République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique

Département de Métallurgie

Rapport de stage

Généralité sur la fonderie d’aluminium

(moulage d’alliage d’aluminium 40000 )

Réalisé par: Dirigé par : Dirigé par :

BELKACEMI Fodhil chef d’atelier Aluminium

HIZI Mounir

Promotion 2020/2021

1
Sommaire
Chapitre 1 : Présentation de SNVI

1. Présentation de la SNVI :...................................................................................................5
1.1. FONDERIE *FOR* ROUIBA :.................................................................................6
1.2. Vue aérienne de la SNVI :..........................................................................................7
1.3. Présentation de la Fonderie :.....................................................................................8
1.4. Schéma général de la fabrication :............................................................................9
1.5. Fonderie Aluminium :.............................................................................................10
2. Aluminium et alliages de la fonderie :...........................................................................11
Chapitre 2 : Processus de Transformation

Introduction :..............................................................................................................................13
1. moulage en sable :.........................................................................................................13
1.1. Confection du modèle :................................................................................................13
1.2. Réalisation du noyau :..................................................................................................14
1.2.1. Procédé boîte froide :...........................................................................................14
1.2.2. Procédé Croning :.................................................................................................15
1.3. Réalisation du moule en sable..................................................................................15
1.3.1. Préparation du sable à vert :...............................................................................15
1.3.2. Elaboration d’un demi-moule :...........................................................................17
1.3.3. Réalisation des évents et du trou de coulée.........................................................19
1.3.4. Assemblage du moule :.........................................................................................20
1.3.5. Coulée....................................................................................................................21
1.3.6. extraire la pièce (décochage) :..............................................................................21
1.3.7. Le dessablage :.......................................................................................................21
1.3.8. Ebarbage :..............................................................................................................21
1.4. Traitements thermiques :.............................................................................................22
2. Moulage en coquille :.......................................................................................................22

Liste des Figures :

2
Figure N°1 : Plateforme industrielle de SNVI.

Figure 2 : schéma général de la fabrication.

Figure 3 :boite a noyau .

Figure 4 :noyau d’un procédé froid .

Figure 5 :plaque model avec canaux d’alimentation masselottes et trou de coulée .

Figure 6 : plaque model fixée sur la machine et le châssis positionné .

Figure 7 :Remplissage du châssis avec le sable vert .

Figure 8 : serrage du sable vert dans le châssis .

Figure 9 :Montée du châssis ,libération du plaque model

Figure 10 : Empreintes dans les châssis, la couleur argentée est un résidu de la matière
de la plaque model

Figure11 : Réalisation des évents a l’aiguille

Figure 12 : prolongation du trou de coulée

Figure 13 : Finition du trou de coulée

Figure 14 :Assemblage des deux châssis

3
Chapitre 1 : pré sentation de la SNVI
1. Présentation de la SNVI :
De 1981 à1995 : La SNVI devient une entreprise publique socialiste suite au bilan
dressé par les autorités publiques du pays sur l’état de fonctionnement de l’économie
nationale, une circulaire présidentielle N° 13 du 20 novembre 1980 fixe le cadre
réglementaire organisant les opérations de restructuration des entreprises publiques.

De sa création lui consacra un statut d’entreprise socialiste à caractère économique régie

par les principes directifs de la gestion socialiste des entreprises (GSE) en vigueur au
plan institutionnel.

Ce choix organisationnel a été confirmé par le conseil des ministres, le 06 juillet

1981, donnant ainsi naissance à la SNVI entreprise nationale de véhicules industriels
par le décret N° 81/342 du 12 décembre 1981.

De 1995 à 2000 :

Dès mai 1995, la SNVI change de statut juridique pour devenir une entreprise publique
économique régie par le droit commun : la SNVI est alors érigée en société par actions
(SPA), au capital social 2.2 milliards de dinars.

