PARTIE 2

PROCEDES NON CONVENTIONNELS

1. L'usinage par électroérosion

2. L'usinage photochimique

3. L'usinage par Laser

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2.1 GENERALITES
Les procédés non conventionnels utilisent des techniques d’usinage différentes de celles utilisées par
les procédés d’usinage conventionnels étudiés précédemment. L’énergie de coupe est fournie par un
mode différent, autre que l’action mécanique transmise par des efforts et un contact direct entre
l’outil et la pièce.
Les énergies utilisées par les procédés non-conventionnels sont le courant électrique, la lumière
amplifiée, les gaz, les abrasifs libres, les solutions chimiques, ou même l’eau comme moyens d’usinage
plutôt qu’un outil de coupe ou d’abrasion conventionnel. Parmi ces procédés nous distinguons :

2.2. USINAGE PAR ELECTROEROSION

C’est un procédé d’usinage par étincelage où l’enlèvement de matière est obtenu par décharges
électriques entre une électrode constituée par la pièce (2) et une électrode constituée par l’outil (1).
L’arc électrique produit entre les deux électrodes arrache de petites particules de métal qui sont
évacuées pas le liquide diélectrique (3) qui circule grâce à la pompe (figure 2.1).

Figure 2.1 : Machine d’usinage électroérosion

• Principe d’usinage https://www.youtube.com/watch?v=e9Ie0f2p0vc

L’électrode (outil) a pratiquement la forme de l’empreinte à obtenir. On réalise la forme en déplaçant
cette électrode au fur et à mesure de l’usinage. Le déplacement du porte-outil est asservi pour
maintenir constant l’espace pièce-outil. Il n’y a jamais contact pièce-outil.
Des étincelles produites par un générateur d'étincelles vont, par intervalle régulier, créer une
succession de cratères dans la pièce. Chaque étincelle dégage une température comprise entre 8000
et 12000 °C. La grosseur du cratère dépend de l'énergie régulée par le générateur d'étincelles. La
portée de l'étincelle varie entre quelques microns et 1mm.
Le processus d'étincelage comprend 6 phases :
1- Approche de l'électrode vers la pièce. Les deux éléments sont sous tension.
2- Concentration du champ électrique vers le point où l'espace électrode-pièce est le plus faible.
3- Création d'un canal ionisé entre l'électrode et la pièce

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 4- Claquage de l'étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume. L'électrode
subit une faible usure.
5- Coupure du courant. Implosion de l'étincelle.
6- Evacuation des particules métalliques par un arrosage de diélectrique.
Ce type d’usinage se caractérise par :
- Usinage sans déformation puisqu’il n’y a pas de contact pièce-outil ni échauffement
- Usinage de tous les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites,
etc.) quelle que soit leur dureté.
- Précision dimensionnelle de l’ordre de 0.01 mm jusqu’à 2 µm en finition
- Reproduction automatique de forme
- Obtention de surfaces complexes
- L’électrode s’use (usure difficile à contrôler)
- L’usinage est limité aux matériaux conducteurs de l'électricité et aux formes démoulables
- Débit maximal de copeaux : ébauche (5cm3/min) et finition (0.05cm3/min).
• les états de surface et vitesse d'usinage
- Les états de surface dépendent de la dimension des étincelles.
- Si elles sont énergiques, l'état de surface sera grossier, par contre, la vitesse d'usinage sera
rapide.
- Si elles sont faiblement énergiques, l'état de surface sera fin, par contre, la vitesse d'usinage
sera lente.
- Les états de surface les plus fins peuvent atteindre un Ra de 0,10. L'effet visuel est proche du
poli d'un miroir. Les états de surface standard, faciles à obtenir, sont équivalents à un Ra 0,8.
- Les vitesses d'usinage en électroérosion sont modérées. En fonction de l'énergie des décharges,
l'enlèvement de matière va de 1 à plusieurs milliers de mm3/minute.

• Applications
- Usinage de matrices de forge et moule de fonderie.
- Découpage au fil (contour de pièces, analogie avec scie à ruban)
- Moyens pratiquement réservés à l’obtention d’outillage.
• Matériaux
- L’électrode peut être en graphite, cuivre, cupro-tungstène, laiton…
- Les diélectriques sont des hydrocarbures ou des huiles aux silicones.

• Remarque : Bien que ce procédé utilise des décharges électriques, il ne présente aucun danger pour
l'utilisateur ni pour l'environnement.

