PLAN DE COURS :

Soudage et CND
 Université Abbes Laghrour khenchela
Faculté de l’ST - Département de GM.

Mastère 1 : Génie des matériaux ;

Unité d’enseignement : UED 1.2 (matière au choix)
Matière d’enseignement : Soudage et CND
Crédits / Coefficient : 1/1 - VHH  : Cours (1h30)

Objectifs de l’enseignement
L'objectif est de :
- faire apprendre à l'étudiant un ensemble de techniques de soudage et méthodes de
caractérisation non destructifs ;
- De fournir aux étudiants une formation scientifique et technologique sur les techniques
d’assemblage de pièces de différents matériaux.

Connaissances préalables recommandées 
Procédés d'obtention de pièces (usinage, forgeage, etc…..) - Assemblages mécaniques ;
Transformation de phases, RDM, Transfert de chaleur.

Contenu de la matière : (matière au choix)
Partie I : Soudage

Généralités.

Procédés du soudage courant :
o
Soudage Oxyacétylénique ;
1. Soudage Oxyacétylénique ;
2. Soudage à l’arc électrique :
(a) Soudage avec électrode enrobée ;
(b) Soudage sous protection gazeuse actif à électrode fusible (MAG) ;
(c) Soudage sous protection gazeuse inerte à électrode fusible (MIG) ;
(d) Soudage sous protection gazeuse à électrode réfractaire (TIG) ;
3. Soudage par résistance électrique par point.

Partie II / : Méthodes d’essai non destructif (END)

o Introduction
o Techniques du contrôle ND :
- Contrôle visuel ;
- Contrôle par ressuage ;
- Contrôle par magnétoscopie ;
- Contrôle par radiographie, RX ;
- Contrôle par courants de Foucault.
- Contrôles par ultrasons.


Mode d’évaluation  : Examen final (100%)

Référence 
o
Cours techniques de soudage Centre d'étude thermique et électrique Sud-ouest Bordeaux
o
Le soudage et le couplage des métaux, V. Rybakov édition Mir Moscou 1980
o
Le soudage oxyacétylénique, Claude. le roux- J. Gilles Gingres , Edition Guerrin Montréal , 1980.
o
Stéphane Sainson, Les diagraphies de corrosion. Acquisition et interprétation des données. Ed.
Lavoisier.2010. 
 Partie 1 / Soudage.

Partie 1: Soudage

1
 Partie 1 / Soudage.

1. Soudage
1.1. Généralités
Le soudage est une technique d'assemblage permanent qui établit une continuité
de nature entre les pièces soudées. Le terme soudure est utilisé pour désigner l'alliage
reliant les pièces à assembler formé par la fusion des bords à assembler, avec ou sans
adjonction d'un produit d'apport. La soudure peut donc être le résultat du seul mélange
des matériaux de base (les matériaux à souder) ou du mélange des matériaux de base
et d'un produit d'apport. Lors du soudage, il y a fusion locale des éléments à
assembler, contrairement à ce qui se passe dans le cas du brasage où il n'y a jamais
fusion des matériaux à assembler.
En ce qui concerne les métaux on distingue trois types de soudures :
• Soudure homogène, dans laquelle les métaux de base et le métal d'apport éventuel
sont tous de même nature,
• Soudure hétérogène de type « A » qui associe des métaux de base de même nature
avec un métal d'apport d'une autre nature.
• Soudure hétérogène de type « B » où les métaux de base et le métal d'apport sont
tous trois de natures différentes.

I.2. Définition de soudage

La soudure est un assemblage permanent de 2 pièces métallique, caractérisé par
l’effacement des contours primitifs des bords à assembler.la soudure peuvent
s’effectuer :
o Sans pression extérieure, les bords étant portés à la température de fusion, et
nécessitant Le plus souvent l’introduction dans le joint d’un complément de métal
(métal d’apport) déposé en une ou plusieurs pièc es (Fig.1).

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 Partie 1 / Soudage.

Fig.1. Soudage sans pression.

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 Partie 1 / Soudage.

o Avec pression extérieure une température qui peut atteindre également la fusion (Fig.2) .

Fig.2. Soudage avec pression.

Le métal de base forme les parties à assembler de même nature ou de nature

différentes. Le métal d’apport, identique ou diffèrent du métal de base, peut intervenir
dans l’élaboration
du joint. Le métal du joint .comprenant le métal déposé et les fondus qui sont dilués ;
certain
élément peuvent diffuser dans les parties. Une zone plus ou moins étendue et
adjacente de
plus au-delà du joint peut être thermiquement affectée et subir des modifications de
structure.

I.3. Type des assemblages soudés

La création d’une liaison métallique implique le rapprochement des surfaces à
unir, ce qui permette de loger le métal d’apport entre eux et le soudage en pleine
pénétration. Il existe quatre principaux types d’assemblages différents, chacun ayant
ses particularités qui répondent à différents besoins bien précis.
I. 3.1 Assemblage bout-à-bout
La soudure bout-à-bout (Fig.3) est la plus courante et la plus facile à utiliser, elle
est Composée de deux pièces plates ou de même section disposées de façon parallèle.
Elle assure une bonne continuité géométrique et un bon comportement aux différentes
sollicitations. La préparation des bords (chanfreinage) est nécessaire pour les
épaisseurs supérieures ou égale à 5 mm.
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 Partie 1 / Soudage.

Fig.3. Préparation des bords en assemblage bout-à-bout.

I.3.2 Assemblage en coin ou en angles

Comme son nom l'indique, il est utilisé pour connecter deux pièces ensemble à
un
certain angle et le jeu entre eux doit être approprié pour éviter l’effondrement du bain
de fusion. Lorsque les deux pièces se croisent à un angle de 90° faisant en sorte que
les bords se réunissent au centre d'une composante ou d’une plaque on parle d’un
assemblage en T (Fig.4).

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Partie 1 / Soudage.

Fig.4. Assemblages en angles.

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 Partie 1 / Soudage.

I. 3.3 Assemblage à bords relevés

Un type soudure à rainure, est fait de deux pièces placées côte à côte et soudés
sur le même côté. Il s’agit du type de joint qui doit être remplacé le plus fréquemment
en raison des résidus qui s’accumulent sur ses rebords. Il est souvent appliqué aux
pièces de tôlerie qui ont des rebords incurvés ou formés de façon à ce qu’une soudure
doive être faite pour réunir deux pièces adjacentes (Fig.5).

Fig.5: Assemblage à bords relevés.

I.3.4 Assemblage par recouvrement

Il se forme lorsque deux pièces sont placées une au-dessus de l'autre sur une
certaine distance le long du bord (Fig.6). Le soudage peut être fait sur une ou deux
faces, en fonction du symbole de soudure ou des exigences du plan. C’est la méthode
la plus utilisée pour joindre des pièces d'épaisseur différente.

Fig.6. Assemblage à recouvrement.

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 Partie 1 / Soudage.

I.4. Défauts de soudage

I.4.1. Fissure
(a) Fissures transversales
Sont perpendiculaires à l'axe de la soudure. Celles-ci peuvent être limitées en
taille et contenues entièrement dans le métal de soudure ou bien se propager dans la
zone adjacente
affectée par la chaleur puis dans le métal de base à partir du métal de soudure.
Dans certains assemblages soudés, les fissures transversales se forment dans la zone
affectée par la chaleur et non pas dans la soudure. Les fissures transversales sont
généralement le
résultat de contraintes de retrait longitudinal agissant sur le métal fondu de faible
ductilité. La
fissuration par hydrogène du métal fondu peut être orientée dans le sens transversal
(Fig.7).

Fig.7. Fissure sur un cordon de soudure.

(b) Fissures de Racine

Ce sont des fissures longitudinales à la racine de la soudure ou de la surface de
la racine
(Fig.8). Elles peuvent être des fissures à chaud ou à froid.

Fig.8. Fissure de Racine.

(c) Fissures au raccordement

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 Partie 1 / Soudage.

Ce sont généralement des fissures à froid. Elles apparaissent et se propagent

depuis
l’extrémité de la soudure où les contraintes de retrait sont concentrées. Les
fissures au raccordement apparaissent à peu près à la normale de la surface du métal
de base. Ces
fissures sont généralement le résultat des contraintes de retrait thermique sur la
zone
affectée thermiquement (Fig.9 et 10). Certaines fissures au raccordement se produisent
parce que la ductilité du métal de base ne peut pas s’accommoder aux contraintes
de retrait qui sont imposées par l’opération de soudage.