Etant une EPE, la SNVI est placée sous le contrôle du HOLDING PUBLIC
MECANIQUE, un sous produit de la restructuration amorcé par le gouvernement dés
1994 et orienté par le conseil national de la participation de l’état (CNPE) lequel est
présidé par le chef de gouvernement.

Celui-ci se donne pour mission la gestion des capitaux marchands de l’état. A ce

titre, le HOLDING exerce, par délégation, tous les attributs du droit de propriété sur les
actions de la SNVI sont transférés.

Toute politique d’investissement, toute stratégie de restructuration interne,

redéploiement de la SNVI sont définies par le HOLDING en question.

Le 03 juin 2000, le Holding public mécanique (HPM) devient HOLDING

MECANIQUE ET ELECTRONIQUE (HOMELEC), HOLDING constitué du
groupement de deux anciens Holding mécanique et électrique.

De 2011 à janvier 2015 :

Au mois d’octobre 2011 la S.N.V.I a changé de statut juridique pour devenir un groupe
industriel composé d’une société mère et de quatre filiales.

Depuis février 2015 à ce jour :

Suite à la réorganisation du secteur public marchand de l’Etat en date du 23 février

2015, L’EPE FERROVIAL et toutes ses participations ont été rattachés au groupe
S.N.V.I comme 5eme filiale.

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Le groupe S.N.V.I est constitué ainsi de cinq (5) filiales de production :

- Filiale fonderie Rouïba.

- Filiale véhicules industriels de Rouïba.
- Filiale carrosserie industrielle de Rouïba.
- Filiale carrosserie industrielle de Tiaret.
- Filiale construction de matériels et équipements ferroviaires ((FERROVIAL))
d’Annaba.

Et une société composée de :

- Direction centrale.
- Direction centrale commerciale et son réseau.
- Division rénovation véhicules industriels DRVI à SIDI-MOUSSA.

1.1.FONDERIE *FOR* ROUIBA :
La S.N.V.Ise dotera d’une nouvelle fonderie de grande capacité,

La société nationale des véhicules industriels (S.N.V.I) se dotera d’une nouvelle

fonderie moderne dans la zone industrielle de Rouïba( à l’Est d’ Alger) L’EPE FOR –
SPA (filiale de la S.N.V.I ) qui s’est fixée pour objectif de regagner sa position de
leader dans la fabrication de brut de fonderie en procédant par acquisitions
d’équipement de production moderne et à haute performance et à la rénovation de
l’ensemble de ses outils de production.

Dans ce sens l’EPE.FOR-SPA a bénéficie de deux enveloppes financières ( PLD1 et

PLD2 ) d’une valeur respective de 5 227 110 KDA et 8 000 000 KDA ;l’objectif étant
d’atteindre une capacité de production de 12000 T / an, la conquête des nouvelles parts
de marché et la recherche de partenariat cible, ces travaux de réalisation ont été lancés
lundi 01.08.2016 avec la 1er étape parallèlement aux études de réalisation, celles de
démontage.

5
1.2.Vue aérienne de la SNVI :

Figure N°1 : Plateforme industrielle de SNVI

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Description :
Bâtie sur un terrain de 60 hectares, la fonderie se compose :

 D’un bâtiment principal d’une surface totale développée de 27000 m², sur deux
niveaux pour une surface au sol de 17000 m².
 D’une fonderie aluminium d’une superficie de 3200m².
 D’un bâtiment entretien d’une superficie de 3200m².
 D’un bâtiment énergie d’une superficie de 1300m².
 D’un bâtiment stockage d’une superficie de 1300m²
 D’un bâtiment administratif d’une superficie de 1300m².
 D’un bâtiment unité traitement de sable (UTC) d’une superficie de 1300m².

1.3.Présentation de la Fonderie :

Historique :
La SONACOME a décidé de faire construire sur le site de ROUIBA en complément du
complexe véhicules industriels, une fonderie de fonte sphéroïdale et une fonderie école
(aluminium) dont la production est destinée aux véhicules industriels, autobus, autocars
et camions qui sont fabriqués à ROUIBA.

