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Chapitre 1

Elaboration des aciers et fontes

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Elaboration de l’acier

L‘acier s'élabore actuellement de deux manières :

 Dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke


avec réduction du carbone dans un convertisseur : Filière Haut
Fourneau ;

 Dans un four électrique, à partir d'acier de récupération. On parle


d'acier de recyclage ou d‘acier électrique : Filière Aciérie électrique.

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Filières d'élaboration de l'acier
I. Elaboration de l’acier à partir de la fonte

 Filière : Haut Fourneau

PLAN
* Processus d’élaboration

* Le haut fourneau (H.F)

* Les réactions dans le H.F

* La métallurgie primaire

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Schématisation du processus d’élaboration
Agglomération Haut
fourneau

Cokerie

Coulée Convertisseur
continue O2

Train à bandes

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1) Élaboration des alliages ferreux (sidérurgie)
a) Matières premières
• Les minerais de fer : sous forme d'oxydes
Fe2O3 (hématite),
Fe3O4 (magnétite).

• Le carbonate de fer (FeCO3) est aussi utilisé comme minerai, mais le fer est
toujours ramené à l’état d’oxyde soit par calcination à l’air préalablement à
l’enfournement ou soit par décomposition dans la partie haute du fourneau.

• Les ferrailles : de récupération ou des équipements hors usage

• Le coke : fournit le carbone servant au chauffage et à la réduction des oxydes


de fer

• Les fondants (calcaire argile) : facilitent la fusion du minerai et permettent d'éliminer


la gangue rocheuse (roches calcaires ou siliceuses) sous forme de laitier fusible.

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Avant d’être introduite dans le haut fourneau, la charge
subit une préparation au préalable :

Usine d’agglomération Cokerie

Le minerai de fer est fritté pour le rendre Carbone presque pur : coke
apte à l'utilisation dans le haut fourneau
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b) Élaboration de la fonte - Haut fourneau
Un haut fourneau est un four à combustion interne, destiné à la
fabrication de la fonte à partir du minerai de fer. Cette fonte est par la
suite affinée par chauffage ce qui permet de produire de l'acier et des
dérivés ferreux.
GAZ (O2, CO, N2)
de 100 à 180 °C
Zone de chargement
(Minerai de Fer, Coke …)


GUEULARD Le minerai perd son eau
300°C
(calcination)

400°C Le minerai perd son oxygène


CUVE (réduction)
à

800°C Le fer se combine avec C


et devient de la fonte (carburation)

VENTRE  900°C à
1200°C

ETALAGES 1200°C
La fonte fond (fusion)

CREUSET  1600°C Phase de liquéfaction


Evacuation de la fonte et du
laitier
Entrée d’air chaud, 1200°C
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2) Fonctionnement du haut fourneau

 Les matières solides sont introduites au


gueulard (coke, minerai, aggloméré de
minerai, additions).

 Au niveau des tuyères, la combustion du


coke et des combustibles auxiliaires
produit du gaz (T > 2 000 °C) et qui est, par
sa composition (35 % de CO, quelques
pour-cent de H2), très réducteur.

 Ce gaz s’élève vers le haut à travers


la charge solide ; au cours de leur
descente, les matières de la charge sont
ainsi progressivement échauffées par le
gaz.

Schéma d’un haut fourneau


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 Elles sont d’abord séchées puis, s’il y a lieu, déshydratées et
décarbonatées, les oxydes de fer sont ensuite partiellement réduits par
les agents réducteurs du gaz, et enfin oxydes, métal primaire et
gangue entrent en fusion.

 À partir de la zone de fusion et jusqu’au creuset, les liquides


s’écoulent à travers les morceaux de coke, seul solide présent. Dans
cette région, la réduction des oxydes de fer s’achève, certains oxydes
non ferreux (P2O5, MnO, SiO2...) sont réduits plus ou moins
complètement, et la fonte et le laitier se constituent.

 Au gueulard, le gaz refroidi et ayant perdu une partie de son pouvoir


réducteur sort du haut fourneau par les prises de gaz ; la fonte et le
laitier sont évacués périodiquement par le trou de coulée.

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3) Réactions dans le haut fourneau

La déshydratation des minerais survient entre 100 et 400 °C ; l’énergie


thermique consommée dépend du type de minerai.

La décarbonatation de la castine se produit entre 700 et 900 °C :

CaCO3 → CO2 + CaO

La décarbonatation de la sidérose s’opère entre 500 et 700 °C :

FeCO3 → CO2 + FeO

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 Le carbone est le principal agent réducteur, qui agit sur les oxydes soit
directement, soit par l’action de son oxyde CO. La première source
d’oxyde de carbone est la combustion du carbone du coke, dans le vent,
au nez des tuyères :
C + 1/2 O2 → CO
Cette réaction constitue la principale source de chaleur pour le haut
fourneau
Le gaz carbonique étant l’étape finale d’oxydation du carbone, on
considère également :
C + O2 → CO2

et CO + 1/2 O2 → CO2

 L’hydrogène présent dans le gaz réagit avec CO2 selon la réaction :

CO2 + H2 → H2O + CO

Et à partir de 800 °C, l’eau est réduite par le carbone :

12 H2O+C → CO + H2
 Réduction des des oxydes de fer par CO

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ; (T >320 °C)

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 ; (620 °C <T< 950 °C)

Le fer métal est obtenu, dans une seconde étape, avec :

Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2

FeO+ CO → Fe + CO2 ; (950 °C <T< 1100 °C)

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 Réduction des oxydes de fer par H2
3Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O

FeO + H2 → Fe + H2O

Remarques :

 Au-dessous de la température 800°, CO est mieux utilisé que H2 dans le


processus de réduction, c’est l’inverse au-dessus de cette température.

 Enfin, la diffusion d’un gaz étant d’autant plus facile que sa densité est plus
faible, l’hydrogène diffuse quatre fois plus vite dans un solide que l’oxyde de
carbone, ce qui est un grand avantage pour la cinétique de la réduction par H2.

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 Réduction directe par le carbone

Dans la zone où la fusion permet un contact direct entre le carbone et la


wüstite, cette dernière peut être réduite selon la réaction :

FeO + C → Fe + CO

 Autres réductions directes


 Oxyde de phosphore

Le phosphore est présent dans la charge sous forme de phosphate ; ce dernier


est décomposé à partir de 1100 °C :

P2O5+ 3CaO → (P2O5)gaz + 3 CaO

puis l’oxyde est réduit :

(P2O5)gaz + 5 C → (P2)gaz + 5 CO

Le phosphore ayant à peu près la même affinité pour l’oxygène que le fer est,
comme lui, réduit presque complètement au haut fourneau.

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 Oxydes de manganèse

Le manganèse est introduit dans le fourneau sous forme de MnO et de MnO2 ;


ce dernier est facilement réduit en MnO par l’oxyde de carbone. MnO est
réduit, au-delà de 1000 °C, selon la réaction :

MnO + C → Mn + CO

MnO étant une base est réduit d’autant plus facilement que le laitier est plus
basique ; en présence de laitier acide, il se forme un silicate de manganèse
peu réductible. Habituellement, une fraction importante du MnO, supérieure à
50 %, est réduite.

 Silice
Au niveau des étalages, la silice est réduite selon les réactions :

SiO2 gazeux + 2C métal → Si métal + 2CO

Cette réaction participe à la production du silicium contenu dans la fonte mais,


à cause de la lenteur de la cinétique globale du transfert par cette voie, on
calcule qu’elle apporte au plus, à la fonte, 10 % du silicium qu’elle contient.

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la silice étant fournie surtout par les cendres du coke. Le gaz SiO
rencontre, dans la zone active, le carbone du coke et libère du silicium
par la réaction :
SiO2 (cendres) + C(coke) → (SiO)gaz + CO

Ce silicium est alors disponible pour silicier la fonte. SiO non réduit est
réoxydé dans une région (Creuset) à température plus basse et où se
trouve de l’oxygène (le bas de la zone de fusion) selon la réaction :

SiO + FeO → SiO2 + Fe

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4. Métallurgie primaire

Du point de vue de l’aciériste, les principales impuretés contenues dans la


fonte liquide sont :

Le carbone,
Le silicium,
Le manganèse,
Le phosphore,
Le soufre,

Dans certains cas particuliers (fontes chinoises, par exemple), il y a :


Le titane, le chrome, le niobium et le vanadium.