Fig.9. Fissure au raccordement.

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 Partie 1 / Soudage.

Fig.10. Fissures Sous –Cordon.

I.4.2. Causes possibles

(a) Une teneur en carbone, phosphore ou soufre du métal de base trop élevée
peut provoquer une fissure inter-dendritique par suite de la dilution entre MB et MD,
des impuretés viennent se loger à l'endroit où la solidification se produit en dernier lieu,
et où de plus les dendrites provenant de cette solidification se rejoignent avec une
orientation différente. Notons que l'importance de la migration des impuretés
augmente avec la température. C'est un effet défavorable de la préchauffe.
(b) Les joints trop étroits et plus profonds favorisent son apparition, tandis que des joints
plus larges et de moindre profondeur en diminuent les risques .

(c) Transformations allotropiques : on appelle ainsi les modifications de structure

cristalline qui se produisent lors du chauffage et du refroidissement de l'acier; étant
donné que ces transformations s'accompagnent de changements de volume et de
solubilité en certains éléments, elles induisent des tensions internes et l'apparition
d‘éventuels constituants fragiles ;

(d) Manque de fusion dans le flanc de la soudure : Manque de cohésion moléculaire

entre métal d’apport et métal de base au flanc de la soudure (Figure 5).

Fig.5 : Manque de fusion dans le flanc de la soudure.

(e) Défauts d’alignement

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 Partie 1 / Soudage.

Figure 6 : Défauts d’alignements.

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 Partie 1 / Soudage.

I.5. Solutions et mesures préventives

I.5.1. Réglage des paramètres du soudage
I.5.1.1 Électrode enrobée
 Mesurer l’épaisseur des pièces à souder ;
 Choisir un diamètre d’électrode inférieur ou égal à cette épaisseur ;
 Régler l’intensité en fonction du diamètre de l’électrode en consultant la notice
d’emploi sur le paquet qui vous donne la plage de réglage. On peut utiliser la formule
suivante : I = (Diamètre – 1) * 5

I.5.2. Calcule de la température de préchauffage

Méthode SEFERIEN

Cette méthode est également basée sur le « pouvoir trempant », elle consiste,
pour un acier donné, à déterminer la température de préchauffage des pièces à souder,
de manière à éviter un refroidissement trop rapide du joint qui conduirait à la
formation d’une structure fragile (martensite) dans la Z.A.C. Le calcul de cette
température de préchauffage s’effectue en trois étapes:
1. Calcul du carbone équivalent (Ceq)

2. Calcul du carbone équivalent compensé (Ceq.C)

Le carbone équivalent compensé (Ceq.C) tient compte de l’épaisseur des pièces à
assembler (influence de la vitesse de refroidissement) ainsi que du carbone équivalent
(Ceq). Il est défini par la formule :

Avec :

 e : Epaisseur moyenne des tôles en mm.

3. Calcul de la température de préchauffage des pièces à souder (Tp).

Elle est calculée en fonction du Ceq.C par l’expression suivante :

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 Partie 1 / Soudage.

Le diagramme suivant détermine Tp, directement à partir de Ceq et de e.

I.6. Procédé de soudage

Il y a plusieurs moyens pour obtenir la continuité métallique. Dans la majorité
des cas, elle est obtenue par fusion locale. Elle peut aussi être obtenus par diffusion,
déformation, ... Les procédés de soudage sont nombreux et peuvent être classés
suivant la façon de transférer
l’énergie.
I.6.1. Principaux procédés
1. Soudage Oxyacétylénique ;
2. Soudage à l’arc électrique :
(a) Soudage avec électrode enrobée ;
(b) Soudage sous protection gazeuse actif à électrode fusible (MAG) ;
(c) Soudage sous protection gazeuse inerte à électrode fusible (MIG) ;
(d) Soudage sous protection gazeuse à électrode réfractaire (TIG) ;
3. Soudage par résistance électrique par point.

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 Partie 1 / Soudage.

II. Soudage Oxyacétylénique, ou Soudage au Chalumeau

II.1. Définition
Le soudage Oxyacéthylénique est un procédé de soudure à la flamme. Le
soudage est réalisé à partir de la chaleur d'une flamme née de la combustion d'un gaz
combustible l'acétylène C H avec un gaz comburant d'oxygène O . La température de
2 2 , 2

la flamme peut atteindre les 3200 ° Celsius, lorsque le mélange C H 2 2 et O est

2

correctement équilibré dans le chalumeau. Le métal d'apport (baguette de fil dressé de

Ø0,8 mm à Ø4,0 mm) est amené manuellement dans le bain de fusion. On peut souder
« en bord à bord ». L'énergie calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à
assembler et le fil d'apport pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le
cordon de soudure.
II.2. Principes du procédé et mise en œuvre
Le chalumeau de soudage est relié par des tuyaux (boyaux) de gaz à la bouteille
de gaz
combustible d'acétylène (pression de service 0,25 bar) et à la bouteille de gaz
comburant
d'oxygène (pression de service 3,5 bar). Un manodétendeur placé sur chaque bouteille
avec un dispositif de sécurité d'anti-retour régule la pression et l’arrivée des gaz.
Ci-dessous, exemple d’installation de soudage OA.
II.2.1. Description du poste de soudage OA (Fig.1)

1. Manomètre.
2. Bouteille d’oxygène
3. Bouteille d’acétylène
4. Chariot de transport
5. Buses
6. Chalumeau
7. Raccord anti-retour
8. Tuyau Acétylène de couleur rouge
9. Tuyau Oxygène de couleur bleue

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 Partie 1 / Soudage.

Fig.1. Description du poste de soudage OA.

II.2.2. Chalumeau

1. Bouton permettant le réglage de l’acétylène ;

2. Bouton permettant le réglage de l’oxygène ;
3. La lance ;
4. La buse ;
5. Raccord acétylène (tuyau rouge) ;
6. Raccord oxygène (tuyau bleu).
II.2.3. Flammes
Les flammes utilisées dans le domaine du soudage, proviennent d'un mélange de
gaz
combustible (acétylène, hydrogène, propane, etc.) et d'oxygène, gaz activant la
combustion. La flamme aérogaz, à rendement thermique insuffisant ne reste guère
employée que pour
les opérations de préchauffage ou de brasage tendre.
II.2.3.1. Réglage des flammes
La flamme oxyacéthylénique est obtenue par le mélange d'oxygène et
d'acétylène dans des proportions qui déterminent sa nature (flamme normale, oxydante
ou carburante).
Le réglage à obtenir est défini dans le mode d'emploi de l'alliage (voir ci-après).
Il faudra d'autre part choisir une buse correspondant à l'épaisseur de la pièce.

a) Flamme normale, réductrice

Alimentation du brûleur en
volumes égaux d'oxygène et
d’acétylène. La flamme normale
est, en effet, fortement réductrice
ce qui lui permet de protéger le Flamme normale
Réglage parfait
métal du bain de fusion contre

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 Partie 1 / Soudage.

l’oxygène de l’air ambiant

(détruisant les oxydes
métalliques pouvant se former au
cours du soudage) .

b) Flamme oxydante
La flamme oxydante qui
correspond à un excès d’oxygène
par rapport à la flamme normale. Le
dard est court et le panache bleuté.
Ce réglage est à éviter pour le Flamme oxydante
Excès d’oxygène.
soudage de l’acier mais s’emploie
couramment pour souder le laiton et
le soudo-brasage des aciers
galvanisés.

c) Flamme comburante
La flamme carburante
comportant un excès d’acétylène. Si
cet excès est léger, le dard s’entoure
d »un halo blanc. La flamme moins
chaude que la flamme normale. Si Chalumeau comburante
(Excès d’acétylène)
l’excès d’acétylène s’accentue, le
dard est masqué par un voile blanc
et la température s’abaisse. Cette
flamme est très carburante. Elle est
utilisée pour le soudage de :
 L'Aluminium et de ses alliages ;
 Les revêtements avec des alliages à
base de cobalt.