La SONACOME a décidé en accord avec BERLIET, de faire appel à la société

canadienne service SNC LTEE « SNC » pour la mise en œuvre, sous le contrôle
technique de BERLIET, de certains aspects de la réalisation de la fonderie dont les
caractéristiques générales comprennent , dans le site tous les bâtiments, installations
d’équipements, outillages, appareils et tous les autres biens d’équipements qui sont
nécessaires au bon fonctionnement de la fonderie et à la formation du personnel qui sera
appelé à y travailler ainsi que toutes les installations auxiliaires nécessaires à sa bonne
utilisation et à son entretien. La première coulée a été réalisée le 11/11/1980. Elle a été
réceptionnée et mise en production au début de l’année 1985, cela après avoir subit une
montée en cadence durant l’année 1984. Elle est autonome sans sa gestion depuis 1987
et elle est rattachée à la direction générale de la SNVI depuis cette année. L’objectif
prévu de production de la fonderie fonte sera en métal liquide de 32.000 tonnes/an soit
145.5 kg par jour et 10.000 t/an de pièces bonnes soit 45.5 kg/jour.

7
1.4.Schéma général de la fabrication :

Figure 2 : schéma général de la fabrication

8
 1.5.Fonderie Aluminium :

Appelée fonderie école, elle s’étale sur une superficie de 3200m², elle est consacrée pour la
formation du personnel de la fonderie, elle est équipée :

-un secteur de noyautage,(deux procèdes : sable silicate, chronique)

- secteur de 2 lignes de moulage petites pièces et pièces moyennes (pm, pp) et un
secteur de coquille.
-trois machines coquilles pour moulage par gravité.
-trois fours de fusion, à gaz capacité 350 kg.
- trois fours de maintien pour les coquilles, électriques capacité 180 kg.
-un secteur de parachèvement.
-un poste de contrôle.

Depuis 1987, elle est devenue une fonderie de production, d’où l’appellation« fonderie
aluminium », d’une capacité de production de 330 tonnes par an de pièces bonnes en
alliage d’aluminium (AS 10 G, AS7G et AS 13), ainsi que la commercialisation des
pièces mécaniques brutes de fonderie.

2. Aluminium et alliages de la fonderie :

La plupart des nuances sont faciles à mouler (moule métallique permanent ou moulage
sable) en moyenne ou en grande série et en pièce unitaire.
Inconvénient : grand retrait au moulage (3,5 à 8,5% en volume) qui peut être minimisé
par un bon tracé de la pièce.
Beaucoup des alliages usuels contiennent suffisamment de silicium pour entraîner une
réaction eutectique, ce qui donne aux alliages un bas point de fusion, une bonne fluidité
et une bonne moulabilité.
Le moulage en moule métallique ("en coquille", sous pression...) amène un
refroidissement plus rapide que les autres procédés (sable...), ce qui provoque un
affinage du grain et une amélioration des propriétés mécaniques.
Les additions de bore et de titane provoquent également un affinage du grain. Le cuivre,
le magnésium et le zinc engendrent ou favorisent le phénomène de maturation. [1]

Désignation (norme internationale NF EN 1780) :

préfixe EN ; espace ; lettre A (pour aluminium) ; lettre B (pour lingots de refusion) ou C

(pièces moulées) ou M (alliages mères) ; un tiret ; cinq chiffres représentant la
composition de l'alliage et/ou les symboles chimiques donnant la composition de
l'alliage ordonnés par teneur décroissante et limités à 4 éléments.[1]

Exemples :

EN AC-Al Si12CuMgNi : alliage d'aluminium pour pièces moulées avec 12% de

silicium, du cuivre, du magnésium et du nickel. [1]