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Obtention de l’acier : convertisseur à oxygène

Dans les convertisseurs à oxygène, les aciers sont obtenus


par affinage de la fonte par l'action de l'oxygène.

• Soufflageà la surface du bain métallique à l'aide d'une lance


métallique refroidie à l'eau (Ce procédé a été développé entre
1948 et 1952)

• Le premier convertisseur avait une capacité de 25 à 30 tonnes.


Aujourd'hui la capacité peut atteindre jusqu'à 450 tonnes

• Les convertisseurs à oxygène possèdent une grande


productivité et produisent un acier avec une faible teneur en
azote (0,002 - 0,005%) et utilisent une grande quantité de
ferraille (15 - 20%)

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Dans le procédé à oxygène, on distingue deux types de réalisation
selon que, pendant le soufflage, l'appareil :
 reste immobile (procédé LD et ses dérivés tels que LDAC etc...)

 est animé d'un mouvement de rotation (procédé KALDO,


ROTOR). La lance peut être utilisée verticalement ou inclinée.

Exemple : Convertisseur à oxygène LD et LDAC


Le procédé LD (Linz-Donawitz) peut traiter uniquement des fontes
pauvres en phosphore (0,18 à 0,19% de phosphore)

les fontes riches en phosphore sont traitées par les procédés dérivés
de LD tels que le procédé LDAC (1,2 à 2,2% de phosphore),

la déphosphoration du bain d'oxygène mélangé avec de la chaux en


poudre ou de chaux magnésienne, en présence de MgO intensifie la
formation de la scorie.
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Matières premières :

 Fonte liquide : 70 à 80% de charge totale et avec une


température de 1200°C,
 La ferraille,
 Les fondants : tels que : chaux, calcaire, bauxite, minerais de
fer ont le rôle de : former la scorie, régler la composition
chimique
 Les additions : sont destinées à régler la composition
chimique finale de l'acier. Elles sont utilisées sous forme de
ferro-alliages tels que : ferro-manganèse, ferro-silicium, ferro-
chrome ou silico-manganèse

L'introduction de la charge s'effectue quand le convertisseur est


en position horizontale. On commence par le chargement de la
ferraille, ensuite la fonte liquide et 2/3 de la masse totale des
fondants nécessaire, le reste est ajouté vers le milieu du
soufflage avec le minerai de fer destiné au refroidissement du
22 bain.
Réactions d’oxydation :

 Silicium :

Grâce à son affinité par rapport l'oxygène, le silicium est le premier


élément à s'oxyder en l'espace de 3 à 5 minutes. Tout le silicium est
oxydé aussi bien dans le métal que dans la scorie.

Si + 2O SiO2
Si +2FeO SiO2 + 2Fe

En présence de la chaux, il forme la scorie à base de (SiO2) + (CaO).

 Manganèse :

L'oxydation du manganèse commence avec celle du silicium et dure de


3 à 6 minutes.
Mn + ½ O2 MnO
Mn + FeO MnO + Fe
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Réactions d’oxydation :

 Phosphore :

La déphosphoration se déroule à la surface scorie-métal et elle


est conditionnée par la formation d'une scorie à base de CaO et Fe

2 P + 5 FeO + 3CaO Ca3P2O8 + 5Fe

 Soufre :

Il est relativement facile à éliminer que le phosphore et s'effectue selon


les réactions

FeS + CaO CaS + FeO

S + O2 SO2

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Réactions d’oxydation :

 Carbone :

 L'oxydation du carbone commence directement avec le soufflage à la


couche supérieure en contact avec la lance,

 Ensuite le processus de décarburation se prolonge et passe dans le


bain métallique,

 Les bulles de CO qui se forment vont provoquer une ébullition qui


donnera naissance à un mélange acier, fonte, gaz et scorie. La
décarburation se termine à la concentration critique exigée.

2C + O2 2CO

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II. Elaboration de l’acier à partir de la ferraille
Filière : Aciérie électrique

Historique

* Début du XXème siècle : naissance du premier four électrique (four à arc)


* 1901 – 1939 : le four à arc est consacré aux aciers spéciaux
* Années 50 : apparition du four à arc à fusion puis du four poche
* Début du XXIème siècle : production de la moitié de l’acier mondial par
l’aciérie électrique
* Les années à venir (2020) : prédiction favorable pour la filière électrique

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Four Héroult (1900)

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Principe du four à arc

Le four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal


primaire qui est, en général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte
(solide ou liquide) ou encore des minerais préréduits.

Les principaux éléments constitutifs du four électrique sont :


 l’alimentation électrique ;
 l’enceinte du four capable de contenir des ferrailles à fondre, de
densité relativement faible (donc nécessité d’un grand volume
disponible), puis de l’acier liquide porté à des températures de 1 600
à 1 700 °C (donc nécessité d’un revêtement intérieur de cuve à l’aide
de réfractaires), notamment au fond de cuve (sole réfractaire) ;
 les installations annexes, telles que le système d’aspiration et
traitement des fumées et le système d’additions.

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L’élaboration de l’acier dans un four à arc se déroule en trois phases :

1. L’amorçage : c’est la première période de la fusion. La puissance


électrique et la tension d’arc ne sont généralement pas maximales par
souci de stabilité électrique de l’arc.

2. La fusion : dans cette phase, la charge est fondue par rayonnement


direct de l’arc sur les ferrailles, ou par échanges de chaleur (rayonnement,
conduction) du bain avec les ferrailles. Au début de cette phase, l’arc
électrique étant complètement entouré par la charge, il n’y a pas de risques
de dégradation pour les réfractaires. La puissance et la tension d’arc sont
pratiquement à leur niveau maximal. Au fur et à mesure de l’avancement de
la fusion, les ferrailles situées entre les arcs et les parois sont fondues ou
s’affalent dans le bain. Progressivement, les parois du four sont exposées
au rayonnement de l’arc et la puissance est alors réduite si ce rayonnement
devient trop intense.
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3. L’affinage : durant l’affinage sont effectuées la montée en température
de l’acier jusqu’à la température de coulée ainsi que les différentes
opérations métallurgiques. Dans cette dernière phase, la puissance et la
tension d’arc sont abaissées à un niveau compatible avec l’usure des
réfractaires des parois latérales.

Les aciéries électriques sont souvent équipées de deux fours à arc :


 un four pour la fusion des ferrailles ;
 un four pour l’affinage en poche.

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 Four alimenté en courant alternatif

Dans le four à arc à courant alternatif triphasé, les arcs se


développent entre chacune des trois électrodes en graphite et le
métal. Le métal fond par attaque directe des arcs.

Le four se compose des éléments suivants :

 la cuve ;
 le berceau de basculement ;
 la voûte.

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 La cuve en tôle d’acier renforcée par des nervures est revêtue
intérieurement d’un garnissage réfractaire. Cette cuve est composée de
deux parties : le fond ou « sole » et la virole. Sur de nombreux fours,
cette virole est amovible et il existe une virole de rechange. De cette
manière, on gagne un temps précieux, le four pouvant continuer à être
utilisé pendant la réfection du garnissage réfractaire.

La technique de garnissage a connu une évolution importante vers les


années 1975 par l’apparition de viroles composées de panneaux refroidis
par circulation d’eau en lieu et place de la tôle revêtue de réfractaire.

Deux ouvertures sont prévues dans la cuve pour la porte de décrassage


et le bec de coulée.
 Le berceau de basculement
Le four à arc possède deux positions de basculement :
• en avant, pour la coulée, avec un angle suffisant pour que le four se
vide bien ;
• en arrière, pour le décrassage.
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 La voûte

La voûte, ou couvercle du four, est réalisée en briques réfractaires


maintenues par un anneau de voûte. Elle est percée de trois trous
destinés au passage des électrodes ; un quatrième trou sert à
l’aspiration des fumées qui sont filtrées avant d’être rejetées dans
l’atmosphère.