2.3 USINAGE ELECTROCHIMIQUE

On fait passer un courant électrique continu entre deux électrodes (l’anode représentée par la pièce
et la cathode représentée par l’outil) baignant dans un électrolyte. On réalise ainsi une action

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électrolytique accélérée et contrôlée. Le métal enlevé à l’anode est évacué par l’électrolyte qui circule
sous pression, évitant ainsi le dépôt sur l’outil cathode (figure 2.2).

Figure 2.2 : Schéma d’machine d’usinage électrochimique

• Principe d’usinage :
L’électrode à pratiquement la forme de l’empreinte à réaliser. En usinage, l’atttaque chimique est
continue, on utilise des électrodes protégées (isolées par un vernis ou un plastique sur leur corps). Il
n’y à jamais contact entre la pièce et l’outil.

Video : https://www.youtube.com/watch?v=pVFXow5y3xA

• Remarques
- Usinage sans échauffement du métal.
- Obtention de surfaces complexes.
- Usinage de matériaux durs, traités ou réfractaires et conducteurs.
- Usure nulle de l’outil.
- Bon état de surface sans trace d’outil.
- Débit important de métal usiné (5 à 10 fois celui de l’électroérosion).
- Le déplacement de l’électrode-outil n’est pas asservi.
- La précision d’usinage reste faible.
- Forme de l’électrode difficile à déterminer pour certains usinages.

• Applications
- Rectification plane ou cylindrique.
- Ebauche de matrices ou moules, ébavurage, affûtage.
Possibilités : précision 0,01 mm en rectification et 0,1 mm en défonçage.
• Matériaux
- Les électrolytes sont le chlorure de sodium ou le nitrate de sodium.
- L’électrode peut être en graphite, cuivre ou cupro-tungstène.

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2.4 COMPARAISON ENTRE L’USINAGE PAR ELECTROEROSION ET L’USINAGE ELECTROCHIMIQUE
Les deux procédés conviennent bien à l’usinage des matériaux conducteurs difficilement usinables
par les procédés classiques à cause de leur grande dureté ou de la complexité des formes.

• Avantages de l’électrochimie sur l’électroérosion

- Débit de matière 3 à 4 fois supérieur
- Pas d’opération d’ébauche ni de demi-finition.
- Suppression totale de l’usure de l’outil.

• Inconvénients de l’électrochimie sur l’électroérosion

- La puissance consommée pour enlever un cm3 de métal est 2 à 3 fois supérieur.
- La précision maximale est de 0.05 mm (à cause du phénomène d’érosion).
• Conclusion : L’usinage électrochimique est un procédé concurrent de l’électroérosion. Ils offrent
sensiblement le même domaine d’application. Les deux procédés ne peuvent s’appliquer qu’à
l’usinage de matériaux conducteurs de l’électricité.

2.4 L'USINAGE PHOTOCHIMIQUE

L’usinage photochimique, souvent méconnu, est un procédé de fabrication assez ancien. Il est utilisé
de manière industrielle depuis les années 50, ce qui coïncide avec le début du développement de la
photolithographie dans l’industrie du circuit imprimé. L’usinage de matière par attaque chimique en
voie humide existe depuis plusieurs siècles. On peut citer la gravure à « l’eau-forte » sur plaque de
cuivre employée dès le Moyen Âge par les orfèvres arabes ou bien encore l’utilisation d’un acide à
base de vinaigre associé à une huile de graine de lin comme masquage pour la gravure décorative
d’armure en acier au XV siècle.
Avec l’avènement de la photographie au XIX siècle, les premières résines photosensibles ont fait leur
apparition. On retrouve un premier brevet datant de 1852 décrivant le procédé d’usinage
photochimique pour la gravure de cuivre à l’aide de perchlorure de fer. Depuis, les formulations de
photorésist et les techniques de photolithographie ont beaucoup évolué. Ces siècles d’innovation ont
permis à l’usinage photochimique d’atteindre le niveau de performance actuel.
Les deux éléments principaux du procédé d’usinage photochimique sont les solutions d’attaques
chimiques et les résines photosensibles (ou photorésist).
De manière simplifiée, cette méthode de fabrication peut être décomposée en quatre phases :
• La préparation de surface qui consiste à optimiser la surface du matériel afin d’obtenir la
meilleure adhérence avec le photorésist.
• L’opération de photolithographie.
• La phase de gravure chimique.
• Le strippage qui consiste à retirer le photorésist et assurer le nettoyage final des pièces.