9
La fonderie n'élabore pas elle-même ses alliages, elle achète en lingots les nuances
qu'elle est amenée à utiliser. Cependant, lors de la fusion, il est nécessaire de contrôler
la composition du métal et d'effectuer quelques ajustements compte tenu de la perte au
feu. [3]
Par exemple, le magnésium (Mg) qui entre dans la composition de nombreux alliages a
tendance à s'évaporer aux températures de fusion usuelles (bien qu'elles soient
nettement inférieures à sa température de vaporisation). Il est nécessaire de compenser
cette perte avant de couler :
Le fondeur réalise donc, lorsque son métal est en fusion, une éprouvette
de spectrométrie qui est immédiatement analysée.
Des résultats de cette analyse et du poids de métal contenu dans le four, découle la
quantité de magnésium à ajouter pour atteindre le milieu de la fourchette de
spécifications de l'alliage concerné. Généralement, ce n'est pas du magnésium pur qui
est ajouté mais un alliage-mère comme l'AG20 qui contient 20 % de magnésium et
80 % d'aluminium.
Une fois le mélange effectué, l'alliage affiné et dégazé ; on réalise une seconde
éprouvette pour vérifier l'effet de la correction.
Si les résultats d'analyse de cette seconde éprouvette sont conformes, les pièces peuvent
être coulées et ce sont ces résultats qui seront inscrits sur le cahier de coulées ainsi que
sur les certificats de conformité qui seront remis au client avec ses pièces.
Pour des pièces techniques, on n'utilise généralement que du métal de "première
fusion", c’est-à-dire des alliages élaborés avec des matières premières neuves.
Néanmoins des pièces très élaborées telles les culasses de moteur de véhicules à moteur
peuvent être coulées avec des alliages de "deuxièmes fusion" soit des alliages composés
de métaux de récupération soigneusement triés ; principalement pour les pièces série
(fonderie sous pression). [3]

10
Chapitre 2 : les processus de
transformation
Introduction :
La mise en forme par moulage permet d’obtenir des produits de formes diverses en
coulant l’aluminium liquide dans des moules. Derrière cette simplicité relative se
cachent plusieurs procédés de fonderie très différents les uns des autres tant par leurs
modes opératoires que par leurs applications. En effet, certains procédés de fonderie
sont principalement destinés à la fabrication de prototypes ou de très courtes séries de
pièces, tandis que d’autres sont développés pour répondre aux besoins de l’industrie
automobile où les quantités sont toujours de l’ordre de centaines de milliers de pièces
annuellement. [2]

Néanmoins, on peut classer les procédés de moulage en cinq grandes familles :

1. Coulée par gravité en moules en sable fabriqués à partir d’un modèle en bois ou
en métal;
2. Coulée par gravité ou sous faible pression en moule métallique permanent (en
coquille

3. Coulée par gravité à modèle « perdu », en cire ou en polystyrène expansé;

4. Coulée par injection, en moule métallique permanent;

5. Procédés spécialisés.

Ce feuillard technique n’est qu’un aperçu des différents procédés disponibles et des
nouveaux développements dans le domaine de la fonderie d’aluminium. Dans ce
numéro, nous ne traiterons que les deux premiers procédés [2]
Le choix d’un procède´ de moulage peut être fait en considérant les critères suivants :
– séries et productivité´ ;
– nécessite´ ou non d’employer des noyaux ;
– précision dimensionnelle et etat de surface ;
– épaisseur minimale des pièces a réaliser ;
– caractéristiques mécaniques requises [3]

1. moulage en sable :
Ils offrent une grande liberté de formes et de dimensions et ils permettent d’obtenir des
pièces de bonne qualité. De plus, la majorité des alliages de fonderie peuvent être
utilisés avec ces procédés. Ces procédés sont largement utilisés pour la réalisation de
prototypes, du fait de la rapidité de réalisation, du faible coût des outillages et de la
facilité de les modifier. [2 ]
Et L’objet de cette ressource est de montrer les différentes phases du procédé :
1.1.Confection du modèle :
Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de
l'objet à fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable. Il est
exécuté en bois ou en métal d'après le dessin de fabrication, c'est à dire le matériau
utilisé pour la confection du modèle dépend essentiellement du procédé de moulage