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 Four alimenté en courant continu

Pour ce type de four, le fonctionnement de l’arc est plus stable


car il est alimenté en courant continu et n’est plus perturbé par les
passages par zéro de l’alternance de courant comme pour le four
à courant alternatif. Toutefois, la charge métallique perturbe
toujours le fonctionnement de l’arc par ses mouvements, par son
hétérogénéité physique, par la présence d’éléments non
métalliques. Cela se traduit par des variations de courant dans
l’arc pouvant aller jusqu’à des courts-circuits ou des interruptions
de fonctionnement.

Aujourd’hui, le système mono-électrode, alimenté par un ou


plusieurs redresseurs en parallèle ou en série, équipe la grande
majorité des fours à courant continu.

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III. Métallurgie Secondaire

Les traitements métallurgiques sur le métal liquide dans les


convertisseurs et fours électriques ont des limites : L'azote et le
phosphore peuvent être réduits à des teneurs basses dans un
convertisseur, mais de très basses teneurs en C, S, O et H ( < 2
ppm) ne peuvent être obtenues que par un traitement
supplémentaire de l'acier.

Afin que l'acier réponde exactement aux spécifications avant de le


couler, il est nécessaire d'ajuster les teneurs en éléments d'alliages
et de le soumettre à des traitements spécifiques d'affinage
effectués lors de l'étape de métallurgie en poche.

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Les opérations de métallurgie en poche :

 désoxydation : par addition de désoxydants forts (Aluminium) ou par


le carbone sous vide. Ce procédé permet d’atteindre des teneurs en O
< 10 ppm
 désulfuration : s’obtient par brassage à l’argon de l’acier liquide,
calmé au préalable à l’Al, avec un laitier à base de chaux (teneur en
soufre < 50 ppm),
 décarburation :
 Aciers à très basse teneur en C : par insufflation d’oxygène, procédé
CAS-OB ou le procédé RH-OB
 Aciers inoxydables afin d’éviter une oxydation (pertes de chrome) :
procédé AOD (Argon Oxygen Decarburisation) ou VOD (Vacuum Oxygen
Decarburisation) ou ASV : affinage sous vide
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Les opérations de métallurgie en poche :

 dégazage sous vide : dénitruration et déshydrogénation. Des teneurs


en H < 1 ppm sont obtenues pour certains aciers spéciaux,

 mise à la nuance : incorporation des éléments d’alliages nécessaires,

 réglage précis de la température de l’acier liquide avant coulée


(essentiel pour la coulée continue).

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IV. Coulée et solidification
L'acier est coulé dans des moules afin de se solidifier. Il y a deux
types de moules : les moules en fonte utilisés pour couler des
lingots et les moules en cuivre utilisés dans le procédé de coulée
continue.
Techniques de coulées
Coulée en lingots
La coulée en lingot est un procédé
discontinu durant lequel des lingotières
(moules) sont remplies individuellement
par le haut. Ils peuvent être également
remplies par le bas en série par le biais
de canaux.

Le poids des lingots varie de 4 à 30 t


voire plus pour les pièces destinées au
forgeage.
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Coulée en lingots

Le lingot reste dans le moule jusqu'à ce que la solidification soit


terminée. Puis le moule est enlevé et transporté sur un parc de
stockage où il refroidit. Le lingot est ensuite chargé dans un four pour
égaliser et réchauffer à environ une température de1250°C avant
laminage.

La coulée en lingot est très flexible et peut s'adapter à la production de


petites quantités dans des délais relativement courts. Elle est aussi
indispensable pour la fabrication de pièces (profilés, plaques, pièces
forgées) de très grand poids unitaire.

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Techniques de coulées
Coulée continue

La coulée continue
est devenue le
principal procédé de
fabrication d'acier
(demi-produits). Les
raisons en sont les
suivantes :
 augmentation des
capacités de
production,
 économie
d'énergie (production
directe de demi-
produits)
 nécessite moins
de main-d'œuvre
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Chapitre 2

Interactions matériaux – procédés


de fabrication

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Introduction

Matériau (une composition et une


Elaboration microstructure brutes)

Procédés de mise en œuvre des


des caractéristiques d’usage
matériaux métalliques

Les caractéristiques des pièces finies (microstructure, état de surface,


précision des dimensions...) dépendent des procédés mis en jeu.

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Principaux paramètres caractéristiques des procédés

Impossibilité de choisir un matériau pour une fonction


indépendamment du procédé de mise en œuvre.

Il faut définir les principaux paramètres qui


interviennent dans la sélection d’un procédé.

Principales propriétés Caractéristiques Caractéristiques liées au


d’aptitude à la mise en techniques de la pièce contexte technico-
œuvre du matériau à qui influent sur sa économique
travailler fonctionnalité

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Paramètres liés au matériau mis en œuvre

La dureté du matériau travaillé retentit sur les efforts à appliquer


si l’on souhaite le déformer ou l’usiner, sur la taille et la puissance
des machines, sur l’usure et la durée de vie des outillages.

Tout en étant transmise à la pièce fabriquée, cette dureté peut


être modifiée par l’opération de mise en forme, en particulier
dans le cas des métaux et alliages susceptibles de s’écrouir lors
d’une déformation et de recristalliser lors d’un recuit.

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Paramètres liés au matériau mis en œuvre

L’impact du procédé sur l’environnement, rejets, résidus, etc.. induit un


surcoût de mise en œuvre difficile à évaluer.
De même qu’un mauvais choix du procédé d’assemblage peut rendre
difficile son démontage et son recyclage.

Dans la pratique on mesure les aptitudes des matériaux


expérimentalement grâce à des essais standardisés.
Ils permettent de vérifier si la combinaison matériau-procédé permettra
d’obtenir les caractéristiques fonctionnelles nécessaires à la pièce.

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Paramètres imposés par la fonction de la pièce

La taille de la pièce, définie par son volume ou sa masse, s’avère


parfois incompatible avec la capacité des installations.

La forme générale de la pièce à obtenir constitue également un


indicateur possible, ce paramètre peut être chiffré à partir de
l’élancement de la pièce (rapport de la plus petite cote à la plus grande).

La valeur de la plus petite dimension cotée conditionne le choix du


procédé, dimension du plus petit détail, épaisseur minimale, etc.

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Paramètres imposés par la fonction de la pièce

La valeur absolue de la tolérance exigée sur la cote la plus précise de


la pièce, conditionne elle aussi en grande partie le procédé d’obtention.

Les valeurs de rugosité exigées sur certaines surfaces fonctionnelles


d’une pièce conditionnent le couple matériau / procédé à mettre en
œuvre.

Parmi les caractéristiques économiques figurent l’effectif N de la série


de pièces identiques à produire. Les procédés sont plus ou moins bien
adaptés à des séries faibles ou importantes (principalement à travers le
coût de fabrication qu’ils impliquent).

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PROCEDES DE MISE EN FORME DES METAUX

L’objectif de la mise en forme des métaux est de conférer à une


pièce métallique des dimensions situées dans une fourchette de
tolérance donnée.

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1. Moulage par fusion et solidification

Fusion de l’alliage Etat liquide solidification

en sable
refroidissement dans des moules en cire
en métal

soit sous contraintes


soit par gravité
(sous pression, par centrifugation,…)

L’objectif est d’atteindre autant que possible la forme définitive de la pièce par
une seule opération.

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Les propriétés thermiques du matériau interviennent dans ce mode de mise en
œuvre :

 la température de fusion des alliages métalliques doit être atteinte, et le


coût de l’énergie thermique est un paramètre important du procédé ;
 la coulabilité, c’est-à-dire la capacité de l’alliage liquide à remplir
l’empreinte du moule. Interviennent :
• les propriétés thermiques (dilatation et conductivité thermiques,
chaleur latente de solidification et capacité thermique massique,
viscosité à l’état liquide),

• l’intervalle de solidification (pour les alliages),

• la réactivité du métal liquide à l’environnement,

• la nature et la température du moule (réactivité des surfaces,


échanges thermiques liquide/moule).

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 les hétérogénéités de composition (ségrégations) et de microstructure
(dendrites) liées au processus de solidification ;

 le retrait à l’état liquide et à la solidification (de l’ordre de 1 à 7 %) ;

 la contraction à l’état solide au refroidissement (0,5 à 2 %).