II.2.3.2. Température de flamme chalumeau

La flamme est composée de 3 zones (Fig.2) :
(a) Le dard ;

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 Partie 1 / Soudage.

(b) La zone réductrice ;

(c) Le panache.

Fig.2. Températures de combustion dans les différentes zones de la flamme.

II.3. Prévention des risques professionnels en soudage au chalumeau
 Eviter de coucher la bouteille d’acétylène, pour éviter l'écoulement de l'acétone ;
 Ne pas exposer la bouteille à la chaleur ou au soleil ;
 Ne pas mettre de graisse sur les raccords, risque d’explosion ou inflammation ;
 Travailler avec des lunettes de soudage ;
 Ne pas porter de vêtements en nylon ; risque de brulures ;
 Saisir les pièces soudées avec des pinces ;
 Ne pas diriger la flamme vers des matières inflammables ;
 L’émission de radiations et de projectiles en fusion imposent le port d’un moyen de
protection : le tablier, les gants en cuir.

III. Procédé de soudage à l’arc électrique

III.1. Définition
La soudure à l'arc est utilisée pour l'assemblage des pièces en acier, en fer, en
inox ou même en fonte ayant une épaisseur supérieure à 1,5 mm. La formation du bain
de métal fondu est assuré par un arc électrique fonctionnant en courant continue ou
alternative qui provoque la fusion d'une électrode de métal d'apport dont les
caractéristiques mécaniques, chimiques et physiques sont proches du métal de base
des deux pièces à souder ,cette fusion assure la liaison après le refroidissement des
éléments entre eux. L’arc doit s’amorcer facilement et reste stable par le réglage de la
tension d’amorçage suffisante et emploi de corps émissifs dans l’enrobage ainsi que la
protection avec un milieu gazeux adapté qui favorisant le soudage. Ce procédé
regroupe les types de soudage qui utilisent l’arc électrique comme
source de fusion sont :

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 Partie 1 / Soudage.

o Soudage avec électrode enrobées ;

o Soudage semi-automatique sous protection gazeuse : MIG ou MAG
o Soudage avec électrode réfractaire TIG ;

III.2. Soudage à l’arc avec électrode enrobé

III.2.1. Définition
Le terme « soudage à l’arc avec électrode enrobé » définit un procédé de
soudage par fusion des bords et addition d’un métal d’apport (souvent contenu dans
l’électrode ou le fil-électrode). La chaleur de l’arc peut varier entre 3500 et 5550 °C.
Le métal de base est fondu avec le métal d’apport, ce qui crée le bain de fusion. Lors
du soudage à l’arc, le courant circule à travers un conducteur qui relie le poste de
soudage à l’électrode. Il forme un arc électrique en traversant l’espace libre entre
l’électrode et le métal de base, puis il poursuit sa course en passant par le câble de
masse pour retourner au poste de soudage (Fig.1).

Fig.1.Circuit de soudage à l’arc.

Dans un procédé de soudage à l’arc, on utilise aussi souvent un flux solide ou en

poudre ou un gaz, qui sert à protéger le bain de fusion de l’air ambiant.
III.2.2. Composition du matériel
(a) Poste de soudage
Ensemble des appareils électriques susceptibles de permettre l'amorçage et le
maintien d'un arc stable avec un débit d courant satisfaisant. Les postes statiques de
soudage sont généralement constitués par un transformateur ou par un transformateur

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 Partie 1 / Soudage.

et un redresseur de courant. Les postes rotatifs sont des groupes composés d'un moteur
et d'une génératrice. Ils débitent généralement du courant continu et comportent des
dispositifs appropriés d'autorégulation.

(b) Electrode enrobée

Une électrode enrobée est constituée par :
 une âme métallique de forme cylindrique ;
 un revêtement ou enrobage de composition chimique très variée.
 Les diamètres des électrodes enrobées sont mesurés sur l'âme nue.
 La longueur de l'électrode est la longueur totale comprenant : la longueur de la partie
enrobée et la longueur de la partie dénudée, destinée à être pincée dans le porte-
électrode (Fig.2).

Fig.2. Coupe d'une électrode enrobée.

(d) Rôle de l'enrobage

L'enrobage remplit un grand nombre de fonctions qui peuvent se résumer (Fig.3)
:

 Rôle électrique : l'enrobage facilite la stabilité de l'arc. L'ionisation qui se produit

entre l'électrode et la pièce permet l'amorçage et le maintien de l'arc.
 Rôle métallurgique : l'enrobage forme, par sa fusion, un écran qui évite l'action
néfaste des gaz de l'air (oxygène et azote). En outre, l'enrobage incorpore au métal
fondu des éléments qui viennent remplacer ceux qui ont été volatilisés ou brûlés du
fait de la haute température.

Rôle physique : l'enrobage guide l'arc et lui assure une direction bien déterminée et
constante. On note d'ailleurs la formation, à l'extrémité de l'électrode, d'un cratère
(l'enrobage fondant moins vite que l'âme métallique) qui guide l'arc. En outre, les
corps contenus dans l'enrobage peuvent modifier la forme du dépôt. Ainsi une
électrode déterminée pourra fournir des cordons de soudure ayant la forme désirée :
bombés, plats ou concaves. D'autre part, dans le soudage en position, le laitier
soutien par action physique, le métal en fusion. Il retarde ainsi le refroidissement du
dépôt.

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 Partie 1 / Soudage.

Fig.3. Schéma du mécanisme de soudage avec électrode enrobée.

(e) Choix de l'électrode

Il est fonction de la nature du métal à souder et des caractéristiques de la soudure.
(Electrodes rutiles pour travaux courants).
III.2.3. Amorçage et entretien de l’arc
Pour amorcer l’arc, il suffit de gratter la tôle avec l’électrode en passant assez
rapidement pour éviter de coller. Le collage est favorisé lorsque les électrodes sont
humides ou que l’intensité est trop faible. La stabilité de l’arc dépend de la longueur
de l’arc, que l’on doit maintenir le plus court possible, et des caractéristiques du milieu
et du courant.
III.2.4. Réglage de l’intensité
Le réglage de l’intensité dépend de l’épaisseur des pièces à souder, du diamètre de
l’électrode, de la position de soudage, du type d’assemblage,… Il existe des abaques
pour choisir l’intensité optimale en fonction de certains de ces paramètres. En général,
pour un soudage à plat, on peut se baser sur :
I = 50 * (Diamètre d’électrode -1)

On aura alors 110 A pour un diamètre de 3,2 mm et 75 A pour du 2,5 mm. Une
intensité trop faible provoquera un amorçage difficile, un manque de pénétration et
une inclusion de laitier. Une intensité trop élevée facilite l’amorçage mais la fusion de
l’électrode est plus rapide, les projections abondantes, le cordon s’effondre et
l’enrobage se dégrade.
III.2.5. Préparation
Avant de commencer la soudure il est préférable de dégraisser la surface, voire de
la meuler jusqu’à ce que le métal soit apparent (dans le cas d’une surface peinte par
exemple). Pour des soudures sur une forte épaisseur il est recommandé de chanfreiner
les pièces à assembler : en V entre 4 et 15 mm d’épaisseur, et en X au-delà. Lorsque le

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 Partie 1 / Soudage.

métal se refroidit après une soudure, il se rétracte, ce qui peut alors déformer
l’assemblage voulu. Pour pallier à ce problème on pointe d’abord l’assemblage avant
de faire les cordons en entier. C’est-à-dire que l’on va faire des points de soudure à
différents endroits et le plus rapidement possible afin que les points précédents n’aient
pas le temps de refroidir et se rétracter. Une fois le pointage terminé on contrôle
l’assemblage (distance, perpendicularité,…). Si la vérification est satisfaisante on peut
passer aux cordons, sinon on fait sauter les points (à la meuleuse) et on recommence.

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 Partie 1 / Soudage.

III.2.6. Position de l’électrode

La manipulation de l’électrode se définit par :
 Les angles d’inclinaison de l’électrode
 La vitesse d’avancement dans le sens du cordon ;
 Le mouvement oscillant autour du cordon.