11
(manuel ou mécanique). Un modèle doit posséder : - Une bonne résistance contre les
contraintes mécaniques. - Une bonne résistance contre les contraintes chimiques
(humidité, liant du sable, gaz etc.). - Une bonne résistance contre les contraintes
thermiques (échauffement du modèle dans les différents procédés de moulage). - Une
précision de la forme et des dimensions. - Bas prix de revient. Le bois reste depuis
longtemps la matière essentielle pour la confection des modèles. Pour chaque type de
bois en trouve des propriétés différentes. On utilise surtout des bois traités, sans fissures
et sec (moins de 10% d'humidité) pour prévenir leur déformation au cours du séchage.
La surface de travail doit être lisse et résistante à l'usure. Pour exécuter des pièces en
grande série, les modèles sont métalliques, ils sont usinés, polis et montés sur des
plaques modèles métalliques. Ils sont conçus à partir de différents alliages tels que : -
Alliage d'aluminium. - Alliage de magnésium. - Alliage de zinc. - Alliage de cuivre. -
Fontes et aciers. Sur les surfaces des modèles sont appliqués des enduits destinés à
améliorer leurs propriétés de surface. La couche mince d'enduit ne doit pas avoir une
influence sur la forme et les dimensions du modèle. Les enduits métalliques sont
obtenus par galvanisation ou chromatisation et non métalliques par peinture. 10 Lors de
la réalisation du modèle on doit tenir compte : a) De l'usinage s'il y a lieu, dans ce cas la
pièce brute doit comporter des surépaisseurs qui seront enlevées durant l'opération
d'usinage. Donc les dimensions du modèle doivent être augmentées de 2 à 3 mm.
Généralement la grandeur de la surépaisseur d'usinage est choisit suivant un tableau
spécial. Elle dépend essentiellement de la nature du métal à couler, des dimensions de la
pièce et de la position de ses surfaces pendant la coulée. b) Du retrait, car lors du
refroidissement le métal se contracte, le retrait est la valeur de cette contraction. Donc
on majore les dimensions du modèle de 1% pour la fonte et 2% pour l'acier. c) De la
dépouille, les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans
dégradation du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du
modèle c'est la dépouille (pente de 3 à 10%), figure4.b. La dépouille est absolument
nécessaire. La dépouille peut se faire en augmentation à égalité de la pièce ou encore en
diminuant les dimensions de la pièce, si le rôle de celle ci n'est pas important. En
général le modèle est souvent en plusieurs parties démontables pour faciliter le
démoulage et permettre la sortie des parties en contre dépouille. Lorsqu'une partie du
modèle fait saillie sur le modèle et a une direction autre que celle générale du moulage,
il est bien évident que l'on ne peut démouler cette partie au même temps que le modèle
sans arracher une portion du sable du moule. Pour éviter cet inconvénient on fait cette
partie du moule démontable, au moment du démoulage le corps C (figure.4c) est
démoulé dans la direction générale du démoulage D, alors que la partie démontable P
reste dans le moule, et elle est ensuite démoulée suivant la direction S dans la cavité du
moule laissé par le corps C démoulé. [7]
Les modèles peuvent être aussi creux ou pleins. Les modèles de petites dimensions sont
massifs et au contraire ceux de grandes dimensions sont creux afin de diminuer le prix
de revient, ainsi que leur poids. [7]
1.2. Réalisation du noyau :

les noyaux qui sont insérés dans un moule pour former les parties creuses d'une
pièce coulée en fonderie. [3]

1.2.1. Procédé boîte froide :

Le noyau, de forme simple pour cette pièce, est réalisé à l’aide une boite à noyau (figure
3) et avec du sable aggloméré, mélange de silice et de silicate de soude (3% en masse).
La boite à noyau montée est remplie du mélange, tassé de façon homogène. Le mélange

12
est ensuite piqué à l’aide d’une aiguille afin de laisser circuler le durcisseur injecté
(Co2). Lorsque le noyau est durci, la boite est démontée, le noyau délicatement sorti et
ébavuré (figure 4).[ 6 ]

Figure 3 :boite a noyau [6] .