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Figure 2.3 : Schéma des différentes étapes du procédé

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L’usinage photochimique permet la fabrication de pièces dans quasiment tous les métaux mais
également dans certains matériaux comme par exemple le verre ou le polyimide. Mais ce sont les
aciers inoxydables, les métaux ferreux et les métaux cuivreux qui représentent la majorité des
productions en usinage photochimique. On utilise, principalement dans l’industrie, des panneaux de
quelques microns à 2mm d’épaisseur. Appliquée à des matériaux de faibles épaisseurs (inférieures à
0.1mm) et combinée à la précision de la photolithographie, cette méthode assure la production de
pièces avec des formes géométriques très complexes et aux tolérances serrées. Généralement, les
tolérances données pour des pièces en usinage photochimique sont de +/- 10% de l’épaisseur du
matériel usiné.

Avantages de l’usinage photochimique :

• Précision pour les faibles épaisseurs
• Pas de bavure
• Pas de modification des propriétés physiques du matériel de base
• Faible coût d’outillage
• Possibilité de géométrie très complexe
• Découpe et gravure en un seul procédé
Cette méthode de fabrication peut être une solution performante pour la conception de pièces plates
d’épaisseur inférieure à 2mm. Celle-ci peut être très avantageuse, notamment au niveau de ses faibles
coûts d’outillages. Ce procédé n’est pas à considérer comme un concurrent des techniques d’usinage
traditionnelles mais plutôt comme un mode d’usinage complémentaire. Ce procédé est utilisé dans
de nombreuses industries de pointe, telles que l’aérospatial ou encore le médical.

2.6 USINAGE PAR LASER

Le découpage au laser est un procédé thermique sans contact qui sert à séparer les matériaux. Le
laser est focalisé par une lentille, au travers d'une buse dans laquelle arrive un gaz d'assistance coaxial
au faisceau. Le faisceau laser focalisé avec un éclairement de 106 à 108 W/cm2, rencontre la surface,
le matériau fond très localement et s'évapore partiellement.
Le matériau est par la suite expulsé au moyen d'un débit de gaz propulsé à travers celui-ci. Le jet de
gaz combiné à l'avance de la pièce (ou du faisceau) permet d'obtenir une ligne de coupe (figure 4.4).
Le découpage au laser donne une coupe très fine de grande précision, ainsi la zone affectée
thermiquement par le rayon laser est relativement faible (autour de 0,5 mm), et les parties découpées
présentent des déformations mineures. En général, on utilise la commande numérique par ordinateur
pour diriger le laser et tracer le chemin de découpe.

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 Figure 2.4 : principe de la découpe au laser

Les trois principaux types de lasers sont :

- Laser au CO 2 : le gaz scellé à l’intérieur du laser sert de milieu amplificateur. Il est pompé
optiquement par une décharge électrique qui va émettre de l’énergie. Les lasers au CO 2 sont
généralement utilisés pour la découpe, le perçage, le soudage et la gravure.
- Laser YAG (grenat d’yttrium et d’aluminium) : le solide cristallin YAG constitue le milieu
amplificateur. Ce solide est pompé optiquement au moyen de lampes flash ou de diodes afin
d’émettre de l’énergie. Il est généralement utilisé pour la découpe, le soudage et le marquage
sur métal et céramique.
- Laser à Fibre : le milieu amplificateur est une fibre optique dopée avec des ions de terres rares.
L’énergie est amenée via des diodes de pompage.
La principale différence entre les trois types de laser est la longueur d’onde du faisceau qu’ils
produisent. Les lasers au CO2 émettent en général une longueur d’onde de 10,6 micromètres, qui
convient pour travailler sur tous types de matériaux, que ce soit du bois, du papier, de l’acrylique, du
textile, du métal. Les lasers YAG et à Fibre émettent en général des longueurs d’ondes 10 fois plus
faible (1,06 micromètres), et sont utilisés principalement pour la découpe, le marquage, la gravure,
des métaux et certains composites.
• Domaines d'application
Les domaines d'application sont très variés. Le laser convient aussi bien pour découper, marquer ou
graver aussi bien, le carton que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux. Mais

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l'utilisation la plus répandue reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant jusqu'à 15 à 20 mm.
Vidéo : Découpe laser d’une plaque inox https://www.youtube.com/watch?v=A-Oqqw_RQKo
• Avantages
- Un haut niveau de précision et d'exactitude de position.
- Une économie de matériaux.
- Une grande vitesse de production.
- Très peu de déformation du matériau.
- Une bonne sécurité du procédé.