Des défauts peuvent se produire :

- retassures,
- criques,
- soufflures,
- ségrégations,
- contraintes résiduelles

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2. Moulage par métallurgie des poudres et frittage

Le frittage ne passe pas par la fusion du métal. Il est par conséquent


utilisé pour les matériaux très durs et très peu tenaces et à haut point de
fusion.
La mise en œuvre nécessite trois étapes :
broyage de métaux durs : Mn, Cr, Fe...

i. L’élaboration de poudres à partir de la phase liquide (atomisation de


Al, Cu, Fe, Ti...)
par voie chimique (réduction d’oxydes : W,
Mo, Co, Ta, Ni, Cu, Pb...)

ii. Le compactage de poudre ou de mélange de poudres

par des processus de compression (à froid, à chaud)

Objectif Réduire la porosité

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iii. Le frittage : stade de formage de la continuité du solide

C’est un processus de diffusion atomique à l’état solide à une


température de l’ordre de 60 à 80 % de la température de fusion pour
des durées variables :
Valeurs indicatives de frittage de quelques métaux

Matériau Température [°C] Durée [min]


Cuivre et bronze 760 à 900 10 à 45
Fer et fer-graphite 1 000 à 1 150 8 à 45
Nickel 1 000 à 1 150 30 à 45
Molybdène 2 050 120
Tungstène 2 350 480
Tantale 2 400 480

Compte tenu des températures élevées, les risques d’oxydation sont


grands et les atmosphères de conservation des poudres, de compactage
et de frittage doivent être contrôlées.

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3. Mise en forme par déformation plastique
Les procédés de formage et d’usinage mécanique sont basés sur une
propriété fondamentale des alliages métalliques solides : la plasticité.

La mise en forme par déformation plastique s’exerce sur la plupart des


alliages métalliques et utilise de nombreux procédés :

 pour des produits massifs : par action directe de la pression (forgeage


libre, refoulement, estampage [acier, alliages de Ni, de Co] ou matriçage
[alliages d’Al, de Mg, de Cu], laminage de tôles, filage ou extrusion...) ou
par action indirecte de la pression avec traction (étirage, tréfilage) ;

 pour des produits en feuilles : par traction uni- ou biaxiale


(expansion, emboutissage...), par moment de flexion (pliage, profilage,
roulage), par pression isostatique (hydroformage, formage par explosion,
superplasticité...).

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Généralités
L’essai de traction est parmi les plus pratiqués pour déterminer certaines
caractéristiques mécaniques fondamentales des matériaux et notamment :
limite d’élasticité, charge de rupture, allongement à rupture.

Essai de traction

La température de formage est un paramètre fondamental, car elle conditionne la


valeur de la contrainte d’écoulement plastique. On distingue à cet égard :
mise en forme à froid et mise en forme à chaud.
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Généralités
Alliages Températue (°C) Ordre de grandeur
de l’allongement (%)
20 7 à 14
d’aluminium 150 17 à 31
300 48 à 82
400 110 à 160
20 35 à 65
de cuivre 700 > à 60
20 45 à 55
de fer 800 65 à 105
1000 75 à 110
20 33 à 57
De nickel 800 42 à 95
1000 60 à 135
20 10 à 40
De titane 700 40 à 97
800 65 à 130

Évolution avec la température, de l’allongement à rupture


61 en traction de quelques alliages
Évolution de la limite élastique en fonction de la
température.
62
La mise en forme à chaud contrainte d’écoulement faible

faible dépense d’énergie

mais :

• les tolérances dimensionnelles et l’état de surface médiocres (retrait


thermique lors du refroidissement),

• des phénomènes d’oxydation,

• il faut souvent limiter les temps de contact du métal avec l’outil et d’assurer
un refroidissement efficace de cet outil pour éviter un ramollissement
excessif de sa surface et sa dégradation par fatigue thermique, abrasion,
fluage…

• le produit de mise en forme à chaud devra subir généralement divers


traitements de finition thermiques et de surface avant son utilisation ou la
poursuite de sa mise en forme à froid.
63
La mise en forme à froid  très bons états de surface des produits,
 des tolérances dimensionnelles plus
serrées et de meilleures caractéristiques
mécaniques du fait de l’écrouissage

Cependant :

Il faut intercaler des traitements de recuit


(par réchauffage du produit) pour restaurer
la ductilité du métal entre séquences de
mise en forme pour éviter l’écrouissage
persistant

64
Le forgeage

Définition :
Production de pièces de formes et de matériaux divers, à partir d’un lopin par
déformation plastique par chocs ou pression, à froid ou à chaud (alliage
d’Aluminium 480 °, Acier 1250°).

Intérêt :
La déformation plastique génère un fibrage qui améliore les performances
mécaniques. Ce qui permet de réduire les dimensions, le poids, l’inertie, les
vibrations, pour les même efforts.

65
Le laminage

Le laminage est une opération de mise en forme par déformation plastique,


destinée à réduire la section d’un produit de grande longueur, par passage entre
deux ou plusieurs outils axisymétriques tournant autour de leur axe.

Schéma du principe du laminage

66
 laminage de produits longs (barres, fils, tubes, poutrelles, rails...), où les
deux dimensions de la section, du même ordre de grandeur en général, sont
petites devant la longueur ; les outils sont le plus souvent des cylindres cannelés ;

 laminage de produits plats (tôles, bandes et feuillards) où l’épaisseur est


petite devant la largeur, elle-même très inférieure à la longueur. Les outils sont
des objets axisymétriques presque cylindriques.

Le laminage à chaud est utilisé quand on doit travailler un produit de forte


section. De nombreux produits (produits longs, tôles fortes) ne subissent qu’un
laminage à chaud, puis des opérations de finition (traitements thermiques,
dressage, décapage, revêtements, usinages).

Le laminage à froid n’est utilisé pratiquement que pour les bandes minces. Ce
procédé permet d’obtenir des tolérances serrées (à quelques micromètres), des
propriétés mécaniques élevées par écrouissage, et un bon état de surface.
Le filage

Le filage est un procédé de transformation à chaud des métaux et alliages.

Son principe consiste à introduire un bloc de métal, porté à température


de forgeabilité optimale, dans une enceinte fermée, et à le faire ressortir
par un orifice de section plus petite que l’ouverture par laquelle il est
entré, en exerçant sur lui une pression élevée.
Le tréfilage
Par traction, on force une barre ou un fil, à passer au travers
d’une filière qui réduit sa section.
Fils électriques, câbles.

Emboutissage
Des produits plats sont conformés par l’action d’un poinçon de
forme qui contraint la tôle à épouser la géométrie d’une matrice.

69
70
4. Assemblages soudés

Le soudage est une des techniques d’assemblage des matériaux


métalliques soit par chauffage, soit par intervention de pression, soit par
l’un ou l’autre, avec ou sans emploi d’un produit d’apport dont la
température de fusion est du même ordre de grandeur que celle du
matériau de base.

Le choix des procédés de soudage dépend de :


 Matériaux à souder : soudabilité

 Épaisseur soudable à atteindre

 Position de soudage

 Soudage en atelier ou sur chantier

 Aspect économique

 Mécanisation et automatisation
71
Différents procédés de soudage

1. Soudage à l’arc

L’arc électrique est la source de chaleur à la base d’un certain nombre de


procédés de soudage s’appuyant sur :
• ses effets thermiques aux électrodes : l’arc de soudage est un arc
court entre une électrode, formant l’outil, et les pièces à souder portées
localement à la température de fusion ;
• les phénomènes de transfert de métal qui s’instaurent naturellement et
simultanément de l’électrode, lorsqu’elle est fusible, à la pièce, formant
un dépôt continu se diluant avec les bords à souder pour constituer
après refroidissement la liaison métallique recherchée.

72
 Différents Procédés du Soudage à l’arc

Électrode enrobée ou baguette, appelé également soudage manuel ;

Soudage sous flux en poudre, l’électrode est un fil métallique fusible se


déroulant de façon continue ; ce procédé est aussi appelé soudage à l’arc
submergé (submerged arc welding process ou SAW).

Soudage semi-automatique, sous gaz inerte (soudage MIG) ou sous gaz


actif (soudage MAG) ;

Soudage à l’électrode réfractaire, communément appelée TIG (Tungsten


Inert Gas), on le désigne également par GTAW ou Gas Tungsten Arc
Welding. En France, on le désigne souvent par soudage à l’argon.