Figure 4 :noyau d’un procédé froid [6]

1.2.2. Procédé Croning :

le noyau est cuit et durci dans la machine (utiliser pour la fabrication des pièces en
fonte GS ou bien GL)

1.3.Réalisation du moule en sable

1.3.1. Préparation du sable à vert :
est un élément essentiel de la préparation des moules

13
Le secteur sablerie qui stocke, prépare les mélanges( Sable silico-argileux) , achemine la
matière vers l’atelier de Moulage en sable, puis récupère le sable usé pour, soit le
régénérer, soit le transporter en décharge.
Les sables silico-argileux, dits aussi synthétiques par opposition aux sables naturels,
sont constitués d'un réfractaire (Silice) aggloméré par de l'argile activée par de l'eau.
Des additifs sont ajoutés à ce sable afin d'en améliorer son comportement à la coulée
[3].

Les constituants du sable sont :

 le sable siliceux
 l'argile, souvent du type bentonite ,sert de liant entre les grains de silice par
enrobage de ces grains.
 les additifs carbonés , Il est principalement constitué de Noir Minéral. Ce produit est
un charbon pulvérisé dont la taille des particules est inférieure à 80 μm. Son rôle
dans le sable de moulage est d'éviter l'abreuvage, la pénétration de l'alliage entre les
grains de sable.
 l'eau , Son rôle est d'activer l'argile afin de lui conférer sa plasticité
 d'autres éléments éventuellement

Caractéristiques :
Un sable de fonderie doit satisfaire à des exigences fondamentales qui sont :

 La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails. Le

serrage du sable est effectué par un effort manuel ou mécanique (pression, secousse,
vibration, projection mécanique ou pneumatique),

 la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal ; cela

sous-entend des caractéristiques mécaniques suffisantes pour résister à la pression
statique du métal liquide ainsi qu’à la pression dynamique (afin d’éviter les
phénomènes d’érosion) sans pour autant faire obstacle au retrait du métal en cours
de solidification.

 La réfractarité, car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la

température de coulée de l’alliage considéré,

 la perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du

moule ou générés lors de la coulée,

 l’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts d’inclusions

solides ou gazeuses dans le métal constituant la pièce,

 la facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement la pièce obtenue de son

moule.

1.
1.1.

14
 1.2.
1.3.
1.3.1.
1.3.2. Elaboration d’un demi-moule :

Les deux plaques modèle (figure 5) sont fixées successivement sur la machine à mouler
(voir aussi « Annexe : Plan des plaques modèle du boitier papillon ». Une de deux
plaques comporte le canal d’alimentation et les masselottes (voir ressources « Fonderie :
éléments d’initiation » et « Réalisation de pièces métalliques par prototypages en
moulage à cire perdue »). Un châssis positionné sur la plaque à l’aide de deux goujons
de centrage (figure 6) comporte à sa base deux barres qui reposent sur les chandelles de
la machine. Les plaques modèle doivent être nettoyées des précédentes utilisations et en
parfait état, tout défaut sur la surface utile du moulage sera reproduit sur la surface de la
future pièce. Il faut donc veiller à maintenir les plaques modèle en déposant du talc ou
de l’agent démoulant pour éviter l’adhérence du sable sur la plaque modèle.

Figure 5 :plaque model avec canaux d’alimentation masselottes et trou de coulée [6].