III.2.7. Sécurité
 Une prise de terre est obligatoire pour tout poste de soudure à l’arc Lémission de
radiations et de projection en fusion imposent le port d’un moyen de protection ; le
masque , le tablier , les gants en cuir ;
 Lors de piquage du laitier se protège le visage et les mains ;
 S’isoler l’humidité ;
 Ne pas porter des vetements en nylon , risque de brulures ;
 Saisir des pièces soudées avec des pinces ;
 Mettre l’aspiration en fonctionnement afin d’éviter les vapeurs qui se dégagent lors
du soudage ;
 Ne pas toucher l’électrode avec les doigts ;
 Ne pas laisser la baguette coller à la pièce , risque de court circuit.

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 Partie 1 / Soudage.

III.3.Soudage à l’arc sous protection gazeuse (Avec électrode fusible)

III.3.1. Définition 
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse avec fil plein utilise un fil-électrode,
continu et fusible, qui sert à créer l’arc de soudage avec le métal de base, ou est utilisé
comme métal
d’apport (Fig.1). La chaleur dégagée par l’arc de soudage provoque la fusion de
l’extrémité du fil-électrode et du métal de base. Le fil-électrode est continuellement
amené à l’arc de soudage, à travers la torche, par un mécanisme de dévidage. Ce
procédé est donc semi-automatisé, le bain de fusion est protégé par un gaz de
protection.

Fig.1. Soudage à l’arc sous protection gazeuse.

Le fil-électrode est alimenté dans la torche par un dévidoir. Il peut être poussé
ou tiré. Les dévidoirs sont à vitesse fixe ou variable.
On distingue deux catégories de soudage à l’arc sous protection gazeuse en
fonction de la nature du gaz de protection utilisé :
(a) Le procédé MIG (Metal Inert Gas) qui utilise un gaz de protection neutre ou inerte
(par exemple, l’argon ou l’hélium);
(b) Le procédé MAG (Metal Active Gas) qui utilise un gaz actif ou un mélange de gaz
incluant au moins un gaz actif ( par exemple le : CO2).

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Partie 1 / Soudage.

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 Partie 1 / Soudage.

III.3.2. Soudage MIG (Schéma de l'installation)

La soudure MIG sous protection de gaz inerte est un procédé de soudage très
utilisé de nos jours. Pour ce procédé, on crée un arc électrique  entre la pièce à
souder et le fil d’apport (de Ø 0,6 à Ø 2,4 mm). Lorsque l’arc est obtenu, on dévide
ce fil d’apport à vitesse constante et continu dans le bain de fusion généré par la
puissante énergie de cet arc. On obtient un cordon de soudure par mélange du métal
d’apport et du métal de base, en fusion pendant l’arc. L'arc électrique s'établit entre le
métal de base et le fil fusible nu enroulé sur une bobine et constituant ainsi une
électrode continue consommable et servant de métal d'apport (Fig.1-2).

1. Pistolet MIG ;
2. Pièce à souder ;
3. Galets d'alimentation ;
4. Bobine de fi/-électrode ;
5. Courant de soudage ;
6. Source de courant ;
7. Arrivée d'argon ;
8. Bouteille d'argon et détendeur ;
9. Retour d'eau ;
10. Arrivée d'eau.
Éventuellement
en circuit fermé

Fig.1. Soudage MIG (schéma de l'installation).

Fig.2. Soudage MIG (principe).

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 Partie 1 / Soudage.

Le fil amené et maintenu par une torche pistolet est protégé pendant sa fusion par
un gaz inerte diffusé par une buse, réfractaire concentrique au fil électrode. Le gaz de
protection est composé de gaz inertes (Argon ou hélium) ou d:un mélange de ces gaz
avec éventuellement une adjonction de CO2, d'hydrogène ou d'oxygène.
III.3.3. Soudage MAG
Procédé de soudage identique au procédé MIG. La différence entre les deux
procédés réside dans la nature du. gaz de protection utilisé (CO2 ou mélange Argon +
O2 ou Argon + CO2 + Oxygène). Des éléments désoxydants, tels que le Mn et le Si
contenus dans le fil électrode forment avec le gaz oxydant (CO 2) au contact de l'arc
électrique une réaction chimique protégeant ainsi le bain de fusion de l'oxygène et de
l'azote de l'air.

(a) Fil-électrode
On choisit un fil  électrode de composition chimique similaire à celle du métal
à souder, particulièrement pour les aciers alliés, les aciers inoxydables et les métaux
non ferreux. Pour le soudage de l’acier, certains fils-électrodes contiennent plus de
désoxydants et
permettent de souder des aciers difficilement soudables autrement, incluant des pièces
recouvertes d’une certaine quantité de saleté ou de rouille. Les facteurs à considérer
pour le choix du fil-électrode pour un acier sont :

(b) l’état de la surface des pièces

 Type d’acier (calmé ou effervescent);
 Gaz de protection utilisé;
 Degré de résilience requis.

(c) Gaz de protection

Selon la nature du métal à souder, on peut utiliser le procédé MIG avec un gaz
inerte, soit généralement l’argon (Ar), l’hélium (He) ou un mélange des deux (Ar-He).
Quant au procédé MAG, il emploie des gaz actifs, tels que le gaz carbonique (CO 2) ou
encore un mélange d’argon associé au gaz carbonique (Ar-CO 2), à l’oxygène (Ar-O2)
ou
des mélanges faits de trois gaz tels que hélium-argon-gaz carbonique (He-Ar-CO 2) ou
argon-gaz carbonique-hydrogène (Ar-CO2-H). Le choix des gaz dépend du métal à

26
 Partie 1 / Soudage.

souder
(Fig.).

27
 Partie 1 / Soudage.

Gaz Application
Argon (Ar) La majorité des métaux non ferreux
Hélium (He) Soudage de l’aluminium et du cuivre
CO2 Soudage des aciers au carbone et des aciers faiblement alliés
Ar (75 %) et He (25 %)
Ar (50 %) et He (50 %) Soudage de l’aluminium, du cuivre et de leurs alliages
Ar (25 %) et He (75 %)
Ar (98 %) et O2 (2 %) Soudage des aciers alliés et inoxydables
Ar (90 %) et CO2 (10 %)
Ar (85 %) et CO2 (15 %)
Soudage des aciers inoxydables
Ar (75 %) et CO2 (25 %)
Ar (98 %) et O2 (2 %)
Ar (95 %) et O2 (5 %)

La (Fig.1) illustre les effets des gaz de protection sur le dépôt du métal d’apport
tandis
que la (Fig.2) montre l’apparence du cordon, sur de l’acier, en fonction de différents
gaz ou mélanges gazeux utilisés lors du procédé de soudage sous protection gazeuse.

Fig.1. Illustration des effets des gaz de protection sur le dépôt du métal.

III.3.3.1. Avantages et inconvénients

 Ce procédé de soudage soude aisément la plupart des types de métaux, incluant
l’aluminium et les aciers inoxydables. On l’emploie aussi de plus en plus pour le
soudage d’aciers au carbone ou faiblement alliés.
 Comme il s’utilise avec de fortes intensités de courant, il procure un taux de dépôt
élevé. Par ailleurs, il offre une grande rapidité d’exécution. Il n’exige pas de
changement d’électrode, ce qui permet de souder de plus longues distances d’un seul
coup.
 Le nettoyage post-soudage des pièces est simple puisque le procédé n’utilise pas de
laitier. La pénétration obtenue peut être profonde; ceci se traduit par une préparation des
joints plus rapprochée (à angles plus étroits, soit moins d’ouverture), donc une
économie en terme de quantité de métal déposée. La qualité des soudures est bonne et la
teneur en hydrogène est faible.

28
 Partie 1 / Soudage.

 Il faut s’assurer que la vitesse de dévidage soit appropriée à la procédure de soudage,

sinon le fil-électrode risque de fondre dans le tube-contact, ce qui occasionne des pertes
de temps et d’énergie considérables.