Le Soudage au plasma dérive du procédé TIG et met en œuvre une


torche particulière qui a pour effet de transformer un arc TIG à ionisation
dite libre en un arc concentré sur son axe, très directif et peu sensible à la
présence de la pièce.
73
2. Soudage à la flamme

Ce cas nécessite l’emploi d’une flamme pour le soudage proprement dit, à


l’aide d’un chalumeau.

 On emploie le terme de soudage uniquement pour un assemblage par


fusion, où le métal d’apport éventuel est de même nuance que le métal de
base.
 On emploie le terme soudo-brasage pour une opération dont le processus
opératoire est identique (travail de proche en proche), mais dont le métal
d’apport est différent du métal de base, dont les bords ne subissent pas de
fusion.

 On emploie le terme brasage pour une opération exécutée grâce à un chauffage


global des pièces (au four par exemple) et non de proche en proche. Cela impose
bien évidemment que le métal d’apport soit différent du métal de base et fonde à
une température moins élevée, la liaison étant obtenue par mouillage du métal de
base.

• la liaison est obtenue par l’intermédiaire d’un métal d’apport


dont Tfusion est inférieure à celles des pièces à souder
74 • le métal d’apport s’infiltre par capillarité
74
3. Soudage par faisceaux à haute énergie
 Soudage par faisceau d’électrons

 Soudage par rayon laser

4. Soudage par friction


La rotation est le moyen presque exclusivement utilisé pour créer la friction. La
pièce qui tourne est serrée dans un mandrin rotatif entraîné par un moteur ou un
volant d’inertie ; aussi doit-elle présenter au moins dans la zone de soudage une
symétrie de révolution.

75
75
Dans ce processus, les faces en contact s’échauffent et deviennent la
source de chaleur qui, par diffusion, élève la température des
extrémités des pièces. Celles-ci deviennent plastiques et un fluage se
produit vers la périphérie en formant un bourrelet caractéristique,
tandis que la chaleur continue de se diffuser. Lorsque la température
de soudage est atteinte, la rotation est arrêtée et un effort de forgeage
est appliqué pour former la soudure.
76
76
5. Soudage par friction-malaxage

Le soudage par friction-malaxage, est la traduction de Friction Stir


Welding - "FSW", est un procédé de soudage continu par friction né en
1991 sous la forme d’un brevet déposé par l’Institut de Soudure
britannique, "The Welding Institute - TWI".

Le soudage par friction


malaxage est un procédé
de soudage à l'état solide
qui consiste à assembler
deux pièces en les
amenant dans un état
pâteux grâce à un pion en
rotation
Le soudage par friction
malaxage est
principalement utilisé pour
assembler des alliages
d‘aluminium.
77
78
Chapitre 3

ÉSSAIS MÉCANIQUES
DES MATÉRIAUX

79
Plan

I. Principales propriétés des métaux

II. Méthodes d’identification des métaux

III. Essais mécaniques de caractérisation

IV. Autres propriétés

80
Introduction
Les essais mécaniques

Données nécessaires à la connaissance du comportement


mécanique des matériaux

 la vitesse de sollicitation ;
en tenant compte de :  la température ;
 des interactions entre les propriétés mécaniques ;
 des évolutions de la structure microscopique ;
…
Est nécessaire

pour dimensionner les structures et éviter


la mise au point des
divers modes de ruines : le flambage, la
procédés de mise en forme déformation plastique exagérée, la rupture
brutale ou la rupture différée par fatigue,
corrosion sous contrainte ou fluage.
81
I. Principales propriétés des métaux

Elasticité ductilité
Limite d’élasticité Allongement à rupture
(Re) (A%)

Dureté Fragilité
HB, HV, HR (C,B,..) Résilience
(KCU)

82
I. Principales propriétés des métaux

L'élasticité d'un métal désigne sa


capacité à reprendre sa forme, tel un
ressort que vous étirez et relâchez.
La limite d'élasticité représente le
point à partir duquel la pièce est
déformée de manière permanente.

La ductilité : Un matériau est dit


ductile lorsqu'il peut être étiré,
allongé ou déformé sans se rompre.
Des métaux comme l'or, le cuivre
et l'acier doux sont ductiles.

83
I. Principales propriétés des métaux
La dureté d'un matériau est définie
comme la résistance qu'il oppose à la
pénétration d'un corps plus dur que lui.
En d'autres termes, la dureté dépend de
la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d'un
matériau en y pénétrant.

La fragilité : Un métal fragile est un


métal qui se rompt au lieu de se
déformer. Le verre, la fonte, le béton et
les céramiques sont d'excellents
exemples de matériaux fragiles. Ils ne
supportent pas les efforts de pliage et
se brisent lors d'un choc ou impact.

84
II. Méthodes d’identification des métaux

1. Apparence : couleur, forme, état de surface…

2. Masse : masse volumique (densité)

3. Propriétés magnétiques : aimant

4. Étincelles : couleur, forme, longueur des jets...

85
III. Essais mécaniques de caractérisation

1. Essai de résilience : Résilience (KCU)


2. Essai de traction :
* Limite d’élasticité (Re),
* Résistance mécanique (Rm),
* Allongement à rupture (A%),
* Module d’Young (E)

3. Essai de dureté : Dureté (HB, HV, HRC)

86
1. ESSAI DE RESILIENCE

87
Essai de Résilience
1. But de l’essai de résilience
Il s’agit pour le métallurgiste de déterminer la résistance aux chocs
de certains matériaux, en présence d’une entaille dite en U ou en V,
selon sa géométrie

2. Définition de la résilience
La résilience est l'énergie absorbée par l’éprouvette pendant le choc
KV ou KU, rapportée à la surface de la section à fond d’entaille S :

KV KU
K CV  et K CU 
S S

88
Essai de Résilience

3. Principe de l’essai Charpy

Le principe de l’essai de Charpy consiste à mesurer l’énergie


absorbée par la rupture lors du choc d’un barreau rectangulaire de
dimensions 10 × 10 × 55 mm3, présentant une entaille et sollicité en
flexion 3 points.

89
Essai de Résilience

4. Le dispositif expérimental

h0

h1

Énergie potentielle du pendule Énergie absorbée par la rupture


Au départ : W0 =P.h0 W=P.(h0-h1)
A l’arrivée : W1=P.h1 =W0-W1
90
Essai de Résilience
4. Présentation de l’éprouvette en V

Résilience KCV

Norme : (NF A 03-161)


* Longueur de l’éprouvette : 55 mm + 0.6
* Hauteur de l’éprouvette : 10 mm + 0.06
* Largeur de l’éprouvette : 10 mm + 0.11
* Angle de l’entaille : 45° + 2°
* Rayon à fond d’entaille : 0.25 mm + 0.025
91 * Profondeur de l’entaille : 2 mm
Essai de Résilience

5. Présentation de l’éprouvette en U
R=1

Résilience KCU

Norme : (NF A 03-156)

* Longueur de l’éprouvette : 55 mm + 0.6


* Hauteur de l’éprouvette : 10 mm + 0.11
* Largeur de l’éprouvette : 10 mm + 0.09
* Rayon à fond d’entaille : 1 mm + 0.07
* Profondeur de l’entaille : 5 mm
92
Essai de Résilience

6. Conditions de l’essai
1. L’essai doit se faire à une température ambiante, sauf
spécification contraire.

2. L’éprouvette doit être disposée sur les appuis du mouton de


Charpy de manière à ce que l’arrête du couteau du mouton vienne
la frapper dans le plan de symétrie de l’entaille et sur la face
opposée à celle-ci.

3. Pour l’essai normal, l’énergie nominale du mouton doit être de 300


joules.

4. Si pendant l’essai, l’éprouvette ne se rompt pas complètement, la


valeur obtenue pour la résilience est incertaine, dans ce cas il
faudra mentionner : « Eprouvette non rompue par X joules »

93
Essai de Résilience

7. Résultats de l’essai

* Une fois l’éprouvette rompue, on freine le couteau à l’aide du frein.


* Le résultat est directement indiqué par le cadran correspondant à
l’énergie initiale.

