Technologie Construction Métallique - D PFLENZEL - 1999

Dieter Pflenzel
(c) 1999 Dieter Pflenzel
• La Profession du Serrurier
• Outillage d’Atelier de Serrurier (Construction Métallique)
• La Mesure
• Les Tolérance et les Ajustements
• Le Pied à Coulisse
• Le Micromètre
• Propriétés des Métaux
• Le Sciage
• Le Limage
• Le Traçage
• Le Pointage
• Le Perçage
• Le Filetage
• Le Taraudage
• L’Alésage
• Les Assemblages
• Le Boulonnage
• Le Grattage
• 19. Pratiques du travail du tôle - Le dressage des tôles
• 20. Fabrication des pièces mécaniques par découpage
• 21. Le cisaillage
• 22. Le burinage
• 23. Le pliage
• 24. Le pliage des tôles
• 25. Le cintrage
• 26. Le cintrage des tubes
• 27. Métallurgie
• 28. Production des pièces mécaniques par formage
• 29. Classification des fers
• 30. Traitements thermiques des métaux
• 31. Le forgeage
• 32. Le torsadage
• 33. L'usage des profiles de fer
• 34. Les organes d'arrêt pour ouvrages métalliques
• 35. Généralités du soudage autogène
• 36. Soudage électrique à l'arc
• 37. Le soudage électrique par résistance
• 38. Le soudage aux gaz - Soudage oxyacétylénique
• L'OXYCOUPAGE
• SOUDAGES HETEROGENES
• LE TOURNAGE
• LE FRAISAGE
• LE RABOTAGE
• LA RECTIFICATION PLANE
• Annex - Solutions de Questionnaire
• Indication des sources
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Formation Professionelle en Afrique: Technologie Generale pour Construction Métallique - Tome 1

Table of Contents
(introduction...)
La Profession du Serrurier
Outillage d’Atelier de Serrurier (Construction Métallique)
La Mesure
Les Tolérance et les Ajustements
Le Pied à Coulisse
Le Micromètre
CONTRACT Propriétés des Métaux

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Le Sciage
CONTENTS
DETACH
Le Limage
PAGE
Le Traçage
Le Pointage
Le Perçage
Le Filetage
Le Taraudage
L’Alésage
Les Assemblages
Le Boulonnage
Le Grattage
(introduction...)
Dieter Pflenzel
La Profession du Serrurier
L’industrie de la construction métallique est au premier plan des activités industrielles.
Le souci d’acquérir chaque jour des connaissances nouvelles étant, dans une branche de l’activité humaine en progrès constant et
rapide, une impérieuse nécessité, dans ce recueil, les serruriers trouveront les notions élémentaires, auxquelles devront se joindre, dans
la pratique du métier, celles qui résulteront d’observations personnelles intelligentes.
I. Définition
Le serrurier est celui qui, avec les moyens les plus sommaires est capable de mettre les métaux dans leur application, c’est-à-dire d’en
exécuter les pièces élémentaires, de les assembler, d’en assurer le fonctionnement.
II. Connaissances nécessaires à l’exercice de la profession
Le serrurier comme tout praticien digne de ce nom doit posséder un certain nombre de connaissances théoriques et pratiques parmi
lesquelles nous distinguerons:
1. celles qui sont relatives à l’exécution du travail proprement dit, à savoir la connaissance:
A - des matières premières et de leurs possibilités de mise en œuvre;
B - de l’outillage, de la machinerie, des procédés de fabrications;
C - des procédés de traçages et de vérifications permettant de juger de la nature, et l’établissement de la forme et des
dimensions des pièces;
D - des conditions de fonctionnement des ensembles montés;
E - des relations entre les points, les lignes, les surfaces, les volumes qui définissent les formes: géométrie et les relations
qui existent entre les nombres: calcul arithmétique;
F - des notions de technologie concernant les différents modes d’assemblages des pièces élémentaires.
2. celles qui ont trait aux rapport de l’ouvrier avec la direction technique et administrative de l’entreprise, à savoir:
A - la compréhension des ordres d’exécution, transmis généralement sous la forme des dessins techniques: lecture du
dessin;
B - l’établissement de la comptabilité sommaire de l’emploi du temps et de la matière d’œuvre;
C - la possibilité de rendre compte verbalement ou par écrit de la bonne marche travail, des incidents ou accidents
auxquels ils peuvent avoir donné lieu, ce qui exige la connaissance de la langue usuelle et du vocabulaire technique.
Outillage d’Atelier de Serrurier (Construction Métallique)
I. L’établi
1. Définition:
L’établi, pièce maîtresse de l’outillage du serrurier, est constitué par:
- une table résistante, en bois dur de forte épaisseur offrant un plan de travail horizontal uni et indéformable.
- des pieds en bois de forte section (ou en métal) lui assurant une parfaite stabilité.
- des tiroirs (ou caisse à outils) en nombre et en grandeur variables suivant la nature de l’outillage et l’importance de
l’installation.
2. Dimension pour l’établi courant:
- la largeur varie de 0,65 m à 1,10 m.
- l’épaisseur en fonction de la table ou plateau.
- la longueur dépend du nombre des étaux qui doivent y trouver place; 6 m peuvent être considéré comme un maximum.
Figure
II. L’étau
1. Définition:
L’étau est un outil destiné à serrer les pièces, à les maintenir en position convenable sous l’action des outils.
On distingue
- l’étau parallèle d’établi et

- l’étau parallèle d’établi à pied et
- l’étau pour tubes
Les étaux se construisent soit avec guidage parallèle, soit avec guidage hélicoïdal des mâchoires. Le montage des grands étaux se fait
le plus souvent au-dessus des pieds de l’établi pour être à l’abri des vibrations en travaillant de lourdes pièces d’usinage ou en
martelant.
2. L’étau parallèle:
L’étau parallèle s’emploie surtout dans les travaux de serrurerie et mécanique. Les types et grandeurs sont normalisés.
Il y a des types avec guidage plat, à queue d’aronde ou carré, mais aussi des types tournants ou pivotants.
L’emplacement de la mâchoire fixe ainsi que la profondeur de serrage sont les différences essentielles constatées à l’usage. Largeurs
des mâchoires de 50 à 200 mm.
Figure
3. L’étau à pied:
L’étau à pied s’emploie surtout pour des travaux de forgeage et de cintrage.
Les types et les grandeurs sont normalisés. Largeurs des mâchoires de 100, 125, 150 et 200 mm.
Figure
4. L’étau pour tubes:
L’étau pour tubes s’emploie pour le montage de tubes surtout dans les travaux d’installation et de serrurerie.
Les types et les grandeurs sont normalises. Largeurs de serrage de 40 à 200 mm.
Figure
III. Les moyens auxiliaires de serrage
Les moyens auxiliaires de serrage ont des formes et des possibilités d’emploi très variées. On peut s’en servir le plus sauvent aussi
bien pour le serrage des pièces que pour celui des outils.
serre-joints
serre-joints parallèle
étau limeur
Pour le serrage temporaire ou provisoire de plaques, brides, équerres, tôles, etc..
étau limeur parallèle

porte-outil à pinces interchangeables
porte-outil
porte-outil avec une lime à aiguille
étau limeur à manche, percé
étau à manche, percé
IV. Les moyens auxiliaires pour le serrage dans l’étau
Pour protéger les surfaces ou profils de la pièce, mais aussi dans le but d’améliorer les conditions de l’usinage des pièces, on a souvent
recours à des moyens auxiliaires pour le serrage.
Mordaches à surfaces lisses (à insérer à la place des mors rugueux dans l’étau).
mordaches de serrage à surface lisse
carton ou cuir
cales en carton ou cuir
Mordaches de protection avec carton ou cuir
Cales mordaches pour protéger la surface de la pièce.
mordaches en plomb
mordaches
Griffes de serrage
Mordaches à chanfrein
Rails tendeurs
soit pour protéger les surfaces de la pièce, soit pour améliorer les conditions de l’usinage.
griffes de serrage en bois

rails tendeurs
mordaches à chanfrein (en acier)
Cales en vé
Portes-pointes
Mordaches à filet
pour protéger les profils de la pièce.
cales en vé (cales aussi en sens longitudinal)
mordaches à filet
porte-pointes
mordaches pour le serrage de tubes à gaz avec étrier faisant ressort
Mordaches de burinage
Mordaches de cintrage
pour protéger l’étau.
mordaches de burinage
mordaches de cintrage
V. L’entretien des étaux
L’entretien des étaux se base à un nettoyage complété périodiquement par un graissage des parties frottantes:
Filets des vis, face d’appui de la tête, etc., et un léger graissage des parties polies qui ne doivent présenter aucune trace de chocs, ni de
coups de lime.
VI. La hauteur de l’étau
Pour assurer un rendement maximum des travaux de limage difficiles, l’étau doit être monté de sorte que son bord supérieur se trouve
a peu près à 1/4 de la longueur du bras supérieur (4 à 8 cm) en-dessous de la hauteur du coude.
Il faut donc adapter la hauteur de l’étau à la taille de chaque opérateur.
La hauteur doit être, si nécessaire, équilibrée en mettant des plaques en bois sous l’étau pour des personnes de haute taille, pour des
personnes de petite taille en tenant disponibles des grilles ou des planches reposant sur trois points (sécurité contre l’accident).
Figure
VII. Caisse à outils
La caisse à outils renferme l’ensemble des outils du technicien:
Pour serrurier on rencontre:
- les outils de traçage (pointe à tracer, réglette, pointeau, compas, etc.)

- les outils de coupe (scie à métaux, burin, lime, etc.)
- les outils de vérification (équerre, pied à coulisse, calibre d’angle, palmer, jauge de
profondeur, etc.)
Un outil secondaire, le marteau, aide le serrurier à l’emploi des outils telque le burin, le pointeau et à donner la forme de certaines
pièces.
1. L’ordre sur la place de travail:
Il ne faut sortir que les outils et outillage de mesure qui seront immédiatement utilises.
Il faut ranger les outils et le matériel de mesure séparément sur l’établi ou dans le tiroir de l’établi. Seuls seront mis dans le tiroir de
l’établi les outils ou le matériel de mesure après nettoyage.
planche pour ranger les outils de vérification
2. Prévention:
La prévention s’intéresse à la disposition des outils sur l’établi et dans la caisse à outils.
Ne laisser en permanence sur l’établi que le minimum d’outils nécessaires à un travail, déterminé et en ordre; on évitera ainsi de les
égarer, on les retrouvera rapidement, sans s’énerver et sans perdre de temps à la reprise du travail.
Après chaque opération nettoyez l’établi et tous les accessoires qui y demeurent à savoir l’étau et la caisse à outils. Dans la caisse à
outils bien mettre les outils à leur place.
La Mesure
I. Définition
Qu’est-ce que mesurer?
Mesurer c’est comparer avec une unité de mesure légale déterminée
Exemple de lecture directe (1)
Le résultat de la comparaison s’appelle Valeur de mesure (valeur de lecture)
Figure
Les valeurs de mesure sont soit directement lisible sur l’instrument de mesure, soit indiquées sur une échelle graduée étalonnée
(division) grâce à un index, une aiguille ou un repère.
Exemple de lecture avec aiguille
Pour la simplification des procédés de mesure l’on emploie également des appareils et des instruments de mesure qui
1. ne comportent qu’une valeur de mesure fixe et indiquent clairement une tolérance admissible,
ou
2. qui indiquent l’écart par rapport à une valeur fixée.
Exemple pour 1. Calibre de tolérance

Exemple pour 2. Comparateur à cadran
II. Le but de la mesure
Le but de la mesure est de déterminer une grandeur par la lecture d’une valeur sur les instruments de mesure. Par ex.: La
détermination de la longueur d’une table (en mm) ou celle du poids d’une pièce (en kg). Dans la plupart des cas, il suffit de déterminer
la différence par rapport à une valeur de mesure donnée.
La détermination de cette différence peut s’effectuer de la façon suivante:
1. Par le calcul à partir de la valeur de mesure obtenue.
Ex.: Valeur lue 41 mm
(Valeur de mesure)
Cote prescrite 40 mm
Différence 1 mm
Figure
2. Immédiatement par lecture sur un comparateur à cadran.
Ex.: Mesure d’une différence avec un comparateur à cadran

Figure
3. Avec des calibres (instruments de mesure à dimensions fixes) avec différence connue et admise (tolérance).
Ex.: Mesure d’une différence admissible à l’aide d’un calibre de tolérance (instrument de mesure à dimensions fixes).
Figure
En 3. la mesure avec calibres de tolérance est également appelée opération de contrôle.
Contrôler - dans le sens strict du mot c’est déterminer des propriétés qui ne peuvent être exprimées par des valeurs de mesure.
Contrôle de la dureté d’un barreau d’acier carré par essai de limage.
Contrôle de la planéité d’une surface.
Lampe à effluves Vérification de la tension d’une prise de courant.
La précision de la mesure
Le but d’application détermine le choix et, de ce fait, le degré de précision de l’instrument de mesure.
Figure
Ainsi par exemple, la mesure du diamètre d’un fil fin exige un instrument avec degré de précision tout autre que celui nécessaire à
mesure de la longueur d’un mur.
* Les accroissements de température occasionnent des dilatations dans tous les corps, les diminutions de température, au
contraire, provoquent des retraits. L’étalonnage des instruments de mesure doit être effectué - avec une haute précision -
sous une température de +20° C (température de référence d’après la norme DIN 102).
* Pour mesurer avec une grande précision, l’instrument de mesure ainsi que la pièce à mesurer doivent avoir une
température de +20° C.
* L’instrument de mesure doit d’autant plus sensible que le degré de précision demandé est élevé; le soin apporté à la
mesure devra être également plus minutieux.
Figure
Unités de mesure principales
Les unités de mesure les plus importantes sont:
Le mètre (m) Le grade (°) Le kilogramme (kg) La seconde (s)

pour les longueurs pour les angles pour les poids pour les temps
Beaucoup d’unités de mesure se composent à partir de ces unités de base.
par exemple à partir des:

les surfaces longueurs x largeurs = m x m = m2
les volumes longueurs x largeurs x hauteurs = m x m x m = m3
les pressions poids/unités de surface = kg/cm2 = 1 atm
les vitesses longueur parcourue/unité de temps = m/s ou km/h
Division de mètre
Il existe, pour les multiples et sous-multiples décimaux d’une unité:
- des désignations prescrites en particulier dans le système décimal qui contribuent à la simplification d’écriture et la lecture des
nombres multiples ou fractionnaires d’une unité de mesure.
- Ces désignations s’appliquent indistinctement dans tous les domaines de mesures.
m dm cm mm µ
mètre décimètre centimètre millimètre micromètre
1m 1 10 100 1000 1000 000
1 dm 1 10 100 100 000
1 cm 1 10 10 000
1 mm 1 1000
1µ 1
III. Instruments de mesure de longueur
Indépendamment des règles et réglets gradués de l’usage le plus courant, il convient de distinguer les instruments:
1. à dimensions variables gradué et gradué coulissant
mètre - règle - pied à coulisse - micromètre ou palmer - jauges de profondeur
* Les instruments de mesure gradués: servent à mesurer les longueurs et à tracer.
Avec une manipulation minutieuse et selon l’instrument employé la précision de lecture peut atteindre jusqu’à 0,5 mm.
- mètre pliant
- réglet en acier.
Pour mesurer avec des instruments de mesure rigides:
- appliquer la règle graduée soit immédiatement sur la longueur à mesurer

- soit perpendiculairement par rapport à l’arête de référence
- employer si possible une butée
- pour la lecture, regarder les graduations bien en face.
Mesure avec équerre servant de butée
Perpendiculairement par rapport à l’emplacement de lecture
En servant d’une équerre, la règle peut être placée perpendiculairement par rapport à l’arête de référence, le repère zéro
est en même temps en coïncidence parfaite avec l’arête de la pièce usinée.
Mesure avec équerre servant de butée
Perpendiculairement par rapport à l’emplacement de lecture
S’il n’existe aucune arête de butée, bloquer ainsi la règle avec le pouce contre la pièce
Mesure sans butée
Le repère zéro de l’échelle graduée doit coïncider exactement avec l’arête de la pièce usinée à partir de laquelle la mesure
doit être effectuée.
* Instruments de mesure gradués coulissant:
- Pied à coulisse
- Jauges de profondeur
Figure
- Micromètre ou palmer
Le pas de la vis de la broche de mesure est, en général de 0,5 mm c’est-à-dire qu’un tour du tambour provoque un
déplacement de la broche de 0,5 mm.
Figure
2. à dimensions fixes
calibres-mâchoires - tampons - jauges - équerres
Ces instruments, très divers selon leur adaptation au contrôle à effectuer, doivent répondre aux impératifs suivants:
- indéformabilité absolue et résistance à l’usure

- Une extrême précision et une grande stabilité dans leurs cotes d’utilisation
- Afin d’éliminer toute variation de leurs cotes en fonction de la température ambiante.
jauges à lames ou jauges d’épaisseurs
calibre d’affûtage
Les jauges d’épaisseurs sont employées lors du montage de machines ou d’appareils, par ex. pour la détermination des jeux des
glissières, des paliers etc.
L’échelonnement de l’épaisseur des jauges varie selon les jeux.
Les gabarits à rayon sont employés pour la détermination des arrondis intérieurs (concaves) ou extérieurs (convexes).
Figure
Figure
Exemple de vérification
Un trait de lumière apparaît lorsque les rayons de la pièce et du gabarit ne coïncident pas exactement.
Le rayon de la pièce est trop petit

Les rayons de la pièce et du gabarit coïncident exactement
Le rayon de la pièce est trop grand
Calibre à mâchoires
Tampon à tolérance
Règles d’exécution des mesures
1. Nettoyer les surfaces des objets à mesurer et des instruments de mesure avant l’opération.
2. Ebavurer les pièces usinées avant les mesures.
3. Sur certain instruments de mesure, observer une pression correcte. Ne jamais procéder en forçant.
Soins à apporter aux instruments de mesure
Seuls les instruments de mesure en bon état permettent d’effectuer des mesures parfaites.
1. Séparer les instruments de mesure des outils.
2. Déposer les instruments de mesure sensibles si possible sur un support doux, en les protégeant contre les sciures et les copeaux.
3. Ne pas laisser tomber les instruments de mesure.
4. Ranger soigneusement les instruments de mesure après emploi ou en fin de travail, les nettoyer si nécessaire. Frotter les traces de
rouille avec une huile non acidifère ou de la graisse.
Les instruments de mesure gradués servent à mesurer les longueurs et à tracer.
Avec une manipulation minutieuse et selon l’instrument de mesure employé, la précision de lecture peut atteindre jusqu’à 0,5 mm.
Réglet en acier: Longueur de fabrication 300 et 500 mm.

Matière - acier à ressort de 12 mm de large et 0,3 mm d’épaisseur.
La division commence à partir de l’arête avant du réglet.
Forme A: Modèle normale
Forme B: Modèle très large, peu employé et pour cela
ne pas représenté.
Mètre pliant: Langueur de fabrication: 1 et 2 m, de 6 à 10 branches.

Matière - Acier ou métal léger, aussi en bois.
La limite d’erreur des mètres pliants est de ±1 mm pour 1000 mm et ce tant que les
branches font parfaitement ressort.
Règle: Longueur de fabrication: 500 à 5 000 mm.

Matière première: acier à outil, épaisseur 5 à 14 mm, largeur 25 à 70 mm.
Les règles sont environ de 10 mm plus longues que les divisions sur les deux côtés. La
division peut également commencer sur l’arête avant de la règle.
Figure
Les instruments de mesure à ruban
Décamètre à ruban: Longueurs de fabrication: 10, 20 et 25 m, 9 mm de large.

Matière: toile avec anneau inoxydable, tissée. Pièce de cuir au début.
Mètre à ruban en toile: Longueurs de fabrication: 1; 1,5 et 2 m, 10 mm de large.

Matière: toile, protection métallique aux deux extrémités.
Divisions des deux côtés. Les dix premiers centimètres sont diviser en millimètres.
Mètre à ruban en acier: Forme A: Longueurs de fabrication: 1 et 2 m, 12 mm

de large environ.
Matière: Bande d’acier à ressort inoxydable
Boîtier en différents modèles.
Forme B: Longueurs de fabrication: 10, 20, 30 et 50
m, 13 mm de large.
Matière: Bande d’acier à ressort inoxydable.
Manivelle et boîtier en différents modèles.
Les règles à retrait sont employés pour la fabrication des modèles dans les fonderies. La matière coulée se reserre d’une manière
considérable lors du refroidissement, il y a retrait. Le modèle est construit plus grand en conséquence.
Pour cela emploi-t-on une
règle à retrait
Le modèle est construit d’autant plus grand que le matériau à couler a un retrait plus important au refroidissement. Les règles à retrait
sont différentes pour chacun des matériaux employés.
Longueurs nominales et écarts en % des règles à retrait
grandeurs nominales h b Exemples d’application

500 28 7 1% Fonte grise
1,5% Laiton et métaux légers
2% Acier coulé
1 000 30 8 2,5% Règle à retrait double
avec emploi de modèles
métalliques coulés
Construction: règle recouverte d’un revêtement incolore contre l’humidité, extrémités protégées avec des plaques de métal de 2 mm
d’épaisseur.
Matière: bois
Ecart en % et longueurs nominales sont indiqués au début des graduations.
Remarque: les règles à retrait sont fabriquées maintenant en acier.
Les instruments de mesure de report sont utilisés pour la mesure des longueurs. S’ils ne comportent pas de divisions, ces
instruments sont à choisir en fonction de la précision requise pour la mise au point ou la lecture de la valeur de mesure.
Désignation/Destination Exemples de construction
Compas d’épaisseur
pour mesures extérieures
Figure
Compas d’intérieures
pour mesures intérieures
Figure
Compas double
pour mesures extérieures et intérieures
a) sans graduations
b) avec graduations
Figure
Pour effectuer des mesures extérieures
* le compas est ouvert avec les deux mains et réglé approximativement à la valeur de mesure
* l’ouverture exacte est obtenue en frappant légèrement sur les bords extérieurs ou intérieurs des branches.
Réglage précis du compas lorsque:
l’ouverture est trop petite
l’ouverture est trop grande
L’instrument de mesure (pied à coulisse, jauge de profondeur, cales étalon) en fonction de la précision requise pour la détermination
de la valeur de mesure.
Ne jamais frapper sur les surfaces à mesure
L’on procède de la façon suivante:
* soit à partir de l’instrument dé mesure et comparaison avec la pièce
* ou à partir de la pièce usinée et mesure de la valeur indiquée par le compas, avec un instrument approprié.
Détermination de la valeur de mesure à l’aide d’un pied à coulisse

Se servir des grands compas avec les deux mains
Le compas doit glisser sur la pièce usinée par son propre poids
Pour effectuer des mesures intérieures
* le compas est ouvert à l’aide des deux mains et réglé approximativement à la valeur de mesure
* l’ouverture exacte est obtenue en frappant légèrement sur les bords intérieurs ou extérieurs des branches.
L’instrument de mesure (pied à coulisse, palmer, jauge de profondeur) est à choisir en fonction de la précision requise pour la
détermination de la valeur de mesure.
Réglage précis du compas lorsque:
l’ouverture est trop petite

l’ouverture est trop grande
Ne jamais frapper sur les surfaces à mesurer
L’on procède de la façon suivante:
* soit à partir de l’instrument de mesure et comparaison avec la pièce
* ou à partir de la pièce usinée et mesure de la valeur indiquée par le compas, avec un instrument approprié.
Détermination de la valeur de mesure à l’aide d’un pied à coulisse
Le compas doit être parfaitement dans l’axe
Le compas n’est pas dans l’axe, la valeur de mesure est imprécise
Pour mesurer avec une jauge de profondeur

* appliquer fermement le pied contre la surface de référence
* faire coulisser la règle avec la butée de profondeur sur le fond de l’évidement, et
* retirer le pied à coulisse pour la lecture après avoir serré la vis de blocage avec précaution.
Valeur de mesure = Valeur de lecture
Veiller particulièrement à ce que la jauge repose correctement (appui d’un seul côté)
Mesure de la profondeur d’un trou
Mesure d’un épaulement extérieur

Mesure de la profondeur d’une gorge étroite
Mesure d’un épaulement intérieur
Pour effectuer une mesure avec la jauge de profondeur régler le curseur au zéro sur l’arbre en dehors de la gorge. Appliquer
ensuite la jauge perpendiculairement sur la gorge et faire coulisser la règle.
Figure
La lecture de la valeur de mesure s’effectue - suivant la position de la règle - sur le vernier coulissant parallèlement sur les
divisions.
Figure
M = Valeur de mesure = Valeur de lecture
3. appareils de comparaison
comparateurs - micromètre pneumatiques
Pour mesurer avec un comparateur à cadran
Lorsque le palpeur se déplace d’un millimètre, la grande aiguille du cadran fait un tour; le cadran est divise en 100 parties, ce qui
donne:
A chaque tour, le petit cadran marque le déplacement de 1 millimètre. Lecture enregistrée (fig. gauche): 3 mm 65/100.
Figure
L’utilisation du comparateur à cadran est diverse. La fure droite montre le montage d’un cadran sur son support.
Avant de procéder à la mesure avec un comparateur à cadran placer celui-ci en position zéro à l’aide de cales étalons ou d’une pièce
de référence.
Le comparateur indique seulement les écarts par rapport à une valeur de mesure préfixée (valeur nominale).
Figure
Le comparateur à cadran est réglé de façon telle que l’aiguille soit cal calée au zéro et que les déplacements du palpeur traduisent les
écarts éventuels dans les deux sens. Tension initiale usuelle: 1 mm
Si le comparateur est prévu avec repères de tolérance, ceux-ci peuvent être réglés sur les tolérances admises pour chaque cas (par ex.:
±0,1 mm = 3 10/100e).
Figure
Toutes les pièces pour lesquelles l’aiguille - lors de la mesure - reste entre les repères, sont considérées comme bonnes.
Pour mesurer des excentricités de pièces prise entre pointes avec un comparateur à cadran, l’axe du comparateur doit être
perpendiculaire à l’axe de la pièce.
L’excentricité est déterminée par rapport à la division (H) enregistrée:
Mesure de la concentricité d’une pièce.
Figure
Le comparateur est réglé au zéro avec Une certaine tension initiale. Si l’aiguille n’indique lors de la rotation lente de la pièce aucune
déviation, cette pièce est considérée bonne. Si l’on observe Une déviation de l’aiguille, la course totale est déterminée par la différence
entre la Valeur de mesure la plus haute et celle la plus basse. L’excentricité s’élève à la moitié:
. Cette mesure est à répéter à plusieurs endroits.
Mesure du désaxage de surfaces parallèles
Veiller à ce que la surface à mesurer soit parallèle à la surface d’appui du support du comparateur. Cette position est contrôlée en
déplaçant le comparateur dont l’aiguille doit rester immobile.
Figure
La valeur en est notée et le comparateur retiré. La surface inférieure est retournée vers le haut, dressée et mesurée à son tour. Si
aucune différence n’est à noter entre ces deux mesures, les surfaces sont parfaitement symétriques par rapport à l’axe des centres. S’il
y a différence (déviation), le désaxage est de:
IV. La mesure des angles
Il existe deux procédés de mesure:
1. Par mesure directe.
Elle s’effectue avec des rapporteurs d’angle; ce sont des instruments gradués sur un secteur qui indique directement la valeur de
l’angle mesuré.
rapporteur simple
le secteur est gradué en degré
Figure
rapporteur à vernier
- le secteur est gradué en degré
- le vernier est gradué en minute.
Figure
La figure suivante montre un rapporteur à vernier qui marque, au point de correspondance de deux divisions (secteur-vernier): 15°10’.
vernier
2. Par comparaison.
La comparaison se fait par calibres préfabriqués à l’angle qui est à mesurer ou à contrôler.
On rencontre particulièrement dans ce domaine:
les équerres
les bagues et tampons coniques pour le contrôle des cônes
les prismes étalons
La mesure des angles

- par comparaison
- contrôle à la barre-sinus
X = sinα x 100
- par mesure directe
Figure
Figure
Figure
Figure
3. Equerres - vue d’ensemble
Les angles peuvent être mesurés à l’aide d’équerres à branches fixes ou mobiles.
Les équerres à branches fixes ne servent qu’à la mesure d’angles déterminés (équerres à valeur fixe). L’angle droit (90°) - dont les
cotés sont perpendiculaires - est le plus souvent employé.
Les équerres à branches mobiles (fausses équerres) sont exécutées avec et sans graduation, et peuvent former un angle quelconque.
équerres à branches fixes:
pour la mesure
- d’angles droits (90°)

- d’angles déterminés et d’angles obtus
équerres à branches mobiles:

(fausses équerres)
- sans division, pour le report d’angles quelconques,
- avec divisions en degré pour la mesure d’angles quelconques.
4. Pour effectuer un contrôle avec une équerre à branches fixes
* appliquer celle-ci la pièce de manière que les deux branches reposent perpendiculairement sur les surfaces de la pièce,
* La branche la plus longue sert en général de surface d’appui.
La détermination de la concordance des angles s’effectue par la méthode de la fente lumineuse.
Lors de la mise en place de l’équerre, appliquer un des côtés, toute sa largeur portant sur la surface d’appui et déplacer lentement
l’équerre dans la direction de ce côté jusqu’à ce que l’autre surface vienne porter sur la pièce.
On observe alors la pièce et l’équerre contre la lumière, la direction du regard et la surface à mesurer se trouvant dans le même plan.
L’angle de la pièce correspond avec celui de l’équerre lorsqu’on n’aperçut aucun interstice de lumière.
Figure
perpendiculairement par rapport à l’emplacement de lecture
Figure
L’angle de la pièce est trop grand
Lors de la mesure d’angles intérieurs, on applique la face extérieure d’un côté sur la surface d’appui de la pièce. L’équerre est alors
lentement déplacée contre l’autre surface de la pièce, jusqu’à ce qu’elle vienne porter (1).
Lors de l’application directe de l’équerre (2), veiller à l’asseoir correctement sur les surfaces d’appui.
Figure
Remarque:
Si l’angle d’une pièce doit être vérifié à plusieurs endroits, l’équerre ne devra pas être coulissée mais replacée à chaque fois
(protection des surfaces).
Le rapporteur universel
La construction et les divisions du rapporteur universel permettent de mesurer un angle quelconque avec une précision de lecture de
5’.
Les divisions sur l’échelle principale comportent 4 secteurs de 90° chaque. Elles partent de 0° dans les deux directions jusqu’à 90°, en
croissant, et de là jusqu’à 0° en décroissant.
Figure
Les divisions secondaires (vernier) sont exécutées également dans les deux sens, puisque la lecture doit s’effectuer dans le même sens
que celui des divisions principales.
Figure
Le vernier du rapporteur universel permet la lecture d’angle avec une précision de 5’ (min).
Construction:
L’arc d’un angle de 23° (= 23 divisions de l’échelle principale) est divisé sur le vernier - ou divisions auxiliaires - en 12 parties égales.
Il s’en suit que: 1 division du vernier est égale à
Elle est ainsi de 5‘ plus petite que 2 divisions principales (2° - 120’)
La division du vernier en coïncidence avec une division de l’échelle principale indique donc combien de fois 5’ doivent être ajoutées
au nombre de degrés lus au repère zéro.
Figure
Lecture
Règle: pour effectuer la lecture sur le rapporteur universel, relever en premier lieu le nombre entier de degrés sur les graduations de
l’échelle principale jusqu’au repère zéro du vernier. Puis dans la même direction, lire le nombre de minutes sur les divisions du vernier
en coïncidence avec une graduation sur l’échelle principale.
Figure
Figure
Pour mesurer avec un rapporteur:
* appliquer les branches sur la pièce de façon telle qu’un trait de lumière ne puisse être aperçu entre les branches et la
pièce
* Placer les branches du rapporteur toujours perpendiculairement sur les surfaces d’appui.
Avec un rapporteur simple, ajuster la branche mobile de façon telle que la valeur de l’angle puisse être lue immédiatement.
mesure d’un angle obtus

mesure d’un angle aigu
Mesure d’un angle aigu

Valeur de mesure = Valeur de lecture = 42°
Lors de la mesure avec un rapporteur universel, chaque angle peut être réglé plusieurs fois.
Pour tous les réglages:
* mesure d’angle aigus: valeur de mesure = valeur de lecture

* mesure d’angles obtus: valeur de mesure = 180° - valeur de lecture.
mesure d’un angle aigu
mesure d’un angle obtus
Mesure d’un angle obtus

Valeur de mesure = 180° - Valeur de lecture = 180° - 20° = 160°
QUESTIONNAIRE pour l’étude à domicile et pour les COMPOSITIONS

Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Les Tolérance et les Ajustements
I. Les tolérances
Les tolérances sont nécessaires parce que, d’une part, aucune pièce ne peut être usinée exactement sur une cote déterminée, et que
d’autre part, les mesures sont effectuées avec une certaine imprécision (erreurs de mesure).
Pour cette raison et en vue d’une fabrication économique, on admet des différences par rapport aux dimensions exigées (tolérances),
qui sont limitées et adaptées réciproquement de manière à ne pas nuire à la fonction de la pièce usinée.
Les cotes limites découlant des tolérances ne doivent pas être plus serrées que nécessaire et doivent figurer à côté de la dimension
exigée.
Exemple: Des trous doivent être alésés et poli dans 10 pièces à usiner avec un diamètre de 20 mm. La mesure nominale est donc 20
mm. En vérifiant exactement des alésages pratiques, on reçoit les mesures suivantes:
1e pièce 20,010 mm
2e pièce 19,990 mm
3e pièce 20,040 mm
4e pièce 20,055 mm
5e pièce 20,105 mm
6e pièce 19,970 mm
7e pièce 19,985 mm
8e pièce 20,020 mm
9e pièce 20,035 mm
10e pièce 19,900 mm
Cet exemple démontre, que les mesures relies varient autour de la mesure nominale (20 mm) entre la mesure maximum 20,105 (5e
pièce) et la mesure minimum 19,900 mm (10e pièce). L’écart entre la mesure maximum et la mesure minimum est appelé tolérance.
Donc on reçoit toutes les grandeurs de mesure suivantes:
Cote (mesure, dimension etc.) nominale

est la cote indiquée sur les dessins, croquis etc. à partir de laquelle les tolérances admissibles sont calculées (dans l’exemple le
diamètre de 20 mm).
Cote maximum
est la plus grande des deux cotes limites vérifié en comparaison de la cote nominale (dans l’exemple la 5e pièce).
Cote minimum
est la plus petite des deux cotes limites en comparaison de la cote nominale (dans l’exemple la 10e pièce).
Tolérance
est la différence entre la cote maximum et la cote minimum.
Ligne neutre
est la ligne de référence des écarts par rapport à la cote nominale et représente ainsi l’écart “zéro”.
Ecart supérieure
est la différence entre la cote maximum et la cote nominale.
Ecart inférieur
est la différence entre la cote minimum et la cote nominale.
Cote effective
est la cote d’une pièce usinée, obtenue par mesure. Chaque cote effective doit être comprise entre la cote maximum et la cote
minimum.
Les règles suivantes sont à observer quant à la représentation des tolérances dans les dessins:
1. La tolérance supérieure se trouve au-dessus de la ligne de cote, quel que soit le signe.
2. La tolérance inférieure se trouve au-dessous de la ligne de cote, quel que soit le signe.
3. Si les tolérances inférieure et supérieure sont égales, la tolérance n’est pas à indiquer qu’une fois et porte les deux
signes.
4. La tolérance zéro n’est pas à indiquer.
La cote maximum et la cote minimum sont encore désignées comme cote limite respective comme la déviation supérieure et inférieure
à la cote nominale (limite supérieure - limite inférieure). Les deux cotes limites se rapportent toujours à une cote nominale.
L’indication de cote
signifie p.ex., que la cote limite supérieure peut être 50,1 mm et la cote limite inférieure 49,9 mm, la tolérance est 0,2 mm. Souvent la
cote nominale ne se trouve pas entre la cote maximum et la cote minimum, mais justement au-dessous ou au-dessus. Ceci est surtout
le cas, lorsque deux pièces doivent s’ajuster l’une à l’autre ou lorsque pour une indication difficile à lire p.ex.
, on peut donner une indication plus claire, p.ex.
Les déviations sont indiquées sur les dessins industriels ou sur les esquisses; un signe plus (+) signifie, que la déviation se trouve au-
dessus, un signe moins (-), que la déviation se trouve au-dessous de la cote nominale.
Exemples cote nomin. cote max. cote min. tolérance déviation

supérieure inférieure
à la cote nominale
52 52,25 52,0 0,25 + 0,25 0,0
25 25,0 24,8 0,2 0,0 - 0,2
16 16,1 15,9 0,2 + 0,1 - 0,1
36 36,05 35.96 0,09 + 0,05 - 0,04
41 41,04 41,01 0,03 +0,04 + 0,01
50 49,97 49,95 0,02 - 0,03 - 0,05
20 20,021 19,959 0,062 + 0,021 - 0,041
Pour les cotes pour lesquelles les tolérances ne sont pas indiquées, les tolérances de cotes libres sont valables. Elles sont différenciées
selon le degré de qualité des éléments de construction: “fin”, “moyen”, “brut”. On détermine son vont des tolérances de cotes libres
pour des types de machines individuels.
On distingue en outre entre les tolérances libres pour le façonnage avec et le façonnage sans enlèvement de copeaux.
La différence entre des deux dimensions constitue la tolérance.

Figure
Figure
ES = D max - D nominal
EI = D min - D nominal
es = d max - d nominal
ei = d min - d nominal
On affecte à la pièce une dimension nominale et l’on définit chacune des deux dimensions limites par son écart par rapport à cette
dimension nominale.
TOLÉRANCES DU SYSTÈME ISO
20 f7 - 0,020
- 0,041
20 H7 + 0,021
0
TOLÉRANCES «AU MAXIMUM DE MATIÈRE»
II. Tolérances du système ISO*
La valeur des tolérances est symbolisée par un numéro. Les écarts des tolérances, par rapport à la dimension nominale, sont
symbolisés par une ou deux lettres.
On utilise:
- des lettres minuscules pour les arbres,

- des lettres majuscules pour les alésages.
Les écarts correspondant à ces tolérances sont relevés dans des tableaux.
III. Tolérances «au maximum de matière»

Dans ce système, la dimension nominale correspond à la dimension qui laisse le maximum de matière pour la pièce.
Il en résulte:
- que l’un des écarts est toujours nul,

- que la tolérance procure une réserve de matière.
IV. Les ajustements
Les pièces doivent bouger, l’une dans l’autre, plus ou moins facilement, ou elles doivent serrer plus ou moins l’une dans l’autre. Dans
le premier cas, on appelle cet ajustage un ajustage tournant. Dans le deuxième cas, il s’agit d’un ajustement avec serrage. Le genre
d’ajustement de deux pièces peut être défini la situation des tolérances par rapport à la mesure nominale aux deux pièces qui doivent
s’ajuster l’une à l’autre.
Dans le cas d’ajustements tournants il faut toujours, quelle que soit la composition des mesures réelles, on doit avoir un jeu entre
l’alésage et l’arbre, afin qu’un mouvement reste possible. La mesure maximum de l’arbre doit toujours être inférieure à la mesure
minimum de l’alésage.
D’après la grandeur de la tolérance des deux pièces, on obtient des ajustements tournants plus ou moins étroits ou larges. Par
l’ajustage de pièces, on parle toujours “d’arbre et d’alésage”, même lorsque les pièces à ajuster ont une autre fonction, p.ex. des
ressorts d’ajustements, goupilles cylindriques.
PRINCIPAUX AJUSTEMENTS
Cas d’emploi Arbres Alésages

H6 H7 H8 H9 H10
Pièces Pièces dont le fonctionnement d 9 11
mobiles nécessite un grand jeu
(dilatation, mauvais alignement, e 7 8 9
portées très longues, etc.)
Cas ordinaire des pièces tournant ou f 6 6-7 7
glissant (bon graissage assuré)
g 5 6
Pièce avec guidage précis pour h 5 6 7 8
mouvement de faible course
Pièces Démontage L’emmanchement Mise en js 5 6
immobiles et ne peut pas place
remontage transmettre passible à la
passible d’effort main
sans
détérioration
k 5
Mise en m 6
place au
maillet
p 6
Démontage L’emmanchement Mise en s 7
impossible peut place à la
sans transmettre presse
détérioration des efforts
Mise en u 7
place à la
presse et
dilatation
x 7
PRINCIPAUX ÉCARTS*
Alésage jusqu’à 3 3 à 6 inclus 6 à 10 10 à 18 18 à 30 30 à 50 30 à 80 80 à 120 120 à 180

inclus
D10 + 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305
+ 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145
F7 + 16 + 22 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 71 + 83
+6 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43
G6 +8 + 12 + 14 + 17 + 20 + 25 + 29 + 34 + 39
+2 +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14
H6 +6 +8 +9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H7 + 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H8 + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H9 + 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H11 + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 210 + 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H12 + 100 + 120 + 150 + 180 + 210 + 250 + 300 + 350 + 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0
H13 + 140 + 180 + 220 + 270 + 330 + 390 + 460 + 540 + 630
0 0 0 0 0 0 0 0 0
JS5 ±2 ± 2,5 ±3 ±4 ± 4,5 ± 5,5 ± 6,5 ± 7,5 ±9
JS6 ±3 ±4 ± 4,5 ± 5,5 ± 6,5 ±8 ± 9,5 ± 11 ± 12,5
JS9 ± 12 ± 15 ± 18 ± 21 ± 26 ± 31 ± 37 ± 43 ± 50
JS11 ± 30 ± 37 ± 45 ± 55 ± 65 ± 80 ± 95 ± 110 ± 125
JS13 ± 70 ± 90 ± 110 ± 135 ± 165 ± 195 ± 230 ± 270 ± 315
N7 -4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 - 10 - 12
-4 - 16 - 19 - 23 - 28 - 33 - 39 - 45 - 52
N9 -4 0 0 0 0 0 0 0 0
- 29 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100
P6 -6 -9 - 12 - 15 - 18 - 21 - 26 - 30 - 36
- 12 - 17 - 21 - 26 - 31 - 37 - 45 - 52 - 61
P7 -6 -8 -9 - 11 - 14 - 17 - 21 - 24 - 28
- 16 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 51 - 59 - 68
P9 -9 - 12 - 15 - 18 - 22 - 26 - 32 - 37 - 43
- 31 - 42 - 51 - 61 - 74 - 88 - 106 - 124 - 143
* Valeurs en micromètres (1 µm = 0,001 mm).
Arbres jusqu’à 3 3 à 6 inclus 6 à 10 10 à 18 18 à 30 30 à 50 50 à 80 80 à 120 120 à 180

inclus
d9 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145
- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 245
d11 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145
- 80 - 105 - 130 - 160 - 195 - 240 - 290 - 340 - 395
e7 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85
- 24 - 32 - 40 - 50 - 61 - 75 - 90 - 107 - 125
e8 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148
e9 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185
f6 -6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43
- 12 - 18 - 22 - 27 - 33 - 41 - 49 - 58 - 68
f7 -6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43
- 16 - 22 - 28 - 34 - 41 - 50 - 60 - 71 - 83
f8 -6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43
- 20 - 28 - 35 - 43 - 53 - 64 - 76 - 90 - 106
g5 -2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14
-6 -9 - 11 - 14 - 16 - 20 - 23 - 27 - 32
g6 -2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14
-8 - 12 - 14 - 17 - 20 - 25 - 29 - 34 - 39
h5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-4 -5 -6 -8 -9 - 11 - 13 - 15 - 18
h6 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-6 -8 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 22 - 25
h7 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 14 - 38 - 22 - 27 - 33 - 39 - 46 - 54 - 63
h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100
h10 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160
h11 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 - 250
k5 +4 +6 +7 +9 + 11 + 13 + 15 + 18 + 21
0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3
m6 +8 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40
+2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15
n6 + 10 + 16 + 19 + 23 + 28 + 33 + 39 + 45 + 52
+4 +8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27
p6 + 12 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68
+6 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43
js = JS (voir tableau page précédente).
Exercice:
Compléter le tableau!
Devoir Mesure de Cote nominale Cote max. Cote min. Tolérance Déviation
Exemples dessin
supérieure inférieure
à la cote nominale
1 31 ± 0,5
2 64 ± 0,5
3 37,7 ± 0,5
4
10
11
12 9,2 ± 0,025
Le Pied à Coulisse
I. Définition
Le pied à coulisse est constitué par une règle graduée en millimètres dont une extrémité, formant équerre, constitué le bec fixe.
Le coulisseau à frottement doux sur la règle et commande le bec mobile.

Figure
1 - pointes de mesure (mesure intérieure)

2 - vis de serrage
3 - règle graduée
4 - languette pour mesures de profondeur
5 - coulisseau
6 - vernier
7 - bec mobile (mesure extérieure)
8 - bec fixe
II. Le vernier
Les pied à coulisse sont fabriqués avec des verniers pour une précision de lecture au 1/10e, 1/20e ou 1/50e de mm.
1. Principe du vernier au 1/10e
Si un vernier d’une longueur totale de 9 mm porte 10 divisions égales, chacune d’elles mesure 0,9 mm, sait 1 dixième de mm de
moins que chaque graduation millimétrique de la règle graduée le long de laquelle il coulisse: on dit alors que le vernier est au
dixième.
Figure
1 division du vernier =
division de la règle, c’est-à-dire que 1 division du vernier est 1/10e plus petite que la division de la règle.
2. Lecture d’une mesure au vernier au dixième
Elle s’effectue généralement en deux temps.
a. Le zéro du vernier étant pris pour index, lire sur la règle la valeur de la graduation millimétrique qui s’y trouve en regard; si l’index
coïncide exactement avec un trait millimétrique - par exemple 35 mm - cette unique lecture est suffisante et la mesure ne comporte pas
de fraction.
Figure
Si, par contre, le trait zéro du vernier est bloqué entre deux traits millimétriques de la règle - entre 35 et 36 par exemple - la mesure de
35 mm devra être complétée par une seconde lecture donnant en dixièmes de millimètres, la valeur de la fraction d’appoint.
b. On estime d’abord à vue cette fraction d’appoint (ce qui permet de limiter les tâtonnements et de localiser à peu près la deuxième
lecture).
On en trouve la valeur exacte en cherchant la division du vernier qui coïncide avec une division de la règle. Si cette division du vernier
est la septième, la fraction d’appoint est de 0,7 mm et la dimension mesurée est de 35,7 mm.
Figure
3. Lecture d’un vernier au vingtième
Dans ce type, deux fois plus précis que le précédent, le vernier, long de 19 mm est divisé en 20 parties.
Chacune des 20 divisions qu’il comporte à donc un vingtième de mm de moins que les divisions de la règle: Selon la méthode de
lecture décrite ci-dessus, on détermine alors la fraction d’appoint en vingtièmes de mm ou, ce qui est équivalent, en demi-dixièmes.
Pour en faciliter la lecture, ces 20 divisions sont réparties en 10 graduations principales exprimant chacune 2 vingtièmes soit 1
dixième.
Chaque graduation principale est divisée en deux par un trait plus court délimitant des demi-dixièmes intermédiaires (soit 5
centièmes). D’où la règle pratique (la première lecture en mm, soit 35 mm, étant effectuée) chercher la coïncidence d’un trait de la
règle avec un trait du vernier.
a. Si ce dernier est un grand trait, la fraction d’appoint se lit en dixièmes, soit, par exemple, le grand trait 7.
La mesure exacte peut s’écrire et s’énoncer en dixièmes, soit 35,7 mm ou bien en centièmes, soit 35,70 mm.
Figure
b. Si ce dernier est un petit trait intermédiaire, ajouter au nombre de dixièmes précédent (7) le chiffre 5 exprimant des centièmes, sait,
au total 35,75 mm.
Figure
Pour effectuer des mesures extérieures:
* le pied à coulisse est ouvert au-delà de la grandeur de la pièce à mesurer

* la branche fixe est appliquée contre la pièce
* la branche mobile est à son tour amenée contre la pièce mesures de gorges étroites
position de départ
position de mesure
non correct
Des mesures effectuées trop près des extrémités donnent des erreurs mesures de gorges étroites.
correct
non correct
Figure
Pour la mesure de gorges étroites (avec diamètres allant jusqu’à 80 mm), on peut employer un pied à coulisse avec becs croisés. Se
servir alors des couteaux des branches.
Figure
Se servir du pied à coulisse des deux mains sur les pièces fixées ou bridées.
Pour effectuer des mesures intérieures:
* le pied à coulisse est réglé au-dessous de la grandeur de la pièce à mesurer

* la branche fixe est appliquée sur l’un des côtés
* la branche mobile est à son tour coulissée contre l’autre côté.
Lors des mesures intérieures, les branches du pied à coulisse doivent être parallèles à l’axe du percement.
position de départ
position de mesure
correct
non correct
Figure
Une position inclinée du pied à coulisse donne des mesures fausses.
La valeur de lecture est plus petite que la valeur effective.
Régler l’ouverture des becs croisés sur le diamètre exact, sans les coincer.
Détermination de la valeur de mesure:
Sur les pied à coulisse avec becs croisés, on a
Figure
valeur de mesure = valeur de lecture + épaisseur des becs
Figure
valeur de mesure = valeur de lecture
Les cotes intérieures ne peuvent être mesurées qu’au début d’un perçage, p.ex. avec le pied à coulisse. Pour mesurer au fond de ces
perçages, d’autres instruments de mesure sont nécessaires.
Détermination des entre-axes de trous:
Figure
M = entre-axe des trous

A = cote extérieure
B = cote intérieure
D1 = diamètre
D2 = des trous
L’entre-axe peut être déterminé par le calcul de trois façons différentes:
(1) (2) (3)
Suivant que les diamètres des trous sont connus ou non, il existe 5 possibilités de déterminer l’entre-axe.
cas trous sont à mesurer mode de calcul nombre de mesures

A D1 et D2 sont connus soit A 1 1
B soit B 2
C D1 et D2 sont inconnus A et B 3 2
D soit A, D1 et D2 1 3
E soit B, D1 et D2 2
Si une mesure exacte de l’entre-axe est nécessaire, ou si les diamètres des trous sont trop petits, ne permettant pas aux becs du pied à
coulisse d’effectuer parfaitement la mesure, il conviendra d’enfoncer des calibres ou des goupilles cylindriques ajustées dans les
percements, et de mesurer les longueurs A ou B sur ces calibres, directement sur la pièce. La détermination de l’entre-axe peut être
alors effectuée suivant l’un des trois procédés de calcul.
Figure
Le vernier en pouces - construction et lecture:
Sur beaucoup de pied à coulisse, une division en pouce est gravée sur le côté opposé à la division millimétrique. Un vernier gradué
en pouces se trouve également sur le curseur.
Figure
La distance entre les traits de la division en pouces est de:
Pour les divisions auxiliaires,
serons divisés en 8 parties égales.
La distance entre les traits du vernier en pouces est donc de:
Figure
La différence entre 1 division principale et une division du vernier est de:

La division du vernier en coïncidence avec une division principale de la règle indique combien de 1/128e de pouces sont à ajouter à la
valeur lue devant la graduation zéro.
Exemple de lecture:
Figure
Figure
Pied à coulisse - vue d’ensemble:
Les pieds à coulisse sont fabriqués avec des verniers pour une précision de lecture au 1/10e, 1/20e, 1/50e de mm.
Longueur usuelle: 200 mm
Désignation/Utilisation Exemples de construction

Pied à coulisse
avec
branches et couteaux
becs
Figure
Pied à coulisse
avec
becs
et
languette
pour mesures de profondeur
Figure
Pied à coulisse
avec
becs croisés
languette
pour mesures de profondeur
Figure
Pied à coulisse
avec
branches
becs
vis de blocage
pour le positionnement précis
Figure
* Lorsque le pied à coulisse est en position zéro, aucun jeu ne doit être aperçu entre les branches.
* Au serrage de la vis de blocage, la largeur réglée ne doit pas varier.
QUESTIONNAIRE pour l’étude à domicile et pour les COMPOSITION
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Le Micromètre
I. Généralités
En mesurant et en vérifiant on compare aux unités de mesure (mm, pouce).
Pour des mesures de longueurs simples, on utilise la règle graduée en acier et le pied à coulisse.
A l’aide de la règle, on obtient une exactitude d’environ 0,5 mm. Avec le pied à coulisse, on peut mesurer exactement à 0,1 mm et
dans des cas spéciaux à 0,05 mm (c’est un pied à coulisse avec un vernier à 1/20).
Cette exactitude ne suffit pas pour de nombreux travaux de la construction mécanique. Souvent, les exactitudes de quelques centièmes
ou millièmes de millimètre sont nécessaires pour des pièces à travailler.
Le micromètre est aussi un appareil de contrôle à mesure directe; on l’appelle également «Palmer» (du nom de l’inventeur français).
II. Le principe du palmer
La fonction des palmers se base sur le principe de la transmission d’un mouvement de rotation à un mouvement à une ligne droite.
Le palmer à une tige filetée avec un pas de 0,5 mm, pour transmettre les plus petites différences de mesure à une indication visible sur
l’échelle.
Figure
1 - Vis à cliquet (friction)

2 - Tambour tournant
3 - Graduation pour lecture de 1/100e de mm
4 - Tambour fixe avec graduation millimétrique
5 - Bague (écrou) de blocage
6 - Touche mobile (tige de mesure)
7 - Touche fixe
8 - Bâti ou étrier
III. La composition et l’explication du palmer
Il est constitué par un bâti en U, de dimension variable qui sert au guidage d’une vis micrométrique graduée en mm (partie haute de la
lecture) et en 1/2 mm (partie basse de la lecture). Un tambour également gradué en 50 parties donne le complément de précision de la
cote mesurée. L’approche rapide se fait par l’intermédiaire de la partie moletée du tambour lui-même; le contact des touches sur la
pièce est atténué par un système à friction qui réduit l’effort exercé.
IV. Principe de la graduation
- 1 tour du tambour correspond à

de déplacement de la touche mobile;
- le tambour est divisé en 50 parties, ce qui donne:
V. La lecture
1. Elle peut se faire suivant deux cas:
* Le nez du tambour ne laisse pas apparaître le
(partie basse).
On lit alors:
- le nombre de mm lus sur le corps;

- on ajoute le nombre de 100e lus sur le tambour.
Exemple (1): 4 mm lus sur le corps,
lus sur le tambour, ce qui donne:
* Le nez du tambour laisse apparaître les 5 mm sur la partie basse du corps.
On lit:
- le nombre de mm lus sur le corps;

- le nombre de 100 lus sur le tambour;
- on ajoute
correspondant au
apparaisant.
Exemple (2): 6 mm lus sur le corps,
lus sur le tambour,
correspondant à l’apparition des
, ce qui donne:
Figure (1)
Figure (2)
2. Exemple (3):
Figure
VI. Le mesurage à l’aide du palmer
L’enclume du palmer est placée contre la pièce à mesurer. Par des rotations du tambour tournant s’approche la surface de mesurage,
que se trouve sur la touche mobile à la pièce à travailler étroitement. Pour la derrière partie, on utilise le boulon de friction. Le boulon
de friction doit éviter une trop grande force entre la pièce et les touches de palmer car une trop grande force évite un mesurage
exactement. A l’aide de palmers on mesure préférablement des pièces à travailler, qui sont déjà finalement usinées p.ex.: les tourillons
des axes, les arbres, des pièces d’ajustage les plus diverses, les goupilles cylindriques, les ressorts d’ajustage.
Les palmers n’ont qu’une partée de mesure déterminée.
Les portées de mesures extérieures sont:
de 0 à 25 mm
de 25 à 50 mm
de 50 à 75 mm
de 75 à 100 mm.
VII. Micromètre à lecture directe
Afin d’éviter une perte de temps ou des erreurs de lecture, il existe des appareils à lecture directe qui ont la particularité d’avoir un
compte-tours incorporé dans le corps du micromètre.
Figure
VIII. Le micromètre intérieur
Les mesures intérieures sont mesurée à l’aide du micromètre intérieur.
1. La composition du micromètre intérieur:
- Les points de contact

- La vis de serrage
- Le tambour fixe
- Le tambour tournant
- Le boulon de friction
- Le pas de vis pour pièces accessoires
Jauge micrométrique intérieure de 50 mm à 300 mm
2. La fonction et le maniement du micromètre intérieur:
La fonction du micromètre intérieur est la même, comme au palmer.
Le maniement s’effectue à la façon de palmer. On doit surtout veiller à la position correcte du micromètre intérieur dans un alésage,
parce que l’on obtient ainsi facilement des mesures fausses.
Il a une portée de mesure de 130 mm. A des pièces accessoires de différentes grandeurs, on peut mesurer aussi des mesures intérieures
jusqu’à 400 mm.
Remarques:
Mesurez toujours à l’axe de l’alésage.
3. Autres variantes de type:

Micromètre d’intérieur à trois touches
Jauge de profondeur micrométrique
Micromètre d’intérieur à becs pour la vérification des petites dimensions
IX. Le palmer de précision
La butée sur les palmers de précision est prévue mobile.
Figure
Les variations de position de la butée montée sur ressort - variations transmises par un système de leviers - sont indiquées par une
aiguille (Indicateur de précision d’après DIN 879).
L’aiguille indique sur l’échelle ± 20 µ = ± 0,020 mm.
Par suite des variations de la butée, les positions de l’aiguille et du tambour de mesure dépendent l’une de l’autre. Une déviation de
l’aiguille de -20 µ à +20 µ correspond à une rotation du tambour de 4 divisions soit = 0,040 mm.
Remarque:
Par suite du montage sur ressort de la butée, toute les mesures s’effectuent à la même pression et sont ainsi indépendantes du doigté de
l’opérateur.
Lors du contrôle de la position zéro ou de la position de départ, les traits «zéro» de la douille et du tambour doivent correspondre,
l’aiguille du cadran doit également être au zéro.
Pour les mesures extérieures
* le palmer de précision est ouvert à une cote supérieure à celle mesurer

* la pièce est appliquée contre la butée
* la tige de mesure est appliquée en tournant contre la pièce jusqu’à léger contact.
Pour la détermination de la valeur de mesure de pièces unitaires, la tige est avancée jusqu’à ce que l’aiguille se trouve au voisinage du
repère zéro, et la douille graduée placée sur une graduation entière (avec une loupe si nécessaire).
L’aiguille peut rester aussi bien dans la zone + que dans la zone -
La valeur de mesure est la même dans les deux cas.
Exemples de lecture:
1. Aiguille dans la zone -
Lecture sur la douille graduée 5,000
Figure
Lecture au tambour 0,470
Réglage 5,470
Indication de l’aiguille - 0,004
Valeur de mesure 5.466
2. Aiguille dans la zone +
Lecture sur la douille graduée 5,000
Figure
Lecture au tambour 0,460
Réglage 5,460
Indication de l’aiguille + 0,006
Valeur de mesure 5.466
Si le palmer de précision est employé à la mesure d’une grande série de pièces de même type, pour lesquelles un faible écart (par
exemple ± 0,01 mm) par rapport à une valeur fixée est autorisé, le procédé de mesure est le suivant:
1. ajuster exactement à l’aide d’une loupe la valeur de mesure (par ex.: 10,37) sur la douille graduée
2. serrer la vis de blocage

3. contrôler le réglage
4. mettre les repères de tolérance en place (par ex.: +10 µ et -10 µ)
5. repousser la butée par pression sur le bouton poussoir
6. introduire la pièce et relâcher le bouton.
Figure
Aussi longtemps que l’aiguille reste entre les repères de tolérance, la valeur de mesure oscille à l’intérieur des limites admises.
Remarque:
Par suite du montage sur ressort de la butée, toutes les mesures sont effectuées sous une même pression et restent ainsi indépendantes
du doigté de l’opérateur.
Lors du contrôle de la position zéro ou de la position de départ, la mise au zéro de la douille et du tambour doivent correspondre,
l’aiguille du cadran doit également être au zéro.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Figure
Figure
Figure
Figure
Propriétés des Métaux
I. Définition
Les métaux sont des corps solides doués d’un éclat particulier appelé éclat métallique, généralement bons conducteurs de la chaleur et
de l’électricité.
II. Alliages
Les Alliages sont des corps métalliques obtenus par fusion de deux ou de plusieurs constituants, dont au moins un métal.
Les métaux et les alliages, d’après l’importance de leurs applications, peuvent être ainsi groupés:
1. Métaux ferreux: fers, aciers, fontes;
2. Métaux cuivreux: cuivre, bronzes, laitons;
3. Métaux et alliages légers d’aluminium et de magnésium;
4. Autres métaux.
III. Propriétés des métaux et des alliages
On peut classer les propriétés des métaux en deux catégories:
- les propriétés pratiques et

- les propriétés mécaniques.
1. Les propriétés pratiques: sont celles qui caractérisent les possibilités de mise en œuvre. On distingue:
la fusibilité - la malléabilité - la ductilité - la soudabilité.
La fusibilité: est la propriété de passer de l’état solide à l’état liquide sous l’action de la chaleur.
La malléabilité: est la possibilité de déformation à froid ou à chaud par choc ou par pression. Cette propriété intéresse les
travaux de forge, de chaudronnerie, d’emboutissage.
La ductilité: est la possibilité de transformation en fils, intéressant les travaux de tréfilage et détirage.
La soudabilité: est la propriété que possèdent les métaux capables de se réunir à eux-mêmes à haute température.
2. Les propriétés mécaniques: sont celles qui caractérisent la résistance offerte par le métal aux efforts qui lui sont imposés; les
principales sont:
la ténacité - la dureté - l’élasticité - la fragilité.
La ténacité: est la résistance aux efforts de traction, de compression, de cisaillement.
La dureté: est la résistance à la pénétration, à l’usure, à l’action des outils.
L’élasticité: est la propriété, pour une pièce déformée, de reprendre sa forme initiale lorsque la cause de déformation a
disparu.
La fragilité: est la facilité de rupture sous l’action des chocs. La résistance au choc, inverse de la fragilité, se nomme
résilience.
Le Sciage
I. Définition
Le sciage est un procédé de travail à froid qui consiste à exécuter des saignées étroites (traits de scie) à l’aide de scie à métaux. La
partie active de la scie est la denture de la lame dont chacune des dents creuse une saignée à la manière d’un bédane.
Figure
II. Procédé de travail
Les dents de la scie pénètrent dans la matière par le mouvement de la scie dans le sens de coupe.
- mouvement de coupe: et une pression simultanée,

- pression de coupe: et l’enlèvent de menus copeaux,
- enlèvement de copeaux: en évacuant les copeaux de la rainure sciée dans les creux des dents. Le mouvement de coupe et
la pression de coupe doivent être harmonisées.
Le sens de mouvement est

- soit alternatif (va-et-vient),
- soit contenu.
Figure
1. Le pas des dents:
On entend par pas des dents la distance d’une dent à l’autre. Elle dépend
* de l’emploi de la lame de scie

* de la matière d’œuvre à travailler.
De plus, la nature du trait à réaliser et la forme des dents ont une certaine influence. Le pas des dents t est donné en mm. Pour les scies
à métaux, on se sert encore parfois de l’ancienne indication du nombre des dents sur 25 mm (1 pouce).
Figure
2. Montures:
La monture est constituée par un arc muni à une extrémité d’une poignée, à l’autre d’un tendeur à vis. Elle peut être extensible ou non,
la principale qualité est la rigidité.
Figure
3. Les machines à scier:
Dans les machines à scier, le mouvement de la scie est mécanique, l’avance se fait en partie à la main (scie à ruban, scie circulaire et
scie de marqueterie), en partie automatiquement (machine à scier à archet et scie circulaire à froid).
On se sert de machines à scier surtout pour le sciage de pièces d’usinage à grande section et pour effectuer des travaux de sciage
importants dans la fabrication.
Avec la machine à scier à archet, le sciage se fait en tirant la pression de coupe nécessaire est réglable, soit à l’aide de poids, soit par
un système hydraulique.
Pendant le mouvement de retour, un système mécanique ou hydraulique l’annule toujours.
machine à scier à archet
La scie circulaire à froid fait une coupe progressant uniformément.
L’avance (le plus souvent automatique) et la vitesse de coupe sont réglables conformément à la matière d’œuvre.
Les scies circulaires à table sont employées pour des travaux de sciage plus légers.
Avec des scies circulaires, on adapte aussi des toupies ou des tours au sciage.
scie circulaire
Les scies à ruban pour couper les métaux ont le plus souvent une table orientable et leur vitesse de coupe est réglable. Des dispositifs
automatiques pour le brasage et l’affûtage des lames sont incorporés (nécessaires pour les coupes intérieures).
Largeur des lames 3 à 25 mm. Les lames de soie jusqu’à 10 mm s’adaptent pour couper des courbes.
Ces machines peuvent aussi être équipées de limes à bande et être employées pour travaux de limage intérieur ainsi qu’extérieur.
scie à ruban
Remarques:
La vitesse de coupe dépend de la matière d’œuvre, de la qualité de la lame et du champ de réglage de la machine. Un tableau appliqué
sur la machine indique généralement les valeurs admissibles. Elles sont d’environ 15 m/min pour les machines simples et de 1500
m/min pour les machines modernes.
OBSERVER LES PRESCRIPTIONS DE PREVENTION D’ACCIDENTS!
III. But et emploi
Le sciage sert surtout à la séparation de matières, et de plus, à faire des rainures et des entailles.
IV. Pratique du travail à la scie
Les conditions d’un bon travail à la scie sont:
1. un choix judicieux de la denture,

2. un montage correct de la lame (dents de scie en position correcte sens de coupe),
3. un amorçage convenable du trait de scie,
4. une conduite correcte de la scie.
* choix de la denture
épaisseur métal scié denture

pièces épaisses et très épaisses acier doux, fonte, laiton, bronze, grosses dentures: 6 dents au centimètre
aluminium
acier dur, fondu, acier rapide, aciers grosses dentures: 7 dents au centimètre
spéciaux
pièces! peu épaisses acier fondu, acier rapide, tubes d’acier dentures moyennes: 9 dents au centimètre
doux, tubes de laiton, métaux en feuilles
pièces minces tubes pour cycles, métaux en feuilles dentures fines: 12 dents au centimètre
minces
Pour le sciage des pièces très minces, une grosse denture accroche et se casse.
Denture mal appropriée à l’épaisseur de la pièce.
Sciage d’une pièce très mince.
* aperçu des plus courants types de lames de scies à main pour métaux
Elles sont en acier fondu ou en acier rapide.
Les lames couramment utilisées ont les dimensions suivantes:
- épaisseur - 0,8 mm;

- largeur - 13, 16 ou 25 mm;
- longueur - 300 ou 350 mm.
La longueur, dite «commerciale», est mesurée d’axe en axe des trous.
La denture est généralement taillée par fraisage (taille en paquet avec fraise multiple) et trempée.
Le pas de la denture est l’intervalle entre deux sommets de dents, mais en pratique la denture est caractérisée par le nombre de dents
au centimètre ou au pouce.
Le nombre de dents varie:
- de 6 à 12 dents au centimètre (lames françaises);

- de 14 à 32 dents au pouce (lames anglaises).
Lames de scies:
simple, denture fine, moyenne ou grosse longueur 300 mm

double, denture fine ou moyenne longueur 300 et 350 mm
avec un groupe de denture fine pour faciliter l’amorçage du sciage longueur 300 mm
Fil à scier:
φ 2 mm environ, denture de tous côtés pour coupes curvilignes dans des matières minces longueur 150, 230 et 275 mm.
Figure
* Aperçu des plus courants types de lames de scies mécaniques pour métaux
Lames de scies pour machines à acier à archet:
pour couper les petits et moyens profils
longueur l 300...710 mm
largeur b 20.... 60 mm
épaisseur s 0,8...2,5 mm
φ de l’alésage d 6,5..12,5 mm
pas de dents t 1,8....4 mm.
Figure
Lames de scies à ruban pour métaux:
pour coupes rectilignes et en arc. Dents avoyées. Largeur, épaisseur de la lame et pas de dents selon but.
Figure
Lames de scies circulaires pour métaux
pour scies circulaires et dispositifs de sciage sur tours et toupies.
Lames à denture fine
diamètre: 20 à 315 mm
épaisseur: 0,2 à 6 mm
Lames à denture grosse
La voie est obtenu par la forme conique.
Figure
Lames de scies à segment pour scies circulaires à froid
pour le sciage des grands profils

Figure
La scie est hors d’état d’agir lorsque:
1. La quantité de copeaux fournie par chaque dent occupe tout le volume du creux (denture trop fine): la scie bourre,
2. les dents sont émoussées et ne peuvent plus pénétrer dans le métal: la scie glisse,
3. l’usure latérale a supprimé la voie: la scie coince.
Tout excès de vitesse (même de courte durée) provoque l’émoussage instantané de la voie. Au contraire si la lame est utilisée à une
vitesse convenable et régulière, sa voie est conservée intacte et elle peut, faire un usage très prolongé; en outre l’utilisation à vitesse
modérée permet un contrôle visuel très facile de la direction du trait de la scie (de 30 à 50 coups à la minute pour l’acier doux).
V. La voie
Si, l’on n’avait pas pris des précautions particulières pour s’assurer que le trait soit plus grand que l’épaisseur de la lame de scie, la
scie se coincerait en pénétrant dans la matière d’œuvre.
Cette voie peut s’obtenir de la façon suivante:
* par le refoulement des dents (méthode ancienne)

* par l’avoyage des dents
* par l’ondulation de la lame
* en donnant à la lame une forme conique ou par l’affûtage en creux de celle-ci.
Etant donné la limité imposée à la grandeur des dents, ce qui exclut ainsi tout rendement élevé, les dents écrasées ne sont guère
employées de nos jours.
lame écrasée
La conicité ou l’affûtage en creux s’emploie en particulier pour les lames de scies circulaires.
lame à affûtage conique
lame à affûtage en creux
Les dents des lames avoyées sont alternativement cintrées d’un côté ou de l’autre de la lame, les faisant ainsi sortir du plan de la lame.
L’avoyage ne peut se faire qu’avec des grandes dents.
lame avoyées
L’ondulation de la lame de scie est le plus souvent effectuée sur des lames de scies à main, et cela seulement sur l’ensemble d’une
rangée de dents.
lame ondulée
Les scies à voie n’ont pas un besoin absolu d’un trait, car leur emploi est limité aux rainures et entailles de faible profondeur.
VI. Mode d’action
Deux efforts sont appliqués sur la scie, l’un crée M.c. (Mouvement de coupe) l’autre F.p. (Force de pression) crée la pénétration ou
M.p. (Mouvement de pénétration).
Elles doit être très modérée. Une pression excessive provoque l’engagement des dents et leur rupture immédiate.
- La pression doit être nulle pendant la course de retour.
Figure
Dans le sciage avec la scie à métaux, le mouvement se fait à partir des bras et est appuyé par un mouvement correspondant du corps.
Tenir soin de l’écart correct de la pièce pour que les mouvements soient libres et sans entraves.
Pour assurer des mouvements libres et sans entraves et pour obtenir un rendement de coupe favorable, il faut
* prendre la position correcte envers la pièce,
* imprimer à la scie un mouvement rectiligne sans basculement,
* appuyer uniformément pendant la poussée. Une pression trop faible fera glisser la scie, une pression trop forte fera
s’ébrécher les dents.
* dans le retour de la scie, ni appuyer, ni relever,
* utiliser toute la longueur de la lame de scie.
Figure
En amorçant le sciage faire une rainure de guidage en plaçant la scie à un angle réduit par rapport à la surface de la pièce.
Dans certaine cas, le limage de la rainure de guidage est recommandé (p.ex. matière dure, fente de vis, etc.).
amorcer le sciage
Dans le sciage de pièces plates, la longueur de coupe ne doit être ni trop courte, ni trop longue. Par conséquent, placer la scie à un
angle tel qu’il donne une longueur de coupe favorable.
Figure
Dans le sciage de tubes de faible épaisseur, ne pas faire le sciage dans la même rainure, mais retourner la pièce plusieurs fois et la
scier uniformément de tous côtés.
Scier les matières dures (p.ex. acier à outils) avec soin et lentement sous une pression uniforme.
Figure
La lame de scie deviendra inutilisable par glissement. Employer des lubrifiants pour la ménager.
Diminuer la pression vers la fin du trait (danger d’accident).
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
α = 30°
β = 50°
γ = 10°
Figure
α = 40°
β = 50°
γ = 0°
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
Figure
Figure
Le Limage
I. Définition
Le limage est un procédé de coupe superficiel dont l’enlèvement de copeaux se fait à l’aide des taillants (dents de la lime).
II. Description de la lime
La lime en acier trempé, dont les faces portent des taillants au burin et qui travaille par enlèvement de copeaux. L’enlèvement des
copeaux dépend
* du genre des tailles et des stries de la lime

* de la position des dents
* des dimensions et des formes de la lime
Figure
Les taillants pareils au burin sont taillés pour les limes courantes et fraisés pour les limes spéciales.
Suivant l’emploi, on distingue les limes taillées d’après leurs tailles en limes à taille simple, à deux tailles et à taille mordante.
La lime la plus employée est celle à «deux tailles».
Celle-ci est produite par un taillage double de la lime. Les positions courantes des stries sont d’environ 55° ou 70° par rapport à l’axe
de la lime. (Les limes mécaniques, limes de tour et limes spéciales ont de préférence une position des stries différentes.)
Les stries appliquées par le premier taillage, le taillage de plongée (par ex.: 54°), aussi appelé taillage inférieur, sont divisées par le
deuxième taillage, le taillage supérieur (par ex.: 71°) en petites dents isolées. Les stries appliquées par le taillage de plongée (taillage
inférieur) sont alors partiellement recouvertes. Les stries du taillage supérieur cependant y passent et l’on pourrait y faire passer par
exemple une pointe à tracer.
Les dimensions des dents de la lime sont fonction de la division en tailles t. Cette division correspond à l’écart des stries dans l’axe de
la lime.
Le nombre des stries d’une lime par 1 cm est ainsi déterminé. Les nombres de stries les plus courants sont groupés et désignés par des
numéros de stries. Ce numéro de stries indique par conséquent la rudesse de la lime.
division des stries
III. Différentes formes des limes
Le choix de la lime dépend du genre de travail à effectuer (dégrossir, finir, etc.) ainsi que des dimensions et des catégories des profils
de la pièce.
On donne ci-après les emplois les plus fréquents des limes déterminés d’après les profils de la pièce.
lime plate
lime demi-ronde
lime carrée
lime triangulaire
lime ronde
lime barrette
lime plate pointue
lime à pignon
lime ovale
lime à couteau
Remarques:
Le choix des limes rondes (demi-rondes) doit être fait de sorte que le rayon de la lime reste toujours un peu inférieur à celui du rayon
de l’arrondi à travailler sur la pièce.
Le choix des limes carrées, barrettes, à couteaux etc. pour le travail de surfaces perpendiculaires doit suivre les mêmes directives.
IV. Limes à aiguille
Les limes à aiguille sont surtout destinées au travail des petites pièces à usiner. Exclusivement à taille double, leur longueur varie entre
50 à 100 mm.
Les lettres désignent la forme de la lime déterminée d’après DIN 8342.
Exemple d’exécution Section
Figure
Figure
lime à aiguille A Forme rectangulaire
lime à aiguille B
Figure
Figure
lime à aiguille C Forme plate pointue
Figure
Figure
lime à aiguille D Forme demi-ronde
Figure
Figure
lime à aiguille E Forme triangulaire
Figure Figure
lime à aiguille F Forme carrée
Figure Figure
lime à aiguille G Forme ronde
G a = mince
G b = extra mince
Figure
Figure
lime à aiguille H Forme de couteau
Figure
Figure
lime à aiguille K Forme de pignon
Figure
Figure
lime à aiguille L Forme ovale
Figure Figure
lime à aiguille M Forme de barrette
Exemples de désignation: Signification:
lime à aiguille A 100 x 3 DIN 8342 A = type
lime à aiguille E 85 x 3 DIN 8342 100 = longueur de la lame
lime à aiguille L 100 x 2 DIN 8342 3 = numéro de la taille
2 = taille simple
3 = taille double
V. Limes pour moyens auxiliaires mécaniques
1. Les turbo-limes:
Les turbo-limes ont une queue cylindrique ou un filetage pour les dispositifs à visser. Elles sont commandées par un moteur à main ou
par un moteur portable avec arbre flexible.
Figure
Longueur de la tête: de 15 à 30 mm.
Genres de tailles: taille double, mordante, à dents fraisées.
Elles sont surtout destinées à l’élaboration de profils.
2. Plateaux limeurs pour des supports spéciaux de moteur ou des machines à tourner.
Diamètre: 50 à 300 mm.
Epaisseurs: 1,6 à 32 mm.
Genres de tailles: taille double, mordante, à denture en arc de cercle.
Numéro de taille: 1 à 3.
Elles sont surtout destinées au travail des surfaces extérieures.
Figure
3. Limes mécaniques pour machines à limer à outil mobile avec soie et pointe de centrage ou surface de serrage des deux côtés.
Longueurs: 110, 125, 150 et 200 mm.
Genre de taille: taille double
Numéro de taille: 1 à 3.
Figure
4. Limes mécaniques pour machines à limer à ruban
Eléments limeurs avec alésage, filetage, etc. pour être fixés sur des bandes en rotation, Genre de taille: taille double Longueurs:
jusqu’à 80 mm environ.
Les autres dimensions différent avec le but et la construction de la machine.
Les deux catégories s’emploient surtout dans les travaux d’outillage pour usiner des surfaces extérieures et intérieures.
Figure
VI. Taille
C’est le but de l’emploi de la lime qui détermine sa taille et la division de cette dernière, de même que sa forme, dimension, nombre et
position des dents. Il faut donc en tenir compte dans le choix des limes.
Genres de taille Désignation et emploi Figure

Limes taillées taille simple pour matières douces p.ex.
plomb, étain, métal blanc, bois, liège
Figure
taille simple pour matières dures par ex.
acier (limes spéciales)
Figure
taille double pour matières dures par
exemple: acier, laiton
Figure
taille mordante pour matières douces par
exemple: bois, cuir
Figure
Limes fraisées denture inclinée (avec rainures brise-
copeaux) pour matières douces par
exemple: métaux légers et plastiques
Figure
denture en arc de cercle (avec rainures
brise-copeaux) pour matières dures par
exemple: durai, papier dur, matières
comprimées
Figure
Division de la taille:
La rudesse de la taille est déterminée par le nombre de stries par cm suivant la division de la taille. On choisit le nombre des stries de
la lime en fonction de la longueur totale de celle-ci. Pour l’usage dans l’atelier, certains rayons de nombres de stries sont résumés dans
le numéro de taille et normalises dans le tableau des tailles.
Tableau des tailles:
N° de taille Longueur de la lime en mm Désignation usuelle de la taille Nombre de stries par cm

dans l’atelier
0 100......450 grosse 10......4,5
1 80......450 bâtarde 16......5,3
2 80......450 demi-douce 25......10
3 80......450 douce 35,5......14
4 80......315 très douce 50......25
5 80......250 superfine 71......40
A nombre égal de stries, la rudesse des limes est donc différente suivant leur longueur dans chaque cas particulier.
Ainsi, par exemple, une lime du N° de taille 4, de 80 mm de longueur a 50 stries, tandis que cette même lime de 315 mm de longueur
a 25 stries par cm de longueur de la lime.
La lime d’une longueur de 315 mm n’a par conséquent que la moitié de la douceur de la lime de 80 mm de longueur.
Les dents de la lime doivent être disposées de sorte qu’elles ne se trouvent pas les unes derrière les autres en formant une seule ligne
dans le sens de coupe. Dans ce cas, iln’y aurait aucune enlèvement de copeaux dans les interstices des différentes dents, ce qui
produirait des rayures et compliquerait l’enlèvement des copeaux. Les interstices doivent être placés en quinconce pour que la matière
non enlevée soit prise par la dent suivante.
Dents de limes fraisées
α angle de pente ou angle d’incidence
β angle de coin
γ angle de dépouille (positiv) - il coupe
Cet effet est obtenu dans les limes fraisées par des rainures brise-copeaux fraisées en sens oblique par rapport à l’axe de la lime.
pour matières douces
Figure
dents de limes taillées en croix
α angle de pente ou angle d’incidence
β angle de coin (grand)

γ angle de dépouille (négative) - il gratte
Dans les limes taillées en croix il faut pour obtenir une position oblique des dents par rapport à l’axe de la lime que les divisions des
tailles inférieure et supérieure soient de dimension différente.
1. Taillage de plongée ou inférieure (environ 70°)

2. Taillage supérieure (environ 55°)
pour les métaux durs
Figure
Figure
Divisions égale des tailles supérieure et inférieure
Une division de grandeur constante des tailles supérieure et inférieure laisse les dents dans l’axe de la lime en ligne droite les unes
derrière les autres.
Cette position des dents est inadmissible pour les limes d’usage général. (Exception faite des limes à canneler).
VII. Procédé de travail
Par le mouvement d’avance, le mouvement de coupe, et par l’appui simultané de la lime sur la pièce à usiner, la pression de coupe, les
dents pénètrent dans la matière d’œuvre et enlèvent les menus copeaux enlèvement de copeaux.
Le but du limage est l’enlèvement des copeaux sur des pièces à usiner pour obtenir
- des surfaces planes, à angle vifs et parallèles,

- des formes régulières ou irrégulières d’une pièce à usiner, tout en observant certaines mesures, formes et qualités de
surface.
Etat de surface
sans conditions déterminées Dégrossissage
Figure
un peu plus uniforme et d’un meilleur
aspect
Figure
fixées dans les normes d’usinage
Figure
Finition
Figure
Super-finition
Figure
Dans la tenue de la lime, l’intervention de la main droite ou gauche varie dans chaque cas, suivant les conditions particulières
Tenue d’une grande lime - main gauche et main droite
La main droite saisit toujours de telle sorte que l’extrémité du manche s’appuie contre l’éminence de la main. Le pouce ou l’index est
placé en haut, ce qui dépend de l’intervention de la main gauche.
Pour un travail avec des grandes limes, la main gauche appuie avec l’éminence sur la surface taillée de la lime. Les doigts sont
légèrement allongés pour éviter les blessures pendant le mouvement de retour.
Avec des limes moyennes et petites, quelques doigts de la main gauche s’appuient sous la tête de la lime tandis que le pouce appuie
sur la surface taillée d’en haut.
tenue d’une petite lime

position de la main gauche en travaillant avec une lime moyenne
Le choix de l’endroit de pression approprié (pouce en position centrale, latéralement à droite ou à gauche, plus ou moins avancé)
permet l’orientation précise de l’enlèvement de copeaux.
L’appui au moyen de quelques doigts, à peu près au centre de la surface taillée de la lime peut rendre service.
Si la grandeur de la lime est suffisante, la main gauche saisissant la manche peut aussi intervenir pour augmenter la pression dans le
cas où la tête de la lime est couverte par suite de la forme de la pièce.
C’est le genre de lime employée (limes de dégrossissage, de finition, de superfinition) qui détermine le guidage de la lime dans le
limage.
position départ
position finale et amorçage du retour
L’enlèvement de matière, but principal du dégrossissage, exige l’application d’une forte pression et à une vive cadence en profitant du
poids du corps.
Le corps doit donc se trouver à une distance correcte de la pièce afin de pouvoir effectuer des mouvements libres et de se balancer.
L’observation des mesures et l’obtention d’une forme et d’un état de surface déterminés sont au premier plan de la finition. Il faut, par
conséquent, effectuer les mouvements avec plus de prudence en exerçant une pression de coupe inférieure, mais plus uniforme.
Une précision particulière dans l’observation des mesures, de la forme et de l’état de surface sont au premier plan de la superfinition.
Il faut, par conséquent, effectuer les mouvements exclusivement à partir des bras en n’exerçant qu’une pression légère mais tout-à-fait
constante.
Le mouvement de coupe de la lime doit être effectué dans l’axe longitudinal (une avance latérale simultanée provoquerait des rayures!
La lime ronde en fait l’exception).
Le sens du mouvement par rapport à la pièce est choisi selon les besoins et il y avantage de le changer de temps en temps (de 90 °
environ). Le travail à traits croisés ainsi produit permet, grâce aux différentes nuances de la surface de la pièce à usiner, de
reconnaître les rugosités sans que l’on ait besoin de moyens auxiliaires.
traits croisés
Le travail de finition se fait le plus souvent par des traits en long (parallèles au bord le plus long de la pièce).
traits en long
Le travail de dégrossissage est effectué par des traits obliques (en angle droit par rapport au bord le plus long de la pièce).
traits obliques
Dans le limage des surfaces planes, il faut procéder à l’enlèvement de, copeaux sur la pièce de telle sorte que les surfaces usinées
soient planes, c’est-à-dire qu’elles n’aient pas d’alvéoles (ergots) ou de courbures.
Pour atteindre ce but, il faut:
* un guidage rectiligne (surtout horizontal) de la lime dans le sens de coupe et

* en général un enlèvement uniforme de copeaux sur toute la surface à usiner.
Pour le guidage rectiligne de la lime en sens longitudinal,
* la pression exercée par les mains doit s’adapter exactement au mouvement.
Toutes les forces du corps (mains, épaules, bras, jambes) doivent intervenir en même temps, surtout dans les travaux de dégrossissage.
La cadence donnée au travail doit être vive, déterminée et non spasmodique.
Cela est facilité
* par la tenue correcte du corps
* par un large alignement du bras inférieur avec la lime (hauteur de l’étau) et, de plus, pour les grandes limes,
* par la conicité de la lime ce qui permet d’équilibrer les vibrations inévitables qui subsistent.
Dans le sens transversal par rapport à la lime, il faut pour éviter un enlèvement de copeaux unilatéralement accru,
* que la pression de coupe appliquée sur la pièce soit uniforme sur toute la largeur de la lime. La forme et les limites des
surfaces a usiner exigent souvent
* une application de la pression des mains hors du centre, ce qui ne doit cependant pas aboutir à un basculement de la
lime (déplacement de la pression).
On peut obtenir un enlèvement presque constant de copeaux sur toute la largeur de la face à usiner par une répartition uniforme des
traits de la lime (mouvement d’avance uniforme). Cette façon de procéder est surtout utile s’il faut seulement enlever une couche
déterminée sur des surfaces existantes ou déjà parachevées qui correspondent presque d’après leur position et leur planéité à l’état
final.
une avance uniforme vers les deux côtés provoque un enlèvement uniforme sur toute la surface d’usinage
Le guidage de la lime dans le limage des arrondis exige un mouvement de coupe adapté à l’arrondis de la pièce. Celui-ci doit être
obtenu en tournant la lime tout en conservant la même pression de coupe uniforme qui est nécessaire.
tourner la lime autour de son axe longitudinal
On peut avoir à tourner les limes plates soit
* autour de leur axe longitudinal,

* autour de leur axe transversal,
* dans les deux axes simultanément.
Avoir particulièrement soin de maintenir une pression de coupe constante.
Soulever la lime pendant le retour est souvent d’une grande utilité.
tourner la lime autour de son axe transversal

tourner la lime autour de ses axes longitudinal et transversal
On fait tourner les limes rondes ou demi-rondes le plus souvent
* autour de leur axe longitudinal,
où il y a aussi la possibilité d’une avance latérale limitée par suite du fait que les tailles de ces limes sont différentes.
tourner la lime autour de son axe longitudinal avec un mouvement
VIII. Entretien des limes
Le nettoyage des limes est nécessaire car une lime encrassée produit une surface rugueuse (rayures) ou n’attaque pas du tout
(glissement).
Pour nettoyer les limes peuvent servir les moyens suivants:
* la carde sert au nettoyage courant,

* la nettoie-lime à l’enlèvement des copeaux métalliques,
* les mordants à celui des matières non-métalliques qui y sont suspendues.
Figure
Le travail de matières de dureté courante laisse parfois des copeaux suspendus sur la ‘lime. Ceux-ci seront enlevés par la carde.
Pour ne pas détériorer l’affûtage de la lime, ne passer la carde que dans le sens de la taille supérieure et en tirant.
Cependant le travail de matières douces, par ex.: l’aluminium, laisse souvent des copeaux sur la lime. Dans ce cas, à l’aide du nettoie-
lime, enlever les copeaux dans le sens de la taille supérieure. Le nettoie-lime atteint la plus grande efficacité s’il a été affûté par
l’usage comme un peigne.
nettoie-lime en feuille de laiton (martelée)
Un encrassement adhérent peut se produire dans le travail des métaux déjà enduits d’une couche de vernis, dans celui du bois ou des
plastiques. Dans ces cas, faire bouillir la lime selon la nature de l’encrassement dans des dissolvants tels que l’eau, bain de savon ou
de soude, ou imprégner de pétrole, terpentine ou produit semblable. Laisser se produire l’effet du dissolvant, puis nettoyer à la carde.
IX. Prévention
Presque tous les autres procédés de l’emmanchement de la lime comportent des dangers d’accident. Il ne faut surtout pas essayer de
prendre le manche et de vouloir faire entrer la lime en frappant contre le sol. Le mouvement intermittent fait sortir le manche. Il
s’ensuit de graves blessures des mains ou des pieds.
Pour l’emmanchement de la lime, les manches sont alésés à gradins.

profondeurs d’alésage
Le diamètre et la profondeur de l’alésage sont à déterminer comme présenté. Le manche doit entrer en ligne droite et être monté sur la
soie par des coups de maillet. Quand les coups de maillet produisent un bruit comme de choc, la lime est bien emmanché.
lime mal emmanchées par des chocs
mise de manche
Pour enlever le manche de la lime, il faut procéder soit au moyen de coups de maillet légers, appliques de tous côtés, soit en le faisant
choquer contre les mors de l’étau.
Figure
Voilà le succès d’un emmanchement fait à la légère!
Remarque:
Vérifier si la lime est bien emmanchée avant chaque travail.
X. Machines à limer
Les machines à limer, particulièrement intéressantes pour l’exécution des profils et des limières, sont employées pour leur plus grand
débit et la régularité des surfaces usinées. Elles se divisent en trois catégories:
1. Machine à limer rotative:
surtout pour le travail des surfaces extérieures. Plateaux limeurs à employer de dimensions et tailles différentes. Vitesses réglables
entre 100 et 300 t/min suivant le modèle.
Figure
2. Machine à limer à ruban:
employés comme machines à limer alternatives, mais pour un débit plus élevé. Les éléments limeurs peuvent avoir diverses sections.
Suivant le modèle, le réglage de la vitesse de coupe, à gradins ou continu, comprend une gamme allant de 10 à 100 m/min.
Figure
3. Machines à limer alternatives:
Pour le travail des surfaces extérieures et intérieures surtout dans la fabrication d’outillage.
Des limes de section et de taille différentes peuvent s’employer. Suivant le modèle, le nombre de courses est régleble entre 50 et 350
courses/min.
Figure
QUESTIONNAIRE pour l’étude à domicile et pour les compositions

Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
(3)
(4)
Figure
(5)
(6)
Figure
(1)
Figure
(2)
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(3)
Figure
(4)
Figure
(5)
Figure
(6)
Figure
(7)
Figure
(8)
Figure
(9)
Figure
Le Traçage
I. Définition
Le traçage est le report de cotes
* à partir de dessins d’exécution

* d’après des pièces d’usinage ou
* d’après des indications
sur la matière d’œuvre ou la pièce d’usinage par l’exécution de tracés. La lecture de documents techniques et la mesure constituent les
conditions préalables du traçage.
II. But et emploi
Le traçage sert à la confection de pièces d’usinage à mesure précises. Il permet l’exploitation rationnelle du matériau et les contrôles.
REMARQUE:
La précision de l’usinage ultérieur dépend essentiellement de la précision du traçage.
III. Procédé de travail
Lors du traçage on tracera à l’aide d’un outil à tracer, conformément aux cotes à reporter, des lignes limitatives sur le matériau ou la
pièce d’usinage pour cela, des marquages ou des lignes auxiliaires peuvent être nécessaires. Le tracé se fait de trois façons différentes:
* à l’aide d’une pointe à tracer le long: d’une règle d’une équerre ou d’un gabarit.
Figure
* à l’aide de trusquins parallèlement au marbre ou à la surface de la pièce d’usinage.
Figure
* à l’aide d’un compas.
Figure
IV. L’exécution des traces

Traçage à la pointe à tracer:
Les exercices d’application du traçage à la pointe le long d’une règle ou d’une équerre doivent d’effectuer en deux temps:
* traçage de lignes pour apprendre à manier la pointe à tracer avec sûreté

* traçage d’après des cotes à reporter.
Conditions préliminaires du traçage:
* La nature de la pointe à tracer dépend de la nature de la matière d’œuvre.
* La pointe de la pointe à tracer doit être effilée de façon à former un cône mince.
* Règle, équerre et gabarit ne doivent pas être trop légers, et leurs arrêts à tracer ne doivent pas être abîmées.
* La surface de la pièce doit être la plus lisse possible.
Pour faire mieux ressortir les tracés, on peut enduire la pièce de craie ou de peinture. Le choix dépend de la matière d’œuvre et de
l’état des surfaces.
Phases d’usinage:
1. Placer et maintenir la règle ou l’équerre sur la pièce.
2. Prendre la pointe à tracer en la tenant légèrement avec trois doigts, mais sans se crisper.
3. Exécuter des tracés avec la pointe à tracer. Ecarter la pointe à tracer de la règle et l’incliner dans la direction du tracé.
Seule sa pointe donne contre l’arrêt de la règle et, par conséquent, touche simultanément la surface de la pièce. La pointe
à tracer doit seulement egratigner légèrement la surface de la pièce.
Plus tendre sera le matériau, plus légère sera la pression. Le tracé à la pointe se fait de façon continue et uniformément,
sans aller trop vite.
Figure
Avec une surface de référence:
1. Fixer la surface de référence.
2. Reporter la cote de traçage sur la pièce.
Placer la règle graduée contre la surface de référence conformément à la cote à reporter. Tirer un trait de repère court sur
le côté frontal de la règle graduée. Répéce procédé dans un second endroit.
3. Placer la règle sur les traits de repère.
4. Faire le tracé à la pointe.