Figure 6 : plaque model fixée sur la machine et le châssis positionné [6 ]

Le châssis est rempli de sable tamisé pour la partie en contact avec la forme de la pièce ;
de la granulométrie du sable en contact avec le modèle dépendra la qualité de l’état de

15
surface de la pièce. Le sable doit être réparti correctement particulièrement aux endroits
sensibles, il est progressivement tassé à la main, puis à l’aide de fouloirs lorsque la
hauteur est suffisante pour ne pas endommager le modèle (figure 7). Le niveau du sable
doit dépasser le bord supérieur du châssis, la machine terminant le travail avec un
serrage du sable (figure 8 ) .

Figure 7 :Remplissage du châssis avec le sable vert [6]

Figure 8 : serrage du sable vert dans le châssis [6]

par vibrations de la machine, le sable est décollé de la plaque modèle. Enfin le châssis
est soulevé par les chandelles, la plaque modèle est libérée verticalement (figure 9) afin
de ne pas abîmer l’empreinte déposée dans chaque demi-moule (figure 10).

16
 Figure 9 :Montée du châssis ,libération du plaque model

Figure 10 : Empreintes dans les châssis, la couleur argentée est un résidu de la matière
de la plaque model
1.3.3. Réalisation des évents et du trou de coulée
Les évents facilitent l’évacuation des gaz lors de la coulée, ils sont réalisés à l’aide
d’aiguille (figure 11). Le trou de coulée a été ébauché par la plaque modèle, il s’agit
maintenant de le rendre débouchant (figure 12).

17
Figure11 : Réalisation des évents a l’aiguille Figure 12 : prolongation du trou de coulée

Le châssis est ensuite retourné, puis l’ouverture du trou coulée est agrandie. La forme
pyramidale du trou de coulée (figure 13) facilite la visée lors du remplissage et évite la
création de vortex, ce qui pourrait entraîner grains de sable et bulles d’air dans le métal
et donc des défauts dans la pièce. [6]

Figure 13 : Finition du trou de coulée

1.3.4. Assemblage du moule :

Le noyau préalablement réalisé est positionné délicatement dans l’empreinte du châssis

inférieur (celui qui ne comporte pas le trou de coulée). Puis les deux châssis sont
superposés en veillant à leur bonne orientation l’un par rapport à l’autre. Les goujons
assurent le bon positionnement et le maintien des deux châssis (figure 14).

18
 Figure 14 :Assemblage des deux châssis

1.3.5. Coulée
Le moule est posé à proximité du four contenant l’alliage liquide. La température
(environ 700°C) nécessite un équipement de protection : casque avec masque, tablier,
guêtres et moufles . La coulée doit être faite rapidement en un seul geste il est
nécessaire de prélever la bonne quantité à l’aide de la louche préalablement poteyée. [6]

1.3.6. extraire la pièce (décochage) :

On commence le décochage de la pièce, seulement lorsque la température est assez
basse c'est- à -dire lorsque la pièce est totalement solidifiée. Le système de coulée et
éventuellement la masselotte sont séparés de la pièce a l'aide d’un marteau sans
détérioration de cette dernière [7]

1.3.7. Le dessablage :
L'opération de dessablage est nécessaire, afin de débarrasser la pièce du sable
qui adhère a ses surfaces. Au contact du sable froid, le métal se refroidit
rapidement et sa surface extérieure est enrobée de grains de sable, on procède le
plus souvent par décalaminage par sable (choc au sable silicieux bien sec) ou
grenaillage par acier projeté au moyen d'un jet d'air comprimé. . , , Le sable
provenant du décochage et du dessablage est tamisé, régénère ensuite réutilisé.
[8]
1.3.8. Ebarbage :
L'ébarbage consiste à éliminer le talon de coulée, les bavures aux joints, les
picots de trous de coulée et les rugosités, on l'exécute le plus souvent à la meule.
[8]

19
 1.4.Traitements thermiques :
le traitement thermique appliquée est le traitement de durcissement structural se fait en
cinq étapes suivante :

