférieure contenant les
paliers et un couvercle. Les coussinets en acier sont lisses et de métal
antifriction. La poussée axiale causée par la denture hélicoïdale est absorbée
par de simples épaulements. Les paliers et la denture sont lubrifiés à l’huile
sous pression fournie par une pompe. La pression est de 1.2 à 1.5 kg /cm2.
L’huile de graissage de la denture est projetée directement sur les dents du
pignon par des gicleurs sur le carter. Un appareillage est disposé pour le
contrôle de la température des paliers, la pression de l’huile de lubrification
et le contrôle de des vibrations.

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La liaison entre turbine et multiplicateur est réalisée au moyen d’un
accouplement denté permettant un léger décalage radial et axial. Cet
accouplement se compose de 3 parties :
2 noyaux fixés sur les arbres à accoupler.et un manchon mobile .les noyaux
sont exécutés avec dentures intérieure. Les dentures sont usinées pour
présenter du jeu qui est composé de jeu de montage, du jeu à l’état dévié (pour
éviter le coincement) et de gonflement dans le cas de l’assemblage fretté, vue
qu’en service l’accouplement supporte un désalignement des axes donc
l’existence d’un mouvement relatif entre les dentures du noyau et le
manchon, la lubrification est nécessaire. Cette lubrification est avec
circulation continue d’huile injectée.
b) Compresseur centrifuge
Le compresseur centrifuge a été conçu pour comprimer les gaz à haute
pression. Le gaz naturel passe de la pression de 66 bars à l’entrée, à 152 bars
à la sortie, grâce à un compresseur de type BCL404A entrainé par la turbine
à gaz au moyen d’un multiplicateur de tours un joint d’accouplement.
Le sigle BCL404A définit un compresseur centrifuge conçu pour les hautes
pressions (comme indiqué par la lettre A) ayant une seul phase de
compresseur, en forme de baril à diaphragme lisse un arbre avec 4 roues de
diamètre nominal 400mm et C pour closed.
La carcasse est fournie de brides orientés vers le haut (aspiration 12,
refoulement 8) qui permettent l’accouplement aux tuyaux d’aspiration et de
refoulement.
Le compresseur comprend principalement un ensemble statorique (corps,
extrémités supérieurs, diaphragmes, étanchéités et paliers) et un ensemble
rotatif (rotor constitué par un arbre, des roues et un tambour d’équilibrage).

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 V. Quelques travaux d’entretien

VI. Conclusion
A la lumière de mon stage je peux conclure que le SERGAZ présente un service
d’une grande importance sur le plan national et international, ceci grâce à un staff
de service présentant à la fois la grande discipline et le respect mutuel.
En définitive, ce stage d’une durée d’un mois m’a permis d’exploiter mes acquis
théoriques aussi bien que sur le plan relationnel, il m’a offert l’opportunité
d’explorer la vie professionnelle.