III.3.3.2. Applications
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse est très répandu dans pratiquement
tous les domaines de la fabrication. Généralement, toutes les entreprises qui ont
souvent recours au soudage possèdent un ou plusieurs postes permettant l’utilisation
de ce procédé. Les applications spécifiques dépendent généralement du mode de
transfert choisi.
III.3.4. Le procédé TIG (de l'anglais Tungsten-Inert-Gas)
Dans ce procédé, on utilise comme source de chaleur un arc électrique jaillissant
entre
une électrode réfractaire en Tungstène et la pièce à souder. L'électrode, l'arc et la zone
de soudage sont efficacement protégés contre l'action de l'oxygène et de l'azote de l'air
par un jet de gaz neutre par exemple : Hélium, Argon. En règle générale, les métaux
ferreux et cuivreux doivent être soudés en courant continu, polarité négative à
l'électrode de Tungstène (Fig.1–2) . Le courant alternatif est employé pour
l'aluminium, le magnésium et leurs alliages, ainsi que pour le cupro-aluminium, où il
est nécessaire de briser la couche d'oxyde susceptible de se former à la surface du bain
de fusion. Dans le cas du soudage avec du courant alternatif, un courant à haute
fréquence, permettra l'amorçage de l'électrode par simple rapprochement sans qu'un
contact électrode-pièce soit nécessaire. Il aura pour effet également de stabiliser l'arc
et de pallier aux interruptions qui pourraient se -produire chaque fois que le courant
alternatif de soudage passerait par zéro (Fig.1-2).

(1) . Torche TIG ;

(2) . Métal d'apport ;
(3) . Porte-électrode ;
(4) . Pièce à souder ;
(5) . Courant de soudage ;
(6) . Source de courant ;
(7) . Arrivée d'argon ;
(8) . Bouteille d'argon et détendeur ;
(9) . Retour d'eau ;
(10) . Arrivée d'eau.

Éventuellement en
circuit fermé

29
 Partie 1 / Soudage.

Fig.1. Soudage TIG (schéma de l'installation) .

Fig.2. Soudage TIG (principe).

La température de la flamme peut atteindre 25000 °C, elle permet ainsi de porter
à fusion les métaux réfractaires, les oxydes et les mélanges d'oxydes. L'alliage projeté
sur la
pièce, atteint une température très élevée permettant la fusion superficielle du métal de
base. Les gaz, le courant et l'eau de refroidissement sont contrôlés depuis le pupitre de
commande, sur lequel les paramètres sont clairement indiqués, permettant ainsi à
l'opérateur
de juger la qualité du travail en cours. Les dépôts réalisés résistent bien à
d'importantes usures occasionnées en frottement. Ils constituent également
d'excellentes barrières thermiques et électriques et ont de bonnes propriétés anti-
mouillage face à certains métaux liquides.
III.4. Soudage par résistance électrique
III.4.1. Introduction
Le soudage par résistance est réalisé par la combinaison d'une forte intensité électrique
(500 à 150.000Ampères) et d'une pression ponctuelle. Ce procédé ne nécessite pas d'apport
extérieur (sauf en Soudo-brasage). L'intensité électrique traverse la matière (durant 5ms à
3secondes suivant les épaisseurs et nuances matières) et chauffe la matière jusqu'à sa fusion.
La pression maintient le contact et donc les résistances entre l'électrode et l'assemblage. Cette
technique est donc dépendante de la résistivité (résistance électrique) des matières, de
l'épaisseur totale de l'assemblage et du diamètre des électrodes. Ce procédé est
majoritairement utilisé dans l'assemblage de tôle d'acier de faible épaisseur (6mm). Cette
technique bénéficie d'un savoir-faire très important et d'une productivité incomparable (dans le

30
 Partie 1 / Soudage.

domaine d'application). Pour exemple, un châssis automobile est assemblé à plus de 80% par
des points soudés.

31
 Partie 1 / Soudage.

III.4.2. Particularités du soudage par résistance

II s'agit d'une soudure autogène, dans laquelle les matériaux fondent sur eux mêmes
sans apport extérieur. Le bain de fusion constituant le noyau de point est très localisé et
protégé de l'oxydation par l'environnement du creuset, ne nécessitant donc pas de protection,
par déploiement d'atmosphère gazeuse extérieure.
La dispersion thermique dans la masse des tôles assemblées est faible, comparée à
d'autres procédés tels que l'arc ou la flamme, la température du bain fusion n'excède que peu et
durant des temps très courts le point de fusion du matériau. Il induit donc un minimum de
tensions résiduelles et de déformations de pièces, d'autant que les électrodes maintiennent
l’accostage des pièces durant la dilatation, la fusion et la solidification.
Pour la plupart des matériaux usuels le soudage par points n'entraîne que peu de
modification structurale (faible grossissement du grain). Ce mode de soudage peut
sauvegarder l'esthétique du produit fini : mobilier métallique, matériel ferroviaire ou
aéronautique.
C'est un procédé fiable et robuste. Le point de soudure, réalisé dans les meilleures
conditions, confère à l'assemblage obtenu une résistance considérable à la sollicitation
mécanique, qu'il s'agisse de flexions alternées de mises en contraintes permanentes ou de
vibrations même à forte fréquence. Les points de soudure ne sont pas ou peu altérables au
vieillissement (au niveau du noyau).
Le procédé de soudage par résistance peu s'appliquer avec peu de préparation voire
même sans aucune préparation (armatures de béton). Son prix de revient est attrayant. Les
machines à souder sont relativement onéreuses mais s'amortissant à long terme elles assurent
une productivité élevée, pouvant s'automatiser facilement (robotique, machines spécifiques).
Elles nécessitent des puissances électriques d'alimentation, intenses, mais en fait
consomment peu d'énergie électrique. Leur maintenance est d'un coût relativement modeste.

III.4.3. Principe de base

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes
en alliage de cuivre. L’ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage qui
provoque une élévation de température par effet de joule et la fusion localisée des deux pièces
dans la zone de positionnement des deux électrodes. L’échauffement provoque la fusion
localisée des deux pièces dans la zone située entre les deux électrodes. Le point
commun de ces procédés est qu’ils utilisent l’effet Joule, c’est-à dire qu’ils exploitent
le phénomène de l’échauffement d’un conducteur parcouru par un courant électrique.
Les procédés de soudage par résistance sont les suivants :
 Soudage à la molette qui est par rotation permettent de faire des soudures par
recouvrement, continues et étanches.
32
 Partie 1 / Soudage.

 Soudage par points donnant lieu à une soudure par recouvrement discontinue.
 Soudage par bossages a le même principe de soudage par points, la différence
entre eux c’est que le passage du courant électrique est localisé par des reliefs
appelés bossages qui ont créé sur une seul surface des deux pièces à souder et
qui assurent une bonnerégularité des conditions de contact des pièces et
favorisent ainsi la régularité de la quantité d’énergie dégagée à l’endroit du
joint à réaliser ;

III.4.4. Avantage du soudage par résistance, par rapport aux autres procédés
 Soudure propre et de très haute qualité (face d’aspect) ;
 Pas de déformation des pièces soudées ;
 Il assure une continuité métallique de la pièce, lui conférant ainsi des caractéristiques
au niveau de l’assemblage équivalentes à celles du métal assemblé (mécaniques,
thermiques, chimiques, électriques, d’étanchéité, de durabilité …) ;

33
 Partie 1 / Soudage.

 Rapide (5ms à 3 secondes), efficace, peu polluant , pas de modification structurale,

sécurité d’exploitation, pas ou peu de préparation, pas de déformation, esthétique du
produit fini, peu d’énergie ;
 Autogène nécessite pas de produits d’apports ;
 Positionnement géométrique, avec serrage des éléments à assembler ;
 Délimitation des zones thermique affectées ;
 Pertes énergétiques plus faibles ;
 Il répond à des sollicitations élevées ;
 Il est durable (insensible aux variations de température et climatiques, …)

III.4.5. Inconvénients
 Assemblage par recouvrement ;
 Epaisseur limitée à la capacité machine ;
 Vu le coût élevé, les applications sont limitées, en principe, un poste à souder ne peut
réaliser qu’un seul type de soudage ;
 Soudure collée ;
 Projection en métal en fusion ;
 Usure anormale des fusions.

En conclusion, le principal avantage des procédés de soudage par résistance est

une automatisation aisée des processus et une très bonne reproductibilité pour autant
que les conditions de soudage ne soient pas modifiées. De plus, les opérations de
soudage sont très rapides. Dans son domaine d’application, le soudage par résistance
est considéré comme un procédé économique ayant une productivité très élevée. Au
niveau de micro-soudage, les épaisseurs soudables sont très fines et l’apport d’énergie
peut être parfaitement contrôlé. On peut dès lors souder des tôles de quelques
centièmes de millimètre d’épaisseur sans problème.