Par exemple, si on lit après rupture d’une éprouvette en U, une


énergie de 45 Joules, cela veut dire que :
KU = 45 J et que KcU = 90 J/cm² (S = 50 mm²)

94
Essai de Résilience

8. Transition ductile fragile


KcV(J/cm2) * A basse température, certains
(1)
(2)
alliages sont fragiles, donc leurs
résiliences sont faibles.
(3)
* A haute température, ces mêmes
(4)
(5)
alliages deviennent ductiles, donc
T °(C) leurs résiliences augmentent.
TTDF
* Ce changement de comportement se
produit à partir d’une température
(1) (2) (3)
notée T.T.D.F (Température de
transition ductile fragile)

(4) (5)

95
96
97
Essai de Résilience

9. Fractographies

Rupture fragile (KCU=0,4daJ/cm²) Rupture ductile (KCU=2,4 daJ/cm²)


(Pineau & al. 91) (Pineau & al. 91)
98
2. ESSAI DE TRACTION

99
Essai de Traction : Définitions

La contrainte (MPa) : R = F/S0


1MPa = 1N/mm²

L0
F F
S0

S
L0 DL

La déformation (mm/mm) : e = DL/L0

100
Essai de Traction : Définitions
Définition d’une déformation

Considérons un cube élémentaire soumis à une contrainte uniaxiale z :

z
z
z
z
dx-u

dx

dz+w
dz dy y
y
dy-v
x
z x
z
Configuration non déformée Configuration déformée

101
Essai de Traction : Définitions
Par définition la déformation dans les directions (Ox), (Oy) et (Oz) est :
e x   u / dx
e y   v / dy
e z   w / dz

Dans le cas d’une éprouvette de longueur initiale 0 la déformation e est


l’allongement relatif (  0 ) / 0 .

Les déformations e x , e y et e z sont reliées entre elles par la relation :

ey e
  =  z où  est le coefficient de Poisson
ex ex

La loi de Hooke s’écrit :   Ee

où E est le module d'Young ou module longitudinal

102
Essai de Traction : Définitions

Dans le cas d’une éprouvette cylindrique :

r0
Dr Dr D
0
=  e  
r0 0

103
Essai de Traction : Essai

104
Essai de Traction : Eprouvette

Eprouvette de traction

Eprouvette
Eprouvette normalisée
rompue

Eprouvette déformée
avec striction
105
Eprouvettes normalisées

Cylindrique

Prismatique

106
Essai de Traction : Résultats

La résistance mécanique
Rm = Fm/S0
Force (N)
Fm

Fe Courbe de traction
d’un acier ordinaire

La limite d’élasticité Module d’Young


Re = Fe/S0 E(MPa)

Lu-L0
Allongement (mm)
L ’allongement à rupture
A% = (Lu – L0)/L0 * 100
107
Essai de Traction : Domaine Elastique

Dans la zone de déformation élastique F/S0  R


(déformation non permanente), les
allongements sont proportionnels à la
Loi de HOOKE
charge. En exprimant la charge unitaire
R = E.e
(R) en fonction de l ’allongement relatif
(e), le coefficient directeur de la droite DL/L0=e

correspond au module d’élasticité


longitudinal « E ».
Lorsque la limite élastique n’est pas
apparente, on la détermine de Rp0.2%
manière conventionnelle en traçant
une parallèle à la déformation
élastique à une distance de 0,2% de
0.2%
L0. Le point d ’intersection avec la
courbe détermine Re0.2%
108
Exercice 1
Une barre prismatique de section rectangulaire (25 mm x 50 mm) et de
longueur L = 3.5 m est soumise à une traction axiale de 90 kN. On observe
un allongement de 1.2 mm.
Sachant que le matériau de la barre reste dans le domaine élastique, calculer
la contrainte axiale ainsi que l’allongement relatif. Que vaut le module de
Young ?
Réponse 1

Exercice 2

Un laiton présente un seuil d’écoulement plastique Re de 240 MPa, une


résistance maximale de 310 MPa et un module d’élasticité de 110 GPa. Un
échantillon cylindrique de cet alliage subit un essai de traction et s’allonge de
1.9 mm. La géométrie initiale de l’échantillon est :
Diamètre = 15.2 mm ; Longueur = 380 mm
Sur la base de ces informations, est-il possible de calculer la valeur de la
charge qui est nécessaire pour produire cet allongement de 1.9 mm ? Si oui,
calculer la charge ; si non, expliquer pourquoi.
109
Exercice 3 : Courbe de traction d’un acier doux
On donne les valeurs du module de Young et de l’allongement à la rupture pour les matériaux suivants :
Métal E (GPa) Ar (%)

Nickel 215 65
Cuivre 125 55
Acier doux 210 30
Aluminium 70 50

1. Classer ces différents matériaux suivant leurs rigidités et leurs ductilités. Qu'est ce qu'elles traduisent ces
propriétés.
• On peut modéliser la loi de comportement de l'acier doux X par :
Dans le domaine élastique par la loi de Hooke :
0    270 MPa  = E.e avec E = 210 GPa
Dans le domaine plastique par la loi :
270 MPa    495 MPa  = 0. en
Avec 0 = 631.7 MPa et n = 0.13 (Les contraintes et les déformations sont vraies)
2.1. Compléter le tableau suivant :
 (MPa) 0 105 270 343 396 424 452 477 487 495
e 0

e 0
R (MPa) 0

2.2 Tracer la courbe conventionnelle R = f(e).


2.3 Donner les caractéristiques classiques de cet acier.
2.4 Calculer les déformations élastique et plastique qui correspondent à R = 400 MPa
110 04/12/2017
Exercice 4 : Traction uniaxiale d’un alliage d’aluminium
On considère une plaque en alliage d'aluminium (figure 1) sur laquelle on effectue un
essai de traction monotone suivant la direction x2. Pour cela, on dispose d'une machine
de traction qui permet la mesure de la charge F ainsi que de l'allongement Dl.
1. Quelle est la définition de la courbe de traction illustrée sur la figure 2
2. Décrire ce qui se passe aux points A, B et C.
3. Définir et calculer la valeur de l'allongement à rupture AR ? De même, définir Rm et
Re et calculer leurs valeurs expérimentales
100
F(kN)
B
90

80 C
x2
70

60

50 A
x1 40
x3
30

100mm 20
10mm
10 D l/l 0
0
0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2

111 04/12/2017
3. ESSAI DE DURETE

112
Essai de Dureté : Essai

113
Essais de Dureté
La mesure de la dureté correspond en pratique à celle de la résistance à
la pénétration locale du matériau considéré. La dureté dépend alors non
seulement des caractéristiques de ce matériau, mais aussi de la nature et
de la forme du pénétrateur et du mode de pénétration.

1. Essais de dureté par rayage


1.1 Échelle de Mohs : un corps est plus dur qu’un autre s’il peut le rayer

1.2 Scléromètre à rayures

Cet appareil mesure la charge nécessaire pour produire une rayure de


largeur donnée ou, au contraire, on mesure la largeur de la rayure faite
sous charge déterminée par une pointe de diamant.
4
La dureté H, ou nombre de Bierbaum, est définie par : H 10
2
 (m) largeur de la rayure produite par une charge d’environ 0,03 N pour
les métaux tendres et d’environ 0,09 N pour les métaux durs.
114
2. Essais de dureté par rebondissement
2.1 Pénétration dynamique

Cet essai est proposé par Martel (1895), il consiste en une chute d’un
pénétrateur sur la surface du matériau et la mesure de l’empreinte laissée
après rebondissement. Par définition, le nombre de dureté est égal au
rapport de l’énergie du pénétrateur au volume de l’empreinte.

2.2 Rebondissement Shore

Shore a proposé la mesure de la hauteur de rebondissement d’une petite


masse d’acier terminée par un diamant arrondi qui tombe dans un tube
lisse, d’une hauteur fixe, pour mesurer la dureté du matériau.

La bille rebondit d’autant plus haut que la pénétration est plus faible, donc
que le métal est plus dur.

115
3. Essais de dureté par pénétration

La dureté d'un matériau est la mesure de la résistance qu'il oppose à la


pénétration d'un corps plus dur que lui. Les essais de dureté seront donc
différents suivant le type et la forme du pénétrateur utilisé.