Figure
Avec deux surfaces de référence:
1. Fixer les surfaces de référence.
2. Reporter la cote de traçage sur la pièce.
Placer la règle graduée sur une des surfaces de référence, conformément à la cote à reporter. Tirer un trait de repère sur le
côté frontal de la règle graduée.
3. Placer l’équerre à chapeau sur l’autre surface de référence et sur le trait de repère.
4. Faire le tracé à la pointe.
Ensuite, on pourra faire des exercices de traçage le long d’un gabarit (à l’intérieur et à l’extérieur).
Le changement fréquent de la direction du traçage exige la sûreté dans le guidage de la pointe à tracer.
Figure
Traçage à l’aide du trusquin:
Le traçage à l’aide du trusquin se fait sans équerre, règle ou gabarit. Le tracé est parallèle au marbre ou à l’équerre d’appui.
Conditions préalables:
* Marbre
Surface parfaitement plane.
* Trusquin
Appui plan sur le marbre ou sur la surface de référence.
Pointe à tracer bien serrée.
La pièce d’usinage est placée:
* avec la surface de référence sur le marbre.

* sur des cales au-dessus du marbre; ajuster la pièce d’après la surface de référence ou la ligne médiane.
* avec la surface de référence contre l’équerre d’appui; ajuster la pièce d’après la surface de référence ou la ligne
médiane.
Figure
Figure
Figure
Phase d’usinage:
1. Mettre la pointe à la cote voulue:
* sur la règle verticale (hauteur).

Mettre le porte-pointe à une hauteur approximative.
Serrer la vis de réglage du porte-pointe.
Faire le réglage micrométrique de la pointe sur la hauteur voulue.

Ne pas détériorer avec la pointe les graduations de la règle.
* à l’aide d’une échelle graduée.

Mettre la coulisse sur la cote voulue, éventuellement à l’aide d’un vernier.
Serrer la vis de réglage.
2. Guidage du trusquin:
Bien serrer dans la main le pied du trusquin.
Approcher la pointe de la pièce et l’incliner dans la direction du tracé sur la pièce.
Guider le trusquin de sorte que le traçage soit effectué de façon continue et régulière, mais pas trop vite.
Figure
Figure
Traçage au compas à pointes:
Les compas à pointes sont employés pour tracer des cercles ou des arcs de cercle formant des lignes limitantes ou des repères.
Figure
Conditions préliminaires:
* Déterminer et pointer le centre du cercle.
* Le rayon demandé ne peut être reporté correctement que si le centre du cercle et la surface à tracer se trouvent dans un
même plan. Si le centre du cercle devant servir à placer la pointe du compas, se trouve à l’extérieur de la pièce, il faut
placer la pointe du compas sur une cale appropriée.
* S’il faut tracer à travers une pièce en gradins, l’ouverture du compas doit être augmentée avec le rayon de la différence
a.
* Les extrémités du compas doivent être affilées en pointe. Il faut les tremper dans la plupart des cas.
* Le sommet du compas doit pouvoir se serrer ou être difficilement maniable pour éviter tout changement de l’ouverture
pendant le traçage.
Figure
Phase d’usinage:
1. Régler l’ouverture du compas sur la règle graduée. Régler avec précision en manipulant légèrement une branche.
2. Tenir le compas au sommet.
3. Placer une pointe de la branche dans le pointage. Incliner le compas vers la surface à tracer en direction du tracé.
4. Déplacer le compas en décrivant un cercle en laissant glisser le sommet entre les doigts ou en le reprenant.
Figure
Figure
Remarque:
* Il est indispensable d’incliner le compas dans le sens du traçage, pour pouvoir obtenir un tracé uniforme.
* Conserver dans la mesure du possible d’angle d’inclinaison pendant toute la durée du traçage, ce qui est facilité par le
mouvement circulaire de la main effectué au sommet du compas.
* Le sommet du compas effectue simultanément un mouvement circulaire autour de son axe longitudinal.
* La pression principale est exercée sur la branche interne. La branche externe ne reçoit que la pression nécessaire pour
tirer le tracé (et dépendra de la dureté de la matière d’œuvre).
Figure
Traçage au compas à verge:
Les compas à verge sont employés pour tracer de grands cercles.
Conditions préliminaires:
* Dans le compas à verge la pointe au moins doit être déplaçable et fixable.

* Pour les autres points, analogue traçage au compas à pointes, point 1 à 3.
Phases d’usinage:
1. Régler la dimension du rayon avec la règle.
2. Prendre le compas de la main gauche au niveau de la pointe à centrer, et de la main droite au niveau de la pointe à
tracer.
3. Placer la pointe à centrer sur le pointage et placer le compas incliné dans un angle de 80° environ par rapport à la
surface à tracer.
4. Faire tourner la pointe à tracer dans l’inclinaison fixée, avec la pression nécessaire, autour du centre; il ne faut pas
serrer les pointes, mais seulement les guider.
Figure
Figure
Remarque:
* La pointe à centrer doit être maintenue dans le pointage. Elle effectue par suite de l’inclinaison, un mouvement
circulaire concentrique étroit.
Les deux pointes décrivent un mouvement circulaire autour de leur axe longitudinal.
Figure
V. Outils à tracer
Désignation/Emploi Exemple d’exécution

Pointe à tracer
Pointe en acier pour le traçage de matériaux durs
Pointe en laiton pour le traçage de matériaux tendres et de pièces

d’usinage dont la surface ne doit pas être égratignée.
Pour tracer, on sert aussi d’un crayon.
Figure
Trusquin
pour tracer sur la pièce d’usinage des parallèles à la surface de

référence.
pour orienter des pièces d’usinage
- Trusquin non gradué

- Trusquin gradué
- Trusquin pour le traçage à plat.
Figure
Compas
pour tracer des cercles et des arcs de cercle.
pour reporter des cotes.
Compas à pointes - Compas de mécanicien - Compas d’épaisseur

- Compas à verge.
Figure
Danger d’accident!
Protéger les pointes des outils à tracer avec du liège.

Règles
Règle plate
Règle triangulaire pour tirer des tracés Figure
Règle angulaire aussi appelée règle à rainures ou équerre ondulée

pour tracer des pièces d’usinage de forme cylindrique.
Equerres
Equerres plates (p.ex. 90°, 120°)
Equerre à chapeau et
Equerre à brides pour tracer des lignes droites et perpendiculaires
Sauterelle ou fausse équerre pour tracer n’importe quel angle
Equerre à centrer pour centrer des surfaces circulaires
Figure
Figure
Gabarit
pour tracer des formes déterminées

Figure
Pointeau
pour faire ressortir des tracés et leurs points d’intersection
Figure
Cales
Vés
Supports en croix parallèles pour recevoir des pièces circulaires
Cales Figure
Marbre
Surface d’appui plane et surface de référence pour la pièce ou

l’outil.
Figure
Equerres d’appui
pour former une deuxième surface de référence dans l’angle de

90° par rapport au marbre
pour aligner ou poser des pièces d’œuvre
pour guider le trusquin sur la surface de référence verticale
Figure
Exercices d’application du traçage (1)
Exercices d’application du traçage (2)
Les tracés sont des lignes fines sur les pièces d’usinage
VI. Traçage de construction
Le report de cotes d’un dessin sur la pièce lors du traçage exige des fois aussi une construction, parce qu’en transposant des mesures
de longueur, des angles ou des arcs de cercles, on ne peut pas toujours atteindre la forme de trace désirée.
Exemples:
* Division d’une ligne en deux parties égales

* Elévation d’une perpendiculaire sur une droite en un point donné
* Division d’un angle en deux parties égales
* Tirage d’une parallèle
* Description de raccordements de cercles
* Recherche d’un centre (p.ex. centrage)
* Construction d’un pentagone
* Construction d’un hexagone
Division d’une ligne en deux parties égales:
1. Autour des extrémités de la droite, décrire deux arcs de cercle de même diamètre, qui se coupent en deux points.
2. Relier les points d’intersection de ces arcs de cercle par une ligne droite.
Figure
Elévation d’une perpendiculaire sur une droite en un point donné:
1. Rapporter sur la droite à l’aide du compas des segments égaux, des deux côtés du point donné.
2. Autour des points d’intersection qui en résultent, décrire deux arcs de cercle de même rayon, qui se coupent.
3. Relier le point d’intersection des arcs de cercle avec le point situé sur la droite.
Figure
Division d’un angle en deux parties égales:
1. A l’aide du compas, rapporter sur les deux côtés à partir du sommet des segments égaux.
2. A partir des points d’intersection, décrire des arcs de cercle qui se coupent.
3. Relier les points d’intersection des deux arcs de cercle avec le sommet.
Figure
Tirage d’une parallèle:
- à distance déterminée
1. Elever des perpendiculaires en deux points quelconques de la droite.
2. Rapporter sur les perpendiculaires la distance donnée par l’arc de cercle.
3. Relier les deux points d’intersection.

Figure
- à partir d’un point donné
1. A partir du point donné, décrire un arc de cercle coupant la droite.
2. Autour de ce point d’intersection, décrire un arc de cercle de même rayon qui coupe également la droite.
3. Décrire des arcs de cercle de même rayon qui se coupent, autour de ce dernier point d’intersection et du point donné.
4. Relier le point donné avec le point d’intersection des arcs de cercle.
Figure
Description de raccordements de cercles:
- Relier une droite à un arc de cercle
1. Relier le centre du cercle au point de contact sur l’arc de cercle et prolonger la ligne de jonction.
2. Elever sur cette ligne la perpendiculaire au point de contact.
Figure
- Relier deux droites par un arc de cercle de rayon r
1. Mener des parallèles à ces deux droites à une distance r.
2. Décrire autour du point d’intersection des deux parallèles l’arc de cercle de rayon r.
Figure
- Relier une droite et un arc de cercle de rayon r1 par un arc de cercle de rayon r
1. Tirer une parallèle à une distance r de la droite et de l’arc de cercle (au rayon r + r1).
2. Décrire l’arc de cercle de rayon r autour du point d’intersection.
Figure
- Relier deux arcs de cercle de rayons r1 et r2 par des arcs de cercle de rayon r
Méthode par l’intérieur:
1. Décrire les cercles de rayons r + r1 et r + r2.
Figure
Méthode par l’extérieur:
1. Décrire les cercles de rayons r - r1 et r - r2.
Figure
- Recherche d’un centre (p.ex. centrage):
* Tracer à l’équerre à centrer

* Tracer au compas d’épaisseur
* Tracer au trusquin, à l’équerre à chapeau et au vé
1. Tracer au trusquin le côté frontal en-dessous du centre.
2. Retourner la pièce dans le vé de façon à ce que le tracé coïncide avec la branche fixe perpendiculaire de l’équerre.
3. Tracer la surface frontale en conservant le réglage du trusquin.
4. Retourner la pièce comme à 2.
5. Tracer comme à 3.
6. Retourner la pièce comme à 2.
7. Autre tracé comme à 3.
8. Relier les angles du carré ainsi construit en menant les diagonales. Le point d’intersection des diagonales est le centre.
Figure
Figure
- Construction d’un pentagone:
1. A partir du centre d’un cercle donné, mener deux diamètres perpendiculaires.
2. A partir du point A du cercle donné, décrire un arc de cercle de même rayon que le cercle donné.
3. Relier les points d’intersection de l’arc de cercle et du cercle donné.
4. A partir du point d’intersection de la droite obtenue avec le diamètre du cercle donné, décrire un arc de cercle passant
par B.
5. Décrire un arc de cercle de rayon B-C (longueur du côté du pentagone) à partir de B.
Des points de contact avec le cercle donné résultent d’autres sommets du pentagone.
6. A partir de ces sommets, rapporter encore une fois le rayon B-C.
7. Relier les points d’intersection (sommets) pour avoir le pentagone.

Figure
Construction d’un hexagone:
1. A partir du centre, mener deux diamètres perpendiculaires.
2. Décrire la circonférence ayant comme rayon la moitié du diamètre (dimension du sommet = 1,155 ouverture de clés).
3. Décrire des arcs de cercle du même rayon issus des deux points d’intersection des arcs de cercle.
4. Relier chaque point d’intersection avec le suivant.
Figure
(1)
(2) (3)
(4)
(5) (6) (9)
(7) (8)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Le Pointage
I. Définition
Le pointage est le traçage de sillons à l’aide d’un outil à pointe conique (pointeau) sur des lignes ou des points marques sur le matières
ou les pièces à travailler.
Le pointeau trouve aussi son importance dans le perçage des métaux ou il détermine le centre.
Au cours du pointage, la pointe du pointeau pénètre, sous l’action d’une force extérieure, dans le matériau et y forme un creux
conique. Le matériau est ainsi dévié vers la surface et devient de plus en plus dense vers la pointe.
Figure
III. But et application
Le pointage
* fixe des tracés ou leurs points d’intersection et les rend bien visibles
* permet le contrôle continu de l’usinage (pointeau de contrôle)
* permet l’amorçage des outils de perçage dans les travaux d’alésage.
Figure
Figure
Remarque
La précision du travail suivant est fonction de la précision du pointage.
Figure
IV. Technique de travail du pointage
Le pointage ne comprend que quelques techniques de travail à pratiquer. Un traçage parfait et une pointe de pointeau affûtée vers le
centre sont les conditions préalables de la précision du pointage.
* Tenue du pointeau
* Mise en place du pointeau
* Coups appliqués au pointeau
* Manipulation de pointeaux spéciaux
1. Maintien du pointeau
D’après son épaisseur, on devra tenir le pointeau avec deux ou quatre doigts. Les doigts le tiennent ferme, mais sans
crispation.
tenue
2. Mise en place du pointeau
D’abord, le pointeau est placé
* dans l’angle d’incidence de 60° environ sur le trace ou ses points d’intersection avec un maximum de précision. La
position inclinée est nécessaire pour ne pas perdre de vue le point d’application.
mise en place
Ensuite, le pointeau est placé
* dans un angle de 90°, sans enlever la pointe du tracé. La mise en position verticale par rapport à la surface de la pièce se
fait à vue, tout en étant le plus précis possible, car autrement, le trou de pointage sera asymétrique. Pour que l’application
du pointeau dans le point voulu soit faite avec plus de sûreté, le bord de la main ou un doigt peuvent prendre appui sur la
pièce.
position définitive
3. Coups appliqués au pointeau
Le pointeau reçoit un coup de marteau donné en direction de son axe. C’est seulement à cette condition qu’il pourra
pénétrer régulièrement et verticalement par rapport à la surface de la pièce.
Pour un marteau dur, le pointeau doit avoir un angle de cône de 60° au minimum, pour éviter que la pointe s’émousse et
se casse. Le coup de marteau devra être plus fort.
Lorsqu’il s’agit de matériaux plus tendres, l’angle de pointage peut en rapport être plus petit. Le coup de marteau est plus
léger.
Le diamètre du trou du pointeau et la profondeur de pénétration dépendent de la grandeur de l’angle du cône. Leur
grandeur ne doit jamais dépasser le juste nécessaire et doit toujours répondre au but particulier de chaque pointage.
application des coups
Figure
Exemples:
Une pièce qui ne doit être pointée que finement:
Pointeau à cône de 60° ou plus petit, pour détériorer la surface de la pièce le moins passible - pointage fin.
Découpage au chalumeau le long d’un tracé marqué au pointeau:
Pointeau à cône de 60° ou 75° et de grande profondeur de pénétration.
4. Manipulation de pointeaux spéciaux
On emploie des pointeaux spéciaux pour:
* Pointage double
Le pointeau à deux pointes, de façon à obtenir un écart uniforme entre deux pointages. Le pointeau est inséré par une
pointe dans le pointage existant, l’autre pointe sert à marquer le prochain trou sur le tracé. Cela se fait en soulevant
légèrement la première pointe, pour que coup puisse être appliqué en sens vertical.
Figure
* Pointage circulaire
Le pointeau à un tranchant circulaire pour décrira un cercle de contrôle. Il devient donc inutile de faire un autre tracé avec
le compas.
Le pointeau est inséré par sa pointe dans le pointage existant et mis en position verticale de façon à ce que le tranchant
circulaire repose sur la surface de la pièce. Le coup est appliqué en sens vertical et avec force.
frappe du cercle de contrôle
* Pointage à centrer
Le pointage à centrer se fait à l’aide de:
- Pointeau à transpercer
On fixe une contre-pièce déjà percée sur la pièce à pointer. Ce perçage guide le pointeau, permettant ainsi le pointage
central de la pièce.
Figure
- Cône à centrer
Le cône à centrer à un cône extérieur qui sert de guide et permet un pointags centré à travers un alésage, sur la pièce
inférieure. Un croisillon mobile permet l’ajustage vertical. Le cône à centrer est introduit verticalement dans l’alésage
d’une pièce et le pointage central se fait en appliquant des coups de marteau.
cône à centrer
- Cloche à centrer
La cloche à centrer à un cône intérieur qui sert de guide, permettant un pointage centré sur la face frontale d’un corps
cylindrique. La cloche à centrer est posée verticalement sur la surface circulaire d’une pièce et le pointage central se fait
en appliquant des coups de marteau. La surface frontale doit être plane et perpendiculaire à la surface extérieure du
cylindre. Un croisillon mobile sert à l’ajustage vertical.
cloche à centrer
* Pointage composé
Le pointeau composé permet un pointage sur la surface opposée de la pièce à des endroits d’accès difficile. Il est déplacé
au-dessus de la pièce, la pointe d’ajustage introduite dans le pointage existant et vissée. En appliquant des coups de
marteau, on obtient un trou sur l’autre face. Les deux pointes doivent se trouver en position verticale par rapport à la
surface de la pièce (surface de référence).
Figure
Remarque
Ne commencer des exercices d’application de pointeaux spéciaux qu’après avoir suffisamment d’exercice dans le maniement des
pointeaux normaux.
V. Exercices d’application du pointage
Les exercices d’application du pointage doivent être soigneusement surveilles et contrôles des le début. Il est inutile, de faire exécuter
tout de suite de nombreux pointages sans avoir vérifié entre-temps à la loupe.
L’exercice d’application doit être réalisé de la façon suivante:
* L’explication donnée, on enfonce des pointeaux à cône de 60° sur des tracés.
Il faut contrôler ces pointages effectués, surtout au début de l’exercice et toujours après le 5ème jusqu’au 10ème pointage,
si possible à la loupe, afin de pouvoir expliquer les fautes constatées, p.ex.
- déplacement du pointage
- position non verticale du pointeau
- coup de marteau non vertical.
contrôle avec la loupe
Le contrôle doit révéler une amélioration progressive ainsi qu’une sûreté plus grande lors de l’application des coups.
Seulement lorsque cela est atteint, on commence
* le pointage de points d’intersection marqués.

Ici aussi, on contrôle d’abord à la loupe.
* Pointage pour le perçage

Employer des soins particuliers pour que le pointage conserve la position ébauchée.
* Lorsqu’une sécurité et une précision suffisantes sont atteintes, on doit faire aussi des exercices au pointeau à cône de
30°.
Important: coup léger.
* Ensuite, faire des exercices avec des pointeaux spéciaux.

Mais on peut aussi le faire lors d’un exercice ultérieur.
Figure
Figure
VI. Les pointeaux
Les pointeaux sont en acier à outils. Le cône doit être d’une supérieure à celle du matériau à pointer et doit être trempé. Son affûtage
est toujours central.
Désignation/Emploi Exemple d’exécution

Pointeau à tracer
* Pointeau à cône de 30° pour la plus grande précision possible

en détériorant au minimum la surface du matériau
* Pointeau à cône de 60°
* Pointeau à cône de 75°
Figure
Pointeau à percer
* Pointeau à cône de 90° pour le pointage de traçages lorsqu’il y a

de plus grands alésages
* Pointeau double pour le pointage d’alésages de même distance

de centre à centre
* Pointeau circulaire pour décrire un cercle de contrôle
Figure
Pointeau à centrer permettant de pointer sans traçage préalable
* Pointeau à transpercer à guide cylindrique et pour des diamètres

déterminés
Pointage sur une pièce inférieure par transpercement
* Cône à centrer à guide conique à l’extérieur pour n’importe

quels diamètres Pointage sur une pièce inférieure par
transpercement
* Cloche à centrer à cloche-guide conique à l’intérieur pour

n’importe quels diamètres et à croisillon mobile (position
perpendiculaire de la cloche de centrage par rapport à la face
frontale du corps rond)
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
Figure
Figure
Figure
Le Perçage
I. Définition
Le perçage est un procédé de travail qui consiste à exécuter des trous cylindriques à l’aide d’outils appelés forets animés de
mouvement de rotation et de translation.
Ces mouvements sont communiqués par les perceuses et les porte-forets.
II. Le foret
Le foret utilisé pour les travaux de perçage courants est le foret hélicoïdal. C’est Un corps cylindrique en acier à outil ou en acier
rapide dans lequel deux rainures hélicoïdales, diamétralement opposées, sont taillées.
Ces rainures, qui constituent la surface d’attaque de l’outil, servent à l’évacuation du copeau.
Une extrémité constitue la partie active; l’autre, la queue de fixation qui peut être cylindrique ou conique.
1. Le corps
constitué par un cylindre dans lequel ont été fraisées deux rainures hélicoïdales servant au dégagement des copeaux et au
passage du lubrifiant. Certains gros forets sont obtenus par torsion d’une lame profilée spécialement.
La section du corps n’est pas circulaire, on remarque le long de chaque rainure une surface étroite nommée cordon ou
listel suvie d’une partie en retrait appelée dos. Diamétralement opposés, les deux listels constituent les surfaces de
guidage.
La partie qui sépare les deux rainures s’appelle l’âme du foret; elle s’épaissit de la tête vers la queue.
Le foret est légèrement conique; son diamètre diminue de la tête vers la queue afin de faciliter son dégagement (0,025 à
0,15 mm par 100 mm de longueur).
2. La tête
ou partie active formée par les deux surfaces d’affûtage: parties coniques dont l’arête d’intersection forme le sommet du
foret.
Les arêtes tranchantes, ou lèvres du foret, sont déterminées par les intersections des surfaces coniques et des rainures
hélicoïdales.
3. La queue
est cylindrique (diamètre max. 16 mm) ou tronconique (> 10 mm). Les queues tronconiques se terminent par un tenon
d’entraînement qui empêche toute rotation dans l’organe de la machine.
Caractéristiques commerciales d’un foret hélicoïdal:
* le diamètre, marqué sur la queue, ou sur le collet;
* le sens d’inclinaison des rainures hélicoïdales: le plus souvent à droite, c’est-à-dire que le foret doit tourner dans le sens
des aiguilles d’une montre;
* la série: courte (série courante), ou longue (perçage de trous profonds), ou extra courte;
* la forme de la queue; la matière.
Exemple de commande: Un foret hélicoïdal de 20 mm de diamètre, à droite, série courte, queue conique, en acier rapide.
Désignation d’un foret hélicoïdal:

Figure
1 Tête ou pointe
2 Rainure de copeaux
3 Listel
4 Dos
5 Queue cylindrique
6 Queue tronconique
7 Tenon
Désignation de la tête d’un foret:
Figure
1 Surface d’incidence
σ - sigma - angle de pointe

3 2 tranchants principaux ou lèvres
4 Rainure de copeaux aussi appelé surface de dépouille
5 Listel
6 Tranchant transversal ou âme
Ψ - psi - angle de tranchant transversal (env. 55°)

7 Rainure de copeaux
Les angles d’un foret:

Figure
- α - l’angle d’incidence
- β - l’angle de coin
- γ - l’angle de dépouille
Vérification de l’angle d’affûtage et de l’égalité de longueur des deux lèvres.
Figure
Montage des forets:
Les forets à queue cylindrique sont serrés dans un mandrin à deux ou trois mors, à serrage concentrique.
Il faut serrer fortement le foret dans l’axe du mandrin pour empêcher que sa rotation ne raye et ne déforme la queue, ce qui rendrait le
centrage du foret plus difficile.
Figure
Les forets à queue conique se montent soit directement dans l’alésage conique de la broche de la machine, si les deux cônes sont de
mêmes dimensions, soit par l’intermédiaire d’une ou de plusieurs douilles de réduction dont les plus courantes sont les cônes morses.
Figure
Remarques:
1° Lémmanchement conique assure normalement un bon centrage du foret et la liaison entre l’outil (foret ou cône) et la broche est
facile à réaliser parfaitement.
2° Les forets de faible diamètre ne nécessitent pas un couple moteur impartant pour être entraînés; ceci permet de les faire à queue
cylindrique, et d’abaisser ainsi le prix de revient.
Les dimensions des cônes des forets sont désignées par un numéro.
N° du cône......... 1 2 3 4 5 6
Diamètre des max 15 mm 15 à 23 23 à 32 32 à 50 50 à 80 80 à 100
forets
Les cônes morses sont désignés par deux chiffres, le premier est celui du cône intérieur et le second celui du cône extérieur.
Exemple: Si l’on veut fixer un foret de 10 mm dans une broche d’un alésage n° 3, on fera usage d’un cône morse n° 1-3 ou d’un cône
1-2 et d’un cône 2-3.
Il faut maintenir les surfaces d’emmanchement en bon état.
Si les cônes sont déformés ou si les cônes mâles et femelles n’ont pas exactement la même pente, le foret n’est pas bien maintenu dans
l’axe de rotation: l’effort d’entraînement se trouve reporté entièrement sur le tenon qui peut, de ce fait, se tordre et même se rompre.
Figure
La poussée axiale et la réaction de la tôle assurent un emmanchement solide des cônes et du foret.
Le démontage des mandrins, cônes et forets se fait à l’aide d’un chasse-cône en acier doux.
III. Différents types de perceuses
Elles se classent en deux catégories: les perceuses portatives et les machines fixes.
Perceuses portatives:
Leur mécanisme ne transmet au foret que le couple moteur assurant sa rotation; la poussée axiale est obtenue par pression exercée par
l’opérateur sur la machine elle-même.
Très utilisées sur les chantiers, elles sont employées également à l’atelier pour percer les pièces encombrantes ou les parties
inaccessibles avec le matériel fixe.
On distingue:
LE PORTE-FORET
Nommé couramment chignole à main. Le mouvement de rotation du foret est transmis à la broche porte-mandrin par une couple
d’engrenages mue par une manivelle. Son faible rendement l’a fait à peu près abandonner dans les ateliers.
Figure
LES PERCEUSES ELECTRIQUES

Le moteur électrique assure la rotation de la broche par l’intermédiaire de trains d’engrenages réducteurs de vitesse. On trouve des
perceuses électriques portatives dans tous les ateliers; il en existe de nombreux modèles de forces différentes.
La perceuse à adhérence magnétique possède deux pieds-supports qui renferment chacun un électro-aimant. Le courant électrique, en
passant dans les électro-aimants, immobilise immédiatement la machine à l’endroit désiré.
Les perceuses d’angle à commande électrique ou pneumatique permettent de percer à proximité d’un angle intérieur.
LES PERCEUSES PNEUMATIQUES
Les perceuses pneumatiques sont utilisées dans tous les ateliers et chantiers qui possèdent une installation d’air comprimé.
Les moteurs à air comprimé des anciennes machines sont à pistons; ceux-ci commandent la broche porte-foret par l’intermédiaire de
bielles et d’un vilebrequin. Ces machines sont puissantes mais brutales.
Les moteurs des machines modernes sont généralement à turbine. Le rotor qui entraîne la broche est constitué par un cylindre portant
des rainures dans chacune desquelles glisse une palette.
Remarque: Pour percer dans de bonnes conditions en utilisant une perceuse portative, l’ouvrier doit veiller à la bonne orientation du
foret que lui seul assure.
Machines fixes à percer:
Toutes ces machines assurent à la fois la rotation et l’avance du foret. La translation verticale de la broche est réalisée par
l’intermédiaire du fourreau commandé par pignon et crémaillère. Les principaux types de machines à percer sont les suivants:
LES PERCEUSES SENSITIVES
dans lesquelles la descente du foret se commande uniquement à la main. L’ouvrier contrôle constamment l’effort qu’il exerce sur
l’outil, il le “sent”; ce qui est absolument nécessaire pour les perçages de faible diamètre étant donnée la fragilité des petits forets.
Le relevage de la broche se fait automatiquement par contrepoids ou par ressort.
La capacité de perçage de ces machines n’excède pas 12 mm de diamètre.
LES PERCEUSES À COLONNE
Indépendamment de la commande à main, elles sont munies d’un dispositif d’avance automatique du foret. A l’origine, la pièce
principale du bâti de ces machines était une colonne d’où leur nom.
Une machine à colonne est caractérisée par:
- sa capacité maximum de perçage;

- ses vitesses de rotation et d’avance du foret;
- ses dimensions utiles: hauteur maximum entre table et foret, distance maximum entre colonne et foret.
Perceuse à colonne
LES PERCEUSES RADIALES
Pour percer avec une machine sensitive ou à colonne, il faut déplacer la tôle (ou la pièce) à chaque trou afin de présenter le coup de
pointeau sous le foret, cela devient difficile et long lorsque les tôles sont lourdes; de plus, la distance, toujours faible, entre la colonne
et le foret, ne permet pas d’atteindre tous les points des que la largeur d’une tôle dépasse une certaine valeur (1 m environ).
En utilisant une perceuse radiale, c’est la tôle (ou la pièce) qui reste immobile alors que la broche porte-foret peut se déplacer
facilement.
Ces machines sont caractérisées par leur bras radial (de radiare: rayonner). Ce bras, rigide ou parfois articulé, est terminé par un
fourreau qui tourne autour d’une colonne ou fût.
Le bras porte sur une coulisse horizontale, la tête de perçage ou chariot renfermant le mécanisme d’entraînement du foret (moteur,
boîte de vitesses).
Figure
Il existe deux types de perceuses radiales:
- type mécanique - elles sont pourvues d’un socle et d’une table de perçage; le bras est mobile verticalement sur la
colonne;
- type chaudronnerie (voir fig.) - le bras ne peut se déplacer que par rotation autour du fût. Les radiales sont simples si la
tête reste verticale, ou universelles si la tête est orientable.
La combinaison de la rotation du bras et de la translation de la tête de perçage permet au foret d’atteindre la totalité de la
surface circulaire couverte par le mouvement du bras (360°).
LES MACHINES À PERCER À L’AXE HORIZONTAL
Ces sont des machines à bâti qui comportent une coulisse verticale sur laquelle se déplace la tête de perçage. Elles rendent de grands
services pour le perçage sur pièces formées. Dans ce cas, elles offrent deux avantages sur les perceuses radiales:
- une plus grande rigidité;

- des conditions de travail plus confortables, car avec une radiale, l’ouvrier devrait être juché sur la virole.
IV. Pratique du perçage
Le travail comprend:
* la préparation de la pièce
* le montage de la pièce
* le réglage
* le perçage de l’avant-trou et
* le perçage définitif
La préparation de la pièce consiste:
- à obtenir une surface d’attaque et une surface d’appui perpendiculaires à l’axe du trou à percer;
- à déterminer la position du trou. Cette position est définie par l’intersection de deux axes perpendiculaires
Leur intersection donne le centre.
La position du centre est matérialisée par le pointage qui a pour objet d’imprimer dans la pièce une cavité conique destinée à guider la
pointe du foret.
Le montage de la pièce:
La pièce doit être placée de manière que la surface d’attaque soit perpendiculaire à l’axe de la broche.
Le réglage comprend en général:
- le réglage en hauteur;
- la vérification de la perpendicularité de l’axe de la broche et de la surface d’attaque;
- le réglage de l’alignement de l’axe de la broche et de celui du trou à percer;
- le blocage en position définitive.
Le perçage de l’avant-trou:
A l’aide d’un petit foret de 3 à 5 mm de diamètre (l’arête terminale du foret doit être contenue dans le coup de pointeau du centre).
Le perçage définitif:
a. d’un trou débouchant
* la pièce est abloquée en étau sur des cales
* l’avant-trou est percé
* positionner l’âme du foret dans le coup de pointeau
* régler la vitesse de rotation de la broche
* amorcer le perçage, percer, débourrer (au débouchage, réduire l’effort sur le levier pour une avance manuelle) (fig. 4a)
* ébavurer le trou de chaque côté de la surface
* contrôler la position et le diamètre du trou réalisé
* pour un bon guidage de la pointe des forets d’un diamètre supérieur à 8 mm, un centrage précède le perçage.
Figure 4a
b. d’un trou borgne (fig. 5)
(même procédé de perçage que le trou débouchant.) Pour respecter la cote de profondeur (10 mm par exemple), il faut;
* percer jusqu’au diamètre du foret, régler le tambour gradue à 0 (fig. 5a).

* percer, lire la profondeur sur le tambour (fig. 5b), ébavurer le trou (fig. 5c).
* contrôler la position, le diamètre et la profondeur du trou.
Figure 5
Les défauts des perçages:
Les défauts des perçages peuvent résulter:
a. du mauvais état du foret;

b. de la position incorrecte de la pièce.
Un foret mal affûté ou émoussé provoque un échauffement anormal, un bourrelet sur le bord d’attaque, d’importantes bavures à la
sortie, une surface travaillée rugueuse.
Les arêtes tranchantes inégales peuvent donner un trou d’un diamètre plus grand que celui du foret.
Une mauvaise fixation de la pièce: mauvaise position du plateau ou de la surface d’appui, donnant une certaine obliquité de l’axe du
trou.
V. Le fraisage des trous pour tête de vis
Le fraisage des trous consiste à exécuter un chanfrein à l’extrémité d’un trou pour:
* le logement d’une tête de rivet fraisé

* le logement d’une tête de vis fraisé
* l’ébavurage des bords de trous pour propreté d’aspect ou pour faciliter l’entrée d’axes ou de tarauds.
On peut utiliser un foret hélicoïdal affûté spécialement à l’angle désiré (90° à 60°). Il est cependant préférable d’employer une fraise
conique à ou sans pilote.
Figure
Figure
A - fraise conique à pilote

B - fraise conique sans pilote
VI. Affûtage
Il consiste à rectifier, par meulage, les deux surfaces en dépouille, dans des conditions satisfaisantes.
Affûtage à la main
Les ateliers réservent de préférence les machines à affûter pour l’affûtage des gros forets.
Il est indispensable que le serrurier soit capable d’affûter ses forets à la main dans des conditions satisfaisantes.
Il vérifie l’angle de pointe, la longueur des arêtes et la pente de dépouille à l’aide du calibre d’affûtage.
AFFÛTAGE
Conditions d’affûtage Bon affûtage Vérification Mauvais affûtage Conséquences du
mauvais affûtage
a. Angle de pointe = 116 Pénétration difficile,
à 120° (travaux montage et pression
coupantes considérables de l’arête
de pointe.
Figure
Figure
Figure
Pénétration facile, mais
pointe peu résistante à la
rupture et à
réchauffement.
Figure
b. Inclinaison égale des Seule arête L1 travaille,
deux arêtes coupantes l’outil est déséquilibré, le
perçage est de trop grand
diamètre.
Figure
Figure
c. Longueur égale des Arête de pointe désaxée
deux arêtes coupantes A, perçage de diamètre D
trop grand.
Figure
Figure
d. Dépouille de valeur
convenable
négatif, coupe
impossible, talonnage,
échauffement
Figure
Figure
Figure
nul, talonnage,
échauffement
Figure
trop grand, broutement et

effritement des arêtes.
Figure
VII. Calculs
Vitesse de coupe
Mouvement de coupe circulaire uniforme

Exemple: Perceuse tour, fraiseuse
Définition:
La vitesse de coupe Vc est la distance, exprimée en mètres, parcourue en une minute par un point pris dur l’arête de l’outil
(perceuse, fraiseuse), sur la pièce (tour) là où le diamètre est à son maximum.
CALCULS:
Vc m/min = π DN.
Vc m/min: Vitesse de coupe en mètre/minute.
D: Diamètre du foret, de la pièce, de la fraise exprimé en mètre.
N: Fréquence de rotation en tours par minute (nombre de tours).
En mécanique, les diamètres des pièces et des outils sont exprimés en mm; à l’atelier, pour les calculs, la formule devient:
D exprimé en mm.
Application:
Soit à percer avec un foret en acier rapide de φ 5 mm une pièce en MB 40-10. Quelle est la vitesse de rotation à donner à ce foret? Le
tableau nous nonne Vc = 23 m/min.
CONDITIONS DE COUPE DES FORETS EN ACIER RAPIDE
Matières Dureté Rm Angle de Angle de Vc Avance par tour

N/mm2 pointé dépouille m/min
φ4 φ6 φ 10 φ 16 φ 25 φ 40
ACIERS
DE
CONSTRUCTION
Aciers 85 HB 300 135° 10° 30 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
non alliés
%C<0,2
E24, E
26, XC10
235 HB 800 120° 8° 24 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
%C<0,2 145 HB 500 120° 8° 28 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
XC38,
XC48,
XC100
235 HB 800 120° 8° 24 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
Aciers 145 HB 500 120° 8° 28 0,12 0,21 0,3 0,4 0,46 0,5
alliés
%
éléments
d’addition
< 5%
20MS, 35
CD4, 35
NCD 16.
235 HB 800 120° 7° 24 0,09 0,15 0,22 0,3 0,35 0,4
ACIERS 160 HB 600 135° 8° 13 0,09 0,15 0,22 0,3 0,35 0,4
INOXYDABLES
à
austénitiques
Z 6 CN
18-09, A
6 CND
17-11
Fontes 160 HB 120° 7° 28 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
malléables
MB 40-
10: MN
32-8
240 HB 120° 7° 23 0,15 0,26 0,37 0,5 0,58 0,7
ALLIAGES 230 140° 5° 32 0,09 0,15 0,22 0,3 0,35 0,4
CUIVREUX
Cuivres
Laitons 140 HV 120° 9° 60 0,12 0,21 0,3 0,4 0,46 0,5
(%Zn ≥
30)
Cu Zn-
36. Pb 3
Maillechorts140 HB 120° 9° 55 0,12 0,21 0,3 0,4 0,46 0,5
Cu Zn 45
Ni 9
Bronzes 85 HB 120° 7° 30 0,11 0,18 0,26 0,35 0,41 0,4
Cu - Sn
12
Pratiquement, on adopte le tableau suivant pour les forets en acier rapide.
Diamètre 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40
en
mm......
Nombre 2500 1900 1330 1000 800 670 570 500 445 400 360 265 230 200
de
tours/minute
VIII. Risques d’accidents
Les accidents dûs au perçage ont pour causes:
- la pièce à usiner est mal fixée; elle vibre (assurez-vous de la parfaite fixation de la pièce à l’étau);
- un copeau trop long (sectionner par moment par des mouvements de débrayage);
- danger d’accrochage pour les pièces minces (ne pas les arrêter avec la main ou les pinces);
- danger de sortir le foret du trou avec force (il peut se briser).
N.b.: Lubrifier souvent pendant l’opération du perçage pour éviter le chauffage et accélérer la bonne progression du foret.
Le lubrifiant = l’huile mélangée à de l’eau.

Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Figure
(1)
(2)
6
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Figure
α=
β=
γ=
Figure
N-
γ
Figure
Dx -
γ
D
γ
σ
Figure
N 118°
130°
140°
Dx 118°
140°
80°
D 118°
140°
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
(1)
(2)
(1) + (2) =
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Figure
Figure
Figure
Figure
= 60°, 75°, 90°, 120°

Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
Figure
Figure
Le Filetage
I. Définition
Le filetage est exécution de filets de vis à l’aide d’outils appelés filières.
Les filières sont des portions d’écrou en acier rapide, que l’on visse sur la tige cylindrique qui doit recevoir le filet.
La filière ronde est constituée par un écrou en acier rapide dont le filet est sectionné par un certain nombre de trous sécants. Ces trous
forment, par leur intersection avec le filet, des arrêtes tranchantes, ils servent également au dégagement des copeaux.
Figure
Le porte-filière est une cage alésée au diamètre extérieur de la filière. Il comporte deux poignées de manœuvre et la vis-pointeau
d’entraînement.
Réglage de diamètre de filetage: Le réglage du diamètre s’effectue par la vis conique. Le diamètre maximum est obtenu lorsque la
vis conique est vissée (extension de la filière).
Montage de la filière/porte-filière: Positionner l’extrémité de la vis-pointeau dans l’empreinte pour assurer l’arrêt en rotation de la
filière dans le porte-filière en cours d’usinage. L’entrée de la filière est toujours du coté de l’inscription.
Filière en fonctionnement
II. Caractéristiques générales
Figure
d = diamètre
d × π = périmètre
p = pas
α = angle du pas
MT = mouvement en translation
MR = mouvement en rotation
Etude de l’hélice:
Une hélice est une courbe engendrée sur un cylindre par un point animé de deux mouvements uniformes; un en rotation MR, l’autre
de translation MT.
Figure
d = diamètre de filet (φ nominal)

p = pas
d1 = diamètre de fond de filet
60° = angle au sommet
Etude de la vis: Vis - c’est la pièce mâle présentant une tête de forme variable à l’extrémité d’une tige cylindrique filetée à l’autre
extrémité.
Diamètre nominal: c’est le diamètre pris sur le sommet des filets.
Pas: Distance entre deux sommets consécutifs d’un même filet (se mesure facilement sur une vis en prenant 10 filets).
Ex.: sur 10 filets on trouve 15 mm; le pas est de 15/10 = 1,5 mm.
Diamètre à fond de filet ou diamètre du noyau: Diamètre qui subsiste si l’on dépouille la vis de ses filets.
III. Profils de filets
Figure
Sens d’un filet: même définition que pour l’hélice.
Figure
IV. Système de filetage
Un système de filetage définit exactement les caractéristiques de forme et de dimension d’une liaison filetée.
a. Système international I.S.O.
Le profil est un triangle équilatéral de coté égal au pas. Angle au sommet 60°.
Le système I.S.O. prévoit deux filetages
- à pas gros (pas normal) Ex.: M 8 (pas = 1,25)

- à pas fin Ex.: M 8 x 1 (pas = 1,0).
La désignation de ce filetage doit être précédée de la lettre M.
Ex.: Vis M 8
Filet métrique fin
Nominal Pas N° clé

M4 0,5 7
M5 0,5 8
M8 0,5 10
M8 1,0 13
M 10 1,0 17
M 12 1,5 19
b. Système whitworth à pas fin ou pas du gaz
Le diamètre nominal est mesuré en pouce.
Le pas est indiqué en nombre de filets au pouce (“).
Angle au sommet 55°.
1 Pouce = 25,4 mm.
V. Pratique du filetage
a. Préparation de la pièce: La principale difficulté dans l’emploi des filières est l’amorçage correct.
L’axe de la filière doit coïncider avec celui de la pièce. La filière présentée par son entrée conique, une pression axiale est nécessaire
pour la mettre en prise. Une entrée tronconique réalisée sur la pièce à la lime (ébarber) facilite la mise en place de la filière. Cette
entrée doit avoir une longueur égale au diamètre de la vis. L’extrémité doit en être dressée perpendiculairement à l’axe de la pièce, à
un diamètre égal à D - p (D = diamètre nominal; p = pas).
L’entrée, fournissant des filets tronqués, doit être supprimée après filetage si on désire une présentation satisfaisante.
Figure
b. Exécution du filetage: Une lubrification abondante à l’huile pour le travail de l’acier et du laiton, au pétrole pour celui des alliages
légers, s’impose.
Le filetage bien amorcé doit s’effectuer sans résistance anormale, par simple rotation de la filière.
Dans le cas de résistance, tourner en arrière (sauf avec les filières à peignes), nettoyer les trous de dégagement, lubrifier et reprendre le
travail en sens normal.
Après le travail, nettoyer la filière.
Le Taraudage
I. Généralités
Cette opération a pour objet de pratiquer à l’intérieur d’un trou préalablement percé au diamètre intérieur défini, un sillon hélicoïdal
ou filet destiné à l’introduction future d’une vis ou d’une pièce mâle au filetage correspondant.
II. Les tarauds
Les tarauds sont constitués par des tiges filetées en acier au carbone ou en acier rapide sur lesquelles on a pratiqué des rainures
déterminant les arêtes tranchantes.
Taraud
m = carré de manœuvre
f = indication du N° de taraud (N° 2)
i = indication du diamètre (10 mm) et du pas (1,5 mm)
q = queue
c = collet
r = rainures de copeaux
L = filets
D = diamètre
t = partie taillée cylindrique
e = partie taillée conique
(Le taraud représenté est un taraud intermédiaire ou N° 2)
Les tarauds sont généralement au nombre de trois:
1. Le taraud ébaucheur ou N° 1 d’un diamètre légèrement inférieur au

diamètre définitif, il est tronconique sur les
deux tiers de sa longueur.
2. Le taraud intermédiaire ou N° 2 d’un diamètre égal au diamètre définitif, il
est tronconique sur un tiers de sa longueur.
3. Le taraud finisseur ou N° 3 qui n’a qu’une troncature, il est
cylindrique; seuls les deux premiers filets
sont abattus.
Le jeu de tarauds
III. Le tourne-à-gauche
Le tourne-à-gauche improprement nommé, puisqu’on le tourne tout aussi bien à droit, est le complément indispensable du taraud
auquel il permet de pénétrer dans le métal par la puissance développée au moyen de son double levier (bras).
Figure
IV. Conditions d’emploi des tarauds
Chaufreiner les bords des trous pour la bonne adhésion du taraud. Le taraud N° 1 est engagé dans le trou préalablement percé au
diamètre convenable. Il est visse dans la pièce à l’aide d’un tourne-à-gauche de dimension appropriée. On exerce uns pression
verticale pour faire “mordre” le taraud. Lorsque l’accumulation des copeaux dans les rainures rend l’effort de coupe trop considérable,
il y a risque de briser l’outil. Il faut alors “dévirer” le taraud, c’est-à-dire revenir en arrière pour briser le copeau et permettre au taraud
de se visser davantage.
Le taraudage est une opération délicate, étant donné surtout la fragilité des outils utilisés et les efforts relativement grands qu’ils
supportent.
Manoeuvre du taraud
Figure
Les phases du taraudage
V. Pratique du taraudage
La pièce à tarauder doit être serrés dans un étau. La solution qui consiste à la faire tenir (quand elle est petite) dans la main gauche et à
tarauder de la main droite est à déconseiller.
Le jeu de trois tarauds, choisi en fonction du filetage à effectuer, on fixe le premier (l’ébaucheur) dans le tourne-à-gauche. Saisir
l’instrument à pleine main droite par le milieu, le taraud passant entre l’index et le majeur et introduire celui-ci dans le trou, bien
perpendiculairement à la pièce.
Amorcer le taraudage avec une pression d’abord très douce et tourner très lentement l’outil dans le sens du filetage jusqu’à ce que l’on
perçoive nettement la résistance du métal. (Cette première opération dont dépend tout le travail, doit être menée très délicatement,
avec précaution.) Ne pas forcer. Vérifier si le taraud est bien droit à l’aide d’une équerre.
Figure
Dès que la résistance devient un peu dure, revenir en arrière en tournant l’outil en sens contraire pour faciliter l’évacuation des
copeaux.
Lubrifier puis visser de nouveau en cherchant à pénétrer un peu plus profondément.
Revenir en arrière et continuer ainsi, alternativement, jusqu’à ce que soit atteinte la profondeur désirée.
L’abauchage est terminé lorsque l’outil peut tourner sans effort appréciable dans les deux sens.
Remplacer le taraud N° 1 par le N° 2 (intermédiaire) et renouveler de façon analogue.
Terminer avec le taraud N° 3 (finisseur). Visser et dévisser plusieurs fois l’instrument pour éliminer les derniers débris de métal.
Précautions à observer
Les tarauds sont fragiles et coûteux, leur manipulation exige (nous insistons sur ce point), du doigté et de délicatesse.
Me jamais les forcer à fond, revenir souvent en arrière de façon a permettre le dégagement facile des copeaux sous peine de
coincement fatal et de rupture inévitable, surtout lorsqu’il s’agit de trous borgnes dans le fond desquels les débris de métal
s’accumulent.
VI. Lubrification des tarauds
Pendant le taraudage, il faut lubrifier abondamment. On emploie ordinairement l’huile soluble ou l’huile de coupe pour les aciers ou
carbone.
L’huile de colza additionnée de blanc de Meudon qui donne du mordant ou simplement du blanc de Meudon délayé dans l’eau,
donnent de bons résultats pour le taraudage mécanique.
Employer:
- le pétrole pour les aciers inoxydables;

- l’huile de coupe pour l’aluminium;
- l’huile soluble pour le duralumin, le bronze, le laiton et la fonte malléable;
- l’huile de lin additionnée de céruse pour le cuivre.
La fonte se taraude à sec, il faut refroidir le taraud à l’air.
VII. Perçage de l’avant-trou de taraudage (ou diamètre inférieur)
On appelle l’avant-trou de taraudage; un trou de diamètre inférieur ou diamètre normal du taraud.
Il se calcul généralement sous la formule: d - 1 P ou d x 0,8

Figure
d1 = φ de l’avant-trou
d2 = φ de fillet = ébarber
Tableau de perçage
φ taraud pas φ foret perçage

M4 0,7 3,2
M5 0,8 4.1
M6 1,0 4,3
M8 1,25 6,5
M 10 1,5 3,2
M 12 1,75 10,0
VIII. Trou borgne
Après avoir percé au diamètre voulu sur une profondeur y, chanfreiner le trou, et effectuer le taraudage.
* Engager le taraud dans le trou.

* Mesurer la cote L.
* Tarauder jusqu’à la cote X; X = (L - e); e = profondeur du taraudage dans la pièce.
Figure
REMARQUES:
* La méthode de taraudage d’un trou borgne est la même que celle d’un trou déboucheant.
Taraud à coupe pour trous débouchants
Taraud à goujures hélicoïdales à droite pour trous borgnes
IX. Conseils relatifs à l’exécution du taraudage
* Vérifiez soigneusement le diamètre de perçage.
* Nettoyez parfaitement les tarauds avant l’emploi.
* Engagez le taraud N° 1 d’aplomb (a l’équerre).
* N’abandonnez pas votre travail en laissant un taraud engage dans un trou.
* Quand vous taraudez un trou borgne, mesurez sur l’outil la profondeur de pénétration et n’oubliez pas d’extraire fréquemment les
copeaux accumulés au fond du trou.
* Considérez l’extraction d’un taraud cassé comme a peu près impossible à mener à bien.
* Vérifiez le diamètre de la queue d’un petit taraud (9 mm et moins), s’il est supérieur au diamètre nominal, le taraud ne doit pas
traverser la pièce.
* Lubrifiez constamment durant le travail.
d=
dx =
p=
=
Figure
d=D=
d1 = D 1 =
p=
60° =
Figure
1=
2=
3=
4=
Figure
1=
2=
Figure
1=
2=
Figure
1=
2=
3=
Figure
Figure
1=
2=
Figure
L’Alésage
I. But
Sur la figure suivante, l’alésage est caractérise par:
- φ 16 H 8 et
/O/la cylindricité
la rugosité
- cotes et tolérances de position
Figure
Le perçage au foret permet d’obtenir en général:
- une précision de H 11 à H 9 sur le φ,

- une rugosité Ra de 3,2 à 6,4.
Les trous plus précis doivent subir une opération de finition appelée:
Alésage
L’opération d’alésage est effectuée sur machine chaque fois que c’est possible pour des raisons de rapidité et de qualité dans le travail.
L’outil utilisé est l’alésoir machine. L’alésage manuel est réservé à des travaux unitaires de retouche; il est réalisé à l’aide d’un outil
appelé alésoir à main.
II. L’alésage à la main
Chaque outil se comporte comme un outil élémentaire. Sur le cône d’entrée (3); les dents sont inclinées; sur la partie cylindrique, elles
sont parallèles à l’axe, e est la longueur du copeau. Le cône permet le centrage de l’alésoir dans le trou préalablement ébauché par
perçage, il assure une coupe progressive.
Les arêtes de coupe de la partie cylindrique (2) assurent le calibrage, c’est-à-dire la précision sur le φ de l’alésage.
Figure
Le Mc circulaire est communiqué à l’outil par intermédiaire d’un tourne à gauche:
Un léger effort de pénétration
est nécessaire pour assurer l’avance Mf. Il faut veiller en début d’opération à aligner l’axe de l’alésoir avec celui du trou.
L’alésoir suit l’axe du trou préalablement percé, il ne corrige donc pas les erreurs de position.
La lubrification est indispensable, on utilise l’huile de coupe ou le suif.
Vitesse de coupe: 6 à 12 m/mn pour les aciers
R < 800 N/mm2.
φ du trou ébauché par perçage
Alésage 6 8 10 12 14 18
Perçage 5,8 7,7 9,7 11,6 13,3 15,6
Règle: Le sens de rotation de l’alésoir ne doit jamais être inversé.
Les copeaux remplissent rapidement les interdents et s’évacuent mal, il faut donc dégager l’alésoir par intermittence pour le nettoyer.
Précision obtenue:
- dimension, qualité 8 et 7;
- rugosité Ra de 3,2 à 0,4.
Les outils
Les arêtes de coupe sont taillées:
- sur toute la périphérie, alésoir type américain;

- sur une partie de la périphérie, alésoir type “façon de Pans”; la partie non taillée assure le guidage.
Figure
Autres types d’alésoirs:
1. Les alésoirs coniques sont utilisés pour aléser les trous destinés à recevoir des goupilles coniques.
2. Les alésoirs expansibles permettent d’exécuter des alésages en plusieurs passes ou d’agrandir des trous préalablement alésés. Le
déplacement des lames (1) sur le cône (2) est relise par des écrous (3).
Figure
Figure
L’alésage cylindrique
Mode opératoire (fig.3)
* Centrer le trou. Percer au diamètre d’ébauche (d-1 mm pour d < 25 mm) (fig. 3a)
* Percer au diamètre de demi-finition (fig. 3b)
* Ébavurer (fig. 3c). Aléser (alésoir type américain ou type Façon de Pans)
Figure 3
L’opérateur par intermédiaire du tourne-à-gauche monté sur le carré d’entraînement transmet le mouvement de rotation et l’avance à
l’alésoir.
Au début du travail, contrôler la perpendicularité de l’alésoir.
En cours de travail, toujours tourner dans le même sens.
Une rotation contraire entraîne la rupture des dents de l’outil.
* Dégager l’outil pour enlever les copeaux en tirant l’alésoir pour le sortir, tout en tournant suivant Mc.
* Lubrifier souvent.
REMARQUE:
Un alésoir à main comporte toujours une entrée conique afin de faciliter la mise en place de l’outil.
En conséquence, ces alésoirs ne peuvent être utilisés dans les trous borgnes.
L’alésage conique
Mode opératoire (fig. 4)
* Maintenir les deux pièces en position et centrer le trou.

* Percer au plus petit diamètre du trou (d) (fig. 4a)
Le diamètre de perçage peut être mesuré sur la goupille ou calculé par la formule:
φ nominal = gros φ de la goupille.

E = épaisseur des pièces assemblées.
* Aléser les deux pièces assemblées (fig. 4b)

* Contrôler souvent l’enfoncement de la goupille.
Figure 4
III. L’alésage sur perceuse
Les outils:
Les arêtes de coupe sont en acier rapide ou en carbure. Principaux types: taille droite, type américain, à coupe descendante.
Montage des alésoirs:
Les alésoirs-machine peuvent se monter dans le mandrin de perçage (queue cylindrique) (fig. 5a) ou directement dans la broche
(queue conique) (fig. 5b).
Pour obtenir un bon résultat, il est nécessaire d’utiliser un montage flottant, cet appareil permet un centrage et un guidage parfait de
l’alésoir dans le trou (fig. 5c).
Figure 5
Mode opératoire:
* Centrer le trou.
* Percer au diamètre d’ébauche.
* Percer au diamètre de demi-finition.
* Aléser.
* Régler la vitesse de coupe et l’avance automatique.
* Ébavurer.
REMARQUES;
* Avec les alésoirs à coupe descendante, on obtient un meilleur état de la surface.
En cas d’utilisation de ces alésoirs dans les trous borgnes, il faut prévoir une profondeur de perçage plus importante pour
le logement de copeaux (fig. 5).
* Pour les trous venant de fonderie, l’opération d’ébauche se réalise à l’outil d’enveloppe, la finition à l’outil ou à
l’alésoir (fig. 7).
Figure 6
Figure 7
Une avance trop faible = Alésage trop grand
grande = Alésage à la cote; mauvais état de surface.
Pourquoi Alésage
1=
2=
Figure
Figure
Figure
Figure
=
A=
V=
Figure
1=
2=
Figure
Figure
Figure
Les Assemblages
I. Généralités
Après la mise en forme d’une pièce par découpage, cintrage, pliage ou martelage, on est ordinairement conduit à en réunir les
extrémités: on procède à l’assemblage, couramment nommé, dans ce cas, joint.
II. Etude des assemblages
Un assemblage est constitué par un ensemble de deux pièces, l’un: le contenant ou pièce femmelle, l’autre: le contenu ou pièce mâle,
devrant satisfaire à des conditions de fonctionnement.
On peut aussi avoir à assembler plusieurs éléments entre eux: c’est ainsi que sont le plus souvent réalises les ouvrages de tôlerie ou de
chaudronnerie.
Figure
Les pièces 1 et 2 sont assemblées entre elles au moyen de boulons serrés sur les cornières d’assemblage rivées sur chaque pièce. Le
joint (caoutchouc, cuir, etc.) assure l’étanchéité de l’assemblage 1 et 2.
Les assemblages peuvent être:

- démontables
- articulés
- provisoires
- permanents
1. Ils sont dits démontables lorsque les pièces sont assemblées sait simplement par emboîtage, soit à l’aide d’organes dont au moins
une partie est facilement démontable.
Ces assemblages sont réalisés par des procédés uniquement mécaniques utilisant:
- des boulons, notamment pour l’assemblage sur place de différents éléments d’un ouvrage;
- des vis (fig. 1), pour la fixation de petites pièces (regards, plaques de fabrique, poignées, etc.)
- des goujons (fig. 2) lorsque, l’une des faces étant inaccessible, l’introduction d’un boulon est impossible (portes de
visite, trous d’homme, regards, doubles parois, etc.);
- des raccords divers employés en tuyauterie.
Figure
2. Les assemblages articules laissent une certaine liberté de mouvement aux éléments assemblés, généralement par rotation de l’un
d’eux; l’assemblage est alors assuré par une charnière réalisée par les pièces elles-mêmes (fig. 3), ou rapportée (fig. 4).
Figure
3. Les assemblages provisoires immobilisent les parties d’un joint dans une position favorable à la préparation et à l’exécution de
l’assemblage définitif.
On emploie à cet effet des boulons ou, plus rarement, des points de soudure.
4. Les assemblages sont dits permanents lorsque les parties assemblées le sont de façon inamovible; ce sont les plus courants.
TABLEAU DES ASSEMBLAGES
III. Assemblages démontables
Un assemblage est démontable si les éléments qui le constituent peuvent être disjoindre sans dommage pour eux.
Pièce d’assemblage: il y a deux catégories:
1. Pièce de serrage par l’effet:

- d’une rampe hélicoïdale (visserie);
- ou d’un coin (clavette à pente).
Vis (tige filetée, avec tête)
Figure
Boulon vis + écrou
Ecrou rondelle épaisse taraudée
Figure
Goujon tige filetée aux 2 bouts
Figure
Figure
a) Par écrou - contre écrou (fig. 1)
* monter les écrous 1 sur 2 sur la tige filetée (le plus près possible de la face).
* serrer 2 sur 1 en maintenant 1.
* tourner 1 dans le sens de desserrage pour retirer le goujon.
* tourner 2 dans le sens de serrage pour monter le goujon.
b) Par vis butée et écrou (fig. 2).
c) Dégoujonneuse à coin (fig. 3).
Un coin quadrille immobilise le goujon à retirer à l’intérieur du corps de l’extracteur. On tourne l’ensemble par l’hexagone dans un
sens ou dans l’autre pour monter ou démonter le goujon (pour goujons de 10 à 26 mm).
Clavette pentée à tête (bloquer au marteau)
Figure
2. Pièce d’arrêt - elles agissent:
Clavette disque
Figure
Clavette à bouts ronds
Figure
Circlips
Figure
Axe ou arbre
Figure
Goupille
- conique
- cannelée
- cylindrique pleine
Diamètre de perçage avant alésage:
Diamètre de perçage = Diamètre d’alésage x 0,98
Utilisées surtout pour la mise en place relative de deux pièces, elles permettent de retrouver la position initiale après le démontage de
l’ensemble.
Montage, démontage:
* Monter la pièce C sur la pièce A; la fixer par les deux vis.
* Déplacer B dans l’ensemble et régler le jeu aux extrémités; serrer les vis.
* Percer les deux trous de goupille.
* Aléser les deux trous. Pour obtenir un montage serré dans A et glissant dans C, utiliser un alésoir à main; ne pas le
passer au travers; vérifier l’enfoncement de la goupille.
* Finir la mise en place avec un chasse-goupille. Les extrémités de la goupille ne doivent pas dépasser des pièces.
* Pour le démontage repérer la position des pièces (coups de pointeau, chiffres).
* Retirer les goupilles avec un chasse-goupille de diamètre approprié.

* Pour les goupilles montées serrées dans des trous borgnes, scier, puis percer à nouveau.
Figure
- cylindrique creuse
Diamètre de perçage = diamètre nominal
Ces goupilles sont réalisées à partir de feuillard d’acier dur traité. Diamètre extérieur (De) est supérieur diamètre nominal (Dn). Le
serrage est obtenu par l’élasticité de la goupille contre les parois du trou.
Montage, démontage:
Diamètre de perçage = diamètre nominal de la goupille.
Le démontage est réalisé avec un chasse-goupille épaulé pour assurer le centrage.
- cylindrique fendue
Elles sont employées pour l’arrêt:
- en rotation des écrous à créneaux,

- en translation d’axes lisses ou de rondelles.
Après assemblage des pièces, repérer la position de la goupille et percer au diamètre indiqué dans le tableau.
φ 0,45 0,60 0,80 1 1,2 1,6 2 2,7 3,5 4,4 5,6 7,3
g 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8
- cannelées
La goupille cannelée a surtout été utilisée pour remplacer la goupille conique; aujourd’hui, elle est employée pour les usages les plus
divers tels que: pieds de centrage, ergots, butées, attache-ressorts, axes, etc.
Montage:
- Assembler les pièces.

- Percer au même diamètre que celui de la goupille.
- Ebavurer avec une fraise à 60° maximum.
- Graisser la goupille de préférence au suif.
- Enfoncer la goupille.
- conique (conicité 2%).
Ce type de goupille est employé pour l’immobilisation:
- en rotation d’écrou,
- en translation de bague.
Montage:
- Positionner les pièces.

- Percer au petit diamètre de la goupille.
- Aléser conique. Vérifier l’enfoncement de la goupille à la main.
- Monter la goupille. Frapper légèrement sur la tête pour la coincer. Au démontage, prendre un chasse-goupille dont le
diamètre correspond au petit diamètre de la goupille.
IV. Assemblages permanents
Les assemblages permanents sont réalisés par des procédés mécaniques ou thermiques.
1. Procédés mécaniques:
a) L’agrafage consiste à recourber en forme de crochets (agrafes) et à emboîter l’une dans l’autre les extrémités des pièces à
assembler.
L’agrafage s’emploie sur tous les métaux et alliages en feuilles minces (e max.: 1,2 mm), sauf sur le zinc et le duralumini trop
cassants.
agrafage simple de fond
agrafage double rabattu
agrafage simple droit
agrafage à recouvrement
b) Le rivetage est réalise au moyen de rivets qui traversent les parties à réunir et les maintiennent l’une contre l’autre entre leurs deux
têtes.
Les rivets se font en acier doux, acier inoxydable, cuivre, laiton, aluminium et ses alliages.
La forme de la tête détermine le nom du rivet.
Les têtes sont normalisées et désignées par un symbole.
- Les rivets à tête plate (fig. 1) ne sont employés qu’en petite tôlerie (d < 10 mm).
- Les têtes rondes (fig. 2, 3, 4) sont les plus résistantes et les plus couramment employées en chaudronnerie; les têtes Ra et
Rb sont réservées à la grosse construction et aux chaudières.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
- Les rivets à tête goutte de suif (fig. 5) sont d’un emploi exceptionnel; ils assurent néanmoins l’étanchéité quand d > 4
mm.
- Les rivets à tête fraisée (fig. 6 et 7) sont employés lorsque la tôle ne doit présenter aucune surépaisseur.
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8
Exemple: rivet R 8.22.
Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11
- Quand une légère surépaisseur est tolérée, on fait usage de rivets à tête fraisée - bombée (fig. 8) plus résistants que les
précédents (large emploi en construction navale).
Désignation. Trois éléments interviennent dans la désignation des rivets:
- la forme de la tête,
- le diamètre du corps (nommé également tige, ou fût),
- la longueur prise sous tête, sauf pour les rivets F et Fb (fig. 9, 10, 11).
Quelle que soit la forme de la tête, la longueur L du rivet est égale à l’épaisseur à rivet, augmentée de la longueur l nécessaire à
l’exécution de la seconde tête.
Les rivures
L’assemblage réalisé par rivets est nommé rivure, ou parfois, clouure.
Les rivures les plus courantes sont:
a) à recouvrement ou à clin simple (fig. 15),

b) à clin épaulé (fig. 16),
c) à franc bord avec simple couvre-joint (fig. 17),
d) à franc bord avec double couvre-joint (fig. 18).
Rivures simples
Fig. 15
Fig. 16
Fig. 17
Fig. 18
Préparation du rivetage
- Choix du rivet:
a) sa forme est fonction de la résistance requise et de son emplacement;
b) son diamètre est sensiblement égal à l’épaisseur à river pour les épaisseurs de tôle comprises entre 2 et 8 mm.
Pour les épaisseurs de tôle comprises entre 10 et 16 mm, on prend: d = e + 6 ou e + 7.
Au-dessus de 16 mm, le diamètre du rivet ne croit que lentement. Le tableau ci-dessous donne les diamètres de rivets couramment
employés en construction navale.
Épaisseur de 1 2 3 4 5 6 7 8
la tôle......
Diamètre du 3-4 4-5 6-8 8-10 10-12 10-12 12-14 14-16
rivet........
Épaisseur de 10 12 14 16 18 20 22 25
la tôle......
Diamètre du 16-18 18-20 20-22 22-24 24 24 24 26
rivet........
La formule de Hambourg:
et la formule de Breuil:
donnent sensiblement les mêmes résultats.
c) Sa longueur est égale à l’épaisseur E des pièces à assembler, augmentée de la longueur nécessaire à la formation de la rivure et
aussi au remplissage du trou par refoulement du fut (fig. 19); cette dernière longueur varie d’une part avec l’épaisseur à river et,
d’autre part, avec le jeu entre le trou et le rivet. Les formules qui suivent ne sont donc qu’approximatives, seule l’expérience permet de
déterminer avec exactitude la longueur du rivet.
Fig. 19
Plus la pression exercée sur le rivet est grande, plus le refoulement du fut est important, et plus il faut ajouter de métal, d’où les
différentes valeurs de L données ci-dessous pour une rivure ronde:
L = E + 1,5 d pour un rivetage au marteau à main,

= E + 1,6 d pour un rivetage au marteau pneumatique,
= E + 1,7 d pour un rivetage à la presse hydraulique.
Pour une rivure fraisée-bombée:
L = E + 1,2 d environ.
Pour une rivure fraisée plate:
L = E + 0,7 à 0,8 d.
Le rivetage au marteau à main
Il ne s’effectue ordinairement que pour la pose à froid de rivets n’excédant pas huit millimètres de diamètre.
Afin que la tête du rivet «porte bien», on frappe sur un outil nommé indifféremment: tire-rivet, appelle-rivet ou chasse-rivet, dans
lequel le rivet est engagé (fig. 20-22).
Fig. 20
Fig. 21
Tire-rivet et bouterolle
On écrase le rivet en frappant d’abord d’aplomb pour refouler le fut qui doit remplir le trou (fig. 23); on incline ensuite le marteau
pour amorcer la tête concentriquement à l’axe (cas d’une rivure ronde) (fig. 24).
La tête ronde est terminée à l’aide d’une bouterolle (fig. 21). Placée d’abord dans l’axe du rivet, puis inclinée pour obtenir tout autour
de la tête une légère bavure que l’on coupe avec l’extrémité de la bouterolle en terminant le travail (fig. 25 et 26).
Fig. 22, Fig. 23, Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26
Dérivetage
Fig. 27
Pour enlever un rivet mal pose on commence par faire sauter la tête, soit au burin (fig. 27); on chase ensuite le rivet au moyen d’une
broche.
c) Le mandrinage est employé pour fixer les tubes dans les plaques tubulaires ou les corps cylindriques des chaudières, les brides, etc.
Le mandrin ou dudgeon exerce, au moyen de galets, une pression à l’intérieur du tube qui se dilate et s’applique avec force contre la
plaque, la bride, etc.
2. Procédés thermiques:
a) Le frettage est basé sur les effets de la dilatation et du retrait.
b) Le soudage consiste à porter le métal à une température le rendant suffisamment plastique pour les grains des parties en contact
puissent adhérer intimement les uns aux autres.
Les soudures sont dites:
- hétérogènes lorsque le métal ou, plus généralement l’alliage utilisé pour la soudure, est différent de celui des pièces à
assembler.
Seul le métal d’apport est fondu; il est ainsi possible dans certains cas de souder ensemble deux métaux ou alliages
différents.
- autogènes lorsqu’elles sont exécutées soit sans aucune addition de métal, soit avec un métal d’apport de même
composition que celui des pièces à assembler.
SOUDURES HETEROGENES
a. La soudure à l’étain est constituée par un alliage d’étain et de plomb, dont le point de fusion varie, selon sa
composition, entre 200 et 270 degrés. Elle est surtout employée en ferblanterie et en petite cuivrerie.
b. La brasure est un alliage de cuivre et de zinc auquel est ajouté parfois de l’étain ou de l’argent. Son point
de fusion varie, selon sa composition, entre 425 et 1100 degrés.
c. La soudo-brasure est constituée par un alliage du genre laiton contenant du silicium, et dont le point de
fusion est situé entre 850 et 950 degrés.
SOUDURES AUTOGENES
La plus ancienne des soudures autogènes est la soudure à la forge.

Les différents procédés de soudage autogène pratiqués sont:
1° Le soudage par fusion.
a. Le soudage au chalumeau: la flamme est produite par la combustion de l’acétylène ou de

l’hydrogène dans l’oxygène.
b. Le soudage à l’arc électrique: la source calorifique est un arc électrique que l’on fait jaillir entre la pièce et
la baguette de métal d’apport, appelée électrode.
2° Le soudage par résistance électrique.
A Le soudage en bout
a. par résistance: la chaleur est engendrée par le passage d’un courant dans la
résistance électrique du joint;
b. par étincelage: la chaleur est produite par l’entretien d’un arc électrique jaillissant
entre les pièces.
B Le soudage par recouvrement
a. soudure discontinue, par points à écartement variable réalisés au moyen de deux

électrodes en cuivre;
b. soudure continue, obtenue par chevauchement des points de soudure réalisés par
des électrodes constituées par deux molettes tournantes.
3° Le soudage au gaz par pression.
Ce procédé, de date récente, consiste à réaliser la soudure par forgeage du joint chauffé avec un chalumeau
multiflamme et soumis à des pressions déterminées.
CONSIDERATIONS SUR LES DIFFERENTS PROCEDES D’ASSEMBLAGE
Parmi tous les procédés d’assemblage actuellement utilisés, les procédés de soudage autogène occupent une place prépondérante dans
toutes les industries de construction métallique et de réparation.
V. Calcul
1. Agrafage:
Figure
Si, comme sur la figure, on décompose une agrafe repliée en ses différentes parties on trouve que, théoriquement, le métal nécessaire à
son exécution est égal à
P1 + P2 + P3 + e1 + e2 + e3 + e4 + e5, soit 3 P + 5 e.
En réalité, on n’obtient pas une agrafe exactement conforme à celle des figures. Il existe toujours un jeu plus ou moins important entre
les surfaces en contact.
Le développement exact d’une agrafe est donné par la formule empirique
L=3P+2e
2. Rivetage:
Le diamètre du rivet est donné par les formules
La longueur du rivet pour le rivetage au marteau à main est donné par le formules
L = E + 1,5 d pour une rivure ronde,

L = E + 1,2 d pour une rivure fraisée-bombée
L = E + 0,7 à 0,8 d pour une rivure fraisée plate.
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
(1)
(2)
Figure
Le Boulonnage
I. Le boulon
1. Définition:
Un boulon est un organe d’assemblage ayant pour but de serrer deux pièces l’une contre l’autre, tout en réalisant un assemblage
démontable.
2. Un boulon est caractérise par:
* sa matière
* la forme de sa tête
* le diamètre de son corps
* la longueur de la tige (prise sous tête sauf pour les têtes fraisées et fraisées-bombées)
* la longueur de la partie filetée
* le procédé de fabrication
* la forme de l’écrou.
3. Les boulons de montage:
Ce sont des boulons bruts, à tête et écrou carrés; la section du filet est ronde (moins fragile que le filet triangulaire), le pas plus grand
que le pas normal pour augmenter la rapidité du vissage et du dévissage.
Quand on n’a pas de boulons spéciaux de montage, on emploie des boulons normaux usagés; leurs filets s’usent rapidement, il faut
périodiquement les refaire à l’aide d’une filière.
Pour retirer un boulon coincé, il faut éviter de frapper directement sur la tige filetée, ce qui provoquerait l’écrasement des premiers
filets et rendrait difficile ensuite le passage de la filière. Les coups de marteau doivent être portés sur l’écrou qu’on a pris soin de
laisser engagé dans quelques filets (fig. 1 et 2).
Fig. 1, Fig. 2
4. Les boulons normaux d’assemblage:
La forme de leur tête peut être:
hexagonale symbole H de 3 à 80 mm de diamètre (fig.

3)
carrée symbole Q de 3 à 80 mm de diamètre (fig.
4)
cylindrique symbole C de 3 à 60 mm de diamètre (fig.
5)
ronde symbole R de 3 à 60 mm de diamètre
fraisée symbole de 3 à 60 mm de diamètre
fraisée-bombée symbole de 3 à 60 mm de diamètre
Pour serrer énergiquement un boulon ou pour le deserrer, il faut immobiliser la tige en rotation. Les boulons H et Q sont immobilisés
en tenant leur t°ete avec une clé; les boulons C, R, F, FB ont généralement leur tête munie d’un ergot (symbole E) qui se logera dans
une encoche ménagée dans la pièce.
On obtient les boulons CE (fig. 6), RE (fig. 7),
(fig. 8),
(fig. 9).
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Valeur de a pour boulons H et Q
a = 1,4 d + 1 mm de 3 à 6
+ 2 mm de 7 à 8
+ 3 mm de 9 à 11
+ 4 mm à partir de 12
Les boulons
, et
ont un plat pour éviter les bavures et les blessures.