34
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

Partie 2 : CND

35
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

I. Contrôles non destructifs « CND »

I.1. Définition
L’appellation Contrôle Non Destructif fait naturellement penser au diagnostic que le
médecin formule lors de l’examen de son patient : le même principe appliqué aux pièces
mécaniques consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation permettant de juger «
sans destruction » l’état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir
la fonction pour laquelle elles sont destinées. Considérée sous cet aspect d’aptitude au bon
fonctionnement, la définition suppose une bonne connaissance de tous les phénomènes mis en
jeu, en particulier de la nocivité des défauts, de leur évolution dans le temps et des lois
générales de la mécanique de la rupture. Dans la pratique, les spécialistes en contrôle non
destructif chargés de l’inspection sont davantage confrontés à des problèmes d’interprétation
des résultats de contrôle par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la
pièce. Dans cet esprit, la définition suivante des Contrôles Non Destructifs apparaît plus
proche de la réalité industrielle : il s’agit de :
« Qualifier, sans nécessairement quantifier, l’état d’un produit, sans altération de
ses caractéristiques par rapport à des normes de recette ».
En ce sens, le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément majeur du
contrôle de la qualité des produits. Il se différencie de l’instrumentation de laboratoire et
industrielle puisque l’objet est de détecter des hétérogénéités et anomalies plutôt que de
mesurer des paramètres physiques tels que le poids ou les cotes d’une pièce.

I.2. Contrôle non destructif : Applications et Tendances

I.2.1. Champ d’application actuel
Le CND est essentiel pour la bonne marche des industries qui fabriquent, mettent en
œuvre ou utilisent les matériaux, les produits et les structures de toutes natures. A l’heure où
la qualité est devenue un impératif difficilement contournable, le champ d’application des
CND ne cesse de s’étendre au delà de son domaine d’emploi traditionnel constitué par les
industries métallurgiques et les activités où la sécurité est primordiale, telles que le nucléaire
et l’aéronautique. Après le contrôle des biens d’équipements, vient celui des biens de
consommation. La nature des défauts que l’on cherche à détecter se diversifie du même coup ;
on recherche les défauts technologiques ponctuels graves, comme ceux inhérents à la
fabrication et à l’utilisation des métaux (fissure de fatigue), mais aussi des défauts d’aspect
(taches sur une surface propre) et des corps étrangers nuisibles (éclats de verre dans un
emballage alimentaire). On peut, par ailleurs, considérer que le contrôle non destructif d’un

36
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

produit ou d’un objet peut être effectué à trois stades différents de sa vie, conduisant à trois
types d’applications (Fig.1).

(a) Contrôle en cours de fabrication

Le contrôle en cours de fabrication procède de la philosophie de l’instrumentation
industrielle en tant qu’outil de contrôle d’un procédé souvent automatisé et impliquant alors
un appareillage installé à demeure en ligne de fabrication. Les défauts recherchés sont ici
généralement bien identifiés, le fonctionnement est automatique aboutissant à un repérage ou
un tri des produits défectueux.

(b) Contrôle de réception

Le contrôle de réception d’un lot de pièces, d’une installation, d’un ouvrage au moment
de la livraison procède d’une philosophie de respect de conformité à des spécifications de
qualité définies auparavant. À ce stade, il s’agit de détecter des défauts mais aussi souvent
d’en définir la nature et les dimensions.

(c) Contrôle en service

Le contrôle en service s’effectue sur pièces ou structures lors d’opérations de
maintenance ou à la suite de détection d’anomalies de comportement. On en attend une très
grande fiabilité car les risques de non-détection d’un défaut sont graves. Pour ce type de
contrôle, il convient de pouvoir estimer le mieux possible la nature et les dimensions des
défauts pour pouvoir en apprécier la nocivité ; il faut disposer aussi d’une grande
reproductibilité de l’examen non destructif, de façon à pouvoir suivre l’évolution du
dommage au cours du temps.

Fig.1. Champ d’application du CND.

37
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

I.2.2. Tendances et évolution

Globalement, en tant qu’outil majeur de la politique qualité d’une entreprise, les
techniques de CND continueront à élargir leur champ d’application vers de nouveaux secteurs
d’activité économique. On constate aussi que l’objectif du contrôle non destructif évolue en
rapprochant ce domaine de celui de l’instrumentation ; il ne suffit plus aujourd’hui de détecter
un défaut, il faut aussi le caractériser et le dimensionner. Il faut aussi imaginer des techniques
et procédés non destructifs aptes à mettre en évidence des hétérogénéités physiques
complexes ou des irrégularités de propriétés telles que des variations de microstructure
dans un métal, des variations de texture ou de rugosité sur une surface et des variations de
propriétés électromagnétiques sur une bande. Ces objectifs sont souvent difficiles à atteindre.
Il n’en va pas de même pour l’automatisation des CND qui bénéficie pleinement des
progrès de l’informatique ; il en résulte l’arrivée sur le marché, d’année en année,
d’appareillages plus performants, plus fiables et surtout plus faciles à utiliser dans le cadre du
respect de procédures de contrôles très strictes.

I.3.Principes de détection des défauts-différentes techniques du CND

I.3.1.Hétérogénéités et défauts
Le terme défaut est ambigu, relatif et peu précis, mais sa connotation négative
évoque bien le rôle que joue le contrôle non destructif dans la recherche de la qualité. En fait,
détecter un défaut dans une pièce, c’est physiquement, mettre en évidence une hétérogénéité
de matière, une variation locale de propriété physique ou chimique préjudiciable au bon
emploi de celle-ci. Cela dit, on a l’habitude de classer les défauts en deux grandes catégories
liées à leur emplacement : les défauts de surface, les défauts internes.

I.3.2.Défauts de surface
Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas toujours visibles à
l’œil nu, peuvent se classer en deux catégories distinctes : les défauts ponctuels et les défauts
d’aspect (Fig.2) .

(a) défauts ponctuels qui correspondent aux défauts les plus nocifs sur le plan
technologique, puisqu’il s’agit des criques, piqûres, fissures, craquelures, généralement
aptes à provoquer à terme la rupture de la pièce, en initiant par exemple des fissures de
fatigue. Dans les pièces métalliques, l’épaisseur de ces fissures est souvent infime
(quelques m) et elles peuvent être nocives dès que leur profondeur dépasse quelques
dixièmes de millimètre, ce qui implique l’emploi pour leur détection de méthodes non
destructives sensibles, telles que le ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault,
les ultrasons.
38
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

(b) Défauts d’aspect qui correspondent à des plages dans lesquelles une variation de
paramètres géométriques ou physiques (rugosité, surépaisseur, taches diverses) attire le
regard et rend le produit inutilisable. Ici, le contrôle visuel est possible, mais on cherche à
le remplacer par des contrôles optiques automatiques.

Criques : fissures intergranulaires,

souvent d’aspect oxydé dans des zones de
contraintes se solidifiant en dernier après
moulage.
Piqûres : petites cavités ou micro soufflures à
parois lisses quelquefois à parois : brillantes
(hydrogène), bleutées (CO), air (oxydées).
Apparition sur l’ensemble de la surface du
moulage.

Fissures : défaut de surface d’un

cordon de soudure par exemple.

Fig.2. Illustration des défauts d’aspect.

I.3.3.Défauts internes
Ils sont des hétérogénéités de natures, de formes, de dimensions extrêmement variées,
localisées dans le volume du corps à contrôler. Leur nomenclature est très étoffée et
spécifique à chaque branche d’activité technologique et industrielle. Dans les industries des
métaux, il s’agira de criques internes, de porosités, de soufflures, d’inclusions diverses
susceptibles d’affecter la santé des pièces moulées, forgées, laminées, soudées. Dans d’autres
cas, il s’agira simplement de la présence d’un corps étranger au sein d’une enceinte ou d’un
produit emballé (Fig.3).

39
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

Criques internes : des fissures se forment dans le métal

déposé, lors du refroidissement, donc sous l’effet des
retraits. Certaines des causes: % C élevé, épaisseur et
retraits importants, manque de pénétration ou
section de soudure insuffisante…

Porosités : microporosités spongieuses Soufflures : petites cavités dispersées

localisées dans les zones de fin de situées en points hauts de la pièce à parois
solidification (massives) souvent avec lisses, origine gazeuse.
concentrations d’inclusions et des
précipitations de gaz.