3.1 Essai Brinell


Le pénétrateur est une bille en acier polie en acier trempé ou en carbure
de tungstène de diamètre D. Avec une force F appliquée sur la bille, on a
une empreinte de diamètre d :

La dureté est définie par :


2F F
HB   0.0649

gD D  D2  d 2  
D D  D2  d 2 
D, d : en mm ; F en N
116
3.2 Essai Rockwell

L’essai consiste à mesurer l’enfoncement rémanent d’un pénétrateur,


appuyé sous faible charge sur la surface à essayer, après application
d’une surcharge dans des conditions bien précisées.
Le pénétrateur employé est :
 un cône de diamant de section circulaire, d’angle au sommet 120°,
à pointe arrondie sphérique (rayon de 0,2 mm) ;
 une bille d’acier trempée, polie, de diamètre 1,587 mm (1/16 de
pouce) ou 3,175 mm (1/8 de pouce).

L’essai se ramène à une mesure de longueur, exprimée en unités


correspondant chacune soit à 0,002 mm (échelles A à K), soit à 0,001
mm (échelles N et T).
117
Les échelles les plus utilisées sont :

 échelle Rockwell C (HRC) : cône diamant et charge de 1471 N pour les


métaux durs ayant une résistance supérieure à 1 000 N/mm2 ;

 échelle Rockwell B (HRB) : bille d’acier de 1,587 mm de diamètre


environ et charge de 980 N, pour les aciers dont la résistance est
comprise entre 340 et 1000 N/mm2.

La dureté Rockwell est donnée par :

HRC  100  h / 0,002

118
Différentes échelles de dureté Rockwell

Echelle Désignation Pénétrateur F0 ( N ) F1 ( N ) F (N ) Gamme


A HRA Cône diamant 98,07 490,3 588,4 20 à 88 HRA
B HRB Bille 1,5875 mm 98,07 882,6 980,7 20 à 100 HRB
C HRC Cône diamant 98,07 1 373 1 471 20 à 70 HRC
D HRD Cône diamant 98,07 882,6 980,7 40 à 77 HRD

119
3.2 Essai Vickers
Le pénétrateur est une pyramide en diamant à base carrée dont l'angle au
sommet est de 136°. L'empreinte a donc la forme d'un carré ; on mesure les deux
diagonales d1 et d2 de ce carré à l'aide d'un appareil optique. On obtient la valeur
d en effectuant la moyenne de d1 et d2. C'est d qui sera utilisé pour le calcul de la
dureté

La dureté Vickers
 136 
2Fsin  
HV   2 
 0.189
F
gd 2 d2
F

136°

120
Essai de Dureté

121
IV. Autres Propriétés
La résistance à la corrosion désigne la
capacité d'un matériau de ne pas se
dégrader sous l'effet de la combinaison
chimique de l'oxygène de l'air et du métal.
Les alliages d'acier au nickel-chrome
(aciers inox), d'aluminium-silicium-
magnésium et d'aluminium-zinc résistent
tous bien à la corrosion.

La résistance à l'abrasion désigne la


résistance d'un corps dur à l'usure par
frottement. Plus un matériau est dur, plus
il résiste à l'abrasion. Les aciers à outils
(à haute teneur en carbone), les aciers
rapides (aciers alliés très durs)
présentent une bonne résistance à
l'abrasion.
122
IV. Autres Propriétés
Dilatation thermique : Les matériaux
subissent un allongement sous l'effet de la
chaleur ; c'est la dilatation. Ils ne réagissent
pas tous de la même façon, car ils ont des
coefficients thermiques différents. Par
exemple, Al peut se dilater 2 fois plus que
l'acier sous une même variation de
température.

La fatigue est la détérioration d'un


matériau soumis à des charges répétées.
Ces sollicitations répétées se terminent
souvent par une rupture. Par exemple, aux
ailes d'avions, aux pièces de transmission,
aux vilebrequins, etc.

123
Exercice 3

Une éprouvette en cuivre, dont la longueur initiale est de 50 mm, est étirée en traction. A
la limite conventionnelle d’élasticité (Re0,2 = 86 MPa), sa longueur totale sous charge est
égale à 50,139 mm.
Calculer le module d’élasticité du cuivre.

Réponse 3 : E = 110 GPa

124
Chapitre 4

Dégradation des matériaux


CORROSION DES MATÉRIAUX

125
La corrosion concerne l’attaque des matériaux par les agents chimiques présents
dans leur environnement. Le terme corrosion provient du latin corrodere (ronger) ;
il est, en principe, réservé aux métaux.

La définition officielle de la corrosion (Norme ISO 8044) est :


Corrosion : "interaction physico-chimique entre un métal et son milieu environnant
entrainant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une
dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du système
technique constitué par les deux facteurs."

Le matériau qui subit la corrosion est souvent un métal, mais il peut être un verre,
du plastique ou du béton.

126
Pourquoi s’intéresser à la corrosion ?

Pendant les années 1960-1970 il était admis que l’apparition de la corrosion sur
une voiture de moins de 3 ans était normale, mais maintenant les mentalités ont
beaucoup changé pour diverses raisons :

 Economies d’énergie et de matières premières


 Environnement
 Concurrence internationale

Des études ont montré que le coût de la corrosion est très élevé : entre 1 à 5% du
PNB des pays industrialisés.

La corrosion représente la perte de 100 millions de tonnes d’acier par an.


(5 fois la production totale française, 15% de la production mondiale !)
127
Coûts de la corrosion

Coûts directs Coûts indirects

- Remplacement des structures corrodés -Frais d’arrêts des installations


- réfection des peintures -Pertes de produits (fuite, )
- Emploi d’alliage résistant à la corrosion -Contamination des produits
- Ajouts d’inhibiteurs de corrosion dans les -Coût du surdimensionnement
eaux de circuits de refroidissement ou de
chauffage ,…

inhibiteur de corrosion désigne un produit, un additif, un catalyseur, un système


ou un objet (exemple anode) destiné à réduire l'exposition d'un contenant, d'une
128 coque ou d'un objet à la corrosion.
Une méthodologie pour une telle estimation a été proposée aux USA par le NBS
(National Bureau of Standards) et le BCL (Batelle Colombus Laboratories) :

Monde réel Monde sans Monde avec


M1 corrosion M2 technologie
optimale M3
Equipements de chauffage non 15 à 20 ans 25 à 30 ans 20 à 25 ans
électrique, chaudières
Condensateurs, réservoirs 15 à 30 ans 20 à 35 ans 20 à 30 ans
sous pression, bardages de
bâtiments industriels
Equipements ferroviaires 17 à 25 ans 25 à 35 ans 25 à 30 ans
Transports : camions, autobus 4 à 8 ans 6 à 8 ans 5 à 8 ans

Aux USA, le coût évitable a été estimé à :

42% dans le secteur de l’énergie


36% dans le secteur de la défense
32% dans le secteur de la construction mécanique
20% dans le secteur du bâtiment et celui de la marine
129
Enjeux économiques : PIB vs Coût de la corrosion (Année 2011)

Coût de la corrosion 5%
PIB

Au Maroc
PIB = 101.8 milliards $

Coût de la corrosion
= 5.29 milliards $

En France
PNB = 2 808 milliards $

Coût de la corrosion
= 140 milliards de $

130
Généralités sur la corrosion

La corrosion = dégradation des matériaux par l’environnement.

•Les minerais de fer : sous forme d'oxydes : Fe2O3 (hématite), Fe3O4 (magnétite).

131
Généralités sur la corrosion

Suivant les conditions de l’attaque on distingue trois types de corrosion :

* La corrosion humide (Réaction électrochimique) qui a lieu dans un milieu aqueux.

* La corrosion sèche (Processus diffusionnel) qui se déroule dans un


environnement gazeux .

* La corrosion bactérienne (biocorrosion) mais on préfère actuellement parler de


CIM (Corrosion Induite par des Microorganismes).

132
1.Conditions de corrosion

 Un milieu conducteur d’ions et d’électrons (électrolyte)


 Une pile comportant une anode et une cathode avec une différence de
potentiel notable.

En pratique, la formation d’une pile résulte soit d’une hétérogénéité dans


le métal soit dans l’électrolyte.

Electrolyte Electrolyte fort Electrolyte faible

Zone 1 Zone 2
Zone unique

Au niveau de l’électrolyte, l’hétérogénéité peut provenir d’une différence de


concentration en ions ou en oxygène (aération différentielle).