Fig. 8, Fig. 9
5. Les écrous normalisés:
L’écrou le plus couramment est hexagonal (symbole H). Ses deux faces sont chanfreinées, il se fait en trois types:
écrou usuel symbole H de hauteur h = 0,8 d;

écrou haut symbole Hh de hauteur h = d;
écrou bas symbole Hm de hauteur h = 0,5 d (fig. 10)
Fig. 10
Valeur de a pour écrous est analogue boulons.
II. Mouvement possible
En prenant séparément les deux éléments de liaison (vis - écrou) on peut obtenir quatre mouvements: soit
- un mouvement de rotation donné à la vis RV

- un mouvement de translation donné à la vis TV
- un mouvement de rotation donné à l’écrou RE
- un mouvement de translation donné à l’écrou TE.
Figure
III. Etude de l’ensemble monte
Les boulons introduits dans les trous avec un certain jeu, pris précontraints par serrage de l’écrou et de la tête de la vis. Par suite: une
pression normale (perpendiculaire) importante appareit au contact des surfaces.
Figure
1 = Vis extérieure à tête à 6 pans

2 = Pièce d’ouvrage 1
3 = Pièce d’ouvrage 2
4 = Rondelle
5 = Ecrou à 6 pans
Les clés à écrous
Les écrous sont serrés et desserrés au moyen de clés à ouverture fixe ou variable.
1. Les clés plates:
Elles sont à recommander en raison de l’aisance et de la sécurité de leur emploi: leur ouverture correspond à l’entre-pans
de l’écrou augmenté d’un jeu permettant à la clé de se placer aisément sur l’écrou sans toutefois glisser sur ses arêtes; de
plus, leur longueur est établie en fonction de l’effort à exercer pour obtenir un serrage correct.
Enfin, l’inclinaison de l’axe de la tête sur celui de la poignée (15° env.), permet, en retournant la clé à chaque reprise, de
serrer par 1/2 tour.
On les désigne par la largeur de l’écrou; elles peuvent être simples ou doubles.
2. Les clés en tubes, droites ou coudées et les clés à pipe:
Elles permettent de serrer certains écrous qu’il est impossible d’atteindre avec une clé plate.
Clé en tube coudée
Clé a pipe
3. Les clés à ouverture réglable:
Elles permettent le serrage et le desserrage d’écrous de grosseurs différentes, mais elle sont plus lourdes que les clés à
ouverture fixe et n’ont pas la même précision d’ouverture. Les plus employées sont les clés à molette, genre crescent.
Figure
4. Les clés dynamométriques:
Les boulons et vis d’assemblage d’éléments soumis à de fortes pressions doivent, après serrage, être tous soumis à la
même tension, celle-ci étant déterminée avec précision. L’appréciation de cette tension ne peut être obtenue qu’avec une
clé dynamométrique, clé munie d’un cadran qui enregistre le couple exercé par la tête de Une gamme complète de clés
dynamométriques (chaque clé peut recevoir une série de douilles) permet de couvrir l’ensemble des besoins à partir de
quelques cm/kg jusqu’à 560 m/kg.
5. Pour réaliser un assemblage résistant, la partie implantée des vis se détermine par rapport au diamètre comme pour les goujons.
Un goujon est une tige cylindrique filetée à ses deux extrémités, l’une d’elles est vissée (implantée) dans un trou, borgne ou non,
taraudé dans la pièce. Les deux parties filetées sont séparées par un espace lisse cylindrique, ou parfois prismatique à section carée.
Le vissage des goujons se fait à l’aide d’une clé soit directement si le corps est prismatique, soit par l’intermédiaire d’un écrou et d’un
contre-écrou bloqués si le corps est cylindrique.
6. Les vis à tête prismatique se serrent avec une clé, les autres avec un tournevis.
Figure
Figure
IV. Différentes types de vis
Une vis est une tige filetée portant généralement une tête; elle se fixe directement dans la pièce taraudée qui forme écrou. C’est donc
la vis elle-même qui tourne pour sa mise en place ou son enlèvement.
Comme les boulons, les vis sont désignées par la forme de leur tête. Les principales vis à métaux sont représentées par les figures
suivants.
Tête
Vis de manœuvre à violon moletée
Vis de positionnement et de maintien
Vis autotaraudeuses pour l’assemblage de tôles minces

Vis à tête spéciale pour serrage énergique
V. Les écrous
Ecrous à serrage à clés et permettant de réaliser différentes liaison.
Figure
Figure
Ecrous à créneaux
Manette de bloquage
Ecrou à serrage manuel
Le contre-écrou: c’est un écrou que l’on bloque sur un premier écrou, lui-même peut serre sur la pièce. Sous l’effet de la traction
exercée par le contre-écrou sur la vis, les filets de celle-ci sont fermement appliqués par leur flanc inférieur sur ceux du contre-écrou et
par leur flanc supérieur sur ceux de l’écrou. Au Voisinage du plan de séparation de l’écrou et contre-écrou, se produit donc un contact
qui supprime totalement le jeu entre les filets de la vis et ceux de l’ensemble écrou - contre-écrou. Ce contact persiste même si les
vibrations provoquent la création d’un jeu entre la pièce et l’écrou, et celui-ci ne peut donc se desserrer.
Figure
Figure
On conçoit que la pression ainsi réalisée entre les filets, et qui dépend essentiellement du contre-écrou, sera d’autant plus forte que
celui-ci comptera plus de filets par rapport a ceux de l’écrou, qui s’oppose à son action. On aura donc intérêt, contrairement à l’usage
courant, à prendre pour écrou en écrou plus bas que le contre-écrou.
Figure
Méthode de serrage
1. Serrer moyennement l’écrou
2. Maintenir l’écrou avec une clé pour éviter qu’il ne se serre plus fortement et serrer énergiquement le contre-écrou avec une autre
clé.
VI. Freins d’écrou
Freinage par augmentation de l’adhérence soit des filets, soit delà portée.
On cherche a éviter le desserrage des écrous:
1. en améliorant le contact entre la pièce et l’écrou par une rondelle plate qui répartit sur une plus grande surface la force
pressante exercée par l’écrou.
Figure
2. en maintenant le contact entre les filets de la vis et ceux de l’écrou; on emploi à cet effet:
a. la rondelle Grower: hélicoïdale, en acier trempé, de section carrée. Elle agit com-ressort. Ses extrémités
s’enfoncent légèrement dans l’écrou et dans la pièce, opposant ainsi une résistance supplémentaire au
desserrage. Choisir une rondelle «à gauche» pour les filetages à droite et une rondelle «à droite» pour les
filetages à gauche;
b. la rondelle Belleville: de forme tronconique, elle assure, par déformation élastique, une pression constante
entre les filets de l’écrou et ceux de la tige filetée. Elle est rarement employée seule; on en place deux en
opposition, ou plusieurs empilées;
c. le contre-écrou: (voir §V. Les écrous)

Figure
3. en augmentant le frottement entre la vis et l’écrou
a. par l’emploi d’écrous fendus;

b. en faisant pression sur le filet.
Figure
4. au moyen de goupilles
a. fendues, elles se montent sait dans deux rainures d’un écrou, soit au-dessus d’un écrou;
Figure
Les branches inégales facilitent l’écartement
b. coniques, elles traversent la tige seule ou la tige et l’écrou.
Figure
5. au moyen de plaquettes arrêtoirs en acier doux, cuivre ou laiton; de formes diverses, elles prennent appui sur la pièce et
se rabattent sur l’écrou.
Figure
Rondelle éventail ou à dents
Figure
Ecrou Pal
Ecrou type Simmonds
(1)
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Figure
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Figure
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Figure
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(2)
(3)
Figure
Le Grattage
I. Définition
Le grattage est l’enlèvement de petits et menus copeaux sur une surface déjà préparée à l’aide d’un outil à arête vive, le grattoir.
Dans le grattage, des ergots (rayures d’usinage, bosses de portage) de la surface de la pièce sont enlevés par le grattoir. Il en résulte
des surfaces lisses grâce à l’angle de coupe toujours supérieur à 90°.
Figure
Conditions préliminaires du grattage:
Avant de gratter, il faut que chaque surface soit finie par limage, tournage, toupillage (fraisage) ou rabotage (mais non par
rectification).
état superficiel de la surface départ (rugosité) rabotée
Graphique agrandi de la surface d’une pièce:
état superficiel de la surface grattée
III. But du grattage
Ou emploie surtout le grattage là
* où les surfaces doivent être en tous cas planes (degré élevé de planéité), ou bien dans des positions mobiles ou fixes des
pièces d’usinage formant un ensemble
* où les différentes surfaces doivent particulièrement bien porter; mais ce degré élevé de la précision de mesures, forme et
position ne peut être obtenu par usinage mécanique.
Le degré élevé de planéité: d’une surface (p.ex. dans le cas de marbres et cales en vé à toucher, tables de mesure) ne peut être obtenu
que par grattage, car l’usinage mécanique de la pièce ne peut guère éviter une légère déformation, par suite du serrage et des forces
génératrices dans l’enlèvement de copeaux.
Figure
Pour des surfaces superposées de pièces formant un ensemble, on veut obtenir par le grattage
* un contact parfait et un appui uniforme, ce qui, selon la destination des pièces, pourrait conduire
* dans le cas de surfaces non-coulissantes à l’étanchéité à l’huile,
* dans celui de surfaces coulissantes à l’obtention de la plus grande précision des mesures, de la forme et de la position
par rapport à la contre-pièce en conservant la couche d’huile simultanément.
Figure
Pour des pièces coulissantes et de guidage, p.ex. des glissières longues chargées, il peut être nécessaire d’équilibrer de légères flexions
par des cintrages correspondants pour observer la précision demandée.
Figure
Pour des surfaces cylindriques de glissement, il suffit souvent de gratter une seule surface (p.ex. palier d’un arbre).
Remarque:
La “présentation” de surfaces par grattage ne sert qu’à la décoration et ne s’emploie plus aujourd’hui que rarement.
IV. Techniques d’usinage du grattage - aperçu
Par enlèvement des bosses, (rugosités), le grattage provoque un lissement (nivellement) de la surface de la pièce et augmente ainsi la
qualité de l’état de surface.
Pour mesurer la qualité de surface, on a fixé le nombre de bosses de portage sur une surface de 25 x 25 mm. On le trouve, en
appliquant une couche d’huile colorée sur un marbre.
Par répétition du grattage, le nombre des bosses de portage augmente de plus en plus, jusqu’à ce qu’un appui uniforme sur la surface
entière soit obtenu, diminuant ainsi le nombre de bosses de portage.
Reproduction agrandie de surfaces grattées unité de surface vue d’en haut agrandissement
Figure
dressé
Figure
Grattage de dégrossissage
Figure
ébauché
Figure
Figure
fini
Figure
Grattage de finition
Figure
fini
Figure
Grattage de superfinition
Figure
superfini
Figure
V. Qualités du grattage
Désignation Nombre de bosses de Emploi Genre de surface

portage sur 25 x 25 mm
Grattage de Dresser 1à3 surfaces d’appui, surfaces seulement des surfaces
dégrossissage adjacentes planes
Grattage d’ébauche 4 et 5 tous genres de surfaces, surfaces planes et
de même pour faire courbes
ensuite le grattage fin et
superfin
Grattage fin Grattage de finition 6 à 19 glissières et paliers pour
machines de tous
Grattage superfin 20 et plus appareils à toucher,
surfaces de tous genres
de qualité supérieure
La technique de grattage à employer (maniement et guidage du grattoir) résulte de la qualité de grattage demandée (nombre de bosses
de portage par unité de surface).
VI. Classement des techniques de travail
Grattage des surfaces planes:
Désignation Course Pression Mouvement Position dû Angle Profondeur de

corps d’incidance *) copeau mm env.
Grattage gros longue forte faire intervenir le légèrement env. 30° 0,01 à 0,03
poids du corps, inclinée, écart
pousser fortement plus grand de
l’endroit à gratter
Grattage fin moyenne moyenne pousser fortement inclinée, écart 35° à 40° 0,005 à 0.01
sans plus petit de
l’intervention du l’endroit à gratter
poids du corps
Grattage superfin courte légère légèrement à plus inclinée, env. 45° 0,003 à 0,008
partir de auprès de
l’articulation de l’endroit à gratter
la nain
Grattage des arrondis et des profils:
Désignation Course Pression Mouvement Position du Angle Profondeur de

corps d’incidence copeau - mm
Grattage gros langue moyenne en forme légèrement env. 60° 0,01 à 0,03
d’hélice, en inclinée
poussant et en
tirant
Grattage fin moyenne moyenne à droite et à légèrement env. 60° 0,005 à 0,01
gauche à partir de inclinée
l’articulation du
bras
Grattage superfin courte légère à droite et à légèrement env. 60° 0,003 à 0,008
gauche à partir de inclinée
l’articulation de
la main
*) L’angle d’incidence remplace un angle d’attaque

(repassage) de = 105° pour fonte grise
= 85° pour acier
= 90° pour bronze et laiton
Figure
VII. Les Grattoirs
Les grattoirs forgés en bon acier à outils, subissent un premier affûtage, sont tempes, réaffûtés et afilés. Pour travailler des matières
particulièrement dures, on peut pourvoir les grattoirs de plaquettes au carbure métallique.
Emploi Section Formes

pour surfaces planes
Figure
Grattoir plat
Grattoir à corps interchangeable
Figure
Grattoir triangulaire lisse

pour surfaces courbes
Figure
Grattoir triangulaire cannelé
Figure
Grattoir à cuillère
VIII. Matériel à colorer
Le marbre à toucher est une plaque en fonte grise pourvue de deux poignets dont la surface a subi un grattage de finition offrant par
conséquent une parfaite planéité. Cependant, la face inférieure de la plaque est renforcée contre la flexion < par des nervures et
comporte trois pieds, ce qui lui donne une grande solidité.
Figure
La grandeur des plaques est normalisée.
Ces marbres servent à rendre visibles les bosses de portage des surfaces planes à l’aide d’une couche colorante. En général, la surface
des pièces doit être plus petite que le marbre. On se sert de
* règles à toucher
* règles prismatiques
* règles-ponts à toucher pour des pièces plus grandes et de
* cylindres à toucher pour des alésages, coussinets etc.
Figure
Comme colorants, on emploie un mélange de craie, d’huile et
* de sanguine ou
* de bleu de Berlin.
Pour les travaux simples, on peut fabriquer soi-même avec de l’huile, les colorants de suie ou de minium. Le minium est dangereux!
Faire attention lors de son usage!
Remarques
Ne pas employer les marbres à toucher pour d’autres travaux (p.ex. traçage, alignement etc.) et les placer exclusivement sur les pieds.
Après l’usage, nettoyer soigneusement la surface colorée, la recouvrir d’une huile non-acide et fermer par un couvercle en bois.
IX. Détermination des bosses de portage par le procédé de coloration
Dans le procédé de coloration, les basses de portage sont rendues visibles par friction des surfaces à usiner sur une surface de degré
élevé de planéité qui est légèrement couverte par une couleur. La couleur reste sur la pièce et indique ainsi les bosses de portage.
Selon le degré de qualité des surfaces colorées, on distingue trois aspects caractéristiques:
Degré de qualité Basses de partage Image colorés

aspect nombre dimensions distribution
peu élevé fortement colorées limité à grandes surfaces irrégulière
Figure
plus élevé légèrement colorées, accru inférieures moins irrégulière
bords marqués plus
nettement
Figure
très élevé brillantes, fond élevé encore inférieures régulière
légèrement teint
Figure
Les aspects de l’image de coloration se confondent progressivement avec l’avance de l’usinage.
Phases d’opération:
1. Nettoyer le marbre à toucher au moyen d’un dégraisseur approprié (benzine, etc.) ou à l’aide d’un chiffon propre.
2. Enduire le marbre de colorant en appliquant une couche mince et uniforme. Avoir soin de ne laisser tomber sur le marbre aucun
corps étranger, vérifier, si nécessaire, avec l’éminence de la main.
3. Placer la pièce avec précaution (ne pas basculer) sur le marbre.
4. Imprimer à la pièce un mouvement circulaire sous une pression légère et constante.
5. Soulever la pièce uniformément (attention).

Figure
Tenir la surface colorée face à la lumière de sorte que les endroits portants soient bien visibles.
X. Position des mains, des bras et du corps dans le grattage
Dans le grattage de dégrossissage, la position des mains, des bras et du corps ont particulièrement une influence essentielle sur le
rendement de l’opérateur.
Une position mal adaptée demande un effort plus grand et aboutit à une fatigue prématurée, tout en diminuant la qualité du travail
fourni.
La hauteur de serrage de la pièce est surtout déterminante pour la position du corps. Celle-ci doit être adaptée à la taille de l’opérateur
et au mode de travail. Le cas échéant, elle doit permettre l’intervention de tout le poids du corps.
Position des mains et des bras dans le grattage de surfaces planes
Saisir le grattoir par la main droite qui s’appuie contre l’éminence de la main de sorte que le coup de grattage puisse être donné à
partir des épaules permettant ainsi dans le grattage de dégrossissage, l’intervention de tout le poids du corps.
Guider le grattoir par la main gauche qui, appuyée sur un tiers environ de la longueur de la lame, exerce la pression de travail
nécessaire.
Figure
Position des mains et des bras dans le grattage des arrondis
Elle est la même que dans le grattage des surfaces planes, mais on effectue de plus un mouvement de rotation avec la main droite,
tandis que la main gauche fait un mouvement latéral tirant ou glissant qui doit correspondre à l’arrondi.
Guidage du grattoir à cuillère.
On en emploie une combinaison dans le grattage des profils.
Figure
Remarque
La pièce d’usinage doit être posée ou encastrée sans qu’elle puisse glisser, dans le but d’effectuer un grattage à l’abri des accidents.
XI. Maniement d’un grattoir plat et grattage d’une surface
Dans le maniement du grattoir plat, les deux mains doivent intervenir pour assurer la pression et le guidage.
La main droite saisit le manche du grattoir, exerce la pression principale dans le sens de la poussée et réalise l’angle d’incidence
correct.
La main gauche saisit la lame du grattoir pour le guider
* pendant le placement
* dans le sens de la poussée
* pendant le relèvement
* et lui donne la pression de travail nécessaire.
Dans le grattage de dégrossissage, il faut pousser fortement en appuyant avec le poids du corps. Les coups deviennent plus faibles et
plus courts avec une qualité meilleure de l’état de la surface.
grattage de dégrossissage
Dans le grattage de finition, le grattoir est tourné pendant la poussée conformément à son arrondi autour de l’axe longitudinal, et ainsi
la trace décrit une courbe plane sur la pièce d’usinage.
traces du grattoir dans le grattage de finition
Dans le grattage de la superfinition, le maniement du grattoir est le même que lors du grattage de finition, mais la course et la pression
sont inférieures.
grattage de superfinition
Dans le grattage d’une surface, les coups sont donnés par files d’abord sur les zones de bordure, puis par rangées de l’intérieur vers
l’extérieur. Le sens du coup est environ à 450 des traits de l’ébauchage. Cette suite d’usinage laisse les endroits à usiner toujours libres
de copeaux.
Changer le sens du coup de 90° environ dans la phase suivante. Les endroits colorés ne sont grattés que sur les bosses de portage.
Figure
Remarque
A l’usinage, la pièce d’usinage doit être fixée et se trouver à une hauteur favorable pour éviter de fatiguer l’opérateur.
XII. Affûtage du grattoir
Le grattoir est affûté au mieux au moyen d’une meule en grés sous légère pression et en refroidissant grandement à l’eau.
L’affûtage sur des affûteuses à sec se fait à une pression si réduite qu’aucun échauffement notable n’est produit. De plus, il faut
refroidir le grattoir plusieurs fois dans l’eau.
Tandis que les grattoirs plats sont conduits sur une cale, l’affûtage des grattoirs triangulaires et des grattoirs à cuillère se fait à main
libre.
Affûtage des gratoirs plats:
* La face frontale du grattoir est presque affûtée de manière rectangulaire par rapport au corps et
* l’arrondi de la face frontale est obtenu par un guidage en cercle du grattoir.
* L’angle d’attaque nécessaire est réalisé ensuite par un repassage.
* Les surfaces du corps du grattoir plat sont également affûtées et repassées lors du premier usage et à l’avenir, seulement
lorsque cela est nécessaire.
Figure
Affûtage des grattoirs triangulaires et à cuillère
L’affûtage des grattoirs triangulaires et des grattoirs à cuillère doit se faire à main libre.
Le grattoir glisse entre le pouce et l’index de la main gauche en exerçant en même temps une pression, pendant que la main droite
guide le grattoir en arc de cercle. Acoir soin d’observer l’angle d’attaque de 60°.
Figure
Remarque
Utiliser uniformément toute la largeur de la meule. Pour éviter le balourd, ne pas laisser la meule dans l’eau lors de l’emploi de
machines à affûter.
Figure
XIII. Repassage du grattoir
Le repassage du grattoir est nécessaire pour enlever les rayures et les bavures produites pendant l’affûtage du grattoir. Le repassage se
fait sur une pierre d’huile naturelle ou sur une pierre artificielle.
En repassant avec la pierre d’huile, on utilise une huile très liquide.

Les pierres artificielles sont conservées dans un bein de pétrole.
Repassage des grattoirs plats
Repasser alternativement la face frontale et la face du corps pour enlever toutes les rayures et bavures. Pour repasser les faces
frontales, saisir le grattoir avec les deux mains et le mener sur la pierre à repasser avec un angle d’incidence choisi de sorte que l’angle
d’attaque produit sur le grattoir corresponde à la matière à usiner.
Figure
Le repassage se fait soit par un mouvement pendulaire dans le sens longitudinal de la face frontale soit en tournant simultanément le
corps dans le sens transversal à la face frontale.
En repassant la face du corps, le grattoir se trouve en position plate sur la pierre à repasser et sous une légère pression, il est déplacé en
arc de cercle.
Repassage des grattoirs triangulaires et des grattoirs à cuillère
Le grattoir est appuyé sur deux arêtes coupantes (exception faite des champs du grattoir à cuillère).
On le fait passer sur la meule par un mouvement longitudinal en arc.
En repassant les champs du grattoir à cuillère, faire attention à l’angle d’attaque
repassage du champ d’un grattoir à cuillère
Remarque
Fixer les pierres à repasser!

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Table of Contents
(introduction...)
19. Pratiques du travail du tôle - Le dressage des tôles
20. Fabrication des pièces mécaniques par découpage
21. Le cisaillage
22. Le burinage
23. Le pliage
24. Le pliage des tôles
CONTRACT 25. Le cintrage
DOCUMENT
EXPAND 26. Le cintrage des tubes
CONTENTS
DETACH 27. Métallurgie
PAGE
28. Production des pièces mécaniques par formage
29. Classification des fers
30. Traitements thermiques des métaux
31. Le forgeage
32. Le torsadage
33. L'usage des profiles de fer
34. Les organes d'arrêt pour ouvrages métalliques
35. Généralités du soudage autogène
36. Soudage électrique à l'arc
37. Le soudage électrique par résistance
38. Le soudage aux gaz - Soudage oxyacétylénique
(introduction...)
19. Pratiques du travail du tôle - Le dressage des tôles
I. Définition et but
Dresser une tôle c'est la rendre aussi plane que possible et, en même temps, la raidir suffisamment pour qu'elle se maintienne dans son plan sans aucune déformation.
Le dressage se pratique sur les tôles qui doivent rester planes. On dresse également les tôles sur lesquelles on exécutera des tracés, car aucun tracé précis, aucune vraie grandeur ne
peuvent être obtenus sur une surface gauche ou sur une surface présentant des creux et des bosses.
Remarque:
Quand une tôle doit être cintrée ou formée au marteau, il est inutile de la dresser d'une façon impeccable. Un dressage sommaire est suffisant, les irrégularités disparaissent au cintrage ou
en cours de fabrication.
II. Méthodes de dressage
Pour dresser une tôle, il faut donc chercher à obtenir une tension, c'est-à-dire une répartition des molécules, aussi homogène que possible.
Ce résultat peut être obtenu:
1. en réduisant une surface trop longue par refoulement du métal sur lui-même, par rétreinte, procède applicable seulement dans certains cas particuliers;
2. en allongeant les parties les plus courtes (c'est le procédé le plus fréquemment employé), soit par une action de martelage: dressage à la main, soit par une action de
pression conditionnée: dressage à la machine;
3. en soumettant la tôle à un effort de traction engendrant un allongement permanent.
III. Dressage des tôles minces
Outillage - très simple, il comprend:
Un tas ou marbre, de forme rectangulaire en fonte, quelquefois en acier. Sa surface doit être unie, exempte de trous ou de marques quelconques; une légère convexité de deux ou trois
millimètres par mètre est utile, car elle permet de mieux assurer les coups de marteau qui doivent toujours "porter".
marbre
Souvent on préfère dresser, ou simplement commencer le dressage, sur un tas à planer place contre le marbre qui forme table support, sur lequel s'appuie et se déplace la tôle a dresser. Ce
tas en acier a l'avantage d'être plus efficace que le marbre en fonte, le coup de marteau porte mieux.
Figure
Un marteau à dresser relativement lourd pour permettre l'allongement du métal sur toute son épaisseur. Ses têtes ont un grand diamètre pour éviter que l'effet du choc soit trop localisé.
Figure
Un maillet, généralement en bois, est utilisé pour terminer le dressage en raison de la grande surface de ses touches et de son faible poids. Cecilité une meilleure répartition de
l'allongement du métal tout en supprimant les petits défauts qui subsistent encore.
IV. Technique du dressage
Déceler d'abord les défauts des tôles, pour déterminer les parties qui doivent être martelées.
Le dresseur place la tôle sur le marbre et la soulève légèrement en la saisissant par un angle. Les parties longues Où les tensions sont moindres, fléchissent plus que les parties courtes; en
soulevant et en reposant la tôle, on les voit tour à tour fléchir, former un creux puis former une bosse.
Si les parties longues sont localisées vers le centre de la tôle, les bords sont droits, la tôle est bombée.
Au contraire, si les parties longues sont situées vers les bords, ceux-ci ne se maintiennent pas dans leur plan. En faisant pression sur les bosses on produit un mouvement ondulatoire du
bord, la tôle est voilée.
Principe du martelage:
Réduire les basses en allongeant le métal dans ses parties courtes qu'il est nécessaire de distendre pour que les tensions moléculaires s'équilibrent, diriger le métal, "l'écouler" vers les
parties courtes.
V. Quelques exemples types de dressage
1. Dressage d'une tôle bombée.
Supposons que la tôle soit circulaire. Frappons en partant de l'origine de la bosse vers les bords, suivant des rayons, en resserrant de plus en plus les coups de marteau au fur et à mesure
que l'on approche du bord, sans toutefois frapper juste sur la tôle où l'allongement se produirait de façon plus intense. Les coups doivent aussi être plus forts vers le bord (fig. 4).
Après un premier martelage, le bombé a diminué, la tôle se raidit, la partie longue n'occupe plus que le cercle B (fig. 5). Recommencer l'opération en évitant de frapper aux mêmes
endroits (fig. 5 et 6).
A la fin du dressage, réduire l'intensité des coups de marteau. Il est recommandé de terminer en employant le maillet.
Remarque:
Retourner fréquemment la tôle pendant le dressage afin que l'allongement soit le même sur chaque face.
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
2. Dressage d'une tôle voilée.
Le martelage s'effectue du bord vers le centre (fig. 7 et 8). agir prudemment en se gardant de ne pas allonger trop le centre, ce qui produirait la déformation inverse.
Comme précédemment, alterner les lignes de frappe et retourner fréquemment la tôle.

Fig. 7
Fig. 8
Généralement, les tôles à dresser sont de forme rectangulaire. La figure 9 indique schématiquement le dressage d'une tôle bombée. La figure 10 montre le procédé applicable pour le
dressage d'une tôle ne présentant qu'un léger voile sur chaque bord.
Fig. 9
Fig. 10
- a: martelage d'une face

b: martelage de l'autre face.
3. Dressage d'une tôle présentant une cloque dans un angle.
Allonger le métal vers l'angle le plus rapproché de la cloque, c'est-à-dire marteler une surface réduite a la partie A (fig. 11).
Fig. 11
Fig. 12
4. Dressage d'une tôle présentant des déformations multiples.
Les exemples simples que nous venons de traiter se présentent rarement d'une manière isolée. Fréquemment les tôles ont à la fois des parties bombées et des parties voilées, disséminées
dans la surface. Pour dresser des tôles ainsi déformées, il faut revenir à l'un des cas précédents (1° ou 2°) en allongeant systématiquement soit les bords, soit le centre.
Le dressage d'une tôle bombée étant plus facile que celui d'une tôle voilée, on commence par rendre la tôle uniformément bombée, en frappant surtout vers le centre et en évitant les
bosses (fig. 12).
Avant de dresser une tôle à déformations multiples, ou après une première passe de dressage, il est utile de "la briser", c'est-à-dire de la cintrer à la machine à rouler, alternativement sur
chaque face, en desserrant progressivement le rouleau cintreur jusqu'à obtenir une tôle sensiblement droite (fig. 13, 14, 15 et 16).
Fig. 13
Fig. 14
Fig. 15
Fig. 16
5. Dressage dune tôle été cisaillée à l'atelier.
Le cisaillage occasionne toujours une bavure sur les bords qui sont également plus ou moins déformés. La tôle présente souvent "du gauche" quand sa largeur est très petite par rapport a
sa longueur.
Le dressage d'une tôle cisaillée commence par l'aplatissement des bavures: on frappe légèrement (pour éviter l'allongement excessif) sur toute la longueur du bord.
Si la tôle est gauche, placer la partie à redresser en dehors du marbre et frapper à faux avec le maillet (fig. 17).
Fig. 17
VI. Considérations sur le dressage par martelage des tôles minces
C'est une opération délicate, demandant beaucoup d'expérience et d'adresse. Il faut posséder une grande sûreté de frappe afin d'éviter de marquer la tôle avec la carre du marteau.
L'attention doit toujours être maintenue en éveil. Quelques coups de marteau en trop provoquent souvent des déformations difficiles à corriger et qui nécessitent toujours beaucoup de
travail.
VII. Dressage des tôles d'épaisseur moyenne
A partir d'une épaisseur de 5 mm, le marteau à dresser n'a pas un effet suffisant; on emploie alors une masse dite "de chaudronnier".
Le dressage s'opère dans les mêmes conditions que pour les tôles minces; plus facilement toutefois, car les défauts sont moindres.
On termine souvent le dressage à l'aide d'une chasse a parer et d'un marteau à devant.
VIII. Dressage des tôles épaisses
Les tôles de petites dimensions (exemple: brides déformées par le découpage au chalumeau) peuvent être dressées a chaud sur le marbre en employant la chasse et le marteau à devant,
les parties bombées sont ainsi refoulées.
Les tôles épaisses (10 mm et plus) ne sont jamais très déformées, les différences de tensions moléculaires ne sont pas, en effet, suffisantes pour déterminer des cloques ou des voiles; les
déformations sont limitées à des cintres ou a du gauche.
Elles sont redressées par étirage
L'effet du martelage sur une tôle épaisse est toujours superficiel; si donc on martèle une face, seule cette face s'allongera et provoquera un cintrage de la tôle.
Repérer à l'aide d'une règle les parties creuses qui seront allongées par martelage, soit:
1. sur un marbre à l'aide d'un marteau à garnir de 28 à 32 mm en martelant à coups très serrés (fig. 18).
Le martelage peut être exécuté simultanément par deux compagnons;
2. au marteau pneumatique.
Fig. 18
La tôle est placée, de préférence, verticalement, position qui évite tout fléchissement dû à la masse du métal.
IX. Le dressage à la machine
Les premières machines à dresser les tôles n'étaient que des machines à cintrer appelées encore machines à cintrer type planeur. Ces machines ne permettaient que le dégauchissage et le
brisage de la tôle (fig. 21).
Aujourd'hui, on trouve couramment dans les ateliers des "machines à planer les tôles" comportant un grand nombre de rouleaux (de 5 a 23).
Fig. 21 - B fixe en translation et A mobile verticalement entraînent la tôle. C: cylindre cintreur.
Ces machines sont construites suivant deux conceptions différentes:
les rouleaux sont rigides ou déformables.

(re)dresser en étirant
(re)dresser en torsadant
dresser par cylindre
dresser a la flamme
20. Fabrication des pièces mécaniques par découpage
Le découpage consiste à obtenir un contour extérieur ou intérieur en créant une discontinuité dans un matériau se présentant généralement sous forme de feuille, de bande, de barre ou de
profilé.
I. Découpage par action mécanique
1. Le sciage
* Cette technique a de nombreuses applications dans le domaine des fabrications mécaniques:
- découpe de métaux en feuilles ou en plaques

- découpe de profilés et de tubes
- démasselottage des pièces de fonderie, etc.
* Le sciage mécanique:
La conception des machines diffère par le mouvement de coupe et l'outil utilisé.
- Avec la machine à scier a archet, le sciage se fait en tirant. La pression de coupe nécessaire est réglable, soit à l'aide de poids, soit par un système hydraulique.
Outil: lame
- La scie à ruban fait une translation contenue. Elle a le plus souvent une table orientable et leur vitesse de coupe est réglable.
Outil: ruban
- La scie circulaire à froid fait une coupe progressant uniformément par rotation.
L'avance et la vitesse de coupe sont réglables conformément à la matières d'œuvre.
Outil: disque
* Le sciage thermique:
Le ruban de la scie (en acier au chrome-tungstène) est animé d'un mouvement de coupe à très grande vitesse (jusqu'à 8000 m/mn) qui provoque un échauffement
localisé.
Il n'y a pas fusion mais ramolissement de matériau, et le découpage s'en trouve facilité. Ce procédé est d'autant plus efficace que la chaleur reste concentrée dans
la zone de travail du ruban ce qui favorise son utilisation dans le cas d'alliages inoxydables ou réfractaires.
2. Le cisaillage
La technique de cisaillage consiste à découper un matériau sous l'action d'un effort tranchant.
* Cisaillage des matériaux en feuilles:
Cette technique permet la découpe des formes extérieures sur des plaques minces (16 mm max.):
- par des lames: cas de la cisaille guillotine,

- par des molettes: pour des plaques de grandes longueurs (refondage des tôles en rouleaux par exemple).
Figure
* Le poinçonnage:
- Principe
L'étude du cisaillement conduit naturellement à découvrir le principe du poinçonnage. On peu facilement admettre que cette technique est un cisaillement de forme fermée
(forme quelconque plus souvent circulaire). Pour cela, il suffit de modifier la longueur des lames et de les orienter suivant un tracé pour obtenir deux outils: le poinçon (pièce
mâle) et la matrice (pièce femelle). L'obtention de l'usinage est due à la pénétration du poinçon dans la matrice. la partie de métal enlevée prend le nom de "débouchure".
Figure
- Règles générales pour la conduite du poinçonnage
a) Les axes du poinçon et de la matrice doivent être confondus afin que le jeu des outillages soit uniformément réparti.
b) Le dévêtisseur doit être réglé chaque fois que l'on change d'épaisseur a poinçonner.
c) La conduite générale de l'opération comprend:
° l'accostage: la pièce est en contact d'une part avec le poinçon, d'autre part avec la matrice;
° la pénétration: la course du poinçon doit être minimum et permettre le débouchage;
° le dégagement: c'est l'extraction du poinçon qui nécessite l'interposition des extracteurs;
il y a lieu de lubrifier au cours du travail pour réduire les frottements.
- Positionnement des pièces
a) Lorsqu'il s'agit de poinçonner un seul trou localisé dans une barre, on peut orienter les axes de celui-ci marquant leur intersection par un coup de pointeau qui
permettra le logement de la "mouche" du poinçon (fig. 4) et guidera son positionnement.
b) Lorsqu'il s'agit de poinçonner plusieurs trous soit d'entraxe a module constant, soit de coordonnées différentes, il y a lieu de prévoir des réglages par butée ou
par montage de positionnement (fig. 5).
Le type de poinçonnage s'effectue généralement sur machine à col de cygne pouvant exécuter des trous de 3 mm à 30 mm de diamètre.
fig. 4
fig. 5
* Le grignotage:
Cette technique permet de découper dans des matériaux en feuille des profils intérieurs et extérieurs à l'aide d'un poinçon animé de vibrations verticales rapides. Le profil est
obtenu par la combinaison de la forme du poinçon et de la trajectoire relative outil-pièce.
* Le grugeage:
Dans ce cas, les lames épousent généralement la forme de l'usinage à obtenir, ce qui implique de disposer d'un grand nombre de jeux d'outillages appropriés au travail désiré
et ce qui conduit a préférer les techniques de cisaillage ou de grignotage à celle du grugeage.
Toutefois, certains usinages rentrants, comme le montre le tableau des opérations de grugeage sur différents profilés, nécessitent l'emploi de cette technique qui, d'autre part,
est économique quant à l'investissement du matériel mis en œuvre. Certaines machines a postes multiples sont d'ailleurs équipées d'un grugeoir mécanique combiné avec
d'autres machines d'opération.
Opérations de grugeage sur différents profilés
- Les outils de grugeage
Le grugeage est basé sur le même principe que le poinçonnage. L'attaque du couteau est matérialisée par un angle α afin de réduire l'effort instantané. Cette technique est
surtout appliquée sur les profilés (entailles diverses). On peut exécuter des entailles de toutes formes en utilisant des outillages adaptés.
fig. 6
II. Découpage par combustion
Les techniques d'oxycoupage permettent de découper des formes intérieures et extérieures dans des tôles épaisses (épaisseur > 5 mm) à l'aide d'un chalumeau oxyacétylénique muni
d'une amenée supplémentaire d'oxygène qui accélère la combustion du matériau.
21. Le cisaillage
I. Définition
Le cisaillage ou cisaillement est le découpage sans enlèvement de copeaux de matières au moyen de deux lames a cisailler cunéiformes adaptées dont les taillants sont passés à la main ou
par force mécanique l'un tout près de l'autre.
Dans le cisaillage, les taillants des deux lames conjugées sont pressés des deux côtés contre la matière. La pression provoque une pénétration plus ou moins profonde des lames dans la
matière (couper, entailler). Les matières minces ou élastiques sont nettement coupées en suivant la ligne de coupe. En coupant des matières plus épaisses et moins élastiques, un effort de
traction plus grand est produit qui provoque la rupture de la matière le long de la ligne de coupe après avoir été coupée (ou entaillée).
Schéma du procédé de cisaillage
Par conséquent,
* les matières minces et élastiques ont une surface de coupe lisse,
* les matières épaisses et moins élastiques une surface de coupe en partie rugueuse.
Le cisaillage peut s'effectuer, selon la construction des cisailles,

* point par point le long de la ligne de coupe (p.ex. cisailles a main, d'établi et à levier) ou
* d'un seul coup, c'est-à-dire en même temps sur toute la longueur de coupe (p.ex. perforage, coupage a l'aide d'outils de coupe)
Figure de la surface de coupe
III. Le but du cisaillage
Le but du cisaillage est la division ou la coupe a dimension de matières pour un usinage ultérieur. Face a d'autres pratiques, le cisaillage présente des avantages
* dans l'économie de temps et de matière et
* du fait que les bords coupés n'ont en général pas besoin d'être retouchés.
IV. Cisaillage avec la cisaille à main pour tôles
Dans le cisaillage avec des cisailles a main pour tôles, la forme et la nature de la coupe déterminent le choix de la cisaille. Etant donné que la force de la main est toujours limitée,
l'épaisseur et la dureté de la matière déterminent les possibilités d'emploi de la cisaille à main pour tôles.
Dans le maniement de la cisaille, il faut observer les points suivants:
* L'angle d'ouverture doit être inférieur à 20° lors du placement, sinon la cisaille ne coupera pas.
Figure
* Les lames doivent se trouver à angle droit avec la surface de la pièce.
Figure
* Le tracé sur la pièce doit être visible à tout moment.
* Le jeu des arêtes coupantes doit être le plus petit possible conformément à l'épaisseur de la tôle.
Figure
* Ne pas appuyer à fond sur la cisaille pour éviter les fissures occasionnées dans la tôle par la pointe de la cisaille. Reprendre à temps lors de coupes longues.
* Enlever, si possible, des déchets obstruants.
* Dans les coupes longues, avoir soin d'assurer le passage libre de la cisaille et de la main en écartant la matière.
Figure
* Ne pas dépasser le point d'intersection dans le découpage.

* En découpant un angle de bord, ne pas placer la cisaille dans la pointe de l'angle, mais latéralement au champ.
* Ne faire que de courtes coupes dans le cisaillage des arrondis convexes et reprendre sauvent.
Figure
* Dans les coupes intérieures, faire d'abord un perçage (ou trou).
V. La fixation des lames sur les cisailles mécaniques
Les lames, en acier fondu au carbone, sont fixées au moyen de vis, à tête conique, et d'écrous. Les têtes des vis ne doivent pas faire saillie dans le plan de chaque lame afin de ne pas
détériorer l'autre lame, c'est pourquoi elles sont légèrement en retrait.
Les lames sont logées dans un épaulement du bâti et du levier pour éviter que les vis de fixation soient soumises à un effort de cisaillement. Pour les mêmes raisons, on retrouve ces
dispositifs de fixation et de montage sur les cisailles mécaniques.
Figure
Lors du montage des lames, il faut veiller à ce que leur croisement se fasse sans frottement, mais aussi, sans jeu excessif. On procède au réglage des lames usagées en intercalant entre la
lame inférieure et le bâti, une ou plusieurs épaisseurs de papier fort.:
VI. Les angles sur la lame a cisailler
L'angle de coupe est formé par les surfaces frontale et latérale de la lame à cisailler. Il est, selon la matière à cisailler, (papier, acier, métaux non ferreux, etc.) de 75° à 85°.
La lame a cisailler doit avoir une épaisseur suffisante pour être assurée contre une flexion de la lame.
Figure
L'angle de dépouille est d'environ 1,5° à 3° pour toutes les lames à cisailler. Son but est de diminuer le frottement entre matière et lame.
VII. Le jeu des arêtes coupantes
Le jeu des lames est l'écart où les arêtes coupantes des cisailles à levier et mécaniques doivent passer les unes à côté des autres pour éviter que les lames se choquent et pour supprimer
tout frottement. Il dépend de l'épaisseur et de la dureté de la matière à couper.
Un jeu trop grand des lames provoque une coupe impropre et des bavures. Il peut aussi en résulter un coincement ou un pliage de la matière.
Figure
Avec les cisailles dont les lames tournent autour d'un axe commun (cisailles à main), on obtient par une légère courbure des lames qu'elles ne se touchent qu'à un seul point, l'endroit à
cisailler.
La pression exercée par les lames sur la matière tend à faire basculer celle-ci, ce qui est encore favorisé par le jeu des arêtes coupantes.
Il faut éviter le basculement de la matière en la retenant par la main ou au moyen d'une presse-tôle spéciale.
Figure
VIII. L'angle de la coupe
L'angle de la coupe est l'angle d'ouverture formé par les lames en cisaillant.
Figure
L'angle de la coupe doit être inférieur à 20°. S'il est trop grand, les lames glissent au-dessus des bords de la matière.
Figure
Figure
C'est pourquoi les lames des cisailles a main ou d'établi sont formées ou pratiquées de manière qu'il y ait toujours un angle de la coupe de 9° à 15°.
Figure
Remarque:
L'angle de la coupe des cisailles mécaniques pour les matières métalliques est de 1° à 6°.
IX. Les genres de coupe dans le cisaillage
Selon la construction de la cisaille, le cisaillage se fait
* par une coupe en continu,

* par une coupe en frappant.
Figure
1. Coupe en continu
La coupe en continu est produite par le fait que les lames a un angle déterminé, "angle de la coupe", séparent la matière point par point conformément aux mouvements des lames. Le
point de coupe est donc acheminé le long de la ligne séparation.
Figure
2. Coupe en frappant
La coupe en frappant est produite par le fait que les lames a un angle de la coupe de 0° séparent la matière simultanément en tous points de la ligne de séparation.
On distingue
* une coupe en frappant ouverte et
* une fermée.
exemple de coupe en frappant fermée
X. Les différents types de cisailles
D'après conception des cisailles, on distingue:
- Cisailles a deux lames mobiles autour d'un axe commun

(cisaille à main)
- Cisailles à deux lames mobiles autour de deux axes différents

(cisaille a roulettes)
- Cisailles avec une lame fixe et une autre mobile autour d'un axe
(cisaille-guillotine et cisaille a roulettes dont la lame inférieure est fixe)
- Cisailles avec une lame fixe et une autre mobile en sens vertical par rapport à la surface de coupe
L'angle de la coupe peut être de 0°
(cisailles à levier à bras ou cisailles mécaniques et machines à outil coupant)
- Cisailles avec deux lames mobiles autour d'un axe l'une contre l'autre
(poinçon et matrice pour les coupes rapides, perforeuses)
XI. Cisailles a main pour tôles et leur emploi
Il est souvent plus économique de couper les tôles à l'aide d'une cisaille à tôles que de les séparer avec un burin. Le champ d'application est déterminé par l'épaisseur et la dureté de la
matière à couper.
Désignation et but Modèle Exemples d'emploi

Cisailles a main pour tôles
modèles courants
pour coupes rectilignes et courbes convexes.
Figure Figure
Cisailles à main pour tôles
angulaires
pour des endroits d'accès difficile, à coupe rectiligne. Les
mâchoires delà cisaille sont inclinées jusqu'à 45°.
Figure Figure
Cisailles à tôles
pour couper en continu
sans ou avec transmission à levier, coupe rectiligne, p.ex.
coupe de bandes et de ruban; coupant à droite ou à gauche.
Figure
Figure
Cisailles à tôles
pour détourer
avec et sans transmission à levier pour couper des figures
des courbes et des cercles; coupant à droite ou à gauche.
Figure Figure
Cisaille perforatrice
pour découper des trous de formes quelconques.
Les lames sont courbées et à extrémité pointue. Coupant à
droite ou à gauche.
Figure
Figure
Cisaille a tubes
pour découper des tubes ou formes semblables dans des
tôles minces.
Amorçage de la coupe après entrée.
Figure
Figure
Coupe-fil
pour couper les fils épais avec et sans transmission a
levier.
Figure
Figure
Cisaille de banc
pour de courtes coupes sur des tôles épaisses.
Figure
Figure
XII. Cisailles à lames longues ou "cisailles guillotines"
Les lames ont une longueur de 1 m a 5 m (couramment de 1 a 3 m); elles coupent l'acier doux jusqu'à une épaisseur de 30 mm.
La lame inférieure est fixée sur la table.

Figure
La lame supérieure est montée sur un coulisseau transversal qui se meut entre deux glissières verticales placées à chaque extrémité du bâti.
Le coulisseau est commandé par deux bielles articulées sur les manetons d'un arbre vilebrequin, situé sous les lames dans les machines pour tôles minces (les bielles travaillant à la
traction), au-dessus des lames dans les grosses machines (les bielles travaillant à la compression).
Les guillotines sont munies d'un embrayage commandé par une pédale; le débrayage se fait automatiquement en haut de course.
Figure
XIII. Les cisailles à levier a bras
Les cisailles à levier à bras permettent de couper des tôles plus épaisses que les cisailles à main pour tôles. Les caractéristiques données sont valables pour des machines de grandeur et
pour des aciers de dureté moyennes.
1. Cisaille-guillotine pour coupes de longueur maxi. 1000 mm et épaisseurs maxi. 2 mm.
Figure
2. Cisaille à levier à bras pour coupes maxi. 200 mm de langueur sans reprise. Tôles d'épaisseur maxi. 5 mm env., aciers plats d'épaisseur maxi. 6 mm env.
Figure
3. Cisaille à levier a bras, combinée pour coupes maxi. 200 mm de langueur sans reprise. et pour couper les aciers profilés.
Figure
Tôles d'épaisseur maxi. 12 mm env., aciers plats d'épaisseur maxi. 16 mm env., aciers ronds de diamètre maxi. 25 mm env., aciers carrés d'épaisseur maxi. 25 mm env., équerres et
cornières d'épaisseur maxi. 60 x 8 mm env.
QUESTIONNAIRE pour l'étude à domicile et pour les COMPOSITION
α = 2 . . . . 4° =
β = 75 . . . 82° =
γ = 5 . . . . 13° =
Figure
1.
2.
3.
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
1.
2.
Figure
Figure
Figure
1.
2.
Figure
Figure Figure
Figure Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Figure
Figure
22. Le burinage
I. Burinage par division (séparation)
Dans le burinage par division (séparation), on creuse par déplacement et compression une entaille qui est progressivement agrandie jusqu'à ce que l'on obtienne une séparation.
Il y a lieu de distinguer entre
* l'amorçage au burin et
* le percement au burin.
Figure
Dans l'amorçage au burin, on fait une entaille de guidage au moyen de légers coups de marteau, qui servira ensuite dans le percement au burin. Le burin est avancé sur le tracé de telle
sorte qu'une partie du taillant du burin se trouve encore dans l'entaille de guidage pratiquée.
Les burins plats droits doivent être légèrement inclinés.
Le placement oblique est superflu lors de l'emploi de burins arrondis.
Dans le percement au burin, on sépare la matière par des forts coups de marteau en menant le burin en position verticale le long de l'entaille de guidage.
Figure
Le burinage se fait sur une taque ou sur une autre appui approprié. Si l'on se sert d'une enclume, il faut interposer une cale douce de protection.
Dans le burinage des arrondis de pièces minces, on se sert de burins ronds ou arrondis adaptés.
Figure
Entailler les pièces plus épaisses de tous côtés et les rompre ensuite.
Selon l'épaisseur de la pièce, il faut une sur épaisseur.
Remarque:
Pour obtenir une dextérité suffisante, il faut choisir des travaux appropriés et faire des exercices sur les techniques de travail.
Figure
II. Burinage par cisaillement
Dans le burinage par cisaillement, les tracés se placent immédiatement au-dessus du contre-appui. Le burin est placé de telle sorte qu'il soit mené obliquement au-dessus du bord opposé
en intervenant par cisaillement.
Il est utile d'employer le burin à cisailler. L'emploi d'un burin facilite bien le martelage, mais une partie de l'effort de coupe est perdue.
Dans le burinage par cisaillement, on obtient avec un effort minime une coupe propre sans déformer la pièce.
Figure
1. Enlever des bandes de tôle par burinage
Les tôles étroites sont serrées dans l'étau de telle sorte que le tracé coïncide avec le bord supérieur de l'étau.
Figure
Pour les grandes tôles, il faut se servir de dispositifs de serrage (p.ex. cornières).
En découpant des tôles saillantes au burin, p.ex. sur un châssis avec cadre en fer cornière, le bord du cadre est employé comme contre-appui.
Figure
2. Découper des tôles au burin
Pour découper des tôles au burin, on fait des perçages dans les coins. Les tôles sont serrées à l'aide de dispositifs de serrage de telle sorte que l'on puisse commencer le
découpage dans l'alésage.
Figure
Remarque:
Pour obtenir une dextérité suffisante, il faut choisir des travaux appropriés pour faire des exercices de ces techniques de travail.
III. Burinage par enlèvement de copeaux
Dans le burinage par enlèvement de copeaux, le burin est placé a un angle tel par rapport à la pièce que la matière est enlevée par suite de l'effet de coin en forme de copeaux.
En amorçant le burinage, tenir le burin si droit de sorte qu'une entaille soit d'abord produite dans la matière. Quand le burin aura suffisamment pénétré dans la matière, on passera à des
angles d'incidence courants.
Figure
* Le burin coupe bien quand l'angle de dépouille est assez grand pour assurer une épaisseur de copeaux uniforme.
* L'angle d'incidence trop grand: le taillant du burin pénètre trop profondément dans la matière Par conséquent, il n'y a pas formation de copeaux.
Figure
* L'angle d'incidence trop petit: le taillant du burin glisse.
* Arrêter le burinage avant l'extrémité de la surface, sinon la matière s'ébréchera. Buriner le dernier bout en sens contraire.
Figure
* Dans le burinage des surfaces étroites, donner au burin une position oblique afin de mieux utiliser sa largeur.
Figure
Dans le burinage des grandes surfaces
1. bédaner plusieurs saignées

2. enlever les bandes au bédane.
Figure
Remarque:
Il est recommandé de porter des lunettes de protection dans le burinage de matières molles, telles que la fonte grise. Pour obtenir une dextérité suffisante, il faut choisir des travaux
appropriés pour faire des exercices de ces techniques de travail.
IV. Outils de burinage
Emploi Genre de burins Angle de coupe

valeur moyenne
division et cisaillement enlèvement de copeaux
enlever découper ébavurer chanfreiner buriner
Figure
découper des profils quelconques suivant le buriner
tracé
Figure
découper des profils quelconques suivant le -
tracé
Figure
enlever ou découper en travaillant les tôles -
Figure
enlever découper bédaner rainurer
Figure
- faire des rainures (rainures de graissage)
Figure
V. L'enlèvement de bandes au bédane
L'enlèvement de bandes au bédane entre des alésages se fait dans la fabrication unitaire, lorsque l'on doit appliquer des percements dans d'épaisses pièces d'usinage.
On se sert dans ce cas d'un bédane pour enlèvement de bandes que l'on peut aussi fabriquer en transformant un burin ou bédane par un affûtage correspondant.
Le bédane pour enlèvement de bandes doit avoir des angles de dépouille sur les parements aussi bien que sur les champs, de sorte qu'il coupe bien sans se coincer.
Figure
L'efficacité du bédane pour enlèvement de bandes résulte du double taillant enlevant la bande entre les alésages sans que la pièce soit refoulée ou déformée.
Figure
Dans le travail au bédane pour enlèvement de bandes, avoir soin de:
* placer le bédane obliquement et
* enlever les bandes latéralement.
* Enlever les bandes aussi bien en haut qu'en bas de la pièce.
* Mener bien les coups de marteau (danger de brisure du bédane).
Figure
Remarque:
Il est recommandé de
* graisser les taillants et les faces latérales du bédane avant le bédanage

* se servir du double pointeau pour le pointage.
VI. L'angle de coupe
L'angle de coupe et l'épaisseur du corps du burin déterminent la hauteur du coin et par conséquent la forme conique de celui-ci. La durabilité et efficacité du burin en dépendent.
Le danger de brisure augmente avec la diminution de l'épaisseur du corps. On doit donc choisir les burins d'après la lourdeur du travail à effectuer.
On désigne l'angle de coupe par la lettre grecque β (prononcer beta).
La facilité de pénétration du coin augmente avec la diminution de l'angle de coupe. Mais le danger de brisure augmente simultanément.
Le tableau en donne un aperçu.
Il en résulte:
Plus dure est la matière, plus grand est l'angle de coupe.

Figure
Angle de coupe Matière Division et enlèvement de copeaux

Pénétration du burin Danger de brisure Force absorbée relative
petit dure légère grand minime
douce très légère minime plus minime
grand dure difficile minime grande
douce coinçante très minime petite
On emploie couramment les angles de coupe entre 30° et 80°.
angle de coupe
Comme directives, on peut donner: 30° p.ex. pour bois, plomb, 60° pour acier de dureté moyenne, laiton, 80° pour aciers durs et très durs.
Remarque:
Dans le travail des métaux, les burins disponibles dans les stocks ont normalement un angle de coupe de 60°. D'autres angles de coupe sont affûtés, si nécessaire, dans l'atelier.
VII. L'entretien du burin
L'entretien du burin est une condition préalable importante pour un travail impeccable et à l'abri des accidents. Le taillant du burin doit toujours être bien affûté et la tête du burin ne doit
montrer aucune bavure,
appui pivotant et réglable

En affûtant le taillant du burin, la pression contre la meule ne doit pas être si forte que échauffement produise la recuisson du taillant. Celui-ci perdra alors en dureté, d'où l'affûtage à
l'eau ou le refroidissement dans une eau préparée peuvent devenir nécessaires.
Remarque:
Pour assurer une usure uniforme de la meule, l'outil est déplacé sur toute là largeur de celle-ci.
Pour éviter les dangers d'accident, l'écart entre l'appui de l'outil et la meule doit être réduit. Réajuster l'appui de l'outil conformément.
Figure
Pour beaucoup de travaux de burinage, il est recommandé d'affûter le taillant. Celui-ci coupera alors mieux et conservera sa force de coupe plus longtemps.
Contrôle de l'affûtage
Figure
On peut contrôler les angles du burin au calibre d'angles et à l'équerre.
Remarque:
Contrôler l'affûtage du burin jusqu'à ce que l'on puisse obtenir avec sûreté un affûtage impeccable par la mesure à vue d'oeil.
ne pas arriver à cet état!
VIII. Position du corps, application des coups et maniement du burin dans le burinage
La correction de la position du corps, de l'application des coups et du guidage du burin ainsi que du sens des regards sont les conditions préliminaires d'un burinage.
La position du corps doit permettre un martelage correct et sans entraves.
Selon la grandeur du burin et du genre de l'usinage le coup est donné à partir
* du poignet (coup léger)

* de l'articulation du bras (coup fort)
* de l'articulation de l'épaule (coup vif).
Figure
Le marteau doit donner sur le burin de telle sorte que sa force de frappe intervienne exactement dans le sens de l'axe du burin.
Le maniement du burin, fonction de son genre et de sa grandeur, se fait
* avec 2 à 5 doigts ou
* avec là main entière.
Figure
Il faut tenir le burin solidement pour assurer la sûreté du maniement.
Lorsque l'on burine, le regard est toujours dirigé sur le taillant du burin.
Figure
Danger d'accident par copeaux, protection des yeux!
QUESTIONNAIRE pour l'étude a domicile et pour les COMPOSITION

Figure
Figure
Figure
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Figure
(1)
(2)
α=
β=
γ=
Figure
(1)
(2)
α=
β=
γ=
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
23. Le pliage
I. Définition
Le pliage est en principe un cintrage suivant un faible rayon. Le rayon intérieur de pliage varie avec la nature et l'état du métal.
II. Pliage sur l'étau
Dans le pliage sur l'étau, la force de réflexion est exercée à la main à l'aide d'un marteau avec ou sans autres moyens auxiliaires. L'étau sert de dispositif de serrage et reçoit la force de
flexion appliquée. Les mâchoires de l'étau peuvent servir en même temps de forme de pliage.
III. Phase d'usinage
1. Serrage:
Serrer l'outil de sorte que le tracé se trouve au niveau de l'arête supérieure de la mâchoire fixe de l'étau.
2. Pliage:
Pendant le travail au maillet la pièce a usiner reçoit une première tension de la main. Les premiers coups ne s'appliqueront pas trop près du trait de pliage.
En ce qui concerne là force et l'application des coups de maillet, toute vibration de la matière doit être largement évitée. Les coups de maillet s'approcheront du trait de pliage
en fonction de l'agrandissement de l'angle de pliage, sans frapper cependant la courbure de la pièce.
IV. Remarque
Quand c'est nécessaire, la face de pliage sera finalement aplanie à l'aide d'un fer de pose ou d'une chasse. Contrôler les angles plies à l'aide du calibre, de la sauterelle ou de l'équerre.
Mesurer les angles.
Figure
On ne plie jamais à angle vif (amorces de cassures).
Coups de marteau dans le pliage toujours sur la mâchoire fixe.
Figure
V. Calcul de la longueur développée sur pliage a l'étau
Exemple:
Figure
Soit à plier sur l'étau la pièce ci-contre le calcul de la langueur totale du fer d'épaisseur donnée:
e = 2 cela revient à soustraire sur a et c une fois l'épaisseur et sur b deux fois l'épaisseur.
Si a = 50 b = 100 c = 50 e = 2
La cote de traçage revient pour
a = 50 - 2 = 48; b = 100 - 4 = 96; c = 50 - 2 = 48
La longueur totale = 48 + 96 + 48 = 192
24. Le pliage des tôles
1. Définition et principe du pliage
Plier une tôle c'est la relever de façon a former un angle dièdre dont l'arête est plus ou moins arrondie.
fig. 1 fig. 2 fig. 3
Remarque:
Le terme pliage n'est employé que pour désigner les plis rectilignes. Quand la tôle est relevée, ou rabattue, suivant une ligne courbe, on dit qu'on exécute un bord rétreint ou tombé
suivant le cas.
Le pliage peut être considéré comme un cintrage de rayon très court, il est donc obtenu par un effort de flexion localisé.
II. Rayon minimum de pliage
Le pliage doit être exécuté selon un rayon minimum proportionnel à l'épaisseur du métal, variant avec la nature de celui-ci et son état (recuit, écroui).
En effet, si l'on pliait à 90° une tôle d'acier doux, avec un angle intérieur vif, on pourrait croire que la forme obtenue serait celle de la figure 4. Cela n'est pas possible car il faudrait
trouver le métal formant le quart de cylindre de rayon r. Si les sections abcd et cfgh n'ont pas varié d'épaisseur le quart de cercle bcf ne peut exister, la tôle se couperait en bc et cf.
fig. 4
En réalité, la section obtenue est celle représentée par la figure 5. Le métal étant plastique, un important travail moléculaire s'est fait dans la zone de pliage.
La ligne abcd est plus longue que la ligne hgf, il y a donc eu allongement au détriment de l'épaisseur:
gh < e.
fig. 5 fig. 6
La section gij (figure 6) a été formée par glissement moléculaire au détriment de la somme des surfaces équivalentes bki et jlc. Ce travail moléculaire a fortement écroui la tôle qui
approche de son coefficient d'allongement. Pour certains métaux ou alliages, tel le dur aluminium, le coefficient d'allongement serait dépassé et il y aurait formation de criques.
fig. 7 Il faut donc éviter les pliages à angle intérieur vif.
Si l'angle intérieur est arrondi, il y a cintrage, les fibres internes subissent une contrainte de compression, et les fibres externes une contrainte d'extension, seules les fibres moyennes
(fibres neutres) ne varient pas de longueur. L'écrouissage est moins important que dans le cas précédent.
Il est recommandé de plier les tôles d'acier doux suivant un rayon intérieur minimum égal à une fois et demi leur épaisseur (figure 7).
III. L'outillage de pliage
1. Les tôles sont généralement pliées mécaniquement a l'aide de:
- machines à plier dites plieuses,

- presses-plieuses: presses mécaniques réservées au pliage,
- presses hydrauliques ou mécaniques à usages multiples.
Elles peuvent aussi être pliées, mais rarement, au maillet ou au marteau, à l'aide de barres, de cornières ou de tranches a plier.
2. Pliage a l'étau
Il peut se faire directement sur l'un des mors de l'étau, mais les mors marquent la tôle, le pli obtenu n'est pas régulier et manque de netteté (fig. 8).
On préfère utiliser une cornière repliée à 180° (fig. 9) ou deux fortes cornières serrées entre deux étaux voisins, le pli ainsi obtenu, est plus net. Ce pliage ne se pratique que sur tôles
minces (e maximum = 2 mm environ).
fig. 8
fig. 9
3. Pliage entre barres a plier
fig. 10 fig. 11 fig. 12
Les barres reposent généralement sur deux tréteaux; elles sont constituées par deux fers carrés, dressés et usinés, réunis entre eux à chaque extrémité par une forte vis de serrage (fig. 10,
11 et 12).
Elles permettent le pliage de tôles de moyenne épaisseur et ne sont utilisées que lorsqu'il est impossible d'employer une plieuse.
Exemple:
Soit à confectionner une boîte pliée et rivée (fig. 13). Les plis ab et cd ne sont pas sur la même ligne que le pli ef, il faut donc les exécuter séparément, ce que ne permet pas une plieuse.
fig. 13
On plie la tôle à la main (faible épaisseur) ou au maillet, on régularise la carre au maillet ou avec le marteau postillon. Il ne faut pas frapper sur l'extrémité de la tôle car elle s'allongerait
et le bord se cintrerait.
4. Pliage sur la tranche a plier
La partie utile de la tranche à plier est une surface très étroite (moins de 1 mm); le pied se fixe ordinairement dans un trou ménagé dans l'établi ou dans l'enclume.
Elle est utilisée par les ferblantiers pour exécuter des plis de faible largeur (fig. 14). On commence par marquer, a chacune des extrémités, un pli qui servira de butée.
fig. 14
IV. Les plieuses
- Principe de fonctionnement
La tôle est immobilisée sur une table horizontale par une traverse nommée sommier-presseur ou coulisseau supérieur. Un volet de pliage nommé encore sabot ou tablier-plieur,
exécute le pliage en se relevant par un mouvement de rotation.
fig. 15
fig. 16
Le sommier-presseur se déplace verticalement entre des glissières ménagées dans deux montants, généralement en fonte aciérée, reliés entre eux par des entreoises ou des tirants. Il est
souvent articulé à l'une de ses extrémités pour permettre la sortie des corps prismatiques fermés, après pliage.
Le tablier-plieur tourillonne dans des coussinets; sa distance à l'arête de la table est toujours réglable puisqu'elle doit être, après pliage, au moins égale à l'épaisseur de la tôle pliée (fig.
15).
Mais dans cette position d'écartement minimum on réaliserait un pli a angle intérieur vif; aussi les constructeurs recommandent-ils un écartement minimum de 2 fois 1/2 l'épaisseur de la
tôle jusqu'à e = 4 mm (fig. 16) et 3 fois 1/2 l'épaisseur pour les tôles de 5 mm et plus.
Sommier-presseur et tablier-plieur ont une section étudiée pour éviter les flexions.
- Différents types de plieuses
On les classe en deux catégories: simples et universelles.
1. Plieuses simples
L'axe de rotation du tablier-plieur est fixe ou mobile, il est toujours situé dans le plan horizontal de la table.
* L'axe de rotation est mobile horizontalement
Le tablier est solidaire de ses tourillons (fig. 17)

fig. 17
fig. 18
Réglage du tablier-plieur
L'axe de rotation, solidaire du tablier, se déplace latéralement dans le plan horizontal de la L'axe de rotation du tablier est fixe. Le tablier se déplace verticalement dans le plan vertical
table. de la table.
0d = rayon extérieur de pliage
* L'axe de rotation est fixe
Le tablier est mobile verticalement dans deux glissières latérales (fig. 18).
Les plieuses simples ne se construisent plus qu'en petits modèles pour l'exécution de travaux de ferblanterie. On rencontre encore dans les ateliers d'anciens modèles de tôlerie dans
lequels le sommier-presseur est actionné par un système bielle et manivelle, relié à un arbre sur lequel est fixée une pédale équilibrée par un ou deux contrepoids. Ce système permet de
descendre rapidement le sommier-presseur sur la tôle en conservant les deux mains libres.
Le sommier est immobilisé par une ou deux vis manœuvrées par volant (fig. 19).
Le tablier de pliage est actionné, soit directement à la main, soit par simple ou double harnais d'engrenages (e max.: 4 mm). Un ou deux contrepoids l'équilibrent et facilitent son retour.
fig. 19
2. Plieuses universelles
Les plieuses universelles possèdent l'avantage sur les modèles précédents, de permettre le déplacement de l'axe de rotation dans un plan vertical. La gamme des possibilités offertes
devient, de ce fait, nettement supérieure à celle donnée par les plieuses simples.
* La table est fixe
Les coussinets qui reçoivent les tourillons du tablier-plieur, coulissent horizontalement dans des cages réglables verticalement.
Ce dispositif permet, a la fois, un déplacement vertical et un déplacement horizontal de l'axe du tablier. Il est adopté sur les machines manœvrées à la main et sur les machines de force
moyenne commandées électriquement.
* La table est réglable en hauteur
Elle coulisse dans les glissières des deux montants. L'axe d'articulation du tablier-plieur est fixe. Le tablier est réglable en hauteur dans deux glissières faisant corps avec les tourillons.
Réglage:
1° - descendre le tablier-plieur d'une hauteur égale au rayon extérieur de pliage, l'immobiliser (fig. 20).
2° - descendre la table au niveau du tablier (fig. 21).
fig. 20
fig. 21
Ces machines sont commandées au moteur par boîte à renversement de marche, au moyen de frictions actionnées par deux leviers: le premier pour manœvrer le coulisseau presse-tôle et
la table; le second pour donner le mouvement de rotation du tablier-plieur.
Machine à plier universelle à commande électrique
- Longueur utile: 2100 mm

- Epaisseur pouvant être pliée: 4 mm
fig. 22
25. Le cintrage
I. Définition
Le cintrage est un façonnage sans enlèvement de copeaux, a l'aide ou sans l'aide de chaleur, dans lequel une partie de la matière d'œuvre est définitivement portée, tout en conservant
autant que possible sa section, de sa position originelle dans un autre sens.
Dans le cintrage, une partie plus ou moins large de la matière est portée dans une autre direction par l'intervention d'une force manuelle ou mécanique (force de flexion) appliquée sur un
point déterminé (pliage) ou appliquée continuellement sur plusieurs points tout près, l'un de l'autre, (cintrer et torsader).
Figure
La force appliquée doit être suffisante pour
* vaincre l'élasticité de la matière et

* provoquer un changement de direction définitif
Le cintrage provoque
* des forces de traction dans les couches extérieures par rapport à l'axe de flexion (à l'extérieur la matière est allongée)
* des forces de compression dans les couches intérieures par rapport à l'axe de flexion (à l'intérieur la matière est rétreinte).
Dans la couche médiane de la matière, il ne se produit ni traction ni compression; par conséquent, elle est appelée "fibre neutre".
Figure
La forme de la section de la matière subit involontairement une légère modification par suite de l'allongement ou de la rétreinte des couches extérieures de la matière.
Ces modifications de la section dépendent
* de la matière (nature et qualités)

* de l'épaisseur de la matière
* de l'angle de flexion et
* du rayon de flexion.
Les tensions intérieures provoquées par le cintrage dans la matière peuvent être réduites en la portant au rouge. Les modifications de la section sont inévitables. Une opération
complémentaire pourra remédier aux refoulements (martelage, limage, meulage).
Figure
Remarque:
Tenir compte des valeurs minimales des rayons de courbure.
Plier la matière autant que possible a angle droit par rapport au sens du laminage.
Il n'est pas traiter ici cintrage de la matière sans dépasser sa limite d'élasticité (p.ex. tendre un ressort lame).
Figure
III. But et emploi
Le but du cintrage est de former une matière suivant les conditions données par la construction, pour l'employer comme pièce à usiner isolément (p.ex. collier, tube, caisse en tôle), pièce
a encastrer ou travail partiel dans des pièces de construction.
IV. Mode d'opération
Le cintrage se fait avec le concours d'une force de flexion et d'une force contraire; la force de flexion provoque une force contraire. La nature de la conjugaison de ces forces détermine la
forme du cintrage.
Le mode opératoire du cintrage est déterminé de l'exécution
* à la main
* à l'aide de montages
* a l'aide de machines
Le cintrage à la main se fait
* sans outil
* avec outil
L'outil peut aussi servir de forme de cintrage
cintrage à la main sans outil
outil servant de forme
Le cintrage à l'aide de montages se fait
* autour de formes avec à blocage

* dans l'étau avec une forme
* moyennant une forme et un mécanisme
* sur des machines à plier
forme de cintrage avec dispositif de fixation

outil avec forme
La force de flexion peut être fournie par la main ou la machine.
cintrage sur la table à cintrer
étau avec forme de cintrage
Le cintrage à l'aide de machines se fait au moyen d'outils à cintrer
* dans des presses

* dans des cintreuses
cintrage dans des presses
cintrage sur la cintreuse à trois cylindres
Les pratiques spéciales du cintrage
* le cintrage de tubes,
* le cintrage de profilés et bourrelets
se font suivant les techniques de travail du cintrage.

cintrage de tubes
cintrage de profilés
La technique de travail pour torsader consiste a serrer et torsader la pièce autour de son axe longitudinal, à froid ou chaud.
faire des bourrelets
torsader
La force de flexion est l'action nécessaire pour plier la matière. Selon le genre de montage ou de la machine-outil, son sens est continu ou variable.
Elle doit être supérieure à la force contraire, exercée par la résistance de la matière, et inférieure à la force contraire exercée par le montage ou la machine-outil (autrement danger de
brisure).
La force contraire est celle qui s'oppose à la force de flexion. Elle naît de la résistance (solidité)
- de la matière
- de l'outil
- du montage ou
- de la machine-outils.
Pliage
Figure
Cintrage
Figure
V. Outils de cintrage
Les outils de cintrage revêtent des formes diverses. Par conséquent, il faut les choisir soigneusement dans chaque cas particulier.
On distingue:
Pinces - Tourne-à-gauche - Fer à cintrer (griffe) - Forme de cintrage
Appareil à cintrer - Cintreuses, commandées par un moteur ou non - Vérin hydraulique.
Pinces
pour tenir et faire des oeillets et des angles
Figure
Tourne-à-gauche
à torsader des sections rectangulaires ou carrées
Figure
Fer à cintrer
pour tenir et cintrer des sections correspondantes
Figure
Forme de cintrage
pour rouler les tôles (p.ex. des charnières enroulées)
Figure
Appareil à cintrer
pour dresser ou cintrer des grands rayons
Figure
Figure
Appareil à cintrer
en diverses exécutions pour plier des sections rondes, carrées et rectangulaires et les tubes
Figure
Figure
VI. Recherche du développement d'une pièce cintrée
Prenons comme exemple une tôle de 10 mm d'épaisseur, d'une longueur de 628 mm, les champs bien perpendiculaires aux faces. Formons un cylindre de révolution avec cette tôle. Nous
remarquons que:
- l'épaisseur n'est pas modifiée par le cintrage,

- les deux champs extrêmes se joignent parfaitement.
On peut donc en déduire que les sections droites restent, après cintrage, perpendiculaires aux faces.
Mesurons les diamètres obtenus.

Nous trouvons:
diamètre intérieur di = 190 mm et
diamètre extérieur de = 210 mm.
La circonférence intérieure mesure: 190 x 3,14 = 596,6 mm.
La circonférence extérieure mesure: 210 x 3,14 = 659,4 mm.
Figure
On constate que:
- les fibres du métal se trouvant sur la circonférence intérieure se sont raccourcies de 31,4 mm (628 - 596,6), elles ont été soumises à une contrainte de compression;
- les fibres se trouvant sur la circonférence extérieure se sont allongées de 31,4 mm (659,4 - 628), elles ont été soumises à une contrainte d'extension.
Les fibres étant sollicitées d'un côté à l'extension, de l'autre à la compression, et ceci d'autant plus fortement qu'elles s'approchent soit des fibres externes, soit des fibres internes, il existe
des fibres qui ne sont soumises à aucune contrainte, et qui conservent leur longueur initiale, soit 628 mm.
Ces fibres sont nommées fibres neutres.
Quel que soit le profil cintré, les fibres neutres se trouvent toujours dans le plan contenant le centre de gravité de chaque section droite.
Dans les tôles, les fibres neutres se trouvent à égale distance entre les deux faces. Elles sont situées, après cintrage, sur un diamètre équidistant des diamètres intérieur et extérieur, et
désigné pour cette raison: diamètre moyen.
dm = di + e ou dm = de - e
Règle:
Pour tracer une tôle devant être cintrée, calculer le développement suivant le diamètre moyen. En conséquence, effectuer les épures d'après le diamètre moyen.
Figure
VII. Cintrage de cylindres à la main
Il ne se pratique que très rarement sur des tôles minces pour exécuter des viroles courtes et de faible diamètre.
La tôle est placée sur un mandrin rond ou une bigorne, de diamètre inférieur à celui du cylindre à réaliser. Le cintrage est obtenu par flexions successives de la tôle, en la déplaçant
perpendiculairement aux génératrices du cylindre a réaliser et parallèlement à l'axe du mandrin.
Figure
Le manque d'élasticité du métal recuit provoque la formation de plis. On donne de l'élasticité à la tôle en l'écrouissant légèrement par plusieurs cintrages préliminaires de sens opposés, on
la brise.
Les extrémités de la tôle restent droites: on achève le cintrage à l'aide du maillet.
Remarque:
Il est préférable d'effectuer le cintrage des extrémités avant le cintrage proprement dit. Cette opération préliminaire se nomme amorçage ou croquage.
VIII. Cintrage au marteau ou au dégorgeoir
Ce procédé est surtout appliqué pour le cintrage de cônes ou de troncs de cônes et, également, pour l'amorçage.
La tôle est placée soit sur un empreint en V ou sur un fer en U, soit entre deux rails ou deux barres quelconques (parallèles pour les cintrages cylindriques).
Selon l'épaisseur de la tôle, on emploie un marteau à panne en long ou un dégorgeoir de forgeron sur lequel un aide frappe avec un marteau à devant.
Figure
Les coups doivent être alignés suivant des génératrices régulièrement espacées (en tracer quelques-unes au cordeau). Commencer par l'amorçage des deux extrémités, les mettre au
gabarit, et continuer le cintrage en se dirigeant vers la partie moyenne.
Un court espace entre deux génératrices consécutives est préférable à un grand, le cintrage est plus régulier et on évite ainsi les marques laissées par un fort coup de marteau.
IX. Les machines à cintrer les tôles
Ces machines sont couramment appelées machines à rouler. A l'atelier on les désigne fréquemment du nom de rouleaux ou rouleuses.
Les organes de cintrage sont constitués par des cylindres nommés rouleaux en acier Martin dur, d'une grande résistance à la flexion.
1. Principe du cintrage a la machine
La tôle est animée d'un mouvement de translation par deux rouleaux entraîneurs commandés mécaniquement; elle est soumise d'une façon continue à l'action d'un rouleau
cintreur qui provoque une suite ininterrompue de flexion, donc un cintrage régulier.
Remarque:
Les tôles recuites d'une épaisseur inférieure à 1,5 mm sont brisées a la machine.
2. Selon la disposition des rouleaux, on distingue deux types de machines à cintrer les tôles:
* type pyramidal à rouleaux horizontaux ou verticaux;
* type planeur a trois ou à quatre rouleaux horizontaux.
Figure
X. Le cintrage à la presse
Les tôles épaisses peuvent se cintrer à la presse hydraulique soit horizontale, soit verticale.
A l'inverse des rouleaux qui agissent par pression continue, les presses travaillent par pressions successives.
On utilise, généralement, une empreinte en V ou en U reposant sur le plateau de la presse, et une panne arrondie montée sur le porte-poinçon. Pour obtenur un meilleur résultat, on soude
sur la panne une tôle épaisse cintrée à un rayon légèrement inférieur au rayon intérieur de la pièce à obtenir.
1. Réglage de la pression exercée sur la tôle
Il est obtenu par réglage de la course du coulisseau de façon que le poinçon descende d'une profondeur convenable dans la matrice. On peut aussi garnir l'empreinte de la
matrice d'un certain nombre de cales de façon que le cintrage soit correct quand la tôle, sous l'effort de l'outil, entre en contact avec la cale supérieure.
Figure
2. Amorçage
Pour réaliser le cintrage dès l'extrémité de la tôle, il faut, avant d'effectuer la première pression, déplacer la matrice latéralement; on remet ensuite la matrice à sa place
normale.
3. Cintrage
Il peut se décomposer en trois phases:
* Cintrage de la tôle sur le tiers environ de sa longueur en partant d'une extrémité amorcée.
* Même cintrage en partant de l'autre extrémité.
* Cintrage alternatif d'un côté et de l'autre en se dirigeant vers la génératrice médiane, afin de maintenir facilement la tôle en équilibre sur la matrice.
XI. Les opérations du cintrage à la main dans l'étau
1. Un archet de fer rond:
- tracer
- couper et chanfreiner
- cintrer ou plier
- dresser
a
2. Un anneau de fil de fer:
Figure
3. Une cosse de tôle noire:

Figure
QUESTIONNAIRE pour l'étude a domicile et pour les COMPOSITION
Figure
Figure
Figure
Figure
1.
2.
Figure
1.
2.
3.
4.
5.
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
1.
2.
3.
4.
5.
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
1.
2.
Figure
26. Le cintrage des tubes
I. Principe
Le cintrage des tubes (tubes profilés également) demande des précautions particulières étant donné qu'il faut éviter la déformation des tubes (corps creux). Sans cela, la partie cintrée du
tube s'aplatirait. La face extérieure de la partie cintrée aurait alors tendance de s'approcher de l'âme pendant que la face intérieure s'échapperait vers l'extérieur.
II. Méthode d'application
1. Réchauffer en différents endroits la partie à cintrer de la paroi du tube pendant l'opération du cintrage. La nécessité de chauffer les tubes à cintrer dépend:
- du rayon de courbure
- de la matière d'œuvre
- de l'épaisseur de la paroi du tube
- du diamètre du tube.
Pour les tubes à paroi mince, la partie à cintrer est plus chauffée de l'intérieur que de l'extérieur pour que la rétreinte puisse se faire avec plus de facilité du côté intérieur.
Pour les tubes à grand diamètre, une partie après l'autre, chacune revêtant la forme d'un segment, est chauffée et cintrée.
2. Remplir les tubes soit:
- avec du sable (bien sec)

- d'un ressort hélicoîdal (à chaud et à froid).
En remplissant les tubes, p.ex. de sable, le sable est bien tassé en frappant le tube de bas en haut afin qu'il puisse offrir une résistance suffisante contre la déformation du tube par la
flexion (aplatissement). surtout dans le cintrage à chaud, le sable doit être sec. Le tube est hermétiquement fermé par des tampons.
Figure
3. Cintreuse sur galets à gorge supplé au remplissage du tube à plier. Il ne peut être employé qu'avec un montage.
La ligne d'intervention fixe du montage détermine la position du mandrin. Par serrage, le tube est rendu solidaire à l'entrée de la partie à plier. En tournant le plateau, il passe sur le
mandrin fixe. Le galet de cintrage est en même temps la forme de cintrage. Le graissage du mandrin est récommandé.
Si le tube comporte une soudure, celle-ci doit se trouver dans la zone neutre.
Figure
III. Choix du rayon de cintrage pour tube
Choisir toujours Un rayon de cintrage supérieur ou égal à 3d.
d = Ø ext. du tube.
IV. Longueur développée du cintrage
La longueur développée est la longueur du flan, qui permettra d'obtenir les mesures désirées une fois la courbure effectuée. En général, elle diffère de la longueur de la fibre neutre de la
pièce cintrée.
V. Exemple de calcul de développement sur fibre neutre
Il convient de déterminer:
1. les longueurs des parties non déformées a, b, c;
2. les angles des zones de cintrage de rayon R1, R2...;
3. les longueurs de fibre neutre des zones de cintrage;
4. le développement total D par addition,
soit, pour la pièce ci-contre:

Figure
l1 = a = 100
l2 = 90°
l3 = b = 200
l4 = 60°
l5 = 150°
l6 = 68°
l7 = c = 150
E = 20
R1= 60
R2 = 80
R3 = 200
R4 = 60
Lt = D = Longueur totale du flan
Lt = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6 + l7
l1 = 100
l3 = 200
l7 = 150
Lt = 100 + 94 + 200 + 84 + 523 + 71 + 150 = 1 222
REMARQUE: une fois que le calcul des longueurs est connu, les reporter sur le flan par traçage.
Figure
E = épaisseur
r = rayon de cintrage
l = longueur fibre neutre

P = périmètre
= angle de cintrage
Développement de la formule
Figure
d = 2r
Figure
Figure
ou général pour le cintrage:
27. Métallurgie
I. Sidérurgie
La métallurgie est l'art d'extraire les métaux de leur minerai, de les affiner et de les travailler.
La sidérurgie concerne les mêmes opérations, appliquées uniquement aux métaux ferreux.
Fabrication de la fonte et de l'acier
1. Métaux ferreux:
On distingue trois métaux ferreux principaux:
Le fer (Fe) L'acier (Ac) La fonte (Ft)
Tous trois proviennent du même minerai: le minerai de fer.
Ce qui les différencie, est uniquement leur teneur en carbone (C).
* Le fer est un métal lourd, sa masse volumique est de 7,9 kg/dm3.
A l'état brut, il est gris-foncé-bleuté; après usinage, il devient blanc-gris. Sa température de fusion est de 1535 °C. Il se" laisse très bien usiner, forger et souder.
A l'état pur (fer doux) ol n'est pas utilisé pour la construction, car il est trop mou.
Il est apprécié, par contre, dans l'industrie électrique pour ses bonnes qualités magnétiques.
* L'acier de construction (dit aussi: acier doux) est utilisé largement en construction métallique. Il contient environ 0,15% de carbone, (teneur maximum: 0,4% C).
* L'acier à outils est dur. Il contient généralement 1 % de carbone. (teneur minimum: 0,5%, maximum: 1,5% C).
* La fonte est cassante. Sa masse volumique est de 7,2 kg/dm3. Elle contient de 2,5 à 4,5% de carbone.
2. Minerais de fer:
Les minerais de-fer sont des roches calaires ou siliceuses, qui contiennent entre 20 et 70% de métal. Les principaux minerais sont des oxydes de fer (combinaison de fer et d'oxygène),
agglomérés avec la gangue rocheuse.
Ce sont:
La magnétite, l'hématite rouge, l'hématite brune.
* Traitement du minerai
Le minerai sera concassé, broyé et lavé. Un trieur électromagnétique choisira ensuite les morceaux contenant du métal.
Le minerai sera ensuite conduit vers le haut fourneau qui aura pour mission d'en extraire le métal en le séparant de sa gangue et en éliminant l'oxygène contenu dans l'oxyde de fer.
Il n'est pratiquement pas possible de transformer directement de grandes quantités de minerai, en fer ou en acier. Il faut, pour commencer, le transformer en fonte. D'autres appareils,
transformeront ensuite cette fonte en acier. (voir procédé Midrex).
3. Fabrication de la fonte:
Le haut fourneau
C'est une construction en briques réfractaires, renforcée par une ossature métallique. Sa hauteur peut aller de 30 a 80 mètres. Au bas, le creuset peut avoir un diamètre de 8 à 14 mètres.
Schéma des transformations dans le haut fourneau
Une soufflerie amène de l'air comprimé chaud, enrichi de gaz naturel et/ou de mazout pulvérisé.
Un haut fourneau peut produire suivant ses dimensions, de 2 000 tonnes 10 000 tonnes de fonte par jour.
Le chargement se fait par ruban transporteur, amenant par couches successives:
- Le minerai de fer, granulé, pour être transformé en fonte.
- Le coke pour le chauffage et pour la réduction de l'oxyde de fer.
- Les fondants pour faciliter la fusion du minerai (calcaire et/ou argile).
Le laitier qui sera obtenu par la fusion des fondants et de la roche, sera utilisé pour la fabrication de: ciment de laitier, laine de laitier pour isolation, ballast, briques, etc.
Fonctionnement du haut fourneau:
La charge est introduite par l'ouverture supérieure (gueulard) et descend petit à petit jusqu'au foyer.
Pendant la descente, elle va subir diverses transformations physiques et chimiques:
* La réduction: l'oxyde de fer perd son oxygène, il devient du fer. Cet oxygène se combine avec l'oxyde de carbone (CO) qui se dégage du coke. (entre 400° et 900 ° C).
* La carburation: le fer se combine avec le carbone, il devient de la fonte (entre 900° et 1200°C, 2,5 à 5% de carbone s'allient au fer).
* La fusion: la température de 1 600 ° C amène la fusion de la fonte, qui s'écoule dans le creuset.
* La séparation: en devenant liquide, le métal se sépare de la roche. Celle-ci, plus légère, surnage sur la fonte et prend le nom de laitier.
Pour obtenir une tonne de fonte, il faut 2 à 4 tonnes de minerai.
* La coulée à lieu toutes les 4 ou 5 heures.
En wagon-poche de 150 tonnes, pour la fonte blanche qui sera amenée directement a l'aciérie pour sa transformation en acier.
Sur une chaîne à coquilles, pour la fonte grise, pour sa solidification en lingots. Ces lingots seront livrés aux fonderies pour être transformés en fonte de machine, pour moulage.
* Le four électrique à fonte
Ce four, plus bas et plus large, est utilisé dans les pays producteurs d'électricité. Trois électrodes d'un diamètre de 0,8 à 1,8 mètre, disposées en triangle, font le même travail que le haut
fourneau, mais en économisant 60% de coke.
Four électrique à fonte
* Les dimensions et autres valeurs indiquées ci-dessous, le sont à titre indicatif. Il n'y a pas lieu de les mémoriser, car elles évoluent constamment.
Chaîne a coquilles pour lingots (gueuses), en fonte grise brute après la coulée du haut fourneau
4. Produits du haut fourneau:
Le métal obtenu à la sortie du haut fourneau, se nomme la fonte brute. Cette fonte (grise ou blanche) est appelée aussi: fonte de première fusion.
En plus du métal, elle contient d'autres éléments, que l'on appelle les composants de la fonte.
* Composants de la fonte
Le fer pur, base de tous les métaux ferreux.
Le carbone, la teneur en carbone sert à classer les métaux ferreux.
Le carbone combiné est mélangé chimiquement au métal (fonte blanche ou acier) en lui donnant une grande résistance et un grain plus fin. C'est ce que l'on désigne par carbure de fer.
Le carbone graphité est incorporé au métal sous formes de paillettes (fonte grise) en lui donnant un grain grossier et peu résistant
Le manganèse favorise la formation de carbone combiné → fonte blanche.
Le silicium favorise la formation de carbone graphité → fonte grise.
Le phosphore et le soufre sont des éléments nuisibles.
* Différentes sortes de fonte
La fonte blanche est destinée à la fabrication des aciers (voir 5.) Composition: 2,3 à 3% carbone, 1,5% manganèse, 0,6% silicium, 2 % phosphore.
Masse volumique: 7,4 kg/dm3, point de fusion: 1200°C.
Elle est très difficile à usiner et peu fluide à la coulée.
La fonte grise est destinée à la fabrication, par moulage, de bâtis de machines, bloc-moteurs, etc.
Composition: 3 à 4,5% carbone, 1,5 à 5% silicium, 1% Mn, 0,08% p.
Masse volumique: 7,4 kg/dm3, point de fusion: 1200°C.
Elle devra passer par une deuxième fusion, dans un four appelé le cubilot qui permettra l'obtention de qualités de fontes bien déterminées, ainsi que de fontes alliées.
Cette fonte est facile à usiner, fragile et fluide à la coulée.
Elle conviendra très bien pour le moulage.
5. Fabrication de l'acier (Affinage de la fonte):
Principe: Transformer la fonte blanche liquide en acier en lui enlevant le carbone qu'elle contient (2,3 à 3%).
Remettre en fin d'opération, juste la quantité désirée, par exemple, pour l'acier de construction Ac 37,2: 0,15%:
Ajouter éventuellement des éléments d'alliage, par ex: Ni, Cr, W, etc.
Méthodes de fabrication
Par soufflage à l'air comprime: procédé Thomas (ou Bessemer)

Par soufflage à l'oxygène: procédés LD, OLP, Kaldo.
Au four a sole: procédé Martin (dit aussi Siemens-Martin)
Au four électrique: four à arc Héroult, ou four à induction.
* Acier Thomas, convertisseur Thomas (fond percé).