Fig.3. Illustration des défauts internes.

I.4. Procédure de CND

L’opération de contrôle non destructif d’un objet ne se borne généralement pas à la
détection d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du
matériel a été effectué au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs
suivants : fiabilité de l’examen, reproductibilité, localisation des défauts, identification,
caractérisation de ceux-ci, en particulier par leur taille, classement, présentation visuelle,
décision concernant l’affectation de l’objet, enfin archivage des résultats et des conditions
d’examen.

I.4.1. Principe de la détection d’un défaut

Le principe de la détection d’un défaut consiste à exciter celui-ci et à recueillir sa
réponse. Schématiquement, on peut généralement distinguer les étapes suivantes, quelle que
soit la méthode employée (Fig.4) :
1. Mise en œuvre d’un processus physique énergétique (excitation);
2. Modulation ou altération de ce processus par les défauts (perturbation);
3. Détection de ces modifications par un capteur approprié (révélation);
40
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

4. Traitement des signaux et interprétation de l’information délivrée.

Fig.4. Principe de détection d’un défaut.

I.5. Techniques de contrôle

Examens visuels, ressuage, magnétoscopie, ultrasons, radiographie, courants de
Foucault, thermographie infrarouge, analyse des huiles en service, analyse des vibrations…

I.5.1.Examen visuel
I.5.1.1. Principe
L'examen visuel est le procédés de contrôle le plus ancien, le plus simple et le plus
général. L'examen visuel est aussi utilisé dans l'étape finale de plusieurs autres procédés de
contrôle non destructifs. L'examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle
suffisant pour la détection des défauts débouchant en surface à savoir :
 défauts d’hétérogénéités locales et superficielles ;
 défauts évidents (comme des cassures, de la corrosion, fissures, …)
 défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut
être une indication de défaut plus grave à l’intérieur.
Il implique l’utilisation de gabarits et de calibres. Pour le cas de la soudure on utilise des
loupes, des caméras vidéo, des calibres et des règles graduées. L'examen purement visuel
présente toutefois des limites à différents niveaux. Ceci justifie d'ailleurs, l'éclosion de toute
une gamme de procédés de contrôle optique.

I.5.1.2. Compétences nécessaires

L’examen visuel permet d’aider le contrôleur à choisir la technique la plus adaptée en
CND pour des examens approfondis. La formation et l’expérience du contrôleur sont très

41
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

importantes : la connaissance des méthodes de fabrication et d’assemblage et leurs possibles

défauts : défaut
 de coulée ou de forge, de cintrage, défaut de soudure … la connaissance des
contraintes apparaissant en service (corrosion, fatigue, fluage…).
 la connaissance d’autres techniques CND pour des contrôles plus profonds en addition
du contrôle visuel (détection des défauts cachés et dimensionnement).
 la formation doit être adaptée au secteur : aéronautique, centrale thermique et
nucléaire, industrie...

I.5.1.3. Principes physiques

Le contrôle visuel exploite donc les possibilités offertes par I ‘œil pour la perception des
images et plus particulièrement celles des discontinuités de la matière qui lui sont directement
accessibles avec ou sans l'intermédiaire de dispositifs optiques ( loupes, endoscopes… ) ou
électroniques ( caméras vidéo ), ces derniers peuvent être associés ou non à un système
informatique de traitement d'image. La perception des défauts de différentes natures qui sont
susceptibles d'affecter les surfaces d'une pièce ou plus généralement d'un objet va dépendre de
deux facteurs principaux qui sont :
 La lumière réfléchie par la surface examinée qui dépend du flux lumineux reçu par
cette surface. Dans tous les phénomènes de vision, la quantité de lumière reçue par
l'œil est capitale, c'est elle qui permet la perception des signaux et dans une certaine
mesure leur interprétation.
 Les performances de I ‘œil de l'opérateur qui sont exprimées par les constantes
optiques de I ‘œil déterminées à l'aide de méthodes de mesure objectives.

I.5.1.4. Equipements
Il faut toutefois rappeler que les outils naturels de cette technique (l'œil et le cerveau)
sont très sensibles à différents facteurs difficiles à chiffrer et à répertorier comme ceux d'ordre
psychique ou physiologiques. La qualité d'observation de l'œil se dégrade avec l'âge, elle est
très sensible à l'état d'esprit et à l'expérience de l'observateur, elle reste limitée en termes de
dimension du défaut et rend problématique le contrôle des objets en mouvement.
L'utilisation de moyens d'aide optique à la vision tels qu'une loupe binoculaire, un
microscope, un endoscope, un microscope, la télévision…, donne au contrôle visuel une
nouvelle dimension. Ces techniques, bénéficient actuellement des moyens numériques
d'acquisition et de traitement d'images, qui leurs donnent beaucoup plus de rapidité,
d'efficacité et de fiabilité, à savoir :

42
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

(a) L'endoscopie est une méthode d'exploration et d'imagerie industrielle (ou médicale) qui
permet de visualiser l'intérieur de conduits ou de cavités inaccessible à l'œil. L'endoscope
est composé d'un tube optique muni d'un système d'éclairage. Couplé à une caméra vidéo
on peut ainsi retransmettre l'image sur un écran.

(b) Le boroscope ou fibroscope est un appareil permettant de voir dans des endroits extrêmement
petits et difficiles d'accès. Il est constitué de fibres optiques situées dans un câble et permettant de
visualiser une image située à l'extrémité de celui-ci.

I.5.1.5. Restrictions
 Technique limitée aux surfaces visibles ;
 La surface doit être propre ;
 Besoin de formation des opérateurs ;
 La caractérisation des défauts est limitée ;
 Pas d’enregistrement (sauf par vidéo ou photo).

I.5.1.6. Application
Le champ d'application concerné par cette rapide évolution est celui du contrôle
industriel en ligne, qu'il s'agisse du contrôle des produits fabriqués en continu tels que les
bandes de tôle, de papier, de verre, de plastique ou du contrôle de pièces fabriquées en grande
43
Partie II_________________________________________________ Contrôle non destructif.

série, pour lesquelles on s'intéresse non seulement à l'absence de défaut de surface mais aussi
à celle de défauts d'aspect ou d'irrégularités dimensionnelles ( contrôle de tuiles, de boites, de
pièces moulées, forgées, usinées ).
Indépendamment du contrôle en fabrication, le contrôle optique visuel, direct, par
endoscope ou relayé par un équipement de télévision est de pratique courante dans les
opérations de maintenance telles qu'on les effectue dans les domaines de l'aéronautique, du
génie nucléaire ou chimique, et dans le génie civil. Le contrôle optique intervient enfin
comme étape ultime des procédés de contrôle décrits par ailleurs tels que le ressuage ou la
magnétoscopie dont le rôle n'est d'ailleurs autre que d'améliorer la lisibilité optique des petits
défauts. Il est utile aussi de rappeler que les principales techniques de contrôle non destructif
délivrent en fait des images qu'il faudra lire et éventuellement traiter : c'est le cas pour la
radiographie ou la thermographie, mais la cartographie des défauts devient petit à petit un
élément important des contrôles ultrasonores ou par courants de Foucault.

I.5.2. Contrôle par ressuage

I.5.2.1. Introduction
Le ressuage est une extension de l'inspection visuelle qui peut s'appliquer sur tout
matériau à l'exception de certaines fontes qui présentent une surface poreuse.
C’est un terme qui désigne la sortie d’un fluide (liquide ou gazeux) d’une
discontinuité dans laquelle ce fluide s’était précédemment accumulé au cours d’une
opération d’imprégnation. C’est une méthode de contrôle non destructif qui permet de
détecter des défauts débouchant en surface de pièce pour des matériaux non absorbants
(alliages métalliques, matières plastiques, caoutchouc moulés, verres, certaines
céramiques…). Les défauts observés sont principalement : les reprises de coulée, les criques,
les tapures, les microporosités, les décohésions et les reprises de fonderie. L’opération
de ressuage peut s’effectuer à tous les stades d’élaboration d’une pièce (brut de fonderie,
après usinage, après traitements thermiques…).