Au niveau du métal, elle peut provenir du couplage de deux métaux


différents, (corrosion galvanique), (tuyau en acier galvanisé couplé avec un
133 tube en cuivre).
Formation d’une pile comportant une anode et une cathode

Anode = électrode où se produit la réaction d’oxydation (dissolution du métal), où


le courant passe du métal vers la solution.
Cathode = électrode où se produit la réaction de réduction (déposition à la
surface du métal), où le courant passe de la solution vers le métal.

Les réactions électrochimiques sont des réactions d'oxydoréduction avec


transfert d’électrons. Toute réaction d’oxydoréduction se compose de deux
réactions :
M → Mz+ + ze- : réaction anodique, pôle (-),
 Une réaction d’oxydation
avec perte d’électrons

Ox + ze- → Red : réaction cathodique, pôle


 Une réaction de réduction
(+), avec gain d’électrons

134
2. Facteurs de la corrosion
La classification des facteurs de corrosion constitue un cadre
simplifié auquel l’ingénieur ou le technicien auront intérêt à se
rapporter chaque fois qu’ils seront mis en présence d’un cas de
corrosion de façon à envisager un certain nombre d’hypothèses
susceptibles de faciliter la compréhension du phénomène.

135
3. Formes de corrosion
i. Corrosion généralisée ou uniforme
C’est la forme de corrosion la plus banale. Elle se traduit par
une dissolution uniforme de la surface métallique en contact
avec l’agent corrosif. Le métal dans ce cas est dans l’état actif.
Elle est aisément contrôlable par des mesures de pertes de
poids ou la diminution d’épaisseur du métal.

ii. Corrosion localisée


Ce type d’attaque affecte une région de la structure. C’est la
forme la plus insidieuse car elle ne peut être évaluée par le
calcul de son taux. En effet, pour une perte de poids minime,
136
la corrosion localisée peut être catastrophique.
a) Corrosion uniforme
Elle résulte de la présence de micropiles à l’intérieur du même
métal et se traduit par une perte régulière de l’épaisseur.
On l’exprime par un taux de
corrosion (mg ou g par unités de
surface et de temps : mg ou g.dm-2 j-1)
ou plus souvent par une vitesse de
corrosion (diminution d’épaisseur par
unité de temps : mm/an).

Vitesse de Résistance à la corrosion


corrosion (mm/an)
< 0.05 Très résistant TB
< 0.5 Résistant B
0.5 à 1.0 Peu résistant AB
> 1.0 Non résistant M
classification du degré de résistance à la
137
corrosion des matériaux métalliques
Exemple :

Métal ou alliage Vitesse de corrosion Résistance à la


(mm/an) corrosion
Acier inoxydable (Ti) 0.005 TB
Aluminium 0.006 TB
Laiton 0.011 TB
Cuivre 0.017 TB
Zinc 0.060 B
Acier doux 1.30 M

Résistance à la corrosion de quelques métaux et


alliages dans l’acide propionique concentré à
température ambiante

138
b) Corrosion galvanique

Elle est accentuée au voisinage des joints métalliques. Elle


implique l’existence de deux métaux différents reliés entre
eux électriquement et baignant dans un liquide conducteur.
Un courant électrique (courant galvanique) circulant du
métal le plus noble vers le moins noble.
On admet généralement qu’une différence de potentiel
supérieure à 50 mV peut engendrer une corrosion
galvanique.

139
La polarisation des surfaces métalliques par couplage galvanique a
pour conséquence d’accroître la résistance à la corrosion de
l’alliage le plus noble (la cathode) et de réduire la résistance à la
corrosion de l’alliage le moins noble (l’anode).
Comme exemple de corrosion galvanique, on peut citer la
détérioration rapide d’un ballon d’eau chaude en tôle galvanisée
raccordé au circuit de distribution par une tuyauterie en cuivre ;
ceci est une erreur et traduit une méconnaissance totale du
processus de corrosion galvanique.

140
Le milieu électrolytique offre une résistance au passage du courant
galvanique d’autant plus importante que sa conductivité est faible.
Par conséquent, les effets se concentrent sur les zones de contact
et disparaissent lorsque l’on s’éloigne de la surface cathodique :

Milieu peu conducteur

Cuivre Fer

Milieu très conducteur

Cuivre Fer

Ce type de corrosion dépend aussi de la densité de courant galvanique : une


surface anodique petite devant la surface cathodique entraîne une
dégradation rapide du métal actif.
141
Remèdes :

Cette corrosion pourra être évitée ou diminuée en prenant


les précautions suivantes :

• Sélectionner les métaux qui sont aussi proches que


possible dans la série galvanique
• Eviter d’utiliser une faible surface comme anode
• Isoler les métaux différents (joints en caoutchouc)
• Appliquer un revêtement anodique
• En cas de peinture, elle doit être appliquée sur les deux
métaux
• Ajouter des inhibiteurs de corrosion

142
Echelle galvanique du plus noble au
moins noble

143
Exemples de corrosion galvanique

Corrosion du rivet

Acier
Mauvais
Acier
Rivet en aluminium

Corrosion de l’aluminium

Aluminium
Mauvais
Aluminium
Rivet en acier

Corrosion de l’aluminium

Aluminium Mauvais
Acier
Rivet en cuivre Corrosion de l’acier

144
Cordon
Acier d’étanchéité
Bague isolante Rondelle
métallique
Bon

Bagues
isolantes

Bronze

145
c) Corrosion par piqûres

C’est une attaque limitée à des zones de petites surfaces (environ


1 mm²) mais pouvant être assez profondes.

Elle est due à une hétérogénéité dans le métal, la rupture locale


d’une couche passive ou d’un revêtement, la présence d’un dépôt
de laminage.

Les matériaux passifs (Inox ou alliages d’Al) sont


particulièrement susceptibles aux piqûres en présence du chlore.

146
Propagation d’une piqûre en milieu chloruré

147
Remèdes
i. Les éléments d’addition chrome et molybdène ont une influence
très favorable sur la résistance à la piqûration et entraînent une
augmentation importante du potentiel de piqûre Epiq.

ii. Abaisser la teneur en soufre à un niveau de l’ordre de 20 p.p.m.

iii. Tout traitement renforçant la résistance de la couche passive tel


qu’une passivation à l’acide nitrique. La passivation nitrique joue
un rôle important dans la décontamination, notamment vis-à-vis
de particules ferreuses qui se comportent comme des sites
d’amorçage.

Un traitement par polissage électrolytique est également de


nature à renforcer la résistance de la couche passive non
seulement parce qu’il va être appliqué à toute la surface d’un objet
fini même si sa forme est compliquée, mais aussi parce qu’il va
permettre d’éliminer, par dissolution, les inclusions non métalliques
148 de type sulfure.
d) Corrosion érosion
Elle est associée au mouvement du fluide et résulte d’une usure
mécanique et d’une dissolution électrochimique du métal.

Les équipements les plus concernés sont les coudes et les tés
dans une canalisation, les vannes, les pompes, etc.…

Elle se caractérise par des cannelures, ravins, vagues, cratères et


elle se manifeste habituellement suivant le sens de l’écoulement.

149
On confond souvent corrosion érosion et corrosion
abrasion. La première est généralement causée uniquement
par la vitesse du fluide alors que la seconde exige en plus la
présence des particules abrasives en suspension.

Remèdes

* Réaliser des surépaisseurs dans les zones vulnérables.


* Eviter les coudes brusques.

* Utiliser des systèmes de filtration pour diminuer la


quantité de particules en suspension.

150
e) Corrosion sous tension
C’est un processus de développement de fissures, pouvant
aller jusqu’à une rupture complète de la pièce, sous l’action
combinée d’une tension mécanique et d’un milieu corrosif.

La dégradation en C.S.T se manifeste par des fissures


ramifiées perpendiculaires aux contraintes et peuvent être
de type transgranulaire, (aciers inoxydables) ou
intergranulaire (laitons).

151
Remèdes

* Ajouter des éléments d’addition (Ni, Si)

* Utiliser une protection cathodique par anode sacrificielle


en s’assurant que le matériau à protéger n’est pas sensible à
l’hydrogène (risque de fragilisation par H2)

* Pour les structures soudées en matériaux fragilisables,


éviter d’utiliser des baguettes de soudure humide. (Car la
solubilité de H2 est favorisée à haute température.

152