Forme: récipient vertical, cylindrique, en acier, garnissage réfracta ire.
Charge: fonte phosphoreuse liquide, chaux pour absorber le phosphore.
Affinage par oxydation, de l'air comprimé, éventuellement enrichi d'oxygène, est injecté depuis dessous par une série de trous. En traversant la fonte liquide, il brûle au passage le
carbone, le silicium et le phosphore. Durée du soufflage 20 minutes (la température s'élève de 500 °C).
Addition finale de carbone, sous forme de fonte de ferro-manganèse.
Produit: environ 70 tonnes d'acier pour construction métallique.
* Acier à l'oxygène: convertisseurs à oxygène.

Forme: récipient vertical semblable au convertisseur Thomas, (non percé).
Charge: fonte liquide, pour être décarburée, chaux pour absorber le phosphore, ferraille (30 à 45%) pour dilution du carbone.
Affinage par oxydation, une lance injecte de l'oxygène depuis le haut. Durée du soufflage 30 minutes.
Addition finale de carbone et éventuellement de Ni, Cr, W, Co, etc.
Produit: 120 à 180 tonnes d'acier de qualité supérieure.
Procédés:
LD (Linz-Donawitz) pour fontes pauvres en phosphore.

OLP (Oxygène-Lance-Poudre) pour fontes riches en phosphore. De la chaux en poudre est mélangée au jet d'oxygène.
Kaldo (Kalling-Domnarvet) pour fontes riches en phosphore. Fonctionne en position oblique, avec un mouvement rotatif.
* Acier Martin au four Martin, à sole, pour refusion de ferrailles.

Forme: sole (cuvette) rectangulaire en briques réfractaires.
Capacité: environ 200 tonnes de fonte, très étalée.
Charge: Fonte liquide (ou solide). Ferraille 60 à 80 % chaux.
Chauffage: brûleurs à gaz, oxygène, mazout pulvérisé, durée 4 à 10 heures.
Affinage par oxydation, oxyde de fer présent dans ferrailles et battitures.
Affinage par dilution, les déchets d'acier doux, présents en majorité, diminuent la teneur en carbone de la masse en fusion.
Addition finale de ferro-alliages, prélèvement d'échantillons de métal pour confection d'éprouvettes de contrôle, en cours de l'opération.
* Acier électrique au four à arc électrique Héroult.

Forme: cylindre large et bas, en acier, basculant. capacité 0,5 à 180 tonnes, durée 2 à 12 heures.
Charge: ferraille, minerai, chaux et fondants.
Chauffage: 3 électrodes de graphite (jusqu'à 600 mm de diamètre).
Affinage par oxydation et dilution, comme au four Martin.
Injections: de chaux, par lance à oxygène pour déphosphatation de poudre de graphite, par air comprime pour recarburation.
Produits: aciers au carbone, aciers alliés, Ac rapide, Ac inoxydable.
* Four électrique a induction, capacité jusqu'à 20 tonnes, basculant.

Forme: creuset cylindrique en matière réfractaire, entouré d'un serpentin en tube de cuivre conduisant un fort courant alternatif et l'eau de refroidissement.
Chauffage: un fort courant secondaire est crée (induit) dans la charge. L'échauffement produit amène la fusion.
Produits: alliages spéciaux de haute qualité, (acier, métaux non ferreux).
* Production de fer a partir du minerai, procédé Midrex
C'est un des nouveaux procédés sidérurgiques, dits «par réduction directe».
Il permet d'obtenir le fer à partir du minerai, en évitant la phase, jusqu'ici obligatoire, de sa transformation en fonte brute.
Le minerai de fer granulé est amené par ruban transporteur dans un four cylindrique vertical.
Il passe par une zone de réduction où il est exposé à la flamme d'un gaz réducteur à base d'hydrogène et d'oxyde de carbone, tiré du gaz naturel.
Les granulés (oxyde de fer) perdent leur oxygène et deviennent. des grains de fer spongieux, sans fusion et sans modification de forme. La température dans la zone de réduction atteint
environ 800 ° C.
Les grains de fer passent ensuite par une zone de refroidissement à environ 50 °C, obtenu par circulation de gaz froid, qui est située dans la partie inférieure du four.
Ils tombent alors, sans interruption, sur un ruban transporteur qui les conduit à l'aciérie, pour être fondus, dosés en carbone ou alliés.
6. Façonnage de l'acier:
* Coulée
L'acier liquide est versé dans une poche de coulée, et de là dans des lingotières en fonte, légèrement coniques, ouvertes en haut et en bas.
Coulée en source: les lingotières sont disposées par groupes de 6 à 8 autour d'un conduit d'alimentation central.
L'acier passant par ce conduit, remplit les lingotières à partir du fond, ce qui évite un brassage et concentre les impuretés dans le haut du lingot. La section des lingotières est carrée, ronde
ou rectangulaire selon la destination des lingots (barres, tubes ou tôles).
Coulée continue: l'acier est coulé dans un moule sans fond, en cuivre refroidi à l'eau.
Il se solidifie au passage, ressort sous forme de barre carrée, ronde ou rectangulaire. Cette barre continue, est sectionnée en longueurs égales par un chalumeau coupeur.
Ce procédé accélère la fabrication des profils moyens et petits.
Figure
* Forgeage
C'est un procédé de façonnage par chocs, au marteau-pilon ou par pression, à la presse hydraulique beaucoup plus puissante.
Le but du forgeage est d'améliorer la qualité du métal en lui donnant une structure fibreuse plus résistante que la structure granuleuse obtenue lors de la coulée du lingot.
Le forgeage permet de donner à la pièce, une forme et des dimensions se rapprochant de ses cotes définitives, ce qui diminuera d'autant le travail à effectuer par enlèvement de copeaux.
Il est prévu pour la fabrication de grosses pièces: arbres et vilebrequins de navires, turbines, etc.
Forgeage
Le forgeage à la main sera traité lors des cours de forge et de connaissances professionnelles.
* Laminage, matriçage, étirage, tréfilage, filage, roulage, pliage etc. (voir le chapitre «Production des pièces mécaniques par formage»).
II. Qualités des métaux (définitions)
1. Efforts (tensions, contraintes) appliqués aux métaux:
Traction: force agissant dans le sens de l'axe d'une pièce et tendant à l'allonger, (p.ex.: charge suspendue à un câble).
Compression: force tendant à écraser la pièce.
Flexion: force agissant perpendiculairement à l'axe de la pièce et la faisant plier (ex.: poutre sur 2 appuis, montant de barrière).
Flambage: force agissant dans le sens de l'axe d'une pièce longue, tendant à la comprimer et à la faire fléchir (ex.: colonne).
Cisaillement: force tendant à sectionner une pièce perpendiculairement à son axe (p.ex.; rivets, boulons).
Torsion: force tendant à tordre La pièce autour de son axe (p.ex.: barres de torsion pour véhicules, fers torsadés pour grilles).
Ecrouissage: effet du martelage ou de l'étirage à froid.
2. Qualités demandées aux métaux, pour répondre aux besoins de l'usinage ou de l'utilisation des pièces à fabriquer:
Ténacité: résistance à la rupture, par traction ou par pénétration.
Dureté: résistance aux actions mécaniques et à l'usure.
Malléabilité: capacité de déformation à froid ou à chaud (p.ex.: forgeage, pliage, laminage en feuille).
Ductilité: capacité de déformation par étirage, en fils.
Elasticité: capacité de reprendre la forme primitive dès qu'un effort de traction, compression ou flexion cesse d'agir (p.ex.: ressorts).
Plasticité: propriété inverse de l'élasticité, la matière conserve la nouvelle forme acquise (p.ex.: pâte à modeler).
Soudabilité: propriété de certains métaux, de se souder à eux-mêmes par simple contact, lorsque leur surface est portée à la température de fusion (p.ex.: le fer, lors du
soudage au feu, aux gaz, à l'arc).
Conductibilité: qui laisse bien passer la chaleur et l'électricité.
Homogénéité: répartition régulière des éléments d'un alliage.
Hétérogénéité: propriété inverse de l'homogénéité (répart. irrégulière).
Coulabilité: ou fluidité, propriété d'un métal en fusion d'épouser exactement la forme du moule, dans lequel on l'introduit.
Masse volumique: rapport des poids, entre 1 dm3 d'une matière et
1 dm3 d'eau, 1 dm3 d'eau 1l 1 kg;

1 dm3 de fer pèse 7,85 kg.
III. Alliages
Définition: les alliages sont produits par la réunion, par fusion, de deux ou de plusieurs métaux.
Les métaux purs sont mous et peut résistants. En les alliant on obtiendra de nouveaux matériaux, par exemple plus légers et plus résistants, mieux adaptés aux besoins de la construction
métallique.
Avantages des alliages:
- augmenter: dureté, ténacité, élasticité

- améliorer: malléabilité, soudabilité, coulabilité
- améliorer les possibilités d'usinage;
- obtenir une résistance à la corrosion;
- obtenir des barres profilées (filées ou étirées) ou des pièces fondues ayant des dimensions très précises, ainsi qu'une surface lisse;
- faciliter le palissage, ainsi que l'oxydation anodique;
- modifier la conductibilité thermique, ou électrique;
- modifier: couleur, magnétisme, masse volumique;
- abaisser le point de fusion, modifier le coefficient de dilatation;
- supprimer la porosité, améliorer l'étanchéité.
Alliages d'acier:
1. Aciers de construction:
- Aciers pauvres en carbone (acier doux, fer doux), moins de 0,06% C, ne conservent pas l'aimantation. Pour appareils électriques.
- Aciers de construction, contiennent 0,15 à 0,2%C. Aciers étirés (aciers marchands blancs), surface lisse, dimensions précises (± 1/10 mm), différents degrés de dureté a
choix.
- Aciers faiblement alliés, résistants aux intempéries: Cor-Ten, Patinax, L'acier Cor-Ten (corrosion-résistance, tensile strength) a une bonne résistance à la corrosion, et à la
traction: 500N/mm2, semblable à un acier 52-3.
Le patinax 370 N/mm2 est semblable à l'acier 37-2. L'acier Cor-Ten contient: 0,1 à 0,2%C, plus un peu de: Ni, Cu, Cr, Mn, Al, V, Si, P, S. Le tout ne dépassant pas 3%.
Une oxydation se produira en surface, formant une couche protectrice de sulfates de cuivre et de nickel, donnant une teinte: brun-violacé. Cette couche met deux ans pour se
stabiliser (capter le ruissellement). Ces aciers sont livrables dans presque toutes les formes courantes de profils, tôles, tubes, fils, vis, boulons, rivets, électrodes.
Utilisation: charpente métallique; ponts, pylônes, téléphériques, etc. L'usage en architecture: façades, vitrages, etc., doit être très modéré.
- Aciers fortement alliés, (au-dessous de 5%), dits: aciers inoxydables qualité courante pour construction métallique: 18/8 = 18% Cr, 8% Ni, 0,07% C, qualité résistante aux
acides: 18/12/2,7 Mo (molybdène), 0,03% C.
- Aciers de (pour) cémentation, alliés ou non, avec Cr, Ni, Mo, V.
- Aciers d'amélioration, destinés à la trempe, pour organes de machines, roulements à billes, engrenages, bielles, etc., alliés ou non avec Cr, Ni, Mo, V, Mn, Si.
2. Aciers à outils:
- Aciers au carbone
* mi durs 0,5-0,6% C pour marteaux, arbres, clavettes, visserie ordinaire;
* durs 0,6-0,8% C, résistance 650-800 N/mm2, boulons 5.6, 8.8;
* extra durs 0,8-1,5% C, résistance 800-1 000 N/mm2, pour outils de coupe, burins, poinçons, lame de cisaille, mèches, tarauds, ressorts, câbles, boulons HR
10.9 et 12.9, etc.
- Aciers alliés, semblables aux aciers de construction alliés:
* pour le travail à chaud, par ex.: outils de forge:
* pour le travail à froid: limes, tarauds, mèches, fraises, etc.;
* au manganèse: résiste à l'usure, vilebrequins, concasseurs;
* au silicium: ressorts, soupapes de moteurs.
- Aciers rapides (à coupe rapide)
* au tungstène: 18% tungstène, 0-1% Mo, 1-2% V, 0-10% cobalt;
* au molybdène: 2-10% tungstène, 4-10% Molybdène, 1-3% V, 0-10% Co, dureté et résistance à l'usure élevée, résistent au revenu jusqu'à 600 °C, permettent
des vitesses de coupe très élevées.
Utilisation: mèches, fraises, tarauds, lames de scies, scies circulaires.
3. Métal dur (Stellram, Widia, etc.):
- Métal dur fritte (Carbures métalliques): plaquettes pour outils de coupe, brasées à l'extrémité des mèches, burins de tour, etc. Composition variable, par ex.: 80% carbure de
tungstène, 5% carbure de tantale, 7% carbure de titane, 8 % de cobalt, pas de fer. Ces métaux sont réduits en poudre, mélangés, comprimés, puis frittes (agglomérés) au four
à 1800°C. Le cobalt fond et sert de liant. Dureté élevée, résistant au revenu jusqu'à 700°, vitesse de coupe jusqu'à 120 m/min l'acier 37.Pt fus. tungstène (W) = 3500 °C.
- Métal dur fondu: (Stellite) outils coulés, baguettes pour rechargement de surfaces au chalumeau.
- Céramiques: plaquettes interchangeables pour outils de coupe, en oxyde d'aluminium pur fritte. Dureté maximum, résistance au revenu jusqu'à 1200°C.
- Ordre de dureté croissante et de ténacité décroissante: Ac au carbone, Ac rapide, Stellite, carbure métallique, Céramiques, Diamant.
- Ordre de résistance croissante à la chaleur: Ac au carbone 250 °, Ac rapide 600°, Carbures métalliques 700°, Céramiques 1200°C.
4. Fontes de fer (Ft):
- Fonte grise, à graphite lamellaire, pour machines. Composition; Fe, 2,5 à 4,5% C, 0,5 à 5% Si, 0,3 à 1,5% Mn.
- Fonte malléable, Ft mal, à base de fonte blanche (voir le chap. Fonderie)
* à cœur noir, à graphite nodulaire;

* blanche, décarburée, pour pièces minces.
- Fonte sphéroîdale, avec magnésium, Haute résistance.
- Fontes spéciales, alliées, Ni, Cr, Mo, Si, Mn.
5. Acier coulé:
- Ac clé, (fonte d'acier) 0,2 à 0,4% C, + év. alliages pour pièces épaisses, jusqu'à 100 tonnes, turbines.
IV. Métaux non ferreux
On distingue les métaux non ferreux lourds (poids spécifique dépassant 4 kg/dm3) dont les principaux sont: cuivre, zinc, étain, plomb, et les métaux non ferreux légers ou plus
simplement métaux légers (poids spécifique inférieur à 4 kg/dm3) qui sont: le magnésium et leurs alliages.
1. Le cuivre:
* Minerai: Cuprite, Chalcopyrite, Malachite.
* Métallurgie: le minerai est grillé puis affiné à chaud dans des fours.
Le métal obtenu contient 95% de cuivre.
Il passe alors à l'affinage électrolytique. Des plaques de cuivre brut sont suspendues dans un bain acidulé et reliées au pôle positif (anodes). Leur épaisseur est d'environ 4
cm.
Entre ces plaques on suspend une mince feuille de cuivre pur, reliée au pôle négatif (cathodes).
Par le passage du courant, l'anode se dissout et du cuivre pur se dépose sur la cathode.
On obtient ainsi du cuivre électrolytique pur à 99,98%.
Le cuivre est ensuite refondu en lingots pour être laminé. Il sera livré en qualité: dur, demi-dur et recuit, sous forme de: fil, barres (rond, carré, plat) tubes droits ou en
rouleau, isolés ou nus, tôles et bandes pour toitures.
* Propriétés: densité 8,9 kg/dm3, point de fusion 1 080 °C, résistance à la traction: de 220 N/mm2 (recuit) a 490 N/mm2 (écroui) malléable, ductile, se laisse bien polir;
sa couleur rouge-clair à l'état poli passe au rouge-brun une fois patiné. Exposé à l'air humide, il se couvre d'une couche de «vert-de-gris» qui le protège contre la corrosion.
Très bon conducteur de chaleur et d'électricité.
* Recuit: sous l'effet du martelage, le cuivre se durcit (écrouissage).

Pour le rendre à nouveau malléable, il faut le recuire, en le chauffant au rouge sombre (700°). On le plongera ensuite brusquement dans de l'eau froide.
* Utilisation: conduites et appareils pour eau, huile, électricité, etc., chaudronnerie, revêtements de toitures, chéneaux, motifs décoratifs, ustensiles, éléments d'alliages.
2. L'aluminium:
* Minerai: la bauxite (du nom du village des Baux, en provence, où il fut découvert en 1821).
La bauxite est un oxyde d'aluminium, mélangé avec de l'oxyde de fer (hématite rouge) qui lui donne sa teinte rouge-brun et de la silice.
* Métallurgie: se fait en deux étapes:
- la bauxite est transformée en alumine. Le minerai est concassé, moulu, traité à la soude caustique, puis calciné. On obtient ainsi une poudre blanche, l'alumine,
(Al2O3) combinaison d'aluminium et d'oxygène. 4 tonnes de bauxite donnent 2 tonnes d'alumine.
- l'alumine est transformée en aluminium. Là poudre est versée dans un four à électrolyse, en forme de cuve. Une série d'électrodes en charbon plonge dans la
cuve, (anodes). Un courant continu, positif, de 120000 ampères et d'une tension de 7 ou 8 volts les traverse.
Ce courant échauffe l'alumine à 1000° et la décompose à l'aide de cryolithe (sel d'aluminium et de sodium qui abaisse le point de fusion de l'alumine).
L'aluminium se sépare de l'oxygène, se liquéfie et s'amasse au fond de la cuve.
2 tonnes d'alumine donnent 1 tonne d'aluminium.
Schéma d'une cuve d'électrolyse
La première étape se fait dans le pays producteur de bauxite, la France notamment.
La deuxième étape se fait en Suisse p.ex.
Une cuve d'électrolyse produit 700 kg d'aluminium par jour. Par année, il est produit en Suisse plus de 100 000 t d'aluminium.
Propriété: masse volumique 2,7 kg/dm3, point de fusion 658 °C, résistance à la traction: de 40 N/mm2 (recuit) à 130 N/mm2 (dur).
Léger et malléable, se laisse bien polir, sa couleur blanc-argenté se ternit un peu après une légère oxydation, bonne résistance à la corrosion. Bon conducteur de chaleur et
d'électricité.
Recuit de l'aluminium et de ses alliages: se conformer aux prescriptions de l'usine. L'aluminium se comporte comme le cuivre.
Oxydation anodique: (voir le chapitre «Protection des métaux».
Livraison: l'aluminium est livré en feuilles laminées, en fil, et en barres profilées très variées, obtenues par filage à la filage à la presse.
Utilisation: menuiserie et charpente métallique, carrosserie, revêtements, conduites et appareils électriques, pièces moulées, et ustensiles de ménage.
L'aluminium étant plutôt mou, est généralement remplacé par ses alliages
La poudre d'aluminium est utilisée pour des peintures résistant à la chaleur et pour la confection de feux d'artifices.
Le papier d'aluminium, extra mince, sert à l'emballage de denrées alimentaires.
3. L'étain: Sn
Minerai: la cassitérite, masse volumique: 7,3 kg/dm3, point de fusion: 232 °C.
Utilisation: brasage tendre, étamage, élément d'alliage.
4. Le zinc: Zn
Minerai: la blende, masse volumique: 7,13 kg/dm3, point de fusion: 420 °C.
Utilisation: métallisation, élément d'alliage, composant pour peintures. Les vapeurs de zinc sont toxiques (fièvre des métaux), y prendre garde lors du soudage de pièce
zinguées.
5. Le plomb: Pb
Minerai: la galénite, masse volumique: 11.34 kg/dm3, point de fusion: 327°C.

Utilisation: contre poids, mordaches, tubes, tôles, brasage tendre(+ Sn), métallisation, élément d'alliage, protection contre les rayons X et radio-actifs, composant pour
minium de plomb. Ses vapeurs et son contact sont toxiques, antidote: le lait.
6. Le magnésium: Mg
Minerai: la dolomite, masse volumique: 1,74 kg/dm3, point de fusion: 650 °C.
Utilisation: élément d'alliage pour métaux légers, anode de protection électronégative, contre la corrosion; les copeaux s'enflamment facilement.
7. Autres métaux:
argent: pour brasage fort, contacts;

or: pour placage de motifs en fer forgé;
cadmium: métallisation fine
V. Alliages des métaux non ferreux
1. Alliages de cuivre-zinc Cu + Zn
* Laiton avec plomb: Lt 58 58 % Cu, 39 % Zn, 3 % Pb.

Utilisation: visserie, horlogerie, électricité.
* Laiton sans plomb: Lt 60 60% Cu, 40% Zn.

Utilisation: travaux forgés et estampés, ferrements, appareils.
* Laiton sans plomb: Lt 63 63% Cu, 37% Zn.

Utilisation: emboutissage profond, récipients, ressorts, robinetterie.
* Laitons spéciaux: Dorna, Inoxa; Selva, 55,5% Cu, 43% Zn, 1,5% Mn. Nombreuses variantes selon adjonction de: Sn, Si, Al, Ni, Fe.
Utilisation: menuiserie métallique, travaux d'art forgés, appareils.
* Maillechorts: Cu + Zn + Ni en moyenne: 62% Cu, 20% Zn, 18% Ni.

Utilisation: appareils pour l'industrie chimique et alimentaire, instruments de précision, de dessin, de musique, monnaies, menuiserie métallique.
* Métal d'apport pour brasage fort: Cu-Zn, + Si, Ag, Ni.
2. Alliages de cuivre-étain Cu + Sn
* Bronze Bz filé ou coulé, 90 à 95% Cu.

Utilisation: machines, coussinets, robinetterie, ressorts, cloches (Sn 22 %).
* Bronzes spéciaux: variantes avec adjonction de: Zn, Pb, P, Mn, Be.
- Cupro-aluminium, jusqu'à 14% Al (+ év. Fe ou Ni), haute résistance, roues dentées, vis sans fin, pistons, vannes.
- Cupro-silicium, 0,05% Si, 1 à 9% Sn, grande conductibilité, résiste à l'usure, fils téléphoniques (plus en plus fibre de verre), lignes de contact.
3. Alliages de cuivre-nickel Cu + Ni
* Cupro-nickel Cu + 15 à 30% Ni, 0,3 % Mn.

Utilisation: appareils divers, monnaies.
* Cupro-nickel au silicium, 97,5% Cu, 1,5% Ni, 0,5% Si.

Utilisation: visserie, éléments de machines.
4. Alliages de zinc
* Zinc au titane 99% Zn, 0,5 à 1% Cu. 0,1 à 0,2% Ti.

Utilisation: ferblanterie, chéneaux, descentes, revêtements.
5. Alliages d'aluminium métaux légers
Ce groupe est très complexe.
* Alliages non trempants: ne nécessitent pas de traitement thermique après l'exécution d'un ouvrage.
- Aluminium pur Al 99,5%, pour emboutissage et travail à la presse.

- Aluman Am Al-Mn, comme ci-dessous.
- Grinatal Gr, Al-Si 3,5.
- Peraluman Pe Al-Mg 1,5 à 5 %, travaux soudés en tôle, tubes cintrés.
* Alliages trempants: les pièces terminées (chauffage à env. 500°C et refroidissement à 30°C), puis mûries à froid, à l'air ou à. chaud entre 130 et 200°C pendant 0,5 à 24
heures.
- Extrudal Ed, Al-Mg-Si, résistance moyenne, qualité économique.

- Anticorodal Ad, Al-Mg-Si, haute résistance mécanique et à la corrosion.
- Avional Av, Al-Cu-Mg, très haute résistance mécanique.
- Unidur Ur, Al-Zn-Mg, haute résistance, pour construction soudées.
- Perunal Pu, AL-Zn-Mg-Cu, résistance mécanique maximum.
- Grinatal Gr, Al-Si5, pour tôles, prend une teinte grise à l'éloxage.
* Alliages de fonderie: trempants et non trempants
Tôles spéciales
- Alucolux, tôles thermolaquées, plates ou ondulées.

- Sinaplast, tôle 1 mm Al, recouverte de matière plastique décorative.
- Tôles à dessins, Al 1 mm, relief sur une face, cruex sur l'autre.
- Tôle striée Ad, relief lentilles, sur une face, 2 à 10 mm d'épaisseur.
- Tôles structurées, relief décoratif sur une face, 3 à 4 mm.
- Plaques en fonte d'aluminium, épaisses, surface brute, lisse ou ondulée.
- Alcast, éléments de façade, en fonte Al, structure et formes diverses.
Panneaux multicouches
- Alucobond, composé de 2 tôles Pe 0,5 mm, mat, thermolaqué ou anodisé, et d'une âme en polyéthilène, épaisseur totale 3 à 8 mm.
- Alucopan, composé de 2 tôles Am 0,7 mm, mat, thermolaqué ou anodisé, et d'une âme en mousse de Styropor (expansé), épaisseur de 12 a 100 mm.
6. Alliages de magnésium: Mg-Al, ou Mg-Mn, et G Mg-Al (fonte)
7. Degrés de dureté des alliages d'aluminium
02: recuit et dressé, 07: tendre, 12: écroui 1/4 dur, 14: écroui 1/2 dur, 26: écroui 3/4 dur 18: écroui dur.
8. Coefficient de dilatation pou une longueur de 10 m, et pour une différence de température de 10 degrés:
Acier: 1,2 mm, Aluminium: 2,4 mm, Cuivre: 1,7 mm,
Zinc: 2,9 mm, Magnésium: 2,5 mm, Etain: 2,7 mm,
Béton: 1,2 mm, Eternité sec: 1,2 mm, Verre: 0,8 mm,
Laiton: 1,9 mm, Plomb: 2,9 mm, PVC: 8 mm.
VI. Fonderie
1. Définition:
La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de réaliser des pièces par coulée du métal dans un moule en sable ou métallique.
Métaux employés en fonderie:
Fonte de fer, acier coulé, bronze, laiton, aluminium, étain, etc. Le fer et le cuivre pur, ne sont pas assez fluides.
2. Fonderie de fonte:
La fonte grisé de première fusion, obtenue au haut fourneau, contient trop d'impuretés pour pouvoir être utilisée à la fabrication de pièces moulées. Pour l'affiner, il faut une deuxième
fusion au moyen d'un cubilot, four cylindrique vertical à charbon, ou d'un four électrique.
3. Principe du moulage en sable:
A l'intérieur d'un bloc de sable bien serré, on réalise une cavité ayant la forme de la pièce désirée.
On introduit le métal, en fusion, par un trou de coulée. Après refroidissement le bloc métallique, dégagé par la destruction du moule en sable, constitue la pièce brute.
Cette pièce brute sera ensuite usinée: enlèvement des masselottes, (fonte solidifiée dans les trous de coulée) ébarbage, meulage, etc.
Le modèle:
Pour obtenir la cavité dans laquelle on coulera le métal, on utilise un modèle, généralement en bois, parfois en métal, qui a la forme et les dimensions de la pièce à fabriquer, avec les
modifications suivantes:
Les dimensions du modèle seront légèrement plus grandes que celles de la pièce, pour tenir compte du retrait lors du refroidissement, soit: 1% pour la fonte, 1,5% pour le bronze, le
laiton et l'aluminium et 2 % pour l'acier coulé.
Les faces du modèle seront légèrement coniques, afin d'en faciliter le démoulage. Cette conicité qui est de 2 % s'appelle la dépouille.
Si la pièce doit être usinée, on augmente les dimensions du modèle de 2 à 3 mm pour obtenir une sur épaisseur d'usinage et jusqu'à 6 mm pour les grasses pièces pour compenser et
rattraper une déformation éventuelle.
Mètre à retrait:
Pour éviter le calcul des cotes modifiées, le menuisier-modeleur utilise un mètre spécial qui, pour la fonte, mesure 101 cm tout en étant divisé en 1000 parties égales.
Noyau:
Lorsque la pièce à mouler comporte des gorges, ou doit être creuse a la façon d'un tube ou d'une boîte, ces formes ne peuvent pas être reproduites sur le modèle. Elles en empêcheraient le
démoulage. Ces formes seront données par un noyau de sable comprimé qui sera déposé dans le moule, une fois le modèle enlevé.
Portées à noyau:
Pour supporter le noyau et le maintenir en position correcte, il faut ménager dans le moule des logements en bonne place.
A cet effet lé modèle sera muni de parties en relief, appelées «portées à noyau», qui seront peintes en noir les différencier du modèle. Le modèle est peint en rouge s'il doit servir pour des
pièces en fonte, en bleu pour de l'acier coulé et en vert pour de la fonte d'aluminium.
a châssis I
b châssis II
c modèle en 2 parties
d tenons pour assembler les deux demi-modèles
ef mandrins pour préparer:
h l'orifice de coulée et
i les évents
g portées a noyau et noyau en sable
Confection d'un moule
Moule:
Pour l'exécution du moule, on emploie un châssis en fonte ou en acier à deux compartiments superposés (châssis I et II).
Le modèle, parfois partagé en deux ou plusieurs parties, est déposé au fond du châssis I puis recouvert de sable.
On retourne le châssis I et l'on y superpose le châssis II. On dispose maintenant la deuxième moitié du modèle sur la première et l'on remplit le châssis II de sable que l'on comprime.
Les deux châssis sont ensuite séparés et le modèle enlevé délicatement. Puis le noyau de sable est mis en place sur les emplacements ménagés par le portées à noyau, et l'on creuse les
orifices de coulée à travers le moule supérieur.
Les deux châssis sont à nouveau ajustés l'un sur l'autre et le moule est prêt pour la coulée. Il ne peut servir qu'une fois.
Le sable utilisé est un mélange de silice réfractaire à la chaleur et d'argile qui sert de liant et permet au moule de conserver l'empreinte laissée par le modèle. Certains moules sont parfois
sèches et durcis dans un four.
Moulage mécanique: pour le moulage en série de pièces simples, on utilise des machines à mouler hydrauliques ou pneumatiques.
4. Moulage en moule métallique: en fonte ou en acier, pour métaux et alliages dont le point de fusion est bas, soit:
Moulage en coquille: le métal est versé dans le moule.

Moulage sous pression: le métal liquide est injecté au moyen d'une pompe (également utilise pour les matières plastiques).
5. Moulage à la cire perdue pour pièces très compliquées.
Le modèle crée en cire n'est pas démoulé. Il est détruit par fusion lors d'un chauffage du moule réfractaire. Le vide laissé, permet la coulée du métal.
6. Moulage centrifuge (ou moulage à la fronde), pour petites pièces. Le moule est fixé sur un bras pivotant. Sitôt la coulée effectuée, il est mis en rotation très rapide. La force centrifuge
fait pénétrer le métal dans les plus petits recoins du moule (or).
VII. Protection des métaux
1. Les métaux sont soumis à des attaques d'origine chimique ou électrochimique, tendant à les détruire.
* Corrosion chimique
L'oxydation: le métal est attaqué par l'oxygène de l'air, en présence d'humidité.
Sur les métaux ferreux, cette attaque appelée rouille continue son action jusqu'à la destruction de la pièce.
Sur le cuivre et ses alliages, il se forme une couche appelée vert-de-gris, qui devient une pellicule protectrice pour le métal. (Couche parfois noir.)
Sur l'aluminium et ses alliages, l'oxydation naturelle forme également Une pellicule, invisible, mais qui n'est que partiellement protectrice.
La corrosion: le métal est rongé par divers éléments tels que l'eau, les acides, les bases, les sels ainsi que certains gaz. Cette attaque peut se produire en surface ou sous
forme de piqûres.
* Corrosion électrochimique
Cette forme de corrosion renforce l'effet de la corrosion chimique. Elle se produit lorsque des métaux différents sont en contact, en présence d'eau salée ou acidulée, sueur,
restes de produits décapants après le brasage, etc. Elle Se produit aussi à la surface, puis à l'intérieur d'un alliage, dont les constituants agissent les uns sur les autres. Par
exemple les particules de carbone dans l'acier (cémentite) ou les particules de cuivre dans l'Avional (Al-Cu-Mg).
Corrosion électrochimique intercristalline
Ces métaux ou ces éléments, se comportent entre eux comme les constituants d'une pile. Un circuit électrique s'établit, créant un phénomène d'électrolyse.
Chaque métal a son propre potentiel électrochimique.
Figure
* Série électrochimique des métaux
La figure ci-dessous classe les métaux selon leur potentiel électrochimique en prennant pour base le magnésium. Plus la différence des tensions est grande entre deux métaux
en contact, plus rapide sera la corrosion électrochimique.
Valeur de protection pour l'acier

Le métal ayant la tension la plus basse (dit actif) constitue le pôle négatif. Il se corrode et se détruit.
Le métal ayant la tension la plus haute (dit passif) constitue le pôle positif. Il est protégé et ne subit aucune modification.
Fe 1,44 volts est corrodé en présence de Cu 2,22 volts

est protégé en présence de Zn 1,09 volts
Al 0,42 volts est corrodé en présence de presque tous les métaux.
* Formes de corrosion
Piqûres: attaque locale, blessure dans une couche protectrice, attaque par les courants vagabonds (sur les conduites et citernes enterrées).
Corrosion par contact: dans le cas de métaux soudés par points, rivés ou vissés sans protection intermédiaire, etc.
Corrosion intercristalline: se produit entre les cristaux d'un métal en présence d'humidité.
Figure
2. Application d'une couche protectrice:
* Les peintures sont composées comme suit:
pigments: blancs ou colorés
à base d'oxyde de plomb: minium rouge (clair ou foncé)

à base d'oxyde de fer: antirouille rouge ou grise
à base de chromate de zinc: antirouille jaune-vert (recommandé)
Liants: huile de lin, résine synthétique, nitrocellulose, gomme laque, caoutchouc chloré, goudron.
Diluants: essence de térébenthine et Sangajol pour les peintures à l'huile et pour le nettoyage des pinceaux.
Sangajol pour les peintures synthétiques.
Thiner pour les peintures nitrocellulosiques.
Alcool pour les vernis à l'alcool.
Siccatifs: produits servant à activer le séchage des peintures à l'huile.
Décapants: produits alcalins, soude caustique, ammoniaque.
Dissolvants: généralement à base de méthylène, d'alcools et de dérivés du goudron de houille (avec adjonction d'un épaississant pour freiner l'évaporation.
* Les peintures sont classées comme suit:
Peinture a l'huile, contient: huile de lin + essence de térébenthine + pigments blancs et colorés. S'applique au pinceau.
Peinture synthétique: la plus répandue actuellement contient: résine synthétique (longue en huile) + diluant + pigments blancs et colorés. S'applique au pinceau et au
pistolet.
Peinture nitrocellulosique, contient: nitrocellulose + dilutif + pigments blancs et colorés. S'applique au pinceau et au pistolet, séchage instantané.
Vernis incolore: (transparent) gras, contient: résines naturelles (copal).

Synthétique, contient: résines artificielles.
Zapon, contient: nitrocellulose.
S'applique au pinceau et au pistolet; laisse voir l'aspect du métal brut ou poli, ou les veines du bois.
* Emaillage au four: produits synthétiques purs et thermolaquage. Eléments de façades, appareils divers, très bonne résistance, mais sensible aux chocs.
* Dangers: ces produits sont souvent toxiques, inflammables et explosifs, surtout s'ils sont étendus au pistolet. Il existe des installations d'aspiration et de filtrage. Bien veiller au
nettoyage des mains.
* Protection provisoire des ouvrages: l'aluminium et l'acier inoxydable peuvent être recouverts par une pellicule de matière synthétique, étendue au pistolet et que l'on décolle à la fin du
travail.
Huile antirouille: (Mobilarma 245) élimine l'humidité et les acides de transpiration, déposés sur le métal pendant l'usinage.
* Passivants: (Meta-Gel) donne une surface dégraissée, désoxydée et phosphatée, sur fer, fer zingué, métaux légers et bois (Noverox, Rust-oleum, etc.)
Acide phosphorique: forme une couche phosphatée.
Observer les prescription sur les toxiques.
3. Métallisation:
Le métal de base (objet a protéger) sera recouvert d'une fine couche d'un autre métal. Celui-ci devra être plus actif (négatif) que le métal de base. Par exemple: zinc, chrome, aluminium.
(fig. 1) Le cadmium, nickel, étain et plomb bien que passifs (positifs) par rapport a l'acier peuvent être admis, mais la valeur de protection sera inférieure. Particulièrement en cas de
blessure ou piqûre, car dès ce moment la corrosion électrochimique se fait au détriment du métal de base. Le nickel et l'étain protégeront très bien le cuivre et le laiton. (fig. 2)
Fig. 1 Piqûre sur tôle zinguée

Fig. 2 Piqûre sur tôle étamée
On constate sur la figure 1 que le zinc est sacrifié en faveur de l'acier, alors que l'acier est corrodé, sous l'étain, sur la fig. 2. On distingue 4 principaux procédés d'application d'une couche
métallique.
L'immersion, la galvanisation, la projection, le plaquage.
* Procédé par immersion
Utilisé pour l'application de zinc et d'étain, il est désigné par:
Zingage à chaud (ou étamage à chaud, 280°).
Il consiste à plonger les pièces dans un bain de zinc en fusion (462°).
L'épaisseur de la couche de zinc atteint 80 à 100 microns (0,08 à 0,1 mm).
Dans la zone de contact entre la couche de zinc et l'acier ou la fonte, il se forme un alliage fer-zinc très solide.
On reconnaît le zingage à chaud aux dessins de la surface, dits: fleurs de zinc.
Le zingage à chaud est aussi désigné par: zingage au feu ou zingage au bain.
Préparation des surfaces:
Chez le constructeur: nettoyage des soudures, éliminer le laitier, enlever les traces de peinture, ne pas marquer les pièces avec des craies ou des couleurs non solubles dans
l'eau. Dégraisser les pièces, avec des solvants appropriés (pas de Thinner!), évent. sablage où grenaillage.
A l'usine de zingage: décapage dans un bain d'acide chlorhydrique dilué; si nécessaire: dégraissage, sablage, élimination des peintures, aux frais du constructeur. Puis
élimination des bavures et dressage après zingage.
Préparation technique:
Construire en fonction du zingage.
- Eviter des assemblages présentant des surfaces de contact larges, car le zinc ne pourra pas pénétrer aussi bien que l'acide entre elles, d'où risque accru de corrosion.
- Pour la même raison, ne pas donner à zinguer des travaux rivés ou soudés par recouvrement et par points. Les assemblages amovibles (vissés, boulonnés, etc.) seront
envoyés démontés.
- Les pièces mobiles: rondelles, clavettes et les filetages doivent disposer d'un jeu suffisant pour compenser l'épaisseur du zingage.
- Les constructions tubulaires doivent être ouvertes aux deux extrémités ou être munies de trous permettant l'admission et l'écoulement du zinc, ainsi que la dilatation et la
sortie de l'air (danger d'explosion du bain). Ces trous doivent être percés aussi près que possible des soudures et aussi peu visibles que possible. L'eau de ruissellement ne doit
pas pouvoir pénétrer par ces orifices. Les diamètre des trous sera proportionné à celui des tubes: 6 mm pour les tubes jusqu'à 20 mm de diamètre, 8 mm jusqu'à 40 mm, 12
mm jusqu'à 60 mm (2").
- Les soudures effectuées avec des électrodes basiques provoquent une accumulation de zinc (renflement) à leur endroit. Si l'on veut éviter ce renflement (non nuisible, mais
peu esthétique), il faut utiliser des électrodes à enrobage acide ou rutile à faible teneur en silicium.
- L'emploi simultané de matériaux différents pour un objet à zinguer, doit être absolument évité. Par exemple du matériel Usagé avec du matériel neuf, ou de la fonte avec du
métal laminé. Cela provoque un aspect irrégulier et une mauvaise qualité du zingage. Car la durée du décapage, la température et le temps d'immersion sont différents pour
chaque matériau. C'est le cas, particulièrement avec l'acier 52 dont les réaction sont très différentes de celles de l'acier 37, tant au contact avec l'acide, qu'au contact avec le
zinc.
- Les boulons à haute résistance (HR) ne doivent jamais être zingués chaud, car leur résistance s'en trouverait fortement diminuée.
- Du fait de la température relativement élevée du bain de zinc (462°C), des déformations sont possibles, particulièrement sur les tôles. Elles proviennent entre autres du
relâchement des tensions créées par le soudage et le dressage. Il faudra, dans certains cas, donner la préférence au zingage électrolytique.
* Variante Sendzimir: sitôt passée dans le laminoir Sendzimir à rouleaux multiples, la bande de tôle plonge, de façon continue, dans un bain de zinc. En sortant, le zinc est égalisé en
couche mince: de 20 à 50 microns (0,02 à 0,05 mm) par un jet d'air chaud comprimé, émis par une série de buses. Ces tôles peuvent être pliées, agrafées et embouties. Une addition de
0,1 à 0,2% d'aluminium, améliore la résistance au pliage de la couche de zinc et lui donne un aspect plus brillant (zingage en continu).
* Protection supplémentaire
La durée de la protection donnée par le zingage, dépend de l'épaisseur de la couche de zinc, ainsi que de l'agressivité du milieu ambiant. Ainsi une couche de 100 microns
(0,1 mm) durera: 50 ans dans une atmosphère campagnarde, 35 ans dans une atmosphère maritime et seulement 15 ans dans une atmosphère industrielle.
D'autre part, la couche sera plus mince pour les articles qui doivent rester souples, comme les fils de fer, les treillis et les tôles minces.
Moyennant une préparation du fond, la protection peut être renforcée par l'application sur le zinc d'un émail spécial (procédé Duplex), lequel améliore aussi l'aspect
esthétique.
Pour des ouvrages très exposés à la corrosion: pylônes, tunnels, stations d'épuration, etc., on obtiendra une protection supérieure par l'application de résines epoxi à haute
élasticité permanente et grande résistance à l'abrasion (usure). Procédé Imeritex.
* Procédé par galvanisation
C'est un procédé de métallisation à froid, utilisé pour l'application d'une fine couche de: zinc, cadmium, chrome, nickel, cuivre, étain, or et argent, a l'aide de courant
électrique continu et de sels du métal de recouvrement choisi, (électrolyte).
Les termes: galvanisé, galvanisation, sont employés très souvent, à tort, pour désigner le zingage à chaud. Risques de confusion, lors des commandes.
L'industrie donne la préférence à l'expression: zingage électrolytique, ainsi qu'aux désignations choisies par les zingueries pour leurs propres procédés: Promatisation,
Zintec; etc.
Zingage électrolytique procédés «Promat» «Zintec», etc.
Electrolyte: un bassin contient une solution de sels de zinc, dans une eau tempérée.
Anode: une ou plusieurs plaques de zinc, reliées au pôle positif, sont suspendues sur le pourtour et au centre du bassin.
Cathode: le ou les objets à recouvrir sont suspendus entre les plaques de zinc et reliés au pôle négatif.
Fonctionnement: sous l'effet du courant électrique qui circule entre l'anode et la cathode, du zinc est soutiré à l'électrolyte et se dépose sur l'objet à recouvrir, en couche
régulière. Epaisseur 15 à 30 microns (0,015 à 0,030 mm).
Pendant ce temps l'anode de zinc se dissout et son métal va remplacer (sous forme d'ions métalliques) celui qui a été enlevé à l'électrolyse.
Variantes: le procédé décrit ci-dessus est l'exécution normale appelée:
Zingage électrolytique argenté (bleuté), par ex. «Zintec brillant» une protection renforcée est obtenue par la:
Tropicalisation par ex. «Zintec jaune».
Après le zingage électrolytique, les pièces seront passivées dans un nouveau bain, en présence d'acide chromique. Il se formera, a la surface, un film possédant une action
protectrice et donnant une teinte jaune.
Passivation noire par ex. «Zintec noir».
Ce traitement donne une teinte noire, mate ou brillante, et renforce aussi là décoration intérieure aux objets en fer forgé, ainsi que pour les appareils optiques, électroniques,
etc.
Zingage électrolytique
Préparation des surfaces:
Elle est semblable à la préparation pour le zingage à chaud. La zinguerie se charge du décapage, du dégraissage ou du sablage.
Préparation technique
Les règles en vigueur pour le zingage à chaud sont, en principe, aussi valables ici, quelques exceptions sont possibles. En cas de doute se renseigner auprès de la zinguerie,
avant de construire.
Les corps creux devront aussi être percés (trous plus petits) pour permettre le rinçage complet. Il y a toujours un risque d'infiltration de l'acide, par les jointures et les
soudures. L'intérieur des corps creux n'est pas zingué, même si les tubes sont ouverts aux deux extrémités.
Si l'on veut zinguer l'intérieur d'un corps creux ouvert, il est nécessaire, d'une part, d'avoir une ouverture assez grande et, ' d'autre part, d'introduire une barre-anode à
l'intérieur du corps creux.
Les ouvrages galvanisés ne devront pas être exposés aux intempéries, ce procédé n'étant pas aussi résistant que le zingage à chaud. Car la couche de zinc est beaucoup plus
mince et ne protège pas les intérieurs.
Par contre son aspect est plus lisse et brillant, il n'y a pas de déformation de l'ouvrage, ni de sur épaisseurs sur les soudures faites avec des électrodes basiques. On pourra
zinguer par ce procédé les boulons à haute résistance, et toute la visserie.
* Chromage, nickelage, cuivrage, etc.
se font par le même procédé électrolytique, dans des bains appropriés. De par son potentiel électrolytique, le chrome offre une protection supérieure au nickel.
On distingue:
le chromage mat, le chromage brillant et le chromage dur.
Préparation des surfaces
Cette préparation est plus importante pour ces procédés, car il est prévu plusieurs degrés de finition: de mat à satiné, et de satiné à brillant, poli.
Dégraissage, sablage humide, polissage, brossage. Après le chromage interviendra un nouveau polissage léger.
Préparation technique, comme pour le zingage électrolytique. Dans certains cas, le chromage peut être précédé d'un cuivrage et d'un nickelage, pour compenser la porosité
du chrome.
Le chromage dur est plus épais que le chromage ordinaire. Son épaisseur est en général de 5 à 10 microns, mais peut atteindre 2000 microns (2 mm). Il est utilisé pour le
recouvrement d'instruments de mesure, d'optique, de traçage (compas), pièces de machines, cadrans, manettes, visserie, etc.
On peut chromer l'acier, le laiton, l'aluminium, etc., ainsi que, moyennant préparation spéciale du fond, des matières synthétiques.
4. Projection au pistolet:
Les pièces doivent être nettoyées au jet de grenaille ou de sable. Le métal de recouvrement choisi: zinc, aluminium, cuivre, bronze, etc., est introduit dans le pistolet sous forme de poudre
ou de fil. Il est amené à fusion par une flamme oxyacétylénique ou un arc électrique. Puis il est pulvérisé et projeté sur la pièce par un jet d'air comprimé. L'adhérence est favorisée par la
rugosité créée par le grenaillage. La couche peut être plus ou moins épaisse, son étanchéité sera fonction de cette épaisseur. Toutefois la croûte ainsi obtenue, ne résistera pas aux efforts
de flexion ou de torsion. Il faudra l'appliquer sur des pièces suffisamment rigides.
Utilisation: vu l'absence de bain d'acide, ce procédé peut être utilisé sur des assemblages terminés: pylônes et pièces de charpente, sans limitation de dimensions. Ce traitement convient
également aux ouvrages d'art en fer forgé. Ceux-ci seront ensuite patines (peinture plutôt sombre), les parties en relief étant ensuite frottées avec de la laine d'acier, pour les faire ressortir
avec un éclat métallique.
* Projection à l'arc plasma:

Le métal de recouvrement choisi est amené sous forme de poudre. Il est mis en fusion par un arc électrique dit «à plasma», c'est-à-dire très concentré.
Utilisation: spécialement pour des recharges sur des pièces de machine soumises à de fortes attaques de corrosion chimique ou électrochimique, ou sujettes à usure rapide
par frottement.
* Métallisation électronique:
Dans une atmosphère d'argon très légère (presque sous vide) une anode (en métal de recouvrement choisi) est soumise à un bombardement d'électrons, qui lui arrache des
particules.
Ce dernières sont alors projetées sur la pièce à recouvrir, qui peut être métallique ou non (par ex.: matières synthétiques).
* Shérardisation:
Ce procédé ressemble à la cémentation. Il consiste à faire absorber à chaud (300° à 400°) des vapeurs de zinc, par les pores de la pièce, ce qui forme un alliage fer-zinc, dur.
Les pièces à recouvrir, clous, visserie, crochets, etc., sont introduites dans un tambour rotatif avec de la poudre de zinc et du sable de quartz. Sous l'effet de la chaleur et d'un
jet d'air comprimé, il se produit une diffusion du zinc dans la couche extérieure des pièces.
* Parkérisation ou Bondérisation et Granodisation:
Les pièces sont plongées dans un bain à base de phosphate de zinc. Il se forme à leur surface une couche de phosphate de fer assez résistante. L'acier devient noir mat. Ce
traitement peut être appliqué aussi sur le zinc et l'aluminium.
* Calorisation:
Les pièces, décapées, sont placées dans des caisses de cémentation, avec un mélange de poudre d'aluminium et d'argile. Le tout est chauffé à env. 850° durant plusieurs
heures. lise forme à la surface une couche de 1 à 2 mm d'un alliage aluminium-fer très résistante à la chaleur.
* Electrode de protection:
Pour protéger contre la corrosion, l'intérieur d'appareils tels que les chauffe-eau en tôle d'acier zinguée, on introduit dans ces réservoirs une électrode de magnésium. Par son
potentiel très électronégatif (env. - 2 volts), le magnésium joue le rôle d'anode active. Il s'usera en lieu et place du zinc. Il faudra changer l'électrode environ tous les cinq ans.
* Placage: (bimétal)
Une mince feuille de métal protecteur: acier inoxydable, cuivre, laiton, cupro-nickel, aluminium pur, etc., est appliquée sur le métal de base. Les deux métaux passent
ensemble dans un laminoir. La pression et une température appropriée assurent une excellente adhérence.
En tant que métal de base, l'acier ordinaire assume les exigences de rigidité, et la couche superposée la résistance à la corrosion.
Il en est de même lorsque le métal de base est de l'avional, du perunal ou du duralumin, alliages rigides, qui doivent être protégés de la corrosion par une couche d'aluminium
pur.
Le coefficient de dilatation des métaux assemblés étant différent, il peut se produire des déformations sous l'effet de la chaleur. Cette propriété du bimétal est utilisée pour
des appareils de réglage de température (thermostats, etc.)
* Oxydation anodique de l'aluminium et de ses alliages: (Eloxage).
Une légère couche naturelle d'oxyde, assure une certaine protection de l'aluminium et de ses alliages. Il est possible de renforcer cette protection par un traitement
électrochimique désigné par: Oxydation anodique, Anodisation ou Eloxage (Eloxal = Elektrisch oxidiertes Aluminium) c'est-à-dire aluminium oxydé électriquement.
Oxydation anodique
On obtient ainsi une couche d'oxyde d'une épaisseur de 10 à 40 microns. Elle est très dure, résistante et assure une excellente protection contre les attaques chimiques. Elle
est, dans un premier stade, poreuse et se prête ainsi à une coloration artificielle. Un dernier bain à 90°, referme les pores.
Le procédé le plus courant est le traitement GS (Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren). Il consiste à immerger les pièces dans un bain (électrolyte) à base d'acide sulfurique,
et à les relier au pôle + d'un courant continu (anode). La cathode étant représentée par une plaque de plomb. Ou par un revêtement en plomb du bac.
Variété de procédés
* Oxydation anodique technique ou industrielle
C'est un traitement sans coloration, ni amélioration de la surface qui reste brute d'usinage.
Seul le durcissement de la surface est effectué.
* Oxydation anodique décorative
Préparation de la surface: ponçage, brossage, polissage.
Alliages appropriés: Peraluman, Extrudal, Anticorodal, Grinatal.
- Eloxage incolore: procédés Grinatal, Permalux, oxydation, rinçage, puis bain de fermeture des pores. Durée env. 40 min.
- Eloxage avec coloration: oxydation, rinçage, coloration, rinçage, bain de fermeture des pores. Durée env. 1h.
- Traitement Sanodal: couleurs organiques dans l'eau du bain.
Teintes: jaune-citron, Champagne, jaune-or, rouge-grenat, bleu à noir. Ces teintes pourraient être sensibles au plein soleil.
- Traitement colinal, Raycolor, etc.
Coloration par sels métalliques à base de cobalt.
Teintes: bronze clair, moyen et foncé, graduellement jusqu'au noir. Ces teintes résistent mieux a la lumière.
- Traitement Permalux Eloxage dur, résistant a la lumière.

Teintes: argenté, bronze clair à foncé, jusqu'au noir.
Les normes et labels de qualité pour ces traitements sont établis par EWAA = European Wrought Aluminium Association (Association européenne pour les demi-produits en
aluminium).
Préparation technique:
Dans la mesure du possible, prévoir les assemblages sans soudures. Si les soudures sont nécessaires, les prévoir dans un endroit caché ou dans les angles. Choisir dans ce cas
le procédé de soudage à l'arc protégé (TIG) ou le soudage par étincellage. N'effectuer en aucun cas du brassage fort ou tendre, qui provoquerait des taches après l'éloxage.
Collage invisible possible. Lorsque l'ouvrage destiné à l'éloxage, doit être cintré à chaud ou soudé, il faut donner la préférence au Peraluman. Pour d'autres alliages, dits
trempants, les pièces terminées doivent être trempées (chauffées à environ 500°, refroidies à 30°, puis mûries à froid, à l'air, ou à chaud, suivant l'alliage entre 130° et 200°,
pendant 0,5 à 24 heures.
Les corps creux devront être percés pour permettre le rinçage complet.
Entretien: Les pièces éloxées doivent être manipulées avec précaution. Enlever les taches éventuelles avec de l'eau, de l'eau de savon ou avec un chiffon humecté de pétrole,
essuyer ensuite avec un chiffon propre. Appliquer éventuellement de la vaseline ou une cire. Ne jamais utiliser un produit de nettoyage pouvant rayer ou attaquer la surface.
Prendre toutes précautions pour éviter des dégâts sur le chantier, ou pendant le transport.
Se conformer aux prescriptions des fournisseurs d'aluminium.
6. Recouvrement par des matières synthétiques:
Les métaux mi-ouvrés: barres, tubes, feuilles ainsi que les ouvrages de construction métallique peuvent être recouverts de peintures plus ou moins épaisses, généralement à base de
résines synthétiques ou naturelles (caoutchouc).
Les résines synthétiques sont variées: Polyéthilène (PE), Polychlorure de vinyle (PVC) qui sont thermoplastiques, ou résines époxydes, silicones, etc., qui sont thermodurcissables.
Ces matières, appelées matières plastiques, ont diverses couleurs et peuvent avoir une surface lisse, granulée, cannelée, etc.
Modes d'application
* Par projection au pistolet: la matière plastique est liquéfiée dans un pistolet à air comprimé, puis projetée sur le métal. Le séchage peut être effectué à l'air ou au four, ou
avec un réflecteur infra-rouge.
* Par électrophorèse: pour la couche de fond des carrosseries, etc. Un premier traitement, la phosphatation, consiste en l'application, par procédé électrostatique, d'une
couche de poudre formée de phosphates de zinc et de manganèse.
Un deuxième traitement, la cataphorèse, consiste à plonger la carrosserie, reliée au pôle négatif, dans 100 m3 d'eau contenant en suspension une résine synthétique et un
pigment anti-rouille reliés au pôle positif. La tôle attire les particules de peinture jusque dans les endroits les plus cachés, formant une couche de 25 à 30 microns, soit 6 ou 7
kg par voiture. On assure ainsi une bonne résistance à la corrosion, à l'usure et au vieillissement.
Le traitement est renforcé par l'application d'une épaisse couche de PVC élastique sur la partie inférieure de la carrosserie, et de résine époxyde, résistante à l'abrasion et à la
corrosion, sur les roues.
* Par thermolaquage: pour la menuiserie métallique et le revêtement de façades. La tôle d'aluminium, préalablement phosphatée et chromatée, passe en continu par un
système de rouleaux qui l'enduisent de résines synthétiques teintées et la conduisent au travers d'un four, pour séchage et durcissage. La bande de tôle est ensuite coupée de
longueur. Elle peut être pliée, cintrée, etc.
* Par projection électrostatique la matière plastique est projetée sous forme de poudre (ou liquide) par un pistolet à air comprimé mis sous une tension de 50000 à 100 000
volts et une intensité de 0,2 mA. Chargées d'électricité statique, les particules adhérent à la pièce à recouvrir (suspendue) en formant une couche régulière, qui sera fixée par
frittage dans un four, entre 130° et 200°.
* Par frittage «au tourbillon»: les pièces sont chauffées dans un premier four. Elles passent ensuite dans un récipient où la poudre est mise en tourbillon par de l'air
comprimé. La poudre se colle à la pièce chaude puis elle est frittée dans un deuxième four.
* Par extrusion: le fil ou la barre à recouvrir, défile au travers d'une presse à extruder et de sa filière. Simultanément, la presse injecte la matière plastique, enrobant ainsi le
métal au passage, et au gabarit de la filière.
* Par collage: utilisé pour la tôle Skinplate.
La tôle d'acier ou d'aluminium, passe en continu par un système de rouleaux qui l'enduisent de colle et la conduient au travers d'un four à réchauffer. Au sortir du four un
autre jeu de rouleaux, amène une feuille de matière plastique, lisse ou granulée, en contact avec la tôle et opère le collage par pression.
Questionnaire pour l'étude à domicile et pour les compositions
Métallurgie
Sidérurgie:
1. Nommez les métaux ferreux, indiquez ce qui les différencie.

2. Qu'est-ce qu'un minerai de fer? Donnez trois noms de minerai!
3. Qu'est-ce qu'un haut fourneau, quel est son chargement?
4. Qu'est-ce que la réduction?
5. Qu'est-ce que la carburation?
6. Quels sont les produits du haut fourneau?
7. Désignez les composants de la fonte!
8. Quelles sont les sortes de fonte?
9. Comment transforme-t-on la fonte blanche en acier? (principe)
10. Quels sont les procédés d'affinage par soufflage?
11. Quels sont les procédés d'affinage au four?
12. Qu'est-ce que la «réduction directe»?
13. Quels sont les deux procédés de coulée de l'acier?
14. Comment et pourquoi forge-t-on les gros lingots d'acier?
Qualités des métaux:
1. Qu'est-ce qu'un effort de traction?

2. Qu'est-ce qu'un effort de flexion?
3. Qu'est-ce qu'un effort de cisaillement?
4. Donnez la signification de: ténacité, dureté, malléabilité!
Alliages:
1. Qu'est-ce qu'un alliage, quels sont ses principaux avantages?

2. Citez 2 aciers inoxydables, indiquez leurs caractéristiques!
3. Décrivez 2 sortes d'acier à outils!
4. Qu'est-ce qu'un acier rapide?
5. Qu'est-ce qu'un métal dur fritte?
6. Désignez 4 sortes de fonte!
7. Qu'est-ce que l'acier coulé?
Métaux non ferreux:
1. Expliquez, sommairement, la métallurgie du cuivre!

2. Indiquez les propriétés du cuivre!
3. Nommez le minerai d'aluminium!
4. Décrivez les deux étapes de la métallurgie de l'aluminium!
5. Indiquez les propriétés de l'aluminium!
Alliages non ferreux:
1. Indiquez la composition de base du: laiton, bronze, cupro-nickel!

2. Indiquez l'utilisation de ces trois alliages!
3. Nommez 5 composants destinés aux alliages d'aluminium!
4. Quels sont les alliages d'aluminium, non trempants?
5. Quels sont les alliages d'aluminium, trempants?
6. Enumérez quelques tôles spéciales en métal léger!
7. Décrivez les panneaux multicouche: alucobond et alucopan!
8. Indiquez les degrés de dureté des alliages et leur numéro d'ordre!
9. Indiquez le coefficient de dilatation de: Ac, Al, Cu, Zn, béton, PVC!
Fonderie:
1. Quels sont les métaux employés en fonderie?

2. Enoncez le principe du moulage en sable!
3. Expliquez le but et les particularités du modèle de fonderie!
4. Qu'est-ce qu'un mètre à retrait?
5. Qu'est-ce qu'un noyau? Qu'est-ce qu'un moule de fonderie?
6. Enumérez les autres procédés de moulage!
Protection des métaux:
1. Quelles sont les différentes sortes de corrosion?

2. Situez dans la série électrochimique la position des métaux suivants: aluminium, chrome, cuivre, étain, fer nickel, zinc!
3. Comment peut-on nettoyer les surfaces à protéger?
4. De quoi sont composées les peintures?
5. Comment sont classées les peintures?
6. Quels dangers présentent les peintures et les décapants?
7. Qu'est-ce que la métallisation?
8. Expliquez le procédé de zingage à chaud et les précautions à prendre!
9. Expliquez le procédé de zingage électrolytique (galvanisation)!
10. Qu'est-ce que le chromage?
11. Expliquez la projection au pistolet!
12. Qu'est-ce que l'oxydation anodique des métaux légers?
13. Quelles sont les variantes, quelles précautions faut-il prendre?
28. Production des pièces mécaniques par formage
I. Principe
Le FORMAGE consiste à déformer un matériau, à chaud ou à froid, sans déchirure ni rupture pour lui faire épouser une forme donnée par un outillage (galet, matrice, vé...).
Les différentes techniques existantes mettent en œuvre un ou plusieurs des phénomènes suivants:
- écrasement de la matière
- étirage de la matière
- pliage de la matière.
II. Mise en forme par écrasement de la matière
1. Le laminage:
La technique de LAMINAGE permet de façonner des tôles, des profilés, des billes, des ébauches de matriçage... par écrasement de la matière entre deux cylindres. Cette
opération peut s'effectuer à chaud ou à froid.
Figure
Le laminage a pour avantage d'améliorer la compacité des matériaux qui se présentent généralement sous forme de lingots coulés.
Produits semi-ouvrés
Produits ouvrés
Les cylindres du laminoir à profilés portent des cannelures permettant à la barre d'atteindre son profil définitif après avoir passé successivement de l'une à l'autre.
Après avoir été dégrossies sur un laminoir à chaud, les tôles fines passeront au laminoir à froid Sendzimir. Ce laminoir qui comporte une vingtaine de rouleaux assure une
exécution très précise et très lisse de la tôle. Il peut être combiné avec une installation de décapage et de zingage à chaud (au bain).
étapes du laminage
2. Le matriçage ou estampage:
* Ces deux termes sont devenus aujourd'hui synonymes. Cette technique consiste à insérer un matériau sous forme de lapin (porté à une température rendant le matériau
pâteux) entre deux matrices.
* L'outillage est constitué de deux demi-matrices en acier dans lequel - les sont creusées les empreintes à la forme de la pièce. Le rapprochement des deux parties de la
matrice oblige le lapin à remplir l'empreinte. L'excédent de matière s'écoule sous forme de bavure dans le plan de joint de la matrice.
matrice à une gravure
La matrice possède une ou deux gravures (ou empreintes) suivant que la pièce est formée en une ou deux passes.
* le poste de travail le plus courant se compose:
- d'un laminoir d'ébauche

- d'une presse verticale à estamper
- d'une presse d'ébavurage.
III: Mise en forme par étirage de la matière
1. Etirage à froid:
Cette opération consiste à faire passer à froid, par traction, une barre (préalablement laminée à chaud) a travers une filière en acier spécial, percée d'un trou ayant la forme du
profil désiré.
Etirage à froid
L'extrémité appointie de la barre est engagée dans la filière, elle est ensuite saisie par une pince, elle-même entraînée par une chaîne.
Auparavant, les barres auront été recuites, décapées et graissées. Après leur passage dans des filières de plus en plus petites, les bords auront une dimension précise au 1/10
de mm et une surface presque polie.
Cet aspect de la surface est désigné par «blanc», (aciers étirés blancs).
Le laiton, le cuivre et les métaux légers peuvent également être rectifiés par étirage à froid.
Pour l'étirage des tubes, on place à l'intérieur un mandrin retenu par une tringle.
2. Tréfilage:
Cette opération, semblable à l'étirage, concerne la fabrication des fils.
Tréfilage
De part et d'autre de la filière, le fil est enroulé sur des tambours.
Au-dessous du diamètre de 5 mm, l'acier ne peut plus être laminé, il doit être tréfilé. Plusieurs filières peuvent être montées à la suite les unes des autres.. Le cuivre peut être
étiré en fils extrêmement fin.
Tréfilage en série
3. Filage à la presse (extrusion):
Ce procédé convient très bien à la fabrication de profils en métal léger ou en laiton. Il est moins indiqué pour l'acier.
Une billette de forme cylindrique est introduite dans le récipient de la presse à filer, contre une filière (matrice) percée à la forme du profil choisi. Un fouloir (piston) presse
la billette (env. 1000 N/mm2) et force le métal à sortir par l'ouverture de la filière.
Avant son introduction la billette est chauffée pour rendre le métal pâteux (400 à 520 °C pour les alliages d'aluminium). Cette température est maintenue à l'intérieur de la
presse par un chauffage électrique.
Si le profil doit être creux (tube), le fouloir sera muni d'un poinçon qui passera au travers de la filière avec un jeu correspondant à l'épaisseur de la paroi du tube.
Filage à la presse Profils non creux
Filage à la presse Profils creux (tubes)
IV. Mise en forme par pliage de la matière
1. Le roulage:
La technique de ROULAGE permet l'obtention de formes de révolution à génératrice rectiligne (cylindre, cône...).
Réalisation d'une enveloppe cylindrique sur une machine à trois rouleaux

2. Le pliage:
Ces techniques permettent la réalisation de plis rectilignes. Les machines sont de deux types:
* les machines à plier

* les presses-plieuses: deux techniques sont utilisées:
a. pliage en l'air: l'angle de pli est défini par la pénétration du poinçon dans le vé
b. pliage en frappe: le poinçon et le vé ont des angles sensiblement équivalent à celui du pli désiré.
Production des pièces mécaniques par formage:
1. Qu'est-ce qu'un laminoir, quels sont ses produits?

2. En quoi consiste l'étirage? et le tréfilage?
3. Qu'est-ce que le filage à la presse, qu'obtient-on ainsi?
4. Expliquez le principe du matriçage!
29. Classification des fers
I. Normalisation
Les qualités, formes et dimensions des métaux (barres, feuilles, tubes, éléments d'assemblage, etc.) sont normalisés.
Les prescriptions sont numérotées et publiées sous forme de "Feuilles de Normes", renouvelées et complétées régulièrement. Elles sont nationales ou internationales.
Emploi des termes "FER" et "ACIER"
Le terme FER concerne l'élément pur, symbolisé par Fe.
Il est employé pour désigner des aciers pauvres en carbone, par ex: acier extra-doux, fer Armco, etc. (pr. moteurs, électro-aimants).
Dans la pratique, on emploie encore le terme "fer" pour désigner la forme des barres: fer carré, fer équerre (cornière), fil de fer, fer forgé, ainsi que pour désigner les nuances d'acier: Fe
360, ou le minerai de fer.
Le ternie ACIER concerne l'alliage Fe C, symbolisé par Ac.
Il doit être employé pour désigner les sortes d'acier: acier doux, acier Thomas, acier étiré blanc, acier à outils, acier allié, etc.
Dans le commerce, on emploie de plus en plus le terme "acier" pour désigner la forme des barres: acier carré, acier équerre, acier étiré plat.
Classification commerciale en 6 groupes de formes: aciers profilés, aciers marchands, feuillards, larges-plats, tôles, tubes.
II. Aciers profilés
appelés parfois "poutrelles" ont une hauteur (âme) d'au moins 80 mm.
On distingue trois catégories:
Profilés Normaux: l'espèce à congés
profilé I, fer à 1 ou IPN
profilé U, fer à U ou UPN
Profilés à ailes parallèles: l'espèce à angles vifs
IPN
UPN
Profilés à larges ailes:

profilé H, fer a H
III. Aciers marchands
Aciers plats, carrés, ronds, demi-ronds, six-pans, bruts ou étirés.
1. Fers plats
Section Dimension
L longueur de 6 m à 12 m
l largeur de 10 mm a 180 mm en même plus
é épaisseur de 2 mm à 60 mm environ
Exp.: de désignation fer plat de 40 x 6 x 6000

l é L
ou fer de 40 x 6 x 6000
Figure
2. Fers carrés
Exp.: fer carré de 10 x 6000 veut dire que tous les cotés mesurent 10 mm, ou
fer de 10 x 6000
Figure
3. Fers ronds
Exp.: fer rond de ø 20 x 6000
D = ø = diamètre
Figure
4. Profilés
- cornières:
a) les cornières à ailes égales à congés dont l'épaisseur est normalement 1/10 de la largeur.
Figure
b) les cornières à ailes inégales à congés

Figure
c) les cornières à angles vifs ou à équerre
Figure
Figure
- les fer à T simple dont la lame est située au milieu de la table.
Figure
IV. Câbles
pour portes basculantes, contre-poids, treuils, élingues.
Sont fabriqués avec du fils d'acier galvanisé, ayant une résistance a la rupture d'environ 1800 N/mm2 (180 kg/mm2).
Ils sont composés de deux éléments fondamentaux:
1. les torons, partie active qui transmet les efforts généralement au nombre de 6 et totalisant, par exemple:
114 fils pour un câble de 5 mm, charge de rupture 13300 N/mm2

186 fils pour un câble de 8 mm, charge de rupture 38000 N/mm2
2. L'âme en chanvre, qui est le support des torons.
La charge pratique de ces câbles ne dépassera pas le 1/10 de la charge de rupture.
Le diamètre de la poulie, au fond de la gorge, sera égal à 20 fois le diamètre du câble.
V. Les tôles industrielles
Les tôles d'acier sont classées selon leur: - qualité,

- surface,
- épaisseur,
- format et utilisation.
1. Qualité - T acier Thomas

M acier Martin
Y acier soufflé à l'oxygène
O qualité ordinaire
D tôle d'usage général
EDD tôle pour emboutissage modère
SEDD tôle pour emboutissage extra profond
2. Surface - tôle noire

tôle décapée une fois
tôle décapée deux fois
tôle pour menuiserie métallique et carrosserie
3. Epaisseur - tôle fine de 0,18 à 2,75 mm d'épaisseur

tôle moyenne de 3 à 4,5 mm d'épaisseur
tôle forte des 5 mm d'épaisseur.
4. Format
Les formats usuels sont:

1000 x 2000, 1220 x 2440, 1250 x 2500, 1500 x 3000, 1500 x 4000, 2000 x 4000 ou 6000.
Figure
5. Variétés de tôles
- tôle noire, laminée à chaud

- tôle striée, utilisé pour la confection de marches d'escaliers, hauteur des sties: 1,5 à 2,5 mm
* tôle striée à losanges acier

* tôle à loupes acier
* tôle à lentilles métal léger
- tôle décapée
* une fois décapée après laminage à froid, la plus courante;

* deux fois décapée avant et après laminage final a froid.
- tôle ondulée, généralement servant à la couverture des usines ou des hangars et des maisons, zinguée a chaud, droite ou cintrée.
- tôle profilée (nervurée), zinguée à chaud avant profilage pour planchers (Holorib), pour toitures et façades (Holodeck).
6. Tôles avec protection de surface
- tôle zinguée à chaud,

procédé Sendzimir à couche fine, livrée en feuilles ou en rouleaux, en différentes qualités de surface: avec ou sans "fleurs de zinc", traitée, satiné ou mate. Peut être pliée,
pressée, emboutie, laquée.
- tôle électrozinguée,
à froid (galvanisée) par électrolyse, couche extra-fine, peut être pliée, emboutie, soudée et peinte.
- tôle aluminisée à chaud,

(bain d'aluminium) bonne résistance mécanique et à la corrosion jusqu'à une température de 670°C.
- tôle étamée à chaud

(bain d'étain) ou froid par électrolyse.
- tôle plaquée en acier (bimétal)

une couche, d'un autre métal tel que: acier inoxydable. Alliages de nickel, cuivre, laiton, etc., est appliquée par laminage à température relativement élevée.
- tôle plastifiée en acier ou en aluminium,

pour meubles métalliques, etc., un revêtement en matière plastique est appliquée par laminage ou par collage sur une face. La matière plastique peut être appliquée au pistolet
ou par immersion dans un bain.
7. Tôles spéciales
- tôle en acier résistant aux intempéries,

une couche d'oxyde se forme pendant deux ans, puis se stabilise en prennant une teinte brun-violacé, convient surtout pour constructions techniques extérieures, pylônes,
ponts, usines, etc.
- tôle en acier inoxydable polie, mate ou granulée.
- tôle perforée pour protections diverses et cribles.
- métal déployé tôle fendue, puis déployée, pour grillages, protections.
- tôles métaux et alliages divers, aluminium, cuivre, zinc, plomb.
- panneaux multicouches plats ou nervures, lisses ou granulés, composés de deux tôles en métal léger (évent. en acier) et d'une âme de quelques mm d'épaisseur en
polyéthilène (Alucobond) ou d'une âme de quelques cm d'épaisseur en mousse expansée (Alucopan).
- plaques ondulées en matière plastique (PVC), en couleurs, opaques ou transparentes (Tettovinyl).
- plaques stratifiées, éternit, verre, isolants etc.
Figure
VI. Les tubes
Les tubes désignés par leur ø extérieur et intérieur et par leur épaisseur et varie de 2 jusqu'à 150 mm.
Figure
Dans cette série de tubes à section ronde on rencontre les tubes aciers et les tubes galvanisés.
Dans la fabrication des tubes entre aussi les sections carrée et rectangulaire.
Désigné couramment: tube carré et tube rectangulaire.
Figure
30. Traitements thermiques des métaux
I. Définition
Par traitement thermique, on désigne toute opération faite à chaud et destinée à modifier la structure d'un métal pour lui donner de nouvelles qualités. Ces traitements sont:
pour l'acier: la trempe, le recuit, et la cémentation;

pour la fonte: la malléabilisation.
1. Constituants de l'acier à outils:
* le fer pur (Fe) l'acier à outils en contient 99,5 à 98,5%;

+ le carbone (C) l'acier à outils en contient 0,5 à 1,5%.
2. L'atome de fer est constitué par un noyau formé de 26 protons et de 30 neutrons, autour duquel gravitent 26 électrons.
L'atome de carbone est constitué par un noyau formé de 6 protons et de 6 neutrons, autour duquel gravitent 6 électrons.
Rappel: les métaux, (comme tous les éléments) se distinguent entre eux par le nombre de particules qui les constituent et qui leur donnent leurs caractéristiques.
En alignant 3,5 millions d'atomes de fer, on obtient 1 millimètre.
3. Le cristal de fer est constitué par des atomes de fer assemblés en réseau (réseau cristallin) à la façon de cubes empilés.
A l'état froid, le fer, dit «fer alpha», forme (par convention) son réseau avec des cubes comprennant un atome à chaque sommet, plus un atome au centre. Le cube est dit «massif centré».
A l'état chaud, le fer, dit «fer gamma» forme (par convention) son réseau avec des cubes comprennant un atome à chaque sommet, plus un atome au milieu de chaque face. Dit «cube
creux a faces centrées».
Il n'y a pas de molécule de fer, les atomes des faces et des sommets appartiennent aussi au cube voisin.
La maille du réseau cristallin (arête du cube) mesure environ 0,28 millicron pour le fer alpha et 0,36 millicron pour le fer gamma.
4. Le grain de fer comprend un nombre plus ou moins grand de mailles. La grosseur de ce grain, dit fin ou grossier, dépendra du traitement thermique (par ex. trempe) ou mécanique
(par ex. forgeage, laminage).
atome
réseau cristallin de fer alpha
grains de fer (env. 1/10 mm ø)
5. Le carbure de fer (Fe3C) combinaison de 3 atomes de fer et de 1 atome de carbone, (voir sous 7 cémentite).
6. Structures de l'acier à outils:
L'atome de fer et le réseau cristallin sont pratiquement invisibles. Les représentations que l'on en fait sont donc conventionnelles.
Entre l'atome invisible et le grain de fer qui est visible à l'œil nu, il est possible, au moyen d'un microscope, de distinguer la structure de la matière. Cette structure varie en fonction de la
teneur en carbone et des traitements thermiques.
7. Variétés de structures:
La ferrite est du fer «alpha» pur. Elle est malléable et facilement usinable, mais sa résistance est faible. Symbole: Fe.
Le graphite est une des formes du carbone (réseau hexagonal). Une autre forme est le diamant (réseau cubique) ou le charbon (qui ne se cristalise pas). Symbole: C.
La cémentite est Un carbure de fer (Fe7C), combinaison chimique de fer et de carbone (6,7% C). Elle est dure, cassante, non usinable.
La perlite est un mélange de ferrite et de cémentite, contenant toujours 0,9% C. Elle est résistante et usinable, peu malléable.
L'austénite est du fer «gamma», mélange de fer et de carbure de fer. Elle se forme à chaud (voir le diagramme: fer-carbure de fer). Elle a la propriété de dissoudre le réseau de carbone,
c'est-à-dire de séparer ses atomes.
La martensite est l'état de l'austénite après la trempe. C'est une structure très fine et très dure, qui ne résiste pas à la chaleur.
Il existe d'autres structures intermédiaires, ce sont: la sorbite, la troostite, la bainite, etc.
Ci-dessous 4 microphotographies au 1:1000. Les avales mesurent en réalité environ 0,06 mm de long.
Perlite
Perlite + Ferrite
Perlite + Cémentite
Martensite
II. Transformations de l'acier, théorie de la trempe.
1. Pour la fabrication de l'outillage, on utilisera les aciers au carbone soit:
Perlite + Ferrite pour les aciers ayant une teneur de 0,1 à 0,8%C.
Perlite pour une teneur de 0,9%C.
Perlite + Cémentite pour une teneur de 1%C et plus.
2. Diagramme Fer - Carbure de Fer
Figure
Cette figure représente les effets du chauffage de quelques éprouvettes d'acier contenant entre 0,2 et 1,2% de carbone.
La ligne horizontale «Ac 1» située à 725° indique qu'une transformation s'amorce à cette température, et cela pour toutes les catégories d'acier. La perlite se transforme en austénite.
Les lignes obliques «Ac 3» et «Ac cm» indiquent la température à partir de laquelle toutes les structures sont transformées en austénite, et le fer alpha transformé en fer gamma.
Le point «S» est appelé point «Eutectique», correspond à une teneur en carbone de 0,9%. C'est la température de transformation la plus basse des alliages fer-carbone.
La ligne mixte · - · - · - · - indique la température, dite «température de trempe» à laquelle il faut porter l'acier lors de la trempe.
La température de trempe des aciers ayant 0,9%C (dits «eutectiques») et des aciers ayant moins de 0,9%C (dits «hypo-eutectiques») est environ 35° plus élevée que celle indiquée par
la ligne «Ac 3».
Pour les aciers extra-durs ayant plus de 0,9%C (hyper-eutectiques) la température de trempe reste fixée a 760°, il n'est pas nécessaire de transformer la cémentite en austénite, elle est
suffisamment dure.
L'acier ne prend bien la trempe, qu'à partir d'une teneur en carbone de 0,5% (aciers demi-durs). Entre 0,1 et 0,4%C, c'est de l'acier doux.
3. Théorie de la trempe
Lorsque l'on chauffe un acier au-dessus de son point de transformation supérieure (ligne Ac 3 du diagramme Fe-C), le fer gamma qui s'est formé à la propriété de dissoudre le carbone.
* Les atomes de carbone, qui se trouvent dans l'acier, se séparent les uns des autres. Ils se répandent à l'intérieur du cristal de fer gamma, comme du brouillard à travers les
branches d'un arbre, et se répartissent régulièrement.
On obtient ainsi une nouvelle structure: l'austénite.
* Si l'on laisse l'acier se refroidir lentement, le carbone ressort du réseau gamma et l'acier retrouve sa structure précédente. Voir au diagramme les structures en dessous de
725°.
* Mais si l'on refroidit brusquement l'acier, le carbone n'a pas le temps de sortir du réseau qui, tout en redevenant du fer alpha, garde le carbone dans ses mailles.
L'austénite s'est transformée en une nouvelle structure, qui sera la martensite, et dont le grain sera très fin. Mais sa qualité principale sera une très grande dureté.
Fer alpha dans la structure ferrite, à l'état froid. Seuls les noyaux des atomes sont représentés. Les orbites des électrons se touchent.
Fer gamma dans la structure austénite, à l'état chaud. Un atome de carbone s'est glissé dans le cube.
Fer alpha dans la structure martensite, après la trempe. Les atomes de carbone sont, ici, (petites sphères) disposés sur les faces horizontales des cubes.
III. Pratique de la trempe
1. Règles pour chauffer
Il faut chauffer lentement, progressivement et à cœur. Les pièces à tremper doivent d'abord être nettoyées et dégraissées.
La température à atteindre dépend de la qualité de l'acier (acier au carbone ou acier allié) et sa teneur en carbone.
Il est donc nécessaire de connaître ces données avant de commencer le travail.
Les outils d'établi, burins, poinçons, etc., sont en acier au carbone d'une teneur de 0,9 a 1,2%C. Conformément au diagramme Fe-C on les portera à la température de 760°,
correspondant à la couleur rouge cerise fonce.
Il est mauvais pour cet acier, d'être surchauffé. On prendra garde de ne pas atteindre, ni surtout dépasser 810° (rouge cerise clair).
Il est donc prudent de ne pas laisser stationner une série d'outils dans le feu de forge.
Les fabriques d'outillage utilisent de préférence des fours spéciaux munis d'instruments précis de contrôle de la température, par exemple des pyromètres à bi-métal, dits thermo-
électriques (aiguille et cadran) ou des pyromètres optiques, à filament lumineux (comparaison de couleur entre la pièce chaude et le filament).
2. Couleurs d'incandescence: (lumineuses)
Rouge foncé 680° Rouge clair 850°

Rouge cerise ronce 750° Jaune 1000°
Rouge cerise 780° Blanc-soudant 1200°
Rouge cerise clair 810° Point de fusion 1500°
3. Règles pour refroidir:
Le refroidissement de la pièce a tremper se fera en la mettant en contact avec Un liquide, un solide froid, ou à l'air.
La vitesse de refroidissement (différence de température) doit être très grande pour les aciers au carbone et d'autant plus petite que l'acier contiendra du nickel ou de manganèse.
Le volume du bain de trempe doit être assez grand, pour ne pas être échauffé trop rapidement.
4. Variétés de trempes:
Trempe vive se fait dans un bain froid à haute conductibilité de la chaleur, par exemple l'eau douce ou l'eau salée.
Elle est utilisée pour les burins à fer ou à pierre.
trempe douce plus lente, se fait dans l'huile ou à l'air.
Elle est utilisée pour les tarauds, mèches, poinçons et matrices, etc.
Trempe étagée en bains de sels, huile sur eau, plomb fondu, etc.
Elle est utilisée pour les aciers spéciaux, rapides, etc.
L'acier rapide, chauffé à 1200° est plongé dans un bain (huile ou sels) à 400°, puis soumis à un violent courant d'air jusqu'à refroidissement total.
5. Trempe combinée
C'est le procédé couramment utilisé dans les ateliers pour la confection et la réparation des outils d'établi. Il combine en une seule chauffe les opérations de trempe et de revenu.
* chauffer l'outil (broche, ciseau, etc.) au rouge cerise foncé, env. 3 cm;
* plonger l'extrémité (env. 1 cm) dans l'eau jusqu'à son refroidissement;
* blanchir la partie refroidie en la frottant avec une lime ou sur une brique rugueuse;
* laisser revenir la chaleur emmagasinée à l'arrière. La pointe de l'outil se colore par oxydation;
* au moment où la couleur choisie apparaît, plonger immédiatement l'outil dans l'eau et le refroidir complètement.
IV. Le revenu
Le revenu a pour but de diminuer la fragilité des aciers trempés. Il supprime les tensions internes provoquées par la trempe.
Il restitue une partie de la résistance et de l'élasticité, et permet d'obtenir des duretés intermédiaires adaptées aux conditions d'utilisation des outils.
Ces effets sont obtenus par un réchauffement après trempe, mais à une température ne dépassant, en général, pas 320°.
1. Couleurs de revenu
Lorsqu'un acier poli ou blanchi est exposé à la chaleur, sa surface se colore par oxydation de teintes plus ou moins foncées, en fonction d'une part de la température atteinte et
d'autre part de la durée d'exposition à la chaleur.
La couleur indiquera donc, approximativement, la température atteinte.
Jaune paille 220° Violet 280° burins à fer

Jaune foncé 240° Bleu foncé 290°
Brun 260° burins à pierre Bleu clair 320°
Rouge pourpre 270° Gris bleu 340°
2. Procédés de chauffage (refroidissement)
* par réserve interne, voir: trempe combinée.
* par deuxième période de chauffage, après un refroidissement complet lors de la trempe. L'acier est alors réchauffé soit au feu de forge, soit posé sur une plaque de fer
portée au rouge. C'est, dans ce cas, l'arrière de l'outil qui sera exposé à la chaleur, afin de pouvoir contrôler la progression de la couleur de revenu.
* par immersion dans un bain chaud d'huile ou de sels fondus. Les pièces étant à l'abri de l'air, il n'y aura pas de coloration. La température sera contrôlée par un
thermomètre.
V. Le recuit
a pour but de détruire l'effet de la trempe et du revenu, ou de régénérer un métal écroui par suite de martelage à froid.
Il consiste à réchauffer un acier jusqu'à son point de transformation (Ac 3), puis à le laisser refroidir très lentement, à l'abri de l'air, par exemple dans un mélange de sciure et de cendres.
VI. Recuit des métaux non ferreux
Ils sont rendus mous par un recuit, suivi d'une trempe.
VII. La cémentation
Cémenter consiste a carburer la surface d'un acier doux, en lui ajoutant du carbone. On chauffera la pièce à 900° (Ac 3) pour obtenir du fer gamma, qui pourra dissoudre et absorber le
carbone.
Cette couche cémentée, dont l'épaisseur varie de 0,2 à 3 mm, est donc transformée en acier trempable. Après la trempe, la surface de la pièce deviendra très dure, mais l'intérieur
restera doux. La pièce aura ainsi Une grande résistance à l'Usure et à la rupture.
Le cément utilisé, riche en carbone, sera: solide, liquide ou gazeux.
Le cément solide est un mélange de charbon de bois et de carbonate de baryum. Pièce et poudre sont enfermées dans une boîte, et le tout est chauffé pendant plusieurs heures.
Le cément liquide est du cyanure de potassium en fusion, dans lequel l'on suspend les pièces à traiter. Dureté obtenue: HB = 750 (Brinell).
La vitesse de pénétration est d'environ 0,4 mm par heure.
On peut aussi saupoudrer les pièces avec la poudre à cémenter et les chauffer sur le feu de forge, mais l'effet est très superficiel.
Comme cément gazeux divers gaz sont valables.' Par exemple: l'acétylène. Utiliser un chalumeau avec excédent d'acétylène, après avoir chauffé la pièce à 800°. Passer alors le panache
de la flamme sur la surface a cémenter, en prennant garde de ne pas la brûler. La Vitesse de pénétration est de 0,1 à 0,2 mm Par minute.
VIII. La nitruration
Nitrurer consiste à durcir la surface d'un acier en lui faisant absorber à chaud de l'azote, sous forme de gaz ammoniac.
La dureté obtenue (HB = 1100 Brinell) sera plus grande que pour les pièces cémentées, elle résistera à la chaleur jusqu'à 500°.
IX. La malléabilisation
Malléabiliser consiste à décarburer une pièce en fonte en lui enlevant du carbone ou en modifiant la structure du carbone.
Fonte malléable blanche
Les pièces (raccords d'appareillage, par ex.) sont coulées en fonte blanche, puis déposées dans un récipient et entourées d'oxyde de fer.
Le tout est chauffé à environ 1000° pendant plusieurs jours et l'oxyde de fer obsera le carbone.
Les pièces minces, jusqu'à 3 mm d'épaisseur, seront entièrement décarburées (jusqu'à 8 mm pour la fonte malléable soudable). Elles auront des qualités semblables à celles de l'acier
doux.
Fonte malléable noire
Les pièces sont recuites en atmosphère neutre (non oxydante).
Le carbone n'est pas enlevé, mais sa structure est modifiée. Le graphite va se présenter sous forme de petites sphères au lieu de lamelles (par suite d'une addition préalable de manganèse).
Cette fonte aura une structure homogène, quelle que soit l'épaisseur des parois et des qualités semblables a celles de l'acier doux.
Traitements thermiques des métaux:
1. Qu'est-ce qu'un traitement thermique?

