Techniques de Modélisation Du Soudage

‫اجلم ـ ـهـ ـ ـوري ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة اجلـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـزائـ ـريـ ـ ـة الدمي ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــقـ ـراط ـيـ ـ ـة الـ ـش ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــعـ ـبـ ـيـ
ـ ـة‬
Republique Algerienne Democratique Et Populaire
‫وزارة الت ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـع ـ ـ ـليـ ـ ـ ـ ـم العـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـايل والب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــحث الع ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـل ـ ـ ـمـ ـ ـ ـ ـ ــي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
‫ج ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــامعة العربـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــي التبسـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــي– تـ ـ ـ ـبسـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـة‬
Université Larbi tébessi– Tébessa –
Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Civil
MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de Master Académique
En : Génie Civil
Spécialité : Structures
Par : LITIM Sami
Sujet
Techniques de Modélisation du soudage
Présenté et soutenu publiquement, le 24 / 06 / 2018 , devant le jury composé de :
M/ HARKATI E. Professeur Président

M/ BOUTAGOUGA MCA Examinateur
M/ LABED A. MAA Examinateur
M/ BOURSAS F. MAA Encadreur
Promotion : 2017/2018
Dédicace
Je dédie ce modeste travail à mes très chers parents,
pour leur soutien Et touts les efforts qui m’ont donné
le long de mon parcours, et je leurs souhaite
bonne santé et longue vie.
A tous les membres de ma famille
A tous mes amies.
En particulier : nassim, oussama, khaled, yacine,
faress
A toute personne qui m’a aidé de près ou de loin
dans la réalisation de ce
mémoire.
Sami
Remerciement
Au terme de ce travail, avons toute chose, je remercie allah,
le tout puissant, pour m’avoir donnée la force et la
patience.
J'adresse mes vifs remerciements à mon encadreur :
Monsieur Boursas Farid
Pour m’avoir constamment guidé tout long de ce projet et
pour ces conseils précieux.
J'adresse mes vifs remerciements à :
monsieur LABED Abderrahim
Je tiens à remercier tout particulièrement les membres de
jury
Je tiens à remercier tout particulièrement Les enseignants
qui ont contribué à ma formation pendant mes études.
Mes remerciements vont également à tous ceux qui m’ont
aidé, à un titre ou un autre, qu’il s’agisse de la fourniture
d’informations précieuses, ou du conseil
Enfin, Un grand merci à tous
Résumé :
Le soudage des métaux est une technique d'assemblage permanent qui établit la continuité métallique
entre les pièces soudées. L’opération de soudage des aciers engendrent des gradients thermiques très
importants dans le matériau. Qui sont conduisent à l’apparition de champs de contraintes résiduelles.
La distribution de contraintes résiduelles joue un rôle très important sur la durée de vie des structures
en favorisant les ruptures par fatigue, la fissuration et la corrosion tandis que les distorsions peuvent
poser des problèmes de tolérances dimensionnelles des structures.
Ce mémoire porte sur une recherche bibliographique sur les techniques de modélisation du soudage.
Les modèles mis en œuvre sont le modèle thermique, le modèle métallurgique, et le modèle mécanique
ainsi que le couplage thermo-mécanique et le couplage thermo-métallurgique-mécanique, La
simulation de soudage est compliquées, nécessitant souvent une représentation précise des
caractéristiques géométriques, des passes de soudage multiples, des propriétés non linéaires des
matériaux dépendant de la température, des conditions aux limites thermiques et structurelles, et plus
encore. Une extension Abaqus, sous la forme d'un Abaqus / CAE Plug-In, a été développée pour la
modélisation de la soudure. et puisque à défaut du temps on n’a pas pu continuer la modélisation en
utilisant l’AWI 2D et de tirer des résultats telle que les contraintes résiduelles, la distribution de la
température au cours de l’opération du soudage et après refroidissement.
Mots clés : soudage, contraintes résiduelles, modèle, thermique, métallurgique, mécanique, couplage
thermo-mécanique, couplage thermo-métallurgique-mécanique.
Abstract
Metal welding is a permanent assembly technique that establishes the metallic continuity between the
welded parts. The operation of welding steels generates very large thermal gradients in the materials.
Which are lead to the appearance of residual stress fields. The distribution of residual stresses plays a
very important role in the service life of structures by promoting fatigue fractures, cracking and
corrosion, while distortions can pose dimensional tolerance problems for structures.
This thesis deals with a bibliography research on welding modeling techniques. The models used are
the thermal model, the metal model, the mechanical model in addition to thermal mechanical coupling
and thermal mechanical coupling, The welding simulation is complicated, often requiring an accurate
representation of the geometrical characteristics, multiple welding passes, non-linear properties of
temperature-dependent materials, thermal and structural boundary conditions, and more.An Abaqus
extension, in the form of an Abaqus / CAE Plug-In, was developed for the modeling of the welding.
and since, in the absence of time, it was not possible to continue the modeling using the 2D AWI and to obtain
results such as the residual stresses, the distribution of the temperature during the welding operation and
after cooling.
Key words: welding, residual stresses, model, thermal, metallurgical, mechanical, thermo-mechanical
coupling, thermo-metallurgical-mechanical coupling.
‫ملخص‪:‬‬
‫نحاو انًعادٌ ْٕ أسهٕب ذدًٍع دائى ٌؤسس االسرًشاسٌح انًعذٍَح تٍٍ األخضاء انًهحٕيح‪ .‬عًهٍح نحاو انفٕالر ذٕنذ ذذسخاخ حشاسٌح‬
‫كثٍشج خذا فً ْزِ انًٕاد‪ٔ .‬انرً ذؤدي إنى ظٕٓس حقٕل اإلخٓاد انًرثقٍح‪ٌٔ .‬هعة ذٕصٌع اإلخٓاداخ انًرثقٍح دٔساً ْاياً نهغاٌح فً حٍاج‬
‫انٍٓاكم يٍ خالل انكسٕس ٔانرشققاخ ٔانرآكم ‪ ،‬فً حٍٍ أٌ انرشْٕاخ ًٌكٍ أٌ ذشكم يشاكم ذحًم األتعاد نهٍٓاكم‪.‬‬
‫ذرُأل ْزِ انشسانح تحثًا تثهٍٕغشافًٍا عٍ ذقٍُاخ ًَزخح انهحاو‪ .‬انًُارج انًسرخذيح ًْ انًُٕرج انحشاسي ‪ٔ ،‬انًُٕرج انًعذًَ ‪،‬‬
‫ٔانًُٕرج انًٍكاٍَكً تاإلضافح إنى االقرشاٌ انًٍكاٍَكً انحشاسي ٔاالقرشاٌ انحشاسي انًعذًَ انًٍكاٍَكً ‪ ،‬يحاكاج انهحاو يعقذج ‪،‬‬
‫ٔغانثا يا ذرطهة ذًثٍم دقٍق نهخصائص انُٓذسٍح ‪ٔ ،‬يًشاخ انهحاو انًرعذدج ‪ٔ ،‬انخصائص غٍش انخطٍح نهًٕاد انرً ذعرًذ عهى دسخح‬
‫انحشاسج ‪ ،‬ششٔط انحذٔد انحشاسٌح ٔانٍٓكهٍح ‪ٔ ،‬أكثش يٍ رنك‪ .‬ذى ذطٌٕش يهحق ‪ ، Abaqus‬فً شكم ‪، Abaqus / CAE Plug-In‬‬
‫يٍ أخم ًَزخح انهحاو‪ٔ .‬تًا أَّ ‪ ،‬نضٍق انٕقد ‪ ،‬نى ٌكٍ يٍ انًًكٍ االسرًشاس فً انًُزخح تاسرخذاو ‪ AWI‬ثُائً األتعاد (‪) D2‬‬
‫ٔانحصٕل عهى َرائح يثم اإلخٓاداخ انًرثقٍح ‪ٔ ،‬ذٕصٌع انحشاسج أثُاء انهحاو ٔتعذ انرثشٌذ‪.‬‬
‫الكلمات المفتاحية‪ :‬نحاو‪ ،‬إخٓاداخ يرثقٍح‪ًَٕ ،‬رج‪ ،‬حشاسي‪ ،‬يٍكاٍَكً‪ ،‬يعذًَ‪ ،‬إقرشاٌ حشاسي يٍكاٍَكً‪ ،‬إقرشاٌ حشاسي يعذًَ‬
‫يٍكاٍَكً‪.‬‬
Liste des symboles
daN Déca newton
MPa Méga pascale
T température
λ conductivité thermique
ρ la masse volumique
cp la chaleur spécifique
q le terme source de chaleur
S la position de l’interface
Lf la chaleur latente de transformation de phase
H l’enthalpie équivalente
Tref la température de référence
g la fraction volumique de liquide
TE Température Eutectique
TL Température du Liquidus
V espace fonctionnel
𝛀 le domaine
Г Frontière de domaine 𝛀
la triangulation du domaine 𝛀 et K
ℙk l'élément fini de Lagrange
la matrice diagonale
Ac1 la température de début de l’austénitisation

Ac3 la température de fin de l’austénitisation
T.T.T Transformation- Temps-Température
T.R.C Transformation en Refroidissement Continu
A austénite
F ferrite
C cémentite
M martensite
f la fraction volumique de la phase
s la surface des joints de grains
L la longueur d'arêtes
C le nombre de sommets par unité de volume
T2 la température de démarrage
T1 la température d'intersection
J2 le second invariant
E le module de Young
X centre actuel du domaine d’élasticité
ν le coefficient de Poisson
α le coefficient de dilatation thermique
σy la limite d’élasticité initiale σy
v le vecteur vitesse
a le tenseur des contraintes de Cauchy
g l'accélération gravitationnelle
vimp la vitesse imposée
voutil la vitesse de l’outil
la contrainte normale de contact
n ’ le vecteur normal sortant de Ω.
̇ déformation de plasticité de transformation
K paramètre de plasticité de transformation
S déviateur des contraintes.

z proportion volumique de la phase formée
caractéristique de la phase i
CR la caractéristique correspondante du matériau multiphasé
la limité d’élasticité de la phase i
σu la contrainte ultime macroscopique
σy1 la limite d’élasticité de l’austénite

σy2 la limite d’élasticité de la phase produite
coefficient de mémoire
εe déformation élastique
εp déformation plastique
zi proportion de phase i
zio proportion initiale de phase i
αi coefficient de dilatation de phase i
βi taux de variation de volume dû à la transformation i
η viscosité du matériau homogène
κ variable d’écrouissage isotrope
ABAQUS un logiciel de simulation

Liste des abréviations
ZAT zone affectée thermiquement
ZF zone fondue
FSW soudage par friction malaxage
TIG Tungsten Inert Gas
MIG Metal Inert Gas
MAG MAG, Metal Active Gas
AWI Abaqus Welding Interface

GUI interface utilisateur graphique de soudage
S. LITIM Liste des figures
Liste des figures
N° Titre Page
1.1 Schéma des différentes zones lors d’un soudage métallique avec fusion des 04
pièces.
1.2 Le soudage. 05
1.3 Classification des procédés du soudage [Perry 2000]. 06
Comparaison de l’énergie spécifique des différents procédés [Lancaster 1984,

1.4 07
Perry 2000].
1.5 Représentation schématique des plaques et de l'outil de soudage 08
1.6 Procédé de soudage sur le banc d'essai. 08
1.7 Métallographie démontrant l'asymétrie entre le côté avançant et le côté 09

reculant.
1.8 Procédé de soudage au laser simple. 10
1.9 Résultats de soudage au diode laser standard (1KW) (9.5mm / s), acier 10
d'épaisseur 1.5mm.
1.10 Schéma de principe de création du capillaire de vapeur [BELHADJ 2009]. 12
1.11 Schéma de principe de fonctionnement du soudage laser [BELHADJ 2009]. 12
1.12 Principe du soudage à l’arc avec électrode enrobée 14
1.13 PRINCIPE DU S0UDAGE SOUS FLUX SOLIDE. 15
1.14 Principe du procédé de soudage TIG. 16
1.15 Procédés de soudage MIG/MAG [CETIM 1989]. 17

Procédés de soudage par résistance électrique, a) soudage par point, b) soudage

1.16 à la molette, c) soudage par bossage, et d) soudage par bossage pour un goujon- 18
(Threadedstudwith projection welding)
1.17 Représentation schématique d'une machine à souder par points. 19
1.18 Représentation schématique des différentes phases d'une opération de soudage. 20
1.19 Section d’une électrode tronconique à face active hémisphérique de diamètre 21

de 6-mm : TH6[13].
2.1 Divers configurations de Contraintes résiduelles. 24
Représentation schématique de trois types de contraintes résiduelles. (a) Trois

2.2 types de contraintes résiduelles. (b) les microstructures cristallines relatives 25
aux types de contraintes.
2.3 Une illustration de l'effet de la déformation mécanique sur les contraintes 27

résiduelles induites dans un composant.
2.4 Illustration de l'effet de la transformation de phase thermique sur les 28

contraintes résiduelles.
Montage expérimental pour l’analyse des contraintes par diffraction des

2.5 neutrons de soudure FSW sur des tôles en alliage de magnésium de nuance 30
AZ31 (HMI).
a) Contrainte dans l’épaisseur au niveau de l’interface joint soudé / métal de

base soit approximativement 5 mm du centre de la soudure (soudure FSW
d’une tôle de 2 mm D’épaisseur en AZ31)
2.6 31
b) Évolution correspondante de l’angle de diffraction (2Θ0) du paramètre de

maille non contraint (plans {212}, λ=0,137 nm).
2.7 Contraintes résiduelles longitudinales. 32
2.8 Contraintes résiduelles transversales. 32

2.9 Contraintes résiduelles de Von Mises. 33
2.10 Contraintes résiduelles longitudinales σxx et transversales σyy. 33
2.11 Répartition résiduelle des contraintes à la surface du matériau, dans le sens 34

longitudinal et transversal, des échantillons d'acier P20.
Répartition en profondeur des contraintes résiduelles dans l'acier P20, au

2.12 centre de la soudure. (a) Sans traitement thermique pour la relaxation des 35
contraintes. (b) Après le traitement thermique.
3.1 Schéma général d’un problème couplé thermo-mécanique et métallurgique. 36
3.2 Phénomènes dus au soudage et leurs interactions. 39
3.3 Représentation de l'évolution de l'enthalpie équivalente en fonction de la 41

température.
Présentation schématique des différentes parties constitutives d’un joint soudé

3.4 45
(Alliage Fe-0.15%C) [Easterling, 1983]
3.5 Diagramme T.T.T (gauche) et T.R.C (droite) de l’acier 41Cr4 [Barralis et 47

Maeder,1988], (A : austénite, F : ferrite, C : cémentite, M : martensite)..
3.6 diagramme TTT et TRC de l’acier Ck45 (Boyer, 1977). 48-49
3.7 illustration de la méthode de Grange et Kiefer pour prédire le début d’une 51

transformation en refroidissement continu à partir de données isothermes.
3.8 Mécanismes de la plasticité de transformation. (Tiré de Saint-Germain, 2006). 58
4.1 module de soudage dans Abaqus« Weld Modeler » 65
4.2 de dialogue principale pour la configuration du modèle de soudure 68
4.3 Boîte de dialogue de création de soudure 68

4.4 Sélection des cordons de soudure 69
4.5 Création de passes en utilisant l'option "Manuel" 69
4.6 Création de passes en utilisant l'option automatique 70
4.7 Contrôles des interactions de film. 71
4.8 Contrôles de passe pour l'étape "Appliquer la torche" 72
Options du capteur :
4.9 (a) régénérer les capteurs pour l'ensemble du modèle (à gauche) et 72
(b) resélectionner les capteurs (à droite) au niveau de la passe, si nécessaire.
4.10 Resélection des capteurs au niveau de la passe 73
4.11 modèle de l'arbre élargi 74
4.12 conditions en limite pour simuler l'application de la torche pour la passe 74

sélectionnée.
4.13 conditions en limite pour la charge (retrait de chaleur) pendant l'application de 74

la torche pour la passe sélectionnée.
4.14 conditions en limite pour la charge (évacuation de la chaleur) pendant le 75

refroidissement pour la passe sélectionnée
4.15 Possibilité d'insérer une nouvelle étape d'analyse 75
4.16 Génération de modèles thermiques et mécaniques. 75

L. Sami Table des matières
Table des matières

Dédicace
Remerciement
Résumé
Liste des Symboles
Liste des Figures
Table des Matières
Introduction générale…………………………………………………………………...………… 01
Chapitre I : étude bibliographique
Introduction……………………………………………………………………………………….. 03
1.1.Généralités ………………………………………………………………………………... 03
1.2. Terminologie ……………………………………………………………………………... 03
1.3.Définition de soudage…………………………………………………………………....... 04
1.4.Classification des procédés de soudage …………………………………………………. 05
1.4.1. soudage par friction malaxage (SFM)…………………………………………… 07
1.4.1.1.Généralités ……………………………………………………………………. 07
1.4.1.2.Principe du SFM…………………………………………………………….... 07
1.4.1.3.Paramètres de soudage et fenêtres opératoires …………………………...... 09
1.4.2. Soudage au laser ………………………………………………………………….. 09
1.4.2.1.Généralités…………………………………………………………………….. 09
1.4.2.2.Définition et principe du soudage laser……………………………………… 11
1.4.3. Les procédés de soudage à l’arc ………………………………………………..... 12
1.4.3.1.Soudage à l’électrode enrobée………………………………………………... 13
1.4.3.1.1. Principe du soudage à l’arc avec électrode enrobée ………………... 13
1.4.3.1.2. Champ d’application …………………………………………………. 14
1.4.3.1.3. Électrodes enrobées…………………………………………………… 14
1.4.3.2.Soudage à l’arc submergé ou sous flux en poudre…………………………. 14
1.4.3.3.Soudage à électrode de tungstène non fusible (Tungsten Inert Gas, TIG).. 15
1.4.3.4.Soudage sous flux gazeux avec électrode fusible (MIG/MAG)…………….. 16
1.4.4. Procédé de soudage par résistance ………………………………………………. 17
1.4.4.1.Généralités…………………………………………………………………….. 17
1.4.4.2.Le Soudage par résistance par points……………………………………….. 19

1.4.4.2.1. Définition………………………………………………………………. 19
1.4.4.2.2. Principe………………………………………………………………… 19
1.4.4.2.3. Paramètre du procédé ………………………………………………... 20
1.4.5. Le soudage au gaz (oxyacétylénique)……………………………………………. 22
Conclusion ………………………………………………………………………………………… 22
Chapitre II : Évaluation des contraintes résiduelles induites par soudage
Introduction ………………………………….…………………………………………………… 23
2.1.les contraintes résiduelles……………...…………………………………………………. 23
2.1.1. Définition des contraintes résiduelles……………………………………………. 23
2.1.2. Classification des contraints résiduelles…………………………………………. 24
2.1.2.1.contraintes résiduelles Macroscopiques …………………………………….. 24
2.1.2.2.Contraintes résiduelles à l’échelle méso-scopique………………………….. 25
2.1.2.3.contraintes résiduelles à l’échelle Microscopique…………………………... 25
2.1.3. Les causes des contraintes résiduelles…………………………………………… 26
2.1.3.1.Déformation plastique hétérogène due aux contraintes mécaniques……… 26
2.1.3.2.Déformation plastique hétérogène due aux contraintes thermiques……..... 27
2.1.3.3.Transformations de phase non homogènes…………………………………. 28
2.1.3.4.Réactions chimiques ………………………………………………………..... 28
2.1.4. Techniques de mesures de contraintes résiduelles ……………………………... 28
2.2.Contraintes résiduelles induites par les procédés du soudage…………………………. 29
2.2.1. Contraintes résiduelles induites par soudage par Friction Malaxage…………. 29
2.2.2. Contraintes résiduelles induites par soudage à l’arc (soudage TIG)…………... 31
2.2.3. Contraintes résiduelles induites par soudage au laser………………………….. 33
Conclusion…………………………………………………………………………………………. 35
Chapitre III : techniques de modélisation du soudage
Introduction……………………………………………………………………………………….. 36
3.1. Généralités………………………………………………………………………………... 36
3.2.Phénomènes physiques dus au soudage …………………………………………………. 38
3.2.1. Phénomènes thermiques………………………………………………………...... 38
3.2.2. Phénomènes métallurgiques……………………………………………………… 38
3.2.3. Couplages des évolutions thermiques, métallurgiques et mécaniques………… 38