I.5.2.2. Principe de ressuage

La méthode consiste à appliquer un pénétrant de faible tension superficielle (de
bonne capillarité) sur la surface de la pièce. On lui laisse un certain temps de sorte qu'il puisse
s'introduire dans les discontinuités aboutissants à la surface, On élimine ensuite le pénétrant
sur la surface mais cette opération laisse cependant en place la partie qui à réussie à s'infiltrer
dans les discontinuités. Un révélateur, produit opaque et absorbant est appliqué sur la surface,
le pouvoir absorbant du révélateur fait que le pénétrant qui a réussi à s'infiltrer dans les
discontinuités est alors aspiré vers la surface (effet buvard) et y laisse une trace.

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Cette trace à cause de la diffusion du pénétrant dans le révélateur, est toujours plus
importante que la discontinuité. L'efficacité de cette méthode de contrôle repose sur la
possibilité de détecter les indications de discontinuité afin d'améliorer cette détectabilité. Le
pénétrant contient en général un produit coloré visible à la lumière blanche ou un produit
fluorescent visible à la lumière noire (ultra violet).

I.5.2.3.Principe de la méthode de ressuage par liquide pénétrant pré émulsifie (Fig.5)

a - Application et pénétration du b- Nettoyage de l'excès de

liquide du pénétrant dans les pénétrant.
fissures.

d- Le révélateur extrait le
c- Application du révélateur. pénétrant retenu par les fissures.

Fig.5. Etapes de la méthode de ressuage.

I.5.2.4.Procédure générale
Sur une surface propre, exempte de pollution susceptible de colmater les défauts
débouchant (les traces d’huile et de graisse, les résines inorganiques, les matières
charbonneuses, les peintures, les produits de corrosion, les oxydes, etc.), est appliqué un
liquide contenant des traceurs colorés et (ou) fluorescents. Ce liquide est appelé liquide

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d’imprégnation ou pénétrant. Après une période d’attente (temps d’imprégnation) au cours

de laquelle le pénétrant vient remplir les discontinuités, l’excès en surface est éliminé.

Action du pénétrant

Un deuxième produit appelé révélateur est alors appliqué à sec ou en suspension sur la
surface de la pièce. Son but est de faire « ressuer » c’est-à-dire d’attirer le pénétrant resté en
rétention dans les discontinuités.

Action du révélateur

Une inspection par pénétrant liquide se fait en six temps schématisés ci-après.
1e temps : Nettoyage de la surface à contrôler de toutes traces de matériaux étrangers solides
ou liquides qui risqueraient de gêner l’entrée du pénétrant dan les discontinuités.

2e temps : Application du pénétrant sur toute la surface à examiner et maintien d’une couche
continue de pénétrant pendant tout le temps d’imprégnation.
3e temps : Elimination du pénétrant étalé à la surface de la pièce (c'est une phase très délicate:
il ne faut pas enlever le pénétrant situé dans les défauts).
4e temps : Application régulière du révélateur sur toute la surface à examiner.

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5e temps : Pendant et après développement des indications, inspection soignée en lumière

blanche ou/et sous lumière ultraviolette pour repérer la présence, localiser, donner
la « nature » et la « grandeur » des discontinuités débouchant à la surface.
6e temps : Nettoyage de la pièce pour éliminer toutes traces de produits de
ressuage.

Fig.5. Etapes de la méthode de ressuage.

I.5.2.6.Principaux procédés de ressuage

Partant du mécanisme imprégnation, nettoyage de surface, ressuage, décrit avant,
différents procédés d’inspection peuvent être mis en œuvre, résultant de la combinaison des
différentes options faites dans le choix du traceur optique donc de la nature du pénétrant, de

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l’utilisation ou non d’un émulsifiant dans la phase de l’élimination de l’excès de liquide, dans
le choix du révélateur de ressuage qui peut être poudreux ou liquide.
Il faut retenir que, dans tous les cas, les opérations sont relativement lentes, prenant
chacune plusieurs minutes, de 3 à 30 minutes en ce qui concerne l’imprégnation des fissures
par le pénétrant. Ces différentes variantes sont codifiées dans les normes internationales et la
norme NF A 09-120. La figure suivante illustre la succession des opérations dans chacun des
procédés, sachant que le contrôle proprement dit doit être précédé et suivi d’une opération de
nettoyage de la pièce extrêmement soigneuse.
On utilise essentiellement deux techniques de traçage du pénétrant en ressuage : Le
traçage coloré ou le traçage fluorescent.
o Le premier implique d’utiliser un révélateur à fond blanc sur lequel on
visualisera des empreintes de défauts généralement colorés en rouge ;
o Le second implique un examen fait en lumière noire, dans l’obscurité, au cours
duquel les défauts seront révélés par une fluorescence excitée par un projecteur
de rayons ultraviolets (UV).
Ce deuxième type de procédé conduit presque toujours à de meilleures performances de
détection que celles obtenues avec l’utilisation des traceurs colorés, au prix toutefois de
conditions d’examen optique plus contraignantes. L’élimination de l’excès de pénétrant est
sans doute l’opération essentielle en contrôle par ressuage, car la fiabilité du résultat va en
grande partie dépendre de la bonne exécution de cette étape : une action de lavage trop forte
risquera de vider les fissures de leur pénétrant avant qu’il soit révélé ; une action insuffisante
risquera de laisser du pénétrant sur la surface, en particulier si elle est rugueuse, entraînant du
même coup des indications erronées lors de l’examen. Cette élimination du pénétrant en excès
s’effectue par émulsification et selon deux techniques, suivant que l’agent émulsifiant est
incorporé à l’origine dans le liquide pénétrant ou que celui-ci est projeté sur la pièce
préalablement au lavage; on utilise dans ce cas un pénétrant dit post-émulsifiant.

I.5.2.4. Application et technique opératoire

Le ressuage ne peut détecter que les défauts superficiels débouchant sur la surface. Les
défauts matés ou obturés ne sont que partiellement détectés. Par contre les défauts internes ne
peuvent pas être décelés. On peut ainsi localiser les défauts de : moulage, de fatigue,
d'usinage, de traitement thermique et de soudage. Le ressuage donne des résultats intéressants
avec des métaux tel que l'aluminium, le magnésium, le cuivre, le titane, l'acier inoxydable et
la plupart des alliages non métalliques comme les céramiques, les plastiques, le caoutchouc
moulé, (mais il faut, pour les plastiques et les composés caoutchouc moulé, se méfier de leur
réactivité vis à vis des produits utilisés et donc procédé à des essais préliminaires).
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I.5.3. Le contrôle par magnétoscopie.

C’est une méthode applicable seulement aux matériaux magnétiques pour la détection
des défauts débouchant en surface ou proche à la surface. À l’instar du ressuage, la
magnétoscopie complète l’examen visuel. On a recours à la magnétoscopie lorsque le
ressuage est insuffisant (les imperfections de surface restent peu visibles malgré tout le soin
apporté). La pièce est aimantée localement ou totalement à une valeur proche de la saturation
magnétique. En l'absence de défaut, les fuites dans l'air sont insignifiantes (la perméabilité du
matériau étant beaucoup plus grande que celle de l'air). Toute discontinuité du matériau
provoquera une diminution de la section de passage et donc une augmentation du champ
d'induction magnétique (conservation du flux). Cette augmentation provoquera une fuite
magnétique à la surface de la pièce. Des particules ferromagnétiques contenues dans un
révélateur s'accumulent au droit du défaut. On observe le spectre résultant sous un éclairage
adapté. L’avantage réside dans la simplicité de sa mise en œuvre. On peut apprécier la
longueur des défauts de surface et ceux légèrement sous-jacents ; il est possible d’automatiser
le contrôle. Dans la pratique, on procède à l’aimantation des pièces suivant deux techniques
principales : magnétisation par courant d’injection et par électro-aimant mobile. Les particules
du produit révélateur doivent être suffisamment fines et légères pour circuler dans toute la
pièce. Ainsi elles sont facilement attirées par les fuites magnétiques. Des poudres à base de
produits fluorescents sont utilisées pour améliorer le contraste. Après examen le magnétisme
résiduel peut causer des problèmes ultérieurs (soudage, usinage) ; il est recommander de
procéder à la démagnétisation de la pièce en la soumettant à un champ magnétique dont on
diminue progressivement l’intensité et inversant à chaque fois son sens.

(Voir la suite )

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