1er étape : chauffage (450 ° - 600 ° pendant 4 h -48 h ,en fonction de l’alliage ) ,mise
en solution avec homogénéisation par diffusion afin d’obtenir une composition
chimique uniforme
2e étape : trempe structural dans un fluide (15 ° - 70 ° c en fonction des risques de
tension internes de l’alliage ) , figer la structure sursaturée a température considérer :
Température ambiante en évitant tout changement de phase .
Le choc thermique du a la trempe des alliages provoque instantanément un champ de
contrainte interne résiduelles avec un rentait de compression en surface et un autre de
traction au cœur
3e étape : maturation (20 ° - 40 ° C pendant 24 h ,en fonction de l’alliage ),recherche
d’une structure stable avec début de relaxation des contraintes internes résiduelles dues
au choc thermique et de la trempe et léger durcissement de l’alliage causé par une
précipitation des zones de Guinier-Preston avec la matrice élevant sensiblement les
propriété mécanique de l’alliage

4e étape : Revenu (150 ° c -200 ° C ,pendant 4 h -25 h en fonction de l’alliage avec
refroidissement a l’air ambiant ), Recherche d’une structure d’équilibre avec
accélération d’une part de la relaxation des contraintes internes Résiduelles et d’autre
par du durcissement structural par précipitation de l’alliage considéré (Zone GP – on
précipites cohérant )puis diminuent jusqu'à l’attente de l’équilibre (précipitation semi
cohérents puis incohérents ) cela est due a l’évolution de la taille des précipites et des
grains et a leur nature .ces précipités sont de type Mg2si pour des alliages Al-si-Mg
5e étape : vieillissent de dégradation du a la corrosion par une perte de matière par
réaction chimique de l’alliage avec son environnement ,réaction qui se produit en
surface de la pièce considéré

2. Moulage en coquille :

Dans le model de moulage ,le moule de composé de deux chapes en acier (5 % de

chrome ),qui a pour rôle de maintenir les empreintes ,ces chapes séparées par un plan de
joints doivent être éventuellement préparées et chauffées a une température (200 -300
° ) a l’aide d’un bruleur a gaz pour permettre a la masse liquide en fusion de bien
occuper complètement toute le volume de l’emprente afin d’eviter tous les defauts
volumiques de criquabilité de retassures pour auguementer la fluidité et la coulabilité
du metal liquide a l’interieur des empreintes qui sont traité thermiquement et peuvent
faire l’objet de traitement de surface (carbo –nituration et traitement de surface )

On doit appliquer sur les derniers empreintes ,deux couches de potyage avec l’aquagel
87 et le dycote 34 qui servent de protection ,d’isolant et de conducteur ,par contre les

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appendices de coulée (alimentation ,masselottes ,etc … ) leur poteyage se fait avec une
poudre de dycote 140 ° .(sont des couleurs rouge )

Apres refroidissement, on retire les éprouvettes des moules en sable et en coquille ,ainsi
le métal solidifier est dit brut de coulé noté F .les éprouvettes brutes de coulée sont
ensuite acheminées ver le poste de parachèvement [ 8 ]

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Références :

[1] : joho monsite , ’’ALUMINIUM ET ALLIAGES ‘’

[2] : Pechiney Rhenalu , ‘’ L’aluminium dans l’automobile,’’, Paris, 1998

[3] : https://fr.wikipedia.org/wiki/Fonderie_d%27aluminium

[4] : ‘’Procède de moulage des métaux Fonderie ‘’

[5] : GARA Souhir ,’’ Procédés de mise en forme par moulage’’ ,2017

[6] : ANGLADE Bruce , ‘’Fonderie en sable : du modèle à la pièce’’ , Ecole normal

supérieure paris Saclay 15 janvier 2018 .

[7] : S.BENSAADA ,’’ F O N D E R I E E T S O U D A G E’’ , university biskra

[8] : Hakem ahmed , ’’Effet du mode d’elaboration et de maturation sur les proprieté
mecanique et la microstructure des alliages de fonderie ALsi ‘’ ,these de
doctorat ,université Mouloud Mammeri de tizi-ouzou 27/11/2014

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