2. Quels sont les constituants de l'acier à outils?
3. Donnez la signification des termes: ferrite, graphite, martensite!
4. Que se passe-t-il dans l'acier à outils pendant le chauffage?
5. Que se passe-t-il dans l'acier à outils pendant le refroidissement lent?
6. Que se passe-t-il dans l'acier à outils pendant le refroidissement brusque?
7. Etablissez un tableau portant les couleurs d'incandescence!
8. Quels outils demandent: a) une trempe vive, b) une trempe douce?
9. Expliquez la trempe combinée d'un burin plat!
10. Expliquez la différence entre le revenu et le recuit!
11. Etablissez un tableau portant les couleurs de revenu!
12. Qu'est-ce que la cémentation?
13. Qu'est-ce que la malléabilisation?
14. Quelle est la différence entre les fontes malléables: blanche et noire?
31. Le forgeage
I. Définition
Le forgeage est un travail par choc ou par pression du métal à une température uniforme de cohésion de la matière diminuée (malléabilité).
II. But
Donner au métal la forme approchée ou définitive de la pièce à obtenir.
III. Les métaux forgeables
Tous les métaux susceptibles de déformation à chaud ou à froid, par ex.: acier, cuivre, laiton, bronze, zinc, etc...
La fonte grise n'est pas forgeable.
La pièce forgée a une résistance plus élevée que la même pièce confectionnée par enlèvement de copeaux.
Figure
On peut soumettre aussi une pièce forgée à des efforts plus gros. La fibre produite dans le laminage n'est pas coupée par le forgeage.
REMARQUE - La haute teneur en carbone réduit la forgeabilité de l'acier.
- L'acier à outils qui contient de 0,6 à 1,5% de carbone est moins forgeable que l'acier de
construction qui en contient moins de 0,45%.
IV. Conception des forges
La forge est une caisse en tôle garnie intérieurement de briques réfractaires, ou centre des débuches tuyère d'où sort le vent pour activer le feu.
On retrouve généralement les même éléments de construction, tels que: l'enveloppe et les éléments de garnissage (réfractaires et isolantes).
1. Eléments d'enveloppe: ils varient suivant d'importance des forges. C'est ainsi qu'on rencontre:
- les blindages lourds; réalisés en maçonnerie (béton, briques, etc.), utilisés pour la construction des forges massives non transportables.
2. Les réfractaires: doivent répondre aux conditions suivantes:
- tenue aux températures, c'est-à-dire ne pas fondre sous l'effet de la chaleur.
- tenue aux chocs thermiques, ne doit pas se fissurer sous l'effet deséchanges thermiques.
- tenue aux chocs mécaniques.
- tenue aux effets abrasifs.
En règle générale un réfractaire doit présenter une structure dense et compacte.
3. Les isolants: leur fonction consiste à éviter les échanges thermiques en s'opposant ou passage de la chaleur.
4. Feu et charbon de forge: On emploie pour la forge les houilles grasses (maréchales) qui s'agglutinent et forment une goutte au-dessus de la forge. Cette goutte concentre la chaleur sur
la pièce.
La partie de la pièce à chauffer doit être placée dans la zone combustion parfaite.
Figure
V. Température de forgeage des aciers doux et mi-durs
matériaux % carbone Forgeage seulement possibles dans les zones

zone température zone couleur
au début à la fin au début à la fin
aciers de construction 0,15 à 0,2% 1 250 ° C 780 °C blanc cerise naissant
aciers à outils
- mi-durs 0,5 a 0,6% 1 150 ° C 850 °C jaune clair cerise
- durs 0,6 a 0,8% 1 100 ° C 900 °C orange foncé cerise
- extra durs 0,8 à 1,5% 1 000 ° C 900 °C cerise clair cerise
aciers rapide 1 150 ° C 900 °C jaune clair cerise
VI. Opération forgeage
1. Etirage: a pour but de diminuer la section de la pièce à forger

(La longueur augmente et s'effectue par forgeage et contre forgeage, en tournant la pièce d'un quart de tour à chaque martelage) le volume de métal étiré reste le même.
Figure
* Les possibilités d'étirage sur l'enclume:

Figure
* Les étapes de la fabrication d'une pointe:
Figure
Figure
2. Refoulage: a pour but d'augmenter la section à certains endroits de la pièce (la longueur diminue).
Pièce refoulée
Figure
3. Coudage: est la réalisation d'un changement de direction d'un profil quelconque.

coudé sans refoulage
coudé avec refoulage (dans l'étau ou sur l'enclume)
Figure
4. Cintrage: mise en forme suivant une courbe (mandrin ou bride des rayons appropriés). La longueur nécessaire au cintrage se calcul en fibre neutre.
Figure
5. Soudage par forgeage: opération qui a pour but de réunir les extrémités des pièces à une forte température.
Figure
pièce soudée
6. Etampage: qui est un façonnage par compression dans des empreintes de forme voulue qu'on nomme étampe.
Figure
7. Tranchage: qui consiste à diviser le métal. Il s'effectue à froid ou à chaud au moyen de tranches.
Figure
VII. Recuit des pièces forgées
Le forgeage provoque des tensions internes dans le métal; il est nécessaire pour le forgeage d'effectuer un recuit de stabilisation (détentes qui libèrent les tensions).
- chauffage a 800 °C
- refroidissement à l'abri de l'air.
VIII. Outillage de forge
Les opérations de forgeage nécessitent un matériel important à savoir:
- l'enclume
- les marteaux: plusieurs sortes, variant en fonction du poids et du but de l'opération.
On rencontre:
Figure
Figure
- porte-étampes
Figure
- les pinces de forge (croches): servent pendant les opérations à chaud pour tenir les pièces.
les pinces de forge
1 - plate
2- d'étameur
3 - à burins
4 - pour fer rond
5 - universelle
IX. Pratique du travail a la forge
Elle comprend le chauffage et le façonnage.
Le chauffage s'effectue au foyer de forge, à la forge ou au four à gaz. Eviter la surchauffe qui détruit les qualités du métal.
Le façonnage s'effectue au marteau à main ou au marteau à frapper devant le manœuvre par un aide.
La pièce est posée sur l'enclume ou serrée dans les mors d'un robuste étau: étau de forge.
Les pièces courtes sont tenues à l'aide de pinces de forge dont la forme des mâchoires doit être adaptée à la section de la pièce a serrer.
X. Les accidents de forge
Les travaux de forge nécessitent une grande attention de la part de l'ouvrier car une simple négligence peut lui causer de graves incidents.
Ici, tous les cas de la prévention des accidents peuvent être posés.
Par contre il est important de rappeler quelques conseils:
- ne jamais utiliser le marteau en contact de l'enclume sans présence d'une pièce dont l'un peut se briser avec éclat;
- s'assurer de la bonne tenue des pièces avec les pinces de forge au lever du feu;
- ne jamais laisser les pièces chaudes traîner au sol;
- le port du tablier et des gants sont nécessaires en plus du casque;
- mouiller de temps en temps le charbon avec de l'eau pour éviter la progression de la flamme.
FORGE
32. Le torsadage
I. Définition
Torsader est la torsion d'une pièce à usiner en forme de barre autour de son axe longitudinal.
On peut torsader à froid ou à chaud selon la grandeur et la forme de la section.
Figure
Lors de l'opération «torsader», les génératrices droites de la pièce revêtent des formes hélicoîdales en se tournant autour de l'axe longitudinal de la pièce.
Les tensions ainsi provoquées n'entraînent qu'un raccourcissement négligeable de la barre tandis que la grandeur et la forme de la section restent invariables.
Figure
III. Application
Pour torsader, serrer la pièce à une extrémité et la faire tourner à l'autre extrémité autour de son axe longitudinal à l'aide d'un outil approprié, par ex. avec un tourne-à-gauche ou une clé à
vis. Au cas d'une pièce longue prendre soin d'introduire à l'avance un tube de section égale aux diagonales du fer à torsader; pour empêcher toute flexion autour des sections.
Figure
33. L'usage des profiles de fer

On appelle profilés les fers en barres ayant des sections étudiées pour offrir le maximum de rigidité et de légèreté à la fois (par ex.: L, T, U, I, H, UT, etc.).
Tous les profilés normaux ont des arrondis à l'intérieur et sur les bords.
Figure
Les profilés laminés sont surtout utilisés en bâtiment (charpente métallique). Mais généralement ils servent a la confection des ouvrages métalliques en bâtiment:
- Les châssis (portes - fenêtres de toutes sortes)

- Les grilles - rampes - les escaliers, souvent ils interviennent dans le mobilier.
Conception générale: (Porte)
Figure
A- série légère - dormant ou huisseries en cornière (pleine et vitrée) - ouvrant en cornière avec
raidisseur en T où repose - un panneau en tôle et la vitre.
B- série tôle pliée (ou profilafroid) avec tube comme ouvrant bien que pleine, est légère et
convient très bien; la séparation d'appartements.
C- série tôle pliée (perciennée) - châssis rainés ouvrant, recevant les lames perciennées avec
panneau en tôle.
D- série lourde en UT - bonne présentation et étanchéité (joint à double battements) la vitre est
maintenue entre parclose s'il y a lieu un motif décoratif.
34. Les organes d'arrêt pour ouvrages métalliques
Ayant pour fonction d'assurer:
- la liaison fixe des châssis dans les murs (pattes de scellement)

- la liaison en rotation de l'ouvrant avec maintien en position afin de faciliter la manœuvre (paumelles).
Les dormants ou huisseries:

sont fixes par pattes de scellement, leur position peut se faire
1 en feuillure (cas général)

2 en tableau
3 en applique (peu utilisé).
Figure
Détail pattes de scellement:

Peut être en tôle, cornière, fer plat.
Figure
Organe de rotation
Les organes de rotations classiques utilisés pour le ferrage des portes, des fenêtres et des châssis pivolantes sont les paumelles ou charnières.
Paumelles
Les paumelles sont constituées de deux lames
- lame femelle et lame mâle
Main des paumelles
L'observateur est placé du côté saillant du nœud; si l'ouvrant est situé sur sa droite, la paumelle est à droite et inversement.
35. Généralités du soudage autogène
I. Soudure a l'arc (électrique)
Deux pièces sont soudées ensemble avec une baguette de même matériel que les deux pièces. Tout est fondu par le courant électrique.
La soudure électrique est la plus forte de toutes les soudures et la plus souvent utilisée, pour toute construction métallique.
* Matériel soudable:
l'acier doux; l'acier jusqu'à 0,5% carbone; la fonte avec des électrodes spéciales; l'aluminium avec des électrodes spéciales.
* Non soudable:
l'acier a ressort; le cuivre.
* Exemples pratiques:
le fer profilé; la tôle noire plus épaisse que 2 mm; pièces en fonte comme les bâtis des machines à coudre etc.;
Les ressorts de camions ou autre ne sont pas soudables.
II. Soudure à gaz
Deux pièces sont soudées ensemble avec une baguette de même matériel que les deux pièces. Tout est fondu par une flamme.
La soudure à gaz est aussi résistante que la soudure à l'arc, mais ne peut être pratiquée que pour les pièces minces (moins que 2 mm).
* Matériel soudable:
l'acier doux; l'acier jusqu'à 0,5% carbone; l'aluminium avec des électrodes spéciales; le cuivre avec des électrodes spéciales.
* Non soudable:
la fonte.
* Exemples pratiques:
Toute pièce d'une épaisseur faible (moins que 2 mm); tube en cuivre pour les installations sanitaires; carosserie des voitures.
III. La chaleur de soudage
- nécessaire pour porter la pièce et la soudure à la température de travail peut être engendrée sous forme de:
* Chaleur de combustion
par la combustion de combustibles solides (charbon de bois, briquettes de thermite, alcool solidifié), par la combustion de carburants liquides (essence, alcool, pétrole),
par la combustion de combustibles gazeux (gaz d'éclairage, butane, propane, azétylène).
* Chaleur électrique
par résistance, par induction (HF).
- La source d'énergie thermique utilisée pour engendrer la chaleur de soudage doit:
* être adaptée à la température de travail exigée par le genre de soudure envisagée, -
* avoir une puissance calorifique qui réponde aux besoins du soudage (en tenant compte des dimensions de la pièce et de la conductibilité thermique).
En raison des faibles température de travail demandées par la soudure tendre (soudure à l'étain), les diverses sources d'énergie calorifique s'emploient indirectement ou directement, par
l'intermédiaire de "réservoirs" de chaleur (fers a souder, bains de soudure, p.ex.), tandis que pour la soudure forte (brasage) seules quelques sources thermiques (flamme, fours, appareils
HF) dotées d'une puissance calorifique suffisante conviennent à ce travail, à cause des températures de travail élevées qu'elle demande.
La puissance calorifique de la source d'énergie thermique (ou du réservoir de chaleur servant d'intermédiaire) doit être telle que le soudage se réalise en un temps suffisamment court.
Lors d'un débit de chaleur insuffisant et durée d'échauffement prolongée en conséquence, le flux (fondant) devient inutilisable (disparition de la protection contre l'oxydation).
Lors d'un débit de chaleur excessif, on s'expose au danger d'une surchauffe locale.
Afin d'éviter toute surchauffe locale, lors du soudage par exposition directe à la flamme, il faudra préférer une flamme douce (large) pour l'exécution des soudures tendres (soudures à
l'étain), au contraire de la flamme "dure" employée pour la soudure autogène, car on obtient un échauffement "en surface" par un léger déplacement alternatif du brûleur.
REMARQUE:
En général, on chauffe la pièce directement, tandis que le flux (fondant) et la soudure sont échauffés par la pièce, pour atteindre la température de travail nécessaire.
température de fusion des métaux température de fusion des soudures exemples d'appareils de chauffage
Nickel 1450° chalumeau de soudure
Acier 1300 - 1500°
Fonte 1200 - 1300°
cuivre 1 080° soudure au cuivre 1 080° générateur HF
maillechort 925 - 1 200°
or 1060°
argent 960°
bronze 800 - 1 000° soudure au laiton 945 - 1020°
laiton 850 - 950°
aluminium 660° soudure à l'argent 600 - 860° pistolet a souder
magnésium 650°
zinc 420°
plomb 327° lampe à souder

étain soudure au plomb 320°
soudure à l'étain 185 - 305° fer à souder brûleur à alcool
soudure spéciale 182° alliage Wood 70°
36. Soudage électrique à l'arc
I. Généralités
- La soudure électrique est une soudure autogène qui utilise, comme son nom l'indique, l'énergie électrique, qui amènera les pièces et le métal d'apport au point de fusion pour obtenir la
soudure; on distingue dans la soudure électrique:
* la soudure à l'arc
* la soudure par points
* la soudure par molettes
* la soudure à l'argon, etc...
- La soudure à l'arc est un procédé de soudure qui consiste a faire fondre les pièces à assembler au moyen d'un arc électrique constitué par une baguette métallique de même composition
(électrode).
La baguette sert de métal d'apport et fond au fur et à mesure avec les bords de la pièce à souder sous l'effet de l'arc.
Il s'en suit une liaison très intime entre les pièces a souder et le métal d'apport.
On distingue:
* la soudure électrique à l'arc, où l'arc brûle à l'air libre
Figure
* la soudure électrique a l'arc protégé où l'arc est recouvert par la poudre d'enrobage ou par des fils
Figure
* la soudure à l'arc en atmosphère inerte, où les électrodes, l'arc et l'extrémité à souder sont enveloppés par une protection gazeuse amenée en supplément.
soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (soudage à l'arc sous protection gazeuse)
Pour la soudure électrique a l'arc, on se sert du courant continu ou de courant alternatif.
Le mode opératoire et la pièce à souder déterminent le choix du courant qui est fonction même du type d'électrode et de son diamètre.
La soudure a l'arc nécessite des courants de forte intensité à basses tensions qui différent selon le mode opératoire.
De crainte d'accidents, les tensions à vide ne doivent pas dépasser
en courant continu 100 V et

en courant alternatif 70 V.
Dans la soudure à main, il est fréquent que les courants atteignent jusqu'à 500 A.
L'intensité du courant doit être réglable.
Les caractéristiques de l'arc et de son amorçage par court-circuit exigeant une limitation du courant de soudure, la soudure à l'arc demande des sources d'alimentation particulières.
Il faut aussi observer pendant l'opération du soudage:
* l'effet de soufflage pour se protéger contre les accidents

* le rayonnement intensif de la chaleur (infrarouge)
* la radiation lumineuse intensive
* le haut pourcentage en rayonnement ultracourt.
On entend par effet de soufflage la dérivation de l'arc par l'effet électromagnétique du courant; celui-ci exerce en effet une influence sur l'exécution et la qualité de la soudure.
II. L'arc électrique
L'arc est un "jet de flammes" de température très élevée (3500°C jusqu'à env. 15000°C). Il est produit par le passage d'un courant électrique dans un circuit d'air (de gaz ou de vapeur).
1. L'amorçage de l'arc
Figure
Pour que l'arc puisse jaillir, l'air qui normalement n'est pas conducteur (isolant) doit le devenir. L'arc doit être "amorcé".
L'amorçage se fait en général par un contact instantané (court-circuit) du conducteur de courant (pièce à souder et électrode) au moment de la séparation. Le passage du courant est alors
concentré sur des surfaces très réduites qui sont instantanément portées à une température très élevée, jusqu'à incandescence.
Ensuite, des électrodes sortent de la cathode (pôle négatif) (comme dans une lampe de radio échauffée) qui ionisent l'atmosphère la transformant ainsi en conducteur. Bien que le contact
entre la pièce et l'électrode ait cessé l'arrivée de courant n'est pas interrompue. De ce fait, d'autres particules de gaz et de vapeur sont ionisées. Elles améliorent la capacité conductrice de
l'atmosphère de plus en plus, en réduisant sa résistance électrique très rapidement. Le courant dévale comme une avalanche.
2. Le phénomène d'ionisation des gaz
L'ionisation peut être obtenue par différents moyens:
- élévation de température
- bombardement par des rayons
- action chimique
Principe:
L'atome est la plus petite partie d'un corps simple. Il se compose d'électrons qui gravitent
autour d'un noyau qui contient des protons et des neutrons.
Chaque atome est caractérisé par:
Z: le numéro atomique qui est égal au nombre d'électrons (charges électriquement
négatives)
Le nombre de protons (charges électriquement positives) est identique au nombre
d'électrons.
Un atome est électriquement neutre.
A: le nombre de masse qui correspond au nombre de nucléons (protons + neutrons)
contenus dans le noyau.
Figure
e- : électrons = Z
Figure
EXEMPLES:
- oxygène: - argon:
Dans certaines conditions, un atome peut perdre ou s'approprier un électron: il y aura déséquilibre des charges électriques.
Figure
REMARQUE:
L'association de plusieurs atomes donne naissance à une molécule.
Exemple:
Figure
3. Etude de l'arc électrique
Figure
L'élévation de température va provoquer la destruction de certains édifices moléculaires et une très grande agitation des diverses particules qui engendreront de nombreuses collisions,
d'où une thermo-ionisation permanente et une élévation de température au sein de la colonne d'arc.
Dans cette atmosphère en constante évolution, c'est le courant électronique qui reste prépondérant et qui permettra ou imposera le choix de la polarité dans les différents procédés et
phases de soudage.
Exemple: - polarité négative à l'électrode lors de la phase de pénétration

- polarité négative à l'électrode réfractaire en soudage T.I.G.
REMARQUE:
L'arc électrique est la matérialisation du passage du courant dans les gaz. Dans cette atmosphère on distingue:
- des électrons libres
- des atomes
- des ions positifs et négatifs
- des molécules
III. Les postes de soudage
1. Valeurs électriques appliquées en soudage:
I: Courant primaire (alimentation du poste)
IS: Courant de soudage
U: Tension primaire (tension du réseau 220 - 380 V)
US: Tension de soudage ou tension en charge (25 V en moyenne)
UO Tension à vide (avant amorçage 50 V maxi)
η: Rendement du poste
η = ηg + ηm pour groupe convertisseur;
ηg = rendement de la génératrice;
ηm = rendement du moteur.
Puissance:
Formule fondamentale P = UI
Puissance de l'arc = US × IS
P: Puissance active (exprimée en watt = W)
C'est la puissance au primaire.
S: Puissance apparente (exprimée en Volt ampère: VA)
Q: Puissance réactive (exprimée en Volt ampère réactif: var)
La puissance active P est inférieure à la puissance apparente S = UI parce que l'intensité 1 du courant et la tension U sont déphasées (fig. 1).
fig. 1
La représentation graphique de la formule
nous donne la valeur du déphasage (fig. 2),
fig. 2
soit:
déphasage ou cos φ ou facteur de puissance
On déduit:
P = S cos φ = UI cos φ.
Valeur de P en courant triphasé.

donc: tension en courant triphasé
fig. 3
2. Caractéristiques des postes de soudage:
Tout appareil de soudage à l'arc électrique doit répondre à une certain nombre de normes qui sont:
Norme A 85 011: Règles techniques relatives à la fourniture des matériels de

soudage électrique à l'arc.
A 85 020: Relevé des caractéristiques externes.
A 85 021: Essais d'échauffement.
A 85 022: Essais de rigidité diélectrique (ou hystéréris) pertes
diélectriques applicables aux isolants.
A 85 024: Commutation.
A 85 025: Rendement.
Courbe plongeante.
Par expérimentation et relevé des grandeurs électriques (U et I), la norme a adopté, pour la tension conventionnelle de soudage, une fonction linéaire croissante du courant (fig. 4).
fig. 4
On sait que la tension à vide (UO) a un maximum de 50 volts, l'intensité étant nulle.
Pour une intensité IS de soudage (IS est en fonction du diamètre de l'électrode choisi), la tension chute, prend une valeur US, et cela en un temps très court.
La courbe de marche du poste doit donc décroître rapidement et c'est ce qui donne l'allure de la courbe (fig. 5) montrant que tout poste de soudage électrique à l'arc doit posséder une
caractéristique externe tombante ou «courbe plongeante».
fig. 5
3. Principe de fonctionnement des postes:
Quel que soit le mode d'alimentation d'un poste de soudage électrique à l'arc, celui-ci comporte à sa sortie un circuit secondaire qui débite un courant de soudage, par l'intermédiaire de
deux bornes: une borne est reliée à l'électrode par un câble et un porte-électrode; l'autre borne est reliée à la pièce à souder par un câble et une prise de masse. Pour alimenter l'arc
électrique et pour le maintenir dans les conditions exigées par le soudage, l'appareil doit répondre à un certain nombre de critères qui sont:
* L'appareil étant branché sur le réseau (tension de 110, 220 ou 380 volts) il doit apparaître au secondaire une tension à vide (UO) de 50 volts et une tension de marche (US)
de 25 a 40 volts.
On sait déjà que le passage de UO à US est obtenu rapidement grâce à la caractéristique externe tombante indispensable à tout poste de soudage.
* En fonction du diamètre de l'électrode choisie et de la nature de l'enrobage, l'appareil doit fournir une intensité variable.
* L'appareil doit débiter un courant électrique permettant une stabilité de l'arc.
* En fonction de la nature des pièces à souder ou du type d'électrode utilisé, le courant de soudage peut être: soit continu, soit alternatif, soit redressé, cequi conduit à prévoir
des appareils permettant de produire des courants de soudage différents.
Postes débitant un courant continu de soudage (postes rotatifs).
L'organe essentiel de ces appareils est une génératrice qui débite un courant secondaire continu à intensité variable et à tension constante faible; son fonctionnement est basé sur la loi de
l'induction.
Principe de l'induction:
Si l'on fait pénétrer rapidement un aimant de pôles N et S à l'intérieur d'un enroulement (bobine) relié à un galvanomètre, on constate une déviation de l'aiguille d'autant plus grande que
le déplacement de l'aimant est plus rapide (fig. 6).
fig. 6
Ce phénomène prouve l'existence de courants temporaires qui prennent naissance dans l'enroulement quand on fait varier le flux (φ) entre ses spires.
Ces courants produits sont sont dits «courants induits».
Application de l'induction à la production des courants de soudage.
Les appareils de soudage produisant du courant continu sont appelés «dynamos-génératrices».
Une génératrice à courant continu se décompose toujours en trois parties essentielles qui sont:
- Un inducteur
- Un induit
- Un collecteur
fig. 7
L'inducteur est fixe et il est constitué par un circuit magnétique (électro-aimant) ayant un certain nombre de pôles (2 ou 4 en soudage); les pôles sont bobinés et parcourus par un courant
continu qui produit un flux φ continu (ce courant peut être fourni par la machine elle-même ou par un moteur auxiliaire).
L'induit est entraîné par un moteur auxiliaire et il est constitué par un empilage de tôles ferromagnétiques encochées afin de contenir les conducteurs du bobinage d'induit. Les
conducteurs d'induit coupent le flux φ inducteur émis par les pôles, et les courants créés par l'induction sont recueillis par un collecteur.
Le collecteur est le prolongement de l'induit et il est constitué par des lames de cuivre isolées entre elles et reliées au bobinage de l'induit.
Les balais ou charbons qui constituent des contacts glissant sur le collecteur réalisent la liaison entre le circuit induit et le circuit de soudage par l'intermédiaire des bornes S1 et S2.
Obtention des paramètres de soudage.
* Intensité de soudage IS.
On peut régler l'intensité de soudage en manœuvrant un volant qui fait varier la position des balais sur le collecteur et permet ainsi de capter le courant nécessaire.
* Tension aux bornes UO et US.
La force électromotrice d'une génératrice est donnée par la formule
E=Nnφ
dans laquelle
N = Nombre de spires de l'enroulement.

n = Nombre de tours en tr/mn.
φ = Flux émis par le pôle nord en Weber (Wb).
* Stabilisation de l'arc.
Elle peut être obtenu:
- Par génératrice séparée pour limiter les courants de court-circuit

- Par génératrice à réaction d'induit ou distorsion de flux.
Postes débitant un courant alternatif de soudage (postes statiques).
Ce sont des transformateurs monophasés ou triphasés.
* Principe de fonctionnement.
Un transformateur est constitué par un circuit magnétique qui renferme deux enroulements (transfo. monophasé, fig. 8) ou trois enroulements (transfo. triphasé).
- Enroulement primaire (P) branché sur le réseau d'alimentation du poste.

- Enroulement secondaire (S) fournissant un courant secondaire de soudage aux bornes S1 et S2.
fig. 8
Les variations du courant alternatif primaire produisent des variations de flux dans le circuit magnétique; il en résulte une force électromotrice (f.é.m.) d'induction alternative de même
fréquence dans le secondaire.
En désignant par UP et US les tensions primaire et secondaire et par NP et NS les nombres de spires de l'enroulement primaire et de l'enroulement secondaire, on peut écrire la relation
Le rapport
est appelé: rapport de transformation (K).
Application au soudage et obtention des paramètres.
* Intensité de soudage IS.
Le réglage de l'intensité de soudage est obtenu en faisant varier le flux; cette variation se fait par fuites plus ou moins importantes.
* Tensions aux bornes.
De la relation
, on déduit
et si NP est plus grand que NS, US est plus petit que UP.
* Stabilisation de l'arc.
C'est par le parcours du flux à l'intérieur du transformateur qu'est obtenu la caractéristique externe tombante du poste donnant la courbe d'allure US = f (IS).
Postes débitant un courant continu ROTATIFS
Fonctionnement:
Le moteur "M" fait tourner l'induit de la génératrice "G". Il y a une coupure du flux φ, ce qui produit un courant continu recueilli sur les bornes par l'intermédiaire d'un collecteur et de
deux charbons "C1 et C2".
L'induit cède une partie du courant qu'il produit à l'inducteur qui fournit le flux.
Postes débitant un courant alternatif STATIQUES
Réglage de l'intensité (basé sur le principe des fuites magnétiques)

PAR SHUNT
PAR PRISES
PAR BOBINE de SELF INDUCTION
Fonctionnement: Fonctionnement: Fonctionnement:
1. En reliant 4 4', seul le secondaire normal est en service 1. En position haute du shunt le flux est dévié Pour un courant d'intensité donnée IS, la chute tension US est
- les fuites magnétiques sont réduites - les fuites magnétiques sont importantes d'autant plus grande que le nombre de spires sélectionné sur
- l'intensité de soudage est élevée - l'intensité à l'arc est faible la bobine est élevé.
2. En reliant 2 2', une partie du secondaire de dispersion 2. En position basse du shunt les fuites sont minimum
produit des fuites magnétiques élevées - l'intensité à l'arc est maximum.
- l'intensité de soudage est faible.
Postes débitant un courant redressé de soudage.
Ces appareils sont alimentés en courant alternatif et ils débitent un courant secondaire de soudage de haute fréquence ou courant redressé (symbole ~) par l'intermédiaire de batteries ou
cellules de redressement au sélénium, au silicium ou au germanium.
L'avantage de ces postes est de produire une étincelle pilote qui facilite le maintien de l'arc et permet l'amorçage par simple approche.
IV. Les électrodes
1. Définition:
Une électrode de soudage électrique à l'arc est une baguette de métal d'apport (de même nature ou de nature assez différente de celle des pièces à souder) appelée âme et enrobée d'une
gaine de produits spéciaux appelée enrobage (fig. 9).
Le diamètre (d) est celui de l'âme, il peut être de 1,2 - 1,5 - 2 - 2,5 - 3,25 - 4 - 5 - 6 - 8.
La longueur (L) varie suivant le diamètre.
Pour un diamètre de 1,2, la longueur est de 150 mm.
Pour un diamètre de 1,5, la longueur est de 225 mm.
Pour un diamètre de 2 et 2,5, la longueur est de 350 mm.
Pour un diamètre de 3,25 et plus, la longueur est de 450 mm.
fig. 9
Une couleur conventionnelle est déposée à l'extrémité dénudée de l'électrode afin de fixer les valeurs maximales des caractéristiques mécaniques exigées pour chaque nuance d'électrode.
Tableau des couleurs en fonction des nuances
Nuance EDx E 40 E 48 E 56 E 65
Couleur Rosé Rouge Jaune Bleu Vert
Résistance en daN/mm2 < 40 40-48 48-56 56-65 > 65
2. Normalisation:
La norme A 81309, homologuée le 30 novembre 1945, et relative aux électrodes enrobées pour soudage manuel électrique à l'arc des aciers non alliés ou faiblement alliés, précise les
points suivants:
- Généralités
- Fabrication
- Spécification:
* Caractéristiques et tolérances
* Echantillons et éprouvettes
* Technique des essais
* Marquage et conditionnement
- Emploi
- Recette
- Commentaire
3. Rôles de l'enrobage:
* Rôles électriques.
- L'enrobage est isolant.

Si l'on met en contact une électrode avec les pièces a souder, l'arc ne s'amorce pas; il faut casser l'extrémité de l'enrobage afin que l'âme (qui est conductrice du courant
électrique) touche les pièces pour produire l'arc.
- L'enrobage a un pouvoir thermo-ionique.
L'instabilité de l'arc est due au fait que le courant change alternativement de sens, mais aussi au fait que la résistance diminue quand l'intensité augmente.
Le phénomène d'ionisation (indiqué dans l'étude de l'arc) doit être renforcé artificiellement; on introduit pour cela, dans l'enrobage, des sels à tension d'ionisation et à pouvoir
thermo-ionique et on facilite l'amorçage par la présence de silicates, carbonates, oxydes de fer ou de titane (voir tableau des principaux types d'électrodes).
Au cours du soudage, l'âme de l'électrode ne touche pas les pièces à souder; un milieu gazeux prend naissance à cette partie; il est dit ionisant et il est conducteur du courant
électrique.
* Rôles physiques.
- L'enrobage sert d'appui et permet le guidage.
Si l'on observe l'extrémité usée d'une électrode, on remarque qu'elle forme un cratère profond (fig. 10); cela vient du fait que la fusion de l'enrobage est en retard sur la fusion
du métal de l'âme.
fig. 10
En pratique, on applique cette propriété pour faciliter certaines opérations manuelles; en effet, il est possible d'appuyer l'électrode sur le joint à souder et de réaliser une
avance en maintenant une pression constante sur l'électrode; le guidage est assuré par le contact de l'enrobage sur les pièces (fig. 11).
fig. 11
- L'épaisseur de l'enrobage et sa viscosité permettent d'obtenir des cordons de forme différente (fig. 12).
fig. 12
En règle générale:
1. Un enrobage épais donne un cordon plat.

2. Un enrobage 1/2 épais donne un cordon 1/2 bombé.
3. Un enrobage mince donne un cordon bombé.
- La nature de l'enrobage permet de faciliter certains soudages.
En soudage de position (montante par exemple), l'enrobage tend a nuire à l'homogénéité du métal déposé en s'incorporant à lui; on facilite l'opération en utilisant des
électrodes a enrobage volatile.
* Rôles métallurgiques.
- L'enrobage épure le bain.
L'enrobage en fusion est moins dense que le métal déposé; par suite, il surnage et entraîne les impuretés contenues dans le dépôt ainsi que les gaz qui prennent naissance au
niveau de l'arc.
- Le laitier fondu protège le métal contre l'oxydation.
On sait que le métal (particulièrement l'acier) s'oxyde d'autant plus facilement qu'il est porté à haute température; la gaine gazeuse pendant l'élaboration du cordon et la croûte
de laitier qui recouvre la soudure au refroidissement, protègent le métal de l'action de l'air ambiant, contre l'oxydation par l'oxygène et le durcissement par l'azote
(nitruration).
- L'enrobage peut améliorer les caractéristiques mécaniques.
On sait déjà que certaines nuances d'électrodes existent et le tableau des principaux types d'enrobages apporte certaines précisions quant aux valeurs des caractéristiques
mécaniques obtenues en fonction du type d'enrobage utilisé.
4. Tableau des principaux types d'électrodes
Type Symbole Composition Epaisseur de Laitier obtenu Courant utilisé Position de Pénétration Caractéristiques Emploi
l'enrobage soudage du cordon
Acide A Oxydes de fer et moyenne ou en nid d'abeilles. - a plat bonne bonnes sur métal de base
de manganèse, épaisse Se détache ou a bonne
ferro-manganèse facilement ~ soudabilité pour
et autres éviter les fissures
désoxydants
Basique B Carbonates de épaisse mais à compact peu - toutes positions moyenne excellentes pour fartes
calcium + utiliser bien sec abondant, se + à l'électrode résilience élevée sections en
carbonates détache bien. constructions
basiques + spath Surnage avec les rigides en acier à
fluor impuretés teneur en
carbone élevée
Cellulosique C Matières moyenne Gaine de gaz - toutes positions assez bonne moyennes Soudures à
organiques protecteur, ou cordons grossiers
combustibles Laitier peu ~
cellulose, farine abondant
de bois, amiante
Oxydant O Oxydes de fer + épaisse Laitier oxydant - à plat faible faibles Assemblages
oxydes de lourd auto- ou d'angle cordons
manganèse détachable ~ minces sur A 42
à A 50
Oxyde de Titane R Rutile: minerai moyenne ou dense et - toutes positions bonne bonnes sur métal de base
1er type de base épaisse visqueux ou à bonne
composés ~ soudabilité pour
dérivés d'oxydes travaux variés
de titane
Oxyde de Titane T identique moyenne fluide - verticale Plafond bonne bonnes divers surtout en
2e type ou meilleures qu' position
~ avec R
Divers V Le symbole V est employé pour tous les autres types d'électrodes
Exemples:
1) A forte pénétration sans chanfrein jusqu'à 20 mm;
2) A haut rendement avec poudre de fer qui augmente la quantité de métal déposé;
3) Pour acier fortement allié, l'enrobage peut contenir des éléments d'alliage.
Les paramètres de soudage:
V. Règles générales d'exécution
1. Préparation des bords à souder:
Sauf pour les travaux spéciaux de réparation ou dans le cas où le chanfreinage des bords est difficile, le soudage sans chanfrein est réalisé sur des épaisseurs ne dépassant pas 4 mm; au-
delà, pour limiter l'intensité de soudage et pour faciliter la pénétration du cordon, les bords des pièces sont chanfreinés différemment en fonction de l'épaisseur des pièces à souder ou de
la qualité exigée de la soudure (fig. 13).
fig. 13
2. Positionnement des pièces:
Afin que les bords à souder soient constamment bien situés l'un par rapport à l'autre, mais aussi pour atténuer les déformations dues au phénomène de dilatation et de retrait causé par la
température élevée de soudage, les pièces doivent être positionnées et maintenues avant, pendant et quelquefois après l'opération de soudage.
3. Choix de la méthode d'exécution:
C'est la position des pièces qui fixe la méthode d'exécution à utiliser, mais une meilleure qualité du joint est souvent obtenue en appliquant une méthode appropriée; c'est ainsi qu'un
soudeur qualifié préfère souder en position (1/2 montante ou verticale) plutôt qu'à plat, car il est plus sûr que la soudure obtenue soit de plus hautes caractéristiques mécaniques.
4. Choix de l'électrode:
Le choix d'une électrode de soudage électrique à l'arc peut se faire en fonction des facteurs suivants:
* Nature des matériaux à souder.

Pour une même famille d'alliages (acier par exemple), la composition de base peut être différente, et le soudeur doit choisir l'électrode permettant de déposer un cordon dont la
composition se rapproche le plus possible de celle des pièces à souder.
* Caractéristiques mécaniques du joint.

Ce critère rejoint le précédent, mais dans certains cas, le cordon de soudure doit répondre à des caractéristiques mécaniques différentes de celles que possède la pièce elle-même (liaison
formant articulation par exemple ou rechargement d'organes soumis au frottement).
* Quantité de métal à déposer.

En général, le remplissage d'un chanfrein ou le rechargement d'une pièce se fait par passes successives, mais pour, certaines nuances d'acier, il peut se produire des fissures locales
résultantes du réchauffage à chaque passe; on préfère alors choisir une électrode à haut rendement (voir le tableau des principaux types d'électrodes).
* Forme de cordon.
On a vu qu'en fonction de l'épaisseur de l'enrobage de l'électrode, la forme du cordon obtenu est différente.
* Méthode de soudage utilisée.

L'étude des rôles des enrobages nous a précisé les éléments relatifs à ce facteur et particulièrement la possibilité d'appuyer l'enrobage sur le joint à souder qui forme guide et permet de
réaliser un soudage automatique manuel, de choisir une électrode a enrobage volatile pour soudage en position.
* Appareil de soudage disponible.

Généralement, les électrodes de soudage électrique à l'arc peuvent s'appliquer aussi bien en courant continu qu'en courant alternatif, sauf quelques exceptions dont il faut tenir compte
(p.ex.: type cellulosique).
5. Réglage du poste:
Les conditions de fusion d'une électrode dépendent de nombreux facteurs mais particulièrement de son diamètre, de l'épaisseur et de la nature de l'enrobage.
Formule empirique du réglage de l'intensité formule de Lebrun:
Formule empirique de la tension de fonctionnement:
K et K' = constante dépendant de la nature du métal de l'électrode (pour acier K = 4, K' = 12).
l = Longueur de l'arc en mm.

= Densité du courant en A/mm2.
d = Diamèter de l'électrode en mm.
Formule pratique du réglage de l'intensité soudage à plat:

lS = 50 A (d-1).
A = ampère.
La figure 14 donne les courbes du réglage de l'intensité en fonction du diamètre de l'électrode et de l'épaisseur de l'enrobage:
en 1: Enrobage épais.
en 2: Enrobage semi-épais.
en 3: Enrobage mince.
Fig. 14
6. Prix de revient d'une soudure:
Ce facteur est souvent à la base des données précédentes, car il fixe les conditions de réalisation de la soudure. C'est par une analyse méthodique du problème que les autres paramètres
seront déduits.
Exemples:
Fig. 15
Dans le cas d'une soudure à exécuter sur tôles épaisses chanfreinées, une méthode dite «montante par passes triangulaires» peut être retenue dans le but d'augmenter le rendement du
dépôt (on supprime le temps de piquage du laitier entre les passes successives effectuées par une autre méthode).
Fig. 15
Fig. 16
Pour une même résistance du joint:
En 2: il y a un chanfreinage sur les deux barres.
En 3: Une seule barre est usinée mais la pénétration risque d'être incomplète.
En 4: Le remplissage intérieur nécessitera un affleurage onéreux.
Dans les trois cas, la longueur de la barre A ne permet pas un soudage à plat.
En 5: (solution retenue):
- Seule la barre la plus courte est chanfreinée.
- Le soudage peut se faire à plat et par retournement.
- Le garnissage des arêtes est plus facile.
- La pénétration est favorisée par la réduction de l'épaisseur à souder par suite la préparation des chanfreines en X.
Fig. 16
VI. Equipement de la cabine de soudage
Sur sa place de travail, le soudeur doit disposer, outre les moyens de travail nécessaires, de dispositifs pour le serrage des pièces à souder et pour la protection des alentours.
Une table a souder en acier où se trouve le raccord des câbles de soudage et la boîte à électrodes.
Un taboret
Un tréteau pour suspendre le porte-électrode.
Un écran protecteur non réfléchissant.
Un rideau de protection fait d'une matière ignifuge.
Moyens de protection de travail.
Figure
Une table d'aspiration avec grille, servant d'appui à la pièce a souder. Aspiration des gaz, vapeurs et fumées vers le bas, ainsi que vers le haut ou vers le coté; le tuyau est fixe ou flexible.
Figure
Un marteau de soudeur (ou un petit marteau pneumatique)

Un marteau d'établi et un burin pour enlever le laitier et les projections.
Un brosse métallique, d'une ou deux rangées.
Un balai à main pour enlever les restes du laitier et les projection en vrac, de même que les
dépôts oxydiques.
Des pinces à feu pour tenir et mouvoir les pièces à souder chaudes.
Figure
* Moyens de protection du travail pour le soudeur
Le danger pour le soudeur que représentent les rayons calorifiques et lumineux, l'énergie électrique (ainsi que les rayons ultraviolets), les étincelles et projections, demande des moyens
de protection spéciaux.
Un casque pour protéger la tête et surtout les yeux.
Les mains restent libres pour le travail.
Figure
Un écran pour protéger le visage et une main.
Une seule main reste libre pour le travail.
Des lunettes avec protection latérale pour les auxiliaires et les grutiers, afin de protéger les yeux contre les éblouissements.
Des verres protecteurs contre les radiations et des filtres protecteurs pour les yeux
Les verres sont destinés au casque. Choisir toujours l'écran et les lunettes suivant l'intensité des radiations. Les filtres protecteurs pour les yeux sont désignés; les choisir en s'y
conformant.
Un tablier en cuir ou amiante pour protéger les vêtements et le corps.

Figure
* Les conducteurs de courant
Les conducteurs de courant relient - le poste de soudage au réseau

- le poste au porte-électrode et a la pièce à souder.
l'électrode conducteur de courant sert comme métal d'apport
Conduit de branchement sur le réseau avec conducteur de protection, pour relier le réseau à la source d'alimentation de l'arc; p.ex. en conducteur NSH.
Figure
Porte-électrode Dispositif de serrage isolé vers l'extérieur qui amène le courant de soudage jusqu'à l'électrode.
Câble de soudage par exemple NSF ou NSFF, pour relier le poste
- au porte-électrode
- à la pièce à souder.
Figure
Borne de connexion de la pièce à souder pour raccorder le câble de soudage à la pièce a souder.
Accouplement pour le câble de soudage, (autrefois désigné comme accouplement de câbles) afin de pouvoir allonger les câbles de soudages.
Figure
Recouvrement des câbles, par exemple en tôle, pour servir de pont protecteur aux câbles de soudage et aux câbles de branchement non protégés.
Figure
VII. Techniques de base
1. Chanfreinages des bords:
Chanfreinages sur tôles jusqu'à 12 mm d'épaisseur (fig. 17).
(1): Taies non chanfreinées avec un écartement entre les bords pour faciliter la pénétration. Préparation utilisée pour des épaisseurs inférieures à 4 mm.
(2): Tôles chanfreinées en V avec talon pour éviter la fusion trop importante des arêtes vives.
(3): Tôles chanfreinées en V sur toute l'épaisseur avec un support plat ou a gorge a l'envers de la soudure.
Fig. 17
Chanfreinages sur tôles d'une épaisseur supérieure a 12 mm (fig. 18).
(4): Tôles chanfreinées en X avec talon. Préparation utilisée pour des épaisseurs inférieures à 50 mm.
(5): Tôles chanfreinées en U avec talon. Préparation utilisée pour des épaisseurs supérieures à 50 mm.
Fig. 18
Chanfreinages des barres (fig. 19)
(6): Les barres de section carrée ou rectangulaire peuvent être considérées comme des tôles de faible largeur et la préparation des bords à souder doit être prévue comme
précédemment.
(7): Chanfreinage spécial pour soudage d'angles de fortes épaisseurs.
(8): Les barres de section circulaire ou polygonale (à plus de 4 côtés) doivent présenter des chanfreins en forme de biseau et non en pointe de diamant.
Fig. 19
2. Inclinaison de l'électrode:
Fig. 20
3. Déplacement de l'électrode:
Fig. 21
En (1): Dépôt par passes étroites, obtenues par un déplacement longitudinal de l'électrode.
En (2): Dépôt par passes larges, obtenues par un déplacement de l'électrode suivant un mouvement
transversal perpendiculaire à l'avance.
Cette seconde méthode risque de produire des chocs thermiques dans la zone proche de la soudure, car il y a une accumulation de la chaleur dans une région localisée du joint.
4. Reprises de cordon:
A chaque fois que l'on amorce une nouvelle électrode, il faut au préalable piquer le laitier déposé par l'électrode précédente, afin de reprondre la soudure quelques millimètres en arrière
du cordon qui vient d'être exécuté.
5. Début et fin des cordons:
* Cordons de moyenne et grande longueur.
On applique, dans ce cas, la technique dite du «talon», étudiée dans le chapitre portant sur les déformations des pièces soudées.
* Cordons de petite longueur.
Afin d'éviter l'effondrement des angles (particulièrement sur les faibles épaisseurs), on rapporte un «coin» au début et à la fin du cordon (fig. 22).
Cette technique est généralement employée pour le soudage des angles des châssis, afin d'obtenir des arêtes vives; sans cela, on risque de perdre du temps pour recharger les
angles effondrés.
Fig. 22
6. Techniques opératoires:
L'amorçage de l'électrode doit se faire par frottement en dehors de la soudure, soit sur un appendice, soit en aval de la reprise.
Fig. 23
Il faut éliminer par meulage l'extrémité du cordon de soudure afin de supprimer le cratère de la retassure avant l'amorçage de l'électrode suivante.
Fig. 24
Pour finir un cordon, il faut effectuer un retour en arrière pour «nourrir» la soudure afin d'éviter la retassure et le refroidissement trop rapide du dépôt.
- Position d'électrode en règle générale, l'électrode doit se tenir dans un plan perpendiculaire à celui du cordon et légèrement inclinée vers l'avant de la soudure afin que la pression de
l'arc repousse le laitier vers le métal déjà déposé.
Fig. 25
En angle intérieur ou sur un plan vertical, la position de l'électrode doit éviter les effondrements du métal dus à l'action de la pesanteur.
Fig. 26
7. Réglage de l'intensité des soudures:
Diamètre des électrodes Courant de soudage en A

A = ampère
1,5 mm 25 - 50
2,0 mm 40 - 60
2,5 mm 55 - 85
3,25 mm 90 - 140
4,0 mm 140 -190
Symbolisation des soudures:
Figure
Figure
VIII. Les coefficients de qualité mécanique, position de soudage, caractéristique du circuit des électrodes
1. Les coefficients de qualité mécanique:
Les coefficients des qualités mécaniques du dépôt pur sont garanties par le fabricant de l'électrode. Leur symbolisation se fait par des nombres de trois chiffres (chiffres
arabes).
* Premier chiffre: résistance à la traction (kp/mm2)
* Deuxième chiffre: allongement à la rupture (%)
* Troisième chiffre: résilience (kp m/cm2)
Les valeurs garanties sont insérées dans le tableau suivant:
Résistance à la traction Allongement à la rupture (longueur Lo = 5d) Résilience (essai ISA ou ISO)*
Indice Valeur minimum kp/mm2 Indice Valeur minimum % Indice Valeur minimum kpm/cm2
0 - 0 - 0 -
1 40 1 14 1 5
2 44 2 18 2 7
3 48 3 22 3 9
4 52 4 26 4 11
5 56 5 30 5 13
6 60 - - - -
* ISA = International Federation of National Standardizing Associations

ISO = International Federation of National Standardizing Organisations
Les positions de la soudure et les caractéristiques du circuit de soudage (conditions de circuit) assurant un soudage impeccable avec ces électrodes sont indiquées par
l'abréviation de l'électrode au moyen d'un nombre de deux chiffres (chiffres arabes).
* Premier chiffre: position de la soudure

* Deuxième chiffre: caractéristique du circuit
2. La position de soudage:
La position de soudage caractérise les directions possibles du déplacement de l'électrode, détermine la juxtaposition des pièces à souder et leur position par rapport au soudeur.
Symbole Signification
W Soudure bout à bout en position horizontale et soudure
d'angle en fond de cuve
Figure
h Soudure d'angle en position horizontale
Figure
S Soudure verticale exécutée en montant
Figure
f Soudure verticale exécutée en descendant
Figure
q Soudure horizontale contre un mur vertical (soudure en
corniche)
Figure
U Soudure au plafond
Figure
Indice Position de soudage Symboles d'après DIN 1912

1 Toutes positions WhSfqU
2 Toutes positions sauf soudures descendantes WhSqU
3 Positions horizontales et soudures montantes WhS
4 Seulement en fond de cuve (soudure droite et soudure W
d'angle)
3. La caractéristique du circuit donne:
* le genre de courant à employer

* en courant continu, la polarisation des électrodes
* en courant alternatif, la tension à vide nécessaire.
Soudabilité de l'électrode
Courant continu Polarisation de l'électrode En courant continu ou alternatif. Tension à vide minimum
50 V 70 v 90 v
0 Bonne à toute polarisation 1 4 7
0- Polarisation négative la meilleure 2 5 8
0+ Polarisation positive la 3 6 9
Des tensions à vide plus élevées peuvent être utilisées pour les électrodes à diamètres inférieurs à 2,5 mm.
IX. L'effet de soufflage
L'effet de soufflage est provoqué par l'influence de champs électromagnétique qui se forment dans le soudage à l'arc, et provoquent sa dérivation.
Figure
Le circuit fermé pendant le soudage, source d'alimentation de l'arc - câble de soudure - électrode - arc - pièce à souder - câble de soudure - source d'alimentation de l'arc a pour rôle de
donner à l'arc l'impulsion.
A partir de la pièce et de l'électrode, l'arc subit l'influence de champs électromagnétiques qui se produisent:
* en forme circulaire et
* en sens vertical par rapport à la direction du courant
autour de la pièce à souder et de l'électrode.
L'arc, semblable à un drapeau ou à la flamme d'une bougie dans le vent - est dérivé.
Les forces magnétiques dirigent toujours l'arc des zones de plus grande intensité vers les zones de plus faible intensité.
L'effet de soufflage dépend:
* de la forme et de l'emplacement des parties à souder

* de la nature du matériau
* de la source d'alimentation.
Figure
Le soufflage est, par exemple, beaucoup plus fort en courant continu qu'en courant alternatif.
En général, l'arc jaillit du point de connexion
* vers la plus grande masse du matériau lorsqu'il s'agit de matériaux magnétiques;

* du bord de la pièce vers l'extérieur lorsqu'il s'agit de matériaux non magnétiques (aciers austéniques et métaux non ferreux).
Figure
1. Développement de l'effet de soufflage:
Dans le soudage de deux tôles d'acier, l'effet de soufflage se dirige
* d'abord vers l'intérieur; l'arc est orienté dans le sens du déplacement,

* il devient moins intense vers le centre où pratiquement il s'annule;
* il recouvre son intensité, mais en sens inverse
* et redevient fort dans le sens contraire à celui de la soudure.
2. Les avantages de l'effet de soufflage:
* En soudant avec une électrode nue ou une électrode creuse, l'arc doit précéder dans le sens du déplacement. Si l'effet de soufflage n'est pas trop fort, on obtient ainsi un
préchauffage à effet favorable des côtés du joint.
* En se servant d'électrodes enrobées, l'arc doit se déplacer un peu après (en cas d'électrodes fortement enrobées plus que pour des électrodes à enrobage semi-épais). L'effet
de soufflage en sens contraire à celui du déplacement retient le laitier liquide, évitant ainsi la formation d'inclusions et de soufflures (impuretés).
3. Les inconvénients de l'effet de soufflage:
Les inconvénients de l'effet de soufflage peuvent être réduits:
* en modifiant l'angle d'incidence de l'électrode

* en changeant la direction du déplacement
* en changeant l'emplacement du branchement
* en se servant de plusieurs points de connexion
* en employant le procédé de soudure à pas de pèlerin
* en utilisant un courant alternatif (l'effet de soufflage est alors inférieur)
* en utilisant des électrodes enrobées (l'effet de soufflage est alors inférieur)
* par le choix des endroits où l'on appliquedes soudure d'attache.
Figure
X. Conseils pratiques
1. Les défauts des soudures:
Les défauts des soudures sont dûs:
- à la mauvaise préparation des pièces

- à leur mauvaise disposition ou écartement
- au mauvais réglage du poste
- au mauvais choix de l'électrode
- à une vitesse de soudage trop rapide ou trop lente
- au mauvais maintien de l'électrode (inclinaison)
- au mauvais nettoyage des pièces avec la soudure
etc....
2. Déformations:
Sous l'effet de la chaleur engendrée par l'arc électrique les pièces vont se déformer. Il est bon de prévoir où il faudra faire les cordons de soudure pour éviter ou diminuer les
déformations.
Faire, dans la mesure du possible, deux cordons de soudure en face l'un de l'autre pour diminuer les déformations.
C'est la raison pour laquelle, on utilise plus facilement une préparation en X qu'en V; ou en
qu'en U.
Figure
3. Conseils:
- Evitez d'usiner une soudure avec un outil (lime etc.), cela entraîne l'usure rapide de l'outil.
- Utilisez convenablement le matériel en respectant les règles énoncées précédemment.
- Si la baguette colle, augmentez l'intensité du poste à souder.
- La baguette doit être à une distance de 2 à 4 mm des pièces a souder.
XI. Prévention des accidents et des dommages mesures de sécurité
Le prévention des accidents et des dégâts matériels dépend:
* de la sûreté de fonctionnement des installations d'une entreprise

* de l'observation du règlement pour la prévention des accidents du travail par les ouvriers et les apprentis.
Eviter les accidents est une tâche importante pour une entreprise ou centre de formation professionnelle, qui doivent assurer la protection et le maintien de la main-d'œuvre. Il ne faut pas
non plus ni négliger ni méestimer la prévention des dommages matériels. Les dommages matériels perturbent surtout le bon fonctionnement d'une entreprise et centre de formation
professionnelle, occasionnant des frais élevés qui pourraient mettre en danger la conservation de la place de travail. Souvent, il y a des rapports étroits entre les dommages par accident et
les dommages matériels, les uns peuvent être la cause des autres.
Dans le soudage à l'arc, les accidents ou les dommages matériels peuvent être occasionnés par
* l'énergie électrique
* l'arc comme source de radiations
* l'arc comme source de chaleur
* des gaz ou des fumées.
1. Accidents causés par l'énergie électrique:
Causes (matérielles, humaines)
* des isolations défectueuses ou faisant défaut dans les parties soumises à l'action du courant électrique
* moyens de protection de travail défectueux ou faisant défaut
* ignorance ou insouciance du soudeur qui peuvent occasionner des accidents malgré les mesures de prévention des accidents les plus parfaites.
A Le contact avec les parties soumises à l'action du courant dont l'isolation est défectueuse ou fait défaut peut être la cause d'accidents car le corps humain peut entrer dans le
circuit.
Les parties parcourues par le courant sont:
- des fiches
- des bornes de connexion
- des fils du côté réseau, des câbles, des conduits de soudure
- des sources de courant de soudage
- des porte-électrodes.
Figure
Exemples de causes d'accidents:
° Manque de coiffes de protection.

Lorsque la machine est en marche:
Les accouplements de serrage sont reserrés; des fils sont inversés (changement de polarité); le poste de soudage est déplacé; des travaux d'entretien sont
exécutés.
° Les lignes sont endommagées

si on les fait passer sur des arrêtes vives; si on y fait passer des appareils de transport; si on y dépose des pièces lourdes; par l'influence de la chaleur extérieure.
° Un câble de soudure endommagé fait entrer l'auxiliaire dans le circuit.
° Un maniement incorrect du porte-électrode.

Prévention
* Pour les travaux d'entretien ou le déplacement des postes les séparer du réseau.
* Pour inverser les pôles des lignes, déconnecter le poste.
* Avant de déposer le porte-électrodes, enlever les électrodes.
* Déposer à l'écart le porte-électrodes lors de la mise en route du poste et d'un placement provisoire.
* Ne prendre en aucun cas le porte-électrodes sous le bras.
* Remplacer immédiatement un porte-électrode endommagé.
* Ne jamais se servir de lignes ou de câbles endommagés pour le soudage.
* Traiter les câbles de soudure comme il faut.
Ne pas les faire passer sur des objets à arrêtes vives (par ex. des pierres, pièces a usiner, charpentes).
Ne pas les écrasser en mettant des pièces dessus. Ne pas les distordre, torsader ou mêler.
Ne pas trop les exposer à l'influence de la chaleur (p.ex. un poêle, une résistance de réglage, une pièce encore chaude, des restes d'électrode, des travaux de découpage au
chalumeau).
Figure
B Les moyens de protection de travail défectueux ou faisant défaut peuvent causer des accidents puisque le corps humain non protégé pourrait entrer dans le circuit.
Les moyens de protection de travail sont:
° des vêtements de protection
° des cales isolantes ou une protection de corps offrant une isolation spéciale lorsque les vêtements de protection se révêlent insuffisants contre le contact
permanent ou accidentiel avec les parties soumises à l'action du courant
° protège-pluie.
Exemples de causes d'accident:
° Les gants sont défectueux ou manquent (par ex. dans le remplacement des électrodes).
° Des cales isolantes ou un dispositif spécial pour la protection de corps manquent, p.ex. dans le soudage à l'intérieur de récipients.
° Le vêtement de protection rendu humide par la transpiration ou la pluie devient conducteur.
Prévention
* Souder seulement après avoir revêtu des vêtements de protection impeccable.
* Souder, surtout lors du changement d'électrodes, exclusivement avec des gants parfaitement secs.
* Les souliers de travail ne doivent pas avoir de clous d'acier ou autres fers sous la semelle. En effectuant le soudage en position horizontale, assise ou à genou,
surtout à l'intérieur de récipients, ne le faire qu'avec des cales isolantes et, le cas échéant, d'autres dispositifs isolants pour protéger le corps.
* Effectuer des travaux de soudage sous la pluie autant que possible sous un protège-pluie.
C Ignorance ou imprudence du soudeur
Bien que toutes les précautions soient prises en ce qui concerne le matériel, des accidents peuvent être causés par une connaissance insuffisante du soudeur de la prévention
des accidents ou par l'imprudence de ce dernier.
Exemples de causes d'accident:
° Changement d'électrodes sans gants.

° Enlever une partie des vêtements protecteurs.
° Tenir le porte-électrode sous le bras.
° Ne pas utiliser les cales isolantes disponibles ou autres dispositifs protecteurs.
Figure
Prévention
* Assurer une instruction suffisante.
* Bien connaître et observer le règlement de prévention des accidents du travail et les conseils des instructions.
* Distribuer les circulaires d'information sur la sécurité.
Se servir constamment des dispositifs de protection du travail. Ne pas se limiter à éviter les accidents pour soi-même, mais tenir également compte du danger
couru par d'autres personnes et des dommages matériels dus à des accidents. Ne jamais agir avec imprudence ou négligence.
2. Accidents causés par l'arc comme source de rayonnement:
Causes
* L'arc émet
- des rayons visibles et

- des rayons invisibles:
ultraviolets, à ondes plus courtes que les rayons visibles
ultrarouges, à ondes plus longues que les rayons visibles (aussi appelés infrarouge).
Les rayons visibles sont mauvais pour les yeux à cuse de leur intensité (lumière éblouissante).
Les rayons ultraviolets invisibles éblouissent et sont nocifs pour les parties du corps non protégées (surtout le visage et les mains).
Le corps humain ne ressent rien au moment de l'action des rayons. Ce n'est qu'au bout de quelques heures que leur effet sur la peau (semblable aux coups de soleil) et sur les
yeux (inflammation et, lors d'un rayonnement prolongé, lésion de la rétine) devient visible.
Les rayons ultrarouges ou infrarouges invisibles ne portent atteinte aux yeux qu'après une exposition assez prolongée, mais ils ne donnent qu'une impression de chaleur.
* L'ignorance ou l'imprudence du soudeur:
- Instruction insuffisante
- Non emploi des moyens de protection obligatoires
- Mise en danger d'auxiliaires ou autres personnes se trouvant à proximité par des rayons nocifs.
Prévention
* S'efforcer de donner une instruction suffisante.
* Se servir du masque ou de l'écran de protection avec filtre protecteur pour les yeux.
* Porter des vêtements et des gants de protection.
* Des lunettes de protection comportant des oeillères sont nécessaires pour les personnes en danger, se trouvant à proximité du lieu de travail.
* Protéger le lieu de travail par des écrans protecteurs non réfléchissant.
* Installer des panneaux avertisseurs "Ne pas regarder l'arc", surtout en plein air (passants).
Figure
3. Accidents causés par l'arc comme source de chaleur:
Causes
* L'arc dégage de la chaleur qui peut atteindre une température supérieure à 4000 °C. Son rayonnement calorifique met en danger le soudeur non protégé. Dans des locaux
étroits ou dans des récipients, elle peut être encore à l'origine d'états de faiblesse du soudeur et causer ainsi des accidents.
* La chaleur transmise à l'électrode, à la pièce à souder et aux éclats de métal et aux scories, peut causer des brûlures.
* Ignorance ou imprudence du soudeur:
- instruction insuffisante
- non emploi des moyens de protection de travail obligatoires
- non observation des mesures de sécurité obligatoires.
Figure
Prévention
* Employer les moyens de protections de travail. Dans des cas spéciaux, revêtir un vêtement anti-feu.
* Ne pas mettre les jambes de culotte dans les bottes.
* Eloigner tout matériel inflammable ou explosif du lieu de travail et des alentours immédiats.
* Si des soudages doivent être effectués sans que l'on puisse enlever les produits facilement inflammables ou explosifs et que les écrans ou revêtements
protecteurs se revêlent insuffisants, il faut prendre des mesures de sécurité particulières.
* Ventiler suffisamment les locaux étroits ou les récipients où l'on exécute des soudages (mais pas avec de l'oxygène) et faire effectuer les soudages sous
surveillance.
4. Accidents causés par des gaz ou des fumées:
Causes
* Pièce en cours d'usinage La quantité et la nature des gaz et fumées engendrés dans le soudage est fonction
- du matériau et de sa composition
- du revêtement du matériau ou de la pièce à souder (p.ex. plombé, zingué, couche de peinture)
- des traces restées sur la pièce, p.ex. de produits de nettoyage
- des traces sur la pièce, (p.ex. d'un produit dont le récipient était empli, surtout si celles-ci ont subi une décomposition), même lorsque le soudage n'a pas encore
été entamé.
Figure
* Electrode
- fil d'électrode
- enrobage selon le type d'électrode et le matériau qui la compose, une quantité plus ou moins grande de gaz et de fumée se dégage au cours de la fusion
- la poudre
* Des gaz protecteurs introduits, s'il chasse l'air respirable.
* Des gaz se trouvant dans le local qui, sous l'influence de l'arc sont décomposés en gaz toxiques (p.ex. des trigaz transformés en phosgène).
Les gaz et les fumées ne deviennent dangereux que lorsqu'ils se présentent en concentration élevée par exemple dans les locaux étroits ou dans des récipients (premiers
signes malaise, nausée etc).
* Ignorance et imprudence du soudeur
- instruction insuffisante
- non emploi des moyens de protection de travail obligatoires
- non observation des mesures de sécurité obligatoires.
Prévention
* Bien connaître et observer le règlement des accidents du travail et les conseils donnés dans les instructions.
* Distribuer les circulaires d'information sur la sécurité.
* Se servir constamment des moyens de protection du travail.
* Ne pas se limiter a éviter les accidents pour soi-même, mais tenir également compte du danger couru par d'autres personnes et des dommages matériels dus à
des accidents.
* Ne jamais agir avec imprudence ou avec négligence.