3.3.Modélisations du soudage………………………………………………………………... 39
3.3.1. Modélisation thermique ………………………………………………………..... 39
3.3.1.1.Équation de la chaleur ………………………………………………………. 39
3.3.1.2.Méthodes a suivi de front ……………………………………………………. 40
3.3.1.3.Méthodes enthalpiques et à terme source ………………………………….. 41
3.3.1.4.Problème fort thermique…………………………………………………….. 42
3.3.1.5.Formulation faible du problème thermique ……………………………….. 43
3.3.1.6.Discrétisation……………………………………………………………......... 43
3.3.2. Modélisation Métallurgique…………………………………………………………. 44
3.3.2.1.Diagramme d’équilibre et transformation au chauffage ………………….. 44
3.3.2.2.Transformation au refroidissement ………………………………………… 46
3.3.2.3.Cinétique………………………………………………………………………. 48
3.3.2.3.1. Cinétique isotherme…………………………………………………... 48
3.3.2.3.2. Cinétique anisotherme………………………………………………... 50
3.3.2.4.Le couplage thermo-métallurgique pour les aciers………………………… 51
3.3.3. Modélisation mécanique……………………………………………………………... 52
3.3.3.1.Lois de comportement ……………………………………………………….. 52
3.3.3.1.1. un critère de plasticité………………………………………………… 52
3.3.3.1.2. une loi d’écoulement ………………………………………………….. 53
3.3.3.1.3. une loi d’écrouissage………………………………………………….. 53
3.3.3.2.Equation de l'équilibre dynamique…………………………………………... 55
3.3.3.3.Le système d'équations à résoudre…………………………………………... 56
3.3.4. Couplage thermo-mécanique-métallurgique……………………………………….. 57
3.3.4.1.Plasticité de transformation………………………………………………..... 57
3.3.4.2.Comportement d’un matériau multiphasé…………………………………... 58
3.3.4.3.Restauration d'écrouissage…………………………………………………… 59
3.3.4.4.Modèles mécaniques avec transformation du phase ……………………….. 60
3.3.4.4.1. Modèle de Inoue………………………………………………………. 60
3.3.4.4.2. Modèle de Videau…………………………………………………….. 61
3.3.4.4.3. Modèle de Coret……………………………………………………..... 62
Conclusion…………………………………………………………………………………………. 63
Chapitre IV : Modélisation du soudage par le logiciel Abaqus
Introduction……………………………………………………………………………………….. 64
4.1. Interface de soudage Abaqus ………………………………………………………… 64
4.1.1. Aperçu…………………………………………………………………….. 64
4.1.2. Méthodologie d'analyse………………………………………………….. 66
4.2. Définitions des soudures et configuration des passes de soudage………………….. 67
4.3. Création d'étapes et de modèles d'analyse ………………………………………….. 75
Conclusion…………………………………………………………………………………………. 76
Conclusion générale………………………………………………………………………………. 77
Références Bibliographiques……………………………………………………………………... 79
Introduction
S. LITIM Introduction
Introduction générale
Le soudage des métaux est une technique d'assemblage permanent qui établit la continuité
métallique entre les pièces soudées. Contrairement aux idées reçues, les techniques de soudage sont en
pleine évolution, pour ne pas dire révolution. Si les premières réalisations soudées ou brasées
remontent à l’âge de bronze, ce n’est que depuis le début du 20ième siècle que la maîtrise d’un arc
électrique permet de réaliser la fusion puis la solidification de matériaux pour constituer un assemblage
dit par soudage. Il faut pourtant attendre la fin de la seconde guerre mondiale pour que des
constructions soudées soient utilisées dans la réalisation de structures ou bâtis.
Avec le développement des constructions soudées de grandes dimensions au début des années
30, quelques ruptures spectaculaires se sont produites mais, ce sont surtout les pertes durant la Seconde
Guerre Mondiale de plus de deux cents constructions sur les cinq mille construits qui ont conduit à des
recherches sur les causes de ruptures fragiles observées. L’existence d'une zone fondue est à l'origine
de modifications radicales de l'état interne des assemblages. D'une part la solidification de cette zone
produit une microstructure particulière, distincte de l'état initial, d'autre part le retrait dimensionnel de
soudage induit des contraintes et des déformations résiduelles. Ces déformations sont concentrées
autour du cordon de soudure mais elles induisent en pratique des déplacements à l'échelle de la pièce
qui modifient ses caractéristiques dimensionnelles.
Les experts en modélisation numérique ont utilisé divers modèles théoriques pour rendre compte
des phénomènes physiques variés relatifs au procédé de soudage par fusion. Ces procédés de soudage
induisent des conséquences mécaniques qu’il est important de maîtriser et d’évaluer. Les méthodes de
modélisation du soudage s’orientent actuellement vers une prise en compte des interactions entre la
physique du procédé, le comportement du fluide dans le bain de soudage, la thermique, la métallurgie
et la mécanique. La pertinence des résultats dépend fortement des conditions aux limites choisies et
plus particulièrement de l’énergie transférée à la pièce.
Les simulations de soudage sont compliquées, L'interface de soudage Abaqus (AWI) abordée
dans ce mémoire fournit une capacité à améliorer considérablement les simulations de soudage
bidimensionnelles en automatisant la plupart des tâches fastidieuses associées à la construction d'un
modèle de soudage. Dans l'environnement Plug-In, l'analyste contenant des informations de base
applicables à l'ensemble du procèdes de soudage analysé, sélectionne chaque soudure dans le modèle
et, éventuellement, crée une séquence de soudage personnalisée permet au Plug-In de définir
automatiquement les passes.
Le but principal de mon travail est de mettre en évidence tous les techniques de la modélisation du
soudage quelque soit le procédé utilisé et par la suite faire une évaluation des contraintes résiduelles
Introduction générale Page 1

S. LITIM Introduction
induites par l’opération du soudage. Cette étude nous oblige à tracer un plan de travail, le contenu de
ce travail se présente de la manière suivante :
Un premier chapitre:
Est consacré à l’étude bibliographique sur les assemblages soudés, l’historique de l’apparitions du
soudage et des définitions ont été mis pour suivre l’évolution de ce type d’assemblage. Puis une
description des différentes procèdes de soudage utilisés jusqu’à ce jour sont illustrés, à savoir Soudage
par friction malaxage (SFM), Soudage au laser, Les procédés de soudage à l’arc, Procédé de soudage
par résistance, Le soudage au gaz (oxyacétylénique).
Un deuxième chapitre:
Est consacré à l’étude des contraintes induites par le soudage dite « contraintes résiduelles » et qui ont
une très grande importance dans l’étude de la stabilité mécanique des structures assemblées par
soudage.
Un troisième chapitre:
Traites les différents modelés proposés dans la littérature pour modéliser le phénomène du soudage à
savoir le modèle thermique, le modèle mécanique, et le modèle métallurgique, ainsi que le couplage
entre ces modèles. Les phénomènes physiques intervenants dans chaque étape de soudage sont mise en
détail dans ce chapitre afin de présenté des solutions numériques pour la modélisation du soudage.
Un quatrième chapitre:
Est consacré à la modélisation par la méthode des éléments finis du soudage, où le code de calcul
Abaqus est utilisé avec sa nouvelle interface spécialement soudage « Abaqus welding interface » ou
bien « AWI » qui nous a permet de simuler l’opération du soudage bidimensionnelle 2D,et de suivre le
logiciel dans tous ces étapes et de voir la capacité de cette nouvelle interface Abaqus à faciliter les
taches de modélisation.
Introduction générale Page 2

Chapitre I :
Etude
bibliographique
S. LITIM Chapitre I
Introduction :
Ce chapitre est consacré à l’étude bibliographique sur le soudage ou une description de
l’assemblage par soudure et les différentes procèdes de soudage utilisés jusqu’à ce jour sont illustrés.
Nous allons voiredétails tous les procédés de soudage que ce soit :
Soudage par friction malaxage (SFM), Soudage au laser, Les procédés de soudage à
l’arc,Procédé de soudage par résistance, Le soudage au gaz (oxyacétylénique) afin de maitriser et de
mettre en évidence toutes les conditions avant et après l’opération de soudage.
1.1. Généralités :
Le soudage des métaux est une technique d'assemblage permanent qui établit la continuité
métallique entre les pièces soudées. La soudure est le nom donné au joint formé par la fusion des bords
des pièces à souder entre elles, avec ou sans adjonction d'un métal d'apport. La soudure peut donc être
le résultat du seul mélange des métaux de base (les métaux à souder) ou du mélange des métaux de
base et d'un métal d'apport. Beaucoup de métaux sont soudables moyennant des études préalables et la
mise au point de modes opératoires spécifiques ; citons les aciers, le cuivre, l'aluminium, le nickel et
leurs alliages.
Contrairement aux idées reçues, les techniques de soudage sont en pleine évolution, pour ne pas
dire révolution. Si les premières réalisations soudées ou brasées remontent à l’âge de bronze, ce n’est
que depuis le début du 20ième siècle que la maîtrise d’un arc électrique permet de réaliser la fusion puis
la solidification de matériaux pour constituer un assemblage dit par soudage. Il faut pourtant attendre
la fin de la seconde guerre mondiale pour que des constructions soudées soient utilisées dans la
réalisation de structures ou bâtis.
On commence alors à parler de mécano-soudage. Or, les seuls procédés industrialisés de façon
importante sont la soudure oxyacétylénique et la soudure à l’arc à l’électrode enrobée. Au fur et à
mesure de la maîtrise des sources thermiques (arc électrique, laser, plasma d’arc, faisceau d’électrons)
et des systèmes automatisés, les différents procédés ont gagné en fiabilité et en qualité de réalisation.
Les ensembles mécano-soudés sont maintenant devenus irremplaçables dans de nombreuses
applications [1].
1.2. Terminologie :
Lors d’un processus de soudage, le dépôt localisé d’énergie entraine le changement de phase du
métal des pièces à souder. L’assemblage est alors caractérisé par plusieurs zones illustrées sur la
(figure 1.1):
Etude bibliographique Page 3

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 La zone fondue (ou bain métallique) correspond à la zone liquide composée du métal de base et
de l’éventuel métal d’apport. Les forces qui agissent en surface et à l’intérieur de cette zone mettent
en mouvement le liquide métallique ce qui impacte sur la forme du bain. Plusieurs grandeurs
géométriques caractérisent alors la zone fondue : la largeur , la longueur , la profondeur ou encore
l’aire de surface supérieure. Il est commun de définir le rapport entre la largeur et la profondeur
pour évaluer les dimensions d’une soudure. Lorsque la zone fondue est peu large mais profonde on
parle d’une forme en trou de serrure (ou keyhole).
 Le métal de base correspond au matériau dans la zone solide qui n’a pas été modifiée par le
transfert de chaleur. Elle inclut la partie du solide où il n’y a pas d’augmentation de la température
et celle où l’augmentation de température n’a pas d’effet sur les propriétés du métal.
 La zone affectée thermiquement ZAT est la partie solide du métal de base modifiée par
l’augmentation de la température. Comme détaillé plus loin, cette partie est le siège de
transformations allotropiques et de diffusion d’éléments qui constituent le métal.
 La zone de transition liquide-solide (ou zone pâteuse) dont la dimension est plus ou moins
prononcée selon les techniques de soudage. Elle correspond à une coexistence de la phase liquide et
solide (avec une structure dendritique). Dans cette zone la viscosité est élevée et le fluide de la zone
fondue est rapidement ralenti [2].
Figure 1.1 : Schéma des différentes zones lors d’un soudage métallique avec fusion des pièces.[2]
1.3. Définition de soudage :
Le soudage est le procédé qui permet de reconstituer la continuité métallique entre les surfaces
des éléments à assembler. Pour activer les surfaces, la fusion est une méthode très efficace qui permet
également le nettoyage des surfaces afin d’assurer l’installation de la liaison métallique. On obtient
ainsi, après solidification, un joint homogène de même composition que le métal de base, ou un joint
hétérogène dans le cas de métaux différents.

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Le soudage est un procédé qui se caractérise par une grande complexité de phénomènes physico–
chimiques. Dans l'opération de soudage, la liaison atomique réalisée au niveau du joint nécessite
l'intervention d'une source d'énergie extérieure qui crée élévation de la température dans les pièces de
soudés. La continuité entre les pièces est schématisée sur la figure (1.2)[3].
Figure 1.2 : Le soudage.[3]

Souder deux éléments métalliques pour constituer un ensemble continu implique, la réalisation des
opérations qui suivent:
 Accostage.
 Maintien des pièces pendant soudage.
 Mise en mouvement.
Le montage des pièces à souder sera abordé selon les deux aspects suivants:
préparation en atelier des pièces à souder, en ce qui concerne l'accostage des bords, les moyens de
maintien des pièces pendant le soudage, et le bridage vis-à-vis des déformations.
description des machines et outillages de mise en mouvement des pièces et des torches de soudage,
en vue d'une automatisation de l'opération [3].
1.4. Classification des procédés de soudage :
On distingue plusieurs procédés de soudage avec une mise en œuvre et des principes très
différents. Pour les uns, l’assemblage est obtenu par fusion locale des éléments à assembler, pour
d’autres, la continuité métallique est obtenue sans fusion par effet purement mécanique. On peut
aisément classer ces procédés en fonction des énergies mises en œuvre (la figure 1.3), On retrouve
rapidement le classement du soudage à l’arc électrique TIG et le soudage par friction FSW, faisant
l’objet de cette étude [4].

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Figure 1.3 : Classification des procédés du soudage. [4]
La conséquence directe de cette classification est la comparaison des différentes

sourcesd’énergies mises en jeu [Perry 2000]. Pour comparer les différents procédés entre eux, il
estpréférable d’utiliser la notion d’énergie spécifique (énergie par unité de surface) (Figure 1.3).Il
ressort que les procédés à arc électrique ont des énergies spécifiques moyennes et celle dusoudage par
friction est faible.
Les procédés de soudage les plus répandus pour l’assemblage des matériaux utilisés
dansl’aéronautique sont le soudage à l’arc avec électrode à tungstène (TIG), le soudage MIG(Metal
Inert Gaz), le soudage Laser et le soudage par Faisceau d’Electrons F.E, mais ces deuxderniers
nécessitent une grande quantité d’énergie, donc très onéreux et peu utilisés.
A ces procédés s’ajoute un récent apparu à la fin du siècle dernier (1991), toujours en
développement ; c’est le soudage par friction malaxage FSW.Celui-ci permet de surmonter quelques
problèmes rencontrés lors du soudage des alliagesd’aluminium par les procédés classiques de
fusion[4].

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Figure 1.4: Comparaison de l’énergie spécifique des différents procédés.[4]
1.4.1. soudage par friction malaxage (SFM)

1.4.1.1. Généralités :
Le soudage par friction malaxage (SFM) est l’une des plus récentes techniques de soudage. Il a
été inventé accidentellement par The Welding Institute (TWI) en 1991 et a grandement évolué depuis
son apparition. Plusieurs utilisateurs d’alliages d’aluminium se sont intéressés à ce procédé puisqu’il
permet de joindre des matériaux jusque là difficilement soudable avec les techniques de soudure
conventionnelles. En effet, son succès vient du fait que la soudure est froide dans le sens où le
matériau n’atteint pas le point de fusion. Ainsi, les propriétés mécaniques des soudures se rapprochent
des propriétés de base du matériau en raison de l’obtention d’une microstructure plus uniforme et
d’une zone affecté thermiquement plus petite. D’ailleurs, le procédé de SFM est de plus en plus utilisé
dans divers domaines tels que l’aérospatiale, l’industrie de l’automobile, la construction navale,
l’industrie ferroviaire et les réacteurs nucléaires [5].
1.4.1.2. Principe du SFM :
Le principe du procédé de SFM est assez simple. Un outil cylindrique doté d'un épaulement et
d'une tige centrale est pressé contre le matériau à souder et la tige plonge dans des plaques jusqu'à ce
que l'épaulement soit en contact avec la surface des celles-ci, tel que présenté aux figures I.5 et I.6. La
tige qui pénètre le matériau est généralement filetée et a une longueur similaire à l'épaisseur des
plaques à souder pour bien « mélanger » ou « déformer » la matière sur toute l'épaisseur. Lors du
soudage, la friction entre l’épaulement de l'outil en rotation et les plaques génère de la chaleur ce qui
augmente la température du métal. De ce fait, le métal devient naturellement plus apte à être déformé.
La tige centrale taraudée crée un vortex alors que l’épaulement crée un écoulement circulaire et
contient le matériau sous l'outil, ce qui permet de le déformer plastiquement à haute température. Les
déformations produites et les températures atteintes reforment localement la microstructure des
matériaux assemblés en une seule matrice. Une soudure est donc réalisée lors du passage de l'outil [6].

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Figure 1.5 : Représentation schématique des plaques et de l'outil de soudage
Le soudage s'effectue en trois étapes distinctes. La première étape consiste à plonger lentement
l'outil rotatif dans le matériau jusqu'à ce que l'épaulement soit appuyé sur la surface. La deuxième
étape consiste à faire la soudure elle-même. L'outil, toujours en rotation, se déplace le long de la ligne
de soudure à une vitesse d'avance constante. Finalement, lors de la troisième étape, l'outil en rotation
est retiré de la pièce [6].
Figure 1.6 : Procédé de soudage sur le banc d'essai
Un côté avançant (c.a.) « advancing side » et un côté reculant (c.r.) « retreating side » peuvent
être observés au joint de soudure dû à la rotation et la translation de l'outil (voir figure 1.5). En effet,
du côté avançant, la vitesse tangentielle induite par la rotation de l'outil est dans le même sens que la
vitesse de translation de ce dernier, on parle alors de travail en avalant tandis que pour le côté reculant,
les deux vitesses (tangentielle et longitudinale) sont opposées, on parle alors de travail en opposition.
Cela provoque une asymétrie dans l'écoulement du matériau qui influence la microstructure et
généralement les propriétés mécaniques de ce dernier. Une analyse métallographique permet
d'observer facilement cette asymétrie comme le présente la figure 1.7 [6].

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Figure 1.7 : Métallographie démontrant l'asymétrie entre le côté avançant et le côté reculant
1.4.1.3. Paramètres de soudage et fenêtres opératoires :
La qualité d’un joint SFM dépend grandement de l’outil et des paramètres de soudage. La
géométrie de l’outil est un facteur déterminant dans la distribution de la chaleur et la quantité de métal
entraîné par l’outil. Cependant, la vitesse d’avance, la vitesse de rotation de l’outil, la distance entre le
pion et la racine du joint, la force verticale exercée par l’outil et l’inclinaison de l’épaulement par
rapport à la surface du joint sont des paramètres du procédé qui influencent la qualité du joint. Ces
paramètres varient en fonction du métal à souder, de la configuration du joint et de la géométrie de
l’outil utilisé. Ils sont normalement déterminés expérimentalement après le choix de l’outil.
Le choix de l’outil dépend également de la configuration et de la géométrie du joint; un outil

convenable pour un joint bout à bout pourra ne pas l’être pour un joint par recouvrement. Dans le cas
des joints soudés par recouvrement, le pion de l’outil doit être conçu pour contrôler l’écoulement du
métal à l’interface entre les deux plaques afin d’éviter d’entraîner l’interface entre les deux plaques
dans la direction de l’épaulement et la présence des entailles qui peuvent réduire leur résistance en
fatigue [7].
1.4.2. Soudage au laser :

Le soudage au laser est un processus d'assemblage par fusion avancé qui applique l'énergie
convertie à partir d'un faisceau laser pour fondre et assembler des pièces métalliques. Les faisceaux
laser peuvent être continus ou pulsés. Les systèmes laser continus sont principalement utilisés pour le
soudage très profond, alors que les lasers à impulsions sont utilisés pour souder des matériaux très
minces ensemble. Selon la façon dont la lumière laser est générée, le laser peut être catégorisé en
lasers à l'état solide et en lasers à gaz. Les lasers à l'état solide utilisent des supports solides, tels que le
rubis synthétique et le cristal, pour former le faisceau laser, tels que le laser Nd: YAG et le laser Diode.
Les lasers à gaz utilisent des milieux gazeux, tels que l'hélium, l'azote et le dioxyde de carbone pour

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former le faisceau laser, tel que le laser CO2. Les lasers à semi-conducteurs fonctionnent sur une
longueur d'onde beaucoup plus courte que les lasers à gaz, mais ils ont des puissances de sortie
beaucoup plus faibles.
Comme le montre la figure I.9, l'avantage du soudage au laser est remarquable, par ex. faible
distorsion, haute vitesse et petite zone touchée par la chaleur. C'est principalement parce que le
soudage au laser applique un faisceau de lumière monochromatique, collimaté et de densité de
puissance suffisante. Avec une densité de puissance d'ajustement, des valeurs très élevées d'irradiance
et un chauffage localisé peuvent être facilement obtenus. Parce que la lumière est collimatée et
monochromatique, la zone affectée par la chaleur peut être très petite sans nécessiter de post-
traitement, en particulier dans le cas du soudage par points avec un diamètre de soudure extrêmement
petit. L'installation et la configuration du système sont également relativement plus faciles et il n'y a
aucun contact de n'importe quel matériel avec la pièce à usiner. L'inconvénient de la soudure au laser
est son coût et sa capacité éventuellement limitée. Le coût en capital initial de la machine laser est
généralement très élevé. En fonction de la capacité du système laser, la profondeur de pénétration dans
le soudage laser est également limitée. Une surveillance et un contrôle minutieux du processus sont
également requis pour éviter la vaporisation du matériau due à la température élevée autour de la
soudure [8].
Figure 1.8 : Procédé de soudage au laser Figure 1.9 : Résultats de soudage au diode
simple [8] laser standard (1KW) (9.5mm / s), acier
d'épaisseur 1.5mm[8]

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1.4.2.2. Définition et principe du soudage laser
Le faisceau laser est orienté par un jeu de miroirs ou par fibre optique de la source vers une tête
de soudage où il passe par un système de focalisation permettant de réduire son diamètre. Après
focalisation, le faisceau est envoyé directement sur la surface des pièces à souder. L’effet du rayon
laser sur la matière est dû à son absorption en surface où il se transforme en chaleur. Le processus de
soudage par faisceau laser se caractérise par des densités de puissances laser élevées comprises entre 1
et 20 MW/cm². On distingue deux types de soudage laser :
 Le soudage laser par conduction, qui nécessite de faible densité de puissance (< 1 MW/cm²).
Dans son principe, ce processus est proche du soudage conventionnel, les faibles densités de
puissances impliquées n’affectant que superficiellement le métal à souder. Dès lors, les cordons
de soudure obtenus sont peu profonds (< 3 mm) et étroits. A la différence des processus
conventionnels, le soudage laser par conduction permet d’obtenir des zones affectées
thermiquement (ZAT) moins larges, ce qui limite de manière importante les déformations
thermiques de la tôle. C’est le principal avantage de ce type de soudage laser face aux autres
techniques de soudage conventionnel.
 Le soudage laser de forte profondeur nécessite des densités de puissance laser à la surface du
matériau beaucoup plus élevées (>5 MW/cm²) (Figure I.10). Ce processus se caractérise par un
apport d’énergie important à la surface du matériau qui élève sa température au-delà de son
point de vaporisation. La détente de cette phase vapeur donne lieu à une pression de recul qui
enfonce localement le bain de métal en fusion dans la zone d’interaction. Un capillaire de
vapeur étroit et profond se forme alors dans le bain. Typiquement le diamètre de ce capillaire
est de l’ordre de celui de la tache focale du laser et sa profondeur peut atteindre plusieurs
millimètres (1 à 20 mm). Le capillaire est entouré d’un bain de métal en fusion qui, en se
solidifiant, laisse place à un cordon de soudure étroit et profond. Ces fortes pénétrations sont
liées aux multiples réflexions du faisceau laser le long des parois du capillaire qui guident ce
dernier en profondeur et permettent une absorption de l’énergie laser au cœur du matériau.
Comme dans le cas du soudage laser par conduction, le soudage laser de forte profondeur
conserve une zone thermiquement affecté (ZAT) étroite. Lorsque le faisceau se déplace le long
du plan de joint, le métal en fusion est rejeté vers l’arrière et referme le capillaire en formant un
cordon de soudure et assurant la continuité métallurgique entre les pièces (Figure I.11) [1].

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Figure 1.10 : Schéma de principe de création du capillaire de vapeur [1]
Figure 1.11: Schéma de principe de fonctionnement du soudage laser [1]
1.4.3. Les procédés de soudage à l’arc :
Le soudage à l’arc est un terme générique qui caractérise l’ensemble des procédés de soudage
utilisant un arc électrique comme source de chaleur pour fondre et lier les matériaux métalliques. On
retrouve dans cette famille quatre principaux procédés, qui se distinguent par des natures différentes
d’électrodes (baguette ou fil fusible, électrode réfractaire) et par la nature du milieu protecteur vis-à-
vis de l’atmosphère ambiante (laitier ou gaz) [9].
Soudage à l’électrode enrobée : L’électrode enrobée est formée d’une âme métallique
constituant le métal d’apport, de composition généralement proche de celle des matériaux
constituant les pièces à souder, entourée d’un enrobage, de nature différente selon la qualité de
soudure recherchée (oxydant, acide, basique, cellulosique ou rutile). L’enrobage a pour but de
faciliter l’amorçage de l’arc, d’empêcher le métal de la soudure de s’oxyder au contact de l’air

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ambiant en formant un laitier protecteur, et de stabiliser et guider l’arc grâce à un retard à la

fusion par rapport à l’âme de l’électrode.
Soudage à l’arc submergé ou sous flux en poudre : Ce procédé utilise comme électrode un
fil métallique fusible se déroulant de façon continue. Un flux en poudre est amené au niveau de
l’extrémité du fil électrode, et recouvre totalement l’arc électrique. Sous la chaleur de l’arc, le
flux fond en partie et forme un laitier qui recouvre le cordon et le protège de l’oxydation.
Soudage à électrode de tungstène non fusible (Tungsten Inert Gas, TIG) : Dans ce procédé
souvent utilisé dans la construction aéronautique, l’électrode, non fusible, est constituée d’un
matériau réfractaire, généralement du tungstène pur ou thorié (allié à 1 ou 2 % de thorium), qui
permet de maintenir un arc très stable. L’électrode est fixée au centre d’une torche de soudage
dotée d’une arrivée annulaire de gaz inerte (argon ou hélium) protégeant la soudure de
l’oxydation à haute température. Un métal d’apport peut être utilisé, sous la forme d’une tige
métallique amenée manuellement ou automatiquement dans le bain fondu.
Soudage sous flux gazeux avec électrode fusible (MIG/MAG) : L’arc est entretenu entre le
métal à souder et un fil-électrode fusible entrainé automatiquement depuis un dévidoir, qui
fournit le métal d’apport nécessaire à la réalisation de la soudure. Lazone chauffée est protégée
par un gaz inerte canalisé par la buse de soudage (on parlealors de soudage MIG, Metal Inert
Gas). Dans le cas des aciers, on peut aussi utiliserun gaz actif (on parle alors de soudage MAG,
Metal Active Gas), généralement duCO2 ou un mélange argon-CO2, qui améliore la
pénétration de la soudure. C’estune variante du procédé MIG que nous retiendrons pour réaliser
les assemblages de cette étude [9].
1.4.3.1. Soudage à l’électrode enrobée
1.4.3.1.1. Principe du soudage à l’arc avec électrode enrobée :
Le soudage à l’arc avec électrode enrobée est un procédé de soudage autogène qui consiste à
unir, avec une électrode de métal d’apport enrobée, deux pièces de métal de mêmenature en fusionnant
leurs bords. Cette fusion est obtenue grâce à la chaleur dégagée par unarc établi entre l’électrode
enrobée et la pièce de métal et dont la température est de 3500 °Cà l’anode, 2500 °C à la cathode et
5000 °C dans l’arc. La fusion de l’électrode enrobée et du métal de base forme le bain de fusion qui, en
se solidifiant, forme le cordon de soudure. De plus, la fusion de l’enrobage dégage un gaz qui protège
le bain de fusion de l’air ambiant et forme un laitier (dépôt vitreux) qui couvre le bain de fusion [10].

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Figure 1.12 : Principe du soudage à l’arc avec électrode enrobée
1.4.3.1.2. Champ d’application :

Le soudage à l’arc avec électrode enrobée est utilisé pour souder une grande variété de métaux et
alliages, tels que l’acier doux et les autres aciers au carbone, les aciers alliés, les aciers fortement
alliés, le cuivre et certains de ses alliages, le nickel et ses alliages, l’aluminium et certains de ses
alliages et les fontes. Il est le procédé de soudage le plus employé pour construire des ponts, des
réservoirs sous pression, des camions, des trains et des bateaux. De plus, il est utilisé pour recharger
des pièces métalliques usées ou rupturées [10].
1.4.3.1.3. Électrodes enrobées
L’électrode enrobée est constituéed’une tige métallique, appelée « âme », recouverted’un
enrobage. Ces deux parties, l’enrobage et la tige métallique, jouent plusieurs rôles afin d’assurer la
formation de l’arc ainsi que l’élaboration et la protection du bain de fusion, tout en donnant au cordon
de soudure un bel aspect et des propriétés mécaniques intéressantes [10].
1.4.3.2. Soudage à l’arc submergé ou sous flux en poudre :
Le soudage sous flux en poudre est un procédé automatisé, quoiqu'on le rencontre très rarement
sous forme semi-automatique. Il originerait des États-Unis et aurait été inventé aux environs de 1935-
37. On l'utilise principalement pour le soudage des "aciers" et/ou de sections importantes, par exemple
dans le cas de constructions navales, d'appareils à pression, de poutres, de tubes de gros diamètre, de
réservoirs, de réacteurs nucléaires, etc...
Dans ce procédé, la fusion du fil d'apport avec les bords de la pièce â assembler se fait sous flux
dit électro-conducteur. L'alimentation de ce flux en poudre est assurée séparément, et l'excès peut être
récupéré par la suite. Â l'amorçage, l'arc éclate au sein de la poudre, puis il se crée une cavité remplie
de gaz (CO et C02) et entourée de flux fondu. Le résidu de la fusion de ce flux, aussi appelé laitier,

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protège le bain de fusion et, par la suite, la soudure pendant le refroidissement de celle-ci (voir figure
1.13)[11].
Figure 1.13 : PRINCIPE DU S0UDAGE SOUS FLUX SOLIDE
(1) Flux (5) fil

(2) Réservoir de flux (6) laitier
(3) Glissières d'amener de courant (7) cordon du soudure
(4) Galets d’entrainement (8) source de courant
(9) Couvre-joint ou support
1.4.3.3. Soudage à électrode de tungstène non fusible (Tungsten Inert Gas, TIG)
Afin de mieux briser la couche d’oxyde située en surface, l'opération de soudage est réalisée en
courant alternatif. En complément de l’utilisation de l’argon ainsi que des mélanges argon-hélium, une
autre solution a été développée, à savoir un gaz de protection sous forme de mélanges à deux et trois
constituants: Aluline N et Aluline He N. L’ajout d’azote dans l'Aluline N stabilise, concentre l’arc
électrique et améliore la pénétration. Il diminue également le taux de porosité en zone fondue. Le soudage
TIG en courant continu avec une polarité inverse n’est pas très répandu. Il nécessite l'utilisation de l’hélium
pur ou d'un gaz à haute teneur en hélium.

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Un arc électrique éclate entre une électrode non fusible en tungstène et la pièce à souder. S'il faut un
métal d'apport, celui-ci est apporté dans le bain de fusion à la main (baguette d'apport) ou mécaniquement
(bobine de fil d'apport (figure I.14)
Figure I.14 : Principe du procédé de soudage TIG
Aussi on trouve dans la famille de procédé de soudage TIG les types suivants :
Procédé TIG manuel ;
Procédé TIG automatique ;
Procédé TIG à courant alternatif ;
Procédé TIG à courant continu, à polarité inversée [12].
1.4.3.4. Soudage sous flux gazeux avec électrode fusible (MIG/MAG)
Découvert au cours de la deuxième guerre mondiale, le développement du procédé MIG-MAG

(nommé aussi Gaz Metal Arc Welding, GMAW) visait à réduire le coût de soudage des matériaux
épais. Il s’est vite imposé dans l’industrie en raison de son efficacité au regard des soudures
importantes.
Enfin, comparativement au procédé TIG, déjà employé à l’époque, le procédé MIGMAG s’est
aussi révélé plus rapide, notamment sur les matériaux plus épais. Aujourd’hui, ce procédé de soudage
est indispensable dans l’industrie de la fabrication en général [1].

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Figure 1.15 : Procédés de soudage MIG/MAG [1]
La fusion est obtenue grâce à un arc électrique s’établissant entre le fil-électrode, continu et
fusible, et le métal de base (Figure1.15). Un gaz ou un mélange de gaz provenant d’une source externe
assure la protection du bain de fusion contre la contamination atmosphérique durant le soudage. La
chaleur que dégage l’arc provoque la fusion de l’extrémité du fil-électrode et du métal de base.
Différentes formes de gouttelettes de métal fondu, projetées du fil-électrode vers le bain de fusion où
elles se solidifient, produisent la soudure désirée. Le fil-électrode, généralement de petit diamètre, est
continuellement amené à l’arc de soudage, par un mécanisme de dévidage, où il fond sous l’effet de la
chaleur qui y est générée.
Selon la nature du gaz de protection employé, le procédé GMAW se divise en deux catégories et
est désigné par un acronyme spécifique. Ainsi, on distingue :
 Le procédé MAG (Metal Active Gas) qui utilise un gaz actif. Il peut s’agir de gaz carbonique
(CO2), d’un mélange d’argon et de gaz carbonique (Ar-CO2) ou d’un mélange d’argon et
d’oxygène (Ar-O2).
 Le procédé MIG (Metal Inert Gas) qui emploie un gaz inerte, à savoir de l’argon (Ar), de
l’hélium (He) ou un mélange d’argon et d’hélium (Ar-He) [1].
1.4.4. Procédé de soudage par résistance :
Le soudage par résistance est un procédé simple et rapide, qui produit la chaleur grâce à la
résistance électrique à l’interface en appliquant un effort de serrage, et une forte intensité électrique.
C’est un procédé de soudage sans atmosphère protectrice.
La première technique du soudage par résistance électrique était le soudage par points inventée
par Pr. Elihu Thomson en 1877. Puis, la première machine de soudage a été construite et brevetée en
1885. Les raisons pour lesquelles le soudage par point est largement répandu dans l’industriel

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automobile sont le faible coût de fabrication par rapport à la qualité de l’assemblage obtenu, et
l’automatisation de procédé. Environ 3000- 4000 points soudés par ce procédé se trouvent dans une
structure caisse en blanc-[NAT92].
Figure 1.16 : Procédés de soudage par résistance électrique, a) soudage par point, b) soudage à la
molette, c) soudage par bossage, et d) soudage par bossage pour un goujon-(Thre aded stud with
projection welding)
Les procédés de soudage par résistance électrique incluent le soudage par point, le soudage à la
molette, et le soudage par bossage. Typiquement pour ces procédés, des électrodes en cuivre sont
utilisées pour passer le courant et pour appliquer l’effort de serrage. Les paramètres de soudage sont
l’intensité, le temps, l’effort, et l’électrode. La plupart de ces procédés se réalisent par l’usage du
courant AC monophasé avec une forte intensité, qui est l’ordre de dizaine de kilo-Ampère. Le courant
DC "moyenne fréquence" s’envisage également dans la pratique.
Pour le soudage à la molette, les molettes sont en cuivre et fonctionnent comme des électrodes,
qui sont un passage d’intensité en serrant des pièces. Les pièces des tôles sont mises bout à bout et la
soudure continue se fait par le mouvement de rotation des électrodes (Fig. I-16b). Ce procédé est
commode dans l’industrie automobile, e.g. la fabrication de réservoir de carburant.

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Le soudage par bossage illustré sur la Fig. I.16c nécessite que des pièces soient préalablement
forgées pour préparer des points de concentration de courant entre des pièces. Les électrodes utilisées
dans ce procédé sont usinées avec une dimension précise, qui permet de localiser précisément les
points de bossage. Le noyau se produit lorsque l’intensité passe avec l’effort de serrage. Un procédé
dérivé du soudage par bossage est le « resistance stud welding », (Fig. I.16d). Dans ce cas, le "stud" ou
goujon doit être usiné pour créer, typiquement, deux ou trois points de contact. La hauteur des points
de bossage doit être précise afin d’obtenir une pression uniforme lorsqu’un effort est appliqué [13].
1.4.4.2. Le Soudage par résistance par points
1.4.4.2.1. Définition
Le soudage par résistance par points a été inventé en 1877 par E.Thomson et continue
aujourd'hui à être largement employé dans l'industrie automobile [Réf 1]. Le soudage électrique par
résistance par points est un procédé de soudage sans métal d'apport dit autogène. La fusion du métal
localisée entre les tôles à assembler, est obtenue par effet Joule (courant électrique de quelques
kiloampères).
1.4.4.2.2. Principe
Le soudage par points s'applique généralement à des assemblages de deux tôles de faibles
épaisseurs (0.1 à quelques millimètres mm) que l'on cherche à joindre par un point de soudure. Les
tôles, mises en contact et soumises à un effort de pression par l'intermédiaire de deux électrodes reliées
aux bornes du secondaire d'un transformateur, sont ainsi traversées par un courant alternatif de forte
intensité sous une faible tension. Les figures 1.l7 et I.18 représentent respectivement les schémas d'une
machine à souder par points et les différentes phases d'une opération de soudage par points [14].
Figure 1.17 : Représentation schématique d'une machine à souder par points:

(1) Transformateur de soudage
(2) Secondaire du transformateur
(3) Circuit secondaire extérieur
(4) Electrode inférieure

S. LITIM Chapitre I
(5) Electrode supérieure

(6) Pièces superposées à souder
Figure 1.18 : Représentation schématique des différentes phases d'une opération de soudage.
(A) Eléments à souder posés l'un sur l'autre;
(B) Descente de l'électrode supérieure;
(C) Passage du courant alternatif de soudage;
(D) Interruption du courant de soudage;
(E) Fin de l'application de l'effort sur le point de soudure, l'électrode remonte.
1.4.4.2.3. Paramètre du procédé :
Les paramètres sont adaptés en fonction des caractéristiques des tôles à souder. Les paramètres
principaux décrits dans l’ordre de chronologie du procédé sont l’effort de soudage, l‘intensité, le temps
de soudage, et le temps de maintien.
 Effort de soudage : l’effort d’applique dès la phase d’accostage et la valeur à appliquer dépend
essentiellement des caractéristiques mécaniques et de l’épaisseur des tôles à souder. Dans la
pratique, l’incrément de l’effort pendant la phase d’accostage n’est pas linéaire, mais dépend
des systèmes de mise en charge de la soudeuse.
 Intensité de soudage : l’intensité de soudage est considérée comme un paramètre important
pour engendrer l’énergie dissipée. Car elle gouverne la génération de chaleur par effet Joule.

S. LITIM Chapitre I
L’intensité utilisée soit en courant alternatif monophasé, (AC-50Hz), ou soit courant continu
moyenne fréquence, (MFDC-1000Hz) [13].
 Temps de soudage : intervient pendant la phase de chauffage. L’ordre de grandeur typique est
de quelques dixièmes de secondes. Selon la norme, le temps de soudage dépend de la nuance
d’acier et son épaisseur. Dans certains cas de soudage de tôle épaisse, et haute résistance
mécanique, le courant pulsé est souvent à appliquer afin de stabiliser le développement du
noyau. Cette pulsation comporte le temps de chaud, séparé par le temps de maintien ou le
temps de froid. Le nombre de cycles supplémentaires pour le posttraitement thermique est
souvent adapté à l’assemblage de tôles hautes résistances.
 Temps de maintien : le temps de maintien est nécessaire à la solidification par l’évacuation de
la chaleur de l’assemblage vers le circuit d’eau de refroidissement. En général, les ordres de
grandeur des paramètres de soudage sont les suivants :
 Intensité de soudage en kA, sous quelques V, (environ 7 à 10 kA)
 Effort de serrage en daN, (comprise entre 230-600 daN et dépend du comportement
mécanique de l’acier)
 Durée d’un cycle, environ 1 seconde. (Sans modification particulière des conditions de
soudage, ni pré-, ni post-chauffage) La détermination de ces paramètres se base
préalablement sur la norme française ; [NFA 87-001]/ISO No. 18278/2.
 Électrode : Les électrodes sont des éléments essentiels pour ce procédé. Un type d’électrode en
profil tronconique à face active hémisphérique est présenté sur la Fig. I.19 C’est un paramètre
externe, qui influe directement sur le domaine de soudabilité car il gouverne la taille du contact
aux interfaces par son profil de face active. L’électrode joue trois rôles principaux mécanique ,
électrique et thermique [13].
Figure 1.19: Section d’une électrode tronconique à face active hémisphérique de diamètre de 6-
mm : TH6[13]

S. LITIM Chapitre I
1.4.5. Le soudage au gaz (oxyacétylénique) :
Le soudage au gaz (oxyacétylénique) est l’un des procédés de soudage les plus anciens et a
longtemps été le plus répandu. Beaucoup moins utilisé aujourd’hui, il a toujours le triple avantage de
sa polyvalence, de sa simplicité de mise en œuvre et du faible coût du matériel nécessaire. Il convient
parfaitement pour les travaux de réparation ou de construction ou encore pour le soudage de tubes et
de structures faits de matériaux (comme la fonte) particulièrement sujets à la fissuration, avec des
parois de 0,5 à 6 mm d’épaisseur. Il est également très utilisé pour la soudure de métaux non ferreux
ainsi que pour le placage ou le rechargement dur, mais aussi pour le coupage, le chauffage et le
redressage à la flamme.
L’apport de chaleur est fourni par la combustion d’acétylène dans l’oxygène. La température de
la flamme atteint environ 3 100 °C. Cette température est inférieure à celle de l’arc et la chaleur est
moins concentrée. Le soudeur dirige la flamme sur les surfaces du joint, qui fondent. Un métal
d’apport peut alors être ajouté selon le besoin. Le bain de fusion est protégé de l’air par la zone
réductrice et par la zone secondaire de la flamme. Il faut par conséquent retirer la flamme
progressivement à la fin de l’opération de soudage.
La flamme étant moins concentrée, le refroidissement est plus lent, ce qui constitue un avantage
certain lorsqu’on soude des aciers, qui ont tendance à durcir. Mais, en même temps, le processus étant
relativement lent, l’apport de chaleur est plus important et les risques de tensions thermiques et de
déformation augmentent [15].
Conclusion :
Après avoir vue dans ce chapitre c’est quoi l’assemblage par soudure et aussi les différentes
procèdes de soudage en détail .et afin de bien maitriser l’opération de soudage pour proposer le modèle
approprié pour la modélisation par élément finit ,il faut voir et comprendre les différentes paramètres
intervenant dans l’opération du soudage pour chaqueprocèdeset aussi les contraintes résiduelles
induites par chaque procédé.

Chapitre II :
Évaluation des
contraintes résiduelles
induites par soudage
S. LITIM Chapitre II
Introduction
Dans l'industrie, on rencontre souvent des pièces rompues en service sous des sollicitations très
inférieures aux prévisions, parce qu'il existait en leur sein des contraintes, avant même leur intégration
dans les machines, sans qu'aucune sollicitation extérieure ne leur soit appliquée. De même lorsqu'on
découpe certaines tôles laminées, les plaques obtenues se déforment, parce qu'on y a libéré des
contraintes internes. Ces contraintes internes sont appelées "Contraintes résiduelles ". Les méthodes
expérimentales scientifiques consistent à tester par des expériences répétées la validité d'une
hypothèse. L'obtention de données nouvelles, qualitatives ou quantitatives, confirme ou infirme
l'hypothèse initiale Dans ce chapitre on va définir les contraintes résiduelles, leur classification, les
différentes causes des contraintes résiduelles, méthodes et techniques de mesures de contraintes
résiduelles avec une explication du programme expérimental utilisé.
2.1 les contraintes résiduelles :
2.1.1. Définition des contraintes résiduelles :
Par définition classique, les contraintes résiduelles sont les contraintes qui restent dans un corps
lorsque toutes les forces externes (sauf la gravité) été enlevé. Ces contraintes sont parfois appelées
« Stress » qui existe dans un corps au repos. Comme le corps contenant les contraintes résiduelles doit
être en équilibre (si il est au repos et sans aucune application externe forces), il est clair que les
contraintes résiduelles dans le corps doivent être à la fois positive (tension) et négative (compression)
en signe à maintenir l'état d'équilibre. En outre, les contraintes doivent les trois directions principales
dans le corps. Dans cette considération, nous ne nous occuperons qu'avec Les contraintes résiduelles,
ou celles qui existent dans un corps à une échelle Plus grande que la micro-échelle. sont celles qui
existent dans un corps presque à l'échelle d'un atome, ou du moins sur le Des caractéristiques
matérielles qui ne peuvent être vues qu'avec l'aide De microscopie à grand grossissement. Ces tensions
locales sont parfois Appelé« Stress tesselle ». S'il est vrai que le système De micro-contraintes peut, en
fait, produire un stress macro-stress Distribution à travers, ou à l'intérieur, d'un corps au repos, le
Propriétés et les caractéristiques du matériau peuvent être Compris uniquement en accordant une
attention aux macro-contraintes[16].
Évaluation des contraintes résiduelles induites par soudage Page 23

Figure 2.1 : Divers configurations de contraintes résiduelles [17]
2.1.2. Types de contraints résiduelles
Les contraintes résiduelles peuvent être classées par rapport à l'échelle sur laquelle elles sont
significatives, aussi le type de technique de mesure utilisée pour les étudier. Les matériaux métalliques
présentent un caractère hétérogène poly cristallin, alors qu’une approche mécanique des poly cristaux
et du champ de contraintes et de déformation peut alors être décrit suivant 3 type échelles
d’observation : macroscopique mésoscopique et microscopique.
2.1.2.1. contraintes résiduelles macroscopiques : qui se développent sur certaines zones
d’un même corps sur une échelle plus grande que la taille de grain du matériau et sont aussi appelés
contraintes résiduelles de premier ordre σI. Ces zones peuvent atteindre localement un état de
contraintes de grande intensité. Ces contraintes sont suscitent un intérêt capital pour la conception et
l'analyse des défaillances, l’ampleur, la direction, et les propriétés résultantes peuvent être mesurées
par des méthodes physiques ou mécaniques communs.

2.1.2.2 Contraintes résiduelles à l’échelle mésoscopique : qui varient à l'échelle d'un grain
individuel (α ou β de), ces contraintes en moyenne sur un seul grain, appelées contraintes résiduelles
du second ordre σII dues la structure granulaire du poly cristal. A cause des désorientations cristallines
entre les grains et du glissement plastique, la déformation plastique est incompatible de grain à grain et
responsable de contraintes internes ; Les contraintes résiduelles du second ordre seront alors
considérées comme homogènes seulement sur des petits domaines du matériau, c’est-à-dire un grain
ou une phase (quelques microns).
2.1.2.3 contraintes résiduelles à l’échelle microscopique : (micro contraintes) qui existent

dans un grain, appelées contraintes résiduelles du 3éme ordre. Au sein d’un même grain la déformation
plastique n’est plus uniforme. Il existe en effet des discontinuités microscopiques comme les bandes de
glissement, les dislocations et d'autres défauts cristallins tels que les atomes de substitution, lacunes ou
même des précipités. ceux-ci vont engendrer des champs de contraintes très variables localement (à
l’échelle atomique). C’est les contraintes résiduelles macroscopiques (type 1) qui suscitent le plus
d'intérêt pour les ingénieurs mécaniques et les bureaux d'études. Les deux types de micros contraintes
résiduelles peuvent coexister à un moment donné dans le même matériau. Par conséquent, pour évaluer
efficacement performance probable d'un composant, la connaissance des niveaux de contraintes
résiduelles au sein de cette composante s’avère d'une importance fondamentale [18].
Figure 2.2 : Représentation schématique de trois types de contraintes résiduelles. (a) Trois types
de contraintes résiduelles. (b) les microstructures cristallines relatives aux types de contraintes.
[19]

2.1.3. Les causes des contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles se développent durant la plupart des procédés de fabrication

impliquant la déformation des matériaux, les traitements thermiques, l’usinage ou les procédés
transformant la forme ou modifiant les propriétés d'un matériau, elles peuvent également aussi être
produits durant le service par chargement mécanique, ce qui conduit à une déformation plastique
inhomogène d’une partie ou d'un spécimen. La formation de contraintes résiduelles est aussi influencée
par les interactions temps, température, déformation et microstructure. Les caractéristiques de matériau
qui influencent le développement de contraintes résiduelles comprennent la conductivité thermique, la
capacité thermique, la dilatation thermique, module d'élasticité et la plasticité, rapport de Poisson, la
thermodynamique et la cinétique des transformations.
Les origines de contraintes résiduelles peuvent être répertoriées sur quatre types :
Déformation plastique hétérogène, Contraintes thermiques, la transformation de phase, et réactions
chimiques. Chaque type a des raisons extérieures et internes.
2.1.3.1.Déformation plastique hétérogène due aux contraintes mécaniques :
Sous un chargement mécanique, chaque partie d'un objet se déforme de manière non
uniforme. Certaines zones subissent de grandes déformations plastiques par rapport à d’autres qui ont
subissent des petites déformations plastiques, tandis que certaines parties subissent seulement
déformations élastiques ; sauf que l'objet en entier doit garder son intégrité. En conséquence, lorsqu’on
enlève un chargement mécanique appliqué à l'extérieur, les contraintes résiduelles sont générées à
l'intérieur de l'objet. La cause externe est les contraintes appliquées de manière non uniforme, tandis
que la cause interne peut être attribuée aux différentes concentrations de compositions chimiques et
des orientations des grains, de telles sortes que chaque partie présente un comportement d'élasticité
différent[19].

Figure 2.3 : Une illustration de l'effet de la déformation mécanique sur les contraintes résiduelles
induites dans un composant. [19]
Ce genre de contraintes résiduelles est produit lorsque les couches de surface du matériau sont
à un compactage. La chaleur provoquée par le procédé en surface n’est pas considérable et les
contraintes résiduelles résultantes sont de natures compressives. Le procédé de grenaillage peut être
un exemple pour un tel phénomène, voir la figure 2.3 ci-dessus.
2.1.3.2.Déformation plastique hétérogène due aux contraintes thermiques :
Lorsque la chaleur est ajoutée à la plupart des matériaux, l'amplitude moyenne de vibration des
atomes augmente. Ceci, à son tour, augmente la distance entre les atomes en étirant les liaisons
moléculaires provoquant l'expansion du matériau Si les déformations résultantes de contraintes
thermiques lors des procédés de chauffage ou de refroidissement restent dans le domaine élastique et le
matériau ne subit un changement de phase provoquant un changement de volume, alors les contraintes
thermiques sont réversibles. Quand la température à l'intérieur du corps s’égalise, les contraintes
intérieures disparaissent. Quand certaines parties d’un même objet sont exposés à de hautes
températures lors des procèdes de chauffage ou de refroidissement, la limite d'élasticité du matériau est
souvent dépassées ce qui provoquera par la suite des déformations plastiques ;
Les contraintes thermiques induites ne sont plus réversibles. Bien que la température finale
dans tout l’objet soit identique, les contraintes thermiques provoqueront des contraintes résiduelles à
l'intérieur du corps.

Figure 2.4 : Illustration de l'effet de la transformation de phase thermique sur les contraintes
résiduelles. [19]
2.1.3.3.Transformations de phase non homogènes

Au cours du chauffage ou de refroidissement, un matériau peut subir des transformations de
phase, tels que la transformation martensitique lors de la trempe et la précipitation lors du
vieillissement.
La Transformation Martensitique induit une expansion du volume. Les procédés non
uniformes de refroidissement provoquent par la suite une transformation martensitique non uniforme
et une expansion de volume, introduisant ainsi des contraintes résiduelles. Les précipités introduisent
aussi des champs de contraintes inadéquats dues au changement de volume.
Un chauffage ou un refroidissement non uniforme est un résultat externe de contraintes
résiduelles causées par des transformations de phase non homogènes, hors que la cause interne est la
différence de concentration des composants chimiques [19].
2.1.3.4.Réactions chimiques :
Les réactions chimiques sont principalement causées par des facteurs externes. Par exemple, un
acier de nitruration forme une couche de nitrure sur la surface. Le volume spécifique des nitrures est
plus élevé que celui de la matrice de l'acier. Pour que l'objet maintien son intégrité, des contraintes
résiduelles de compression avec des valeurs relativement élevées sont créés dans la couche de surface
nitrurée, tandis que les contraintes résiduelles de traction sont introduits dans la matrice.
2.1.4. Techniques de mesures de contraintes résiduelles :
Au cours des dernières décennies, diverses méthodes quantitatives et qualitatives pour l'analyse
des contraintes résiduelles ont été développées. En général, une distinction est généralement faite entre
les techniques destructives et non destructives pour mesure des contraintes résiduelles.

2.2 Contraintes résiduelles induites par les procédés du soudage

2.2.1 Contraintes résiduelles induites par soudage par Friction Malaxage
Le développement de nouvelles techniques de soudage comme le laser et surtout le FSW («

Friction Stir Welding » ou Soudage par Friction Malaxage) demande au concepteur des
caractérisations toujours plus poussées des soudures obtenues afin de pouvoir réduire le nombre
d’essais de qualification et les coûts de développement (ceci étant associé à la mise en place d’outils de
simulation des procédés très performants)[20].
La Figure 2.5 montre le montage expérimental utilisé pour l’analyse des contraintes par
diffraction de neutrons dans un joint soudé FSW d’alliage de magnésium de nuance AZ31 sur le
goniomètre du diffractomètre E3 du HMI. Dans ce type d’analyse, il est fondamental de bien définir la
position du joint soudé par rapport au goniomètre et au faisceau. Dans cette expérimentation
l’épaisseur de la tôle était de 2 mm nécessitant l’utilisation d’un volume sonde de petite dimension
(fente incidente et de détection de 0,5 mm de largeur) afin de pouvoir déterminer le gradient de
contrainte à travers l’épaisseur de la tôle (mais aussi dans une direction transverse au joint soudé).
Dans cette configuration, la composante transverse des contraintes au joint soudé a pu être déterminée
en utilisant la méthode des « sin2ψ » en considérant la contrainte normale nulle (angle ψ = 30°, -60°,
90° et 0°). Dans cette approche le gradient de la composante longitudinale des contraintes a été
négligé, ceci permettant de prendre une hauteur de fente importante (40 mm pour la fente de détection)
afin d’avoir un volume diffractant le plus grand possible pour que le signal de diffraction soit
exploitable avec des temps d’acquisition raisonnables (45 minutes par pic pour cette analyse). Pour
accéder aux contraintes longitudinales, la hauteur des fentes aurait du être réduite afin de limiter les
gradients dans le volume sonde rendant rédhibitoire les temps de mesure.
L’avantage de l’utilisation de cette approche est de ne pas être obligé de mesurer le paramètre de
maille du matériau non contraint qui varie dans le cordon soudé en fonction de la position d’analyse
essentiellement pour des raisons métallurgiques ; le processus de soudage se faisant à des températures
suffisamment importantes (supérieures à 400°C) pour générer des variations de composition locales du
matériau dans le joint soudé par rapport au matériau de base[20].

Figure 2.5 : Montage expérimental pour l’analyse des contraintes par diffraction des neutrons
de soudure FSW sur des tôles en alliage de magnésium de nuance AZ31 (HMI).[20]
La Figure 2.6-a donne l’évolution de la composante dans la direction transverse au cordon

de soudure des contraintes résiduelles en fonction de la profondeur d’analyse au niveau de l’interface
soudure / métal de base dans la zone affectée thermiquement. Les plans {212} du magnésium ont été
utilisés, la longueur d’onde était de 0,137 nm pour avoir un angle de diffraction au voisinage de 90°.
Les contraintes ont été déterminées en corrigeant les résultats des effets d’absorption du matériau (qui
sont relativement faibles pour ce matériau) et surtout des effets de dispersion de longueur d’onde dans
le volume sonde (environ 1% de la valeur nominale). Le recalage en profondeur par simulation
complète de spectromètre permet également de calculer le décalage systématique en profondeur lié au
désalignement du centre du goniomètre et du barycentre du volume sonde (environ 0,86 ± 0.54 mm
pour cette expérimentation). Cette valeur tient compte du défaut de parallélisme entre la fente
incidente et la fente de détection en plus du défaut de centrage de ces deux fentes par rapport au centre
du goniomètre. Cette approche nécessite un lissage des points expérimentaux par des fonctions
polynomiales de forme adaptées. En effet, une interpolation des résultats est nécessaire pour recaler en
profondeur le barycentre du volume diffractant qui est affecté par l’angle ψ en particulier. L’erreur sur
le niveau des contraintes est donnée pour ± un écart-type (courbes fines). La Figure 2.6-b montre bien
que le paramètre de maille du matériau non contraint (ici l’angle de diffraction correspondant) n’est
pas constant dans l’épaisseur du cordon soudé. Cela correspond à une variation de l’ordre de 9.10-3
nm sur la distance inter réticulaire des plans {212} (d≈0,9743 nm). Dans cette analyse la texture du
matériau base ou de la soudure n’intervient pas au niveau du calcul des contraintes car le monocristal

de magnésium est très faiblement anisotrope élastiquement. Par contre il est tout de même nécessaire
de connaître la texture du matériau pour choisir de façon optimale les directions d’analyse. Ces
analyses de texture ont été parallèlement en laboratoire en diffraction des rayons X. Ces résultats
montrent la dissymétrie du joint soudée dans l’épaisseur de la tôle. Ceci peut être lié à un gradient de
température lors du soudage entre l’épaulement de l’outil et la plaque support. Les mouvements de
matière lors du malaxage peuvent être également être très différents suivant le coté de la tôle d’autant
plus que celle-ci est de faible épaisseur[20].
Figure 2.6: a) Contrainte dans l’épaisseur au niveau de l’interface joint soudé / métal de base
soit approximativement 5 mm du centre de la soudure (soudure FSW d’une tôle de 2 mm
D’épaisseur en AZ31) – b) Évolution correspondante de l’angle de diffraction (2Θ0) du
paramètre de maille non contraint (plans {212}, λ=0,137 nm)[20]
2.2.2 Contraintes résiduelles induites par soudage à l’arc (soudage TIG)
Le procédé du soudage TIG (Tungsten Inert Gaz) génère une distribution de contraintes
résiduelles au voisinage du cordon de soudure. La présence de ces contraintes résiduelles peut avoir un
sérieux impact sur le comportement mécanique d’une pièce. En pratique, il existe plusieurs méthodes
et techniques de mesures des contraintes résiduelles découlant du soudage. Cependant, celles-ci sont
bien souvent difficiles à mettre en œuvre et peuvent s’avérer imprécises. En utilisant les méthodes
numériques telle que la méthode des éléments finis, il est possible d’établir l’état de contraintes
résiduelles dans une pièce et leurs distributions. Pratiquement tout assemblage soudé fait apparaître à
la fois des déformations et des contraintes permanentes [21].
Distribution surfacique des contraintes résiduelles

a. Contraintes résiduelles longitudinales
La figure (voir figure 2.7) présente la distribution, sur toute la plaque, des contraintes résiduelles
longitudinales obtenues. Le long du cordon de soudure se voit être la zone la plus sollicitée, des

contraintes de traction agissent. Dans le reste de la plaque, des contraintes de compression se créent
pour équilibrer les premières jusqu'à atteindre une valeur pratiquement nulle aux abords de la plaque.
Figure 2.7 : Contraintes résiduelles longitudinales[21]
b. Contraintes résiduelles transversales

Les contraintes résiduelles transversales se présentent en zones de traction et de compression qui
s'alternent le long du cordon de soudure (voir figure 2.8). La zone centrale du cordon de soudure subit
des contraintes transversales de traction et les deux zones entourant ses extrémités subissent, par
principe d'équilibre, des contraintes de compression. Celles-ci sont les plus grandes. Le reste de la
plaque subit des contraintes de traction dont la valeur tend vers zéro aux abords de la plaque [21].
Figure 2.8 : Contraintes résiduelles transversales[21]
c. Contraintes résiduelles de Von Mises

La figure (voir figure 2.9) donne la distribution des contraintes résiduelles équivalentes de Von
Mises. Les contraintes sont principalement situées dans le cordon de soudure et son voisinage.

Figure 2.9: Contraintes résiduelles de Von Mises[21]
Concernant les contraintes longitudinales (voir figure 2.10), les valeurs maximales se situent
dans la zone fondue (ZF) et la zone affectée thermiquement (ZAT) avec des valeurs comprises entre -
185 MPa et 254 MPa. Aussi, les valeurs des contraintes transversales (voir figure 2.14) varient entre -
254 MPa et 117 MPa et se localisent principalement le long du cordon de soudure [21].
Figure 2.10 : Contraintes résiduelles longitudinales σxx et transversales σyy
2.2.3 Contraintes résiduelles induites par soudage au laser
La figure 2.11 montre la distribution des contraintes résiduelles superficielles dans les
échantillons d'acier P20, déterminées par DRX, le long des directions longitudinale et transversale de
l'échantillon. Les échantillons ont été broyés seulement après l'opération de soudage par dépôt laser.
Apparemment, les spécimens ont un état de contrainte résiduelle bénéfique, puisque les contraintes
résiduelles normales sont compressives dans les deux directions. Cependant, cet état final n'apparaît

que dans la couche superficielle et a été induit par la procédure de broyage, comme cela sera montré
dans ce qui suit. Il convient de rappeler la profondeur de pénétration plus faible du rayonnement X sur
les matériaux métalliques, dans le plus souvent des cas. Par exemple, sur les matériaux en acier, la
profondeur de pénétration du rayonnement Cr est seulement d'environ 5 µm[22].
Figure 2.11: Répartition résiduelle des contraintes à la surface du matériau, dans le sens
longitudinal et transversal, des échantillons d'acier P20. [22]
En utilisant la méthode intégrale, la distribution des contraintes résiduelles en profondeur a peut

être déterminée, à partir de la relaxation des déformations et les résultats sont présentés à la Figure
2.12. Il est clair que la soudure est soumise à un état de contrainte résiduelle élevée, en particulier si
aucun traitement thermique pour la relaxation des contraintes n'est appliqué. Les valeurs obtenues, à
des profondeurs supérieures à 200 µm, sont le même niveau d'amplitude de la limite d'élasticité du
matériau, comme le montre la figure 2.12-a. Les essais de fatigue ont confirmé que les fissures de
fatigue se produisaient toujours dans le cordon de soudure et qu'elles commençaient toujours juste sous
la surface. Ce comportement est clairement justifié par les profils de stress résidentiels en profondeur
déterminés dans cette étude. Il convient également de mentionner que l'IHD n'a pas détecté les
contraintes résiduelles de compression déterminées par XRD à la surface du matériau. En fait,
l'incrément de profondeur minimum qui peut être utilisé pendant l'IHD est de 20 µm et les procédures
d'évaluation ne peuvent déterminer qu'une valeur de contrainte résiduelle moyenne pour chaque
incrément de profondeur. En outre,
il y a toujours une petite influence de la rugosité de surface sur la détermination du premier

incrément de profondeur. Sur la figure 2.12-b, une distribution similaire peut être observée, mais le
matériau présente des valeurs de contrainte plus faibles. Ce comportement pourrait être attendu
puisque, dans ce cas, l'échantillon, après broyage, a été soumis à un traitement thermique pour la
relaxation des contraintes résiduelles. Le stress résiduel à la surface près des couches n'était pas

complètement éliminé après le traitement thermique, mais il était considérablement réduit. Les tests de
fatigue réalisés avec des échantillons soumis à un traitement thermique révèlent des durées de vie en
fatigue similaires à celles des échantillons non traités. [22]
Figure 2.12 :.Répartition en profondeur des contraintes résiduelles dans l'acier P20, au centre de
la soudure. (a) Sans traitement thermique pour la relaxation des contraintes. (b) Après le
traitement thermique. [22]
Conclusion
Les contraintes résiduelles sont des contraintes existant dans des pièces, en l'absence des
sollicitations extérieures, le soudage engendre localement des défauts ou des transformations
métallurgiques ; et des contraintes et distorsions résiduelles.
Pour l’évaluation des contraintes résiduelles induites par les procédés de soudage, il existe
différentes méthodes quantitatives et qualitatives, méthodes destructives, méthodes semi-destructives
et les méthodes non destructives.

Chapitre III :
techniques de
modélisation du
soudage
S. LITIM Chapitre III
Introduction
Ce chapitre porte sur la simulation du soudage par la méthode des éléments finis. Depuis le début
des années 70, la méthode des éléments finit a été utilisé pour simuler le problème mécanique du
soudage.
L'analyse des procèdes de soudage implique plusieurs branches de la physique et nécessite le

couplage de différents modèles adaptés pour décrire le comportement phénoménologique d'un
système. Beaucoup de ces modèles ont été mis en œuvre numériquement et sont utilisés de manière
efficace pour résoudre les problèmes de simulation.
3.1. Généralités :
Les opérations de trempe ou de soudage des aciers engendrent des gradients thermiques très
importants dans le matériau. Ces gradients thermiques sont généralement très localisés et entraînent
des dilatations hétérogènes, et par conséquence conduisent l’apparition de champs de déformations et
de contraintes résiduelles. La distribution de contraintes résiduelles joue un rôle très important sur la
durée de vie des structures en favorisant les ruptures par fatigue, la fissuration et la corrosion tandis
que les distorsions peuvent poser des problèmes de tolérances dimensionnelles des structures.
Les différentes interactions entre les phénomènes thermiques, métallurgiques et mécaniques sont
souvent représentés par le schéma classique suivant [23] :
Figure 3.1 : Schéma général d’un problème couplé thermo-mécanique et métallurgique

[23]
techniques de modélisation du soudage Page 36

Les experts en analyse numérique ont utilisé divers modèles théoriques pour rendre compte des
phénomènes physiques variés relatifs au procédé de soudage par fusion. Ces procédés de soudage
induisent des conséquences mécaniques qu’il est important de maîtriser et d’évaluer. Les méthodes de
modélisation du soudage s’orientent actuellement vers une prise en compte des interactions entre la
physique du procédé, le comportement du fluide dans le bain de soudage, la thermique, la métallurgie
et la mécanique. La pertinence des résultats dépend fortement des conditions aux limites choisies et
plus particulièrement de l’énergie transférée à la pièce. Pour définir précisément cette source de
chaleur, une voie prometteuse est de modéliser la pièce ainsi que la source, c’est-à-dire modéliser le
procédé. Par exemple, pour le soudage à l’arc TIG, des modèles magnétohydrodynamiques traitant à la
fois les interactions électromagnétiques (forces de Lorentz, effet Joule) et les transferts thermiques
(diffusion, convection, rayonnement) dans l’arc et le bain de soudage ont été développés. Le lecteur
trouvera une revue de ces travaux dans.
Une autre approche consiste à représenter l’apport de chaleur par une source de chaleur ou par
une densité de flux de chaleur dans le système d’équations de la conservation d’énergie. Le transfert de
chaleur se fait préférentiellement par conduction et la modélisation considère les déperditions
thermiques par convection et éventuellement par rayonnement. Les diagrammes de phase peuvent être
introduits en utilisant des modèles thermodynamiques. Enfin, le calcul des contraintes et déformations
s’appuie sur des modèles mécaniques, souvent non linéaires qui définissent le comportement du
matériau. Les approches mathématiques utilisées pour résoudre ces problèmes spécifiques sont
connues mais il est nécessaire de donner des valeurs plausibles en entrée des modèles et de spécifier
les conditions aux limites.
Au stade actuel des développements en simulation numérique du soudage, l’étape de calibration,
qui permet d’augmenter l’adéquation entre le résultat de la simulation et les mesures expérimentales,
est encore incontournable. En ce sens, il semble illusoire de qualifier de prédictif un modèle de
simulation du soudage puisque la validation n’a généralement lieu qu’en un point du domaine matériau
et dans une configuration de soudage particulière.
De plus, les modèles utilisés lors d’une simulation de soudage font appel à des variables d’entrée
sur lesquelles il n’est pas toujours possible d’obtenir un haut niveau de confiance. Dans ces conditions,
un enjeu capital de la simulation numérique du soudage est de développer des démarches critiques vis-
à vis de la complexité des modèles mis en œuvre, de considérer les paramètres des modèles comme
incertains et de mesurer l’impact de ces incertitudes sur la sortie du calcul[24].
Modéliser une opération de soudage soulève deux difficultés majeures. La première, au-delà
d’un chargement thermomécanique complexe avec de forts gradients spatiaux et temporels, est
d’atteindre la température de fusion dans une zone très limitée appelée zone fondue (ZF). La seconde
difficulté concerne la modélisation des conséquences mécaniques de transformations microstructurales

pour certains matériaux susceptibles de présenter des transformations structurales dans la ZF et la zone
affectée thermiquement (ZAT). En effet, en raison de l’histoire thermique associée au soudage, les
points matériels situés dans la ZF sont le siège de transformation de phase solide-liquide puis liquide
solide. Les points matériels situés dans les ZF et ZAT peuvent subir des transformations de phases
solide-solide dont il ne faut pas sous-estimer l’importance mais qui ne seront pas traitées dans le
présent travail. L’état biphasé liquide-solide n’est généralement pas modélisé pour l’étude de
distorsions et contraintes résiduelles. La solution adoptée par une immense majorité des auteurs est de
définir une température au-delà de laquelle est utilisée une loi de comportement sans écrouissage ni
viscosité ainsi que les caractéristiques matériau d’un matériau extrêmement mou, et donc incapable de
développer des contraintes significatives[24].
3.2. Phénomènes physiques dus au soudage :
3.2.1. Phénomènes thermiques
Lors d'une opération de soudage, d'énormes quantités d'énergie calorifique sont transmises à des
zones localisées des pièces soudées engendrant des modifications sévères des températures de ces
zones. Bien que la simulation de l'arc électrique fait l'objet d'une étude à part, il est quand même
primordial de comprendre comment se déroule ce transfert de chaleur afin de pouvoir expliquer le
cycle thermique qu'il génère en tout point de la pièce assemblée et par là-même comprendre les
modifications métallurgiques et mécaniques qui s'en suivent[25].
3.2.2. Phénomènes métallurgiques

Les températures très élevées atteintes lors du soudage entraînent inévitablement des
modifications métallurgiques du métal de base. Toutefois, la localisation de l'apport de chaleur fait en
sorte que ces modifications ne touchent que des zones limitées de la pièce soudée. Pour pouvoir
décrire convenablement ces zones ainsi que la nature des transformations métallurgiques qu'elles
renferment, l'étape de réchauffement est abordée séparément de celle du refroidissement [25].
3.2.3. Couplages des évolutions thermiques, métallurgiques et mécaniques :
Plusieurs phénomènes reflétant les interactions entre les évolutions thermiques, métallurgiques et
mécaniques du matériau lors du soudage ont déjà été exposés, notamment, les variations des propriétés
mécaniques et métallurgiques en fonction des températures, les déformations de transformation, les
dilatations thermiques et la plasticité de transformation. La Figure 3.2 schématisé, en guise de résumé,
les couplages plus ou moins considérables qui existent entre ces trois évolutions physiques et dont
l'explication est comme suit[25] :

Figure 3.2 : Phénomènes dus au soudage et leurs interactions [25].
3.3. Modélisations du soudage :

3.3.1. Modélisation thermique :
L’objectif du problème thermique est de trouver l’évolution du champ de température dans la

pièce au cours du soudage jusqu’à refroidissement complet. Pour la plupart des procédés de soudage,
l’apport de chaleur est utilisé pour fondre le métal des pièces à assembler et permet la formation d’un
bain de métal fondu [26].
3.3.1.1. Équation de la chaleur :
La simulation numérique des transferts thermiques revient à résoudre l’équation de la chaleur
avec prise en compte des phénomènes de changement de phase (fusion et solidification) :
( ) (3-1)
avec T la température, λ la conductivité thermique, ρ la masse volumique, cp la chaleur

spécifique et q le terme source de chaleur. Nous avons vu au paragraphe précédent l’importance du
couplage thermique – métallurgie et des chaleurs latentes de fusion sur le champ thermique obtenu.
D’un point de vue mathématique, la prise en compte du changement d’état peut être réalisée suivant
différentes procédures que nous allons rappeler
Les premières publications traitant d’un problème thermique avec changement de phase
remontent à Stefan (1891). Le changement de phase est considéré dans ces travaux comme une
transformation isotherme instantanée. Les méthodes numériques développées plus récemment tentent
de positionner l’interface solide /liquide et se divisent en deux catégories:

 les méthodes à suivi de front

 les méthodes enthalpies et les méthodes à terme source
3.3.1.2. Méthodes à suivi de front
Dans la résolution de problèmes thermiques avec changement de phase par éléments finis, les
méthodes à grille mobile sont utilisées pour des cas de fusion / solidification de corps pur. Dans ce
cadre, on cherche à résoudre séparément l’équation de la chaleur (3-1) dans les deux domaines
représentant les phases solides et liquides. Le problème est alors formulé comme suit :
( ) ( ) (3-2)
Avec s et l les indices des phases solide et liquide. L’équation 3-2 est couplée à une condition de flux à
l’interface prenant en compte l’enthalpie de changement de phase[27] :
⃗ ⃗ ⃗ ⃗ (3-3)
où S représente la position de l’interface, et Lf la chaleur latente de transformation de phase.

Dans certains cas, ces méthodes nécessitent l’utilisation d’algorithmes de maillage adaptatif afin que
l’interface solide / liquide soit parfaitement décrite par une ligne ou surface d’éléments selon le cas 2D
ou 3D Toutefois, Clavier et Lazaridis s’appuient sur un maillage fixe et intègrent la position du front
de fusion dans la discrétisation du problème.
3.3.1.3. Méthodes enthalpiques et à terme source :
Les méthodes enthalpiques et à terme source sont les plus utilisées actuellement du fait de leur
facilité d’implémentation dans les codes de calcul industriels et de leur flexibilité. Swaminathan et
Voller décrivent précisément ces méthodes dans lesquelles l’équation de conservation de l’énergie est
résolue à la fois dans la phase liquide et dans la phase solide
a. Formulation enthalpique :
La prise en compte de la chaleur latente de changement de phase intervient dans l’équation de

conservation d’énergie. Considérant un fluide subissant une transformation liquide – solide,
Swaminathan donne la relation ci-dessous:
( )
( ) ( ) (3-4)
dans laquelle ρ est la masse volumique, u la vitesse du métal liquide, T la température, λ la

conductivité thermique et H l’enthalpie équivalente (mixture enthalpy) définie comme suit[27] :

( )∫ ∫ (3-5)
Avec les indices « s » et « l » correspondant respectivement aux phases solides et liquides, T ref la
température de référence, c la chaleur spécifique, g la fraction volumique de liquide et L la chaleur
latente de fusion. Cette formulation permet de considérer un changement de phase isotherme ou sur
une plage de température. La Figure 3.3 montre l’évolution de l’enthalpie en fonction de la
température pour un alliage hypo-eutectique[27].
Figure 3.3 : Représentation de l'évolution de l'enthalpie équivalente en fonction de la

température[27]
(TE : Température Eutectique ; TL : Température du Liquidus)
Dans le cas d’un problème de conduction pure sans transport de matière, on pose u = 0 et
l’équation 3-4 devient alors :
( )(3-6)
En considérant des propriétés thermiques constantes pour le matériau d’étude, on simplifie

l’expression 3-5 de l’enthalpie :
(3-7)
Cette méthode permet donc de tenir compte de la chaleur latente de fusion dans la formulation de
l’enthalpie et est facilement utilisable dans un code de calcul industriel type ANSYS[27].
b. Chaleur spécifique équivalente :
Une méthode alternative à la prise en compte de la chaleur latente de transformation de phase

dans l’enthalpie est de la considérer dans l’expression de la chaleur spécifique cp. On introduit une
chaleur spécifique équivalente à partir de l’expression suivante:

( )
(3-8)
On en déduit alors :
(3-9)
Finalement, l’équation de la chaleur s’écrit [27]:
( ) (3-10)
c. Méthode du terme source :
Cette méthode consiste à imposer un terme source dans l’équation de la chaleur, qui dépend de la
fraction volumique de liquide et de la température. L’équation 3-1 s’écrit alors [27] :
( )
( ) (3-11)
3.3.1.4. Problème fort thermique

La formulation forte du problème thermique dans le domaine 𝛀 de frontière Г s’écrit sous la
forme :
Trouver H(x, t) en tout point x G Q tel que pour tout instant t :
( )
| (3-12)
( ( ))
Il convient, en outre, d'adjoindre au système (3-12) une condition initiale et des conditions
limites :
o Conditions de type Dirichlet sur la portion ГT de Г :

(3-13)
o Conditions de type Neumann sur la portion Гq de Г :

(3-14)
o Conditions type convection et rayonnement sur la portion Гcr de Г[28] :
( )( ) (3-15)

( )
{
( )( )
3.3.1.5. Formulation faible du problème thermique :
La résolution par la méthode des éléments finis nécessite l'obtention d'une formulation
variationnelle. Pour cela, on multiplie l'équation de conservation d’énergie par une fonction test
; où V est un espace fonctionnel tel que :
|∫ ∫ ( ) ∫ ∫ ( ) ∫ (3-16)
vérifiant la condition de Dirichlet associé à (3-12)[28].

3.3.1.6. Discrétisation
Cette partie est consacrée à la discrétisation de l’équation de conservation d’énergie par une
méthode éléments finis dans le cadre de l’approximation de Galerkin.
Nous noterons la triangulation du domaine 𝛀et K les éléments finis de Nous associerons à
l’espace d’approximation ( )défini comme l’espace engendré par les fonctions continues
et polynomiales d’ordre k = 1 par morceaux sur
* ( ) | + (3-17)
Où k désigne l'élément fini de Lagrange d'ordre k. Nous utiliserons dans ce travail une approximation
1 pour l'enthalpie et nous noterons Hh l'approximation de l'enthalpie.
Enfin, signalons que nous ne rentrerons pas dans les détails de l'établissement des systèmes
algébriques et des intégrations numériques, cela serait inutile dans le sens où nous utilisons des
approximations classiques et cela alourdirait inutilement la lecture de cette partie. Ainsi, la méthode
des éléments finis consiste alors à écrire une approximation de H sous la forme suivante : ( )
∑ ( ) i La procédure de discrétisation et d'assemblage conduit à l'équation matricielle
suivante :
, - ̇, - (3-18)
Où H est le vecteur des enthalpies massiques et T celui des températures aux nœuds. Et :
∫
⏞
∫ ⏞
∫ ⏞
∫
(3-19)
{ ∫ ∫ ∫
La discrétisation en temps est effectuée selon un schéma de type Euler implicite, qui présente
l'avantage d'être inconditionnellement stable et permet, par conséquent, l'utilisation d'un pas de temps
Δt bien plus important qu'un schéma explicite [28] :
, - , - (3-20)
Où H= H(T) est l’enthalpie à t+ et ( ) celle à l’instant t ; la résolution du problème

thermique revient alors à chercher le zéro du résidu R(H) suivant :
( ) , - , - (3-21)
La solution de ce problème non-linéaire à chaque pas de temps est obtenue par la méthode de
Newton-Raphson en calculant une correction ôH des enthalpies nodales à chaque itération k à partir de
la résolution du système linéaire suivant [28] :
( ) ( )
( )( )
( )( )
0 1 ( )
(3-22)
De l’équation (3-21) on déduit :

( )
, - , -0 1 (3-23)
Où est la matrice diagonale contenant les dérivées de la fonction T(H) estimées aux nœuds. Dans le
cas de la solidification, une relation (courbe), H(T), reliant l'enthalpie à la température, peut être
calculée sur la base des propriétés physiques, du diagramme de phases et d'un modèle de
microségrégation. Cette relation permet alors de déduire à chaque itération la valeur de Ti à partir de Hi
ainsi que d'estimer la dérivée pour chaque nœud. Dans le cadre de notre étude, nous avons fait
l'hypothèse que le chemin de solidification est fonction de la température T seulement. A partir de cette
relation, et de la définition de l'enthalpie (3-5), il est possible de reconstruire l'enthalpie pour chaque
température[28].
3.3.2. Modélisation Métallurgique :
Pour les aciers faiblement alliés, les cycles thermiques induits par les procédés de soudage
engendrent des modifications microstructurales dans le matériau. Ces modifications microstructurales
influent fortement sur l’état résiduel mécanique des structures soudées. L’objectif de cette
modélisation est de déterminer l’état métallurgique des structures, les facteurs influençant la
transformation de phase ainsi que les cinétiques de transformation de phase à l’état solide [26].
On appelle phase métallurgique la partie d’un matériau, physiquement distincte, mécaniquement
séparable, dont la composition (nature et proportion) et l’organisation atomique (structure cristalline
ou autre) des éléments qui la composent ne dépendent que de sa température et de son niveau de
pression[26].
3.3.2.1. Diagramme d’équilibre et transformation au chauffage :
Les diagrammes d’équilibre permettent de définir, pour un niveau de pression donné, la nature et
la composition chimique des différentes phases en présence à l’état d’équilibre thermodynamique dans

un alliage en fonction de sa température et de sa composition. Ce diagramme n’est valable que pour

des évolutions de température très lentes. Alors que les cycles thermiques industriels sont souvent
rapides, donc, ces diagrammes ne sont plus applicables pour prévoir la nature exacte des différentes
phases. Cependant il est commode d’utiliser ce type de diagramme pour interpréter qualitativement les
modifications microstructurales au voisinage de la ligne de fusion des structures soudées [26].
Figure 3.4 : Présentation schématique des différentes parties constitutives d’un joint soudé
(Alliage Fe-0.15%C) [26]
Pour le soudage, le chauffage est fortement localisé et la température maximale atteinte est très
hétérogène. En se rapprochant de la zone fondue, on rencontre successivement les zones suivantes (cf.
Figure 3.4) :
Le métal de base où les transformations de phase au chauffage (austénitisation) n’ont pas eu lieu
et qui ne sera le siège d’aucune transformation microstructurale au refroidissement. La
température maximale atteinte dans cette zone est inférieure à la température de début de
l’austénitisation Ac1[26].
Une zone affectée thermiquement (ZAT) pour laquelle la température maximale atteinte en
chaque point est supérieure à la température Ac1. Elle se subdivise encore en deux zones : une où
l’austénitisation n’a été que partielle et autre où elle a été totale. Dans la zone de transformation

partielle, la température maximale en chaque point est inférieure à la température de fin de

l’austénitisation Ac3. Par conséquent, on trouve, en début de refroidissement, un mélange des
phases ferritiques initiales et la phase austénique nouvellement formée. Dans la zone de
transformation totale, la température maximale en chaque point est supérieure à la température
Ac3 et la nouvelle phase ainsi formée remplace et efface toutes traces des phases ferritiques
antérieures. C’est au sein de cette zone qu’intervient un grossissement des grains austénitiques :
de très petite taille à des températures légèrement supérieures à Ac3, cette taille peut atteindre
quelques centaines de microns pour les plus hautes températures [26].
Le métal fondu pour lequel la température maximale en chacun de ses points est supérieure à la
température de fusion. Cette zone possède une structure totalement austénitisée et une
composition différente de celle du métal de base en raison de la vaporisation de certains
éléments, des réactions avec le milieu environnant et de la dilution avec le métal d’apport[26].
Outre ces modifications structurales, les opérations de soudage ont une influence remarquable
sur les précipités présents dans le métal de base. Mais dans le calcul mécanique des structures soudées,
ces phénomènes métallurgiques sont généralement négligés[26].
3.3.2.2. Transformation au refroidissement :
Dans le cas des aciers de construction métallique, les microstructures observées dans les ZAT
des joints soudés correspondent aux produits de décomposition de l’austénite et les structures
métallurgiques obtenues sont éventuellement le mélange de phases ferritiques (ferrite-perlite, bainite et
martensite). Ces transformations dépendent des cinétiques de refroidissement et pour une histoire
thermique quelconque, il est difficile de prévoir la structure métallurgique finale obtenue à partir d’un
état métallurgique initial. Il semble que seule une analyse micrographique minutieuse peut la révéler
en détail [26].
En général, les cycles thermiques des opérations de soudage ou de traitement thermique se sont
simplement constitués des chauffages et des refroidissements. On peut donc utiliser les diagrammes
préétablis pour prévoir les plages de température de transformation de phase ainsi que l’état
métallurgique final obtenu à partir d’un état austénitique initial.
Pour les transformations isothermes, il s’agit des diagrammes T.T.T (Transformation- Temps-
Température) qui permettent de décrire la transformation de l’austénite en fonction du temps à une
température donnée. Mais en réalité, la condition anisotherme est souvent dominante dans les
opérations industrielles, les diagrammes T.R.C (Transformation en Refroidissement Continu) sont
ainsi très souvent utilisés pour décrire la décomposition de l’austénite au refroidissement. Ces
diagrammes sont généralement établis à partir d’essais dilatométriques (dilatométrie absolue) pour
différentes vitesses de refroidissement en s’appuyant sur les anomalies apparues sur les courbes

dilatométriques dues aux changements de volume spécifique lors de transformations de phases. Par
exemple, le diagramme T.T.T et le diagramme T.R.C de l’acier41Cr4 sont présentés sur la Figure 3.5.
Sur le diagramme T.R.C, on observe que selon la vitesse de refroidissement, différents types de
microstructures peuvent être obtenus lors de la décomposition de l’austénite [26] :
pour des vitesses de refroidissement très lentes, on obtient des structures ferrito-perlitiques,
des structures martensitiques se forment pour des vitesses de refroidissement très rapides,
pour des vitesses de refroidissement intermédiaires, des structures bainitiques se sont formées.
Il est à noter que les essais dilatométriques sont réalisés à des températures relativement basses
(900-950˚C) et pour de longs temps de maintien. Cette situation est effectivement contraire à celle
rencontrée en ZAT des structures soudées. Afin de se placer dans des conditions plus représentatives,
on peut utiliser les diagrammes T.R.C établis à partir des essais dilatométriques réalisés avec des
cycles thermiques proches de ceux rélévés dans les conditions de soudage[26].
Figure 3.5: Diagramme T.T.T (gauche) et T.R.C (droite) de l’acier 41Cr4, (A : austénite, F
: ferrite, C : cémentite, M : martensite)[26].

3.3.2.3. Cinétique :
3.3.2.3.1. Cinétique isotherme
En pratique, la décomposition de l'austénite se déroule généralement dans des conditions très

éloignées de l'équilibre thermodynamique rendant les informations contenues dans le diagramme
d'équilibre inutilisables pour prédire les phases et les proportions obtenues après un traitement
thermique. Une approche cinétique s'est donc rapidement avérée nécessaire. En 1930, Davenport et
Bain ont présenté les premiers diagrammes TTT, (Temps, Température, Transformation) qui ont pour
objet d'indiquer les temps de début (1%) et de fin de transformation (99%) en fonction de la
température de transformation. Ils furent obtenus par dilatométrie et observations métallographiques
sur des échantillons austenitisés puis trempés dans des bains isothermes de sels fondus. Par la suite,
cette approche s'est généralisée et a donné lieu à l'édition d'atlas répertoriant les diagrammes pour la
plupart des nuances d'aciers. Un exemple est donné à la figure 3.6[29].

Figure 3.6 : diagramme TTT et TRC de l’acier Ck45 [29].
La mesure de la fraction volumique de phase transformée en fonction du temps lors d'une

transformation isotherme montre en général une courbe d'allure sigmoïdale. Cette forme résulte des
mécanismes de germination, de croissance et de rencontre des nodules de la nouvelle phase. Johnson et
Mehl (1939) ont établi une relation permettant de décrire la cinétique isotherme d'une telle
transformation. Les hypothèses utilisées sont les suivantes : germination aléatoire dans le volume,
croissance sphérique, taux de germination I et vitesse de croissance v constants au cours de la
transformation. Ils ont obtenu l'expression:
. / (3-24)
oùf est la fraction volumique de la phase formée au temps t Avrami (1940) a obtenu la même relation
en introduisant la notion de volumes étendus. En 1956, Cahn (1956a) a repris le développement
d'Avrami pour l'appliquer au cas de la germination aux joints de grains. En supposant que les sites de
germination sont immédiatement saturés, il a obtenu les relations suivantes :
( ) (3-25)
( ) (3-26)
. / (3-27)

oùs, L et C sont respectivement la surface des joints de grains, la longueur d'arêtes et le nombre
de sommets par unité de volume. La dernière relation est d'un intérêt général car elle décrit la cinétique
d'une transformation de phase par germination et croissance pour le cas où les sites de germination
sont répartis aléatoirement dans le volume et activés simultanément De manière générale, la cinétique
isotherme des transformations de phase peut être décrite par une relation du type:
( ) (3-28)
où b est un coefficient dépendant de la température et n un paramètre représentatif des
mécanismes de germination. Umemoto (1981) a introduit dans la relation 2.8 l'influence de la taille de
grain sur la cinétique de transformation:
. / (3-29)
oùd est la taille du grain austenitique et m un coefficient dépendant de l'acier et de la phase (perlite ou
bainite)[29].
3.3.2.3.2. Cinétique anisotherme
En pratique, pour des raisons techniques et économiques surtout, les transformations de phase
interviennent le plus souvent au cours d'un refroidissement continu. Cette observation est à l'origine du
diagramme TRC (Transformation en Refroidissement Continu), qui est construit en superposant des
courbes de début et de fin de transformation sur une famille de courbes de refroidissement (figure 3.6).
Comme pour les diagrammes TTT, ils sont répertoriés dans des atlas et disponibles pour la plupart des
aciers[29].
Grange et Kiefer (1941) ont mis au point une méthode empirique permettant d'utiliser des
données isothermes (diagramme TTT) pour estimer le début d'une transformation anisotherme.
Considérons une courbe de refroidissement continu interceptant la courbe de début de transformation
du diagramme TTT, décrite par la fonction , T), en un temps t, et une température T (Figure 3.7). La
méthode prédit alors un début de transformation en un temps y et à une température T donnés par la
relation:
. / (3-30)
Cette méthode revient à considérer que la transformation démarre lorsque le temps écoulé depuis
l'intersection avec la courbe TTT est égal au temps d'incubation en condition isotherme à une
température égale à la moyenne arithmétique entre la température de démarrage T2 et la température
d'intersection T1 [29].

Figure 3.7 : illustration de la méthode de Grange et Kiefer pour prédire le début d’une
transformation en refroidissement continu à partir de données isothermes[29].
La cinétique de décomposition de l'austénite a été abordée par diverses approches Certaines sont
basées sur un grand nombre de mesures et tentent de reproduire la cinétique à l'aide de fonctions
ajustées (modèles empiriques). D'autres s'appuient sur une règle d'additivité permettant d'utiliser des
données isothermes (diagramme TTT) pour calculer les cinétiques en refroidissement continu. Plus
proches de la physique, on trouvera des modèles phénoménologiques décrivant les mécanismes de
germination et croissance et finalement des modèles diffusifs résolvant les équations fondamentales à
l'échelle d'une particule[29].
3.3.2.4. Le couplage thermo-métallurgique pour les aciers

D'un point de vue thermique, les transformations structurales s'accompagnent d'une modification des
caractéristiques thermiques (capacité calorifique volumique, conductivité thermique) du matériau qui
les subit, ainsi que d'une production ou d'une absorption d'énergie (chaleurs latentes de
transformation). Toutefois, les chaleurs latentes de transformation à l'état solide sont relativement
faibles comparées aux chaleurs latentes de changement d'état liquide-solide et on peut donc, en
première approximation, considérer les évolutions thermiques et structurales par un couplage faible
incrémental. C'est actuellement le cas des options de calculs thermiques et métallurgiques implantées
dans Trans Weld [28].
Les transferts de chaleur avec changement de phase mettent en jeu plusieurs échelles d'observation. On
distingue les deux principales échelles suivantes :
 L'échelle microscopique, dont la longueur caractéristique est généralement assimilée au
diamètre moyen des grains ou des particules.

 L'échelle macroscopique, représentée par la longueur L, associée à la longueur caractéristique

des phénomènes observés, correspondant ici à l'échelle des structures à assembler.
A l'échelle locale, l'équation de conservation de l'énergie décrivant les transferts de chaleur dans la
phase k, en négligeant les termes d'advection, est donnée par :
( )
(3-31)
L'application de la méthode de prise de moyenne spatiale ([3]) sur un volume élémentaire

représentatif du milieu multiphase (VER), dans lequel on fait l'hypothèse de température uniforme,
conduit à l'équation suivante pour la conservation de l'énergie :
( )
( ) (3-32)
où , et désignent respectivement la masse volumique, la conductivité thermique et l'enthalpie

massique de la phase k. Etant donné qu'on a [28] :
( ) ( )
( ) (3-33)
en notant la conductivité moyenne (λ) = ∑
3.3.3. Modélisation mécanique
La modélisation mécanique a pour but de déterminer l’état mécanique des structures sous
chargements extérieurs. En effet, la détermination de l’état de contraintes et de déformations produit
lors d’une opération de soudage ou de traitement thermique nécessite des lois de comportements
thermomécaniques qui peuvent être généralement élastoplastiques ou élastoviscoplastiques. Les
caractéristiques du matériau dépendent éventuellement de la température. Ces lois de comportement
sont aujourd’hui assez classiques, elles sont implantées dans la plupart des codes de calcul permettant
de simuler des structures sous chargements thermomécaniques [23].
3.3.3.1. Lois de comportement :
Le comportement plastique des matériaux métalliques est défini par les trois propriétés suivantes :
3.3.3.1.1. un critère de plasticité

qui spécifie l’état tridimensionnel des contraintes correspondant au début de l’écoulement
plastique et qui détermine ainsi la frontière du domaine d’élasticité (qui se définit dans l’espace des
contraintes, des variables d’écrouissage AI et de la température). À température et écrouissage fixés, le
domaine d’élasticité s’écrit, dans l’espace vectoriel de dimension 6 des tenseurs du second ordre
symétriques[24].
* ⁄ ( ) + (3.34)

L’état f (σ, AI, T) = 0 est le critère de plasticité qui définit la frontière du domaine d’élasticité
(Seuil d’écoulement plastique). La fonction de charge f, aussi appelée critère de plasticité par abus de
langage, doit être indépendant de l’orientation du système de coordonnées employé et c’est la raison
pour laquelle elle est définie à l’aide des trois invariants du tenseur des contraintes.
Parmi les critères de plasticité usuels, peuvent être cités le critère de Von Mises, le critère de
Tresca. La formulation de critères faisant intervenir la pression hydrostatique (critère de Drucker-
Prager ou critère de Mohr-Coulomb) est très rare en simulation numérique du soudage[24].
3.3.3.1.2. une loi d’écoulement :
reliant les incréments de déformations plastiques aux incréments de contraintes. Ce sont les
règles qui vont permettre de définir la vitesse de déformation plastique ou viscoplastique lorsque le
comportement n’est plus élastique. La direction de l’écoulement doit alors être définie par un tenseur
dans l’espace vectoriel de dimension 6 des tenseurs du second ordre symétriques.
3.3.3.1.3. une loi d’écrouissage
spécifiant comment évolue le critère de plasticité au cours de l’écoulement plastique du fait de la
modification (ou du réarrangement) de la structure intime du matériau. Les lois d’écrouissage sont
l’ensemble des règles qui caractérisent l’évolution des variables d’écrouissage au cours de la
déformation inélastique. La déformation peut laisser le domaine d’élasticité De inchangé (écrouissage
nul, cas de la plasticité parfaite), ou conduire à un domaine d’élasticité plus petit (écrouissage négatif),
ou plus grand (écrouissage positif)[24].
 Modèle de comportement élastoplastique parfait

En utilisant le critère de Von Mises, la fonction de charge s’écrit :
( ) √ (3-35)
OùJ2 est le second invariant, non pas du tenseur des contraintes lui-même, mais de son déviateur s
défini en enlevant à σ la pression hydrostatique tel que :
( )
(3-36)
Le module plastique étant nul en plasticité parfaite, il existe une infinité de positions
équivalentes en déformation plastique pour un état de contrainte admissible donné, tel que f = 0. Le
multiplicateur plastique ˙λ peut être déterminé en combinant la loi de comportement élastique et la
condition de cohérence ( ). Il en ressort, dans le cas particulier de l’élasticité
isotrope, et du critère de Von Mises que :
Le comportement élastoplastique parfait est donné par les équations suivantes [24] :
Comportement élastique : ( ) (3-37)

Loi d’écoulement normal : (3-38)
Dans un tel modèle, les coefficients dépendant du matériau sont le module de Young E, le
coefficient de Poisson ν, le coefficient de dilatation thermique α et la limite d’élasticité initiale σy.
 Modèle de comportement élastoplastique à écrouissage isotrope
Dans le modèle à écrouissage isotrope, le domaine d’élasticité se transforme par homothétie
centrée à son origine. L’écrouissage dépend donc d’un paramètre scalaire, la variable d’écrouissage
isotrope R. La loi obtenue en utilisant le critère de Von Mises et une règle d’écrouissage isotrope est
une loi particulière en plasticité connue sous le nom de Prandtl-Reuss. Dans ce cas, la fonction de
charge est donc :
( ) √ ( ) ( ) (3-39)
L’écrouissage isotrope est décrit par la fonction R(p) qui, dans le cas linéaire, s’écrit simplement
( ) ,oùp représente la déformation plastique cumulée telle que √( ⁄ ) Quelle
que soit la forme choisie pour R, la condition de cohérence permet de trouver le multiplicateur
plastique,
( )
(3-40)
Le comportement élastoplastique à écrouissage isotrope linéaire est donné par les équations
suivantes :
Comportement élastique : ( )
( )
Loi d’écoulement normal :
Dans un tel modèle, les coefficients dépendant du matériau sont le module de Young E, le coefficient
de Poisson ν, le coefficient de dilatation thermique α, la limite d’élasticité initiale σyet le module
d’écrouissage H.
 Modèle de comportement élastoplastique à écrouissage cinématique linéaire
Dans le modèle à écrouissage cinématique, le domaine d’élasticité se translate dans l’espace des
contraintes. L’écrouissage dépend donc d’un paramètre vectoriel. L’utilisation du critère de Von Mises
et d’une règle d’écrouissage cinématique linéaire, aboutit à une seconde loi particulière en plasticité, la
loi de Prager. Il faut pour cela introduire une variable d’écrouissage X, associée à la déformation
plastique, qui s’écrit . Cette variable est déviatorique et la fonction de charge s’écrit
simplement [24] :
( ) √ ( ) (3-41)
Le comportement élastoplastique à écrouissage cinématique linéaire est donné par les équations
suivantes :

( )
Loi d’écoulement normal :
de Poisson ν, le coefficient de dilatation thermique α, la limite d’élasticité initiale σy et le module
d’écrouissage H.
 Modèle de comportement élastoviscoplastique à écrouissage cinématique non
linéaire
Cette formulation fait appel à un centre actuel du domaine d’élasticité, noté X. L’utilisation du critère
de Von Mises abouti à la fonction de charge suivante :
( ) √ ( ) (3-42)
Le comportement élastoviscoplastique à écrouissage cinématique non linéaire est donné par les
équations suivantes :
Ecrouissage cinématique non linéaire :
Loi d’écoulement normal : 〈 〉
de Poisson ν, le coefficient de dilatation thermique α, la limite d’élasticité initiale σy, les paramètres
d’écrouissage A et C, l’exposant du seuil de viscoplasticité n et la résistance viscoplastique K.[24]
3.3.3.2. Equation de l'équilibre dynamique
Rappelons la forme générale des équations de conservation de la quantité de mouvement et de la

masse :
(3-43)
( ) (3-44)
Où v désigne le vecteur vitesse, a le tenseur des contraintes de Cauchy, p la masse volumique et g

l'accélération gravitationnelle.
Conditions aux limites
Pour que le problème mécanique soit correctement posé, on lui ajoute certaines conditions aux
limites sur sa frontière Γ. Cette frontière se décompose en une réunion de quatre parties disjointes Γ=
ΓiUΓfU ΓvUΓcs ur lesquelles on impose des conditions aux limites :
- Sur la surface libre Γi, le vecteur contrainte est nul : T= ϭn= 0

- Sur la frontière à chargement imposé Γf, le vecteur contrainte est égal au vecteur contrainte imposé
Timp tel que : T = ϭn = Timp
- La vitesse est imposée sur la frontière Γv : v = vimpavec vimp la vitesse imposée.
- Enfin le matériau est en contact avec les outils (appuis, système de bridage) au niveau de la surface
Γc. On distingue deux types de conditions :
- Une condition de frottement qui exprime l'effort tangentiel de cission du frottement :
г= ϭn — (ϭn• n) n
Cette condition est tangentielle et est associée à une loi tribologique.
- Une condition de contact qui exprime la non pénétration des nœuds dans l'outil (appuis ou système de
bridage) appelée condition de Signorini :
( )
{ (3-45)
,( ) -
Ou voutil est la vitesse de l’outil et = (ϭn) n est la contrainte normale de contact, n’étant le vecteur
normal sortant de Ω.
Pour plus de détails sur cette partie ainsi que les différentes techniques de gestion du contact le lecteur
est invité à consulter[28].
3.3.3.3. Le système d'équations à résoudre
En tenant compte des hypothèses énoncées précédemment, le problème mécanique s'exprime par le
système suivant [28] :
{ (3-46)
(̇ )
La forme de la seconde équation varie en fonction de l'état de l'alliage métallique, c'est à- dire en
fonction de la température. Dans le cas d'une équation de comportement de type solide, on a :
( )
( ̇ ) ̇ (3-47)
Tandis que dans le cas d'un comportement de type viscoplastique, la contribution élastique disparaît, ce
qui conduit à :
( ̇ ) (3-48)
De la même manière, l'expression du déviateur des contraintes 5 dans la première équation du système
provient soit d'une loi élasto-viscoplastique, soit d'une loi viscoplastique [28].

3.3.4. Couplage thermo-mécanique-métallurgique :
Certains matériaux voient leur structure métallurgique modifiée sous chargement thermique. En
l'occurrence, certains alliages ferreux, passent d'une structure ferritique à température ambiante, à une
structure austénitique au cours du chauffage et réciproquement au cours du refroidissement. La phase
ferritique produite au refroidissement peut être constituée d'une seule structure ferritique comme de
plusieurs suivant la vitesse de refroidissement suivie. Parmi les structures ferritiques susceptibles
d'exister, nous avons la ferrite, la perlite, la bainite et la martensite. Ce sont donc ces transformations
structurales qui sont la source des conséquences d'ordre métallurgique, thermique, et mécanique. Nous
nous concentrons au cours de cette partie essentiellement sur les principales conséquences d'ordre
mécanique, au cours des transformations structurales au refroidissement[28].
3.3.4.1. Plasticité de transformation
Lors des transformations de phases à l'état solide et en présence de contraintes externes mêmes
inférieures à la limite élastique de la phase la plus faible (à la température considérée), une
déformation plastique macroscopique se crée et s'ajoute à la déformation de transformation due au
changement de volume. Cette déformation est appelée : déformation de plasticité de transformation
Le premier mécanisme responsable de la plasticité de transformation, dit : mécanisme de Greenwood-
Johnson, s'explique par le fait que la différence de volume, entre les régions de la phase initiale et
celles de la nouvelle phase, crée un état de contrainte interne qui provoque à son tour des déformations
plastiques microscopiques des premières régions et éventuellement des deuxièmes aussi. Ces
déformations ont des orientations aléatoires et n'ont donc aucune valeur sensible à l'échelle
macroscopique. La présence d'une contrainte externe, par contre, va les orienter dans sa direction ce
qui permet leur accumulation en une déformation plastique macroscopique (voir Figure 3.8-a).
Le mécanisme de Magee quant à lui rend compte de la plasticité de transformation qui s'opère durant
la transformation martensitique. La martensite se crée sous forme de plaquettes, orientées
aléatoirement, à l'intérieur de la phase austénitique. Des contraintes de cisaillement naissent alors entre
les deux phases à cause de la différence de leurs propriétés thermomécaniques. L'effet macroscopique
de cet état de contrainte reste isotrope sauf si une contrainte externe est appliquée. Dans ce cas, celle-ci
va donner aux plaquettes de martensite une orientation privilégiée ce qui engendre une déformation
plastique macroscopique (voir Figure 3.8-b).
À noter finalement que la transformation de phase inverse n'annule pas la déformation de
plasticité de transformation, c'est pourquoi celle-ci est qualifiée d'irréversible[25].

Figure 3.8 : Mécanismes de la plasticité de transformation.
il existe plusieurs modèles permettant de déterminer la déformation de plasticité de

transformation. Dans notre étude, le modèle de Giusti-Leblond (Leblond et al. (1989)) est considéré.
Le taux de déformation de plasticité de transformation s’écrit
̇ ( ) ̇ (3-49)
̇ : déformation de plasticité de transformation.
K = 0.710−4MPa−1 : paramètre de plasticité de transformation, cette même valeur est prise pour la
transformation bainitique et martensitique.
S : déviateur des contraintes.
z : proportion volumique de la phase formée.
Donc, la déformation totale macroscopique du matériau multiphasé s’écrit : avec (i=1,2)
∑ [23]
3.3.4.2. Comportement d’un matériau multiphasé
Pour les différents constituants métallurgiques qui peuvent coexister au même point matériel
ayant des caractéristiques thermo-mécaniques différentes, la modélisation du comportement
mécanique d’un matériau multiphasé est nécessaire à la modélisation mécanique. Le plus souvent, on
considère que les caractéristiques thermomécaniques (coefficient de dilatation thermique, limite
d’élasticité et module d’écrouissage, etc.) d’un point matériel multiphasé peuvent être déterminées par
une loi de mélange linéaire des caractéristiques de chaque phase. On décrit ensuite le comportement
mécanique du point matériel multiphasé de manière usuelle mais en lui affectant les propriétés
obtenues par la loi de mélange linéaire.
∑ (3-50)
où : est une caractéristique de la phase i dont la proportion est et CR est la caractéristique
correspondante du matériau multiphasé.[26]

Pour la limite d’élasticité, nous avons la loi de mélange suivante :

∑ (3-51)
étant la limité d’élasticité de la phase i dans le mélange et σy étant la limite d’élasticité du mélange.
Cette loi de mélange linéaire est généralement utilisée pour les mélanges à température
ambiante. En ce qui concerne les mélanges avec austénite, Leblond propose une loi de mélange non-
linéaire suivante [Leblond et al., 1986b] :
( ( )) ( ) (3-52)
où :
σu: la contrainte ultime macroscopique,
σy1 : la limite d’élasticité de l’austénite,
σy2 : la limite d’élasticité de la phase produite,
f(z) : une fonction déterminée numériquement en simulant un essai de traction.
On peut utiliser cette formule pour calculer les limites d’élasticité macroscopiques homogénéisées du
mélange σy:
( ( )) ( ) (3-53)
Les lois de mélange linéaires et non-linéaires ont été validées expérimentalement pour le
comportement mécanique du matériau multiphasé [26].
3.3.4.3. Restauration d'écrouissage

A ce jour peu de travaux ont été réalisés en vu de définir et quantifier les phénomènes de
restauration d'écrouissage. Il est néanmoins admis que lorsque la transformation s'effectue par
germination reconstructive ce qui entraîne la diffusion des atomes sur des grandes distances, la densité
des dislocations diminue et leur énergie d'interaction est minimisée.
Ces phénomènes de réarrangements thermiquement activés au niveau de la microstructure
contribuent à effacer partiellement, voire totalement, l'écrouissage accumulé par déformation de la
phase mère, on parle alors de restauration d'écrouissage. En revanche pour la transformation
martensitique qui n'autorise pas de déplacements d'atomes sur de grandes distances et qui présente des
relations d'orientation privilégiées avec la phase mère, il est admis que l'écrouissage de la phase mère
est totalement transmis à la phase fille.
Leblond ne développe pas un modèle de restauration d'écrouissage au sens propre mais plutôt un
type de modélisation :
̇ ̇
̇ ̇ ̇
̅̇ ̇̅ ̅ ̅ (3-54)

Sjôstrôm obtient les mêmes équations en utilisant un raisonnement phénoménologique. Le phénomène

de restauration d'écrouissage est pris en compte par l'intermédiaire d'un coefficient de mémoire tel
que la mémoire est inexistante si = 0 et complète si = 1[28].
3.3.4.4. Modèles mécaniques avec transformation du phase :

3.3.4.4.1. Modèle de Inoue
Dans ce modèle, [Inoue et Wang, 1985] n’isolent pas la plasticité de transformation de la

déformation globale, mais ils font directement dépendre l’écrouissage des transformations de phases.
Les équations du modèle [26] :
̇ ̇ ̇
.∑ / .∑ / ( ) .∫ ∑ ∑ ( )/ (3-55)
( )
̇ 〈 〉( ) (3-56)
( )
où :
εeetε psont respectivement la déformation élastique et la déformation plastique,
Ei et νi: coefficients élastiques de la phase i,
zi: proportion de phase i,
zio: proportion initiale de phase i,
αi: coefficient de dilatation de phase i,
βi: taux de variation de volume dû à la transformation i,
η: viscosité du matériau homogène,
κ: variable d’écrouissage isotrope,
K et X : écrouissages isotrope et cinématique.
Le comportement est celui d’un fluide visqueux pour K = 0, quand η tend vers zéro, le comportement
devient quasi-plastique (K tend alors vers J2(S −X) pour éviter des déformations infinies). Dans ce cas,
le taux de déformation plastique s’écrit :
̇
̇ . ,( ) - ∑ /( ) (3-57)
où H est le coefficient d’écrouissage.

On constate que ce modèle permet de décrire à la fois un comportement élastoviscoplastique à haute
température et un comportement élastoplastique à basse température en utilisant une valeur convenable
pour le coefficient de viscosité[26].

3.3.4.4.2. Modèle de Videau
Dans ce modèle, Videauet al. supposent qu’il y a additivité de la déformation viscoplastique

classique (εvp) et de celle de plasticité de transformation (εpt). La déformation inélastique du matériau
se met sous la forme :
Pour définir les évolutions des déformations inélastiques, ils prennent deux surfaces
d’écoulement, l’une relative à la déformation viscoplastique classique f vp(S), l’autre à la déformation
de plasticité de transformation f pt(S) :
( ) ( )
{ (3-58)
( ) ( )
Les lois d’écoulement s’écrivent à l’aide des lois de normalité :
̇ ( )
(3-59)
̇ ( )
(3-60)
Les multiplicateurs λvp et λpt sont respectivement égaux aux déformations viscoplastiques
cumulées et à la plasticité de transformation cumulée. Le premier est défini à partir du potentiel
viscoplastique de Chaboche:
( )
〈 〉 (3-61)
oùη et n sont des coefficients de viscosité du matériau[26].

Le second est donné par les expressions standards de la plasticité de transformation. Pour un matériau
biphasé où z désigne la fraction volumique transformée :
̇ ( ) ̇ ( )
{ (3-62)
̇ ̇ ( )
Le couplage sur les variables cinématiques s’écrit :
( ) . /( ) (3-63)
Les évolutions des variables d’écrouissage cinématique sont données par :
̇
2 (3-64)
̇
et les évolutions des variables d’écrouissage isotrope :
̇ . ( )/
{ (3-65)
̇ ( )
C, Cvp, Cpt, dvp, dpt, bvp et bpt sont les caractéristiques du matériau.
Les coefficients du matériau intervenant dans les lois d’état et d’évolution sont déterminés par une loi
de mélange linéaire :
( ) ∑ ( ) (3-66)
Di est le coefficient du matériau de la phase i pure.
Finalement, le taux de déformation total s’écrit [26] :
̇ ̇ ̇ ̇ ̇ (3-67)
3.3.4.4.3. Modèle de Coret :
Le méso-modèle de Coret utilise l’hypothèse de Taylor, il s’agit d’une hypothèse de

déformations homogènes dans un milieu hétérogène au comportement non-linéaire. Autrement dit, ils
ont adopté un arrangement en parallèle des phases dans le mélange. Donc, le taux de déformation
totale ˙E test divisé en deux : le taux de déformation microscopique totale des phases ˙E et le taux de
déformation de plasticité de transformation ˙E pt. Le taux de déformation totale macroscopique
s’exprime :
̇ ̇ ̇ (3-68)
̇ ̇
Les contraintes macroscopiques sont donc obtenues par la loi de mélange linéaire [26] :
∑ ∑ (3-69)
Ce modèle apporte une grande souplesse de calcul en permettant l’utilisation de comportements
différents pour les différentes phases. Ceci est intéressant pour la simulation des procédés de soudage
ou des traitements thermiques dans lesquels des phases métallurgiques peuvent apparaître avec des
comportements mécaniques différents.
Une autre approche a été proposée par Leblond et al. A partir des analyses micromécaniques et
par un passage micro-macro, ils ont obtenu un modèle pour la déformation plastique macroscopique.
Dans le cas de faibles contraintes appliquées, cette déformation est la somme d’une déformation
de transformation (plasticité de transformation) et d’une déformation plastique classique. Quant à la
déformation plastique classique, elle est divisée en deux parties, une liée à la variation de la
température et l’autre liée à la variation de la contrainte. Les auteurs précisent aussi qu’il n’y a plus
lieu de distinguer la plasticité classique de la plasticité de transformation lorsque les contraintes
appliquées sont élevées.
Concernant la restauration d’écrouissage déjà évoquée au paragraphe 1.4.3.2, nous rappelons
qu’il s’agit de transmission (partielle ou totale) ou non de l’écrouissage de la phase mère à la phase
produite lors de transformations structurales. Leblond a introduit une nouvelle variable pour quantifier
la transmission de l’écrouissage de la phase mère à la phase produite. Ils font dépendre les variables

d’écrouissage de la phase produite en fonction des variables d’écrouissage de la phase mère et de cette
nouvelle variable. En général, ils considèrent que les transformations bainitiques ont tendance à
oublier ce qui s’est passé tandis que les transformations martensitiques ont tendance à se souvenir de
l’écrouissage préalable de l’austénite.
Cependant, les résultats expérimentaux obtenus par Petit-Grostabussiat ne semblent pas aller
dans ce sens. Plus précisément, pour les transformations bainitiques, l’écrouissage de l’austénite est
partiellement transmis à la bainite formée. Ceci peut être du au fait que les réarrangements dus aux
transformations microstructurales ne semblent pas suffisants pour effacer les modifications engendrées
dans la microstructure par l’écrouissage de l’austénite. Dans le cas des transformations martensitiques,
il semble que l’écrouissage préalable de l’austénite n’a aucune incidence sur le comportement de la
martensite formée[26].
Conclusion :
Nous avons présenté dans ce chapitre et les différentes techniques et modelés qui nous a permis
de décortiquer tous les phénomènes liées au soudage, a savoir le modèle thermique, métallurgique et
aussi mécanique ainsi que le couplage entre tous ces modelés.
Les équations qui gère chaque phénomène seront résolus a l’aide des méthodes numériques et
notamment la méthode des éléments finis .dans le prochain chapitre nous traitons un exemple
d’application pour un procède de soudage en utilisant le code à base d’éléments finis « Abaqus ».

Chapitre IV:
Modélisation du
soudage par le
logiciel Abaqus
S. LITIM Chapitre IV
Introduction
La simulation de soudage est une opération très compliquée, et nécessitant souvent une
représentation précise des caractéristiques géométriques des passes de soudure multiples, des
propriétés non linéaires de matériaux dépendant de la température, des conditions en limites
thermiques et structurelles, etc. Alors que les capacités d'analyse pour la modélisation des procédés de
soudage ont toujours été disponibles dans « Abaqus » (solveur non linéaire robuste, capacité à gérer
de grandes déformations et déformations finies, et une vaste sélection de modèles de matériaux
complétés par la fonction étendue des sous-routines) en particulier l'aspect de prétraitement - est resté
une partie longue du flux de travail de modélisation de la soudure.
Abaqus a été utilisé (exclusivement ou conjointement avec d'autres logiciels) dans le travail
présenté par (Arnold, 2005), (Yaghi, 2006), (Warren, 2006) et (Dawson, 2008).
Bien qu'Abaqus / CAE ait la capacité de configurer une simulation de soudage précise, le
processus est fastidieux et demande beaucoup de temps. Par exemple, une simulation de soudage à 80
passes en utilisant Abaqus / CAE tel qu'il est aujourd'hui nécessiterait un analyste pour créer 240
étapes (en supposant une moyenne de 3 étapes par passage), chaque étape nécessitant l'insertion du
temps de pas, incrément de temps initial, incrément maximal, température maximale admissible, etc.
Les mécanismes de transport de l'énergie doivent être capturés telles que la convection, le
rayonnement et les conditions limites d'entrée d'énergie pour les analyses thermiques. Chacun d'entre
eux nécessite plusieurs entrées de données. De plus, les surfaces doivent être définies manuellement
pour prescrire les interactions de surface et les charges thermiques en surface.
La configuration du modèle peut prendre plusieurs jours. L'interface « AbaqusWelding
Interface (AWI) », existe sous la forme d'un Abaqus / CAE Plug-In. Il offre la possibilité d'améliorer
considérablement les simulations de soudage bidimensionnelles en automatisant la plupart des tâches
fastidieuses associées à la construction d'un modèle de soudage par éléments finis[30].
4.1. Interface de soudage Abaqus :
4.1.1. Aperçu :
Une approche pratique d'Abaqus / CAE a été adoptée pour cette interface utilisateur graphique
de soudage (GUI). Comme le montre la Figure IV.1, un onglet nommé "Weld Modeler" apparaît dans
l'arborescence du modèle lorsque le Plug-In est activé (via le menu Plug-In dans Abaqus / CAE), en
plus des onglets standard d'Abaqus / CAE. "Et" Résultats "(et tout autre onglet personnalisé).
Modélisation du soudage par le logiciel Abaqus Page 64

Figure 4.1 : module de soudage dans Abaqus « Weld Modeler » [31]
C'est dans ce nouvel onglet que tous les aspects de la mise en place de l'analyse de soudage sont
réalisés comme décrit plus loin. L'onglet «Modeler» Abaqus / CAE standard est utilisé pour les aspects
de la configuration du modèle qui ne sont pas propres à l'analyse de soudage, tels que:
Module de « parts »:
 Importation de la géométrie ou génération de géométrie Abaqus / CAE
Créer des pièces dans l'espace de modélisation actuellement supporté par le Plug-In (2D
planaire ou axisymétrique)
 Partitionnement
Partitions pour représenter les cordons individuelles (regroupement des perles traitées
dans AWI)
Partitions pour représenter les régions d'usinage, le cas échéant
Module de « propriété »:
 Création d'un modèle de matériau, suivi d'une affectation à l'aide de méthodes Abaqus /
CAE typiques (les propriétés de section et les définitions peuvent être définies mais ne
sont pas nécessaires)
Module « d'assemblage »:
 Assemblage du modèle de soudure actuel
 Positionnement du modèle (si nécessaire) en utilisant la capacité Abaqus / CAE actuelle

Module de « maille »:
 Création de maillage sur tous les composants du modèle
 Affectation des types d'éléments thermiques appropriés (éléments structurels équivalents
créés par AWI dans le modèle structurel)
L'AWI suppose actuellement une approche couplée séquentiellement pour l'analyse de contrainte
thermique associée à la simulation de soudage. Cela signifie que l'analyse thermique est effectuée en
premier, suivie de l'analyse mécanique pour calculer les contraintes résiduelles et les déformations
résultant du processus de soudage. L'AWI construit à la fois les modèles thermiques et mécaniques, y
compris les définitions d'étapes nécessaires, les conditions limites de (rayonnement, température / flux
etc. pour l'analyse thermique) et les spécifications de champ de température dépendent de l'étape à
prendre en compte dans le calcul, la géométrie évolutive d'un passage de soudure à l'autre est en
fonction des sélections et de la saisie via l'interface graphique[32].
4.1.2. Méthodologie d'analyse

Actuellement, l'AWI est configuré pour effectuer une simulation de soudage 2D en supposant la
méthodologie suivante:
 La torche de soudage est simulée en appliquant une température prescrite (de magnitude
supérieure à la température de fusion) à la limite entre les billes impliquées dans le passage de
soudure actuel et la région voisine (matériau de base et / ou cordons de soudure déjà déposés)
dans les passes précédentes).
 Les cordons associés à la passe de courant et aux passes subséquentes (c’est-à-dire les cordons
à déposer) ne sont pas présentes dans le modèle pendant l'étape d'application de la torche de
soudage pour ce passage. Les cordons pour une passe sont activées par la fonction
"changement de modèle" dans une étape séparée juste avant le début de l'étape de
refroidissement pour cette passe.
 L'application de la torche et le refroidissement sont tous deux analysés par des étapes
transitoires de transfert de chaleur. Une étape facultative de «remise à zéro de la température»
qui fait passer l'ensemble du modèle à une température constante avant la passe suivante est
effectuée dans une étape de transfert de chaleur en régime permanent[33].
 Les capteurs de température définis à ou près de la profondeur définie par l'utilisateur sont
utilisés pour désactiver l'entrée d'énergie (et passer à l'étape de refroidissement) dans l'étape
d'application de la torche. De même, des capteurs sont utilisés pour contrôler le processus de
refroidissement en surveillant les températures sur les surfaces dépourvues de cordon de
soudure du cordon de soudure déjà déposé. Notez que, les capteurs peuvent être désactivés par
l'utilisateur pour tous ou les passes individuelles.

 Les cordons de soudure sont toujours actives pendant l'analyse des contraintes. Cependant,
pour s'assurer que les cordons à déposer n'influencent pas la déformation, ces billes non
déposées ont des températures nodales proches de la température de fusion comme spécifié par
les conditions initiales. Cela conduit à des propriétés mécaniques très douces ou conformes. La
présence de toutes les cordons dès le début de l'analyse (mais avec des propriétés de fusion)
permet aux billes de se déplacer avec la déformation dans la zone de soudure sans affecter la
réponse globale jusqu'à ce qu'elles soient «actives» ou déposées. Ceci est nécessaire pour les
grands problèmes de déformation dans les simulations de soudage. Afin d'assurer une
"activation" totalement exempte de contraintes (y compris des déformations élastiques nulles),
les billes correspondant à un passage particulier sont retirées et réintroduites juste avant l'étape
de refroidissement pour ce passage[34].
 Les opérations d'usinage sont modélisées en utilisant la technique du "changement de modèle"
au cours de l'analyse mécanique pour éliminer les éléments finis associés à toute région usinée.
4.2. Définitions des soudures et configuration des passes de soudage :

L'AWI permet de simuler plusieurs soudures en même temps, mais suppose qu'elles sont toutes
situées sur la même partie géométrique qui est sélectionnée lorsqu'un nouveau modèle de soudure est
créé Figure 4.2. Une autre entrée nécessaire pour configurer un nouveau modèle de soudure comprend
la sélection du nom et de la région du matériau de base ainsi que la sélection d'un système d'unité (SI
ou autre) afin que des paramètres modifiables puissent être définis pour certains paramètres d'entrée
tels que la température initiale. Métal de base[35].
Et comme avec toute analyse Abaqus, il est toujours nécessaire de fournir tous les paramètres et
propriétés du matériau dans des unités cohérentes.
La boîte de dialogue pour créer une nouvelle soudure (dans le modèle de soudure) est montrée
dans la Figure 4.3, qui a également une option pour placer des valeurs par défaut pour certains
paramètres dans le système d'unité choisi. Chaque soudure est supposée être divisée en un nombre
maximum de cordons de soudure individuels qui doivent être déposés. Une fois que toutes les soudures
ont été définies (c'est-à-dire que les cordons ont été sélectionnées pour chaque soudure Figure4.4,
l'utilisateur peut procéder à la définition des passes de soudure. L'utilisateur a un contrôle complet sur
les cordons qui entrent dans chaque définition de passe de soudage, ce qui permet des études de
simulation de passage de soudage.
L'utilisateur crée des passes de soudure manuellement en choisissant l'option 'création de passe
manuelle' et en sélectionnant les cordons associées à un passage de la liste des perles dans la boîte de
dialogue de création de passage Figure 4.5.

Le plug-in met automatiquement à jour la liste des cordons pour inclure uniquement les cordons
(de toutes les soudures) qui doivent encore être associées à une passe. Alternativement, l'utilisateur
peut sélectionner l'option de création de passe automatique. Ici, le plug-in crée des passes avec
exactement un cordon par passe, ce qui entraîne le même nombre de passes que le nombre total de
billes dans toutes les soudures Figure 4.6.
Figure 4.2 : Boîte de dialogue principale pour la configuration du modèle de soudure[36]
Figure 4.3 : Boîte de dialogue de création de soudure

Figure 4.4 : Sélection des cordons de soudure
Figure 4.5 : Création de passes en utilisant l'option "Manuel"[36]

Figure 4.6 : Création de passes en utilisant l'option automatique[36]
La boîte de dialogue « Pass Controls » Figure 4.7 sert à contrôler toutes les passes de soudure.
L'analyste peut fournir à l'AWI les informations sur les définitions de charge, les conditions de
rayonnement et les étapes d'analyse qui seraient incluses pour toutes les passes de soudage. Il est à
noter que toutes les options disponibles à partir de l'interface utilisateur standard Abaqus / CAE pour
les définitions d'interaction et rayonnement sont prises en charge dans l'AWI via les onglets
"Propriétés de la conduction" et "Propriétés du rayonnement", respectivement. Les conditions de
conductions peuvent être définies bord par bord ou une condition par défaut simple peut être appliquée
à tous les bords du matériau de base Figure 4.7. Les paramètres des conditions aux limites de
rayonnement sont actuellement supposés être constants pour l'ensemble du modèle. Le coefficient de
conduction par défaut (et le rayonnement si activé) est appliqué à toutes les surfaces de cordon de
soudure exposées à «l'environnement» pendant le processus de soudage. Le Plug-In conserve une trace
des bords limites évolutifs actifs pour chaque passe de soudage et active ou désactive de manière
appropriée les conditions de la conduction et de rayonnement sur chaque bord en conséquence.

Figure 4.7 : Contrôles des interactions de film[36].
Les autres onglets de la boîte de dialogue de contrôle de passage permettent à l'utilisateur

d'entrer les informations essentielles pour les étapes d'analyse communes à tous les passages. L'onglet
d'étape "Appliquer la torche" est associé à l'étape requise pour simuler l'application de la torche de
soudage (dépôt de billes) pour un passage particulier en appliquant une condition en limite de
température à la limite / interface entre les billes faisant partie du courant.
L'onglet d'étape "Refroidissement" permet d'obtenir les informations pour définir la phase de
refroidissement après le dépôt de billes. L'onglet d'étape "Reset Temps" permet de définir une étape
qui fait simplement passer l'état actuel de la température du modèle à une température constante avant
le début du prochain cycle de soudage.
La Figure 4.8 montre le contenu de l'onglet "Application de la Torche", illustrant les données
nécessaires aux étapes d'analyse. Notez que la différence entre l'onglet "Reset Temps" et les deux
autres onglets associés "Appliquer la torche" et "Refroidir" est la disponibilité d'une option pour
terminer l'étape.
Si cette option est sélectionnée, la terminaison d'étape est effectuée à l'aide de capteurs de
température. Les capteurs définis à une profondeur définie par l'utilisateur (par exemple, fusion) sous

la surface (pour l'étape "Appliquer la torche") et à l'emplacement des surfaces sans soudure (pour
l'étape "Refroidissement") désactivent l'étape d'analyse.
La température du capteur spécifiée par l'utilisateur (par exemple fusion ou interpass) est
atteinte.
Le plug-in crée les ensembles de nœuds et les définitions de capteurs nécessaires pour les deux
types de capteurs pour chaque passe de soudage. Ces capteurs sont accessibles pendant la solution
thermique à partir de la sub-routine utilisateur UAMP pour contrôler les données de chaleur et le temps
de refroidissement.
La pièce doit être maillée par l'utilisateur avant la définition des capteurs. Les capteurs peuvent
être régénérés selon les besoins (par exemple, lorsque le maillage de pièce change) comme représenté
sur la Figure 4.9 et peuvent être resélectionnés au niveau de passage Figure 4.9, Figure 4.10.
Figure 4.8 : Contrôles de passe pour l'étape "Appliquer la torche"[36]
Figure 4.9 : Options du capteur (a) régénérer les capteurs pour l'ensemble du modèle (à
gauche) et (b) resélectionner les capteurs (à droite) au niveau de la passe, si nécessaire.

Figure 4.10 : Resélection des capteurs au niveau de la passe
Le modèle développé est montré dans la Figure 4.11. Les différents conteneurs ont été
développés pour montrer la hiérarchie.
Il est possible de mettre en évidence les bords actifs où des conditions en limite ont été
appliquées pour une étape particulière d'une passe. Cela facilite la vérification visuelle de leur
application correcte (les bords sont surlignés en rouge sur la Figure 4.12, Figure 4.13, Figure 4.14). Le
modèle d’arbre permet également l'édition d'attributs (d'une passe et / ou d'une étape particulière ainsi
que l'insertion d'étapes d'analyse en plus des étapes par défaut communes à tous les passages. Par
exemple, il peut y avoir une étape intermédiaire de maintien au fluage après une passe qui doit être
présente dans le modèle mécanique (contrainte). Toutes les étapes d'usinage sont également
incorporées de cette manière en sélectionnant "Changement de modèle" comme type d'étape. Le choix
d'un type "Step défini par l'utilisateur" permet encore plus de flexibilité. Par exemple, l'utilisateur peut
insérer une étape de «préchauffage» n'importe où au cours du processus [37].

Figure 4.11 : modèle de l'arbre élargi
Figure 4.12 : conditions en limite pour simuler l'application de la torche pour la passe
sélectionnée.
Figure 4.13 : conditions en limite pour la charge (retrait de chaleur) pendant l'application
de la torche pour la passe sélectionnée.

Figure 4.14: conditions en limite pour la charge (évacuation de la chaleur) pendant le

refroidissement pour la passe sélectionnée
Figure 4.15 : Possibilité d'insérer une nouvelle étape d'analyse

4.3. Création d'étapes et de modèles d'analyse :
Une fois que les passes ont été créées, il est trivial (du point de vue de l'utilisateur) de générer à
la fois les modèles thermiques et mécaniques. Ces modèles sont créés automatiquement et
simultanément par le plug-in. Des options existent pour contrôler les paramètres avant la génération
des modèles Figure 4.16.
Figure 4.15 : Génération de modèles thermiques et mécaniques.

Conclusion :
Une interface utilisateur graphique personnalisée riche en fonctionnalités (appelée AWI) a été
développée par « SIMULIA »pour la mise en place de modèles de soudage au sein d'Abaqus / CAE.
L’utilisation de l'AWI entraînera des gains de temps significatifs dans la modélisation de tous
les procédés de soudage.
Comme nous avons vu dans ce chapitre, l'interface utilisateur personnalisée permet de configurer
facilement un modèle de soudage multi-passe en automatisant la plupart des aspects chronophages de
la construction du modèle tels que :
 la configuration de la séquence de passes,
 la création d'étapes d'analyse appropriées et la spécification des charges.
 conditions aux limites (analyse thermique seulement) pour les analyses thermiques et de
contraintes.
À l'heure actuelle, l'interface graphique n'est applicable qu'aux modèles de soudage 2D, mais
SIMULIA prévoit qu'elle sera étendue à la modélisation 3D, où les avantages par rapport à l'approche
manuelle actuelle devraient être encore plus importants.

Conclusion
générale
S. LITIM Conclusion
Conclusion générale
L’étude présentée dans ce mémoire a été consacrée aux techniques de la modélisation du
soudage, Dans le cas d’une opération de soudage, la détermination du niveau de contraintes résiduelles
est primordiale pour la stabilité mécanique de la structure.
Le but de notre travail était de déterminer les différents phénomènes intervenant dans l’opération
du soudage et de proposer des solutions numériques pour la modélisation de ce type d’assemblage, à
partir de la on peut tirer la conclusion suivante :
 Les opérations de soudage des aciers engendrent des gradients thermiques très importants
dans le matériau. Ces gradients thermiques sont très localisés et entraînent des
déformations incompatibles et, par conséquent, conduisent à l’apparition de champs de
déformations et de contraintes résiduelles.
 les cycles thermiques du soudage peuvent engendrer des modifications microstructurales
au sein du matériau. Ceci influence fortement le comportement mécanique du matériau, en
particulier le niveau des contraintes résiduelles après soudage.
 Pour la modélisation thermique du soudage, les difficultés résident principalement dans la
modélisation de la source de chaleur ainsi que l’estimation de la quantité d’énergie utile
pour le chauffage des pièces à assembler.
 Pour la modélisation thermique, seule la conduction de la chaleur est donc modélisée.
 Pour la modélisation des transformations de phases, ce problème reste encore un problème
discutable du fait que les mécanismes en jeu sont nombreux et complètement différents
d’une transformation à l’autre.
 La détermination des contraintes et déformations résiduelles du soudage par la simulation
numérique nécessite donc des lois de comportement thermomécaniques permettant
également de prendre en compte les influences des transformations microstructurales.
 La loi de comportement mécanique est utilisée pour les différentes phases métallurgiques.
 Une interface utilisateur graphique personnalisée riche en fonctionnalités (appelée AWI) a
été développée par « SIMULIA »pour la mise en place de modèles bidimensionnelle 2D de
soudage au sein d'Abaqus / CAE.
 l'AWI permettre de gagner de temps significatifs dans la modélisation de tous les procédés
de soudage.
 L’AWI permet de configurer facilement un modèle de soudage multi-passe en
automatisant la plupart des aspects chronophages de la construction du modèle tels que la
configuration de la séquence de passes, la création d'étapes d'analyse appropriées, la
spécification des charges et les conditions aux limites.
Conclusion générale Page 77

S. LITIM Conclusion
et puisque à défaut du temps on n’a pas pu continuer la modélisation en utilisant l’AWI 2D et de
tirer des résultats telle que les contraintes résiduelles, la distribution de la température au cours de
l’opération du soudage et après refroidissement, Lors des études futures, il serait intéressant de faire la
modélisation en 2D du soudage.
Conclusion générale Page 78

Références
bibliographiques
L. Sami Références Bibliographiques
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Par : LITIM Sami

Techniques de Modélisation du soudage

Présenté et soutenu publiquement, le 24 / 06 / 2018 , devant le jury composé de :

M/ HARKATI E. Professeur Président

daN Déca newton

MPa Méga pascale

ℙk l'élément fini de Lagrange

Ac1 la température de début de l’austénitisation

S déviateur des contraintes.

la limité d’élasticité de la phase i

σu la contrainte ultime macroscopique

σy1 la limite d’élasticité de l’austénite

ABAQUS un logiciel de simulation

FSW soudage par friction malaxage

TIG Tungsten Inert Gas

MIG Metal Inert Gas

MAG MAG, Metal Active Gas

AWI Abaqus Welding Interface

Liste des figures

1.3 Classification des procédés du soudage [Perry 2000]. 06

Comparaison de l’énergie spécifique des différents procédés [Lancaster 1984,

1.5 Représentation schématique des plaques et de l'outil de soudage 08

1.6 Procédé de soudage sur le banc d'essai. 08

1.7 Métallographie démontrant l'asymétrie entre le côté avançant et le côté 09

1.8 Procédé de soudage au laser simple. 10

1.10 Schéma de principe de création du capillaire de vapeur [BELHADJ 2009]. 12

1.11 Schéma de principe de fonctionnement du soudage laser [BELHADJ 2009]. 12

1.12 Principe du soudage à l’arc avec électrode enrobée 14

1.13 PRINCIPE DU S0UDAGE SOUS FLUX SOLIDE. 15

1.14 Principe du procédé de soudage TIG. 16

1.15 Procédés de soudage MIG/MAG [CETIM 1989]. 17

Procédés de soudage par résistance électrique, a) soudage par point, b) soudage

1.17 Représentation schématique d'une machine à souder par points. 19

1.18 Représentation schématique des différentes phases d'une opération de soudage. 20

1.19 Section d’une électrode tronconique à face active hémisphérique de diamètre 21

2.1 Divers configurations de Contraintes résiduelles. 24

Représentation schématique de trois types de contraintes résiduelles. (a) Trois

2.3 Une illustration de l'effet de la déformation mécanique sur les contraintes 27

2.4 Illustration de l'effet de la transformation de phase thermique sur les 28

Montage expérimental pour l’analyse des contraintes par diffraction des

a) Contrainte dans l’épaisseur au niveau de l’interface joint soudé / métal de

b) Évolution correspondante de l’angle de diffraction (2Θ0) du paramètre de

2.7 Contraintes résiduelles longitudinales. 32

2.8 Contraintes résiduelles transversales. 32

2.9 Contraintes résiduelles de Von Mises. 33

2.10 Contraintes résiduelles longitudinales σxx et transversales σyy. 33

2.11 Répartition résiduelle des contraintes à la surface du matériau, dans le sens 34

Répartition en profondeur des contraintes résiduelles dans l'acier P20, au

3.1 Schéma général d’un problème couplé thermo-mécanique et métallurgique. 36

3.2 Phénomènes dus au soudage et leurs interactions. 39

3.3 Représentation de l'évolution de l'enthalpie équivalente en fonction de la 41

Présentation schématique des différentes parties constitutives d’un joint soudé

3.5 Diagramme T.T.T (gauche) et T.R.C (droite) de l’acier 41Cr4 [Barralis et 47

3.6 diagramme TTT et TRC de l’acier Ck45 (Boyer, 1977). 48-49

3.7 illustration de la méthode de Grange et Kiefer pour prédire le début d’une 51

3.8 Mécanismes de la plasticité de transformation. (Tiré de Saint-Germain, 2006). 58

4.1 module de soudage dans Abaqus« Weld Modeler » 65

4.2 de dialogue principale pour la configuration du modèle de soudure 68

4.3 Boîte de dialogue de création de soudure 68

4.4 Sélection des cordons de soudure 69

4.5 Création de passes en utilisant l'option "Manuel" 69

4.6 Création de passes en utilisant l'option automatique 70