Figure
5. Dommages matériels dans les cas 1 à 4:
Causes
* Les accidents dans le soudage dus bien souvent à l'ignorance ou l'imprudence de soudeur n'exposent pas seulement le soudeur au danger, mais aussi d'autres
personnes et, de plus, ils peuvent causer des dommages matériels importants.
* Non observation des mesures de sécurité.
* L'entretien insuffisant et l'utilisation incorrecte des appareils de soudure sont cause de perturbations et de dommages matériels des moyens et des installations
de l'exploitation.
Exemples de causes de dommages matériels:
° Danger général d'incendie par projection d'étincelles.
° Soudages de récipients contenant des traces de produit explosif.
° Soudages auprès de matières inflammables ou explosives.
° Usure exagérée des broches de collecteur par ex. du générateur, endommagement important du collecteur.
° Surcharge de la source de courant.
Prévention
* Eviter les accidents causant le plus souvent également des dommages matériels.
* Observer les mesures de sécurité.
* Entretien et traitement soigné et régulier, et emploi correct des appareils de soudure.
37. Le soudage électrique par résistance
Ce procédé de soudage est caractérise par:
- le mode d'apport de chaleur: celui-ci est du à l'effet Joule provoqué par le passage dans les parties à souder d'un courant électrique à forte intensité (2 000 à 150 000 A);
- une complète autogénéité (1), puisqu'il n'est jamais, d'une manière générale, fait appel a un métal d'apport;
- l'exercice d'une pression (de quelques grammes à 30 000 kg), qui localise le passage du courant et réalise le forgeage;
- la rapidité d'exécution due à la suppression presque totale des opérations de préparation ou de finition, et à l'emploi de fortes intensités. Ainsi, un point de soudure
assemblant deux tôles d'acier doux de 0,8 mm d'épaisseur est exécuté en 8 à 12 centièmes de seconde; deux tôles de 4 mm sont soudées en 1 à 3 secondes.
Selon le mode d'application de l'énergie électrique et de la pression, le soudage électrique par résistance est dit: soudage par points.
I. Etude sommaire de la formation du point
Les pièces sont serrées entre deux électrodes. Le courant électrique de forte intensité, circule d'une électrode à l'autre à travers les pièces à souder.
La quantité Q de chaleur dégagée est donnée par la loi de Joule qu'exprime la formule:
, dans laquelle:
J est l'équivalent mécanique de la grande calorie (J = 4, 18 × 103);

l l'intensité,
T le temps de passage du courant;
R se décompose en cinq éléments
Fig. 1
(fig. 1):
r1 et r2, résistances au contact des électrodes sur la pièce;
r3 et r4, résistances ohmiques des parties à souder;
r5, résistance au contact entre les deux parties.
Pour réaliser la soudure dans de bonnes conditions, il faut faire en sorte que l'échauffement maximum se produise au point de contact: pour cela, on s'efforce de rendre r1, et r2
négligeables et de donner à r5 la plus grande valeur possible.
Sous l'effet du grand dégagement de chaleur, il se forme un noyau de métal fondu entouré de métal plastique (fig. 2).
Si la soudure est faite rapidement, la chaleur n'a pas le temps de se transmettre jusqu'aux surfaces extérieures avant la rupture du courant et l'éloignement des électrodes. Mais, si l'on
dégage l'électrode mobile immédiatement après la rupture du courant, ou voit la surface du métal rougir sous l'effet de la chaleur, transmise par conductibilité thermique.
Au contraire, si l'on maintient les électrodes en position après la coupure du courant, elles favorisent l'évacuation de la chaleur que l'on peut accélérer par une circulation d'eau, et la
température en surface reste relativement basse. Cela permet d'exercer une forte pression qui assurera le forgeage du métal plastique.
Si l'intensité utilisée est plus petite, le temps de soudage augmente, on réalise un soudage lent. La température des pièces s'élève, ainsi que celle des électrodes. La température de recuit
de ces dernières étant vite atteinte, elles se détériorent rapidement.
D'autre part, le métal, rendu plastique jusqu'en surface, non seulement ne peut plus supporter une pression suffisante pour obtenir le forgeage du point de soudure, mais il garde
l'empreinte profonde des électrodes.
De plus, la dispersion de chaleur ainsi provoquée entraîne une plus grande consommation de courant.
Enfin, par suite du dégagement relativement important de chaleur, chaque point de soudure joue le rôle d'une chaude de retrait ce qui entraîne l'apparition de tensions internes et de
déformations.
Cette courte étude montre les avantages du soudage rapide: meilleure qualité des soudures, consommation moindre d'électricité, soudures peu marquées, pas ou peu de déformations,
possibilité de souder des pièces fragiles qui se déformeraient en soudage lent, possibilité de souder entre eux des métaux à points de fusion très différents, tenue des électrodes améliorée.
II. Le point de soudure
1. Noyau de métal fondu l'examen microscopique montre une orientation radiale des grains de métal et une légère retassure à la partie supérieure.
2. Zone de métal plastique où selon les conditions d'exécution il peut y avoir soudure par diffusion.
3. Zone affectée thermiquement.
4. Empreinte des électrodes.
Fig. 2
Remarque: Le noyau de métal fondu se forme au contact des deux tôles puisque c'est le lieu de la plus grande résistance électrique.
III. Le soudage par points peut se pratiquer suivant trois procédés
1. Soudage par points, réalisé par concentration du courant et de la pression entre deux électrodes poitues (fig. 3 et 4). La soudure (métal fondu plus métal forgé), a un aspect circulaire.
2. Soudage par bossages. Des bossages sont préparés sur l'une des pièces aux emplacements des points de soudure; les électrodes sont plates (fig. 5). Les bossages ont pour but de
concentrer le courant et la pression aux emplacements des points de soudure.
3. Soudage à molettes. Les électrodes sont des disques dits «molettes» qui roulent sur les pièces assembler et les entraînent. La pression est généralement permanente, mais le courant est
interrompu et rétabli selon une cadence déterminée et réglable; on peut ainsi obtenir soit des points régulièrement espacés, soit des points qui se chevauchent et forment une soudure
continue rendant le joint étanche (fig. 6).
Fig. 3 Principe du soudage par points
Fig. 4 Principe du soudage par points multiples - Le courant passe d'une électrode à l'autre en traversant les pièces à assembler
Fig. 5 Après soudage
Fig. 6 Soudure par points - Soudure continue
Actuellement, les épaisseurs d'acier soudables par points varient de quelques dixièmes de millimètre à 2 fois 20 mm et celles des alliages légers de 2 fois 0,5 mm à 2 fois 8 mm.
IV. Le soudage par points est applicable a un grand nombre de métaux et alliages
La soudabilité des métaux et alliages est fonction de leur résistivité* électrique, on peut, de ce point de vue, les ranger en deux groupes:
* La résistivité d'un métal est la résistance électrique d'un fil de ce métal ayant une longueur de 1 mm et une section de 1 mm2.
1. Ceux à grande résistivité électrique et faible conductibilité thermique, tels les aciers, qui se soudent avec des intensités relativement faibles et des temps de passage relativement longs.
2. Ceux à faible résistivité électrique et à grande conductibilité thermique, tels: l'aluminium et ses alliages, les alliages de cuivre, qui se soudent avec de fortes intensités et des temps très
courts.
- L'acier doux se soude très facilement, ainsi que les aciers à faible teneur en éléments spéciaux.
- Les aciers trempants sont soudables, mais ils exigent un recuit après soudage car la soudure par suite du refroidissement rapide, est devenue fragile. Ce recuit est effectué
automatiquement sur certaines machines à souder.
- Les aciers inoxydables au chrome-nickel se soudent très bien par l'emploi d'un courant modéré, sous une pression forte et en un temps de soudage court et précis (pour
éviter la précipitation des carbures de chrome).
- Le nickel et ses alliages se soudent facilement avec une intensité assez élevée.
- L'aluminium, le magnésium et leurs alliages sont soudables à condition d'employer un courant très intense pendant un temps très court, et de contrôler rigoureusement la
quantité d'énergie fournie.
- Le laiton se soude plus facilement que l'aluminium en employant un courant élevé pendant un temps court.
- Le zinc et ses alliages contenant du zinc ou du plomb sont très délicats à souder en raison de leur faible température de fusion.
- Le cuivre sur cuivre est impossible a souder ou donne une très mauvaise soudure; les alliages rouges et les bronzes phosphoreux se soudent mieux.
- Des métaux et alliages de nature différente sont soudables par points s'ils forment un alliage et si leurs températures de fusion ne sont pas trop différentes.
V. Séquences d'un cycle de soudage
Une opération de soudage par points comprend quatre phases:
l'accostage, le soudage, le maintien et le temps mort.
Dans les schémas de principe (fig. 8) et les explications, le temps mort se décompose en deux fonctions comme pour la réalisation d'un unique point de soudure sur deux tôles à
assembler.
Fig. 7
1. Accostage
sous l'effet de la pression, les électrodes assurent un contact étroit entre les pièces.
2. Soudage
l'intensité et le temps sont fonction de la nature des métaux et des épaisseurs.
3. Forgeage ou maintien de la pression

La pression des électrodes est maintenue afin d'assurer la solidification du noyau et le forgeage de la zone chauffée.
4. Cadence ou temps mort

Espace de temps entre la réalisation de deux points consécutifs.
Fig. 8
P. Préchauffage
variable en fonction des métaux à assembler.
T. Traitement thermique du point du soudure comme pour le préchauffage, cette séquence sera en relation avec la nature des matériaux à assembler.
VI. La pratique du soudage par points
1. Emplacement et résistance des soudures:
L'assemblage doit être choisi de façon que les points de soudure soient sollicités de préférence au cisaillement, car un point résiste mal à l'extension, médiocrement à la torsion et de façon
optimum au cisaillement par traction.
Les points soudés, exécutés normalement, qui assemblent des plats en acier doux ont une résistance au cisaillement supérieure à celle de boulons en acier doux de même diamètre.
REMARQUE:
On admet un coefficient supérieur 4 pour les points soudés et 3 pour les boulons.
2. Préparation:
* Pince minimum: r = 2 e + 4 mm.
* Recouvrement minimum: R = 4 e + 8 mm.
* Distance au bord minimum: m = 2 e + 4 mm.
* Pas: si l'on soude un point trop près d'un autre, une partie du courant passe à travers ce dernier et est perdue pour la soudure.
Pour E (épaisseur totale) = 2 e ne pas descendre au-dessous de P = 12 e pour e > 3 mm et P = 13 e + 4 pour e < 3 mm
Pour E = 3 e, prendre
P > 16 e pour e > 3 mm

P > 18 e + 4 pour e < 3 mm.
* Etat des pièces: utiliser de préférence du métal propre, exempt de rouille, d'une couche épaisse de calamine, de peinture, etc., car ces corps nuisent au passage du courant.
Les joints des tôles présentant ces défauts doivent être décapés ou meules, ou alors soudés avec des machines munies de dispositifs spéciaux tels que préchauffage.
Fig. 9
La graisse et l'huile ne gênent pas le soudage
Une couche faible de calamine disparaît pendant le soudage sous forme d'étincelles (soudage lent avec pression élevée).
Les revêtements électrolytiques ne nuisent pas a la qualité de la soudure, mais ils encrassent rapidement les électrodes. Un refroidissement énergique des électrodes est
nécessaire:
a) pendant le soudage des fers blancs, tôles plombées ou galvanisées en raison du bas point de fusion du revêtement; toutefois la couche de métal protecteur est
généralement détruite au droit des points sur les tôles d'une épaisseur supérieure à 1,2 mm;
b) pendant le soudage des tôles chromées ou nickelées, afin d'éviter l'oxydation des points.
3. Le soudage par bossages:
Les bossages présentent plusieurs avantages:
- accostage facile et très bon;

- possibilité de souder plusieurs points simultanément (fig. 5);
- usure réduite des électrodes.
Les figures 10 et 11 donnent deux exemples de bossages.
Fig. 10 Bossage tronconique pour tôle de 2,5 a 6 mm.
Fig. 11 Bossage en dôme pour tôle de 0,6 à 2 mm.
4. Soudage de plusieurs épaisseurs:
Les machines à souder peuvent souder jusqu'à dix feuilles de tôle dont chaque épaisseur correspond à la capacité de la machine, elles peuvent également souder deux épaisseurs inégales
mais la plus faible épaisseur devra être réduite légèrement.
Fig. 12 Capacité de soudage sur pièces propres de petites dimensions pour une machine de puissance maximum: 50 kVA
5. Réglage des machines:
Il est, en principe, lié à la plus mince des épaisseurs à souder. Pratiquement, il se fait en deux temps:
- détermination du profil et du diamètre des points d'électrodes, ou détermination des bossages;

- évaluation de la pression et réglage de l'intensité et du temps de passage du courant.
En faisant varier ces trois derniers paramètres, il est possible de trouver un grand nombre de combinaisons qui donnent satisfaction, c'est-à-dire l'énergie W de soudage, entre deux
limites: soudage lent et soudage rapide.
Soudage par points de l'acier doux a 0,1% C non calaminé.
Le premier nombre donne le réglage en soudage rapide, le second nombre le réglage en soudage lent.
épaisseur de la plus effort entre les électrodes kg temps de soudage en secondes courant secondaire Ampères
mince des 2 tôles mm
1 270 90 0,1 0,4 8 800 5 000
2 500 195 0,3 1 12 000 7 500
5 1 700 450 1,3 4,5 22 000 12 000
VII. Les électrodes
1. Matière:
Le métal de base des électrodes est le cuivre, en raison de sa grande conductibilité électrique. Il est employé pur (cuivre électrolytique écroui), ou allié au chrome, au cobalt, au tungstène,
etc., lorsqu'une plus grande résistance mécanique est recherchée ou pour éviter le collage des électrodes au métal soudé.
2. Forme des pointes:

elles sont plates ou en dôme.
* Pointe plate pour soudage des aciers
Le diamètre (d) de la plage de contact est lié à l'épaisseur de la pièce la plus mince a souder
3. Entretien:
Il n'est possible de réaliser de bonnes soudures qu'avec des électrodes en parfait état. Les électrodes creuses, mal ajustées ou ayant un dépôt de métal sur la pointe entraînent une baisse
d'intensité et un crachement en forme de bourrelet sur un côté du point.
Les électrodes se réparent soit au tour, soit à la lime (éviter l'emploi de la toile émeri: celle-ci laisse souvent des grains qui détériorent à nouveau l'électrode).
VIII. Schéma d'une installation de soudage par point
DESCRIPTIF:
1. Transformateur statique délivrant des intensités au secondaire pouvant atteindre 200 K A sous un faible potentiel dans un temps très court (quelques centièmes de
seconde). Le secondaire est généralement constitué par une, deux ou trois spires.
2. Coffret de commande permettant le réglage des différents paramètres de soudage:
- pression des électrodes

- temporisation des différentes séquences
* accostage
* soudage
* forgeage
* traitement thermique
* cadence
Fig. 18
3. Contacteurs
Compte tenu de l'intensité du courant secondaire, les contacteurs sont placés sur le circuit primaire.
Ces contacteurs statiques sont les Thyratrons ou des Thyristors.
4. Sélectionneur à plots
Le choix des intensités de soudage se fait en modifiant le nombre de spires du circuit primaire du transformateur.
5. Ensemble pneumatique qui assure le mouvement de l'électrode supérieure.
6. Système de refroidissement des électrodes.
7. Electrodes de soudage elles sont en cuivre électrolytique écroui ou en alliage de cuivre. Leurs formes et dimensions varient selon les matériaux, les épaisseurs à assembler et la
géométrie des pièces.
8. Pédale de déclenchement du cycle.
9. Pièces à souder.
IX. Soudage à molettes
1. Principe:
Les électrodes sont des disques mobiles autour de leur axe et roulent de façon continue ou discontinue sur le recouvrement des pièces a assembler.
Le courant passe pas impulsions successives et l'on réalise une succession de points de soudure qui peuvent être espacés ou jointifs.
Fig. 19
Dans ce dernier cas, on réalise ainsi un cordon de soudure étanche.
Un faible recouvrement des pièces a souder, l'emploi de molettes épaosses et un effort de pression élevé produisent pendant le soudage un écrasement du recouvrement et ramènent les
deux pièces soudées dans le même plan.
Fig. 20 Continue ou cordon étanche
Fig. 21 Discontinu
2. Différentes phases d'une opération de soudage à la molette:
Fig. 22
- A: éléments à souder posés l'un sur l'autre

- B: descente de la molette supérieure
- C: rotation des molettes
- D: passage du courant électrique de soudage
- E: fin de l'opération de soudage, arrêt de l'effort de pression
3. Description d'une machine a souder à la molette:
Fig. 23
1 - bâti supportant les bras terminés par les molettes de soudage

2 - vérin produisant l'effort de soudage
3 - transformateur électrique alimenté par le réseau et fournissant le courant de soudage
4 - conducteurs connectant le transformateur aux molettes
5 - un circuit de commande et de réglage du courant et des temps de la séquence de soudage
6 - système d'entraînement de l'une ou des deux molettes
un ou plusieurs circuits hydrauliques de refroidissement des molettes est également prévu.
4. Types de soudage:
* Le soudage transversal permet:
- l'assemblage de deux tôles de grande longueur - avec comme limite de largeur pour l'une, la longueur utile maximale de la machine,
- l'assemblage de fonds circulaires sur des corps cylindriques,
- l'assemblage de pièces telles que réservoirs ou radiateurs comportant un joint périphérique d'allure générale curviligne,
- partielle ou fermée.
* Le soudage longitudinal permet:
- l'assemblage des vires de corps cylindriques ou parallélépipédiques avec comme limite de dimension deux fois la longueur utile de la machine (soudage en deux fois en
retournant la pièce).
Fig. 24
Fig. 25
5. Différents types de molettes:
* Soudage des aciers
Profil plat
Profil à simple biseau
Profil à double biseau
* Soudage des alliages légers

PROFIL BOMBÉ
Figure
r = 50 mm pour tôles d'épaisseur

0,5 à 1,5 mm
r = 75 mm pour tôles d'épaisseur

1,5 à 2 mm
* Soudage des tôles d'acier revêtues
PROFIL BOMBÉ
Figure
L = 4 a 6 mm
r = 2L
38. Le soudage aux gaz - Soudage oxyacétylénique
I. Généralités
La soudure à gaz est un procédé d'assemblage qui consiste à apporter les bords des pièces à assembler a une même température de fusion avec ou sans métal d'apport; appelé soudure
oxyacétylénique.
La chaleur nécessaire à la fusion des bords à assembler est obtenue par l'énergie calorifique engendrée par la réaction d'oxydation d'un gaz combustible.
A priori tous les gaz d'hydrocarbure pourraient être utilisés puisque leur combustion développe des températures supérieures à la température de fusion dès métaux courants:
- hydrogène 2 600 ° C - méthane 2 700 ° C - propane 2 800 ° C - Acétylène 3 100 ° C
Ce critère n'est pas suffisant pour effectuer un choix puisqu'il faut tenir compte du pouvoir de transmission de la chaleur aux pièces ainsi que de l'atmosphère gazeuse et de la réaction
chimique qui, dans le cas du soudage, doit protéger le métal en fusion de l'oxydation et permettre la réduction des oxydes présents dans le bain de fusion.
En réalité, seul l'acétylène (ou le méthyacétylène pour les faibles épaisseurs) répond à ces critères.
II. Fonctionnement d'ensemble
On utilise comme moyen de chauffage les gaz (oxygène et acétylène). La flamme est obtenue par l'intermédiaire d'un chalumeau oxyacétylénique. La soudure à gaz est utilisée pour les
pièces de faible épaisseur jusqu'à 2 mm. Sous la chaleur on constate une forte déformation des pièces dues à leur faible épaisseur.
III. Les gaz en soudage
Dans le soudage oxyacétylénique, la source calorifique est produite par la combustion de deux gaz:
- l'oxygène (O2) qui est le comburant,

- l'acétylène (C2H2) qui est le carburant.
1. Obtention de l'oxygène:
* Sait depuis l'air:
La composition de l'air en volume donne:
L'azote atmosphérique n'est pas pur, c'est un mélange d'azote chimiquement pur et de gaz rares tels que: l'argon, l'hélium, le néon.
Par dissociation de l'air et après dépoussiérage, on isole le gaz carbonique des autres gaz. Puis, par une technique de compression et de détente entraînant un abaissement de température
on aboutit à l'air liquide. Enfin, par distillation fractionnée de l'air liquide, on isole: l'oxygène, l'argon, l'hélium et l'azote.
* Soit depuis l'eau:
La composition de base de l'eau:

C'est par électrolyse de l'eau que l'on obtient dans ce cas l'oxygène.
* Soit depuis une pierre:
Le contact avec l'eau d'une pierre (oxylithe) donne par réaction chimique le gaz désiré → l'oxygène.
* Distribution de l'oxygène:
L'oxygène isolé peut être distribué:
- Soit gazeux et comprimé à 150 bars dans des tubes qui en contiennent environ 5 ou 7 m3;
- Soit liquide et contenu dans des ballons; pour obtenir l'oxygène, il faut envoyer de l'air chaud contre les parois du ballon;
Fig. 1
Dans les deux cas, il faut éviter de placer les récipients prés d'une source de chaleur rayonnante et de mettre en contact les appareils de détente avec des corps gras (inflammation).
2. Bouteilles d'oxygène:
L'oxygène est livré dans des cylindres d'acier, nommés tubes ou bouteilles, dans lesquels il est comprimé à la pression de 150 kg/cm2.
Ces bouteilles sont exécutées en acier spécial très résistant. Elles sont éprouvées à une pression minimum de 225 kg/cm2, cette épreuve doit être renouvelée tous les trois ans. Elles ont
différentes contenances depuis 0,5 m3 jusqu'à 8 m3 (volume du gaz ramené à la pression atmosphérique); les plus couramment employées sont de 5 et de 7 m3.
La partie inférieure est frettée d'un pied carré qui permet de les maintenir en position verticale.
La partie supérieure, en forme d'ogive, reçoit le robinet, nommé valve, servant au remplissage et à la sortie de l'oxygène.
Un chapeau indémontable en acier protège la valve contre les chocs.
La valve est manœuvrée au moyen d'un écrou nécessitant une clé spéciale.
Afin d'éviter toute confusion avec des bouteilles contenant un gaz différent, l'ogive est peinte en blanc et porte la marque OXY.
Les dates de mise en service et les dates des épreuves successives sont poinçonnées sur l'ogive; on peut lire également sur celle-ci la contenance en litres d'eau.
Cette dernière indication permet de connaître à tout instant, par un calcul simple, le contenu Q en oxygène de la bouteille en appliquant la loi de Mariotte:
Q=V×P
V représente le volume en eau de la bouteille et P la pression indiquée par le manomètre.
EXEMPLE - V = 33,3 litres; P = 40 kg/cm2; Q = 33,3 x 40 = 1 332 litres d'oxygène

Fig. 2
bouteille d'oxygène
L'oxygène est mis dans la bouteille, pouvant contenir 40 à 50 litres avec une pression de 150 a 200 bar.
En général:
150 bar × 40 l = 6000 l d'oxygène.
3. Obtention de l'acétylène:
* Depuis le carbure:
L'acétylène est un hydrocarbure qui est obtenu par réaction entre le carbure de calcium et l'eau.
- Obtention du carbure de calcium:
Le carbure de calcium est obtenu au four électrique par réaction directe du carbone (coke) (36 parties, 580 kg) et de la chaux (56 parties, 900 kg), a la température d'environ
3000°C.
On a:
Figure
A 3 000 °C le carbure de calcium est liquide, cela permet de la mouler en lingots et de la concasser ensuite selon une granulation déterminée.
- Réaction du carbure de calcium et de l'eau:
Figure
La quantité (Q) de calories dégagées au moment de la réaction du carbure de calcium et de l'eau risque de transformer l'acétylène en d'autres corps (polymères) à une
température d'environ 120 °C; il y a donc lieu de surveiller attentivement la réaction afin d'éviter une polymérisation qui conduit à une souillure de gaz, et peut produire à
plus haute température, une inflammation.
* L'acétylène:
C'est un carbure d'hydrogène dont la formule chimique est C2H2. Il contient 92,3% de C et 7,7% d'H. A la température de 15 °C, un litre d'acétylène pèse 1,11g.
C'est un gaz incolore dont l'odeur désagréable est due aux impuretés qu'il contient. Il n'est pas toxique.
Il est soluble dans un grand nombre de liquides: sous la pression atmosphérique à la température de 15 °C, l'acétone en dissout 25 fois son volume. Sous la pression de 10
atmosphères, 1 litre ' i d'acétone dissout 25 litres d'acétylène.
* Production industrielle de l'acétylène:
- Par générateur:
C'est l'utilisateur qui fabrique lui-même l'acétylène en partant du carbure de calcium.
La réaction peut être obtenu soit:
° Par contact direct du carbure dans l'eau (7 litres d'eau pour 1 daN de CaC2);
° Par chute de carbure dans l'eau > appareils plus sûrs
> pour éviter la
° Par chute d'eau sur le carbure > polymérisation.
L'acétylène obtenu à la sortie du générateur doit être épuré car il contient des produits nuisibles à l'exécution d'une soudure saine.
Matières à épurer: vapeur d'eau, poussières, hydrogène sulfuré: H2S, hydrogène phosphore: H3P, ammoniac: NH3.
Epuration du gaz: à la sortie du générateur, le gaz passe dans un tube qui contient une matière poreuse (chlorure de ferrite) permettant d'absorber les impuretés par
désoxydation du produit au contact des gaz nuisibles (réoxydation possible deux ou trois fois) et tamisage des poussières.
Contrôle de l'épuration: on imbibe un papier buvard d'une solution à 0,5% de nitrate d'argent (NO3Ag); si à la sortie du chalumeau, le papier noircit, c'est que le chlorure de
ferrite n'est plus bon.
Fig. 3
* Acétylène dissous:
Le détail de la composition intérieure d'une bouteille d'acétylène:
Fig. 4
1 Acétylène .................................................. 25 %
2 Acétone ..................................................... 38 %
3 Matière poreuse élastique ....................... 24 %
4 vide ............................................................ 13 %
Comme l'acétylène explose à basse pression il est important de prendre des précautions.
Fig. 5 Bouteille d'acétylène
La bouteille est remplie d'une masse poreuse (carbone de bois, ciment, comme une éponge) parce que l'on a constaté que l'acétylène n'explose pas en petite surface.
La bouteille est aussi remplie d'acétone (liquide). Celui-ci absorbe 25 fois l'acétylène. Il peut rentrer 25 litres d'acétylène dans 1 litre d'acétone. La bouteille renferme 16 litres d'acétone
fois 25 litres d'acétylène à une pression de 15 bar, donc
16 × 25 × 15 = 6000 l d'acétylène.
L'ogive de l'acétylène est la couleur havane.
4. Autres possibilités d'obtention de l'acétylène:
- Depuis les hydrocarbures liquides (fuel).

On isole l'acétylène par décharges électriques.
- Depuis les hydrocarbures gazeux (gaz naturel).

La distillation se fait par chauffage et refroidissement.
5. Les autres gaz en soudage:
Les autres gaz utilisés en soudage sont: gaz carbonique (CO2), Atal. Argon, Hélium. Ils servent particulièrement dans le domaine du soudage électrique à l'arc sous atmosphère
(procédés: T.I.G., M.I.G.. M.A.G., etc...).
6. Centrale de gaz:
Fig. 6
Selon l'importance de l'installation et la nécessité d'une mobilité, l'alimentation se fera à partir:
* d'une centrale de gaz
- ensemble d'un certain nombre de bouteilles d'oxygène montées en série
- vannes
- mano-détendeur permettant de contrôler la pression interne dans les bouteilles et de régler la pression de distribution
- la seconde zone séparée de la première par un mur, contient un certain nombre de bouteilles d'acétylène avec un équipement semblable pour le contrôle et la régulation
Les installation seront protégées par des clapets anti-retour et des soupapes secs ou hydrauliques.
Fig. 7 SCHÉMA DE PRINCIPE D'UN CLAPET ANTI-RETOUR
Attention au sens de montage du clapet!
Fig. 8 SCHEMA D'UNE SOUPAPE HYDRAULIQUE
* d'un poste mobile équipé
- d'une bouteille d'oxygène
- d'une bouteille d'acétylène
- d'un ensemble mano-détenteur permettant de connaître la pression intérieure des bouteilles et de réguler la pression des gaz délivrés au chalumeau.
Fig. 9 Poste mobile
IV. La flamme
Par la terminologie même du soudage «oxyacétylénique», on connaît les gaz qui sont utilisés pour obtenir la source calorifique.
La flamme oxyacétylénique est la combustion d'un mélange judicieux de deux gaz:
- Un combustible qui est l'acétylène (pression à 0,4 bar);

- Un comburant qui est l'oxygène (pression à 1 bar).
On a: C2H2 + 5/2O2 → 2CO2 + H2O + Q
soit: 1 volume d'acétylène pour 2,5 volumes d'oxygène (1 volume d'oxygène provient de l'alimentation et 1,5 de l'oxygène de l'air ambiant).
Rôles de la flamme
1. Rôle thermique:
De tous les mélanges gazeux connus actuellement, c'est la combustion oxyacétylénique qui apporte le plus haut rendement thermique... A l'extrémité du dard, la température est d'environ
3000 °C (combustion primaire C2H2 + O2). De plus, cette première combustion provoque la naissance de deux gaz (hydrogène et oxyde de carbone) qui sont eux-mêmes comburants et
qui brûlent dans l'oxygène de l'air ambiant; de ce fait, il se forme une zone où la température est maximum (3100 à 3300°C); c'est la zone de fusion.
Fig. 10
2. Rôle métallurgique:
Un métal s'oxyde d'autant plus facilement qu'il est chaud, mais à condition qu'il soit soumis à une atmosphère oxygène; c'est le cas en soudage oxyacétylénique classique.
Nous avons vu dans la zone de fusion, deux gaz H2 et CO2 brûlent dans l'oxygène de l'air et par conséquent empruntent une quantité de ce gaz à l'atmosphère qui entoure la soudure; il en
découle que l'oxydation sera moindre, et c'est pour cette raison que l'on appelle cette région de la flamme la zone réductrice.
Il va de soi que tout soudeur doit veiller à ce que l'ensemble (bain-fusion du métal d'apport) reste constamment dans cette zone de fusion.
Une autre caractéristique remarquable de la flamme oxyacétylénique est appliquée dans le domaine du chauffage en particulier. En effet, le pouvoir carburant de l'acétylène (C2H2) peut
donner aux pièces un apport superficiel de carbone très appréciable dans certains traitements des matériaux (cémentation gazeuse par le carbone).
3. Rôle pratique ou réglage de la flamme:
La flamme est le volume occupé par le gaz en combustion. Pour le soudage, la flamme normale doit être réductrice.
Ce réglage est relativement facile à exécuter par l'observation de la géométrie de la flamme.
Fig. 11
* Un réglage carburant (excès d'acétylène) donne une flamme composée de deux parties distinctes:
- Un dard irrégulier brillant;

- Un panache flou et bleuté.
Il suffit donc de diminuer le panache jusqu'au moment ou le dard de première combustion devient régulier (extrémité légèrement courbe). On diminue le panache en ouvrant le débit
d'oxygène.
* Un réglage oxydant est plus délicat à déceler; il se traduit généralement par une flamme comportant un dard primaire court avec contours rentrants. Il faut surveiller attentivement ce
réglage, car les phénomènes d'oxydation que nous avons cités plus haut deviennent importants et nuisibles a la réalisation d'une soudure saine.
4. Etude de la flamme normale:

Fig. 12
(1) Le dard
C'est un cône très brillant à la périphérie duquel a lieu la combustion primaire du mélange acétylène - oxygène dans une proportion théorique d'un volume d'acétylène pour
un volume d'oxygène (pratiquement 1,1 à 1,2 volume d'oxygène).
Cette combustion donne lieu à la réaction chimique suivante:
C2H2 + O2 = 2CO + H2
(2) La zone de fusion
C'est la zone où la température est maximum (3 100 à 3 300 ° C).
(3) La zone réductrice
C'est dans cette zone essentiellement réductrice (CO: monoxyde de carbone, H2 hydrogène) que doit être maintenu le bain de fusion.
(4) Le panache (combustion secondaire)
Afin que la combustion soit complète il faut 2,5 volumes d'oxygène par volume d'acétylène: le complément d'oxygène est pris à l'air ambiant.
V. Les détendeurs
Pour exécuter une soudure il faut employer l'oxygène et l'acétylène a une pression bien déterminée et constante quelle que soit la pression de ces gaz dans les bouteilles. A cet effet, on
monte sur les bouteilles d'acétylène dissous ainsi que sur les bouteilles d'oxygène un appareil nommé manodétendeur.
En plus des organes assurant le réglage de la pression détendue, les manodétendeurs sont munis de deux manomètres; l'un dit de haute pression indique la pression du gaz dans la
bouteille; l'autre dit de basse pression indique la pression de débit.
Ils comportent également une soupape de sûreté et généralement un robinet de départ.
Manodétendeurs d'oxygène et manodétendeurs d'acétylène sont construits sur le même principe, seule la sensibilité des organes est différente.
Les manomètres d'oxygène sont gradués de 0 à 200 kg/cm3 (haute pression) et de 0 à 20 kg/cm3 (basse pression).
Les manomètres d'acétylène sont gradués de 0 à 20 kg/cm3 (haute pression) et de 0 a 5 kg/cm3 (basse pression).
Fig. 13 SCHÉMA DE PRINCIPE D'UN MANO-DÉTENDEUR
1. Le chalumeau oxyacétylénique:
fig. 14
L'extrémité de la lance est percée d'un trou calibre permettant le débit de N litres d'acétylène par heure. Ce nombre N est gravé sur la lance.
A l'intérieur du chalumeau, un mécanisme «convergent - divergent» permet le mélange oxygène - acétylène.
Fig. 15
la course est réglée par la molette oxygène
* Fonctionnement:
Pour allumer le chalumeau on ouvre d'abord l'oxygène puis l'acétylène.
Pour l'éteindre c'est le contraire: l'acétylène et puis l'oxygène. Ceci afin d'éviter que l'acétylène remonte et brûle dans le tuyau.
* Réglage de la flamme: il consiste a doser de façon précise l'admission de l'acétylène et de l'oxygène au chalumeau afin d'obtenir un dard soudant qui ne présente ni excès d'acétylène ni
excès d'oxygène.
On commence toujours par allumer le chalumeau avec défaut d'oxygène.
On augmente ensuite le débit d'oxygène en ouvrant lentement le robinet du chalumeau, le dard apparaît de plus en plus nettement. Le réglage est correct au moment où le dard est
débarrassé complètement de son halo. Si l'on continue d'augmenter le débit d'oxygène, le dard se réduit, devient pointu et la flamme est oxydante.
La flamme oxydante ou carburante (excès d'acétylène), ne permet pas.
En cours de travail, une flamme oxydante se reconnaît à ce qu'une mousse se produit sur le bain de fusion. Si des étincelles jaillissent de la soudure, la flamme est carburante.
Le soudeur doit maintenir la flamme constamment bien réglée.
* Les tuyaux:
- Le tuyau d'oxygène: bleu

- Le tuyau d'acétylène: rouge Ils sont en caoutchouc.
* Métal d'apport:
Les baguettes de métal d'apport sont recouvertes d'une pellicule de cuivre afin d'éviter l'oxydation.
Elles sont livrées en londueur d'un mètre pour les diamètre allant de 1,6 à 6 mm.
VI. Règles générales d'exécution
Les paramètres relatifs a l'exécution d'une soudure oxyacétylénique dans les meilleures conditions sont:
- La préparation des bords,

- Le positionnement et le maintien des pièces,
- Le choix de la méthode d'exécution,
- Le choix de la buse,
- Le choix du métal d'apport,
- Dans certains cas, l'utilisation d'un additif,
- Le prix de revient.
1. Préparation des bords à souder:
En soudage à plat, pour les épaisseurs relativement faibles (en dessous de 4 mm), aucune préparation particulière n'est nécessaire, si ce n'est d'enlever les bavures trop importantes qui
risquent de produire des oxydes avant la fusion complète du cordon, oxydes qui s'incorporent dans le bain et qui nuisent à la qualité du joint. Le soudage bord a bord sans chanfrein peut
également être fait jusqu'à 6 mm en employant la méthode à double cordon «A» et jusqu'à 12 mm en employant la méthode à double cordon «B». Au-delà de ces épaisseurs et dans tous
les cas, les bords des pièces doivent être chanfreinés afin de réaliser une bonne soudure. Une bonne soudure n'est pas uniquement jugée à son aspect (surtout du coté de l'opérateur), mais
aussi en contrôlant l'importance et la régularité de la pénétration opposée à l'opérateur; nous verrons aussi que les caractéristiques mécaniques internes du cordon font l'objet de contrôles
sévères.
2. Critères nécessitant la préparation des bords:
* Puissance de chauffe du chalumeau.
On conçoit que plus l'épaisseur des pièces augmente, plus la puissance de chauffe du chalumeau doit être élevée. Cette puissance est limitée par le débit des buses; mais quand bien même
aurions-nous la possibilité de chauffer une épaisseur importante (ex.: 50 mm) qu'il faudrait malgré tout prévoir des chanfreins, pour éviter un temps de chauffage trop long qui conduirait
à une augmentation des déformations et à un prix élevé de la soudure.
Le chanfreinage est exécuté en V, en X ou en calice, comme le montre la fig. 16.
Fig. 16
* Echauffement des buses.
Si la forme des chanfreins est prévue en fonction de l'épaisseur des pièces à souder, il convient aussi de tenir compte qu'un remplissage profond conduit a un échauffement intense de
l'extrémité des buses au moment des premières passes, échauffement pouvant aller jusqu'à la fusion et détruisant la buse ou provoquant des accidents de marche quelquefois très
dangereux. La figure 17 (2) montre que la flamme dégage vers l'extérieur et limite ainsi réchauffement de la buse.
Fig. 17
* Type de joint à souder.
Les préparations que nous avons vues jusqu'à présent ne portaient que sur des pièces dont les épaisseurs étaient égales; mais dans le cas où le joint présente des épaisseurs différentes ou
un positionnement particulier, en plus du chanfreinage il faut prévoir une préparation des pièces permettant soit de faciliter l'opération soit d'augmenter les chances de réussite d'une
soudure de bonne qualité.
La figure 18 montre quelques préparations types à exécuter dans ces cas particuliers.
Fig. 18
3. Positionnement des pièces et maintien des bords à souder:
Deux phénomènes importants causés par réchauffement et le refroidissement des pièces apparaissent au cours du soudage; ce sont, pendant l'échauffement: la dilatation, qui produit
généralement un déplacement des bords si ceux-ci ne sont pas maintenus convenablement; et pendant le refroidissement: le retrait, qui produit des contraintes promotrices de
déformations des pièces, voire de rupture du cordon si celui-ci n'est pas exécuté selon des règles bien définies. Ces phénomènes étant complexes, ils feront l'objet d'une étude plus
complète ultérieurement, mais il faut retenir dès à présent que le positionnement et le maintien des pièces à souder sont des facteurs importants à ne pas négliger lors d'une opération de
soudage oxyacétylénique.
4. Choix de la méthode d'exécution:
C'est déjà la position des pièces qui, si elle est impérative, fixe la méthode à employer pour exécuter une soudure, mais il est souvent possible de positionner les pièces sur un support ou
«montage de soudage» approprié, afin d'orienter le joint dans les meilleures conditions possibles d'exécution; dans ce cas, c'est encore l'épaisseur des pièces ainsi que le résultat à obtenir
qui permettent de choisir la meilleure méthode a appliquer.
5. Choix des buses:
Une buse de chalumeau ou embout est caractérisée par son débit, c'est-à-dire la quantité de gaz que son orifice permet d'écouler pendant un certain temps; comme l'acétylène est le
principal agent de la combustion, c'est lui qui sert de référence et l'unité de temps considérée est l'heure. Un nombre marqué sur une buse (ex: 100) indique que le débit horaire
d'acétylène est de 100 litres.
Il existe plusieurs gammes de débits, donc de buses, qui varient avec la puissance des chalumeaux.
Extrait de la norme NF A 84.540:
a un chalumeau n° 00 correspond une gamme de débits de 10 à 140 l/h

à un chalumeau n° 0 correspond une gamme de débits de 50 à 200 l/h
à un chalumeau n° 1 correspond une gamme de débits de 250 à 1 000 l/h
à un chalumeau n° 2 correspond une gamme de débits de 1 250 a 5 000 l/h
Les gammes les plus couramment utilisées correspondent aux chalumeaux n° 0 et 1 dans lesquelles on rencontre respectivement les buses de 50 - 70 - 100 - 140 - 200 l/h
et 250 - 315 - 400 - 500 - 630 - 800 - 1000 l/h.
Une buse est choisie en fonction de l'épaisseur des pièces à souder, mais aussi en fonction de la méthode d'exécution.
Formules générales du choix d'une buse.
en soudage à plat: 100 à 120 l/h par mm d'épaisseur,

en soudage en position: 50 à 80 l/h par mm d'épaisseur.
6. Choix du métal d'apport:
* Sa nature.
En soudage oxyacétylénique, le métal d'apport ou «baguette de soudage» est de même nature ou de nature très voisine de celle des pièces à souder. Une technique consiste à prélever une
bande de métal dans les pièces mêmes à assembler; mais cela conduit a des pertes de temps, voire à des impossibilités dans certains cas, et les fournisseurs de matières premières en
soudage disposent de produits s'adaptant à tous les typés de soudures. En construction métallique, on utilise, pour les aciers, des fils d'acier doux d'un diamètre et d'une longueur
normalisés; pour les autres matériaux (aluminium et ses alliages; cuivre et ses alliages, plomb, etc...), on trouve également dans le commerce des baguettes de métal d'apport que l'on
utilise avec ou sans additifs spéciaux (flux) permettant de favoriser la liaison du cordon, par désoxydation par exemple et d'augmenter ainsi les caractéristiques mécaniques du joint.
* Son diamètre.
Formule générale pour les pièces à bord non préparé:
7. Prix de revient d'une soudure:
On peut penser que la quantité de métal d'apport nécessaire pour remplir un joint conditionne le prix de revient d'une soudure, puisqu'elle permet de définir le temps d'exécution du
cordon; c'est en effet ce critère qui permet de chiffrer le coût d'une opération de soudage oxyacétylénique; mais il ne faut pas oublier que le remplissage n'a lieu qu'une fois que tous les
autres éléments cités dans les règles d'exécution sont résolus. Il faut donc prévoir une étude méthodique de toutes les opérations précédentes et mêmes successives a l'opération de
soudage proprement dite avant d'entreprendre sa réalisation.
Exemples:
Fig. 19
En (1), il y a préparation d'un bord et le positionnement des pièces est délicat.

En (2), il y a économie puisqu'on utilise un chanfrein naturel et le positionnement des pièces est plus aisé.
Fig. 19
Fig. 20
En (1), la préparation est sans doute plus facile à exécuter mais le soudage demande une rotation continue et par suite une manipulation coûteuse. De plus des scories viendront
s'incorporer au bain en fusion.
En (2), on retrouve une préparation analogue à celle faite sur les autres barres, donc valable.
Fig. 20
Fig. 21
En (1), le maintien du fond par rapport a la virole sera très difficile à conserver pendant le soudage et les déformations après l'opération seront très importantes et souvent impossibles a
reprendre.
En (2), meilleure solution, bien que la préparation du fond soit plus complexe à réaliser.
Fig. 21
VII. Les techniques de base
1. Soudage à gauche à plat:
Cette technique est la plus répandue; elle s'applique surtout sur les pièces dont l'épaisseur ne dépasse pas 4 mm, sur bords droits sans chanfrein mais préalablement pointés en laissant un
écartement égal à la moitié de l'épaisseur (fig. 22 (2)).
Fig. 22
2. Soudage a gauche demi-montant:
Le poids du métal en fusion est davantage supporté, au moment de son dépôt, qu'en soudage à plat; par suite, cette méthode est utilisée pour les épaisseurs supérieures à 4 mm et jusqu'à
10 mm avec chanfreinage des bords comme le montre la figure 23 (2).
Au-dessus de 10 mm, il est recommandé d'utiliser une méthode demi-montante en deux passes par portions successives de longueur.
Fig. 23
3. Soudage à droite à plat, ou «en arrière»:
Technique généralement utilisée pour souder des pièces d'épaisseur de 5 à 15 mm lorsque le soudage en position demi-montante n'est pas possible.
La soudure peut également être exécutée en deux passes pour les épaisseurs supérieures à 10 mm. (Fig. 24)
Fig. 24
4. Soudage en montant, ou «vertical»:

(fig. 25)
Dans ce cas, le poids du métal en fusion est constamment soutenu et le métal déposé est plus directement lié avec les pièces à souder. Ainsi, un soudeur qualifié appliquera cette méthode
a chaque fois que la soudure demandera des caractéristiques mécaniques élevées.
Un trou peut être fait à l'arrière du cordon, au moment du soudage afin de faciliter la pénétration, mais cela seulement dans le cas d'une soudure sur pièces bord à bord sans chanfrein,
exécutée en une passe et d'un seul coté.
Fig. 25
Il existe des variantes de cette méthode, compte tenu des épaisseurs à souder, qui consistent en:
* Soudage en montant à double cordon «A»: technique appliquée sur des pièces d'épaisseur de 2 à 6 mm et d'un seul coté.
* Soudage en montant a double cordon «B»: ce soudage est réalisé par deux opérateurs placés sur chacune des faces des pièces, qui soudent en même temps la moitié de
l'épaisseur; technique appliquée sur des pièces d'épaisseur de 4 à 12 mm sans chanfrein, elle a l'avantage de ne créer que peu de déformation.
VIII. Prévention des accidents et des dommages mesures de sécurité
1. Pour supprimer les risques d'explosion des bouteilles d'oxygène:
il faut
- éviter les chocs et les chutes de bouteilles surtout en charge;
- ne jamais placer une bouteille d'oxygène à proximité d'une source de chaleur: la dilatation du gaz qui en résulterait augmenterait considérablement la pression qui pourrait
devenir dangereuse.
- ne jamais graisser les parties mécaniques en contact avec l'oxygène (risque d'explosion)
2. Pour maintenir les bouteilles d'acétylène en bon état et éviter les accidents:
il faut
- ne jamais monter en série des bouteilles de pression différente, ou des bouteilles partiellement vides avec des bouteilles pleines;
- ne jamais coucher les bouteilles d'acétylène;
- ne jamais vider complètement les bouteilles;
- éviter les chocs et les chutes de bouteilles pleines ou vides;
- ne jamais entreposer ou utiliser les bouteilles à proximité d'une source de chaleur. Chauffé à une température supérieure à 120 °C, l'acétylène se polymérise en donnant des
mélanges d'hydrocarbures. Cette température de 120° ne doit donc jamais être atteinte dans aucun appareil à acétylène.
L'acétylène est un composé instable: sous une pression supérieure à 1,5 kg/cm3, l'acétylène gazeux peut se décomposer brusquement en ses éléments (carbone et hydrogène),
avec explosion et grand dégagement de chaleur.
Les mélanges acétylène-air et surtout acétylène-oxygène sont explosifs.
- ne jamais transvaser l'acétylène d'une bouteille dans une autre;
- mettre le chapeau de protection sur les bouteilles vides;
- en cas d'inflammation du gaz au robinet ou au détendeur, fermer immédiatement la bouteille.
3. Le retour de flamme:
Lorsque le débit d'oxygène est insuffisant, la lance s'échauffe anormalement et le mélange gazeux s'enflamme a l'intérieur du chalumeau (extinction de la flamme et sifflement
caractéristique).
Il faut immédiatement fermer les vannes d'arrivée des gaz. On peut éventuellement refroidir le chalumeau en le trempant dans l'eau avec le robinet d'oxygène légèrement ouvert.
QUESTIONNAIRE pour l'étude a domicile et pour les COMPOSITIONS
Figure
(1)
(2)
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(1)
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O2 -
H2 -
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C2 H 2 -
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C2 H 2 -
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CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2

1 kg CaC2 ≈ 250 ... 300 l C2H2
(1)
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HOME PREFERENCES

Table of Contents
(introduction...)
L'OXYCOUPAGE
SOUDAGES HETEROGENES
LE TOURNAGE
LE FRAISAGE
LE RABOTAGE
LA RECTIFICATION PLANE
Annex - Solutions de Questionnaire
CONTRACT
DOCUMENT Indication des sources
EXPAND
CONTENTS
DETACH
PAGE
(introduction...)
Dieter Pflenzel
L'OXYCOUPAGE
I. Définition
L'oxycoupage est un procédé de découpage des métaux par combustion localisée à l'aide d'un jet d'oxygène. Il est couramment utilisé pour le découpage des
aciers au carbone. On coupe les tôles d'acier au moyen de chalumeaux coupeurs qui utilisent la propriété qu'a l'oxygène de brûler par oxydation le fer porté
au rouge blanc.
II. Principe
- Conditions nécessaires pour que l'oxycoupage d'un métal soit possible.
Il faut:
1. Qu'il soit facilement oxydable et que la réaction d'oxydation (combustion dans l'oxygène) soit exothermique, c'est-à-dire qu'elle
s'accompagne d'un dégagement de chaleur, afin de maintenir localement le métal à une certaine température, dite température d'amorçage;
2. Que la température d'amorçage sait inférieure ou au plus égale à la température de fusion du métal afin d'entretenir la réaction d'oxydation
car, si cette condition n'est pas remplie, il y a fusion et non oxydation du métal;
3. Que l'oxyde formé (les scories) soit très fluide et que sa température de fusion soit au plus égale à celle de la température de fusion du métal,
de façon qu'il puisse être évacué rapidement et permettre à nouveau le contact direct de l'oxygène avec le métal.
Pratiquement, seul le fer et, sous certaines réserves de compositions, l'acier remplissent ces conditions et peuvent, par conséquent, être découpés par la
méthode classique d'oxycoupage.
L'opération se fait en deux temps:
* chauffage à 1 300 °C environ;
* projection d'un jet d'oxygène de faible diamètre qui brûle le métal sur son passage. Réalisant ainsi une saignée par oxydation. La pression de
l'oxygène facilite l'expulsion de l'oxyde.
Schéma de principe du chalumeau-coupeur

III. Outillage
1. Les chalumeaux coupeurs comportent deux dispositifs: l'un donne la flamme de chauffe, l'autre fournit l'oxygène nécessaire à la coupe.
Ces deux dispositifs sont: soit sépares, le découpage ne s'exécute que dans un seul sens (la flamme doit toujours précéder le jet d'oxygène); soit réunis en
une seule tête de coupe (type le plus courant), le découpage se fait en tous sens.
2. Les gaz utilisés pour le soudage oxyacétylénique s'employent également pour l'oxycoupage.
La flamme de chauffe comparable à celle d'un chalumeau soudeur est réglée de la même façon.
La flamme de chauffe est nécessaire non seulement pour porter le métal à la température d'amorçage, mais aussi pour maintenir cette température pendant
toute l'opération, car une partie de la chaleur dégagée par l'oxydation du métal diffuse dans celui-ci. Cette partie est d'autant plus grande que la conductibilité
thermique est élevée (l'acier doux a une conductibilité thermique relativement faible).
L'oxygène de coupe doit avoir un degré de pureté aussi élevé que possible. La vitesse d'exécution diminue et la consommation de gaz augmente lorsque la
pureté de l'oxygène diminue. On constate une diminution de 13 à 15 % de la vitesse pour une augmentation de 1 % des impuretés.
La flamme de chauffe est obtenue par la combustion d'un gaz combustible: acétylène, hydrogène, propane, gaz de houille; en utilisant toujours l'oxygène
comme gaz comburant.
L'acétylène est le gaz combustible le plus employé parce qu'il est le plus pratique pour l'oxycoupage des épaisseurs courantes.
3. Pour le découpage à la main, la régularité du travail et la précision sont améliorées par l'utilisation de guides.
- Guides à roulettes pour coupes droites avec ou sans support inclinable pour chanfreins.
- Guides-compas pour coupes circulaires.
Figure
4. Les buses sont fragiles et de leur bon état dépond en grande partie le bon fonctionnement du chalumeau. Il faut apporter beaucoup de soin à leur
démontage, nettoyage et entretien. Les choisir en fonction de l'épaisseur des tôles et profilés à couper.
IV. Réglage de la flamme
Pour obtenir des coupes nettes il est avantageux de ne pas utiliser des pressions d'oxygène trop élevées. Pression comprise entre 2,5 et 5 bar.
Pour régler il faut:
1. allumer le chalumeau;
2. ouvrir le robinet d'oxygène de coupe;
3. réglage de la flamme neutre;
4. fermer le robinet d'oxygène de coupe et le chalumeau est prêt à fonctionner.
V. Exécution des coupes
Le départ de la coupe, nommé amorçage, s'exécute soit en partant d'un bord de la tôle pour les découpages extérieurs, soit d'un trou exécuté préalablement,
pour les découpages intérieurs. Il est recommandé de ne pas amorcer directement en pleine tôle car l'oxyde ne pouvant s'écouler en dessous est projeté
autour et sur la tête du chalumeau qui s'encrasse et se bouche.
Figure
Lorsque la surface du métal n'est pas propre (peinture, oxyde, calamine, etc.), il est bon de la brosser suivant le contour à découper où de promener la
flamme de chauffe sur le tracé pour éliminer les impuretés.
Une grande régularité est nécessaire dans l'avance du chalumeau.
Si la Vitesse est trop grande, la coupe ne traverse pas et s'arrête bientôt. Si la vitesse est trop faible, il y a dépense inutile d'oxygène et fusion plus ou moins
prononcée du métal sur les arrêtes supérieures qui s'arrondissent.
Figure
SOUDAGES HETEROGENES
I. Généralités
Les soudages hétérogènes se distinguent nettement des soudages autogènes par deux faits essentiels:
1° Les métaux ou alliages a souder ne sont jamais portés à leur température de fusion; par suite, les déformations sont moindres.
2° Les pièces à assembler peuvent être de différente nature.
II. Principe de liaison
Il repose sur un phénomène d'accrochage superficiel d'un produit liquide sur une surface convenablement préparée; on dit alors que le métal d'apport
mouille.
Les deux surfaces a réunir sont maintenues en contact parfait (jeu de 0,1 mm) et la soudure en fusion se répand entre les 2 bords par capillarité.
La soudure hétérogène ne peut s'effectuer que lorsque les pièces a assembler sont: nettoyées, ajustées, mise en place du flux et un choix correct du métal
d'apport.
Figure
Figure
Figure
1. Phénomène du mouillage:
Lorsqu'un métal d'apport ayant une bonne affinité avec les pièces a souder est porté à sa température de fusion, et déposé sur les surfaces aptes à le recevoir
(propres et non oxydées a la température exigée), il se produit une infiltration intergranulaire du métal d'apport sur les pièces
Figure
Le mouillage est caractérisé par un étalement du métal en fusion qui laisse une trace sur les pièces.
Figure
2. Tension superficielle des liquides:
Un liquide est composé de molécules qui s'attirent mutuellement, ce qui permet la cohésion de l'ensemble.
Dans l'air, les molécules étant plus éloignées les unes des autres, les forces de cohésion sont pratiquement nulles.
- considérons la surface de séparation d'une goutte avec l'air:
Figure
Les forces de cohésion
étant d'une intensité plus élevée que celles
de l'air, les molécules de surface sont attirées vers le centre de la goutte et forment une «enveloppe» qui tend à se refermer sur elle-même.
Ces forces inter-actives engendrent sur la surface de contact une tension superficielle qui est spécifique à chaque couple liquide - solide ou
liquide - gaz.
- considérons la surface de séparation d'une goutte avec un solide
Figure
Au point de contact P, il existe une troisième force résultante
. Plus cette force est importante, plus l'enveloppe aura tendance a s'aplatir et à augmenter sa surface de contact avec le solide; c'est le
phénomène de mouillabilité.
En soudage, on considère que le mouillage est satisfaisant lorsque l'angle est supérieur à 90°.
Figure
On peut augmenter cette mouillabilité en utilisant un FLUX solide, liquide ou gazeux qui diminue la tension superficielle du métal liquide et décape la
surface de contact du métal solide.
3. Etude de la liaison:
La liaison par soudage hétérogènes est réalisée par la création localisée d'un nouvel alliage: il y a diffusion entre le métal liquide et le métal solide de base.
Figure
Dans un premier temps le mouillage permet un rapprochement étroit entre les atomes qui échangent des électrons périphériques.
Figure
L'élévation de température favorise le mouvement des atomes qui vont ainsi former un nouveau composé de liaison: c'est le phénomène de diffusion.
4. Applications du phénomène de mouillage:
Il existe deux techniques de soudage hétérogène qui appliquent le phénomène de mouillage et qui sont:
* Le brasage.
L'assemblage par brasage est réalisé par emboîtement ou recouvrement des pièces.
Le métal d'apport, d'une grande fluidité, forme instantanément le joint par capillarité dès que l'ensemble est à température de mouillage.
Figure
* Le soudobrasage.
Le métal d'apport possédant des caractéristiques mécaniques supérieures à celles des alliages de brasage, est déposé à l'état liquide sur les bords
préalablement portés à la température de mouillage. Cet assemblage est réalisé de proche en proche sur une préparation ouverte: bout à bout,
chanfrein ou en angle.
III. Le brasage
Cette technique de soudage hétérogène se décompose, en fonction de la température de fusion du métal d'apport, en trois groupes:
* Le brasage tendre.
Le point de fusion du métal d'apport ne dépasse pas 300 °C.
* Le brasage dur.
Le point de fusion du métal d'apport est compris dans un intervalle de températures de 650 à 950 ° C.
* Les brasages spéciaux.

Caractérisés par la composition des métaux d'apport et les techniques opératoires mises au point par des firmes spécialisées.
1. Brasage tendre:
Cette technique, plus généralement connue sous le nom de «soudage à l'étain», est en fait un brasage dans lequel le métal d'apport utilisé est un alliage à
base d'étain et de plomb (ou inversement) qui fond à basse température.
* Brasures utilisées.
Le tableau donne quelques compositions types de métaux d'apport employés fréquemment.
Composition en % Température Utilisations

Plomb Étain Fusion Solide
80 20 275 180 Brasage au trempé
70 30 255 » Alliages du plombier
65 35 255 »
60 40 235 » Travaux de chaudronnerie
55 45 220 »
50 50 210 » Travaux généraux
40 60 190 » Aciers inoxydables
35 65 180 » Radio
10 90 220 » Conserverie
* Flux et décapants.
Ils jouent le rôle de solvant actif mais ne doivent pas être corrosifs. On rencontre:
- Acide orthophosphorique concentré ou dilué à 50 % pour acier inoxydable.

- Chlorure de zinc du commerce dilué dans l'eau 300 g/litre pour plombier.
- Chlorure de zinc enrichi en acide chlorhydrique (acide muriatique).
- Flux résineux qui sont généralement liés au métal d'apport et de composition suivante:
Résine + chlorhydrate d'aniline

Résine + alcool méthylique
Résine + acide lactique.
* Méthodes de brasage tendre.
Au «fer».
Technique généralement manuelle qui consiste à étendre le métal d'apport sur le joint en chauffant au moyen d'un «fer à braser» bloc de cuivre maintenu à
l'extrémité d'une tige et chauffé soit au feu de forge, soit électriquement par une résistance électrique, soit à l'aide d'une flamme aéro-gaz de ville ou
oxyacétylénique. Le fer doit être porté a une température supérieure de 50 °C à celle qui correspond au point de fusion du métal d'apport.
Figure
Nettoyage (pour fer à souder).
Pour le soudage à l'étain le bec de cuivre doit toujours être bien nettoyé, car si le bec est sale, l'étain ne peut pas adhérer. Pour cela il faut:
- brosse métallique
- pierre ammoniacale
- donner la forme pointue avec la lime et étamer avant d'exécuter la soudure.
Nettoyage et étamage
Au trempé.
Cette technique relève plus de l’étamage proprement dit, mais il est possible, par une préparation judicieuse des pièces, de n'intéresser que les joints (cas du
brasage des radiateurs d'automobile).
Méthodes diverses.
Il est possible de braser en apportant la source calorifique depuis les pièces elles-mêmes; dans ce cas tous moyens de chauffage préalablement étudiés sont
applicables et le brasage est dit au chalumeau, au four, par induction, etc... La technique consiste surtout a interposer, avant la fermeture de l'assemblage,
et bien entendu avant brasage, une plaquette de brasure (métal d'apport + flux) et de chauffer l'ensemble afin de faire fondre cette plaquette, qui, par
capillarité, mouillera l'ensemble du joint.
* Types de travaux réalisés.
La brasure pénètre dans l'assemblage par le jeu capillaire
Figure
Brasage par chauffage au four de toute la pièce-
Figure
Etamage local d'une surface
Figure
(1): Nettoyage de la surface et badigeonnage avec une pâte auto-brasante.

(2): Chauffage au chalumeau ou au four.
(3): Nettoyage au chiffon.
2. Brasage dur:
Ce procédé n'est différent du précédent que par l'utilisation du métal d'apport qu'il nécessite (fusion à haute température), toutefois son application est
beaucoup plus étendue, par suite de:
- La variété des applications possibles;

- La résistance du joint obtenu qu'il offre.
* Brasures utilisées.
Les brasures, ou métaux d'apport, sont de trois types qui, en fonction de leur composition, permettent de réaliser des joints de propriétés différentes. On
trouve:
- Les laitons, très largement utilisés sur joint acier + acier. Ces laitons peuvent être additionnés d'argent pour améliorer la fluidité, de silicium
pour favoriser la désoxydait, de nickel et de manganèse pour augmenter les caractéristiques mécaniques du joint.
- Les cuivres au phosphore, employés pour le brasage du cuivre, néfastes pour les métaux ferreux.
- Les alliages à l'argent donnant des températures relativement basses et apportant au joint de hautes qualités physiques et mécaniques.
Le tableau donne quelques types de brasures fortes couramment utilisées .
Composition en % Intervalle de fusion

Cu Zn P Ar Si Ni Mg Cd Liquide Solide
85 15 1050 950
50 50 870 850
60 39 + + 890 880
50 40 10 960 925
82 5 13 750 630
94 6 940 700
50 50 780 780
+ + 50 710 635
+ + 35 + 620 605
+ + 25 780 740
+ + 15 700 640
+ + 10 + 850 800
Les laitons 85-15 ou 80-20 sont utilisés pour l'acier.
Les laitons 60-39 sont Utilisés pour le cuivre.
Les brasures à l'argent sont recommandées pour les aciers inoxydables.
Le laiton au nickel (maillechort) est recommandé pour les fontes. On trouve également des brasures pour aluminium, telles que:
AS 5 fusion vers 630 °C;

AS 10 ----- 580 °C.
* Flux utilisés.
Pour choisir un flux, il est préférable de suivre les indications des fournisseurs; toutefois, pour fixer les idées, voici quelques références de base:
Matériaux brasés Flux à utiliser

Acier + acier borax (borate de soude) 2/3
Acier galvanisé + acide borique 1/3
Cuivre
Fonte flux au borax + fluobarate
Acier inoxydable flux aux fluorures
Aluminium flux permettant d'éliminer la couche d'alumine + chlorure de zinc pour
faciliter le mouillage.
Il est recommandé de veiller à éliminer soigneusement le flux pouvant rester sur les pièces après brasage, afin d'éviter qu'il ne continue son action.
* Méthodes de brasage dur.
Comme pour le brasage tendre, c'est le moyen mis en œuvre pour chauffer les pièces qui conditionne la méthode de brasage; nous nous limiterons à une
énumération de ces moyens. Nous tenons à préciser toutefois que les opérations principales d'un brasage résident en:
- La précision de l’assemblage avant le brasage. Dans ce domaine, une erreur grossière consiste a laisser un jeu excessif entre les surfaces à lier.
- La disposition et la quantité du métal d'apport et du flux.
- Le nettoyage des pièces avant brasage.
- La montée et le maintien en température des pièces (la température maximale des pièces doit toujours être inférieure à la température de fusion
de la brasure).
Figure
Différents moyens de chauffage:
- Au chalumeau (pour travaux unitaires).

- Au four (à flamme, électrique).
- Par résistance.
- Par induction.
- Par bain (sels fondus).
- En atmosphère (réduit l'utilisation des flux).
* Types de travaux réalisés
- Le point E signifie le positionnement ou l'entrée de la brasure.

- Le point S signifie la sortie de la brasure.
Raccordements de barres pleines
Raccordements de profilés tubulaires
IV. Le soudobrasage
Ce procédé de soudage hétérogène porte cette terminologie parce que, d'une part il se pratique sur des pièces dont les bords sont préparés comme en soudage
(soudo) et d'autre part, parce qu'il applique le même phénomène d'accrochage du métal d'apport (brasure) en fusion, qui mouille le métal de base non en
fusion. Le phénomène de capillarité n'intervient pratiquement pas dans ce cas.
1. Brasures utilisées:
Composition.
Les métaux d'apport utilisés en soudobrasage sont d'une composition sensiblement identique à celle que nous avons indiquée pour le brasage dur; toutefois,
certains éléments d'addition dans le laiton de base sont indispensables afin d'éviter la dénaturation du métal déposé; ainsi:
- La présence de silicium et de manganèse produit une fusion calme et s'oppose à la volatilisation du zinc.
- Une faible quantité d'étain suffit pour faciliter le mouillage et rendre le joint plus malléable.
2. Brasures types:
Laiton spécial Laiton au nickel (Maillechort)

Cuivre 59% Cuivre 49%
Zinc 39 Zinc 40,5
Etain 0,5 à 1 Nickel 10
Silicium 0,05 à 0,15 Silicium 0,1 à 0,2
Manganèse 0,1 à 0,5 Phosphore 0.01 à 0,05
Ces alliages sont livrés en baguettes de 2 à 8 mm de diamètre.
A partir de 4 mm, le diamètre de la baguette est égal au 3/4 de l'épaisseur à soudo-braser.
3. Caractéristiques mécaniques et résistance après dépôt:
La cassure ne se produit jamais à la jonction cordon-métal de base par suite du phénomène d'interpénétration; de ce fait, on peut calculer la résistance de
l'assemblage, en déterminant d'une part: la résistance du métal de base et d'autre part: la résistance du métal déposé.
Valeurs approximatives
- Résistance à la traction 40 à 45 da N/mm2
- Résistance de limite élastique
24 à 28 da N/mm2
- Allongement % 20 à 25 %
- Résistance au cisaillement 18 à 22 da N/mm2
- Dureté 90 à 100 HB
4. Flux utilisés:
En soudobrasage, le métal d'apport et les pièces sont davantage en contact avec l'oxygène (air ambiant) qu'en brasage; de ce fait, il faut ajouter au mélange
borax-acide borique, des phosphates et des halogènures, ceci pour le soudobrasage des alliages ferreux et cuivreux. Pour le soudobrasage de l'aluminium, on
ajoute des composés du fluor.
Le flux est utilisé sous forme de poudre ou de pâte, sauvent à l'alcool, dont on recouvre la baguette et le joint. Il peut être aussi incorporé à la baguette
suivant différents procédés. Un procédé récent consiste à utiliser un flux liquide (à l'alcool) qui est incorporé à la flamme oxyacétylénique sous la forme d'un
gaz, par entraînement de l'acétylène. Ce procédé («Gaz.flux») libère le soudeur des préparations et manipulations des flux solides.
5. Mode opératoire en soudobrasage:
Les règles générales d'exécution spécifiées en soudage oxyacétylénique sont applicables en soudobrasage mais le chalumeau est un peu plus incline (30° au
lieu de 45°). Toutefois, le soudeur doit conduire son travail avec quelques préoccupations différentes, telles que:
- Soigner davantage la préparation des bords; la propreté doit être plus grande, il faut éviter le contact des mains, ne pas utiliser la toile émeri
comme moyen de décapage, éviter les entailles.
- Surveiller la température de mouillage des pièces, ne pas surchauffer (défaut assez courant).
- Contrairement au brasage, il faut toujours déposer un cordon.
6. Conseils particuliers:
Préparations spéciales
Disposition des passes et préparation des bords
Assemblage d'une bride
Réparation sur matériau non malléable

V. Généralités du soudage hétérogène
Brasure Soudure à l'étain

Deux pièces d'un même matériau ou de matériaux différents sont brasées Comme pour la brasure deux pièces de matériaux différents sont soudées
ensemble avec une baguette en cuivre ou en argent La baguette et les pièces ensemble, mais à l'aide d'une baguette en étain (ou plomb) chauffée jusqu'à
sont chauffées à plus de 450 ° C par une flamme comme pour la soudure à 400 °C.
gaz.
La brasure est pratiquée pour les jonctions La soudure à l'étain est pratiquée pour tout joint soumis à un faible effort et
- de deux pièces de matériaux différents où la jonction n'est pas chauffée a plus de 400 °C.
- de deux pièces qui ne peuvent pas être trop chauffées.
Matériaux à braser: Matériaux soudables:
l'acier doux; l'acier doux;

l'acier avec une forte pourcentage de carbone 0,5 à 1,5%; l'acier de 0,3 à 1,5% de carbone;
la fonte; le cuivre;
la fonte et l'acier ensemble; le fer blanc (boîtes de conserves);
le cuivre seulement avec des baguette en argent. le bronze;
l'acier et le cuivre ensemble.
Exemples pratiques: Exemples pratiques:
tôle et tube galvanisé et chromé la jante; tube en cuivre; boîtes d'huile et de conserves;
le cadre de vélo; récipients et marmites pas trop chauffés;
les pièces en fonte; réservoirs d'essence de mobilette et de voiture;
récipients; radiateurs;
marmites divers; jonctions de fils électriques.
réservoir d'essence pour les camions;
petits ressorts.
QUESTIONNAIRE pour l'étude a domicile et pour les COMPOSITIONS
(1)
(2)
(3)
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
Figure
LE TOURNAGE
I. Généralités sur le tournage
Le tour est l'une des machines-outils les plus anciennes.
Il est à l'origine de la plupart des machines les plus modernes de notre civilisation actuelle.
On en trouve un témoignage sur les monuments laissés par les Egyptiens dans la plus lointaine antiquité.
On peut classer l'évolution de cette machine suivant cet ordre chronologique:
- tour de potier,
- tour à latte ou à perche,
- tour primitif horizontal.
Le tour horizontal a évolué et le perfectionnement a entraîné la transformation de celui-ci en tour parallèle.
C'est la position de l'axe de rotation de la pièce par rapport au sol qui paraît avoir amené ce terme de tour parallèle.
II. Le tour parallèle
C'est une machine d'outillage conçue pour le travail unitaire et la petite série. Il permet la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une rotation
de la pièce autour d'un axe de révolution.
1. Mode d'action:
Pour engendrer une surface de révolution sur un tour parallèle, il faut appliquer à la pièce et à l'outil deux mouvements conjugués.
* à la pièce - un mouvement circulaire continu rapide.

* a l'outil - un mouvement généralement rectiligne uniforme lent.
Le mouvement communiqué à la pièce prend le nom de mouvement de coupe et on le désigne par Mc.
Le mouvement communiqué à l'outil prend le nom de mouvement d'avance et on le désigne par Ma.
Pour que l'outil produise une surface par enlèvement de copeau, un réglage de position est nécessaire (prise de passe). Ce troisième mouvement est appelé
mouvement de pénétration et on le désigne par Mp (1) et (2).
Figure
2. Caractéristiques:
- Caractéristiques justifiant la classe de la machine:
* Hauteur de pointe - H.d.P.

* Longueur entre pointes - E.P.
* Encombrement hors tout
* Masse.
- Caractéristiques principales:
* Diamètre admis au-dessus du banc

* Diamètre admis au-dessus des chariots
* Section des corps d'outil
* Diamètre d'alésage de la broche
* Type de nez de broche
* Emmanchement du nez de broche
* Gamme de vitesses de broche
* Gamme de vitesses d'avance et des pas
* Pas de la vis-mère
* Puissance du moteur.
Figure
3. La construction du tour parallèle:
Figure
A. Organes support de pièce:
- Poupée fixe
Supporte et assure la rotation et la position de la broche.
- La broche
C'est l'une des pièces maîtresses du tour. Elle est en acier au nickel chrome, traitée, rectifiée et montée sur roulements coniques. Elle reçoit une
pointe sur l'emmanchement conique intérieur,
- Poupée mobile
Elle a un rôle de support de pièce (montages entre-pointes et mixte) et de support d'outil: perçage, alésage à alésoir, taraudage, filetage a la
filière, etc. Elle est guidée par le banc et peut être immobilisée à n'importe quelle position sur celui-ci. Montée sur une semelle, guidée sur le
banc, elle possède un réglage transversal qui permet d'obtenir une parfaite cylindricité.
B. Organes support d'outil:

- Traînard
En appui et guide sur le banc, il permet le déplacement de l'outil parallèlement à l'axe de la broche.
Constitué par le tablier et la cuirasse, il reçoit le système mécanique de transmission des mouvements d'avance et supporte le chariot transversal
et les commandes.
- Chariot transversal
Guide par une glissière en queue d'aronde, son déplacement est perpendiculaire à l'axe de la broche. Il supporte le chariot porte-outil.
- Chariot porte-outil
Guide par une glissière queue d'aronde, orientable, sur une embase graduée, il ne peut être déplacé que par avance manuelle. Sa partie
supérieure reçoit la tourelle.
- Tourelle
Elle reçoit directement l'outil ou le porte-outil. Différents types: tourelles carrée, hexagonale, à porte-outil.
C. Organes permettant le réglage des vitesses:
- Boîte des vitesses
Permet la sélection des vitesses de rotation. Sur certains tours, elle est remplacée par un variateur de vitesse permettant un choix judicieux et la
possibilité d'augmenter ou de diminuer progressivement cette vitesse en fonction de la variation du diamètre en cours d'usinage (dressage de
faces sur des pièces de dimensions importantes).
- Boîte des avances et des pas
Permet la sélection des avances d'outils pour chariotage et dressage (en millimètre par tour) et les pas pour les filetages.
* Barre de chariotage
Elle assure le déplacement du traînard et du chariot porte-outil pour les avances automatiques.
* Vis-mère
Par un système vis-écrou (deux demi-écrous se refermant sur elle) , elle permet le déplacement plus rapide du traînard pour
l'exécution des filetages.
* Inverseur
Permet d'obtenir le changement du sens d'avance automatique sans inversion du sens de rotation de la broche.
- Le banc
Supporte et permet le guidage de tous les éléments du tour. En fonte spéciale stabilisée, nervure pour assurer une déformation minimum, il est
gratté ou rectifié.
La tendance actuelle est de rapporter les parties frottantes de guidage (en acier traité et rectifié) qui peuvent être vissées ou collées.
III. Terminologie des surfaces tournées
1. Classification par surfaces obtenues:
(1) Surface plane

(2) Surface cylindrique
(3) Surface conique
(4) Surface tronconique
(5) Surface courbe
(6) Surface hélicoïdale
Figure
2. Classification par élément usiné:
Surfaces extérieures
(7) Gorges frontale et radiale
(8) Evidement
(9) Portée
(10) Moletage
(11) Cône
(12) Chanfrein
(13) Saignée
(14) Epaulement
(15) Rayon
(16) Congé
(17) Filetage
Figure
Surfaces intérieures
(18) Chambrage
(19) Alésage
(20) Filetage
(21) Centre
(22) Perçage
(23) Cône
(24) Gorge
Figure
IV. Génération des surfaces tournées. Outils
1. Généralités:
Les pièces usinées en tournage présentent des surfaces simples extérieures et intérieures, planes, cylindriques, coniques, hélicoïdales, courbes,
ainsi que quelques surfaces particulières obtenues par gravure, détalonnage, etc..
2. Surfaces obtenues en tournage:
- Surface de révolution:
Elle est engendrée par une ligne G (génératrice) tournant autour d'un axe ZZ' auquel elle est impérativement liée.
Cas particulier:
La droite G se trouve perpendiculaire à l'axe ZZ' et tourne autour de celui-ci auquel elle est impérativement liée.
On obtient une surface plane.
- Surface hélicoîdale:
Engendrée par la combinaison d'un mouvement d'avance (caractérise par le pas), généralement suivant l'axe ZZ', et d'un mouvement de rotation
communiqué à la pièce. Dans la majorité des cas, ces surfaces sont des filetages.
3. Mode d'obtention de ces surfaces:
- Travail de forme:
Il est caractérisé par deux mouvements:
* Mc - Mouvement de coupe communiqué à la pièce.

* Mp - Mouvement de pénétration communiqué à l'outil.
La surface à obtenir détermine la forme et la position de l'arête tranchante de l'outil (G).
L'état de surface est fonction, bien entendu, de l'affûtage et en particulier de la finesse de l'arête tranchante. L'importance de la longueur de
l'arête tranchante en contact avec la pièce risque de provoquer le phénomène de broutement.
- Travail d'enveloppe
Il est caractérisé par trois mouvements:
* Mc - Mouvement de coupe communiqué à la pièce.
* Ma - Mouvement d'avance communiqué à l'outil suivant G.
* Mp - Mouvement de pénétration qui permet la mise en position de l'outil, pour la prise de passe.
La surface usinée est le lieu des positions successives de l'extrémité de l'arête tranchante (A) suivant la génératrice (G).
Figure
L'extrémité de l'arête tranchante de l'outil explore tout point de la surface obtenue.
C'est une génération ponctuelle.
L'état de surface est fonction de l'affûtage et est influencé par l'avance et le rayon du bec de l'outil.
La géométrie de la pièce est fonction de la rectitude des glissières ou de la génératrice en contact avec le palpeur (copiage) Elle est également
influencée par l'alignement de la broche. Un réglage peut être exécuté pour corriger les défauts constatés (réglage délicat effectué à l'aide d'un
système butée et vis prévues sur la poupée fixe).
4. Différentes surfaces engendrées:
(1) Par travail de forme.

(2) Par travail d'enveloppe.
Figure
V. Opérations élémentaires
1. Obtention de cotes précises:
- Objectif:
Obtenir des diamètres ou des longueurs avec des tolérances serrées, par un contrôle précis des déplacements de l'outil. Pour le tourneur, la
difficulté sera de réaliser ce déplacement précis après en avoir déterminé la valeur.
- Cas généraux d'utilisation:
Diamètres précis (extérieurs ou intérieurs)
Portées de roulement - Pignons - Poulies - Ensembles frettés à chaud ou à froid.

Longueurs précises
Position d'un épaulement de gorges, de circlips, etc..
REMARQUES:
* Actuellement, lorsque les délais de fabrication et le prix de revient le permettent, l'ébauche et la demi-finition se font en tournage et la finition
est faite en rectification.
* Dans le cas de pièces de grandes dimensions, de formes particulières, ou en travail unitaire, l'exécution complète est confiée au tourneur. Cela
implique la réalisation de cotes très précises.
- Conditions impératives:
* Contrôler l'état géométrique des chariots et glissières de la machine.

* Veiller aux réglages des jeux et serrages excessifs.
* Réduire au minimum les porte-à-faux pièce-outil-chariot.
* Procéder à l'affûtage correct de l'outil (finesse d'arête).
* Usiner en respectant la valeur de la section minimale du copeau.
* Surveiller la température de la pièce (20°).
* Chercher à obtenir la cote moyenne.
Figure
Ø L
Cote max 30,05 40
Cote moyenne 30,03 39,95
Cote min 30,01 39,90
- Préparation de la pièce:
L'ébauche et la demi-finition des diamètres et des longueurs seront effectuées en utilisant les graduations des tambours gradués des
différents chariots. Lors de la dernière passe de demi-finition, ramener l'outil en position de début de passe sans déréglage
transversal.
- Méthodes. Diamètres précis:
Tambours gradués équipés de verniers
* Vernier au 1/10: principe identique à celui des pieds à coulisse.
* Neuf graduations du tambour gradué correspondent à dix graduations du vernier.
* Différence entre une graduation du tambour gradué et une graduation du vernier égale à 1/10e de la valeur d'une graduation du
tambour gradué. Si une graduation du tambour gradué correspond à un déplacement de 0,2 mm, la lecture du vernier sera:
0,2:10 = 0,02
Tambour gradué simple
Tambour gradué avec vernier
Contrôle à l'aide d'un comparateur
* Mettre le comparateur monté sur un support magnétique en contact avec l'élément porte-outil.
* Situer l'axe du palpeur dans l'axe du déplacement de la prise de passe.
REMARQUE:
Une graduation du comparateur correspond à un déplacement réel de l'outil.
Déplacement de l'outil 0,01 mm ⇒ différence des diamètres 0,02 mm.
Contrôle par orientation du chariot porte-outil. Méthode sinus
* Orienter le chariot porte-outil d'un angle, afin qu'une graduation du tambour gradué de celui-ci provoque un avancement transversal de l'outil
d'une valeur vingt fois plus petite.
* Mesurer avec précision (micromètre) le diamètre obtenu en demi-finition.
* Déterminer la profondeur de passe à régler au diamètre. Le réglage s'effectue à l'aide du chariot porte-outil.
- Longueurs précises:
Intervalle de tolérance large
A Epaulements courts
* Utiliser le tambour gradué avec vernier du chariot porte-outil,

* Bloquer le traînard.
* Faire tangenter l'outil sur la face (1).
* Dégager l'outil à l'aide du chariot transversal.
* Déplacer de L à l'aide du chariot porte-outil (contrôle avec tambour gradué).
* Dresser la face (2).
Figure
B Epaulements longs
* Utiliser tambour gradué et vernier du traînard.

* Mise à zéro du tambour gradué.
* Faire tangenter l'outil sur la face (1) avec chariot porte-outil.
* Dégager l'outil avec chariot transversal.
* Déplacer de L à l'aide du traînard (contrôle au tambour gradué).
Figure
Intervalle de tolérance serré
Il est nécessaire de procéder à une retouche de la face (1) avant d'effectuer tout déplacement.
A Epaulements courts L < 10 mm
* Faire tangenter l'outil avec le chariot porte-outil.

* Retoucher la face (1) à profit de métal.
* Dégager l'outil à l'aide du chariot transversal.
* Mettre un comparateur monté sur son support magnétique en contact avec l'élément porte-outil.
* Situer l'axe du palpeur dans l'axe du déplacement de la prise de passe. Mise à zéro.
* Déplacer de L. La valeur est lue sur le comparateur sans tenir compte du tambour gradué.
* Dresser (2).
Figure
B Epaulements longs
* Mettre en place une butée de banc.

* Approcher l'outil à proximité de la face (1).
* Interposer les cales-étalons (empilage minimum sans jeu) et bloquer la butée de banc.
* Retoucher la face (1) à profit de métal. Réglage a l'aide du chariot porte-outil.
* Enlever les cales-étalons.
* Déplacer de L. Le traînard vient en contact avec la butée de banc.
REMARQUE:
Pour une précision encore plus poussée, la butée fixe peut être remplacée par un comparateur.
C Epaulements très longs. Cas particuliers
On utilise la vis-mère du tour, pour le contrôle du placement.
Figure
* Approcher l'outil à proximité de la face (1).
* Moteur à l'arrêt, embrayer la vis-mère.
* Débrayer la vis-mère.
* Retoucher à profit de métal de face (1); réglage à l'aide du tambour gradué du chariot porte-outil.
* Mise à zéro du tambour gradue.
* Déplacer le traînard d'une valeur multiple du pas de la vis-mère et égale ou inférieure à la cote à réaliser (faire un contrôle au réglet).
* Embrayer la vis-mère.
* Débrayer la vis-mère.
* Assurer le déplacement complémentaire à l'aide du chariot porte-outil.
* Dresser (2).
Application:
a.
b. Pas de vis-mère: 6 mm.
c. Cote moyenne à réaliser: 950,1.
d. Déplacement de la vis-mère: 950/6 = 158 → 158 x 6 = 948 mm.
e. Déplacement du porte-outil: 950,1 - 948 = 2,1 mm.
2. Chariotage. Dressage:
- Chariotage: (1)
Opération d'usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par travail d'enveloppe.
C'est la trajectoire de l'outil qui donne la forme de la surface.
Figure
Trajectoire outil Surface obtenue

Parallèle à l'axe de révolution de la pièce Cylindrique
Oblique par rapport à l'axe de révolution de la pièce Conique ou tronconique
Quelconque Quelconque
- Dressage: (2)
Opération d'usinage qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement rectiligne perpendiculaire à l'axe de révolution de la pièce.
REMARQUE:
Dans la réalisation pratique, chariotage et dressage sont très souvent associés pour répondre aux exigences des tolérances de position géométrique imposées
par le dessin. Ces opérations peuvent être réalisées avec plusieurs types d'outils en fonction du travail à exécuter (forme de la pièce, état de surface,
tolérance, matière à usiner, conditions de rigidité de la pièce).
- Outils utilisés
* Outil coudé à charioter
Il permet le chariotage et le dressage dans la même position de montage (cassure d'angle-chanfrein).

Figure
* Outil droit à charioter
Suivant la position d'utilisation, cet outil permet chariotage et dressage.
L'utilisation en dressage nécessite:
a. soit un outil droit à charioter à gauche (3),

b. soit un outil droit à charioter à droite monté à l'envers (4).
Figure
* Outil couteau
Surtout utilisé en chariotage, et pour un dressage en finition (faible section de copeau).
REMARQUE:
La position de l'arête tranchante permet de diriger l'effort d'avancement (Fa) parallèlement à l'axe.
Ce choix d'outil est à retinir dans tous les cas d'usinage de pièces flexibles.
Figure
* Outil à dresser les faces
Permet uniquement le dressage des faces avec des valeurs de profondeur de passe et d'avance importantes.
* Outil à dresser d'angle
Surtout utiliser en dressage de face, et pour un chariotage en finition (faible section de copeau).
REMARQUE:
Le dressage des bouts de pièce en montage entre-pointes et mixte est possible avec cet outil (utilisation de pointe dégagée).
Figure
- Choix des outils
Phase Chariotage Dressage Epaulement

Ebauche (1) (2) (3) (1) (2) (3) (4) (5) (3)
Finition (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) (5) (3) (4)
Figure
3. Exécution de gorges:
- Fonction:
* Recevoir un élément d'arrêt: circlips (A).

* Recevoir un élément qui assure la fonction d'étanchéité: (B) .
* Recevoir un élément de transmission: courroie trapézoïdale (C)
* Permettre le dégagement d'un outil lors d'un usinage: filetage rectification (D).
* Diminuer l'importance de la portée d'une bague (E).
Figure
- Cotation:
La précision dimensionnelle (largeur et position) est en relation directe avec la fonction à obtenir.
* Largeur et position précises: circlips (A), courroie trapézoïdale (C) .

* Largeur précise: joint segment (B).
* Position précise: dégagement d'outil (D).
- Méthode d'exécution:
A Conditions de coupe
* Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des pièces à usiner, des outils,
de la machine et des conditions de travail.
* Avance: elle est généralement manuelle et entraîne, si elle est trop faible, le risque de provoquer une avance
irrégulière de l'outil (l'outil «cire»). La dimension et la forme de l'outil peuvent provoquer un broutement. Il est
conseillé de réduire la vitesse.
B Gorge droite. Largeur précise obtenue par cote-outil.
La cote d'affûtage de l'outil est la cote moyenne de la gorge.

Figure
Application:
cote affûtage de l'outil = cote moyenne = 4,05.
Figure
* Montage de l'outil
L'arête tranchante doit être placée parfaitement parallèle à l'axe de la pièce. Vérifier la position des dépouilles latérales.
* Mise en position de l'outil
Exemple: emplacement de circlips.
1. Faire affleurer l'outil sur (1).
2. Déplacer de la cote (A) (cote moyenne), soit à l'aide du tambour gradué du traînard ou du chariot porte-outil (attention au rattrapage des
jeux), soit à l'aide de cales-étalons. Pour une plus grande précision de position d'outil, il est conseille de faire un contrôle entre la face (1) et
l'outil (cale-étalon).
3. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre (cote moyenne).
Application:
A cote moyenne = 35,15 e = 1,65 Ø cote moyenne 28,495.
Figure
C Gorge droite. Largeur précise obtenue par déplacement d'outil La cote de position de la gorge impose l'ordre d'usinage.
Exemple: emplacement pour fourchette de pignon baladeur. Montage de l'outil, voir en haut.
1. Ebaucher à A + 1 mm; l-2 mm; Ø + 1 mm.
2. Faire affleurer l'outil (1) (retouche éventuelle).
3. Déplacer de la cote (A) (cote moyenne), soit à l'aide du tambour gradué du traînard ou du chariot porte-outil (attention au rattrapage des
jeux), soit à l'aide de cales-étalons.
4. Finir (2) jusqu'à diamètre + 0,2 mm.
5. Retoucher (3) à profit (passe d'approche).
6. Relever la cote l (pied à coulisse à becs ou cales-étalons).
7. Finir (3); largeur l = cote moyenne.
8. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre cote moyenne.
9. Finir (4) par déplacement longitudinal de l'outil.
Application:
Ebauche A = 16 mm; l = 18 mm; Ø = 51 mm
Finition cotes moyennes: A = 15,15; l = 20,1; Ø49,9
Figure
4. Réglage cylindrique. Poupée mobile:
- Cylindricité:
Symbole de forme ⇒ /o/.
- Objectif:
Faire coïncider l'axe de la poupée fixe et l'axe de la poupée mobile.
- Possibilités:
a. Travaux d'ébauche
Poupée mobile avec repères.
Poupée mobile avec faces à affleurer.
Dans les deux cas, ces réglages suffisent généralement pour les travaux d'ébauche.
b. Travaux de finition
Le contrôle de la pièce peut alors amener à un affinage du réglage.
- Vérifications préliminaires:
* S'assurer du bon état des pointes

* Nettoyer le logement de ces pointes et les monter avec soin.
* Contrôler le faux rond de la pointe de la poupée fixe et de la pointe tournante.
* Vérifier le bon état des centres de la pièce.
* Réduire le porte-à-faux du fourreau au minimum (L).
* Bloquer le fourreau.
Figure
- Méthodes:
a. A l'aide d'un cylindre-étalon et comparateur
La longueur du cylindre-étalon choisi doit être très voisine de celle de la pièce afin d'éviter les dispersions dues aux jeux fonctionnels, à la
déformation, et à l'usure des guidages. Le montage du cylindre-étalon sera effectué sans jeu, ni serrage excessif.
* Libérer la poupée mobile de sa semelle, rebloquer légèrement.
* Mettre le comparateur en contact avec le cylindre-étalon, coté poupée fixe, et mise à zéro (fig. 1).
* Contrôler sur toute la longueur de génératrice du cylindre-étalon en déplaçant le traînard et constater l'écart (fig. 2).
* Ramener le comparateur à zéro en agissant sur les vis de réglage.
* Bloquer la poupée mobile.
* Contrôler si le défaut constaté est inférieur à la tolérance exigée.
Figure
b. Par retournement de la pièce
* Exécuter une portée (A) de diamètre à profit de métal et de longueur 20 mm.
* Libérer la poupée mobile de sa semelle et rebloquer légèrement (fig. 3).
* Retourner la pièce (portée (A), côté poupée fixe).
* Positionner correctement le comparateur, le palpeur à hauteur de pointe perpendiculaire aux génératrices de la pièce et horizontal.
* Mettre le comparateur en contact avec la portée (A). Mise à zéro (fig. 4).
* Démonter la pièce avec précaution.

* Déplacer le comparateur à l'aide du traînard vers la poupée mobile.
* Remonter la pièce dans sa position initiale. Constater l'écart (fig. 5).
* Ramener le comparateur à zéro en agissant sur les vis de réglage.
* Bloquer la poupée mobile et contrôler à nouveau.
* Répéter l'opération (4) et (5) jusqu'à obtenir un écart inférieur à la tolérance.
Figure
c. Par calibrage. Pièces longues
* Exécuter une première portée (B), côté poupée mobile, de diamètre à profit de métal et de longueur 20 mm.
* Régler le repère du tambour gradué du chariot transversal à zéro.
* Mettre un comparateur (repère zéro) en appui sur l'outil pour faciliter le repérage de sa position.
* Exécuter une deuxième portée (C), côté poupée fixe, chariot transversal aux mêmes repères (tambour gradué et comparateur).
* Mesurer les diamètres obtenus d1 et d2 sur (B) et (C).
1 d1 = d2 réglage correct
2 d1 < d2 déplacement suivant e1
3 d1 > d2 déplacement suivant e2
Valeur du déplacement
* Libérer la poupée mobile de sa semelle et rebloquer légèrement.
* Positionner correctement le comparateur sur la portée (B) palpeur horizontal à hauteur de pointe et perpendiculaire aux
génératrices de la pièce.
* Effectuer le déplacement calculé e et bloquer la poupée mobile.
* Retoucher le deux portées (B) et (C) (chariot transversal aux mêmes repères).
* Contrôler si le défaut obtenu est inférieur à la tolérance exigée.

Figure
d. Par calibrage. Pièces courtes
Même principe que celui utilise pour les pièces longues. L'usinage des deux portées est remplace par un seul usinage sur la longueur maximum
possible.
Figure
e. Montage mixte
* Procéder au préalable à un réglage initial entre-pointes.

* Contrôler si le défaut obtenu est inférieur à la tolérance exigée.
* Affiner le réglage en procédant comme en c. et d. en prenant L' au lieu de L.
Figure
- Choix de la méthode:
pièces légères pièces lourdes
pièces longues: L ≥ 8d b. c. c.
pièces très longues: L >10d c. c.
pièces courtes a. b. d. d.
5. Epaulements:
Pour assurer avec le moindre risque la tolérance de position géométrique, il faut associer ces deux surfaces (réalisation sans démontage).
- Fonction:
Permet la mise en position axiale et radiale d'une pièce alésage (roulement, pignon, poulie, etc.).
- Méthode d'exécution:
Figure
Figure
A Cas général. Avec un outil couteau à droite
Les deux surfaces cylindrique et plane sont obtenues par travail d'enveloppe.
* Positionnement de l'outil
α Angle de positionnement arête tranchante Référence: face du mandrin ou du plateau

α’ Angle de dépouille latérale Référence: génératrice du fourreau de la poupée
mobile
Outil monté à hauteur de pointe et porte-à-faux réduit au minimum.
* Conditions de coupe
a. Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des pièces à usiner, des outils, de la machine et des
conditions de travail.
b. Avance: les avances sont exprimées en millimètres par tour (mm/t). Le choix se fait en fonction des éléments suivants:
• Type de travail à réaliser

• Etat de surface
• Type d'outil
• Pièce
* Mode opératoire
a. Faire tangenter lóutil sur la périphérie (1) et la face (2).
b. Mettre à zéro les tambours gradués du chariot transversal (1) et du traînard (2).
c. Ebaucher à Ø + 0,5 mm et l-0,5 mm. Procéder par passes successives, le réglage de la profondeur de passe s'effectuant à l'aide du chariot
transversal et l'avance par le traînard.
Figure
Pour la finition, adapter les conditions de coupe.
a. Changer ou affûter l'outil.

b. Faire tangenter sur la périphérie et la face.
c. Mettre les tambours gradués du chariot transversal et du traînard à zéro.
d. Faire une demi-finition à Ø = +0,2 mm et l = -0,2 mm.
e. Laisser l'outil en position en fin de trajectoire Mal en (A):
f. Bloquer le traînard.
g. Faire une demi-finition suivant Ma2 pour dresser la face.
h. Remettre l'outil en position (A).
i. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre d, afin de dégager l'angle,
k. Finir l suivant Ma2 (débloquer et rebloquer le traînard).
l. Finir le diamètre d suivant Ma1.
Figure
B Cas particulier. Epaulements courts
Avec outil-couteau à gauche.

Avec outil-couteau à droite monté à l'envers.
Le positionnement de l'outil et les conditions de coupe sont identiques.
Figure
Mode opératoire:
a. Ebaucher par passes successives, le réglage de la profondeur de passe s'effectuant à l'aide du chariot porte-outil (traînard bloque), Ø = +0,5
mm, l = -0,5 mm.
b. Mesurer pour évaluer la profondeur de passe à régler.
c. Changer ou affûter l'outil.
d. Faire affleurer l'outil sur le bout de la pièce et mettre à zéro le tambour gradué du chariot porte-outil.
e. Régler la profondeur de passe et effectuer cette passe suivant Mal.
f. Dégager l'outil et le déplacer de l avec le chariot porte-outil.
g. Dresser la face suivant Ma2 jusqu'à diamètre d.
h. Finir à diamètre d suivant Ma3.
C. Cas', particulier - Epaulements courts avec Outil à dresser d'angle
Cette méthode est surtout utilisée en finition dans le cas de tolérances serrées (état de surface et dimensions).
D. Cas général. Epaulements longs avec outil à dresser d'angle
Ne peut intervenir qu'après une ébauche avec outil-couteau à droite (voir § A), diamètre = + 0,5 mm et longueur = - 0,5 mm.
a. Finir en faisant un «témoin» à profit de métal en (B).
b. Mettre à zéro le tambour gradué du chariot transversal.
c. Mesurer le diamètre du témoin (B).
d. Déterminer la surépaisseur à enlever et en déduire le repère du diamètre fini.
e. Dresser la face en effectuant la mise a la cote de longueur jusqu'au repère du diamètre fini déterminé précédemment.
f. Reculer l'outil en le dégageant de la face.
La face de l'épaulement est terminée.
g. Ramener l'outil côté témoin (B).
h. Régler la position de l'outil au repère du diamètre fini.
i. Usiner sur 4 à 5 mm.
k. Mesurer et corriger si cela est nécessaire.
l. Charioter jusqu'à la face (repère traînard).
REMARQUE:
Le sens d'avancement de l'outil n'est pas rationnel. Malgré tout, cette méthode présente les avantages suivants:
* Broutement évité.
* Contrôle de la cote sur quelques millimètres (témoin (B) avant chariotage complet et donc correction possible.
* Assurance d'obtenir une cote avec une tolérance respectée.

Figure
E. Cas particulier. Epaulements courts avec outil-pelle
1er cas:
L'arête tranchante de l'outil est parfaitement positionnée parallèle à l'axe de la pièce (référence: fourreau poupée mobile).
La surface cylindrique est obtenue par travail de forme. La surface plane est obtenue par travail d'enveloppe.
2e cas:
L'arête tranchante de l'outil est parfaitement positionnée perpendiculaire à l'axe de la pièce (référence: face du mandrin ou du plateau).
La surface cylindrique est obtenue par travail d'enveloppe. La surface plane est obtenue par travail de forme.
REMARQUE:
La plus grande surface a usiner détermine le choix d'un travail d'enveloppe (1) ou (2).
Figure
- Choix de la méthode:
A Avec outil couteau à droite 1

B Avec outil couteau à gauche ou à droite monté à 2
l'envers
C Avec outil à dresser d'angle pour épaulements 3
courts
D Avec outil à dresser d'angle pour épaulements 4
longs en finition
E Avec outil-pelle 5
6. Filetage:
- Fonction:
* Assemblage de plusieurs éléments fixes et démontables.

* Transformation d'un mouvement circulaire en mouvement rectiligne.
* Contrôle précis d'un déplacement (machine-outils-vis-tambour gradué).
- Définition:
C'est une opération d'usinage qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales profilées sur une surface cylindrique (quelquesfois conique)
extérieure ou intérieure. La partie pleine est appelée «filet» et la partie creuse «silon».
- Principe d'exécution:
L'hélice est obtenue par la combinaison de deux mouvements: un mouvement de rotation Mc et un mouvement de translation Ma. C'est l'avance pour un
tour de la pièce qui détermine le pas.
Figure
- Caractéristiques:
A Profil
Désigné par un symbole M-Tr-Rd-G, il est généralement obtenu par la forme de l'outil.
M Filetage courants
Tr Grande résistance
Chariots machines-outils
Rd Grande résistance
Efforts de traction répétés
G Tuyauteries Records
B Diamètre nominal
C'est la diamètre théorique qui désigne la dimension du filetage, il permet le calcul des autres éléments.
Diamètre de tournage
Il n'est pas donné par le dessin. Il dépend du diamètre nominal, du pas et de la forme du profil.
Pas Diamètre nominal Diamètre tournage Profondeur filetage

Vis M 24 3 mm 24 mm Ø nominal - 1/20 pas h3 = 0,6134 p
24 -0,15 = 23,85 = 1,8402
Diamètre alésage
Ecrou M 24 3 mm 24 mm D1 = D - 1,0825 p H1 = 0,577 p
= 24 - 3,2475
= 20,7525 = 1,731
C Pas
C'est la distance comprise entre deux sommets consécutifs.
REMARQUE:
Pour relever le pas sur une pièce, il est recommandé de mesurer la distance entre plusieurs filets et de diviser ensuite par le nombre de filets considérés.
D Sens
Lorsqu'elle est placée verticalement, une vis est à droite si le filet monte vers la droite, et à gauche si le filet monte vers la gauche.
Figure
E Angle d'inclinaison d'hélice
Il intervient pour l'affûtage de l'outil. Il est fonction du pas et du diamètre nominal.
tg. α = pas/(πD)
Figure
- Sélection du pas:
Le Ma est donné par la vis-mère du tour sur laquelle se referment deux demi-êcrous (en bronze) solidaires du traînard (embrayage) .
La gamme des pas sur les tours modernes permet la réalisation de tous les filetages courants normalises sans modification du rapport du train de roues de la
lyre. Sur certains tours, la modification de ce train de roues permet d'obtenir tous les pas Whitworth, pas au module, etc.
Figure
- Retombée dans le pas (sillon):
L'usinage d'un filetage ne pouvant être exécute en une seule passe avec un outil classique, il est impératif que l'outil retombe dans le sillon en cours
d'exécution.
A Pas débrayables
Pas égaux ou sous-multiples du pas de la vis-mère. L'outil retombe obligatoirement dans la rainure hélicoïdale précédemment creusée, quelle que soit la
position du traînard lorsque l'on embraye la vis-mère.
B Pas non débrayables
Pas multiples ou sans rapport avec le pas de vis-mère.
a. Par inversion
Procéder sans débrayage de la vis-mère en utilisant l'inverseur électrique.
* En fin de passe, dégager l'outil sans débrayer la vis-mère.
* Inverser le sens de rotation (moteur). La pièce et la vis-mère tournent en sens inverse et le traînard revient à sa position initiale.
* Arrêter le tour (moteur) toujours sans débrayer la vis-mère.

* Régler la passe et mise en marche en sens normal, etc.
REMARQUE:
Cette méthode est intéressante pour les filetages courts(temps retour improductif minimum).
b. Indicateur de retombée
Il faut prévoir un dispositif qui a pour rôle essentiel d'indiquer les coïncidences d'embrayage afin de permettre la retombée de l'outil dans la
rainure hélicoïdale.
Il indique à l'opérateur les moments où l'embrayage du traînard est possible pour que l'outil retombe dans le sillon.
Il est constitue par un pignon hélicoïdal (en prise avec la vis-mère) fixé à l'extrémité d'un axe tournant dans un corps monté sur le côté droit du
traînard.
Un disque gradué solidaire du pignon permet le repérage de la position d'embrayage du traînard à l'aide d'un repère fixe situé sur le corps.
Figure
Equipement pour pas courants: Pignons 35 et 36 dents. Disques gradués: 3-4-5-6-8-12-14 graduations.
Calcul de l'équipement de l'indicateur:
EXEMPLE: p = 1,75 mm; P = 6 mm.
N → Nombre de tours de vis-mère

n → Nombre de tours de pièce
7 → Tours de vis-mère.
24 → Tours de pièce.
L'indicateur est en prise avec la vis-mère et nous n'utilisons que le nombre de tours de celle-ci.
Nous choisissons dans les deux pignons qui constituent l'équipement celui qui est un multiple de 7,
soit: 7 x (5) = 35 dents.
(5) → Nombre de graduations.
Mode d'opératoire:
a. Monter le pignon de trente-cinq dents et le disque de cinq graduations.

b. Mettre en contact pignon et vis-mère, dents en prise.
c. Vérifier si la vis-mère est bien en liaison avec la broche.
d. Embrayer la vis-mère, pièce en rotation.
e. Arrêter le tour sans débrayer.
f. Mettre en coïncidence une des cinq graduations avec le repère fixe.
g. Débrayer.
CALCULS VALABLES POUR VIS-MÈRE P = 6
P Engrenage nombre de Disque nombre de P Engrenage nombre de Disque nombre de
dents graduations dents graduations
1,25 35 7 5 35 7
1,75 35 5 7 35 5
2,25 36 12 8 36 9
2,5 35 7 9 36 12
3,5 35 5 10 35 7
4 36 18 12 36 18
Figure
REMARQUE:
L'embrayage sera possible chaque fois qu'une des cinq graduations se présente devant le repère fixe.
- Conduite du filetage:
Opérations préliminaires:
a. Réduire les jeux au minimum (chariot porte-outil et chariot-transversal).
b. Positionner l'outil.
c. Sélectionner le pas.
d. Choisir et sélectionner la vitesse de coupe:
* suivant le matériau a usiner,

* en fonction du dégagement d'outil en fin de passe,
* suivant la méthode de pénétration.
e. Mettre en marche.
f. Vérifier si la vis-mère est en liaison avec la broche.
g. Mettre à zéro le tambour gradué du chariot porte-outil.
h. Affleurer avec le chariot transversal et mettre le tambour gradué à zéro.
i. Déterminer le repère de fin de pénétration.
k. Exécuter le chanfrein d'entrée et éventuellement de sortie.
l. Effectuer la première passe à profondeur 0,1 mm en embrayant la vis-mère pour vérification du pas obtenu.
Figure
7. Tournage conique
- Fonction des cônes:
* Permettre le centrage et la mise en position de deux éléments (nez de broche de tour, goupille conique).
* Assurer par contact l’étanchéité (soupape, robinet à boisseau).
* Raccorder des diamètres différents (en supprimant l’épaulement et donc l'amorce de rupture).
* Assurer la régulation d'un débit (cône d'ajutage).
* Permettre la réalisation d'organes de transmission orthogonaux (pignons coniques).
REMARQUE:
Une faible conicité (<5%) assure l'adhérence des deux éléments (cône Morse).
Figure
- Caractéristiques d'un cône:
Figure
D1: Grand diamètre du cône ou du tronc de cône.

d: Petit diamètre du cône ou du tronc du cône.
: Diamètre de jauge - diamètre théorique donné sans tolérance.

l: Longueur du cône ou du tronc du cône.
L: Longueur total de la pièce.
e: Limite d'enfoncement.
: Conicité donné en pourcentage ou en nombre décimal (5% ou 0,05).

: Pente.
: Angle au sommet des génératrices.
: Angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe.
Conicité Pente
Calcul de D : D = d + (conicité × l)
Calcul de d : d = D - (conicité × l)
Calcul de
APPLICATIONS:
Figure
Éléments connus D = 85; l = 40 conicité = d = 65; l = 25 conicité = 8% D = 55; d = 25 conicité = 0,2 D = 77; = 60
12%
= 2°50'
Éléments à rechercher tan D? tan tan
tan
? ? ? d?
D? ? l? conicité?
Calculs tan
= 0,049 (lecture sur table

d = D - (conicité × l) = 85 - D = d - (conicité × l) = 65 -
conicité = 2 tan
(0,12 × 40) = 80,2 (0,08 × 25) = 67
= 0,098
d = D - (conicité × l) = 77 -
(0,098 × 60) = 71,12
- Différentes types de cônes:
A Cônes dits de coincement (faible conocité ≤ 5 %).
a. Cônes Morses NF E 66531

Leur conicité est voisine de 5% ou 0,05 suivant leur numéro n° 0-1-2-3-4-5-6.
b. Cônes métriques ou mécaniques

Leur conicité est de 1-2-5-10 et 20%.
Figure
B Cônes d'emmanchement de nez de broche
Cônes 7/24 (sans cioncement) S.A. standard américain NF E 60-023 et 60-024.
Leur conicité est de 7/24 (29,2% environ) pour tous les numéros n° 30-40-45-50-60.
Figure
- Principes d'exécution:
A Par orientation de l'arête tranchante. Travail de forme
* Monter l'outil en orientant l'arête tranchante à l'aide d'une équerre ou d'un gabarit.
* Faire pénétrer l'outil suivant Mal ou Ma2.
Figure
B Par orientation du chariot porte-outil
* Calculer la tangente de l'angle d'inclinaison du chariot porte-outil.

* Déterminer sur une table trigonométrique cet angle.
* Orienter le chariot porte-outil de l'angle déterminé.
* Affiner le réglage par l'une des méthodes suivantes:
a. Réglage avec cône-étalon
L'orsqu'on possède, soit un tampon-étalon, soit une pièce modèle:
* Effectuer d'abord le réglage cylindrique.
* Monter le cône-étalon ou le pièce modèle.
* Positionner un comparateur et faire la mise à zéro de celui-ci.
* Déplacer le chariot porte-outil pour palper le long de la génératrice du cône.
* Modifier l'inclinaison du chariot porte-outil, si nécessaire, L'écart enregistré doit être inférieur à l'intervalle de tolérance exigé.
Figure
b. Réglage par la méthode sinus
Figure
a = sin α A
Lorsqu'on ne possède pas de cône-étalon ou de pièce modèle:
* Monter un cylindre-étalon entre-pointes.
* Monter un comparateur sur la tourelle porte-outil.
* Effectuer le réglage cylindrique.
* Orienter le chariot porte-outil de l'angle déterminé.
* Mettre le comparateur en position près du bout du cylindre-étalon, côté poupée mobile (1). Le palpeur sera mis presque en fin de course
(capacité = -1 mm; soit 10 - 1 = 9 mm env.).
* Déplacer avec le chariot porte-outil d'une longueur A choisie (longueur max compatible avec la course du charoit) (2).
* Contrôler ce déplacement avec le chariot porte-outil.
* Lire la différence entre les positions (1) et (2) sur le comparateur. Elle doit correspondre à la valeur a calculée.
APPLICATION:
* Conicité: 30 % ou -t^- 0,3; A = 50 mm.
* a = sin α × A = 0,148 x 50 = 7,4 mm.
Si le contrôle du réglage effectué nous donne un placement de 7,6 mm, le chariot porte-outil est incliné d'un angle trop grand.
* Modifier légèrement dans le sens correspondant.

* Veiller à la position du comparateur par rapport à l'axe d'orientation du chariot porte-outil.
8. Centrage, Perçage
- Centrage:
A Fonction des centres
Ils permettent la mise en position et le maintien de la pièce, en montages mixte ou entre-pointes.
La surface conique du centre est une surface de départ pourvant servir à des reprises de pièces sur tour, rectifieuse, fraiseuse (diviseur).
L'avant-trou cylindrique permet le dégagement de l'extrémité de la pointe (détérioration éventuelle de celle-ci). Il assure le rôle de réserve de lubrifiant dans
le cas d'utilisation de pointe non tournante.
Figure
B Préparation avant perçage
Un centre assure l'assise du foret en début de perçage dans certains cas.
C Formes et dimensions des centres
a. Centre ordinaire type A
C'est le type de centre le plus utilisé pour les travaux courants et notamment pour les préparations de perçage. La partie conique est caractérisée par un angle
de 60° (exceptionnellement 90° pour les pièces très lordes).
b. Centre protégé type B
C'est un centre ordinaire avec un chanfrein de protection de la partie conique. La surface de référence est protégée des coups et des chocs (en particulier des
coups de pointe, dans le cas de démontage et remontage répétés).
Le chanfrein de protection facilite le dressage de la face (action de l'outil près de la pointe).
Il est utilisé pour les travaux de précision et de série, car il facilite la prise des pièces sur machines à alimentation automatique, et également la visée lors
d'un changement manuel de la pièce.
Figure
d nominal l min D
(0,5) 0,8 1,06
(0,63) 0,9 1,32
(0,8) 1,1 1,70
1 1,3 2,12
(1,25) 1,6 2,65
1,6 2 3,35
2 2,5 4,25
2,5 3,1 5,30
3,15 3,9 6,70
4 5 8,50
(5) 6,3 10,60
6,3 8 13,20
8 10,1 17
10 12,8 21,20
Figure
d nominal l min D
1 1,3 3,15
1,25 1,6 4
1,6 2 5
2 2.5 6,3
2.5 3,1 8
3,15 3,9 10
4 5 12,5
(5) 6,3 16
6,3 8 18
(8) 10 22,4
10 12,8 28
Éviter si possible les diamètres entre parenthèses
c. Centre curviligne type R
La forme conique est remplacée par un profil curviligne qui diminue la portée en contact entre pièce et pointe. Ces centres évitent tous les inconvénients de
ceux qui ne sont pas en ligne l'un par rapport à l'autre, et des pointes dont les angles ne sont pas corrects. Ces centres font office de rotule sur la contre-
pointe à 60° et permettent dans certains cas le tournage conique par dêsaxage de la contre-pointe, évitant ainsi tout risque de faux rond.
d. Centre pour trou taraudé
Pour éviter que la pointe ne détériore le filetage, pour en faciliter l'exécution et l'utilisation, et pour permettre la reprise des pièces (en tournage ou en
rectification), on utilise ce type de centre.
On exécute à cet effet un alésage de dégagement de diamètre supérieur au diamètre nominal du taraudage.
d nominal D
1 2,12
(1,25) 2,65
1,6 3,35
2 4.25
2,5 5.3
3,15 6,7
4 8,5
(5) 10.6
6.3 13.2
(8) 17
10 21,2
Figure
Figure
Figure
D Méthode d'exécution
a. Conditions de coupe
A titre indicatif, on prend généralement les 2/3 de la vitesse de chariotage. On considérera dm diamètre moyen pour déterminer la vitesse de rotation.
L'avance du foret est manuelle et il faut prévoir un dégagement fréquent de l'outil (fragilité de l'extrémité du foret).
b. Choix de la machine
* Sur un tour:
moyen classique généralement employé dans tous les cas (sauf pour pièces lourdes).
On associe en général le dressage des extrémités de la pièce avec la mise de longueur et le centrage.
Le montage du foret peut se faire, soit sur mandrin de perçage, soit sur porte-outil spécial monté dans le fourreau ou sur la tourelle.
Dans le cas de centres sur grosses pièces exécutées sur un tour et en particulier les centres pour trous taraudés, la partie conique est obtenue par
travail d'enveloppe avec outil à aléser.
* Sur perceuse:
procédé réservé pour pièces prismatiques, de grandes dimensions, ou pour l'exécution de retouches.
Un traçage préalable est nécessaire.
* Sur centreuse à une tête:
c'est le foret qui est animé du mouvement de coupe. Les deux mâchoires en vé assurent la mise en position et le centrage de la pièce quel que
soit son diamètre.
* Sur centreuse à deux têtes avec dressage et mise de longueur:
procédé économique et indispensable dans le travail en série.
La coaxialitê des deux centres est assurée exclusivement à l'aide de cette machine.
- Perçage:
C'est un procédé d'usinage économique et rapide qui permet l'ébauche des alésages, l'exécution des diamètres de perçage avant taraudage.
A L'outil
Appelé foret, il est généralement hélicoïdal et l'angle d'inclinaison d'hélice et l'angle de pointe sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue
cylindrique ou à queue conique.
Figure
a. Montage
* Forets à queue cylindrique:
à l'aide d'un mandrin autoserreur généralement réservé aux petits diamètres.
* Forets à queue conique:
se montent directement ou à l'aide de douilles intermédiaires.
Le montage est effectué soit dans le fourreau (porte-à-faux réduit au minimum), soit sur la tourelle, à l'aide d'un porte-outil spécial.
Les forets à queue conique, grâce à une meilleure adhérence de montage, permettent des efforts de coupe plus importants.
b. Mode opératoire
Le foret est soumis à des flexions importantes surtout en début de perçage tant que les listels n'assurent pas le guidage de cet outil. Pour remédier à cet
inconvénient, on peut:
* Exécuter un centre.
* Eliminer la flexion de l'outil en mettant le foret en butée sur une cale fixée dans la tourelle.
* Réduire les flexions et efforts de coupe en perçant un avant-trou de diamètre

Figure
c. Conditions de coupe
* Vitesse de coupe:
on prend les 2/3 de la vitesse de chariotage.
* Avance:
elle est fonction du diamètre et du matériau usiné.
* Lubrification:
elle est souhaitable et difficile à localiser au niveau des arêtes tranchantes. Il faut donc dégager souvent, l'outil pour assurer la
lubrification, le refroidissement, et le dégagement des copeaux.
Pour les perçages de très grande longueur, on utilise des machines et des outils spéciaux (foreuses et forets a tube).
9. Chambrage:
C'est un évidement intérieur souvent sans grande précision. Lorsque les dimensions sont réduites en largeur surtout, cet évidement prend le nom de gorge.
- Fonction d'un chambrage:
* Réduire l'importance de la portée d'un arbre.

* Alléger une pièce.
* Constituer une réserve de graissage.
* Faciliter le montage d'un roulement.
* Permettre la distribution d'un fluide (tiroir hydraulique)
Figure
Fonction d'une gorge intérieure:
* Recevoir un élément d'arrêt (circlips (A)).

* Recevoir un élément qui assure la fonction d’étanchéité (joint (B))
* Permettre le dégagement d'un outil (filetage (C)).
Figure
- Cotation:
* Chambrage: ne nécessite généralement aucune précision.
* Gorges: la précision dimensionnelle (largeur et position) est en relation directe avec la fonction à obtenir.
* Largeur et position précises: circlips (A).
* Largeur précise: joint (B).
* Position précise: dégagement d'outil (C).
Figure
- Méthode d'exécution générale
* Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction de la pièce à usiner, de l'outil, de la machine et des
conditions de travail.
* Avance: elle est généralement manuelle, et entraîne, si elle est trop faible, le risque de provoquer une avance irrégulière de l'outil («l'outil
cire»).
La dimension et la forme de l'outil peuvent provoquer un broutement. Il est conseille de réduire la vitesse.
Le porte-à-faux de l'outil amplifie ce phénomène de broutement et constitue, de ce fait, la principale difficulté d'exécution de cette opération.
A Montage de l'outil
La largeur de l'outil n'a aucune influence sur les dimensions d'un chambrage. Par contre, la position de l'arête tranchante influence la forme obtenue. L'arête
tranchante doit être parallèle à l'axe de la pièce. Vérifier la position des dépouilles latérales.
B Mode opératoire pour chambrage
a. Relever la cote de l'alésage d (soit cote d'ébauche, soit cote terminée).

b. Faire affleurer l'outil sur (1).
Figure
c. Déplacer de la cote E plus l'épaisseur de l'outil:
E (cote moyenne) + e
d. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre D - 0,2 mm.
e. Repérer la position de l'outil sur les tambours gradués du traînard ou du chariot porte-outil et du chariot transversal, position (2).
f. Dégager l'outil.
g. Mettre l'outil en position (3) par déplacement à l'aide du traînard ou du chariot porte-outil (F - e).
h. Repérer la position de l'outil sur les tambours gradués du traînard ou du chariot porte-outil.
i. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre D - 0,2 mm.
k. Dégager l'outil.
l. Ebaucher par plongées successives (4) (5) (6).
Figure
Figure
REMARQUE:
Dans le cas d'utilisation d'un outil à rayon (forme fixée par le dessin), l'ébauche se fait par passes successives a l'aide du traînard ou du chariot porte-outil.
* finir le diamètre D à l'aide du traînard ou du chariot porte-outil.
C Mode opératoire pour gorges intérieures
La largeur de la gorge est généralement toujours précise elle est obtenue par cote-outil.
Cote affûtage de l'outil égale à cote moyenne.
Mise en position de l'outil.
L'arête tranchante doit être placée parfaitement parallèle à l'axe de la pièce.
* Vérifier la position des dépouilles latérales.
EXEMPLE: emplacement de circlips
a. Faire affleurer l'outil sur (1).
b. Déplacer de la cote G (cote moyenne) , soit à l'aide du traînard, soit a l'aide du chariot porte-outil (attention au rattrapage des jeux), soit à
l'aide de cales-étalon.
c. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre cote moyenne.

Figure
APPLICATION:
* Cote moyenne outil: 1,65.
* Cote moyenne G: 32,15.
EXEMPLE: emplacement de joint
* Faire affleurer l'outil sur (1).

* Déplacer de G plus épaisseur d'outil.
* Ne pas oublier de «casser» les arêtes afin d'éviter la détérioration des joints au montage
EXEMPLE: dégagement d'outil pour filetage
* Faire affleurer l'outil sur la face (1).

* Déplacer de G cote moyenne.
* Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre nominal + 0,5 mm.
APPLICATION:
* M 27 x3.
* Diamètre de gorge: 27,5 mm.
10. Alésage:
- Fonction:
* Recevoir un élément arbre (ex.: poulie).

* Permettre le passage d'un élément arbre sans ajustement (broche de tour).
* Assurer un guidage (fourreau de poupée mobile de tour).
Figure
- Réalisation:
L'exécution d'un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités:
* avec un outil à tranchant unique O.T.U.,

* avec un outil à tranchants multiples O.T.M. (alésoir).
L'ébauche de cet alésage peut être exécutée par:
* moulage (pièces venant de fonderie),

* forgeage (pièces forgées),
* usinage (par perçage).
Figure
- Alésage à l'outil à tranchant unique:
Figure
A Montage de l'outil
a. Monter l'outil, soit directement sur le porte-outil (corps d'outil prismatique), soit à l'aide de cale en vé ou avec porte-outil spécial (pour outil à
corps rond orienter l'arête tranchante).
b. Réduire le porte-à-faux au minimum.
REMARQUE:
* Un outil monté a l'endroit permet une bonne visibilité de l'arête tranchante et de l'usinage.
* Un outil monté à l'envers permet un bon dégagement du copeau, une prise de passe dans le sens positif du tambour gradué, et également de
conserver le réglage du chariot porte-outil dans le cas d'ajustement conique.
Figure
B Conditions de coupe
* Vitesse de coupe: prendre les 2/3 de la vitesse de chariotage.
* Avance: suivant le porte-à-faux et la rigidité de l'outil.
* Section de copeau:
a = 0,05 à 0,2,
p = 0,05 à 2 mm.
Figure
C Mode opératoire
* Faire affleurer l'outil sur l'alésage ébauché.
* Ebaucher au diamètre d - 0,5 mm.
* Faire une demi-finition à d - 0,2 mm (réaffûter l'outil, si nécessaire).
* Finir au diamètre d (cote moyenne de préférence). En raison de la flexion de l'outil, faire une ou plusieurs passes à vide.
REMARQUE:
Pour les alésages épaulés, procéder comme pour un êpaulement extérieur.
VI. Différentes montages
1. Montage entre-pointes:
- Principe:
La mise en position est assurée par pointes qui se logent dans les centres de la pièce.
Ce montage est utilisé:
* en finition pour la reprise des pièces afin d'obtenir les conditions géométriques imposées (o) - //
* pour éviter les flexions des pièces (L > 2 á 3 D), et surtout en fonction des formes et des qualités géométriques exigées,
* pour l'usinage de surfaces extérieures seulement.

Figure
- Les centres:
Leur exécution doit être très soignée, car ils constituent les surfaces de référence et de reprise de la pièce.
- Conditions impératives:
Les pointes doivent tourner sans faux rond (précautions de montage) . Le réglage de la poupée mobile doit être assuré dans le cas d'exécution de
cylindres.
- Supports de pièce et entraînement:
Les différentes possibilités d'entraînement peuvent être associées de manières différentes.
Figure
La pointe côté poupée fixe est généralement trempée et rectifiée.
La pointe côté poupée mobile peut comporter une extrémité en carbure mais
nécessite toujours un graissage. L’entraînement est assuré par un toc ou un
collier.
Figure
La pointe creuse permet la mise en position de pièces à extrémité conique
extérieure.
La pointe à méplat permet le dressage et facilite l'usinage de pièces de petit

diamètre.
Figure
La pointe striée assure la mise en position et l’entraînement de la pièce
creuse sous l'action de fa pression exercée par une pointe tournante.
Elle permet l'usinage complet de la périphérie de la pièce.
Figure
La pointe a ressort assure la mise en position axiale de la pièce (travail en
série).
La pointe tournante à indicateur de poussée permet le contrôle permanent de

la pression exercée. L’entraîneur à cames est utilisé pour le travail en série.
Figure
La pointe douce (acier mi-dur) est usinée en place et assure une bonne
coaxialité.
La pointe à ressort côté poupée mobile permet le maintien en position de

pièces longues et supprime les effets de la dilatation.
Figure
La pointe à ergots assure la mise en position et l'entraînement de la pièce.
Les ergots qui s'impriment dans la ' pièce laissent une empreinte sur une
extrémité de celle-ci.
La pointe tournante dégagée permet l'usinage de petits diamètres. Elle est

surtout utilisée en copiage.
Figure
- Mise en position:
6 pour assurer la retombée dans le sillon
2. Montage en l'air:
- Principe:
La mise en position (situation de l'axe de révolution de la pièce) est assurée sur le porte-pièce par une seule extrémité, afin d'assurer:
* la fixation de la pièce (porte-à-faux réduit à deux fois le diamètre),

* le maintien en position pendant toute la durée de l'usinage (prise de mors de longueur suffisante).
Ce genre de montage permet la réalisation de l'usinage de surfaces extérieures et intérieures.
- Montage de la pièce:
A Mandrin 3 mors à serrage concentrique
Figure
Sans prise de mors durs à l'endroit
La concentricité entre surface en prise et surface usinée ne peut être assurée à moins de 0,2 mm.
Elle dépend de l'état du mandrin.
Figure
Avec prise de mors durs à l'endroit
Assure un arrêt axial et un meilleur maintien de la pièce,
Figure
Les mors durs à l'endroit
Ils permettent la prise par l'intérieur de la pièce lorsque la dimension de l'alésage le permet.
Figure
Les mors durs à l'envers

Ils permettent la prise de pièces de diamètre équivalent au diamètre du mandrin. La longueur de la prise de mors est réduite.
Dans tous les cas d'utilisation de mors durs, la pièce subit un marquage.
Figure
Mors doux:
Ils permettent d'obtenir une concentricité de 0,02 à 0,05. Ils ne laissent pratiquement aucune marque sur la pièce.
REMARQUE:
Il existe des mandrins à serrage concentrique à 2-3-4-6 mors.
Figure
B Plateau 4 mors réversibles à serrage indépendant
Permet la prise de pièces prismatiques et de réalisation d’excentration.
Les mors sont réversibles.
Le maintien en position est assuré d'une manière plus rigide qu'en mandrin trois mors à serrage concentrique.
Figure
a. Méthode de mise en position de la pièce

A l'aide d'un tracé
On utilise un trusquin.
La contre-pointe permet un positionnement approximatif.
REMARQUE:
Il existe des mandrins à serrage concentrique à mors indépendants.
Figure
A l'aide d'un comparateur
Pour centrage de pièces semi-usinées. Par l'extérieur ou l'intérieur suivant l'usinage existant sur la pièce.
C Plateau à trous
Figure
Il permet la prise de pièces de formes variées. Souvent utilise en fabrication de petite série pour la fixation de montages d'usinage.
Méthode de mise en position
Elle est identique à celle utilisée sur plateau 4 mors à serrage indépendant.
Toutefois, cette mise en position est plus délicate et dépend de l'habileté de l'opérateur (il faut quelquefois procéder par petits chocs répétés pour modifier la
position de la pièce).
Dans certains cas, le plateau démonté est placé horizontalement pour faciliter le montage de la pièce (pièces volumineuses et lourdes).
La pièce est généralement maintenue en position par bridage.
Lorsqu'il y a impossibilité de bridage, ou risque de glissement, on utilise des griffes à pompe.
REMARQUE:
L'équilibrage du plateau est indispensable lorsque la pièce à usiner n'est pas symétrique. On évite ainsi le «balourd» et les vibrations de la machine.
C Montage sur êquerre
Figure
Permet la prise de pièces présentant une ou deux surfaces de référence ou de départ.
a. Mise en position de l'équerre
Figure
Figure
A l'aide d'un cylindre rectifie.
b. Mise en position de la pièce

Figure
Utilisation de brides
Utiliser des brides monoblocs a talon.
L'effort de serrage doit toujours s'exercer au-dessus des appuis.
Respecter la condition
A < B.
REMARQUE:
Afin d'assurer la sécurité, il faut dans tous les cas de montage sur plateau-équerre, et même plateau 4 mors:
* assurer l'équilibrage par un contrepoids,

* éviter les arrêts brusques de l'ensemble porte-pièce,
* réduire la vitesse,
* surveiller l'usinage de manière à se tenir constamment hors de la trajectoire en cas d'éjection de la pièce.
3. Montage mixte:
- Principe:
Il assure à la pièce, déjà tenue en l'air à une extrémité, un soutien à l'aide de la contre-pointe à l'autre extrémité.
Figure
- But:
Il permet:
* pour l'usinage de pièces relativement longues, un entraînement et un maintien nettement meilleur que ceux obtenus par un montage entre-
pointes avec toc ou collier,
* pour l'usinage de pièces courtes, la prise de fortes passes d'ébauche et donc un gain de temps.
Par contre, il n'autorise que des travaux extérieurs.
- Préparation et centrage de la pièce:
* Réaliser, toutes les fois que cela est possible, le centrage en première opération sur le tour.
* Ne pas démonter la pièce et enchaîner les opérations suivantes, Pour les pièces longues dont le diamètre est supérieur au diamètre d'alésage de
la broche du tour, on exécutera le centre sur centreuse.
REMARQUE:
Une prise de mors est nécessaire pour assurer d'abord l'arrêt axial de la pièce, mais surtout un meilleur serrage de la pièce.
Figure
- Montage de la pièce:
* Utiliser tous les moyens de montage en l'air, pour la prise de pièce côté poupée fixe.
* De la même façon, tous les accessoires de montage entre-pointes, peuvent être utilisés côté poupée mobile.
4. Travail en lunette:
- Principe:
Les pièces longues et flexibles, sous l'action de poussées axiale et radiale exercées par l'outil pendant l'usinage, subissent une déformation appelée
«flambage». La pièce se dérobe, devant l'outil.
En outre, le manque de rigidité produit un manquage de la pièce (broutement).
Pour maintenir en position axiale, l'axe de la pièce en rotation de l'axe de la broche, on utilise des supports auxiliaires appelés lunettes.
- But:
Le travail en lunette permet:
* d'éviter les déformations pour l'usinage des surfaces extérieures sur pièces longues (flambage),
* de supprimer le phénomène de broutement,
* d'assurer le maintien correct de la pièce dans les cas d'usinage de surfaces intérieures, ou de dressage de faces.
- Moyens utilisés:
A Lunette fixe
Elle est immobilisée sur le banc du tour et permet l'usinage de surfaces extérieures et surtout intérieures.
B Lunette à suivre
Elle est fixée sur le traînard et suit les évolutions de l'outil pendant tout l'usinage.
- Préparation de la pièce avec lunette fixe:
Montage entre-pointes
* Réaliser une portée de lunette.

* Matérialiser cette portée à l'aide d'un manchon de centrage.
Montage mixte
* Pièce brute: réaliser une portée de lunette.

* Pièce usinée: procéder directement au réglage.
Qualités d'une portée de lunette
* Exécuter une portée de largeur supérieur de la touche (L = L + 5 a 10 mm).

* Obtenir un bon état de surface.
* Respecter les qualités géométriques.
- Montage et réglage. Lunette fixe:
Les touches de lunette sont de différents types:
* ordinaires - monobloc: en bronze ou en fonte. A employer pour des vitesses de coupe réduites,
* à touches rapportées: en acier avec pstille rapportée en bronze ou aluminium,
* à galets: conviennent pour des vitesses de coupe normales.
A Pièce montée entre-pointes ou en montage mixte
* Vérifier le réglage de la cylindricité.

* Mettre en place la lunette (position définie par l'emplacement de la portée).
* Monter la pièce.
* Immobiliser la lunette.
* Faire tourner la pièce à vitesse réduite.
* Mettre en contact les deux touches inférieures avec la pièce en faisant un contrôle tactile, visuel et auditif.
Pour un réglage soigné, utiliser un comparateur.

* Mettre en place et bloquer le chapeau.
* Amener la touche supérieure en contact avec la pièce.
* Lubrifier les contacts touches-pièces avant et pendant l'usinage (suif-huile).
REMARQUE:
Au contact de la pièce, le galet (touches à galets) tourne sans marquer (lubrification inutile).
B Pièce montée en mors doux (portée courte)
* Mettre en place et immobiliser la lunette.
* Placer un comparateur à l'opposé de l'une des touches inférieures.
* Agir sur cette touche pour obtenir une rotation sans faux rond et cela jusqu'à immobilisation de l'aiguille du comparateur sans dépassement.
* Procéder de la même façon pour la deuxième touche inférieure, le comparateur permet de déterminer le point où la touche est en contact avec
la pièce.
* Mettre en place et bloquer le chapeau.
* Amener la touche supérieure en contact avec la pièce.
* Lubrifier les contacts touches-pièce avant et pendant l’usinage, sauf pour utilisation de touches à galet.
REMARQUE:
Un mauvais réglage risque de provoquer l'échappement de la pièce hors du mandrin. Vérifier ce réglage au comparateur suivant deux plans (horizontal et
vertical) a l'aide d'un support à talon.
- Montage et réglage. Lunette à suivre:
Vérifier le réglage de la cylindricité.
Monter la pièce.
Usiner une portée de lunette a l'extrémité de la pièce, s'il y a lieu, avec un raccordement par tronc de cône pour faciliter l'engagement de l'outil.
Monter la lunette.
Mettre les touches en contact avec la portée de lunette (pièce en mouvement à vitesse réduite). Le contrôle du contact se fait de manière à la fois
tactile, visuelle et auditive.
Lubrifier abondamment les touches en cours d'usinage.
Dans le cas de chariotage, le réglage est à effectuer à chaque prise de passe.
REMARQUE:
* Surveiller léchauffement de la pièce près des touches (refroidissement) .
* Utiliser de préférence des pointes à ressort compensant la dilatation thermique, ou deserrer la contre-pointe en cours d'usinage.
* Lubrifier abondamment pour faciliter l’évacuation des copeaux.
L'usinage de certaines pièces peut nécessiter le service simultané de deux types de lunettes (L.F. et L.S.).
5. Reprise des pièces:
- But:
Permettre le montage de pièces partiellement usinées, soit pour en terminer l'usinage, soit pour faciliter le travail en série, tout en
respectant les exigences géométriques fixées par le dessin.
- Principe:
Faire coïncider l'axe de la partie usinée de la pièce avec l'axe de la broche du tour. Cette reprise peut être faite soit par l'extérieur,
soit par l'intérieur de la pièce. Le choix de l'appareillage de reprise dépend de la forme, et des conditions géométriques et
dimensionnelles des pièces à réaliser.
- Reprise en mors doux:
Elle permet la prise de pièce, soit par l'extérieur, soit par l'intérieur. Elle assure la concentricité et le parallélisme avec une précision
de 0,02 mm. Elle limite le marquage et la déformation des pièces (mors doux envellopant). Les mors doux peuvent être monoblocs
ou rapportés sur une semelle.
- Montage sur plateau avec plots de reprise:
Utilisé surtout pour la reprise de pièces de dimensions importantes, soit par l'extérieur, soit par l'intérieur. Le centrage et la mise en
position sont assurés par au moins trois plots en acier doux, fixés et usinés sur un plateau à trous. C'est une méthode comparable au
travail en mors doux, mais il faut assurer le serrage par un dispositif supplémentaire (brides ou vis).
- Montage en pince:
Permet la prise de petites pièces, ou de barres de dimensions et de formes calibrées (cylindrique, carrée, hexagonale, etc.). Le
serrage est assuré par la déformation de la pince fendue. Le montage s'effectue directement dans le cône intérieur de la broche.
- Reprise sur mandrin:

Dans tous les cas, la pièce est reprise par la ou les surfaces intérieures usinées.
Ce genre de reprise est surtout utilisé en travail de série pour des raisons économiques (prix du mandrin).
VII. Moletage
1. Fonction:
Permet d'assurer une meilleure adhérence dans tous les cas de prise manuelle pour communiquer généralement un mouvement de rotation
(tampon conique, vis de blocage, tambour gradué, etc.).
Figure
2. Principe:
Consiste à imprimer, à l'aide de molettes, des stries droites, hélicoïdales, croisées sur des surfaces extérieures exclusivement.
3. Outil:
Les molettes sont des disques en acier spécial de compression, ou en acier à coupe rapide, montées sur un axe pour travailler en rotation.
Suivant le type de stries, leur pas de 0,3 à 3 mm, on peut obtenir des moletages différents.
Figure
4. Conduite de l'opération:
- Préparation de la pièce:
Il est impératif de réaliser le moletage avant toute opération de finition. Le montage entre-pointes est déconseillé avec des outils à moleter classiques
(déformation des centres). Le diamètre de tournage est fonction du pas.
Pas Diamètre de tournage Avance par tour

Moletage fin 0,3 à 0,8 d = D - 0,3 0,3
Moletage moyen 1à2 d = D - 0,5 0,5
Moletage gros 2à3 d = D - 0,7 0,7
- Conditions de travail:
* Vitesse: 1/3 de la vitesse de chariotage.

* Avance: 0,3 à 0,7 suivant le pas (voir tableau ci-dessus)
* Lubrification: abondante adaptée au matériau.
Mode opératoire:
* Avancer et mettre la ou les molettes en contact avec la pièce en mouvement (1 = 2 à 3 mm).
* Faire pénétrer les molettes jusqu'au moment où l'empreinte laissée soit assez profonde (contrôler visuellement l'acuité des aspérités laissées
par l'outil).
* Embrayer la marche automatique.
Si plusieurs passes sont nécessaires (moletages moyen et gros), on peut:
* inverser en fin de passe le Mc et revenir à la position initiale sans nouvelle pénétration,
* inverser en fin de passe le Mc en faisant pénétrer a nouveau les molettes (gain de temps pour moletage long),
* débrayer en fin de passe et revenir à la position initiale (attention au risque de doublage du moletage),
* exécuter les chanfreins.
Figure
5. Différents porte-molettes:
* Simple: une seule molette.
* Duplex: deux molettes.
* Triplex: trois jeux de molettes sur le même appareil.
* Appareils à moleter autocentreur et à trois molettes.
Figure
Figure
Figure
Pression simple Appareil simple une Appareil Duplex deux molettes Appareil Triplex trois Inconvénients
molette ou deux jeux de deux molettes
molettes
Déformation de la pièce
Pression à système Appareil à trois molettes Appareil autocentreur Avantages
équilibré
Déformation réduite de
la pièce
Tous ces appareils forment un moletage par déformation du métal (refoulement de la matière).
L'évolution technique a permis la mise au point d'appareils qui agissent par enlèvement de métal, ce qui réduit les efforts subis par la pièce et la machine.
Le temps de réalisation est réduit (vitesse augmentée).
Pour les travaux de série, les moletages sont obtenus par roulage.
REMARQUE:
* Par sa fonction, le moletage ne nécessite pas une précision dimensionnelle très grande. Il n'est jamais tolérance.
* Pour obtenir le diamètre donné par le dessin, il est recommandé de prévoir un usinage à une cote légèrement inférieure. Ceci dans le but de
tenir compte du gonflement de métal dû au refoulement.
VIII. Conditions de coupe
1. Conditions optimales de production:
Le meilleur choix des conditions d'usinage entraîne le meilleur prix de revient (qualité du produit). Ces conditions (Vc, a, p) dépendent de
plusieurs paramètres liés à la machine, à l'outil et à la pièce à usiner.
2. Choix de la vitesse de coupe Vc:
Exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des éléments suivants:
Pièce à usiner Outil Machine Conditions de travail

Nature du matériau Nature partie active Puissance Section du copeau (ébauche, finition)
Rigidité et forme Rigidité du corps Etat et type Lubrification
Etat de surface à obtenir Temps effectif d'affûtage Gamme des vitesses Chariotage Tronçonnage Perçage
Filetage Alésage, etc.
Matériaux usines Outil en A.R.S. Outil carbure

a mm/t Vc m/min a mm/t Vc m/min
Aciers 70 < Rm < 100 0,2 45 0,2 200
Aciers 100 ≤ Rm 0,2 25 0,2 150
Aciers 100 ≥ Rm 0,1 20 0,2 120
Ft 20 0,3 40 0,3 150
Ft 40 0,2 18 0.2 55
Ft GS 0,3 50 0,3 150
AU 5GT 0,2 600 0,3 850
A-S 4G 0,3 450 0,3 700
A-S 13 0,3 300 0,2 500
Cu-Zn 0,2 250 0,3 300
Cu-Sn 0,15 150 0,3 250
Z-A-4G 0,2 100 0,.3 150
Nylon-Rilsan 0,2 110 0,2 200
Bakélite 0,3 90 0,2 200
3. Choix des avances a:
Les avances sont exprimées en millimètres par tour (mm/t). Le choix se fait en fonction des éléments suivants:
Type de travail à réaliser Etat de surface Type d'outil Pièce

Chariotage Rugosité Matériau: Rigidité (pièces dites déformables)
Alésage, etc. Précision dimensionnelle et carbure acier à coupe rapide Nature du matériau
géométrique céramique
4. Profondeur de passe p:
Le choix se fait en fonction de la surépaisseur de métal à enlever et les limites sont déterminées par:
Limite maximum Copeau taillé minimum

Puissance de la machine Finesse de l'arête tranchante
Rigidité pièce et outil Forme du bec de l'outil
Nature du matériau à usiner Nature du matériau
Etat de la machine
Matières usinées Vc 4/3Vc Chariotage finition

A60 50 Vc Chariotage ébauche
Fonte grise 40 3/4Vc Perçage-Alésage
Bronze 100 1/2Vc Tronçonnage
Laiton 250 1/3Vc Filetage
Alliages légers 300 1/4Vc Alésoir machine
5. Section du copeau:
Exprimée en millimètres carrés (mm2), elle découle des deux paramètres précédents.
S mm2 = a mm × p mm
6. Vitesse de rotation. Calcul ntr/min;
APPLICATION:
* Outil en carbure métallique. Pièce FT 20 de ø = 50 mm. Vc déterminée sur tableau = 150 m/min.
* Outil en carbure métallique. Pièce A 60. Vc donnée par tableau = 200 m/min.
IX. L'entretien et le graissage du tour
Les parties les plus importantes d'un tour qui doivent être graissées intensivement, sont l'engrenage principal et l'engrenage de l'avance, le tablier du chariot
et toutes les surfaces de glissement au banc et aux chariots.
Les engrenages sont graissés par un graissage en circuit. Il y a aussi encore d'autres points qu'il faut graisser à la main à l'aide d'une burette d'huile.
QUESTIONNAIRE pour l'étude à domicile et pour les COMPOSITIONS

Mc -
Ma -
Mp -
Figure
Mc -
Ma -
Mp -
Figure
Mc -
Ma -
Mp -
Figure
α-
β-
γ-
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
α=
β=
γ=
Figure
α=
β=
γ=
Figure
X1 =
X2 =
Figure
ε=
χ=
Figure
1.
2.
3.
4.
5.
Figure
LE FRAISAGE
I. Les machines à fraiser
1. Définition:
Le fraisage est un procédé d'usinage réalisable sur des machines-outils appelées fraiseuses. Ces machines sont des divers types.
A Principe
- L'outil est toujours animé d'un mouvement de rotation sur son axe Mc. Il est situé et bloqué sur un système porte-fraise, lui-même fixé dans la
broche de la machine.
- Un ensemble de chariots, se déplaçant suivant troix axes orthogonaux, permet d'animer la pièce d'un mouvement d'avance dans l'espace: Ma.
B Possibilités
Le fraisages permet la réalisation de pièces: prismatiques, de révolutions extérieures, intérieures, de profils spéciaux, hélices, cames, engrenages, etc.
Des équipements et accessoires: diviseurs, circulaires, reproducteurs, montages d'usinage, têtes spéciales, autoisent une grande diversité de travaux.
2. Classification:
La classification des fraiseuses ne peut être formelle à cause des conceptions modernes élaborées par les constructeurs. L'évolution est rapide dans ce
domaine. On peut distinguer:
* Les fraiseuses d'outillage (généralement universelles).

* Les fraiseuses de production (à programme, à cycle, commande numérique, centre d'usinage).
* Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, à banc fixe).
Fraiseuses d'outillage
Elles conviennent à des travaux de caractère unitaire ou de petite série. Elles sont équipées généralement:
- De trois chariots mobiles: table, chariot transversal, console.

- D'une tête universelle: type Dufour, Gambin, Huré.
- D'une sortie de broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long.
REMARQUES:
* La table est quelquefois inclinable dans son plan pour le taillage hélicoïdal.
* Certaines machines sont équipées d'un dispositif pour le fraisage en «avalant».
* Le mouvement transversal est donné à la tête par un système dit «bélier» (Huré).
3. Caractéristiques:
A Fonctionnelles
- Puissance du moteur.
- Gamme des vitesses de broche et d'avances.
- Orientation de la broche (type Huré, Gambin, etc.).
B Dimensionnelles
- Type et numéro du cône de la broche (SA 40, Cm 4...).
- Longueur et largeur de la table.
- Courses de table, chariot transversal et console.
- Hauteur entre table et broche.
- Distance entre table et glissière verticale.
4. Référentiel machine:
Les formes, dimensions, positions d'un objet se définissent par rapport à trois axes perpendiculaires entre eux, qui constituent le référentiel orthonormé.
Figure
* L’axe ox détermine la direction du Ma, du chariot longitudinal: C.L.

* L’axe oy détermine la direction du Ma, du chariot transversal: C.T.
* L’axe oz détermine la direction du Ma, du chariot vertical: C.V.
Figure
II. L'outil fraise
1. Systèmes de référence:
Des systèmes de référence sont nécessaires, pour définir et situer les angles de l'outil fraise. Le système exposé ci-dessous est indispensable pour spécifier la
géométrie des outils lors de leur fabrication et de leur contrôle. Un deuxième système de référence (outil en travail), qui spécifie la géométrie de l'outil au
cours de l'usinage, ne sera pas traité dans cet ouvrage.
Plans de l'outil en main
* Plan de référence de l'outil Pr: plan passant par le point considéré de l'arête et contenant l'axe de l'outil.
* Plan d’arête de l'outil Ps: plan tangent à l'arête au point considéré et perpendiculaire au plan Pr.
* Plan de travail conventionnel Pf: plan passant par le point considéré de l'arête, perpendiculaire à l'axe de l'outil et à Pr.
* Plan normal à l'arête Pn: plan perpendiculaire à l'arête au point considéré de celle-ci.
* Plan vers l'arrière de l'outil Pp: plan perpendiculaire à Pr et à Pf au point considéré de l'arête.
* Plan orthogonal de l'outil Po: plan perpendiculaire à Pr et Ps au point considéré de l'arête.

2. Angles de l'outil:
Ils sont définis par rapport aux plans du système de référence de l'outil en main.
A Définitions des angles de l'arête
* Angle de direction d'arête de l'outil χr (kappa):

Angle compris entre Ps et Pf mesuré dans le plan Pr.
* Angle de direction complémentaire de l'outil ψr (psi):

Angle compris entre Ps et Pp mesuré dans le plan Pr;
ψr +χ
χr = 90°.
* Angle d'inclinaison d'arête de l'outil λs (lambda):

Angle situé entre l'arête et Pr, mesuré dans le plan Ps.
* Angle de pointe de l'outil εr (epsilon):

Angle situé entre Ps et P's mesuré dans le plan Pr
χr + χr' + εr = 180°.
B Définitions des angles des faces
Dans un plan de section donnée, les angles des faces sont appelés:
* Angle de coupe γ (gamma):

Angle aigu entre la face de coupe et le plan Pr, mesuré dans le plan de coupe. γ peut être positif ou négatif.
* Angle de taillant β (beta):

Angle situé entre la face de coupe et la face de dépouille, mesuré dans le plan de coupe.
* Angle de dépouille α (alpha):

Angle aigu situe entre la face de dépouille et le plan Ps mesuré dans le plan de coupe. Relation entre les angles des faces:
α + β + γ = 90°.
Figure
C Différents systèmes de définition
Angles de l'outil Symbole Mesuré dans le plan

Angle de coupe normal γn Pn
Position de la face de coupe Angle de coupe latéral γf Pf
Angle de coupe vers l'arriére de l'outil γp Pp
Angle de coupe orthogonal de l'outil γo Po
Angle de taillant Angle de taillant normal βn Pn
Angle de taillant latéral βf Pf
Angle de taillant vers l'arriére de βp Pp
l'outil
Angle de taillant orthogonal βo Po
Position de la face de dépouille Dépouille normale de l'outil αn Pn
Dépouille latérale de l'outil αf Pf
Dépouille vers l'arriére de l'outil αp Pp
Dépouille orthogonale de l'outil αo Po
3. Caractéristiques des fraises:

* La taille, suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue: les fraises une taille (fig. 2), deux tailles ou trois tailles.
* La forme. Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on distingue: les fraises cylindriques, coniques (3) et les fraises de
forme.
* La denture. Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l'axe de la fraise, on distingue: les dentures hélicoïdales à droite
(4) ou à gauche (5) et les dentures à double hélice alternée. Si l'arête tranchante est parallèle à l'axe de la fraise, la denture est droite. Une fraise
est i également caractérisée par son nombre de dents.
* Les dimensions. Pour une fraise deux tailles: diamètre et hauteur taillée. Pour Une fraise trois tailles: diamètre de l'outil, épaisseur, diamètre
de l'alésage. Pour une fraise conique pour queue d'aronde: l'angle, le diamètre de l'outil et l'épaisseur.
* Le mode de fixation. A trou: lisse ou taraudé; a queue: cylindrique ou conique.
* Construction: Les fraises peuvent être a denture fraisée (p.ex.: fraise conique deux tailles α 60°), ou à denture détalonnée et fraisée (p.ex.:
fraise-disque pour crémaillères). Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur un corps de fraise, les dents fixées
mécaniquement sont en acier rapide, ou le plus souvent en carbure métallique.
Figure
4. Différents types de fraises:
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
Figure
5. Montage des fraises:
A Conditions à satisfaire
- Situer la fraise sur le porte-outil, dans une position géométrique correcte.

- Assurer l'entraînement de l'outil.
- Permettre Un montage et un démontage rapides. B Organe porte-outil
L'organe porte-outil d'une fraiseuse est la broche. Celle-ci présente intérieurement une partie conique soigneusement rectifiée, qui constitue l'élément de
centrage du porte-fraise (fig. 6). La broche d'une fraiseuse d'outillage est généralement réalisée au cône standard américain n° 40 (voir tableau ci-dessous).
L'entraînement est assuré par des tenons solidaires de la broche. Le démontage des fraises est aisé avec ce type de cône, en raison du grand angle de pente
adapté: 16° 301.
S.A. n° D1 D2 (h5) d1 (H12) K L b1 (h5)

30 31,75 69,832 17,4 16,5 73 15,9
40 44,45 88,882 25,3 19,5 100 15,9
45 57,15 101,6 32,4 19,5 120 19
50 69,85 128,57 39,6 26,5 140 25,4
Les cônes S.A. n°: 55, 60, 65, 70, 75, 80, sont utilisés sur fraiseuses de grande capacité.
Figure
C Montage
Suivant le type de fraises, on utilise devers porte-outils.
a. Fraises à surfacer (fig. 7)
Les fraises de grand diamètre (160 à 630 mm), à outils rapportés, se montent directement sur le nez de broche par l'intermédiaire d'un centreur.
Figure
b. Fraises a trou lisse ou taraudé (fig. 8 et 9)
Elles sont montées sur un mandrin porte-fraise, généralement au cône S.A.
Figure
c. Fraises à trou lisse rainure (fig. 10)
Elles sont mintées sur un arbre porte-fraise, généralement au cône S.A. Il en existe deux types: le type court pour le travail en l'air, dont la longueur utile
est inférieure ou égale à 160 mm, le type long (montage d'une lunette) dont la longueur utile est égale ou supérieure à 200 mm. Des bagues-entretoises de
différentes épaisseurs permettent de situer l'outil sur l'arbre, ou de régler l’écartement désiré dans le cas de deux fraises accouplées. Le diamètre d de l'arbre
porte-fraise est fonction de celui de l'alésage de l'outil. Il peut avoir les valeurs suivantes: 16 - 22 - 27 - 32 et 40 mm h6.
Figure
d. Fraises à queue conique (Cône Morse) (fig. 11)
Elles sont montées par l'intermédiaire d'une douille de réduction dont le cône extérieur correspond à celui de la broche, et le cône intérieur à celui de la
fraise.
C.M. n° 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,339 63,347
Conicité: 1/20 ≈, légère variation d'un numéro à l'autre.
Figure
e. Fraises à queue cylindrique (fig. 12)
Figure
Elles sont montées au moyen d'un mandrin a pinces.
REMARQUE:
La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel (fig. 13).
Figure
D Précautions a prendre
a. Au montage
- Essuyer les surfaces coniques de la broche, du porte-fraise ou de la fraise.

- Placer les entailles du porte-fraise dans les tenons d’entraînement de la broche.
- Visser au maximum la tige de rappel, puis bloquer l'écrou.
b. Au démontage
- Débloquer l’écrou (un tour).
- Donner un léger coup de marteau sur la tête de la tige de rappel, dévisser la tige en soutenant la fraise.
- Pour effectuer le démontage d'une fraise à queue C.M. de sa douille de réduction, il convient de ne pas se servir de la tige de rappel. (Risque
de détérioration des filets.). Il faut utiliser Un appareil pour désolidariser l'outil de la douille.
6. Affûtage des fraises:

Figure
Angles pour affûtage périphérique Angles pour affûtage en bout

Suivant ØD 2à5 G à 11 12 à 18 18 à 40 + de 40 Suivant ØD 2à5 6 à 11 12 à 18 18 à 40 + de 40
Angle 35° 35° 35° 30° 30° Angle de 6° 6° 6° 8° 6°
d’hélice λ dépouille α
Angle de 12° 10° 10° 8° 6° Angle de 15° 15° 15° 15° 15°
dépouille α dépouille
secondaire
α'
Angle de 18° 18° 15° 15° 15° Angle de 1° 1°30' 1°30' 2° 3°
dépouille dépouille
secondaire radiale α”
α’
Valeur du 0,6 0,8 0,8 1 1,5 Valeur du 0,8 0,8 1 1 1,5
témoin t (en témoin
mm) t’ (en mm)
A Affûtage en bout (fraise 2 tailles)
Réglage de la fraise:
* Compter le nombre de dents de la fraise. Monter un disque diviseur avec un nombre d'encoches égal ou multiple du nombre de dents de
l'outil, ou un guide sur la face d'attaque de la dent à affûter.
* Monter la fraise dans la broche de la poupée porte-fraise.
* Situer 1 * arête d'une dent horizontalement avec un trusquin (fig. 1).
* Orienter la poupée porte-fraise de α = 6° (fig. 2) et de α” = 1° à 3°, suivant ø D (fig. 3).
Réglage de la machine:
* Orienter la poupée porte-meule de 1° à 2° (fig. 3).
* Situer correctement la meule par rapport à la dent à affûter.
Régler la course de la table (butées). La meule ne doit pas toucher une autre dent (fig. 4).
* Tangenter sûr une dent. Prendre des passes de 0,04 à l'ébauche, 0,02 en finition.
Affûter toutes les dents à chaque opération. Terminer par une passe nulle.
* Contrôle visuel sur l'extrémité des dents.
Hauteur identique des dents (marbre).

Figure
B Affûtage périphérique (fraise 2 tailles avec meule boisseau)
a. Par inclinaison de la poupée porte-meule
1re Méthode:
* Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur sur la génératrice d'un cylindre-étalon suivant deux positions perpendiculaires.
* Monter la fraise dans la broche de la poupée.
* Orienter la poupée porte-meule de l'angle α vers le bas.
* Monter et régler l'index en position, avec un trusquin gradué, dans l'axe horizontal de la poupée porte-fraise.
* Régler la course de la table avec deux butées.
* Mettre la meule en marche, tangenter (dent de la fraise en appui sur l’index).
* Prendre passes successives de 0,04 en ébauche, 0,02 en finition. Affûter toutes les dents à chacune de ces opérations. Terminer par une passe
nulle.
* Contrôle visuel sur l'extrémité des dents.
REMARQUE:
Déplacer la table de façon régulière. Assurer en permanence le contact de la dent sur l'index.
Figure
b. Par inclinaison de la poupée porte-meule
2e Méthode:
Réglage de l'outil: Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur. Monter la fraise dans la broche de la poupée.
Réglage de la machine: Orienter la poupée porte-meule horizontalement de 8°.

* Situer avec un trusquin l'index dans l'axe horizontal de la poupée porte-meule. Incliner celle-ci vers le bas de l'angle (voir tableau)
* Situer l'index dans l'axe horizontal de la poupée porte-fraise avec un trusquin. (Action de montée ou de descente de la poupée porte-meule).
* Régler la course de la table avec deux butées, puis opérer comme à la première méthode.
Figure
c. Par orientation de la dent affûter
* Dégauchir la poupée porte-fraise. Monter la fraise dans la broche.
* Régler la poupée porte-meule à zéro horizontalement et verticalement .
* Situer l'index au-dessous de l'axe de la fraise d'une valeur h. Réglage avec un trusquin gradué.
* Procéder ensuite comme au § a.
Figure
d. Avec meule plate
Réglage de la fraise:
* Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur.
* Monter la fraise dans la poupée. Situer l'extrémité d'une dent dans l'axe horizontal. Immobiliser là fraise en rotation.
* Calculer la valeur h du décalage axe-fraise, axe-meule.
Réglage de la machine:
* Régler le décalage h avec un trusquin gradué.
* Situer l'extrémité de la dent en contact avec la meule.
* Immobiliser la table de la machine.
* Situer l'index en contact avec la dent. Rendre la fraise libre en rotation.
* Régler la course longitudinale de la table avec deux butées.
* Mettre la meule en marche. Tangenter la dent en appui sur l'index.
* Procéder ensuite comme au § a.
Figure
III. Jeux. Réglages
1. Jeux de fonctionnement
A Déplacement des chariots
* Les déplacements des chariots sur une fraiseuse d'outillage sont assurés par un système vis-écrou.
* Pour contrôler les déplacements des organes porte-pièces (déplacement longitudinal de la table, transversal du chariot, vertical de la console),
les volants de manœuvre des vis sont équipés de tambours gradués.
B Sens de déplacement des chariots
La rotation dans le sens des aiguilles d'une montre des volants de manœuvre des chariots, éloigne la pièce de l'opérateur pour le C.T. et le C.L. et provoque
la montée de la console C.V.
C Valeurs des déplacements
* Une rotation complète de la vis fait avancer le chariot d'une distance égale au pas de la vis.
* Un tambour rendu solidaire de la vis est gradué en divisions égales.
EXEMPLE:
Un tambour gradué, monté sur une vis au pas de 5 mm, comporte 250 graduations.
Valeur d'une division = 5/250 = 0,02 mm.
Toutes les cinq divisions, on observe un trait plus long, ce qui indique une valeur de:
0,02 x 5 = 0,1 mm. Un chiffre repère indique les 0,5 mm: 0 - 0,5 - 1 - 1,5 - 2 - 2,5...
Un tour complet donne un déplacement de 5 mm et nous ramène au repère zéro.
D Jeux de fonctionnement (fig. 1)
La précision des déplacements, donnée par les tambours gradués, est affectée par un jeu axial de fonctionnement J composé:
* Du jeu J1 du système vis-écrou.

* Du jeu J2 du dispositif d'attelage de la vis.
J = J1 + J2
Ces jeux de fonctionnement, indispensables, augmentent avec l'usure.

Figure
E Inconvénients du système vis-écrou
* Si le déplacement d'un chariot a été effectué dans un sens et que l'on souhaite effectuer le mouvement inverse, l'existence des jeux fait que la
rotation du volant, pendant une fraction de tour, reste sans effet sur le déplacement de celui-ci.
* Suivant la position des jeux J1 et J2 l'effort de coupe risque de provoquer le déplacement du chariot de la valeur de ces jeux.
REMARQUE:
En cas de dépassement du repère sur le tambour gradué, revenir franchement en arrière, puis effectuer de nouveau le déplacement jusqu’au repère
initialement prévu.
2. Rattrapage des jeux:
A Problème à résoudre
Savoir utiliser les chariots d'une fraiseuse pour amener une pièce en position d'usinage pour la réalisation de l'épaulement (1)fig. 2.
B Situation des jeux
* Le réglage pour la prise de passe au C.L. amène les jeux dans la situation du croquis de la figure 3.
* Si l'effort de coupe est de même sens que le déplacement du C.L. à la prise de passe, la table risque de se déplacer de J (voir Mp-
Fc, fig. 3).
* Conclusion: il faut donc neutraliser J1 et J2.
C Opération de rattrapage des jeux
* En tournant la manivelle en sens inverse de celui de la prise de passe, les jeux J1 et J2 se trouvent dans la situation de la figure 4.
Figure
* Cette maœuvre déplace les jeux et modifie la position des surfaces d'appui en contact du dispositif d'attelage et du système vis-
écrou, qui s'opposent ainsi à l'effort de coupe.
Figure
D Mode opératoire
* Prendre la profondeur de passe et bloquer le chariot longitudinal.
Figure
* Effectuer une rotation en sens inverse, de la Valeur de J. L'appréciation de la rotation de la vis supprimant le jeu est fonction de
l'habileté de l'opérateur. Exécuter la passe.
* Pour la deuxième passe, revenir au repère obtenu lors de la prise de passe.
* Débloquer le C.L., effectuer le déplacement et opérer ensuite comme précédemment pour rattraper les jeux de fonctionnement.
REMARQUES:
* Le rattrapage des jeux s'impose surtout pour les travaux d'ébauche.
* Pour une passe de faible valeur (opération de demi-finition et finition), le blocage du chariot sera suffisant.
3. Réglage à inversion:
A Cas d'utilisation
Ce réglage s'impose chaque fois qu'au cours de l'usinage l'opérateur doit successivement approcher et éloigner la pièce de l'outil.
B Exemple d'application (fig. 5)
Pour l'exécution de l'épaulement (1), il faut approcher la pièce de la fraise.
Pour l'exécution de l'êpaulement (2), il faut éloigner la pièce dé la fraise.

Figure
C Mode opératoire
* Exécuter l'épaulement (1), pour le fraisage de l'épaulement (2), il faut procéder de la manière suivante:
* Lors de la finition de l'épaulement (1), prendre le repère de la cote B (fig. 6).
* Déterminer par le calcul le nouveau repère de la cote A (nombre de tours plus fraction de tour).
* Eloigner la pièce de la fraise (sens des aiguilles d'une montre) de A et dépasser le nouveau repère d'environ 2 mm, p.ex. (fig. 7).
* Rapprocher la pièce de la fraise (sens inverse des aiguilles d'une montre) jusqu'au repère de la cote A (fig. 8).
* Avant l'exécution de l'épaulement (2), bloquer le C.L. et rattraper les jeux.
Figure
Figure
Figure
4. Réglage par rétro-inversion:
A Cas d'utilisation
Ces réglage est utilisé en fraisage de profil et en travaux d'ébauche où les efforts de coupe sont les plus importants.
B Rappel
Nous avons vu, au cours du réglage pour la prise de passe (fig. 3), la situation des jeux J1 et J2 et par suite la nécessité de procéder à l'opération
de rattrapage des jeux (fig. 4).
C Mode opératoire
* Tangenter et approcher le C.L. de A, sens inverse des aiguilles d'une montre (fig. 9).
* Eloigner la pièce de la fraise de 2 mm sur le tambour gradué. (On suppose J inférieur à 2 mm.) En réalité, le déplacement
correspondant de la table est égal à 2 mm - J.
* Prendre le repère X, exécuter la passe d'approche P1, mesurer la cote (fig. 9).
* Déterminer la passe P2 de finition à prendre.
* Rapprocher la pièce de la fraise d'une valeur supérieure à P2 (sens inverse).
* Eloigner la pièce en tournant, sens des aiguilles d'une montre, jusqu'au repère Y situé à une distance angulaire P2 par rapport au
précédent repère X (fig. 10).
REMARQUE:
Cette manière d'opérer permet de neutraliser d'une façon différente les jeux de fonctionnement J1 et J2 lors de la prise de passe.
Figure
Figure
IV. Mode d'action des fraises
1. Génération des surfaces:
Le fraisage est un procédé d'usinage permettant d'obtenir des surfaces planes, cylindriques, coniques, hélicoïdales ou spéciales. L'usinage s'obtient par
combinaison de deux mouvements:
* Le mouvement de coupe Mc appliqué à l'outil par la broche de la fraiseuse.

* Le mouvement d'avance Ma appliqué à la pièce solidaire de la table.
L'aspect et le degré de finition des surfaces obtenues varient, entre autres facteurs, selon le mode de génération utilisé: travail d'enveloppe ou travail de
forme.
A Travail d'enveloppe (fig. l)
Exécution de surfaces ou on ne retrouve pas la forme de la génératrice de la fraise. La surface usinée est l'enveloppe des positions successives d'une
circonférence de centre 0 représentant la trajectoire d'une dent en cours d'usinage.
EXEMPLE:
L'enveloppe des positions successives d'une circonférence de centre 0 décrivant une droite Ox est une droite ∆y tangente aux circonférences (fig. 1a). On
peut aussi obtenir une courbe (fig. 1b) ou deux droites concourantes (fig. 1e).
Figure
B Travail de forme (fig. 2)
Exécution de surfaces où l'on retrouve la forme de la génératrice de la fraise. Le profil de la surface usinée est identique à celui de la génératrice de la
fraise en cours d'usinage.
Figure
Figure
2. Modes de fraisage:
On distingue deux modes: le fraisage de face et le fraisage de profil.
A Fraisage de face (fig. 3)
L'axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé. Procédé d'obtention de surfaces planes où l'on ne retrouve aucune trace de la forme de la génératrice
de la fraise.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en bout, symbole frb.
Figure
B Fraisage de profil (fig. 4)
La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Procédé d'obtention de surfaces planes ou quelconques dans des positions diverses.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant, symbole frr.

Figure
REMARQUE:
Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d'une même opération, c'est le cas des fraises 2 tailles, 3 tailles, travaillant
simultanément de face et de profil (fig. 5).
Figure
3. Aspect des surfaces:
A En fraisage de face (fig. 6a)
Figure
L'aspect d'une surface Usinée en fraisage de face est caractérisé par une série de courbes sécantes appelées cycloîdes correspondant a la trace laissée par les
dents de la fraise sur la pièce (fig. 6b).
Figure
a. Epaisseur du copeau (fig. 6c)
Figure
L'intervalle compris entre deux cycloîdes consécutives représente l'épaisseur du copeau. On constate que cette épaisseur varie tout au long de la trajectoire
de coupe de la dent. Dans le cas d'une fraise de diamètre supérieur à la largeur de la pièce, l'épaisseur est légèrement plus faible à l'entrée et à la sortie de la
surface tranchée, pour atteindre son maximum approximativement au niveau de l'axe de la fraise.
b. Etat de surface
L'épaisseur étant sensiblement uniforme, la fraise travaille dans de bonnes conditions de coupe. L'état de surface dépend de l'avance par dent a1.
B En fraisage de profil (fig. 7)
La surface fraisée présente une série d'odulations laissées par les dents de la fraise: celles-ci dépendent de l'avance et du diamètre de l'outil.
Figure
a. Epaisseur du copeau
Chaque dent de la fraise taille un copeau d'épaisseur croisante: nulle à l'attaque au point A et maximum à la sortie en B.
b. Etat de surface
Au point A, la dent refuse la coupe et écrouit la matière, l'outil fléchit.
Au point B, la dent est également soumise a une contrainte de flexion. Ces phénomènes provoquent une série d'ondulations; l'état de surface est moins
satisfaisant qu'en fraisage de face.
C Choix du mode
Le choix du mode de fraisage dépend:

* De la spécification d'état de surface, ex.:
* De la spécification géométrique, ex.:
0,02,
0,05.
* De la tolérance de la cote liant cette surface à une S.R. (surface de référence) de cotation, ex.: IT 0,05.
* Des possibilités d'ablocage qui dépendent du volume de la pièce, de la machine utilisée, de la position de la surface usinée.
On Utilisera le fraisage de face toutes les fois que ce sera possible.
4. Position relative pièce fraise en fraisage de profil
A Fraisage en opposition
Le mouvement d'avance Ma de la pièce et le mouvement de coupe Ne de la fraise dans la zone fraisée sont de sens contraire (fig. 8).
* L'épaisseur du copeau est faible à l'attaque, puis maximum en fin de trajectoire de la dent.
* La résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le sens opposé au Ma. Elle tend à soulever la pièce et à faire plaquer la vis contre le flanc
de l'écrou avec lequel elle est déjà en contact.
* Ce procédé convient aux fraiseuses d'outillage.
Fraisage en opposition
B Fraisage en concordance ou «en avalant»
Le mouvement d'avance Ma de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise dans la zone fraisée sont de même sens (fig. 9).
* L'épaisseur du copeau est maximum à l'attaque (travail par choc donc avance réduite), puis diminue constamment pour devenir nulle en fin de
trajectoire de la dent: bonnes conditions de coupe, meilleur état de surface.
* La résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le même sens que le Ma. Elle tend à faire plaquer la pièce sur la table, mais également à
entraîner celle-ci en raison des jeux fonctionnels du système vis-écrou.
Fraisage en concordance
* Ce procédé ne peut être utilisé que sur des fraiseuses spéciales, munies d'un dispositif de compensation des jeux du sysème vis-écrou, afin
d'éviter que la table ne se déplace par à-coups.
Figure
5. Position relative pièce/fraise en fraisage de face:
La zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance; il convient cependant de désaxer légèrement la pièce, par rapport à l'axe de la fraise,
dans le but d'obtenir:
* Une zone fraisée en opposition plus large que la zone fraisée en concordance.
* Une composante axiale Fr de la résultante R des efforts de coupe, de sens opposé, au déplacement de la pièce (fig. 10).
Terminer le réglage de façon à ce que les flancs des filets de la Vis et de l’écrou soient en contact, afin qu'ils s'opposent au déplacement du chariot (fig. 11).
Figure
V. Préparation de machine à fraiser
1. Orientation de la broche:
Il s'agit de situer l'axe de la broche dans une position angulaire précise par rapport au référentiel machine (fig. 1). La précision du réglage dépend de la
méthode choisie.
A Axe vertical
Cette position est souvent définie par le constructeur, comme la mise en place d'une goupille amovible que l'on enlève pour faire pivoter la tête d'un angle α.
La remise en place nécessite de veiller à la propreté de la goupille et des alésages correspondants. Au cours du contrôle géométrique de la machine, on
vérifie l'exactitude de la perpendicularité de l'axe de la broche suivant deux directions perpendiculaires (fig. 2a et 2b).
Figure
B Axe horizontal
Lorsqu'il s'agit de la position horizontale pour une tête à double inclinaison, même remarque qu'au § A. La vérification s'opère telle qu'à la figure 3 si la
position n'est pas repérée par une goupille. S'il s'agit de la position en sortie directe (tête enlevée) ou du montage avec étrier, la position horizontale est
définie par la qualité de construction de la machine.
Figure
C Axe incliné d'un angle α
Considérons une inclinaison α dans le plan vertical. Les graduations de la coulisse permettent une approximation du réglage; certaines fraiseuses comportant
un vernier, la précision peut atteindre ±10'. Dans certains cas, il faut améliorer par précision en utilisant diverses méthodes de réglage.
a. Calibre-étalon (fig. 4a et 4b)
Figure
* Placer l'étalon dans un plan parallèle à celui de la rotation (fig. 4b), la face d'appui du calibre étant en contact avec la table (C.L.) ou avec le
fond de l’étau.
* Enlever la goupille, débloquer la tête, incliner de α en se servant des graduations, monter le comparateur dans la broche.
* Par rotation de 180° de celle-ci (débrayée) et en agissant sur la tête, régler la position par lecture du comparateur, l'aiguille revenant au même
repère.
* Bloquer la tête et vérifier.
b. Règle-sinus (fig. 5)
* Le mode opératoire est le même qu'au §a., il est seulement précédé du réglage de l'appareil sinus à l'angle α désiré:
H = L × sin α
Figure
c. Cylindre-étalon et comparateur (fig. 6)
* Après approximation de l'inclinaison, monter dans la broche un cylindre-étalon.
Avec la touche d'un comparateur fixé sur la table (C.L.), déplacer le C.V. d'une distance L en suivant la génératrice.
* La variation de l'aiguille doit satisfaire la relation

v = L × sin α, et
Il faut veiller à ce que v ne dépasse pas la capacité du comparateur. Choisir si possible L entier et multiple de 10.
REMARQUE:
La précision de la mise en position de l'angle α broche dépend du justesse des accessoires utilisés: angle α étalon, réglage H delà barre-sinus, de la
cylindricité de l'étalon, ainsi que de la rectitude de la génératrice et de la qualité du comparateur. Il faut donc s'efforcer d'opérer le plus soigneusement
possible pour réduire l'erreur sur α à obtenir.
2. Départs d'usinage:
* Il s'agit de situer l'axe de la broche dans l'alignement de la S.R. de départ de cotation, pour effectuer ensuite un déplacement X. La méthode à
choisir dépend de: la nature de la S.R. (forme, état de surface), de la position de celle-ci par rapport au référentiel machine ou au référentiel
porte-pièce.
* La S.R. de départ peut être matérialisée par un plan (fig. 1), une forme cylindrique intérieure (fig. 2) ou extérieure (fig. 3) la génératrice d'un
cylindre (fig. 4), la ligne d'intersection de deux plans (fig. 5).
Figure
B Procédés d'alignement
a. Avec l'outil
* Tangenter avec la génératrice de l'outil sur la S.R. de départ et opérer un déplacement de: r(outil) + X (fig. 6).
* L'appréciation du contact est souvent peu aisé (acuité visuelle); par ailleurs, la rotation de l'outil provoque sur la S.R. Une trace parfois
inacceptable.
b. Avec Une pige
* Il existe trois possibilités de travail: soit avec une pige seule, sait avec une pige et une cale-étalon, ou encore avec une pige à contact
électrique.
* Avec une pige seule, de diamètre le plus juste possible, venir tangenter sur la S.R. L'appréciation du contact est difficile. Déplacement: r
(pige) + X. Précision = 0,1 mm (fig. 7).
* En utilisant une cale-étalon entre la pige et la S.R. L'opération est facilitée en appréciant le glissement de la cale. Déplacement: r + e + X.
Précision = 0,05 mm (fig. 8).
* L'emploi de la pige électrique permet de tangenter plus aisément car, dès le contact, la lampe s'allume. Déplacement: r(pige) + X. Précision =
0,02 mm(fig. 9).
3. Contrôle des déplacements
Après avoir aligné l'axe de la broche avec la S.R. de départ, on effectue uni ou plusieurs déplacements dont il faut contrôler la valeur de façon plus ou moins
précise (fig. 1). La précision résulte souvent de l'indépendance entre la fonction contrôle et la fonction déplacement, et aussi de la qualité du système utilisé.
Figure
B Tambour gradué (fig. 2)
Figure
Le tambour gradué est solidaire de la vis. La précision dépend de la qualité de celle-ci: exactitude du pas et du nombre de graduations du tambour qui
détermine la valeur de l'une d'elle. L'opérateur doit tenir compte du sens d'établissement des repères (jeux). Pour les grands déplacements, qui nécessitent un
nombre important de tours, il y a risque d'erreur sur le nombre. Sur certains machines, une règle graduée avec un index permet d'éviter le comptage des tours
(fig. 3). Actuellement, la qualité d'exécution des vis permet une précision de l'ordre de 0,02 mm sur machine en bon état.
Figure
C Comparateur-cale (fig. 4)
Ce système est indépendant de la fonction déplacement; la précision dépend de celle de la cale, des flexions et déformations au niveau du comparateur.
* Prendre départ S.R. broche, régler l'aiguille du comparateur à zéro (tension de 0,5 env.), cale mise en place, e.
* Enlever celle-ci, déplacer le chariot jusqu'au retour de l'aiguille à zéro.

Opérer avec précaution; la précision est de l'ordre de 0,01 mm.
Figure
VI. Ablocage
1. Objectif:
Les opérations successives d'usinage nécessitent:
* La mise en position de la surface usinée par rapport au référentiel machine OX, OY, OZ.
* L'immobilisation de la pièce en cours d'usinage.
* L'absence de déformation au moment de l'ablocage, en cours de travail et après démontage.
2. Mise en position:
A Définition des degrés de liberté
Un solide, libre de toute sollicitation, possède six degrés de liberté:
* Trois degrés en translation, trois degrés en rotation (fig. 1).

* Une rotation suivant OZ (Rz), une translation suivant OZ (Tz):
* Une rotation suivant OX (Rx), une translation suivant OX (Tx).
* Une rotation suivant OY (Ry), une translation suivant OY (Ty).
Figure
B Exemples de mise en position
Il faut, par des appuis, éliminer les six degrés de liberté.
Cas d'un parallélépipède (fig. 2)

Mise en position d’un parallélépipède
* Appui plan, 1-2-3: on supprime trois degrés → 1T (Tz) et 2R (Rx, Ry).

* Appui linéaire, 4-5: on supprime deux degrés → 1T (Tx) et 1R (Rz).
* Appui point, 6: on supprime un degré → 1T (Ty).
Cas d'un cylindre long (fig. 3)
Mise en position d’un cylindre long
* Appui linéaire, 1-2: on supprime deux degrés → (Tz), (Rx)

* Appui linéaire, 3-4: on supprime deux degrés → (Tx), (Rz)
* Appui point, 5: on supprime Un degré → (Ty).
Cas d’un cylindre Court (fig. 4)
Mise en position d’un cylindre court
* Appui plan, 1-2-3: on supprime trois degrés → (Tz), (Ry), (Rx)

* Appui point, 4: on supprime un degré → (Tx).
* Appui point, 5: on supprime un degré → (Ty).
C Problème pratique
Placer les pièces dans le référentiel orthonormé de la machine et procéder à l'élimination des degrés de libertés par des appuis qui devront être matérialisés
par des dispositifs de mise en position.
a. Pièces prismatiques
Elles peuvent être situées par exemple sur la table de la machine par six points d'appui (fig. 5):
* Trois points par l'appui plan de la table.

* Deux points par l'appui linéaire de deux butées fixes ajustées dans une rainure.
* Un point par l'appui d'une butée fixe.
b. Pièces cylindriques
Elles seront situées, en général, par cinq points d'appui:
* Quatre points pour le centrage long, utilisation de deux vés courts alignés.
* Un point pour l'appui ponctuel, utilisation d'une butée fixe (fig 6)
Figure
3. Immobilisation: Conditions à satisfaire, principes (fig. 7)
* Immobiliser la pièce, conserver la précision de la mise en position.
* Eviter les déformations (ablocage, efforts de coupe).
* Appliquer les efforts de serrage en face des appuis, dans une direction normale par rapport à la surface de contact, sauf dans le serrage par
clames.
* Des appuis secondaires ou vérins (fig. 8) permettent d'éviter les phénomènes de vibrations et de déformations.
Figure
4. Dispositifs d'ablocage
Le système adopté doit permettre: le montage et le démontage rapide de la pièce, le passage de l'outil, le contrôle en cours d'usinage. Les actions de serrage
peuvent être: verticales (brides, plateaux magnétiques), horizontales (brides, étaux), obliques (clames, montages d'usinage).
A Ablocage sur table (fig. 9)
La table de la fraiseuse constitue la première référence de mise en place de tous les systèmes porte-pièce. Elle comporte des rainures en T, calibrées, qui
permettent:
* D'ajuster des cales qui serviront d'appuis linéaires.

* De recevoir des taquets d'alignement montés sur certains porte-pièce.
* De placer les boulons à têtes rectangulaires utilisés pour le bridage.
Figure
a. Conditions d'utilisation d'une bride (fig. 10)
Pour obtenir un serrage efficace par bridage, il faut:
* Utiliser une bride traitée, de forme et dimension adaptées.
* Placer le boulon le plus près possible de la pièce (cote a).
* Choisir et régler la cale d'appui légèrement plus haute (cotes h et h1).
* Interposer toujours une rondelle entre l’écrou et la bride. Il est souhaitable que l'extrémité du boulon ne dépasse pas troc la bride.
* Placer, si nécessaire, une protection en métal tendre entre la bride et la pièce.
Figure
b. Nature des appuis
* Pièce comportant une S.R. usinée (fig. 11)
L'appui peut se faire directement sur la table, ou sur des cales prismatiques rectifiées, ou sur des cales en forme de vé (pièces cylindriques), ou cales
spéciales. Si on veut dégauchir la pièce par rapport au C.L., soit on utilise les cales de rainure (fig. 5) ou une équerre (fig. 12), soit on vérifie avec un
comparateur (fig. 13).
* Pièce brute
La mise en position de la S.R. (liaison au brut) doit se faire sur des appuis dont l'un au moins est réglable (vérins, butées à borne). La nature du contact
pièce-appui sera presque toujours ponctuelle (fig. 14). Le dégauchissage de la surface à usiner est souvent à réaliser.
Figure
c. Accessoires de serrage
Pour les opérations de bridage, on utilise des boulons traités, à têtes rectangulaires, de différentes longueurs. Les brides sont de formes et dimensions variées
(fig. 15). Les supports peuvent être des cales prismatiques, étagées ou des vérins (fig. 16).
Figure
d. Accessoires de montage (fig. 17)
Figure
Certains usinages nécessitent l'emploi d'éléments de montage tels que:
* Table-sinus pour des liaisons angulaires précises.

* Cube ou êquerre de bridage (changement de position sans démontage de la pièce).
* Fausse table pour pièces encombrantes ou orientation d'un diviseur.
B L'étau (fig. 18)

Figure
1 Vis 5 Mors fixe

2 Manivelle 6 Mors rapportés
3 Taquet 7 Mors mobile
4 Base pivotante 8 Écrou
* Ce porte-pièce est très utilisé pour l'ablocage en fraisage. Le serrage peut être assuré de façon mécanique (vis-écrou, came), par action
hydraulique ou pneumatique.
* La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets rectifiés. Le réglage de l'alignement, par rapport au déplacement du C.L.,
peut se faire de deux façons: par goupille de position ou par réglage au comparateur (fig. 19). Sur certains modèles, la base pivotante, graduée
en degrés, permet d'orienter l'étau de l'angle α désiré. Le repérage se fait par lecture directe des graduations ou de manière plus précise (α
α ± 5'
par exemple) par un réglage au comparateur.
* L'utilisation de mors spéciaux permet l'immobilisation de pièces cylindriques en position axe horizontal (fig. 20), ou vertical (fig. 21),
l'immobilisation de pièces minces (fig. 22), et le fraisage de surfaces obliques (fig. 23).
Réglage de l’étau
Figure
C Plateau magnétique
Cet appareil permet d'immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la surface à usiner. On peut utiliser des accessoires tels que: plateau-sinus
magnétique, vé magnétique, blocs répartiteurs. L'emploi de cales permet de s'opposer aux efforts de coupe et d'avance. Cette technique d'ablocage exige que
la S.R. de contact de la pièce avec le plateau soit usinée. Sur les plateaux de conception récente, l'attraction est alors assez importante pour permettre de
réaliser des travaux d'ébauche.
D Plateau circulaire
Ce porte-pièce a une table circulaire dont les rainures en T permettent le bridage des pièces de la même façon que sur la table de la fraiseuse. L'effort de
serrage devra être modéré pour ne pas déformer le plateau et empêcher sa rotation. Pour atténuer certaines difficultés d'ablocage, dues parfois à la faible
capacité du plateau, on peut utiliser des brides à talon. Pour certains travaux, on peut également placer sur le plateau des accessoires tels que: étau, cube,
êquerre, etc.
E Diviseur
a. Description, réglages
Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée-diviseur et d'une contre-pointe. Il permet l'ablocage dans une position déterminée, avec
possibilité d'évolutions angulaires (voir § VIII. Division).
* L'orientation de la broche permet le fraisage en position axe horizontal, axe incliné (fig. 24), axe vertical (fig. 25). Les positions, horizontale
et verticale, peuvent être repérées par une goupille de position ou par réglage au comparateur.
* La broche comporte d'une part, un nez fileté pour le montage d'un plateau pousse-toc, d'un plateau à trous, d'un mandrin trois mors (durs ou
doux); d'autre part, un alésage conique qui peut recevoir une pointe ou un mandrin à pince.
Fraisage en position inclinée
Fraisage en position verticale
* La contre-pointe, réglable en hauteur, reçoit une pointe légèrement dégagée au-dessus de son axe pour faciliter le passage de l'outil au cours
de certains travaux.
* L'alignement broche - contre - pointe est obtenu par la mise en place de taquets, sous la semelle du diviseur et de la contre - pointe, ceux-ci
étant engagés dans une rainure de la table.
* L'alignement en hauteur est obtenu par un réglage de la contre-pointe: on utilise un cylindre-étalon et un comparateur (fig. 26); on vérifie
également la caxialité.
Alignement en hauteur
b. Différents montages de pièce
Montage en l'air:
Utilisation du mandrin trois mors pour pièce dont la longueur n'excède pas trois fois le diamètre. Le réglage, difficile, de la coaxialité avec un
comparateur s'impose avec ce porte-pièce (fig. 27). On peut distinguer trois cas: serrage par l'intérieur des mors (fig. 27), par l'extérieur (fig.
28), par l'intérieur des mors réversibles (fig. 29). Il faut souvent assurer la protection de la surface serrée par interposition de feuillard (acier,
laiton, aluminium) ou de papier. Ces protections peuvent également servir au réglage de la coaxialité. L'obtention de celle-ci par choc au moyen
d'une massette plastique est possible, mais nécessite une grande habileté de la part de l'opérateur. Il faut également régler le battement (voile)
pour les pièces de grand diamètre et de faible épaisseur.
Serrage par l’intérieur des mors
Serrage par l’extérieur
Mors réversibles serrage par l’intérieur
Montage mixte:
Après vérification de l'alignement broche - contre-pointe, la pièce est bloquée côté diviseur et soutenue par la pointe côté contre-pointe.
Contrôler également la coaxialité, pour effectuer une évolution angulaire, il est nécessaire de desserrer légèrement la contre-pointe.
Montage entre-pointes:
La pièce comporte un centre à chaque extrémité. Un toc, immobilisé en rotation par le plateau pousse-toc, solidaire de la broche, assure le
serrage sans excès de la pièce (protection). Pour le montage de pièce longue un support réglable en hauteur, dont la partie supérieure a la forme
d'un vé, permet de s'opposer aux flexions dues aux efforts de coupe (fig. 30).
Montage entre - pointes
Montage sur mandrin de reprise:
Pour des pièces dont l'élément de référence est un alésage (contrainte de coaxialité), le montage peut se faire sur un mandrin de reprise cylindrique avec
épaulement d'appui et serrage par écrou (fig. 31) ou sur un mandrin expansible de type Tobler par ex..
Montage sur mandrin de reprise
VII. Différentes opérations de fraisage
1. Fraisage avec plateau circulaire:
A Domaine d'utilisation
Le plateau circulaire permet d'obtenir:
* Des surfaces de révolution cylindrique et conique, en fraisage de profil, généralement inférieures à 360°.
* Des positions angulaires pour des opérations de perçage et d'alésage.
* Des polygones réguliers ou irréguliers.
B Description et fonctionnement
L'appareil est constitué:
* D'un plateau porte-pièce 2 comportant des rainures à Té et un alésage rectifié 8, cylindrique ou conique, permettant le centrage de l'appareil.
* Le plateau, dont la base est graduée en 360°, est solidaire d'une roue creuse 3 de 90 ou 120 dents. Il est animé par une vis sans fin débrayable,
à un filet 4.
* Sur l'axe de la vis, peuvent être montés, un tambour gradué 5, ou un plateau à trous 6.
* La rotation du plateau peut être obtenue, soit manuellement par une manivelle, soit automatiquement par une entrée secondaire 11.
Figure
NOMENCLATURE
1 Semelle 8 Alésage de centrage
2 Plateau 9 Débrayage de la vis sans fin
3 Roue creuse 10 Index
4 Vis sans fin 11 Arbre de commande
5 Tambour gradué 12 Roue menée
6 Plateau à trous 13 Roue menante
7 Levier de blocage 14 Vis de la table
2. Fraisage hélicoïdal:
A Définitions
a. Hélice
Courbe tracée sur un cylindre de révolution par un point a animé de deux mouvements simultanés de vitesses proportionnelles:
* rotation autour de l'axe du cylindre XY;
* translation parallèle à cet axe (ex.: la trace laissée par la fraise sur le cylindre est une hélice)(fig. 1).
b. Pas de l'hélice Ph
Distance entre deux passages consécutifs de la courbe à la même génératrice (fig. 1).
c. Développement de l'hélice
Le développement du pas de l'hélice est la diagonale d'un rectangle de base πD et de hauteur égale au pas (fig. 1).
d. Angle d'hélice
Angle aigu β compris entre la tangente à l'hélice et la génératrice du cylindre (ou l'axe XY)(fig. l).
REMARQUE:
L'inclinaison de l'hélice est le complément de l'angle β (90°-β

β).
e. Sens de l'hélice
Figure
Ph = πD x cotan β
* L'hélice est à droite lorsque la partie vue de la courbe monte vers la droite, l'axe du cylindre étant vertical.
* L'hélice est à gauche dans le cas contraire, (fig. 2).

Figure
B Génération de l'hélice
Réaliser une liaison cinématique par un train d'engrenages A, B, C, D entre la vis de la table et l'arbre du couple conique.
Le mouvement de translation est donné par la table.

Le mouvement de rotation est donné par le diviseur.
a. Chaîne cinématique
Le mouvement de translation longitudinale de la table est obtenu lorsque la vis tourne; sur l'extrémité de celle-ci un engrenage D commande les roues C, B,
A. La roue A, fixée sur l'arbre du couple conique, entraîne le plateau à trous déverrouillé; la manivelle, rendue solidaire du plateau par le pointeau engagé
dans un trou, actionne la vis et la roue creuse, donc la broche (fig. 3).
Figure
b. Rapport de deux mouvements
- Problème:
* Pas de l'hélice à réaliser: Ph = 150 mm.

* Pas de la vis de la table: Pv = 5 mm. Rapport du diviseur: K = 40.
- Méthode
* Lorsque la roue B fait un tour, la table se déplace de 5 mm. Pour obtenir une translation Ph = 150 mm, la vis de la table devra tourner de 150/5 = 30 tours.
D'où:
* A une translation Ph = 150 mm doit correspondre une rotation d'1 tour de la pièce. Un tour de la broche du diviseur implique des rotations
simultanées de:
* 1 tour de la roue creuse, 40 tours de la vis sans fin (K = 40).
* 40 tours du plateau à trous.
* 40 tours du couple conique (r = 1/1), donc 40 tours de la roue A.
D'où:
* En utilisant les relations (1) et (2), le rapport des vitesses des roues A et B devient:
Figure
Pour un montage à 4 roues, la formule devient:
Figure
c. Vérification du sens de l'hélice
Avant de procéder à l'opération de fraisage hélicoïdal, il faut vérifier que l'hélice se développe bien suivant le sens désiré. Dans le cas contraire, intercaler
une roue supplémentaire d'un nombre de dents quelconque entre les roues A et B ou entre les roues C et D. Cette roue n'affectera pas le rapport calculé,
mais inversera le sens de rotation de la pièce, donc celui de l'hélice.
C Application numérique
a. Problème
* Soit à réaliser une hélice au pas Ph = 320 mm.
Rapport du diviseur: K = 40. Pas de la vis de la table: Pv = 5 mm.

Roues disponibles: 24-30-32-36-40-45-50-55-58-60-65-70-80-82-100.
* Calculer les roues à monter pour réaliser le pas Ph.
Solution:
Le montage à 4 roues serait le suivant:
b. Vérification du pas de l'hélice
- Par le calcul:
d’où l’on tire:
- En pratique:
Il est nécessaire, avant exécution, de s'assurer de l'exactitude du pas obtenu. On procède de la manière suivante:
* Tracer un repère A sur le porte-pièce du diviseur, en regard d'un repère fixe B sur le corps.
* Déplacer le chariot longitudinal d'une distance correspondant au pas Ph.
* Vérifier que le repère A revienne en face du repère B.
3. Engrenages cylindriques droits
A Problème technique
Soit à tailler, sur une fraiseuse, un engrenage cylindrique droit de Z = 40 dents, au module m = 2, en vue d'un travail de réparation (fig. l). On dispose d'un
diviseur de rapport K = 60 et de trois plateaux à trous.
Figure
B Définitions des engrenages (fig. 2)

Figure
* Diamètre primitif d: C'est le diamètre des roues de friction qui donnerait sans glissement le même rapport des vitesses que l'engrenage
considéré.
* Nombre de dents Z: Il est calculé d'après le rapport des vitesses à obtenir.
* Module m: Il permet de calculer tous les éléments caractéristiques de l'engrenage.
* Profil de la dent: Profil en développante de cercle: c'est la courbe décrite par un point A de la ligne d'action qui roule sans glisser sur la
circonférence de base (fig. 3).
RELATIONS ENTRE LES ÉLÉMENTS DE LA DENTURE

m = d/Z hf = 1,25 m
d=mxZ h = 2,25 m
p=mxπ da = d + 2 m
p = (π x d)/Z da = m(Z + 2)
α = 20° df = d - 2,5 m
ha = m df = m (Z-2,5)
Tracé de la développante de cercle
* Angle de pression: C'est l'angle formé par la tangente au cercle primitif avec la ligne d'action.
* Diamètre de tête da: C'est le diamètre contenant les sommets des dents.
* Diamètre de pied df: C'est le diamètre tangent au fond des dents
* Hauteur de la dent h: C'est la distance radiale entre le diamètre de tête et le diamètre de pied; elle comprend la saillie ha et le creux hf.
* Pas p: C'est la longueur de l'arc CD mesurée sur le cercle primitif.
Série principale des modules (NFE 23-011):
0,5-0,6-0,8-1-1,25-1,5-2-2,5-3-4-5-6-8-10-12-16-20-25.
C Calcul des éléments de l'engrenage considéré
* Diamètre primitif: d = m x Z = 2 x 40 = 80 mm.

* Diamètre de tête: da = m x (Z + 2) = 2 x (40 + 2) = 84 mm.
* Hauteur de la dent: h = 2,25 m = 2,25 x 2 = 4,5 mm.
* Pas: p = m x = 2 X 3,14 = 6,28 mm.
D Taillage
* Déterminer la méthode de division en fonction de Z.

* Choisir le numéro de la fraise à utiliser.
* Régler la position de la fraise.
a. Choix de la fraise module
Le profil de la dent, donc de la développante de cercle, varie avec le module m et le nombre de dents à tailler Z. Théoriquement, il faut pour un même
module, une fraise pour chaque nombre de dents Z à tailler.
Pratiquement, les nombres de dents à tailler ont été groupes en 8 paliers jusqu'au module 10 inclus (voir tableau) et 15 paliers au-dessus du module 10.
Profil de la
dent.
N° de la fraise 1 2 3 4 5 6 7 8
Z Nombre de 12 à 13 14 à 16 17 à 20 21 à 25 26 à 34 35 à 54 55 à 134 135 à ∞
dents à tailler
b. Montage de la pièce
La roue à tailler est montée sur un diviseur, en l'air, ou généralement sur un mandrin cylindrique placé entre les pointes du diviseur et de la contre-pointe.
c. Réglage de la fraise
Il faut situer l'axe de symétrie du profil de la fraise dans le plan vertical passant par l'axe de la roue à tailler.
Réglage a l'équerre:
Déplacer le chariot transversal, de manière à obtenir la cote X. (fig. 6).
Réglage au tracé
Réglage a l'équerre
Réglage au tracé:
* Régler la pointe du trusquin sensiblement à hauteur de l'axe du diviseur.
* Tracer une première génératrice a sur la roue à tailler (fig. 4). Faire évoluer la broche du diviseur de 180° pour tracer la deuxième génératrice
a' (fig. 5).
* Evoluer de 90° de manière à situer le tracé des deux génératrices vers le haut (fig. 7). Déplacer le C.T. pour situer le profil de la fraise au
milieu de aa’.
* Effectuer une passe sur quelques millimètres pour observer le désaxage.
* Evaluer le désaxage et apporter la correction nécessaire pour avoir l1 = l2 (fig. 7).
d. Réglage de la profondeur de passe

La profondeur de passe p correspond à la hauteur h de la dent (h = 2,25 m). Cependant, pour obtenir un taillage précis, il faut prévoir deux passes: une passe
d'ébauche, P1 = 4/5 de h; une passe de finition, P2.
4. Engrenages cylindriques hélicoïdaux
Soit à tailler, avec une fraise module, un engrenage hélicoïdal de Z = 25 dents; au module réel mn = 2; angle β = 30°; hélice à gauche; sur une fraiseuse
universelle; pas de la vis de la table Pv = 5 mm. On dispose d'un diviseur universel K = 40, comprenant 3 plateaux à trous.
Roues disponibles: 24-24-25-30-35-40-45-50-55-60-65-70-80-100.
Figure
B Définition (fig. l)
Dans les engrenages hélicoïdaux, les dents sont inclinées et enroulées en hélice aurour du cylindre de pied.
* Angle d'hélice: Angle de la tangente à l'hélice primitive avec la génératrice du cylindre primitif.
* Pas epparent pt: Longueur de l'arc de cercle primitif compris entre deux profils homologues consécutifs. Le module correspondant est le
module apparent mt.
* Pas réel pn: Pas mesure sur une hélice normale à l'hélice primitive (fig. l). Le module correspondant est le module réel mn.
C Calcul des éléments de l'engrenage considéré
RELATIONS ENTRE LES ÉLÉMENTS DE LA DENTURE

Module apparent mt = d/z Module réel mn = (mt x π x cos β)/π
Diamètre primitif d = mt x Z Module réel mn = mt x cos β
pas apparent pt = (π x d)/Z Module apparent mt = mn/cos β
Pas apparent pt = mt x π Diamètre primitif d = (mn/cos β) x Z
Pas réel pn = mn x π Diamètre de tête da = d + 2 mn
Module réel mn = pn/π Diamètre de pied df = d - 2,5 mn
Pas réel pn = pt x cos β Hauteur de la dent h = 2,25 mn
Module réel mn = (pt x cos β)/π Pas de l'hélice Ph = πd x cotan β
Le calcul débute par la recherche du module apparent mt.
* Module apparent
* Diamètre primitif d = mt x Z = 2,31 x 25 = 57,75 mm.

* Diamètre de tête da = d + 2 mn = 57,75 + (2 x 2) = 61,75 mm.
* Hauteur de la dent h = 2,25 mn = 2,25 x 2 = 4,5 mm.
* Pas réel pn = mn x π = 2 x 3,14 = 6,28 mm.
* Pas de l'hélice Ph = πd x cotan β.
Ph = 3,14 x 57,75 x cotan 30° = 3,14 x 57,75 x 1,732 = 314,07 mm.
D Taillage
- Problèmes à résoudre
* Calculer la division simple en fonction de Z.

* Choisir le numéro de la fraise module à utiliser,
* Régler la position de la fraise (angle d'hélice β et centrage),
* Déterminer le montage de roues.
5. Fraisage en spirale:
A Spirale d’archimède
- Définition
Courbe engendrée par un point tournant autour d'un point origine 0 et s'écartant de ce dernier de quantités proportionnelles aux angles décrits.
- Pas Ps
Différence des rayons (R-r) pour une rotation de 360°.
- Sens
La spirale est à droite, lorsqu'elle s'éloigne de son origine en tournant dans le sens des aiguilles d'une montre. Elle est dite à gauche dans le
sens inverse.
- Utilisation
Le profil en spirale d’Archimède est souvent employé pour la réalisation des cames. Celles-ci sont utilisées pour transformer un mouvement de
rotation en un mouvement de translation rectiligne. (Avance des outils sur un tour à décolleter, ou déplacement d'un chariot sur une machine
automatique, etc.)
B Fraisage d'une came-disque
Elle est très couramment usinée en fraisage. La came est fraisée à partir d'un disque tourné d'après le plus grand rayon R de l'arc en spirale.
- Porte-pièce
L'exécution d'un profil en spirale d’Archimède est similaire à celui d'une hélice. On utilise donc le diviseur universel, équipé pour le
fraisage hélicoïdal.
- Montage de la pièce
La came est montée sur un arbre lisse, ce dernier étant serré dans le mandrin trois mors du diviseur.
- Outil
La came est usinée par travail d'enveloppe, avec une fraise cylindrique 2 tailles.
- Génération de la spirale
La pièce est animée d'un mouvement circulaire uniforme transmis par le diviseur, et d'un mouvement d'avance rectiligne uniforme transmis par
le C.L.
C Procédés de fraisage
Le fraisage des cames peut se réaliser de deux façons.
- Fraisage avec broches verticales
Ce procédé est utilisé lorsque les roues disponibles permettent la réalisation du pas à exécuter.
- Fraisage avec broches inclinées
Ce procédé est utilisé lorsque l'on ne peut réaliser le pas à exécuter avec les roues disponibles. La broche de la machine et la broche du diviseur
sont orientées d'un angle α.
6. Crémaillères:
Soit à tailler, sur une fraiseuse d'outillage, une crémaillère à denture droite au module m = 1,5.
B Définition
α = 40°.
Une crémaillère est un «engrenage rectiligne» dont le rayon est infini. Le profil de la dent se réduit à deux droites faisant entre elles un angle de 2α
C Calcul des éléments de la crémaillère
* h = 2,25 m = 2,25 x 3,375 mm.

* p = m x π = 1,5 x 3,14 = 4,71 mm.
D Taillage
* Choisir la machine.
* Déterminer la fraise à utiliser.
* Déplacer le C.L. d'une valeur égale à p, afin de passer d'un creux à un autre creux.
* Contrôler les déplacements successifs.
7. Fraisage de faces obliques:
A Méthodes de réalisation
a. Inclinaison de la pièce
- Principe utilisé (fig. l)

Figure
Amener la surface à usiner parallèle au plan de travail de la fraise (frr ou frb pour une fraise deux tailles).
- Différentes procédés
* pour un travail unitaire: d'après un tracé (peu précis)(fig. 2)
Figure
* Pour petite série: sur cale pentée (fig. 3) ou fausse équerre (fig. 4).
Figure
* Pour grande série: sur montage d'usinage (fig. 5).

* Pour une inclinaison précise: montage sur barre sinus (fig. 6)
Figure
H = L x sin α
b. Inclinaison de la broche
- Principe utilisé (fig. 7)
Figure
Amener le plan de travail de la fraise parallèle à la surface à usiner.
- Réglage de l'inclinaison
Suivant la précision de l'angle α, on règle l'inclinaison de la broche:
* Par lecture de l'angle β sur la coulisse circulaire graduée en degrés de la tête porte-broche. (Précision ± 15'.)
* Par l'emploi d'un calibre et d'un comparateur.
* Par l'emploi d'un cylindre-étalon et d'un comparateur.
* Par l'emploi d'une règle sinus et d'un comparateur.
- Application
Le mode de fraisage utilisé (face ou profil) intervient dans le réglage de l'inclinaison de la broche et le choix de la fraise à utiliser.
- Cas particulier
Inclinaison de l'axe de l'outil dans un plan vertical perpendiculaire aux rainures du C.L. avec une tête Hure. Cette position angulaire permet le fraisage
oblique de pièce longue et encombrante qu'il ne serait pas possible de réaliser sur d'autres types de fraiseuse, en raison des possibilités d'inclinaison des
coulisses et de la course limitée du C.T.
EXEMPLE:
Pour incliner la broche de β = 40° du coté gauche de l'opérateur (fig. 8), il faut tourner la coulisse A en utilisant le repère 0 de gauche dans le sens de la
flèche G (fig. 9) de 57° 85. Bloquer cette coulisse. Tourner la coulisse B de 68° 65 dans le sens de la flèche G (fig. 9) en utilisant le repère 0 de droite.
Bloquer cette coulisse.
Figure
c. Orientation de la pièce
- Principe utilisé (fig. 10)
Amener la surface à usiner parallèle aux déplacements des chariots en utilisant le travail d'enveloppe.
Figure
- Différents procédés
* Pour pièce de petite dimension: par orientation de la semelle de l’étau graduée en degrés (fig. 11).
* Pour pièce de grande dimension: par bridage sur table (fig. 12). La pièce est orientée suivant un tracé ou à l’aide d'un rapporteur d'angle.
* Pour pièce de forme polygonale: sur plateau circulaire (fig. 13).
* Pour pièce de révolution: par l’utilisation d'un diviseur (fig. 14).

Figure
Figure
d. Utilisation de fraises coniques
- Principe utilisé
Reproduire la forme de la génératrice de la fraise sur la surface à usiner en utilisant le fraisage de profil.
- Différents travaux
* Chanfreins à 30°, 45°, 60° avec fraises coniques a chanfreiner (fig. 15a).
α<90°) avec fraise biconique (fig. 15b).
* Rainure en vé (α
* Rainure à queue d'aronde avec fraise conique (fig. 15c) .
Figure
B Précautions à prendre
Figure
* Veiller au risque de basculement de la pièce, en fraisage de face, en prévoyant pour la pièce une trajectoire dégageante (fig. 16a et 16b).
* Situer la pièce, par rapport à la fraise, de telle sorte que l'effort de coupe soit dirigé sur les appuis et que l'épaisseur maximale de la profondeur
de passe soit fraisée en apposition (fig. 17).
Figure
C Choix de la méthode a utiliser
Le fraisage d'une face oblique sera choisi en fonction:
* Du nombre de pièces.
* De la machine utilisée (F.H., F.V., F.U.).
* De la précision de l'angle α.
* Des dimensions de la pièce et de la surface oblique à réaliser.
* Du mode de fraisage frr ou frb.
8. Perçage. Alésage:
A Perçage
Le perçage sur fraiseuse ne présente pas de différence importante avec celui pratiqué sur perceuse. On utilise, soit le mouvement du C.V. en perçage
vertical, soit le C.T. ou C.L. en perçage horizontal. Les conditions de coupe restent semblables. Le montage des forets se fait: par douilles de réduction de
perçage, en mandrin de perçage normal ou à serrage rapide. Il est souhaitable de donner au chariot concerné une avance manuelle.
B Alésage
a. Objectif
L'alésage est une opération de finition qui permet d'obtenir: une bonne précision dimensionnelle, une bonne qualité géométrique, un bon état de surface (Ra
= 0,8 - 1,6). Différentes positions relatives pièce-outil sont possibles (fig. l, 2 et 3).
b. Outils
On utilise des alésoirs-machines monoblocs ou à partie active rapportée, a taille droite ou hélicoïdale, à coupe normale ou descendante. Pour les outils à
tranchant unique, on dispose de grain d'alésage, de cartouches interchangeables, de têtes à aléser.
Figure
REMARQUE:
Les alésoirs-machines sont des outils de forme permettant d'obtenir des cotes-outil (Co).
c. Conditions de coupe
Elles sont variables suivant la nature de la matière à usiner et le type d'outil:
Pour les alésoirs-machines, V = 1/3 V perçage, a = 0,15 x Z (dents).
Pour l'outil à tranchant unique, on adopte la même vitesse découpe que pour l'alésage au tour, avec une limite de 700 tr/min pour les têtes à aléser.
C Alésage avec alésoir-machine
Soit à réaliser un alésage Ø 16H8, alésoir en A.R.S. taille hélicoïdale Z = 6 dents, pièce en acier A60 (fig. 4).
Mode opératoire:
* Situer l'alésage de la pièce, puis bloquer C.T. et C.L.
* Pointer avec foret à centrer.
* Percer avec forets 0 14 et 15,7 .
* Monter l'alésoir de 0 16, régler V = 7 m/min, n = 140 tr/min, a = 0,9 mm.
* Embrayer l'avance automatique, aléser en laissant déboucher le cône d'action de l'alésoir (hauteur de cale suffisante).
* Arrêter la rotation de l'outil, dégager au C.V., contrôler.
REMARQUES:
* D'une manière générale, pour les alésoirs-machines:

Ø de perçage ébauche = D-2; finition = D - 0,25.
EXEMPLE:
Alésage Ø 20H8, ébauche Ø 18, finition Ø 19,75, alésage Ø 20.

Pour les Ø>20, on peut se dispenser du perçage à D-2 et percer à D - 0,5; puis aléser.
* Pour diminuer l'usure des outils, on utilise un lubrifiant: Huile de coupe pour les métaux ferreux, suif pour bronze et laiton.
* Le fait d'aléser à l'alésoir-machine, ne corrige pas un défaut de position.
VIII. Division
1. Division simple:
A Nomenclature (fig. l)
1 Manivelle pointeau
2 Vis sans fin
3 Roue creuse
4 Broche
5 Couple conique (r = 1)
6 Verrou d’immobilisation du plateau
7 Plateau à trous
8 Arbre du couple conique
Figure
B Expérimentation
* Le pointeau étant situé sur le premier trou X, origine des numéros d'une rangée quelconque, tracer un repère A fixe sur le corps du diviseur.
Tracer, en face, un repère B sur le porte-pièce (fig. 2).
Figure
* Compter les tours du pointeau à chaque passage en X, jusqu'au moment ou le repère B revient en face de A.
* Suivant le type d'appareil, il faut: 40 ou 60 tours de manivelle; cela signifie: que la roue 3 comporte 40 ou 60 dents, que la vis 2 est à un
filet.
Le rapport du diviseur est: K = 40 ou K = 60.
C Raisonnement
* Pour un tour de broche, il faut 40 tours de manivelle.

* Pour 1/2 tour de broche, il faut 40 x 1/2 = 20 tours de manivelle.
* Pour 1/12 tour de broche, il faut 40 1/12 = 3 1/3 tours de manivelle.
* Pour 1/N tour de broche, il faut 40 x 1/N = 40/N tours de manivelle (p. ex. N = 3).
Le dénominateur des fractions 1/2, 1/12, 1/N représente en fait le nombre de divisions à effectuer.
* Formule générale: N = nombre de divisions, K = rapport du diviseur.
Fraction de tour de manivelle

K/N = ou nombre entier de tours de manivelle
ou nombre entier et fraction de tours de manivelle à effectuer
D Applications
* Soit à exécuter 8 necoches (fig. 3) K = 40, quelle est l'évolution de la manivelle?

Figure
Appliquons la formule
* Soit à exécuter 24 crans d'une roue à rochets (fig. 4), quelle est l'évolution de le manivelle?
Figure
E Raisonnement
* Soit K = 40, un tour de broche = 360° = 40 tours de manivelle.
Pour évoluer de 1°, il faut
tour.
Pour évoluer de 30°, il faut
tours.
Pour évoluer α°, il faut
tours.
* Formule générale:
α = évolution angulaire.
K = rapport du diviseur.
F Applications
* Soit à effectuer l'évolution de α = 30°, du locating (fig. 5), K = 40.
Figure
* Soit à effectuer une évolution de α = 18°30', K = 40. Convertissons 18°30' et 360° en minutes, 18°30' = 1 110', et 360° = 21 600' .
tours de manivelle.
G Plateau, alidade (fig. 6)
Figure
* Les plateaux permettent d'évoluer d'une fraction de tour, celle-ci étant réglée entre l'ouverture des branches mobiles de l'alidade.
* On considère toujours l’écartement des branches en nombre d'intervalles.
N° Nombre de trous par rangée

1 15 16 17 18 19 20
2 21 23 27 29 31 33
3 37 39 41 43 47 49
H Pointeau-manivelle
L'ensemble pointeau-manivelle permet:

* De mettre la broche en rotation par la vis 2 et la roue 3.
* De suivre la rangée de trous choisie.
* D'immobiliser la position en engageant le pointeau dans un trou.
K Mode opératoire
* Soit K = 40, N = 6 crans.
* Il faut chercher dans les plateaux disponibles celui qui comporte au moins une rangée dont le nombre de trous est multiple de 3. Par exemple,
plateau n°2: rangée de 33 trou (3 x 11 = 33)
* Il faut régler l’écartement des branches de l'alidade pour apprécier 2/3 de tour, c'est-à-dire 22/33 de tour.
* Situer le pointeau sur le départ de la rangée de 33 trous, placer la branche A en appui contre le pointeau, compter 22 intervalles donc 23 trous,
placer la branche B au 23e trou, bloquer l'alidade, vérifier, exécuter le premier cran.
* Dégager le pointeau, faire 6 tours comptés en A, venir engager le pointeau au 23 trou en appui sur B (position U, fig. 7).
Figure
* Déplacer l'alidade (de façon à situer la branche A en position U, fig. B), et exécuter le 2e cran.
* Dégager le pointeau, comptés en A, venir engager le pointeau au 23e trou en appui sur B (position Z, fig. 8).
* Déplacer l'alidade (situer la branche A en position Z, fig. 9) et exécuter le 3e cran.
* Dégager le pointeau, faire 6 tours comptés en A, venir engager le pointeau au 23e trou en appui sur B (position X, fig. 9).
* Déplacer l'alidade (de façon a situer la branche A en position X).
* Le cycle recommence au point de départ.
L Applications pratiques
1er PROBLEME:
Soit K = 40, N = 36. Appliquons
Choisir le plateau n° 2, rangée de 27 trous, par exemple.
Régler l’alidade à:
3 → intervalles, soit 4 trous

27 → rangée de 27 trous
Effectuer pour une division:

tour.
2e PROBLEME:
Soit K = 40, N = 72. Appliquons

tour.
3e PROBLEME:
Soit K = 40, α< = 22°30'.
Transformons 22°30' en minutes. 22°30' = 1350'.

tours.
2. Division composée:
A Principe de fonctionnement du diviseur (fig. l)
Lorsqu'on fait évoluer la manivelle, les deux plateaux (solidaires l'un de l'autre), sont immobilisés par un pointeau arrière fixe en rotation. Lorsque l'on
dégage le pointeau arrière, on peut faire évoluer l'ensemble plateaux-manivelle, à condition que le pointeau avant soit engagé dans un trou.
Figure
NOMENCLATURE
1 Axe broche
2 Roue creuse
3 Vis sans fin
4 Pointeau arrière
5 Plateau à trous arrière
6 Plateau à trous avant
7 Manivelle
8 Pointeau avant
B Problème à résoudre
Soit à tailler les 57 dents d'un engrenage cylindrique droit en vue d'une réparation. Quelle sera l'évolution nécessaire pour passer d'une dent à une autre dent
avec un diviseur de rapport K = 40?
- Raisonnement
Appliquons la formule: K/N = 40/75. On dispose pas de cercle de 57 trous, le problème n'est pas réalisable en division simple. La méthode de division
composée exposée ci-dessous permet de résoudre celui-ci.
* Décomposons le dénominateur de la fraction 40/75, en un produit.
* On a:
* Remplaçons le numérateur par deux nombres, l'un multiple de 3(X), l'autre de 19(Y).
La somme, ou la différence de ces deux nombres (X + Y) ou (X - Y) doit être égale à 40.
Recherche des deux nombres
Trouvons dans les lignes des multiples deux nombres X et Y. L'un (X) étant multiple de 3, l'autre (Y) multiple de 19, dont la somme ou la différence soit
égale à 40.
1re solution: p
2e solution:
- Manœuvres à effectuer
* Pour la 1re solution, monter sur le diviseur les plateaux 1 et 2.
* Régler l'alidade à 7 intervalles sur le plateau avant, rangée de 19 trous.
* Régler l'alidade à 11 intervalles sur le plateau arrière, rangée de 33 trous.
* Effectuer 7 intervalles, soit 8 trous, sur la rangée de 19 trous du plateau avant, à l'aide de la manivelle. Engager le pointeau avant (fig. 2).
* Dégager le pointeau arrière et tourner dans le même sens que lors de la première évolution, l'ensemble plateau-manivelle de 11 intervalles,
soit 12 trous, sur la rangée de 33 trous du plateau arrière.
* Engager le pointeau arrière (fig. 3).
C Formule générale
Figure
K = Rapport du diviseur (K = 40 ou 60). N = Nombre de divisions à effectuer.
X = Première inconnue multiple de a.

Y = Deuxième inconnue multiple de b.
a x b = N. X + Y = K ou X - Y = K.
REMARQUE:
Les évolutions sont à faire dans le même sens lorsque les fractions s'ajoutent; en sens inverse, lorsque les fractions se soustraient.
D Exemples numériques
1er PROBLEME: K = 40. N = 63. a x b = 9 x 7 = 63. Recherchons X et Y.
* On peut alors écrire:
2e PROBLEME: K = 40. α = 172°45'.
* Transformons 172°45' en minutes. 172°45' = 10320' + 45' = 10365'
* Appliquons la formule de la division angulaire:
* On peut alors écrire:
* Après recherche, X = 700 et Y = 9. D'où X - Y = 700 - 9 = 691.

* Remplaçons les lettres par leur valeur:
REMARQUES:
* Il est préférable d'adopter une solution conduisant à deux mouvements additifs pour éviter l'erreur due au jeu fonctionnel.
* Les deux mouvements peuvent être effectués sur certains appareils par rapport à un même plateau comportant sur chaque face des rangées de
trous percés à mi-épaisseur.
3. Division différentielle:
A Intérêt de la méthode
Pour les divisions en nombres premiers, la méthode de division simple ne conduit pas toujours au résultat souhaité en raison du nombre limité des rangées
de trous des plateaux. On utilise la méthode différentielle.
B Problème à résoudre
* Soit à effectuer N = 59 divisions sur un diviseur de rapport K = 40.
* La division simple n'est pas réalisable (si l'on ne possède pas une rangée de 59 trous).
* Choisissons un nombre de divisions N' voisin de N et réalisable en division simple.
2 CAS N’ = 60, donc N’>N

N’ = 56, donc N’<N
a. Calculons la division simple correspondant à N'
1er cas: N' > N
K/N’ = 40/60 = 2/3 manivelle, soit 22/33, de tour.
RAPPEL:
Evolution de la manivelle pointeau: 22 intervalles, soit 23 trous, rangée de 33 trous, plateau n° 2.
2e cas: N' < N
K/N’ = 40/56 = 5/7 = 15/21 de tour de manivelle.
RAPPEL:
Evolution de la manivelle-pointeau: 15 intervalles, soit 16 trous, rangée de 21 trous, plateau n° 2.
- Observation
Dans le 1er cas (N' = 60), nous aurions 1 division en trop.

Dans le 2er cas (N' = 56), nous aurions 3 divisions en moins.
b. Erreur commise pour une division effectuée
1er cas: N' > N
L'erreur est:
puisque
2e cas: N ' < N
L'erreur est:
puisque
.
- Correction de l'erreur
Il faut donc corriger cette erreur: si pendant le déplacement de la manivelle le plateau à trous tourne (mouvement différentiel), dans un sens ou dans
l'autre, on peut compenser cette erreur.
1er cas: N' > N (fig. l)
L'écart angulaire α1 obtenu pour une division est trop petit. Il faut que le plateau tourne dans le même sens que la manivelle, d'une valeur α2, pour que le
pointeau atteigne le trou A en position A’.
N' > N: la manivelle et le plateau tournent dans le même sens.
Figure
α1 Déplacement angulaire manivelle pour

α2 Déplacement angulaire différentiel du plateau
α Déplacement angulaire réel du pointeau
2e cas: N' < N (fig 2)
L'écart angulaire α1 obtenu pour une division est trop grand. Il faut que le plateau tourne en sens inverse par rapport à la manivelle d'une valeur α2, pour que
le pointeau atteigne le trou B en position B'.
N’ < N: la manivelle et le plateau tournent en sens inverse.
C Solution technologique
Il faut faire tourner le plateau de α2. (Mouvement différentiel) Par l'action d'un train d'engrenages (fig. 3)
a. Principe
Figure
La manivelle 1 entraîne la vis sans fin 2 ainsi que la roue creuse 3. La broche 4 tourne et actionne la roue A qui commande la roue intermédiaire I et la roue
B. Cette dernière est liée par un couple conique 5 (r = 1) au plateau à trou 7 (dont le verrou 6 est retiré).
Le plateau à trous tourne.
b. Modification du sens de rotation du plateau (fig. 4 et 5)

Le sens de rotation varie suivant le type de diviseur utilisé. Il n'est pas possible de définir à l'avance un montage, de roues suivant N' > N ou N' < N: on
intercale donc, suivant le cas, une ou deux roues intermédiaires qui ne modifient en rien le rapport.
Figure
Figure
c. Calcul du train d'engrenages (fig. 6)
Recherche de la formule générale pour N' > N
* Evolution angulaire de la broche pour 1 division en N parties égales:
ω broche = 1/N.
* Evolution de la roue A:ωA = 1/N.
* Evolution de la roue B:
* Evolution de couple conique (r = 1):
* Evolution du plateau à trous (mouvement différentiel):
* L'évolution angulaire du plateau à trous (α2), pour une division en N Parties, est égale à la différence:
* On a alors l'égalité:
* Réduisons au même dénominateur le 1er terme:
* L'égalité devient:
* Effectuons:
* Simplifions par N dans le 1er terme.
* Formule générale:
REMARQUE:
La formule devient:
d. Marche à suivre
Choisir La division approchante N'.

Calculer La division simple réalisable K/N’.
Définir Le nombre d'intervalles, la rangée de trous à sélectionner.
Le n° du plateau à trous à monter.
Etablir L'équipage de roues à monter.
Déterminer Le sens de rotation du plateau.
Figure
D Applications numériques
* Plateaux à trous disponibles:
Nº 1 15 16 17 18 19 20
Nº 2 21 23 27 29 31 33
Nº 3 37 39 41 43 47 49
* Roues dentées disponibles:
24-24-30-32-36-40-45-50-55-60-65-70-80-100 dents.
1er problème:
* K = 40, N = 53 (montage à 4 roues) (fig. 7).
Solution:
(fraction irréductible).
* Choix de N': on choisit N' = 52 (N' < N) .
* Calcul de la division simple réalisable:
* Evolution de la manivelle-pointeau: 30 intervalles, soit 31 trous, rangée de 39 trous, plateau n°3.
* Calcul de l'équipage de roues. Appliquons, pour N' < N, la formule:
Les roues menantes A et C auront: 45 et 40 dents.

Les roues menées B et D auront: 36 et 65 dents.
REMARQUES:
* En cas d'impossibilité de montage, d'autres engrenages sont utilisables.
* Sens de rotation du plateau. N’ < N (52 < 53): la manivelle et le plateau tournent en sens inverse. Cette condition sera obtenue en intercalant, ou non, une
roue intermédiaire entre A et B, ou C et D, suivant le type de diviseur utilisé.
Figure
2e problème:
* Soit à tailler une roue à rochets de 97 dents.

* Calculer la division simple réalisable (N').
* Calculer l'équipage de roues à monter (montage à 2 roues)
* Déterminer le sens de rotation du plateau.
Solution:
* K/N = 40/97 (fraction irréductible).
* Choix de N': on choisit N' = 100 (N' > N).
* Calcul de la division simple réalisable:
* Evolution de la manivelle pointeau: 6 intervalles, soit 7 trous, rangée de 15 trous, plateau n° 1.
* Calcul de l'équipage de roues. Appliquons pour N' > N formule:
La roue menante A aura: 60 ou 36 dents.

La roue menée B aura: 50 ou 30 dents.
* Sens de rotation du plateau. N'>N (100>97): la manivelle et le plateau tournent dans le même sens. Pour obtenir celui-ci intercaler, entre A et B, 1 ou 2
intermédiaires, suivant le type de diviseur utilisé.
REMARQUES:
* La valeur (N' - N) multipliant K doit être très petite.
* Ainsi équipé, le diviseur ne permet plus le taillage hélicoïdal!,
TABLE DES DIVISIONS DIFFÉRENTIELLES

Division à effectuer Division choisie N' Sens de rotation du Engrenages
N plateau par rapport
à la manivelle
A B C D
51 50 Sens Inverse 24 30
53 52 Sens Inverse 24 24 50 65
57 60 Même sens 60 30
59 60 Même sens 40 60
61 60 Sens inverse 40 60
67 70 Même sens 80 40 60 70
69 70 Même sens 40 70
73 72 Sens inverse 50 45 30 60
77 75 Sens inverse 30 45 80 50
79 80 Même sens 40 80
87 90 Même sens 80 60
89 90 Même sens 40 60 30 45
IX. Conditions de coupe
1. Vitesse de coupe:
A Définition
C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une minute. Si d est le diamètre de la fraise et n le nombre de tours par minute, on
a:
V = π x d x n.
πd: Espace parcouru en mètres pour un tour.

n: Vitesse de rotation en tours par minute.
B Facteurs dont dépend la vitesse de coupe
La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de
l'opération (ébauche ou finition), le type de fraise utilisé (appliquer un coefficient de réduction pour une fraise à profil constant, ou une fraise-scie par
exemple) , les conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifie).
2. Détermination de la vitesse de rotation
La vitesse de coupe V étant donnée par des tableaux, il convient de déterminer la vitesse de rotation n.
* Par le calcul en appliquant la formule:
Figure
V: Vitesse de coupe en mètres par minute.

d: Diamètre de la fraise en millimètres.
Le diamètre des fraises étant exprime en millimètres, la vitesse de coupe étant donnée en mètres par minute, on utilise le nombre 1000 dans cette formule
pour la conversion des unités.
* Par lecture sur un abaque (voir le tableau). Lire: pour d 0 32 et V t = 40, n = 400 tr/min.
3. Avance:
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres pour:
* Une dent, c'est l'avance par dent a1.

* Un tour, c'est l'avance par tour a.
* Une minute, c'est l'avance par minute A.
A = a1 × Z × n.
Z: nombre de dents de la fraise et n: vitesse de rotation en tr/min,
Les valeurs de a1 sont indiquées dans le tableau §5; elles dépendent principalement de la matière a usiner, du matériau de l'outil et du type de fraise utilisé.
COEFFICIENTS DE CORRECTION A APPORTER A L'AVANCE PAR DENT a1 EN ÉBAUCHE

Fraise 1 taille à surfacer: K = 1 Fraise 2 dents à rainurer: K = 0,4
Fraise 2 tailles à queue: K = 0,4 Fraise 3 tailles: K = 0,4
Fraise 2 tailles à trou: K = 0,7 Fraise a profil constant: K = 0,4
Finition: a1 = a1/2 (ébauche).
APPLICATION:
Calculons A pour une opération d'ébauche sur pièce en bronze avec une fraise 2 tailles à queue ø 32, en A.R.S. de Z = 5 dents. D'après le tableau, on trouve
a1 = 0,1 mm et V = 40 m/min, K = 0,4.
a1 = 0,1 x 0,4 = 0,04 mm. Sur l'abaque, on lit n = 400 tr/min.
D'où: A = a1 x Z x n = 0,04 x 5 x 400 = 80 mm/min.
4. Profondeur de passe
La profondeur de passe p dépend de la sur épaisseur à usiner, ainsi que de la nature de l'opération (ébauche ou finition). Elle tend à diminuer, lorsque les
exigences dimensionnelles, géométriques et d'état de surface deviennent plus rigoureuses. Elle ne doit pas être cependant inférieure au copeau minimum. La
valeur maximum de p est limitée par la rigidité de l'outil et la puissance de la machine.
5. Temps de coupe
Si L représente la longueur de la passe en mm, le temps de coupe Tc correspondant pour l'effectuer est déterminé par la relation:
Tc: temps de coupe en minutes.

A: avance en mm/min de la pièce.
EXEMPLE:
Calculer le temps de coupe pour une opération de surface avec une fraise 2 tailles à trou ø 63 de Z = 8 dents; vitesse de coupe utilisée V = 16-m/min;
avance par dent a1 = 0,1 mm; longueur de la pièce l = 96 mm.
Figure
Solution:
A = a1 x Z x n = 0,1 x 8 x 80 = 64 mm/min. L = l + d = 96' + 63 = 159 mm.
Temps de coupe:
Fraisage de face Outil A. R. S. Outil carbure

Matériaux usinés Ébauche Finition a1 V a1
Aciers Rm ≤ 70 hbar 22 26 0,15 90 0,2
Aciers Rm de 70 à 100 18 22 0,12 70 0,2
hbar
Aciers Rm de 100 à 120 16 20 0,1 60 0,15
hbar
Fonte Ft 20 22 26 0,15 70 0,25
Fonte GS 16 20 0,12 60 0,2
Laiton 60 80 0,1 220 0,3
Bronze 40 55 0,1 180 0,2
Alliages d'aluminium 100 140 0,1 250 0,2
LE RABOTAGE
Le rabotage sur étau-limeur est un procédé d'usinage qui permet d'obtenir des surfaces planes et des profils par déplacement d'un outil à tranchant unique.
I. La machiné
L'étau-limeur s'utilise pour l'usinage des pièces unitaires ou en très petites séries.
Le mouvement de coupe Mc rectiligne alternatif est donne à l'outil par l'intermédiaire d'un coulisseau à commande mécanique ou hydraulique. Le
mouvement d'avance Ma est donné généralement à la pièce pendant la course-retour de l'outil.
II. L'outil
Sa forme est fonction de l'usinage a réaliser. L'outil est souvent relevé pendant la course-retour, afin d'éviter à l'arête de coupe de retomber et de frotter sur la
pièce.
Montage de l'outil
Montage de l'outil
Avant de fixer l'outil vérifier son affûtage. Réduire le plus possible le porte-à-faux. L'outil doit se dégager de la pièce en cas de serrage insuffisant.
Pour un dressage vertical ou oblique, on incline la chape du chariot porte-outil à l'opposé de la surface usinée afin d'obtenir une trajectoire dégageante de
l'outil lors de la course-retour
Inclinaison de la chape
III. Réglages préliminaires
1. Calcul de la longueur de course (C):
La longueur de course de l'outil comprend la longueur à usiner plus une longueur de dégagement de l'outil à l'avant et à l’arrière de la pièce.
C = longueur à usiner + ca. 30 mm (dégagements 1 + 2).
Longueur de la course
2. Réglage de la longueur de course:
La modification de la longueur de course s'obtient par le déplacement du maneton coulissant dans la rainure de la bielle. Plus le maneton s'éloigne de l'axe
de rotation, plus la longueur de course augmente.
Réglage de la longueur de course
Position 1: Course 1.
Position 2: Course 2.
* Amener le coulisseau au point mort arrière.

* Desserrer l’écrou moleté A.
* Déplacer l'index du coulisseau à la graduation voulue en tournant B.
* Resserrer l’écrou moleté A.
* Vérifier manuellement le résultat obtenu.
3. Réglage de la position de la course:
Figure
* Desserrer la poignée située au-dessus du coulisseau C.
* Déplacer le coulisseau, soit manuellement, soit en tournant la vis D afin de régler le dégagement arrière = 15 mm.
* Resserrer la poignée C.
* Vérifier le résultat obtenu.
4. Réglage du nombre de coups/minute:
Vc m/min = 2CN.
Vc m/min: Vitesse de coupe en mètres/minute.
C: Longueur de la course exprimée en mètre.
N: Nombre de coups par minute.
Calcul de N en fonction de Vc en m/min et C exprimée en mm:
APPLICATION:
Calcul du nombre de coups à régler sur un étau-limeur pour l'usinage d'une pièce de 100 mm de longueur avec une Vc de 20 m/min. Longueur de la course:
100 + (10 + 15) = 125 mm.
5. Réglage de l'avance:
Le principe de réglage est le même que celui de la longueur de course. Plus l'extrémité F de la biellette s'éloigne du centre du plateau, plus l'avance est
grande.
La valeur d'avance varie suivant le travail à réaliser (ébauche, finition) et la forme de l'outil.
Réglage de l'avance
IV. Usinage
1. Usinage d'un plan:
* Ablocage de la pièce sur table ou en étau.

* Outil à charioter droit ou coudé.
* Mc → outil; Ma → stable; Mp → table ou outil.
Usinage du plan
2. Usinage d'une surface parallèle à une autre:
Figure
Pour obtenir un bon parallélisme, SR2 doit plaquer sur les deux cales.
Figure
SRI doit plaquer sur les cales.
Bridage de la pièce sur la table

Figure
3. Usinage d'une surface perpendiculaire
Figure
Inclinaison a droite de la chape du chariot porte-outil
Figure
Ma donné à la table
Figure
Inclinaison à droite de la chape du chariot porte-outil

Figure
4. Usinage d'une surface perpendiculaire à deux autres:
En étau
Figure
* Régler au comparateur le mors fixe de l’étau parallèle au déplacement de la table.
* Monter un outil a dresser d'angle ou un outil à charioter coudé. Choisir le sens de cet outil en fonction du côté de la pièce a usiner. Incliner la
chape à l'opposé de la surface à usiner.
* Effectuer les réglages préliminaires (course, avance, vitesse).
* Monter la pièce SRI en contact avec le mors fixe, SR2 sur les cales.
* Usiner Me outil, Ma outil ou table, Mp table.
Sur table pièce unitaire
Figure
* La pièce doit dépasser le moins possible de la table.
Ce dépassement est fonction de la longueur de matière à enlever (a).
* Régler au comparateur le parallélisme entre la face SR2 et le déplacement de la table (b).
* Incliner la chape du chariot porte - outil à l'opposé de la surface a usiner. Effectuer les réglages préliminaires.
* Monter un outil à dresser d'angle ou un outil à charioter coudé,

* Usiner Me outil, Ma outil ou table, Mp table.
5. Les différents outils de rabotage:
On différencie entre les outils à gauche et à droite selon ses formes.
On différencie entre les outils à dresser d'angle et à charioter coudé ou droit selon ses fonction.
Figure
6. Surfaces obliques:
Méthodes Outil Chape Choix de la méthode

Par inclinaison de l'arête de coupe A charioter coudé Droite *Chanfrein: la largeur du chanfrein
doit être inférieure à la longueur de
l'arête de coupe.
*Inclinaison de l'arête de coupe à
l'aide d'un calibre ou rapporteur
d'angle.
*Avance manuelle.
Figure
Par inclinaison du chariot porte-outil A charioter coude ou à dresser Inclinée *La largeur de la pente est limitée à
d'angle la longueur de la course du chariot
porte-outil.
*Inclinaison du chariot porte-outil à
la graduation.
*Avance manuelle.
Figure
Par inclinaison de la pièce A charioter droit ou coudé Droite *Usinage de la surface par
chariotage.
*Inclinaison de la pièce au rapporteur
d'angle ou au tracé (réglé au
trusquin).
*Avance automatique.
Figure
Par inclinaison de la table A charioter droit ou coude Droite Procédé le plus rationnel
*Usinage de la surface par
chariotage.
*Inclinaison de la table à la
graduation.
*Avance automatique
Figure
V. Valeur des angles d'affûtage
α: dépouille γ: coupe
Acier jusqu'à 50 daN/mm2 6° 22 à 25°
Acier jusqu'à 95 daN/mm2 5° 10 à 12°
Fonte grise 6° 8 à 10°
Bronze laiton 7° 5 à 6°
QUESTIONNAIRE pour l'étude à domicile et pour les COMPOSITIONS
Mc =
Ma =
Mp =
Figure
Mc =
Ma =
Mp =
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
Figure
Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(M)
(V)
(S)
Figure
(1)
(2)
Figure
(1)
(2)
Figure
LA RECTIFICATION PLANE
I. Les machines outils
La position de l'axe de la broche de la machine peut être: verticale, horizontale ou orientable.
II. L'outil meule
L'outil meule est défini par: ses dimensions, sa forme, ses spécifications.
1. Spécification d'une meule:
Exemple: Désignation A60M5V
Figure
2. Formes des meules:
Figure
3. Les mouvements:
Figure
Figure
4. Précautions:
En raison de leur grande vitesse de rotation, l'utilisation des meules peut devenir dangereuse si quelques règles de sécurité ne sont pas observées.
Avant le montage:
* Les meules ne doivent pas présenter de traces de chocs. «Sonner» la meule, à l'aide d'un morceau de bois dur. Elle doit rendre un son cristallin.
Montage des meules
Au montage, il faut que:
* le diamètre de l'arbre corresponde au diamètre d'alésage de la meule,

* les surfaces de contact soient propres,
* Les flasques aient des diamètres identiques,
* la meule n'appuie pas contre un élément de la machine,
* la vitesse de rotation de la broche ne dépasse pas la vitesse maximum de la meule,
* les carters de protection soient bien remontés.
Après le montage:
* Laisser tourner la meule à vide pendant quelques minutes avant de l'utiliser.

* Tailler la meule.
* Équilibrer la meule après taillage, si nécessaire.
Figure
Figure
5. Équilibrage de la meule:
Un mauvais équilibrage engendre des vibrations et provoque un état de surface médiocre.
Mode opératoire:
* Dégager les masselottes d'équilibrage et poser la meule sur le support (vérifier qu'il soit de niveau). La meule laissée libre oscille et s'arrête a
une position déterminée.
* Marquer à la craie sur le côté de la meule le point opposé au point lourd.
* Introduire les masselottes dans la rainure prévue à cet effet, de telle sorte que leurs bouts s'atteignent au point marqué à la craie; les serrer
légèrement (A).
* Tourner la meule de 90°. Si elle ne s'arrête pas dans cette position, déplacer les masselottes en les éloignant entre elles d'une distance égale
par rapport au point marqué (B, C, D).
* Tourner encore la meule de 180°; contrôler l'équilibrage et exécuter une rotation complète.
* Bloquer les masselottes à l'aide des vis.
Si les masselottes ne peuvent se démonter, amener par tâtonnement les masselottes symétriques par rapport à l'axe vertical (C), puis les
rapprocher jusqu'à équilibre (B).
6. Diamantage des meules:
Le diamantage des meules enlève le faux rond, élimine les grains d'abrasifs usés et corrige le profil de la meule.
Figure
Pendant l'opération de diamantage:
* Lubrifier abondamment,
* Si possible, diminuer la vitesse de rotation,
* Prendre des profondeurs de passes de 0,03 à 0,04 max.
7. Choix des spécifications:
Matériaux à usiner Formes des meules

Plate Cylindrique ou boisseau Segments
Acier doux A46J8V A30J8V A30K8V
Acier de construction A46I8V A36I8V A30H8V
Acier trempe A46H8V A36G8V A36H8V
Aluminium C30J5V C24I5V C24J5V
Bronze A46K5V C30I8V C24J5V
Carbures métalliques
Meule diamant
* Ebauche D100 R 100B D80R50B
* Finition D200 R 100B D200R50B
Fonte A36I8V C30H5V A30I8V
III. Défauts rencontrés en rectification
Défauts Causes
Brûlures et criques Vitesse excessive de la meule
Passe trop forte
Vitesse de translation inadaptée selon la profondeur de passe
Prise de contact trop brutale
Descente irrégulière de la meule
Glissement des courroies
Mouvement irrégulière de la table
Mauvais taillage de la meule
Meule trop dure, lustrée
Meule de grain trop fin
Arrosage insuffisant ou mal' dirigé
Figure
Facettes Jeu dans la broche porte-meule
Mauvais état du mécanisme de translation de la table
Meule déséquilibrée
Meule trop dure, lustrée ou encrassée
Meule de grain trop fin
Figure
Défaut de parallélisme Jeu dans la broche porte-meule
Déformation de la table ou des glissières
Meule trop tendre
IV. Travaux de rectification
1. Rectification des pièces magnétiques:

L'emploi d'un plateau magnétique et de ses accessoires simplifie les problèmes de montage et d'immobilisation des pièces.
Montage du plateau magnétique:
* Après le nettoyage des surfaces en contact, brider le plateau sur la table de la rectifieuse.
* contrôler au comparateur le parallélisme entre le dessus du plateau et les déplacements des chariots (sens longitudinal et transversal).
* Compenser les défauts éventuels par un calage du plateau sur la table ou par rectification du dessus du plateau (procédé beaucoup plus
rationnel que le précèdent).
Figure
La qualité de la fixation magnétique dépend:
* de la construction de l'appareil;
* de l'étendue de la surface et de son bon portage sur le plateau;
* du matériau constituant la pièce.
Rectification:
Figure
* Placer la pièce sur le plateau (placer une butée à l'opposé de la rotation de coupe de la meule: éventualité suivant les proportions H/L étudiée
en cours de technologie).
* Enclencher le commutateur de magnétisme.
* Enclencher les mouvements broche et table.
* Faire affleurer la meule sur la pièce (arrêter l'affleurement à l'apparition des premières étincelles).
* Dégager la pièce suivant F.
* Descendre d'une valeur de passe de 0,02.
* Débuter suivant e/2 qui sera l'avance f à chaque retour de travail la pièce étant dégagée suivant F.
* Lorsque toute la surface est usinée, répéter l'opération par une passe de 0,01 mm pour la finition.
2. Usinage:
* D'une pièce mince déformée: Le flux magnétique tend à la plaquer sur le plateau; après démagnétisation, la pièce présentera encore des défauts. Pour y
remédier, caler la pièce en son milieu avant d'actionner le plateau. Rectifier et retourner la pièce.
Caler les extrémités. Rectifier. Pour la finition, la pièce tiendra par le magnétisme rémanent (action et arrêt du plateau). Après chaque passe, tourner la pièce
pour rectifier l'autre face.
Figure
* D'une surface perpendiculaire: Utiliser un bloc magnétique ou brider la pièce sur une équerre.
Figure
* D'une surface oblique: Serrer la pièce dans un étau inclinable (inclinaison à la graduation). Pour une inclinaison plus précise, poser la pièce sur un
plateau -sinus magnétique inclinable. (Réglage par cales-étalons.)
Figure
* D'un plat sur un cylindre: Utiliser un bloc ou cale magnétique comportant un vé.
Figure
* D'une pièce de révolution:
Brider le plateau trois mors sur la table ou le poser sur le plateau magnétique.
Prendre la précaution d'orienter un carré de serrage face à l'opérateur.

Figure
Rectifieuse plane
Figure
A - Bâti
B - Manivelle du réglage
C - Broche porte-meule
D - Tableau de commande
E - Manivelle pour l’avance transversale
F - Manivelle pour l’avance longitudinale
G - Appareil pour le diamantage
Annex - Solutions de Questionnaire
Equerre plate
pour la mesure
d'angles droits (90°)
Equerre à branche fixe
Figure
Equerre à chapeau
pour la mesure
d'angles droits (90°)
Figure
Equerre à 120° (pour hexagon)
pour la mesure
d'angles déterminés et d'angles obtus
(6 x 120°)
Figure
Gabarit d'affûtage de forets
hélicoïdaux 116...118°
pour la mesure d'angles déterminés et d'angles obtus
Figure
Gabarit d'affûtage d'outils a fileter
(1) 55° (en pouces)
(2) 55° (en pouces)
(3) 60° (filet métrique)
(4) 60° (filet métrique)
(5) 90°
Figure
Equerre à branche mobile
Fausse équerre simple
Sans division, pour le report d'angles quelconques
Figure
Rapporteur simple avec divisions en degré (0 à 180°) pour la mesure
d'angles quelconques
Figure
Rapporteur simple avec divisions en degré (10°...170°) pour la mesure
d'angles quelconques
avec branche mobile et coulissante
Figure
Rapporteur universel avec vernier pour la mesurer un angle quelconque avec
une précision de lecture de 5'.
Les divisions sur les divisions principales comportent 4 secteurs de 90°
chaque
Figure
Rapporteur universel de précision avec une loupe réglable
Figure
Exercice:
Compléter le tableau!
Devoir mesure Cote Cote Cote Tolérance Déviation
Exemples de dessin nominale max. min. supérieure inférieure
à la cote nominale
1 31 31,5 30,5 1,0 + 0,5 - 0,5
2 64 64,5 63,5 1,0 + 0,5 - 0,5
3 37,7 38,2 37,2 1,0 + 0,5 - 0,5
4 61,9 62,2 61,8 0,4 + 0,3 - 0,1
5 72 72,1 71,6 0,5 + 0,1 - 0,4
6 54 54,6 53,7 0,9 + 0,6 -03
7 28 27,9 27,7 0,2 - 0,1 - 0,3
8 15,9 15,7 15,5 0,2 - 0.2 - 0,4
9 38 38,3 38,0 0,3 + 0,3 0
10 11 11,0 10,8 0,2 0 - 0,2
11 67,5 67,53 67,46 0,07 + 0,03 - 0,04
12 9,2 9,225 9,175 0,05 + 0,025 - 0,025
Questionnaire pour l'étude à domicile et pour les COMPOSITION
Unité de base - mètre

Le mètre est la longueur égale à 1.650.763,73
longueurs d'onde dans le vide de la radiation
correspondant à la transition entre les niveau 2p10
et 5 d5 de l'atome de krypton 86.
Le prototype international en platine iridié et
déposé en France. La longueur du mètre est
inchangée: Elle est d'environ 0,2 mn inférieure à la
dix millionième Partie du quart du méridien
terrestre.
Figure
Mètre pliant
- précision de lecture 1 mm
- n'est pas plus précis, parceque:
* le bois travail
* le jeu de l'articulation grandira
- seulement pour les mesures droits
Figure
Règle en acier
- d'acier à ressorts
- précision de lecture 1/2 mm
- aussi pour les mesures de courbe
Figure
Mètre à ruban
- de ruban d'acier
- graduation en mn et pouces
- précision de lecture 1 mm
- longueur de 3, 5 et 8 m
Figure
Décamètre
- de fibre de verre - précision de lecture 1 cm
- longueur de 10, 20 et 50 m
- tolérance sur la longueur de 10 m ± 1 mm a 20°
C- pour les mesures droits et de courbe
Figure
Pied à coulisse universel?
1 Branche coulissante
2 Becs croisés pour mesures intérieures
3 Languette pour mesures de profondeur
4 Règle graduée
5 Coulisseau avec vernier

Vernier au dixième
Le zéro du vernier étant pris pour index, lire sur la
règle la valeur de la graduation millimétrique qui
s'y trouve en regard; si le trait zéro du vernier est
bloqué entre deux traits millimétriques de la règle
la mesure devra être complétée par une seconde
lecture donnant en dixièmes de millimètres, la
valeur de la fraction d'appoint.
Règle division principale
vernier au vingtième

vernier au vingtième
étendu (module 2)
le vernier, long de 39 mm est divisé en 20 parties:
Figure
vernier en pouces
La distance entre les traits de la division en pouces

est de:

pour les divisions auxiliaires, 7/16" serons divisés
La distance entre les traits du vernier en pouces est
donc de:
Pied à coulisse de l'atelier

aussi que pied à coulisse de précision
Figure
Mesurer le diamètre d'une
forure avec le pied à coulisse de précision
d = x + 10 mm
On peut seulement mesurer les forures aux
diamètres > 10 mm.
Figure
Mesurage indirect
mesurer entre-axe:
Figure
Pied à coulisse de précision
Les becs et les pointes de mesure sont réglables
Figure
Exemples pour mesurer au pied à coulisse de
précision avec les becs réglables
1 avec les branches
2 avec les becs
3 avec les branches
4 avec les becs
Les distances entre les diamètres et

hauteurs différentes
Figure
Les fautes au mesurage avec le pied à coulisse
Le bec s'est déjeté a l'intérieur.

La mesure paraît trop grande.
Figure
La pression de le mesure est trop forte.
La mesure paraît trop petite.
Figure
Le même effet que fig. Avant
Les becs doivent être bien fixer aux arêtes de la pièce à mesurer.
Figure
La pièce est fixé dans le sens diagonal.
Figure
Le pied à coulisse est fixé dans le sens diagonal.
Figure
Figure
(1) Bâti
(2) Tambour fixe avec graduation millimétrique
(3) Tambour tournant avec graduation pour lecture au 1/100 de mm
(4) Touche mobile
(5) Touche fixe
(6) Bague de blocage
(7) Vis à cliquet (friction)
Micromètre d'intérieur à becs pour la vérification des petites dimensions
Figure
Jauge de profondeur micrométrique
Figure
Palmer de précision avec un cadran dans le bâti il mesure avec une exactité
de 1/1000e de mm
Figure
Arc de la scie à métaux
- lame de scie échangeable
- denté d'un côté ou de deux côtés
- les dents de scie en sens de coupe
Figure
Scie simple
- avec lames de scie pour métaux et bois
Figure
Scie mécanique ou scie alternative
- pour lames de scie mécanique
- les dents en direction de traction
- la vitesse de coupe est réglable
Figure
Scie à ruban
le ruban de scie est tendu sur des poulies; il est entraîné par adhérence sur
poulie moteur. Il est animé d'un mouvement de translation continu.
Attention les mains !
Figure
Scie à métaux de la rotation
- découpage de l'acier et les métaux non ferreux avec des lames de scie
orbiculaire en acier à outils
- la direction de coupe d'en haut à en bas
Attention les mains!
Figure
Lame de scie à bois
- sens de coupe en deux directions
- lame avoyée
Figure
Scie a corde (menuisier)
- on l'appelle aussi scie à châssis
- on tend la lame à l'aide d'un écrou à oreilles
Figure
Scie à main (égoïne)
- pour coupes simples
Scie à guichet
- les lames multifonctionnelles sont échangeables
Figure
Scie à onglet (réglable)
- pour scier 45 ° ou 90° + 45° = 135°
Figure
Prévention d'accidents
- le dispositif de protection doit être fermer pendant le mouvement rotatif de

la lame de scie circulaire
Figure
Angles au dent
α = 30° - l'angle d'incidence
β = 50° - l'angle de coin
γ = 10° - l'angle de dépouille

- t = pas de dents
- grosses dentures pour matière douce et pièces épaisses
Figure
Dentures fines
α = 40° Dentures fines (12 dents au cm)
β = 50° est pour les pièces minces et tubes pour
γ = 0° cycles
Figure
Lames de scie à main
- double en acier rapide
- denture fine
- longueur 300 mm
- double en acier a outils
- denture fine
- longueur 300 mm
Figure
Lame de scie à main
- simple en acier rapide
- denture fine
- longueur 300 mm
Lame de scie pour machines
- simple en acier rapide
- longueur 300...710 mm
- pas de dents t 1,8...4 mm
Figure
Lame de scie circulaire
- alpha - l'angle d'incidence
- beta - l'angle de coin
- gamma - l'angle de dépouille
- lame à denture fine diamètre: 20...315 mm
- lame à denture grosse diamètre: 50...315 mm
Figure
Lame de scie bloquée
- l'effort est trop grand
- les dents peuvent ébrécher
- la section est malpropre
Figure
Empêchement par
(1) Les dents des lames avoyées sont alternativement cintrées d'un côté ou de
l'autre de la lame, les faisant ainsi sortir du plan de la lame.
(2) L'ondulation de la lame de scie est le plus souvent effectuée sur des
lames de scie à main.
Figure
Empêchement par
L'installation des dents plus large
Figure
Empêchement par
la conicité ou l'affûtage en creux s'emploie en particulier pour les lams de
scies circulaires.
Figure
Empêchement par
lubrification des lames de scie de la machine à scier.
Figure
Quand limer?
- à la forme difficile
- fabrication sur commande (p. ex. construction d'outils)
Figure
Ordre à la place de travail
- soigne les outils
- facilite l'aperçu
- on mets les moyens de mesure sur un tapis (pied à coulisse, palmer)
Figure
Désignation à la lime
(1) tête/taille
(2) lame (trempe)
(3) soie
(4) manche
Figure
Dents de limes taillées
α angle de pente ou d'incidence
β angle de coin (grand)
γ angle de dépouille (négative)

- il gratte - pour les métaux durs
Figure
Dents de limes fraisées
α angle d'incidence
β angle de coin
γ angle de dépouille (positif)

- il coupe - pour matières douces
Figure
Forme des dents et sortie des limailles taille simple:
(1) mauvaises sortie des limailles produit les stries fortes
(2) oblique: sortie des limailles d'un côté
(3) arqué: sortie des limailles de deux cotés
Figure
Interruption des limailles limes fraisées:
(1) Denture inclinée avec rainures brise-copeaux pour matières douées
(aluminium, plastiques)
(2) Denture en arc de cercle avec rainures brise-copeaux pour matières dures
(duralumin, papier dur, matières comprimées, etc.)
Figure
Limes taillées en croix avec sortie des limailles de deux côtés
(1) Taillage de plongée ou inférieure (environ 70°)
(2) Taillage supérieure (env. 50°)
Figure
Arrivage des stries
Si les tailles et les angles sont égaux les stries arrivent sur la pièce.
C'est pourquoi on fait les angles et la division des tailles inégaux.
Figure
La râpe - taille mordante
pour bois, cuir, métaux légers (plomb, étain)
Figure
Dégrossissage
(1) grosse 10 à 4 stries par cm
(2) bâtarde 16 à 5 stries par cm
Figure
Finition
(3) demi-douce
25 à 10 stries par cm
(4) douce
Figure
Superfinition
(5) très douce
(6) superfine
- limes de précision
Figure
Formes des limes
(1) Lime plate
(2) Lime demi-ronde
(3) Lime carrée
(4) Lime triangulaire
(5) Lime ronde
(6) Lime barrette
(7) Lime a pignon
(8) Lime ovale
(9) Lime à couteau
Figure
Différentes possibilités de traçage
(1) règle, êquerre à chapeau
(2) (3) instrument de tracer parallèle (traceur parallèle)
(4) pied a coulisse à tracer
(5) (6) (9) trusquin
(7) (8) trusquin de précision
Figure
(1) marbre de fonte dure ou de pierre pour tracer et mesurer surface de
référence
(2) équerre d'appui pour former une deuxième surface de référence dans
l'angle de 90° par rapport au marbre pour tracer a l'aide d'un trusquin
Figure
Pointes à tracer
(1) - pointe à tracer simple
(2) - pointe à tracer double
(3) - crayon pour tracer aluminium
Figure
Traçage à côté de référence
avec équerre à chapeau et pointe à tracer
Figure
Mesure
(1) traçage à l'aide d'une règle et d'une équerre à chapeau
Figure
Mesures (2) et (3)
instrument de tracer parallèle (traceur parallèle) à côté de référence
Figure
Mesure (4)
avec le pied à coulisse à tracer (avec les pointes d'acier dur changeables)
Figure
Contrôle
d'angle droit par lumière
équerrage est faux
ou
le contrôle d'angle s'effectue par
la méthode de la fente lumineuse
Figure
Mesures (7) et (8)
transmettre les mesures d'une règle verticale bien installée sur la pièce a
l'aide d'un trusquin simple
Figure
Mesures (5) , (6) et (9)
à l'aide d'un trusquin de précision
Figure
Compas
(1) Compas simple sans serrage
(2) Compas à ressort avec serrage rapide les aiguilles sont changeables et
dures
Figure
Compas à tracer
pied à coulisse à tracer pour tracer le cercle avec les becs trempés ou les
aiguilles changeables
Figure
Compas gradué
avec une graduation très précise
Figure
Centrage d'un cylindre
à l'aide d'un prisme et d'une équerre à chapeau
opérations:
- on trace verticalement
- on tourne la pièce à 90°
- on trace une deuxième fois
Figure
Équerre à centrer
centrage à l'aide d'une équerre à centrer
opérations:
- on trace verticalement
- on tourne la pièce à 90°
- on trace une deuxième fois
Figure
La fixation précise
(1) Fixer le pointeau inclinant pour voir le traçage
(2) Mettre en 90° et frapper d'abord doucement
(3) Pointeau à centrer (on l'utilise ensemble avec un gabarit)
Figure
Bonne et mauvaise granulation
(1) Mauvaise position et frappé incliné
(2) granulation correcte
(3) on trace un cercle pour mieux contrôler avec le pied à coulisse
Figure
Marquage de la forme
P.ex. pour fabriquer une clé plate on utilise un pointeau double
Normalement on trace une deuxième ligne pour percer la forme de la pièce
Figure
Limage jusqu'au milieu de la granulation
Figure
Cloche à centrer
Pour pointer d'un front d'un cylindre
Figure
Outil de l'âge de la pierre
- pour percer du feu et des trous
Figure
Pointe de couteau
- opérant d'un côté qu'outil à percer
Figure
Foret pointu (forgé du fer rond)
- mauvais dégagement des copeaux
- mauvais guidage
- le perçage de diamètre n'est pas exact - mauvais état des surfaces
- il n’y a pas de possibilité à affûter cet outil
Figure
Foret pointu hélicoïdal
- meilleur dégagement des copeaux
- meilleur guidage
Figure
Foret hélicoïdal
- Mc = mouvement de rotation mouvement de coupe
- Ma = mouvement d'avance
- L'outil fait toutes mouvement exclusivement
Figure
Foret complet
(1) Tête ou pointe
(2) Rainure de copeaux
(3) Listel
(4) Dos
(5) Queue cylindrique
(6) Queue tronconique
(7) Tenon
Figure
Tête d'un foret
(1) Surface d'incidence
(2)
σ - sigma - angle de pointe

(3) 2 tranchants principaux ou lèvres
(4) Painure de copeaux aussi appelé surface de dépouille
(5) Listel
Tranchant transversal ou l’âme
(6)
Figure
ψ- psi - angle de tranchant transversal (env. 55°)
(7) Rainure de copeaux
Les angles d'un foret
α = l'angle d'incidence
β = l'angle de coin
γ = l'angle de dépouille
Figure
Dureté et l'angle de dépouille
N - normal
γ moyen
Dx - doux
γ grand
D - dur
γ petit
Figure
Matériau et l'angle de pointe
(sigma) ± 3°
N
118° acier, fonte d'acier
130° acier, fonte d'acier
140° acier inoxydable, cuivre
Dx
118° alliage de zinc, maillechorts
140° aluminium
80° matières plastiques
D
118° laiton
140° acier, alliage de magnésium
Figure
D-N-V
s - a (avance) en mm/tr
(1) petit Ø : N - grand; a - petit
(2) grand Ø : N - petit; a - grand
Figure
Foret et force axiale
(1) petit Ø: petite âme; petite force axiale
(2) grand Ø: grande âme
grande force axiale
Le tranchant transversal gratte
Le perçage au grand diamètre bien serrer la pièce!
Figure
Perçage de l'avant-trou
Pour le perçage d'un diamètre supérieur à 8 mm il faut percer un avant-trou à
l'aide d'un petit foret de 3 a 5 mm de diamètre. Pendant le perçage sur un
avant-trou le tranchant transversal ne gratte pas.
Attention au perçage de pièces minces et des alliages de cuivre!
Figure
Affûtage spécial du tranchant transversal et de l'angle de pointe
(1) σ = 118°
(2) σ = 118°
(3) σ = 140°
Figure
Affûtage spécial
(1) Triple-affûtage, affûtage spécial du noyau
(2) Foret étage, affûtage spécial du tranchant transversal
(3) Foret en alliage dur: appointé, corrigé
Figure
Mauvais affûtage
(1) Arête de pointe désaxée: Perçage de diamètre trop grand.
(2) Angle de pointe est asymétrique: Une seule arête travaille.
(1) + (2) - diamètre trop grand seulement une arête travaille.
Figure
Difficultés
Pièce peut être arraché, le foret se peut briser.
(1) Sortie du foret au surface inclinée.
(2) Sortie du foret au cintre.
(3) Perçage au cylindre.
(4) Perçage au cylindre creux.
(5) Perçage mince et long.
(6) Perçage dans une pièce avec des inclusions.
Figure
Risques d'accidents
La pièce se ne trouve pas parallèlement sur la surface d'appui.

La pièce vibre pendant la sortie du foret.
La pièce peut être arraché.
Figure
Risques d'accidents
Mieux que le point ci-dessus

Mais attention au perçage des pièces minces!
Danger d'accrochage!
Figure
Prévention
La pièce à usiner doit être bien fixer.
Figure
Fraise tronconique sans pilote
60°, 75°, 90°, 120°

Pour ébavurer ou fraiser un chanfrein au bord d'un trou.
Figure
Fraise tronconique a pilote
Le fraisage des trous consiste à exécuter un chanfrein a l'extrémité d'un trou
pour:
- le logement d'une tête de rivet fraisé
- le logement d'une tête de vis fraisé
- l'ébavurage des bords de trou
Figure
Fraise tronconique
avec 1 a 3 tranchants principaux
(1) Les fraisages des trous
(2) au profondeur différent
(3) 60° ou 90°
il travaille très propre et sans faire du bruit.
Figure
Outil à fraiser spécial
avec la tête a deux tranchants échangeables
- écrou de serrage
- tête à deux tranchants
- porte-outil
Figure
Forets et fraises en set
Forets hélicoïdales affûté spécialement avec 3 rainures de copeaux
On utilise pour la fabrication d'une grande série.
Figure
Indication des sources
1 - Volk und Wissen Volkseigener Verlag Berlin - 1959 Grundausbildung Metall - Autorenkollektiv
2 - Volk und Wissen Volkseigener Verlag Berlin - 1961 Werkzeugmacher - Autorenkollektiv
3 - VEB Verlag Technik Berlin - 1965 Dreherfachkunde - Autorenkollektiv
4 - Arbeitsstelle für betriebliche Berufsausbildung, Bonn - 1970 Elementar-Lehrgang Metall - Autorenkollektiv
5 - VEB Fachbuchverlag Leipzig - 1976 Fünfstellige Logarithmen - Küstner
6 - BORDAS, Paris - 1979

Formulaire des fabrications mécaniques - Robert Jacquet
7 - HACHETTE, Paris - 1981

Guide élémentaire du dessin technique
8 - Editions Fernand Nathan - 1981 Fabrications Industrielles

9 - Holland + Josenhans Verlag Stuttgart - 1982
Bildreihen für die Grundstufe Metall - Helmut Pfisterer
10 - Editions DELTA & SPES S.A. - 1982 Métallurgie
11 - HACHETTE, Paris - 1982 Tournage
12 - HACHETTE, Paris - 1982 Fraisage
13 - HACHETTE, Paris - 1982
14 - Verlag Europa-Lehrmittel - 1983

Fachkunde Metall - Autorenkollektiv
15 - Verlag Europa-Lehrmittel - 1984

Tabellenbuch Metall - Autorenkollektiv
16 - Editions EYROLLES - 1989

Soudage - Edouard Bahr, Claude Darques
17 - VEB Verlag Technik - Fachzeitschrift für Schlosser, Maschinenbauer, Werkzeugmacher, Schmiede und Schweißer sowie für die Lehrkräfte der
Berufsausbildung und Lehrlinge Metallverarbeitung
18 - VEB Verlag Technik - Berlin

Präzision in der Metallbearbeitung
19 - Deutsche Stiftung für Internationale Entwicklung - DSE Zentralstelle für gewerbliche Berufsförderung, Mannheim Arbeitsblätter - Grundausbildung
Weichlöten - Härten Anlassen - Messen und Prüfen - Fügen - Fräsen - Drehen - Hartlöten - Lichtbogenschweißen - Gasschmelzschweißen
20 - Manuels Pratiques Elémentaires pour l'usinage des metaux Arbeitsstelle für Betriebliche Berufsausbildung, Bonn Le pointage - Le traçage - Le Soudage
- Les moyens de serrage - La mesure - Le limage - Le grattage - Le cisaillage - Le burinage - Le cintrage - Le soudage électrique à l'arc.

Technologie Construction Métallique - D PFLENZEL - 1999

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Dieter Pflenzel

(c) 1999 Dieter Pflenzel

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Formation Professionelle en Afrique: Technologie Generale pour Construction Métallique - Tome 1

CONTRACT Propriétés des Métaux

(c) 1999 Dieter Pflenzel

L’industrie de la construction métallique est au premier plan des activités industrielles.

II. Connaissances nécessaires à l’exercice de la profession

A - des matières premières et de leurs possibilités de mise en œuvre;

B - de l’outillage, de la machinerie, des procédés de fabrications;

B - l’établissement de la comptabilité sommaire de l’emploi du temps et de la matière d’œuvre;

Outillage d’Atelier de Serrurier (Construction Métallique)

L’établi, pièce maîtresse de l’outillage du serrurier, est constitué par:

2. Dimension pour l’établi courant:

- la largeur varie de 0,65 m à 1,10 m.

- l’épaisseur en fonction de la table ou plateau.

- l’étau parallèle d’établi et

L’étau à pied s’emploie surtout pour des travaux de forgeage et de cintrage.

4. L’étau pour tubes:

Pour le serrage temporaire ou provisoire de plaques, brides, équerres, tôles, etc..

étau limeur parallèle

porte-outil avec une lime à aiguille

étau limeur à manche, percé

étau à manche, percé

IV. Les moyens auxiliaires pour le serrage dans l’étau

mordaches de serrage à surface lisse

Mordaches de protection avec carton ou cuir

Cales mordaches pour protéger la surface de la pièce.

griffes de serrage en bois

mordaches à chanfrein (en acier)

pour protéger les profils de la pièce.

cales en vé (cales aussi en sens longitudinal)

mordaches pour le serrage de tubes à gaz avec étrier faisant ressort

pour protéger l’étau.

V. L’entretien des étaux

VI. La hauteur de l’étau

Il faut donc adapter la hauteur de l’étau à la taille de chaque opérateur.

VII. Caisse à outils

La caisse à outils renferme l’ensemble des outils du technicien:

Pour serrurier on rencontre:

- les outils de traçage (pointe à tracer, réglette, pointeau, compas, etc.)

1. L’ordre sur la place de travail:

planche pour ranger les outils de vérification

Qu’est-ce que mesurer?

Mesurer c’est comparer avec une unité de mesure légale déterminée

Exemple de lecture directe (1)

Le résultat de la comparaison s’appelle Valeur de mesure (valeur de lecture)

2. qui indiquent l’écart par rapport à une valeur fixée.

Exemple pour 1. Calibre de tolérance

II. Le but de la mesure

La détermination de cette différence peut s’effectuer de la façon suivante:

1. Par le calcul à partir de la valeur de mesure obtenue.

Ex.: Valeur lue 41 mm

2. Immédiatement par lecture sur un comparateur à cadran.

Ex.: Mesure d’une différence avec un comparateur à cadran

En 3. la mesure avec calibres de tolérance est également appelée opération de contrôle.

Contrôle de la planéité d’une surface.

Lampe à effluves Vérification de la tension d’une prise de courant.

Unités de mesure principales

Les unités de mesure les plus importantes sont:

Le mètre (m) Le grade (°) Le kilogramme (kg) La seconde (s)

Beaucoup d’unités de mesure se composent à partir de ces unités de base.

par exemple à partir des: