CHAUDRONNERIE

La chaudronnerie est une branche industrielle qui couvre l'ensemble des activités de mise en œuvre des métaux en
feuilles, des tubes et des profilés entrant dans la réalisation d'équipements. C'est une branche généraliste de
l'industrie à l'origine de nombreux autres métiers plus spécialisés comme les métiers de tuyauteur, charpentier ou
menuisier métalliques. Le cours se focalisera sur les métaux et se divisera en plusieurs sections :

1. Découpage : techniques, calculs

2. Mise en forme : principe, techniques, gamme de fabrication en emboutissage et pliage
3. Assemblage : principe, technologies, défauts, aspects pratiques, dimensionnement
4. Fabrication additive : principe, technologies, complémentarité avec la chaudronnerie

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 Techniques de découpage
A. INTRODUCTION
Le cours se focalisera sur la coupe de tôles (petit e) et de plaques (grand e). Un métal en feuille est une pièce
métallique dont la géométrie respecte les deux conditions suivantes :

𝑒 ≤ 6 à 10 𝑚𝑚 𝑒𝑡 𝑒 ≤ 10 × 𝐿
Avec e épaisseur de tôle et L la plus grande longueur. Cela différencie les FLANS des LOPINS.

Ces feuilles (tôles) sont découpées mécaniquement ou thermo-mécaniquement. Trois familles de découpage
existent :

- Chimique : électroérosion, découpage chimique (procédés rares) (découpage par corrosion)

- Mécanique : cisaillage, poinçonnage, jet d’eau (découpage par cisaillement ou usure)
- Thermique : oxycoupage, plasma, laser (découpage par fusion)

N’oubliez pas les outils simples !

B. DECOUPAGE CHIMIQUE
Ils sont plus rares (découpage chimique, électroérosion par fil) et consistent à la dissolution des atomes métalliques
par réaction chimique ou électrochimique. L’électroérosion par fil est utilisée dans le cas de découpes complexes ou
de métaux durs (e.g. inconel). La découpe chimique se limite à des épaisseurs de quelques dixièmes de millimètres
(découpe longue, préparation pour TEM).

C. DECOUPAGE HAUTE DENSITE D’ENERGIE

I. Coupage avec électrodes enrobées

Certaines électrodes sont aptes au perçage, découpage, et gougeage (électrodes en graphite recouvertes de cuivre).
La qualité de découpe est médiocre mais cela est possible avec un poste à souder. L’électrode est en DCEP. Elles
peuvent être utilisées pour enlever un cordon de soudure mal réalisé.

II. Découpage par fil chaud

Cette découpe est utilisée pour le polystyrène principalement

III. Découpage par faisceau d’électrons

Cet usinage est rare et réservé à des composants à fortes valeurs ajoutées ou à des matériaux fortement oxydables
(car réalisé sous vide). En vide poussé (10-4 Torr) on peut atteindre 250 mm en une passe de coupe.

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 IV. Oxycoupage
L’oxycoupage est une opération de coupage par combustion localisée et continue sous l’action d’un jet d’oxygène. Les
flammes de chauffe sont produites avec un mélange de carburant (acétylène, propane, hydrogène, gaz naturel) et
comburant (oxygène). Un flux supplémentaire d’oxygène (oxygène de coupe) est apporté pour oxyder la saignée et
évacuer les scories. La saignée fait 5 mm de large.

Etape 1 : la flamme de chauffe sans Etape 2 : l’oxygène de coupe Etape 3 : une vitesse d’avance
oxygène de coupe amène à la traverse la pièce en brulant le fer prédéfinie déplace la coupe
température d’amorçage de 1300 °C (dégagement de scories à l’arrière)

Principe d’oxycoupage Démantèlement plateforme pétrolière

L’oxycoupage est possible si la température de fusion des oxydes est inférieure à celle du substrat non oxydé.
L’oxycoupage nécessite de l’oxygène pour atteindre une température de quelque 1300 °C dite d’amorçage ou
d’ignition. L’oxyde de fer fond sous la pression des gaz et s’écoule, la découpe du métal est alors réalisée. La réaction
chimique d'oxydation est 2 Fe + 3/2 O2 => Fe2O3 avec dégagement de 826 kJ/mol (exothermique). Cette réaction n'est
pas assez exothermique pour s'entretenir d'elle-même sans la flamme de chauffe. L’oxycoupage utilise un jet central
d’oxygène (oxygène de coupe) entouré d’un anneau de flammes (oxygène de chauffe + acétylène). La flamme
préchauffe l’acier doux à environ 1200 K (≈ 930 °C), température à laquelle l’acier brulera dans le flux d’oxygène. Après
allumage/ignition, l’énergie apportée par la flamme et la réaction d’oxydation chauffe la zone de coupe à environ 1900
K (≈ 1630 °C). La vitesse de coupe varie de 0.1 à 0.8 m/min pour des aciers de 3 à 300 mm.

Matériaux oxycoupables : Fer et acier faiblement alliés : de 3 mm à 2 000 mm ; Acier avec C<1.97% ; Manganèse ;
Molybdène ; Titane ; Tungstène

Matériaux non oxycoupables : Acier inoxydable (l’oxyde de chrome gène la bonne découpe) ; Aluminium (l’oxyde
d’aluminium fond à une température de 2050°C alors que l’aluminium fond à 660 °C et se vaporise à 1560°C)
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 V. Plasma
Un plasma est une atmosphère gazeuse ionisée au sein de laquelle règne une température entre 15000 et 30000 °C.

Le fonctionnement d’une torche plasma est :

- Création d'un arc électrique localisé entre une électrode tungstène et la pièce à couper. L’électrode est à
l’intérieur de la buse
- L’étranglement de l’arc et de l’atmosphère gazeuse dans un orifice de faible diamètre provoque une
accélération des ions du plasma, générant simultanément de la chaleur (fusion) et de la pression (expulsion)
- Grace à une convection forcée au travers d'un orifice de faible diamètre, l'arc et le gaz sont dirigés sur une
zone très précise. Le gaz devenu PLASMA a un débit suffisant pour chasser le métal en fusion.
- Après l'amorçage et le début de la coupe, il suffira de garder une hauteur et vitesse constantes.

Ce procédé permet de découper tous les matériaux conducteurs pour des épaisseurs allant de 0.5 à 100 mm. L’état
de surface, après découpage, est de meilleure qualité que l’oxycoupage mais plus mauvaise que la découpe laser. La
précision des coupes est de 0.1-0.3 mm. Les revêtements (peinture, …) ne gênent pas la découpe. Le gaz plasmagène
peut être de l’air comprimé, oxygène, azote, argon/hydrogène (mélange binaire), argon/hydrogène/azote (mélange
ternaire).

Avantages du procédé :

- Possibilité de couper tous les métaux (acier au carbone, acier inoxydable, alliage léger, alliage de
cuivre) sur des épaisseurs fines à épaisses
- Déformation plus faibles que les autres procédés
- Peu de scories
- Précision de coupe de 0.2 mm

Inconvénients du procédé :

- Nécessité d’une aspiration des fumées toxiques

- Impact thermique sur les pièces
- Retard de coupe aux fortes avances
- Risque de coup d’arc sans cagoule ou masque

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 VI. Jet d’eau
Le principe est de projeter de l’eau à haute pression (jusqu’à 12 000 bars) pour repousser des morceaux de matériau.
L’eau pure pressurisée est amenée à la tête de coupe. Le jet d’eau est focalisé par une buse (saphir ou diamant de
diamètre d’injection 0.075-0.5 mm) à l’entrée de la chambre de mélange et sort à une vitesse supersonique (900 m/s
à 4135 bars ; 1200 m/s à 6150 bars). L’abrasif est alors aspiré et mélangé à l’eau. Ce mélange sort par le canon de tir
ou canon de focalisation (en carbure de bore). La grande vitesse du jet crée une nuisance sonore (110 à 120 dB(A)) qui
est atténuée en immergeant la pièce. La distance de tir est 3.2 mm.

Tous les matériaux sont découpables (alimentaire en eau pur, métal, polymère, céramiques, bois, …) sauf le verre
trempé (résilience trop faible). Exemple : un acier inox de 3 mm est découpé à 0.6 m/min. Les épaisseurs découpées
sont importantes (> 100 mm) avec de faibles déformations (aucun apport de chaleur). Par contre l’état de surface de
la coupe est rugueux (Ra ≈ 102 µm). La saignée est de 1 à 2 mm.

On distingue deux techniques de découpage :

- la découpe à l'eau pure (tous les matériaux se coupant au cutter, surgelés agroalimentaires)
- la découpe à l'eau chargée d'abrasif (matériaux durs)

Les vitesses d’avance varient avec la dureté du matériau et son épaisseur. Comme le débit de particules abrasives est
fixe et que chaque particule enlève un volume de copeaux, il faut ralentir sur les matériaux durs et épais. Les vitesses
de coupes varient ainsi de 0.01 à 8 m/min.

Les avantages de la technologie de découpe par jet d’eau THP sont nombreux :
■ Applications diverses : découpe de matériaux épais (> 100 mm), très durs, hétérogènes et à géométrie
complexe.
■ Travail à froid qui supprime l’échauffement des surfaces découpées (pas d’influence thermique)
■ Absence d’émission de gaz toxiques lors de la découpe de matériaux organiques.
■ Absence de contact direct outil/matière et peu de déformations.
■ Bonnes aptitudes de coupe de composants en tissu et matériaux composites renforcés de fibres
■ Pas de nuisances au poste de travail par de la poussière, ou le développement de fumée
■ Qualité élevée des surfaces de coupe

Le jet d’eau THP présente des faiblesses qui limitent son usage :
■ Ne coupe pas les corps creux dans de bonnes conditions.
■ Précision inférieure aux autres procédés de découpe à sec (laser, électroérosion par fil ou poinçonnage).
■ Vitesse de coupe lente pour de faibles épaisseurs (< 20 mm) par rapport au laser.
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VII. Découpage Laser
La découpe laser est en forte hausse à cause de la rapidité de coupe (0.1 à 10 m/min) et de la précision dimensionnelle
(0.01 mm), malgré le lourd investissement initial en matériel (0.1 à 1 M€). Les lasers peuvent atteindre 20 kW. Les
épaisseurs découpées sont plutôt fines (< 10 mm). Un gaz de coupe (O2, N2) est ajouté pour évacuer le métal liquide
hors de la saignée.

Par exemple la demande est forte dans l’industrie automobile avec les nouveaux aciers UHSS (Ultra High Strength
Steel) utilisés pour la sécurité routière (Figure). En effet, ces matériaux ont une dureté trop élevée pour une coupe
mécanique conventionnelle, la découpe laser est donc une option viable.

Crash test avant (à gauche) et actuellement (à droite avec UHSS)

Le découpage laser découpe « en un point en suivant un tracé prédéfini en CAO. Les avantages sont :

- Grande précision (1-10 µm)

- Grande qualité de la coupe. La faible rugosité de surface de coupe permet de souder bout-à-bout au laser
deux tôles sans rectifier les faces de coupe
- Répétabilité, rapidité (très grande séries de production)
- Pas d’usure mécanique d’outils
- Peu de distorsions et pas d’écrouissage (mais une petite zone affectée thermiquement)
- Découpe dynamique et rapide
- Pas de microfissure sur les bords de coupe

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Il existe deux types de laser (gazeux CO2 et solide YAG) avec chacun ses avantages :

Laser CO2 (3.4% CO2 + 15.6% N2 + 81% He) Laser Nd :YAG et Yb :YAG

- 10.6 µm de longueur d’onde (CO2) - Grenat d’Yttrium-Aluminium dopé au

- He sert au refroidissement Neodyme (Nd :YAG) ou au ytterbium
- N2 pour initier l’émission à l’allumage (Yb :YAG)
- Transport du laser par miroir - 1.064 µm (Yb :YAG) et 1.030 µm (Nb :YAG)
- Transport laser par fibres optiques

La coupe se fera en mode capillaire (keyhole) avec un faisceau en TEM00. Le point focal est de taille petite (<100µm
de diamètre) pour obtenir une densité de puissance maximale. Le point focal est situé à environ 1 mm sous la surface.
Ce léger changement de pente de coupe est visible sur la tranche de coupe (fin cheveu visible 1 mm sous la surface).

Les matériaux découpables par laser sont :

- Carton et papier avec des lasers de faible puissance

- Métaux non réfléchissants : acier, inox, titane. Les alliages d’aluminium sont plus difficiles (utilisation d’azote
pour éviter l’oxydation).
- Polymères : il faudra utiliser une longueur d’onde absorbante (souvent un laser CO2)

Par contre le cuivre (trop réfléchissant) et les céramiques (chocs thermiques) ne sont pas découpables par laser.

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D. DECOUPAGE MECANIQUE

I. Tronçonnage
Ce procédé est le moins couteux en temps et en matériel. Il est idéal pour découper des barres (section pleine), des
tubes (section creuse), et des tôles de faible largeur. Une coupe peut perdre jusqu’à 5 mm de matière (la saignée est
induite par l’épaisseur du disque) et reste une coupe d’ébauche.

Tronçonneuse à scie circulaire

II. Cisaille
La cisaille est la machine indispensable pour la découpe de tôle. Le cisaillage consiste en un mouvement d’une lame
supérieure (commandée par vilebrequin ou vérin) par rapport à une lame inférieure fixe, entrainant la rupture de la
matière. Les coupes sont principalement rectilignes (guillotine) mais aussi curvilignes et sinueuse (lames étroites ou
grignoteuse ; lames circulaires). Le cisaillage permet des coupes sur des épaisseurs allant jusqu’à 30 mm. Certaines
cisailles ont des lames d’une longueur de 6000 mm.

Fonctionnement du cisaillage
1) Lame supérieure mobile montée sur un coulisseau, 2) Lame inférieure fixe montée sur la table, 3) Butée arrière réglable ou
butée de mise à longueur, 4) Presse-tôle ou serre-tôle ou serre-flan (empêche la rotation), 5) Carter de protection,
6) Butée latérale, 7) Tôle à cisailler

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 Cisaille à guillotine
Lames étroites ou grignoteuse (angle de coupe  = 15°)

Séquence de cisaillage
a) Allongement de la matière sous l’action de la lame supérieure, la tôle se déforme mais ne cède pas.
b) La lame supérieure continue son effort la zone cisaillée se déforme plastiquement
c) L’effort continue pour lutter contre le frottement entre les parties cisaillées et éjecter la partie cisaillée.

Jeu de coupe
Le jeu (distance entre la lame supérieure et inférieure) est un des paramètres clefs d’une bonne coupe. Il faut savoir
que les métaux sont cristallins donc l’angle de propagation de fissure est fixe pour un métal donné quel que soit son
épaisseur. Donc le jeu doit être adapté au matériau (variation de l’angle de propagation) et est augmenté si l’épaisseur
augmente. Un jeu trop faible crée une double fissuration induisant un aspect de bord mauvais. Un jeu trop large (angle
de rupture  trop grand) donne un mauvais aspect de bord. Avec un jeu correct les fissures se rencontrent et
l’angleest faible, donc l’aspect du bord de coupe est excellent. Le jeu influence aussi la durée de vie de la lame.

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 Effort de coupe
Sur une lame parallèle à la surface, la force de coupe F (N) exercée sur les lames parallèles est :

𝑭 = 𝑳 ∙ 𝒆 ∙ 𝝉𝒖
Avec e l’épaisseur de la plaque (mm), L la longueur coupée (mm) et 𝜏𝑢 la résistance au cisaillement (N/mm²). On
𝜏𝑢
admet en général que 𝜎𝑢 = 𝜏𝑢 ∙ √3 ou 𝜎𝑢 = 0.8 (suivant les conventions et entreprises) avec 𝜎𝑢 résistance à la rupture
par extension (N/mm²).

L’effort de coupe sera réduit pour les fortes épaisseurs ou grandes longueurs en inclinant la lame d’un angle  (entre
2 et 6°). Plus l’angle sera faible, plus l’effort sera grand et moins il y aura de torsion de la tôle. Il faut donc privilégier
l’angle le plus petit possible pour une qualité de coupe optimale. En effet, le métal peut se dérober avec un
mouvement latéral de la tôle si la lame est trop inclinée. L’effort de coupe est estimé comme la force pour cisailler le
triangle de matière de côté e et d’angle :

𝒆² ∙ 𝝉𝒖
𝑭=
𝟐 ∙ 𝐭𝐚𝐧(𝜶)
Un effort de serre tôle F1 est nécessaire pour éviter la rotation. Celui-ci est généralement donné par :

𝑭𝟏 = 𝟎. 𝟒𝟓 ∙ 𝑭

Cisaillage avec lame oblique (point mort haut PMH et bas PMB)

Précision dimensionnelle
La précision est limitée par :

- Déformations de coupe
- Formation de bavure
- Jeu entre les lames : très mauvaise précision si 𝐽 > 0.15𝑒
- Jeu dans la machine (accentué avec le vieillissement de l’équipement)
- Pour une cisaille à guillotine : sur une coupe de 500 mm de large et 3 m de long, la précision est ±0.2mm
(2<e<3mm) et ±0.4mm (6<e<10mm).

Pour une bonne coupe le matériau des lames doit être un acier à outil (ex : acier Z200C12 avec 2%C et 12%Cr) de
grande dureté (dureté Rockwell HRC = 62).

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 III. Poinçonnage
On appelle poinçonnage, le cisaillage sur un contour fermé, effectué par un poinçon agissant sur une matrice. Le
poinçonnage est utilisé en tôlerie pour réaliser des trous et découper un flan de forme complexe. Les deux principaux
modes de poinçonnage sont : le grignotage (découpage d’un pourtour intérieur ou extérieur par de multiples coups
de poinçon) et le découpage à la presse (découpe de flans à l’aide d’un outillage spécifique). La différence avec
l’emboutissage est le rayon de courbure en bout de poinçon et matrice, ainsi que la contre-dépouille de la matrice
pour évacuer le déchet ou l’embouti.

La découpe se fait par une action de cisaillement entre deux bords coupants. Le mouvement descendant du poinçon génère
une déformation plastique suivie d’une initiation de fissure à la surface de la tôle puis sa propagation à travers l’épaisseur.

Un poinçon est une pièce pleine dont la base a la forme de la pièce à poinçonner. La matrice est une pièce ajournée
de façon à ce que le poinçon s’ajuste dans l’ouverture avec un jeu fonctionnel déterminé. Elle comporte une dépouille
(2 à 5°) pour éviter le laminage des flans sur une trop grande longueur et réduire l’effort à fournir par la presse. Une
partie de l’outil associant poinçon et matrice est bridée sur la table fixe de la presse, tandis que l’autre partie est
animée du mouvement alternatif du coulisseau (vitesse d’attaque du poinçon de 0.06 à 0.1 m/s). A chaque course, un
ou plusieurs découpages sont effectués. Le poinçon doit résister au flambement et à la compression (par exemple
pour un poinçon circulaire :

𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 ≥ 1.6 ∙ (é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑎𝑛 à 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛𝑛𝑒𝑟)

Poinçonneuse, poinçon et matrice. Le rayon R de courbure des bords tend vers zéro (effet tranchant)

Diversité de poinçons-matrices

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Le poinçon est composé de plusieurs parties :

- Le corps du poinçon qui possède une longueur variable pour monter et serrer l’outil
- La tête qui porte les arêtes tranchantes (matière : « Z 200 C 12 AFNOR » ou « Acier à outil D3 - AISI ») : à affuter
toutes les 50 000 pièces pour l’acier ;
- La mouche (ou téton) utile pour positionner l’outil dans les coups de pointeaux préalablement réalisés à cet
effet. Ils ont été effectués dans l’axe du trou à réaliser.
- un angle de dépouille (2 à 3°) pour limiter les frottements. Sur les grignoteuses les outils ne possèdent pas
forcément d’angles de dépouille.

Poinçon

Avantages :

- Procédé économique : gain de temps, usure moindre des outils, affutage peu fréquent
- Possibilité d’utiliser toutes sortes de formes pour les trous
- Par rapport au découpage à la presse, le grignotage sur commande numérique permet de changer de série en
minimisant les couts d’outillages, de découper de grands formats, et d’utiliser des outils simples et peu
onéreux

Inconvénients :

- Limitation en épaisseur de tôle poinçonnable

- Limitation sur la section minimale du poinçon

Désignation des opérations

- Arasage = découpage en reprise (afin d’obtenir une précision de côtes et d’état de surface).
- Cisaillage = coupe totale d'une pièce en deux parties.
- Crevage = découpage partiel.
- Débouchure = déchet issu d'un poinçonnage, encochage...(ex : matière enlevée au centre d'une rondelle).
- Découpage (« blanking ») = le produit obtenu est un flan (récupéré pour emboutissage ou pliage). Le métal
percé est la pièce à conserver, la tôle percée est le déchet.
- Détourage = finition d’un contour déjà ébauché, modifié au cours d’une déformation.
- Encochage = découpage débouchant sur un contour.
- Grignotage = poinçonnage partiel par déplacement progressif de la pièce ou du poinçon entre chaque frappe.
L’enlèvement successif de matière réduit les efforts et la déformation.
- Grugeage = opération de découpage de petites encoches.
- Pas = longueur dont avance la bande entre deux coups de presse.
- Poinçonnage (« punching ») = perforation (souvent de trous de petits diamètres). Le métal percé est le déchet,
la tôle percée est le la pièce à conserver.
-

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 Arasage ou repassage Détourage

Phénomène
Un outil de découpage est principalement constitué d'un poinçon et d'une matrice. La tôle à découper étant située
entre les deux. Lors du découpage, on distingue 3 phases :

1 - Au début, l'effort croît lentement jusqu'au point a : déformation élastique.

2 - Ensuite, l'effort prend sa valeur maximum b : c'est l'effort de cisaillement.

3 - Enfin, l'effort tombe jusqu'à la valeur nécessaire pour vaincre le frottement entre les parties détachées de
matière et pour l'éjection de la pièce découpée.

Les différentes phases de poinçonnage :

1 allongement avec une légère contrainte de compression
2 – Etranglement avec les fibres superficielles coupées et fibres internes en extension
3 – Fissuration avec une forte contrainte de compression et le dépassement de la limite élastique
4 – Jonction des fissures et rupture par extension des fibres

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 Comportement du matériau avec :
OA = comportement élastique. Le matériau subit une flexion.
AB = plastification de la tôle avec souvent un écrouissage du matériau
BC = chute de l’effort suite au cisaillement d’une partie de l’épaisseur
CD : chute brutale due à l’amorçage et la propagation des fissures
DE = effort dû au frettage de la tôle sur le poinçon

Jeu
Pour un bon fonctionnement de l'outil, il est nécessaire d'assurer un jeu fonctionnel entre la matrice et le poinçon. Il
permet également de garantir une coupe nette est franche. Le jeu (J=D-d) préconisé est entre 1/10 et 1/20 de
l’épaisseur de la pièce en fonction du matériau poinçonné. Du fait de la présence du jeu, l’ajour dans la bande aura
une forme conique. En conséquence le jeu sera pris :

- sur la matrice si on désir un ajour (c.à.d. un trou) précis : le poinçon donne le diamètre
- sur le poinçon si on désire un flan précis : la matrice donne le diamètre

Réglage découpe vs poinçonnage

Soit une perforation de disque dans une tôle :

- Le disque est un déchet dans le cas du poinçonnage, donc la précision est sur le trou
- Le disque est la pièce à récupérer dans le cas du découpage. La précision est donc sur le disque.

Si aucun abaque n’est disponible, alors le jeu (a) entre le poinçon et la matrice est estimé à partir de l’épaisseur e et
la contrainte de cisaillement () comme :

𝑎 = 0.0032 ∙ 𝑒 ∙ √𝜏

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Dans le cas du poinçonnage, si nous souhaitons percer un trou de diamètre db, alors :

𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛 (𝑑𝑝 ) = 𝑑𝑏

𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 (𝑑𝑚 ) = 𝑑𝑝 + 2 ∗ 𝑎

Dans le cas du découpage, si nous souhaitons récupérer un disque de diamètre db, alors :

𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛 (𝑑𝑝 ) = 𝑑𝑚 − 2 ∗ 𝑎

𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 (𝑑𝑚 ) = 𝑑𝑏

Calcul de l’effort de coupe

Une formule empirique simple permet de calculer approximativement des efforts de découpage F (N) :

𝑭 = 𝑷 ∙ 𝒆 ∙ 𝝉𝒖
Avec e l’épaisseur de la plaque (mm), P le périmetre de la forme découpée (mm) et 𝜏𝑢 la résistance à la rupture au
cisaillement (N/mm²). Les machines utilisées vont de 2 000 à 10 000 kN de capacité.

L'effort total de découpage est égal à la somme des différents efforts. Son calcul permet de déterminer la presse
adéquate. (L'effort correspondant à la presse d'exprime le plus généralement en tonne-force).

F = Fprincipal + Fextraction + Fejection = 1.083 * Fprincipal

Les forces correspondent à :

- Effort principale = force de cisaillement de la matière (calculée précédemment)

- Effort d’extraction ou de dévétissage = force de glissement de l’ajour et du poinçon à travers le flan. L’effort
d’extraction varie de 2 % (en bord avec e<3mm) à 7% (pour un découpage en tôle pleine) de l’effort de
découpage (à cause du frettage de la tôle sur poinçon, cf image ci-dessous)
- Effort d’éjection = force pour sortir l’ajour de la matrice. L’effort d’éjection est environ 1,3% de l’effort de
découpage.

Frettage (c’est-à-dire serrage) de la tôle sur le poinçon

Réduction des efforts

Une 1e solution utilise des poinçons étagés de longueur différente. Les plus courts poinçonnent la pièce et les plus
longs découpent la pièce. La différence de longueur est égale à l’épaisseur découpée.

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La 2ème solution est d’incorporer une vague de coupe. La profondeur de la vague est voisine de l’épaisseur du métal à
couper. Les vagues placées sur la matrice déforment la bande. Les vagues placées sur le poinçon déforment la
débouchure. Nous obtenons des efforts de poinçonnage réduits :

𝐹 = 𝟎. 𝟔𝟓 ∙ 𝑃 ∙ 𝑒 ∙ 𝜏𝑢

Mise en bande
L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces dans la bande donnant le minimum de
déchets. Les pièces sont obtenues à partir d'une bande, d'un rouleau, ou d'une feuille. La mise en bande peut être
directe, imbriquée, à la retourne. Le pas correspond à la distance sur la bande qui sépare deux opérations de
découpage. Pour un même nombre de pièce. Plus le pas est grand, plus la consommation de tôle est importante. Il
s'avère donc important d'optimiser la mise en bande, afin de réduire au minimum les pertes de matière. La
qualification d'un choix de mise en bande est généralement réalisée au travers du calcul de pourcentage de déchet.
Pratiquement, il s'agit d'évaluer le rapport entre la surface de déchet et la surface totale de tôle utilisée pour réaliser
la pièce.

Mise en bande directe.

Pourcentage de déchet élevé

Mise en bande imbriquée.

Pourcentage de déchet moyen

Mise en bande à la retourne.

Pourcentage de déchet faible

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 Dispositif de contrôle d’avance d’une bande
L’évolution de la bande entre les outils doit être contrôlée pour minimiser le temps de positionnement entre deux
poinçonnages successifs sur un même flan et positionner précisément la bande sous l’outil. Deux solutions techniques
existent :

- Les butées ou engrenages. Employés pour des outils simples, la bande est bloquée à l’engrenage par l’ajour
précédent. Le déplacement d’un ajour à l’autre correspond au pas. L’engrenage ou butée est réalisé soit par
une plaquette vissée ou goupillée, une simple goupille cylindrique, ou une butée éclipsable (axe sur ressort).
- Les couteaux. Il remplace l’engrenage dans les outils à suivre. La longueur de matière coupée correspond au
pas. Sa largeur est d’environ 3 mm. A chaque coup de presse, le couteau détache une bande d’une longueur
de pas. Il suffit ensuite de déplacer la bande jusqu’à la butée. Les risques de grippage étant grand, le couteau
est utilisé pour de faibles épaisseurs (e < 2 mm)

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 E. Résumé
Ce tableau n’est à utiliser que pour avoir des ordres de grandeurs mais ne peut pas être utilisé en « absolu ».
Matériau à Etat de surface
Procédé Epaisseur maxi Précision Vitesse de coupe Divers
découper sur la tranche
400 mm maxi Uniquement suivant une
Sciage tous ±0.5 15-20 m/min Mauvais
pour acier droite
Oxycoupage acier 6 à 1500 mm ±0.5 1 m/min Mauvais
Matériaux non Uniquement suivant une
Cisaillage 1-10 mm ±0.5 Très rapide Bon
fragiles et durs droite
Matériaux non Très rapide (300
Poinçonnage 1-10 mm ±0.01 Bon
fragiles et durs coups/min)
Matériau
Plasma 1-10 mm ±0.5 10 m/min Bon
conducteur
Acier, alu, cuivre, Très long ; fonction
Chimique 0.05-10 mm ±0.05 Bon Pour tôles fines
titane de l’épaisseur
Très bon
Electroérosion Matériau 400 mm maxi
±0.01 0.01 m/min
à fil conducteur pour acier (Ra de 0.25-12
µm)
Ne convient pas aux
matériaux réfléchissants et
Très bon
1-6 m/min transparents à la longueur
20 mm maxi
Laser Matériau à fusion ±0.01 (« 1 kW à 1 m/min d’onde de coupe.
pour acier (Ra de 0.5-1.2
par mm d’acier »
µm)
Convient pour souder bout-
à-bout au laser
Rugueux
Possibilité de découper à
Tout sauf verre 200 mm maxi
Jet d’eau ±0.3 0.1-0.8 m/min l’eau pur pour matériaux
trempé pour acier (Ra de 10-100
très mous
µm)

F. Références
- J. Powell et al., Laser oxygen cutting of mild steel, J. Phys. D, 42 (2009), 015504

18
 FABRICATION PAR MISE EN FORME
A. Introduction

I. Généralités
L’objectif de ces techniques de fabrication est d’obtenir rapidement un volume à partir de la déformation d’une
quantité initiale de matière.

II. Historique
(extrait de https://pastel.archives-ouvertes.fr/pastel-00003941/document )

Le terme « forger » est apparu dans la première moitié du XIIème siècle « tu forjas l'albe et le soleil » (Psautier Oxford,
éd. Fr. Michel, LXXII, 17) dans le sens créer, et dans le sens travailler un métal à partir de 1160 : forgier (Eneas, 4303,
ibid.), issu du latin classique fabricare qui signifie façonner, fabriquer [TLF]. Une chronologie montrant les apparitions
des différentes techniques de forge est présentée ci-dessous.

Chronologie de la forge [ASM 2005]

19
 III. Situation et besoin
Les procédés de mise en forme sont utilisés dans toutes les industries :

- La fabrication des produits semi-finis (plaque, tôle, lopin) à partir d’une brame coulée puis déformée.
- Les procédés d’emboutissage dans la grande série (carrosserie de voiture, vis)
- Les portes métalliques sont découpées puis mises en forme par pliage

Brame = demi-produit sidérurgique parallélépipédique et de grandes dimensions

(700 à 2500 mm de large, 5 à 15 m de long, 150 à 300 mm d’épaisseur).

IV. Sécurité
- Bavures : gants d’atelier
- Charges lourdes : chaussures de sécurité
- Machines en mouvement : vêtements non flottants

Exemple en Asie : https://www.youtube.com/watch?v=yL1AgOqnYYE

B. CONCEPTION DE FABRICATION

I. Principe
Le principe de fabrication est basé sur la déformation plastique (=permanente) de la matière. Le glissement n’a pas
lieu en une fois mais par propagation d’un défaut d’empilement (i.e. dislocations mobiles), ce qui est moins couteux
en énergie. La mise en forme se fera par répétition de déplacements de matière.

20
La plasticité intervient après un minimum de déformation élastique, ce qui génère un retour élastique après
relâchement des efforts. De plus, au-delà d’une déformation critique, la matière s’endommage (croissance des
volumes des défauts). Cela est observable par une chute du Module d’Young, de la dureté, et de la contrainte
équivalente macroscopique.

Courbe de traction (Thèse Ledoux 2005. Université de Savoie)

Critère d’endommagement basé sur le Module d’Young

21
 II. Matières
Ces techniques utilisent la plasticité, c.à.d. le déplacement irréversible de la matière à l’état solide. Les matières
utilisées doivent répondre à ces exigences mécaniques. Par exemple, le verre peut être mis en forme mais à condition
de le chauffer.

Les aciers (austénite ‘cubique face centrée’ cfc et ferrite ‘cubique centré’ cc) hors martensite et les alliages
d’aluminium (cfc) sont souvent adaptés à la mise en forme par déformation à froid. La structure cubique faces
centrées (cfc) du cuivre le rend très ductile à froid. Par contre ayant un système cristallin hexagonal, le magnésium
est peu ductile à froid, ce qui limite son formage aux pièces cintrées, roulées ou faiblement pliées.

III. Familles de procédés

Lopin vs flan
Les procédés sont distingués entre procédés utilisant comme base les produits massifs (lopin ou pion) et ceux utilisant
les produits plats (flan).

Pièce emboutie et poinçonnée (gauche) et forgée (milieu et droite)

Effet de la vitesse de formage

Les vitesses de déformation pour la mise en forme sont entre 10-4 et 105 s-1. En général, augmenter la vitesse de
déformation réduit la formabilité en réduisant le déplacement possible des dislocations.

Effet de la température de formage

La hausse de température pour améliorer la formabilité est très utilisée pour les matériaux peu formables comme
certains alliages Al et Mg, aciers à haute résistance mécanique, …

On appelle « chaud » quand la structure du métal évolue entre les déformations plastiques (par ex : recristallisation).
Le fibrage et l’oxydation sont à gérer lors du formage à chaud.

Le formage mi-chaud est aussi appelé formage tiède. La limite entre « tiède » et « chaud » est la température de
recristallisation. Le formage mi-chaud correspond à un état sans recristallisation dynamique mais avec une perte
d’élasticité.

22
EXEMPLE : AA5754 a une hausse de formabilité dès 250 °C tandis que la formabilité de AA6111-T4 est peu influencé
par la température jusqu’à 350 °C. La mise en forme à chaud des aciers est vers 1200°C ; le filage à chaud des alliages
Cu est au dessus de 700°C et celui des alliages Al entre 400 et 500°C.

Le thixoformage ou rhéoformage est une mise en forme à l’état semi solide. C’est une technologie hybride entre la
forge à chaud et la fonderie Cette technologie est essentiellement utilisée pour les alliages d’aluminium.

Thixoformage : principe et pièces

Pièces en formage à chaud

23
 Pièces en formage à froid

Pièces en formage tiède ( « Net shape » ou « near net shape »)

C. MISE EN FORME DE LOPINS

Les procédés de laminage et forgeage mettent en forme la matière par déformation plastique et déplacement de
matière au sein d’un volume d’ébauche (travail dans la masse). Les produits de départ sont des LOPINS ou PIONS
découpés dans des barres laminées rondes, carrées, ou rectangulaires. La mise en forme résulte de chocs ou de
pression provoquant :

- Soit un écoulement libre dans une direction privilégiée sous l’action locale de l‘outil (laminage, formage libre).
- Soit un écoulement contrôlé dans toutes les directions dans un outil de forme.

Le laminage s’effectue par écrasement entre des rouleaux axisymétriques entrainés en rotation.

En forgeage, la mise en forme résulte :

- Soit de l’action locale et répétée d’outils de forme simple (ex : forgeage libre)
- Soit en déplaçant la matière à l‘intérieur de gravures donnant la forme voulue (ex : estampage, matriçage,
filage)

Forgeage libre Estampage

24
 Forge Laminage Extrusion Filage

Exemple de pièces forgées

I. Caractéristiques matière du forgeage

Obtention de produits massifs par déformation plastique à chaud, à mi-chaud ou à froid.

Avantage :

- Mise en forme rapide ;

- Economie de matière ;
- Bonnes caractéristiques mécaniques (résistance, fatigue, résilience) et bonne usinabilité.

Inconvénient :

- Toutes les formes ne sont pas réalisables ;

- Coût des outillages ;
- A chaud : chauffage de la matière, tolérances larges et état de surface rugueux ;
- A froid : efforts importants, outillages très sollicités

25
 II. Fibrage pièces
Le fibrage est à l’origine du comportement anisotropique du matériau. Les causes du fibrage sont :

- Alignement des inclusions (inclusions dures) ;

- Allongement des inclusions (inclusions ductiles) ;
- Fragmentation des inclusions dans une direction ;
- Allongement des grains

Une pièce fibrée a une résistance mécanique supérieure dans le sens des fibres que transverse aux fibres

III. Prédiction des écoulements de matière

- Avec pâte à modeler (plasticine ou plastiline)
- Avec modèle réduit
- Simulation numérique

26
D. PROCEDES DE FABRICATION A PARTIR DE LOPIN
La forge, famille de procédés de mise en forme de masse (, consiste à produire des pièces de formes diverses par
déformation, dans différents métaux ou alliages et à différentes températures. La pièce finie est une pièce brute de
forge qui pourra subir des transformations de finition suivant les besoins clients : calibrage, usinage, traitement
thermique, peinture...

I. Laminage
https://www.youtube.com/watch?v=80DVacRaFq8

https://www.youtube.com/watch?v=TBtThn0cuuY

Le laminage est une opération de mise en forme par déformation plastique, destinée à réduire la section d’un produit
de grande longueur, par passage entre deux ou plusieurs outils axisymétriques tournant autour de leur axe ; c’est la
rotation des outils qui entraîne le produit dans l’emprise par l’intermédiaire du frottement. Le laminage est une
opération fondamentale en métallurgie (90% de tout le métal produit).

Procédé
• Consiste à obliger le produit à passer entre deux cylindres mis en rotation.
• Laminage de lingots et de brames obtenus en coulée continue ou coulée de lingots.
• La section du produit est réduite et modifiée.
• Le fibrage est préférentiellement dans la direction de laminage
• Laminage à chaud de tôles fortes, de produits longs.
• Laminage à froid de tôles minces (épaisseur < 3mm).
• Laminage circulaire: obtenir une ébauche circulaire à partir d’un lingot percé.

Principes généraux

27
 Laminoirs et trains à fils

Le laminage circulaire a été vu comme procédé de forgeage à chaud pour l’obtention de bagues (grandes séries)

Laminage circulaire : http://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU

Laminage circulaire

Produit
Le laminage est le procédé permettant de fabriquer tubes, billes (25 à 120 mm diamètre ; 100 billes/minutes), vis
(réduction des couts par rapport à l’usinage ; 2.5 m/minute de tube fileté), et tôles.

28
 Produits laminés

Fabrication d’un rail de chemin de fer par laminage

29
Laminage d’un tube

Laminage de billes : barre poussée entre deux cylindres avec cannelures en hélice à 1, 2, ou 3 filets
Billes de 25 à 120 mm de diamètre ; production d’une centaine de billes à la minute

Laminage/Roulage d’un filet de vis : les galets de laminage sont sur un mécanisme épicycloidal planétaire et
tournent autour du tube. La vitesse de sortie du tube est d’environ 2.5 m/min. Les galets produisent une dizaine de
kilomètres de filetage avant remplacement. Ce mode de fabrication a réduit les coûts de fabrication des vis.

30
 Vitesse de laminage
La conservation du volume impose Vf=V0(S0/Sf). Cela signifie que, pour de fortes réductions de section, les vitesses
d’avances sont très rapides. Par exemple, pour 400x400 mm² (Si) et 0.01 m/s (Vi), Vf pour 10x10 mm² sera 16 m/s. En
filetage on atteint 30m/s (108 km/h) avec des vitesses de déformation 104-105 s-1. DANGER SI LE FIL DEVIE HORS DES
ROULEAUX (tout est en cage dans une filière (laminage de fils))

La vitesse de déformation entre 2 rouleaux de rayon R et une vitesse d’entrée V et une réduction de hauteur de he à
hs est (en supposant que la longueur de contact entre les rouleaux et la matière est une longueur L) :

𝑺 ℎ
𝜺 = 𝒍𝒏 ( 𝒆 ) = 𝑙𝑛 ( 𝑒 ) à largeur constante
𝑺𝒔 ℎ𝑠

𝜀 𝑉 ℎ𝑒 𝑉 ℎ𝑒 − ℎ𝑠
𝜀̇ = = 𝑙𝑛 ( ) ≈ √
𝑡 𝐿 ℎ𝑠 ℎ𝑠 𝑅

A.N. pour he=1mm, hs=0.8mm, R=100mm, et V=30 m/s, on a 𝜀 =0.22 et 𝜀̇ = 1.6 ∙ 103 𝑠 −1

Le taux de corroyage est défini par :

𝑆0
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑦𝑎𝑔𝑒 =
𝑆𝑓

A.N. le laminage d’une brame acier (h=200mm) en tôle fine (h=1 mm) représente un allongement de 200 et donc une
𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒
déformation de 𝜀̅ = ln ( 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ) = ln(200) = 5.3, donc une énergie totale faible. Par contre pour transformer
un lingot d’or (h=15mm) en feuille d’or (h=0.2 µm), il faut plus d’énergie : 𝜀̅ = ln(75000) = 11.2.

Recristallisation statique et dynamique

31
 II. Forgeage libre
La forge libre consiste à réaliser des pièces, à chaud, sans outillages spécifiques, par une succession de déformations
progressives. Ce procédé ancien est utilisé pour produire dans des délais courts des pièces unitaires ou en très petite
série (dont les coûts d'outillage rendraient le coût unitaire trop élevé) et des pièces de dimensions importantes,
pouvant atteindre plusieurs tonnes, réalisables par cette technique uniquement. Le savoir-faire de l'opérateur de
forge est la clef du succès.

Opérations élémentaires :

• L’étirage : diminuer la section du produit au profit de sa longueur;

• Le refoulement : diminuer la longueur au profit de la section ;
• L’étampage : parfaire la forme d’une section avec des étampes ;
• Le poinçonnage : ébauche d’un trou ;
• Le bigornage : agrandir un trou sur un mandrin.

Caractéristiques

• Travail par chocs (v>6 m/s): marteau-pilon, mouton, contre frappe.

• Travail par pression (v<2 m/s): presse hydraulique, presse mécanique.
• Amélioration des caractéristiques mécaniques par corroyage, fibrage, et affinage du grain.

Intérêt :

• La forme définitive est obtenue au moyen d’outils simples par une succession de déformations locales.
• Ceci limite l’effort de forgeage et permet de forger de grosses pièces de 100kg à 500 tonnes.
• Adapté aux petites séries (1 à 10 pièces) dont le coût des outillages d’estampage entraînerait un prix unitaire
élevé.
• Les formes obtenues sont moins complexes qu’en estampage.
• La qualité du résultat est très dépendante du savoir-faire des opérateurs.

Forgeage libre = laisser libre court à la déformation de la matière

Etirage (diminution de la section du lingot) étampage (opération terminale de l’étirage pour au rond une
section à l’aide d’étampes

Refoulement Poinçonnage Dégorgeage (obtention d’une brusque diminution

de section)

32
III. Bigornage
- Procédé de forge libre à chaud pour l’obtention de bagues en petites séries
- L’étirage de la matière se fait par pression (en opposition au laminage circulaire qui se fait entre rouleaux)

IV. Refoulement à chaud ou forge horizontale

- Elargissement de la section par réduction de la longueur
- Application importante en boulonnerie, clous, et visserie (pour les têtes)

Principe

Pièces refoulées à chaud

Pièces refoulées à froid

33
 V. Filage
• Consiste à pousser le métal et à réaliser des pièces en forçant, à l’aide d’outils, le métal à s’écouler dans une
ou plusieurs directions.
• L’outillage comprend au minimum un conteneur et un poinçon. Les coûts réservent ce procédé au domaine
de la très grande série, dans le domaine de l’automobile, de la visserie, et de la quincaillerie en général.
• En filage direct la matière s’écoule à travers l’orifice de la filière.
• En filage arrière ou inverse : transforme un produit massif en godet par remontée de matière entre un poinçon
qui s’enfonce et une matrice calibrant la surface externe et le fond.
• Le filage à chaud permet d’obtenir de forts taux de réduction et des sections complexes.
• Le filage à froid (appelé extrusion pour l’acier) s’adresse à des pièces plus petites présentant des plans de
symétrie passant par l’axe du poinçon.

Extrusion ou filage direct à froid

Extrusion ou filage inverse

VI. Tréfilage
• Ce procédé de transformation à froid consiste à faire passer le métal à travers un orifice calibré (FILIERE) sous
l’action d’une traction continue.
• Le tréfilage se réalise en continu. Cela nécessite de souder (rabouter) les couronnes les unes aux autres.
Attention à éliminer la collerette après soudage et faire un recuit pour les propriétés mécaniques.

34
 • Sur les trains à fil moderne, le fil atteint en sortie de la dernière filière une température de 1000°C (dû aux
frottements et à l’énergie dissipée par la déformation plastique) qui doit être abaissée à 800/900°c
(température de dépose) avant la mise en spire. Le fil est ensuite déposé sur un convoyeur.
• Le recuit (recristallisation ou globulisation) est nécessaire pour ajuster les caractéristiques mécaniques finales
(i.e. quand les caractéristiques requises sont très basses). S’il n’y avait pas de recuit, il y aurait moins de plaisir
à ouvrir une bouteille de champagne car la caractéristique du fil muselet est «Rm < 350 MPa ».

Tréfileuse Filière Fil dans filière

Fil Muselet Convoyeur d’un train à fil [Techn. Ing. M3125]

VII. Fluotournage (à chaud ou à froid)

- Le fluotournage consiste en la déformation plastique de métaux, le fluage, entre un mandrin et une ou
plusieurs molettes (ou galets), entre lesquels la matière « s'écoule », d'où son nom
- Limité à des pièces de révolution

Fluotournage cylindrique (www.genthial.com) Pièces fluotournées

35
VIII. Cintrage
Le cintrage consiste à donner mécaniquement, à chaud ou à froid, la courbure souhaitée à un tube, à un profilé ou à
une barre, suivant un rayon et un angle.

Exemple : trombone (pour accrocher les feuilles), cintre pour vêtements

IX. Retreint
Une zone en rétreint est en compression. La technique du rétreint consiste à exercer un effort de compression
transversal durant l’application de l’effort normal des moules.

X. Maillage
Le maillage consiste à vriller une pièce après formage. Exemple : une aube de moteur d’avion.

XI. Calibrage
Le calibrage est essentiellement une opération à froid de mise à la cote précise d'une faible partie de la pièce forgée.
On peut alors utiliser directement ces surfaces calibrées comme surface de contact évitant une reprise en usinage.

XII. Estampage
https://www.youtube.com/watch?v=wNm34PlKiqc

L'estampage et le matriçage consistent au formage à chaud, par choc ou pression, d'un lopin intercalé entre les
gravures (reproduisant la forme recherchée) de blocs d'acier dur appelés matrices. Sous l'action de l'engin de forgeage
(marteau-pilon ou presse), le matériau se déforme et remplit les empreintes. Suivant la forme à obtenir, il peut être
nécessaire de faire subir au lopin de départ une succession d'ébauches (cambrage, roulage, étirage,...) afin de répartir
convenablement la matière dans la gravure de finition.

• On parle Estampage ou Forgeage à chaud en conteneur pour métaux ferreux.

• On parle Matriçage ou Forgeage à chaud en conteneur pour métaux non ferreux.
• La fermeture des matrices provoque l’écoulement plastique de la matière.
• Nécessite plusieurs opérations: étirage, roulage, cambrage, ébauche, finition.
• La pièce doit être démoulable, posséder un plan de joint, des dépouilles, pas d’arêtes vives, l’excédent de
métal formera la bavure.
• En forge libre : 1 outil = plusieurs formes ; en estampage : 1 matrice = 1 pièce

36
 Gamme d’estampage d’une bielle

37
 Gamme
Une étude d’estampage comprend :

1. Habillage: ajout sur pièce brute cotée de surépaisseurs d’usinage, plan de joint, dépouilles, arrondis
2. Gamme d’estampage ;
3. Définition des plans de joints : dépouilles pour permettre le retrait de la pièce de la matrice d’estampage
4. Calcul de la longueur de la fibre neutre ;
5. Calcul de l’aire des sections perpendiculaires à la fibre neutre ;
6. Forme de roulage
7. Forme d’étirage ;
8. Formes d’ébauche et de finition.

NOTA BENE : de nombreuses similitudes existent avec les autres procédés (fonderie, emboutissage).

Forme de roulage
Le lopin capable de former la pièce doit avoir pour caractéristiques :

- Volume du lopin = volume forme roulée + perte au feu

- Section du lopin ≥ section maxi de la pièce majorée
- Donc longueur lopin ≤ longueur pièce
- Nécessité d’étirer pour répartir la matière le long de la fibre neutre
- Ajouter la tenue si nécessaire

La forme de roulage découle directement du calcul des sections. La section roulée doit fournir la section totale (section
droite de la pièce habillée + majoration des sections).

Forme de roulage pour la bielle.

Les cotes correspondent à la racine carrée de la section totale ; la section roulée est carrée.

38
E. FABRICATION A PARTIR DE FLAN

I. Thermoformage
• Mise sous vide entre le flan et la matrice pour mettre en forme une tôle thermoplastique
• Possibilité de chauffer le flan pour faciliter la déformation plastique
• Pression normale à la surface du flan en tout point => possibilité de générer des géométries complexes
• Application : fabrication de barquettes alimentaires

II. SPF-DB (Super Plastic Forming – Diffusion Bonding)

Un sandwich de tôle est constitué avec un masquage par produit antidiffusant appelé stop-off (à base de nitrine de
bore) sur les zones à ne pas souder. Nous formons un composant composite métallique en une seule étape « Mise en
Forme et Assemblage). La déformation se fait par injection d’argon sous pression pour épouser la forme à l’intérieur
de l’enceinte. Le soudage final est un soudage par diffusion par pression durant le formage

MATERIAUX UTILISES : Matériaux superplastiques avec 103 % d’allongement à la rupture (Zn-Al-Cu, bases Ni, TA6V)

APPLICATIONS : aéronautique civil et militaire (capot, carénage, carter, …)

III. Sertissage
- Assemblage non permanent
- Assemblage mécanique entre deux composants consistant à plier le bord d’une PEAU (matériau ductile)
sur une DOUBLURE (matériau fragile).

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 Sertissage du couvercle d’une boite de conserve : (a) photo, (b) étape préparatoire (mise en compression), (c) 1e
passe (roulage), (d) 2e passe (serrage) [Techn. Ing. f5100]

IV. Repoussage
Le repoussage (à partir d’un flan) a des similitudes avec le fluotournage (à partir d’un lopin). Couramment utilisé pour
la réalisation de jantes automobiles en aluminium ou la fabrication de pièces de grandes dimensions en acier inox pour
l’aérospatial, le repoussage permet d’allonger une préforme axisymétrique. Le fluotournage est utilisé quand il y a
réduction d’épaisseur, le repoussage quand la mise aux formes est à épaisseur constante.

La matière du FLAN s’écoule entre un mandrin MANDRIN (forme définitive) tournant et une MOLETTE exerçant une
pression élevée. Une CONTRE POINTE tient le flan contre le mandrin. Le repoussage est une alternative à
l’emboutissage.

Applications : gourdes aluminium, casseroles cuivre, nez d’hélice d’avion

40
 Outils de repoussage (mip2.insa-lyon.fr)

V. Magnétoformage
Quand on ferme le switch, l’énergie électrique stockée dans la capacitance (gauche) est déchargé dans la bobine
(orange) produisant un champ magnétique changeant rapidement. Ce changement induit un courant (COURANT DE
FOUCAULT) dans la pièce à former (rose). Ce courant (104 – 105 A) produit alors un champ magnétique opposé qui
repousse rapidement la pièce de la bobine, ce qui reforme la pièce. Dans ce cas, le diamètre du tube cylindrique est
compressé. Le support de la bobine (vert) agit contre ces forces réciproques pour éviter une déformation de la bobine.

CARACTERISTIQUES

- Déformation rapide 104-105 s-1 (flan repoussé à 300 m/s)

- Procédés sans contact => une face sera non abimée par un contact solide-solide d’où la possibilité de
graver sur le flan plat avant sa mise en forme
- Limité aux tôles fines et matériaux conducteurs

APPLICATIONS : transport, aéronautique, automobile, électronique

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 VI. Formage par explosion
- Une onde de choc induite par explosion déforme un flan contre une matrice en acier ou béton armé
- Pièces unitaires ou faibles séries à cause d’une faible cadence
- Large gamme d’épaisseurs possibles (de 0.6 à 100 mm)
- Pièces petites (quelques mm) à très grandes (quelques mètres)

VII. Roulage / cintrage

Le roulage est utilisé pour former des tubes ou cônes tronqués fermés et de courbure régulière. Le roulage crée une
courbure continue à partir d’une tôle ou plaque. Le cintrage donne une courbure continue à un tube ou barre.

CARACTERISTIQUES

- Formes de révolution à courbure constante sur la zone déformée

- Configurations 3 ou 4 rouleaux
- Epaisseurs 1.5 à 300 mm
- Plusieurs passes seront nécessaires (va-et-vient du flan) pour former les faibles courbures
- Le croquage est le mouvement initial des rouleaux pour plier statiquement l’extrémité de la tôle.
- Le calibrage est le cintrage de la zone soudée d’un tube après soudage

42
F. Emboutissage
Emboutissage en série https://www.youtube.com/watch?v=wQP__i_x76M

I. Principe du procédé

Pièces types
Fabrication d’un volume en une étape à partir d’un flan plan (tôle)

Embouti peu profond (capot de voiture) par expansion Embouti profond (récipient de cuisine) par rétreint

Outillage
Le flan est monté au-dessus d’une matrice. Un serre flan est optionnellement ajouté. Ce serre-flan peut contenir des
joncs de retenu pour l’emboutissage par rétreint. Un poinçon exerce ensuite une course pour déformer la tôle dans
une matrice. La tôle prend la forme de l’espace libre entre la matrice et le poinçon. Les presses hydrauliques peuvent
atteindre des efforts de pression jusqu’à 120 000 kN pour le formage à froid.

Nomenclature

Mode d’emboutissage

43
 EMBOUTISSAGE PAR EXPANSION
- Flan bloqué (forte pression des serre flans)
- Amincissement de tôle
- Amincissement non uniforme à cause du
frottement en nez de poinçon
- Pièces embouties peu profondes
EMBOUTISSAGE PAR RETREINT
- Flan glissant (faible pression des serre flans)
- Conservation de l’épaisseur
- Pièces embouties profondes

Caractéristiques
- Technique de formage la plus répandue dans l’industrie
- Coût élevé en investissement (usinage matrice)
- L’écrouissage durant la mise en forme augmente les propriétés mécaniques
- Les zones étirées subissent un amincissement et une anisotropie.
- L’emboutissage « tôles minces » correspond à des flans d’épaisseur inférieure à 3 mm

Production :

- 100 à 200 pièces/h pour les gros volumes (carrosserie auto, …)

- 3000 à 4000 pièces/heure pour les petits volumes (capuchons de réservoir)

Formes limitantes :

- dépouille requise pour retirer pièce de la matrice

- pression unidirectionnelle du poinçon

Formes classiques :

- cylindrique : bonne maitrise opératoire

- conique : nécessite au moins 4 passes successives
- demi-sphérique : difficile en une passe à cause de la formation de bourrelets

44
 Exemple d’une gamme d’emboutissage
Emboutissage d’un enjoliveur de roue

Exemple de cotation

Thèse Ledoux 2005. Univ. Savoie

45
 II. Défauts matière

Anisotropie
Un matériau est aniostrope lorsqu’une de ses propriétés est fonction de la direction selon laquelle elle est mesurée.
Une tôle laminée est anisotrope avec une forte texture, c.à.d. une élongation des grains dans la direction de laminage.
L’angle est défini par rapport à l’orientation de laminage, c.à.d. 0° correspond au sens de laminage.

Variation des propriétés mécaniques en fonction de l’orientation 

Lors de l’essai de traction, nous mesurons d11 et d22 puis déduisons d33 grâce à l’hypothèse d’incompressibilité :

d11 + d22 + d33 = 0

Les coefficients de Lankford correspondent aux rapports entre la déformation plastique transversale et celle
engendrée dans l’épaisseur pendant un essai de traction
𝑑é𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑟(𝜃) =
𝑑é𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑙′é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟
Quand l’anisotropie est transverse (normale), la résistance à l’amincissement de la tôle est exprimée par une valeur
moyenne 𝑟̅ , fonction des seuls coefficients r0, r45, et r90:

Généralement, quand 𝒓̅ ≥ 𝟏 la formabilité est bonne (résistance à l’amincissement) et quand 𝒓̅ ≤ 𝟏 la formabilité

est mauvaise. 𝑟̅ est généralement inférieur à 1 pour les alliages d’aluminium (mauvaise formabilité) et supérieur à 1
pour les aciers (bonne formabilité).

46
 1
Le coefficient d’anisotropie plane ou transverse est calculé par ∆𝑟 = 2 [(𝑟0 − 𝑟45 ) + (𝑟90 − 𝑟45 )]. Un grand
coefficient d’anisotropie plane indique une forte tendance à la formation de cornes en emboutissage.
1
Le coefficient d’écrouissage moyen 𝑛̅ (Loi d’Holomon 𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛 ) est donné par 𝑛̅ = 4 [𝑛0 + 𝑛45 + 𝑛90 ] . Un grand
𝑛̅ indique un fort écrouissage et donc une faible capacité à la mise en forme (d’un point de vue élongation).

Pli
- Flambement local dû à des contraintes de compression circonférentielles
- Se forme lors du procédé d’emboutissage par retreint et après retour élastique du matériau
- Localisation sous le serre flan (quand la pression du serre flan est trop faible)
- Solutions : augmenter la pression des serres flans pour homogénéiser les contraintes dans
l’épaisseur ; augmenter le coefficient de frottement entre la tôle et le serre flan

Striction ou défonçage
- Amincissement localisé de la pièce
- Cet excès d’amincissement fragilise le matériau
- Localisé souvent au nez du poinçon (blocage mouvement du flan à cause du frottement)
- Solutions : augmenter le rayon de courbure du poinçon, augmenter le nombre d’étapes d’emboutissage

Retour élastique
- Défaut dimensionnel
- Le recouvrement élastique dépend de la contrainte et du module d’Young. Par ex. une contrainte de 210
MPa produit un retour élastique de 0.1% pour un acier (E=210 GPa) et 0.3% pour un Alu (E=70 GPa).
- Solution: accentuer la mise en forme pour retrouver les dimensions voulues après retour élastique

Tests de retour élastique des godets emboutis en AA6000

47
 Transformation de phase
- L’écrouissage et des transformations de phases peuvent se produire sous l’effet des déformations
- La transformation martensitique est une des transformations de phase les plus préjudiciables : la
martensite fragile fissurera à de très faibles déformation causant la rupture du matériau

Fragilisation par transformation martensitique Fraction volumique de martensite formée en fonction de

dans un acier inoxydable austénitique la déformation pour différents modes de chargement

Plissement
- Présent quand le rayon de la matrice est trop grand
- Défaut présent lors de la fabrication de fonds bombés (quand le diamètre du fond bombé est 80 fois
supérieur à épaisseur tôle). Le risque est diminué en prenant un rayon de matrice égal à 2 x épaisseur.

Cornes
- Formation durant la mise en forme
- Origine est l’anisotropie du matériau
- Les cornes sont directement reliées au coefficient d’anisotropie plane et donc à un écoulement non
isotrope de la matière durant déformation

Coefficient d’anisotropie plane r petit (à gauche) et grand (à droite)

48
 III. Déformabilité des matériaux

Mesure de déformation
La mesure in-situ durant le formage n’est actuellement pas possible. Les mesures de déformation en surface de tôle
permettent de comparer l’état initial et l’état final des déformations mais pas le chemin (ou trajectoire de formage)
suivi durant le procédé d’emboutissage (simulation numérique requise pour connaitre le chemin).

Dans le cas d’un emboutissage où les déformations sont supérieures à 3%, les mesures de déformation en comparant
avant et après formage la taille de grilles marquées sur le flan (gravure électrochimique, peinture). Le réseau contient
des motifs entre 10 et 50 mm.

Exemples de quadrillage sur pièces embouties

Mode de déformation
Il existe de nombreux modes de déformation: rétreint (= compression circonférentielle), expansion à largeur
constante, traction plane, expansion (= traction double), ...

49
Etat des (a) contraintes et (b) déformations dans l’embouti

Exemples des modes de déformation sur pièces embouties (TP = traction plane ; R = rétreint, E = expansion)

50
 Essai d’emboutissabilité
L’emboutissabilité est la capacité d’un matériau à être mis en forme par emboutissage. Ces mesures se font à partir
de tests standardisés. Les tests variés suivant des formes diverses. Souvent le seul critère est « fissure-pas de fissure »
en fonction d’un paramètre process (diamètre poincon, …). Il est nécessaire de caractériser l’emboutissabilité du
matériau « indépendamment du process » pour obtenir une déformation critique propre au matériau.

Exemple de courbe d’emboutissabilité (Essai Swift)

Courbes de limite de formage

Les courbes limites de formage CLF (ou FLC pour Forming LImit Curves) tracées sur le FLD (Forming Limit Diagram)
sont utilisées après la conception de la pièce pour définir le mode de fabrication et les outils à utiliser. Les CLF sont
utilisées par les emboutisseurs pour caractériser l’aptitude des tôles minces à l’emboutissage. Ces courbes sont
tracées dans le repère (1,2) des déformations, 1 étant par convention la plus grande des déformations ( ε1 > ε2).
Elles donnent les déformations maximales qu’une tôle peut subir avant l’apparition d’une striction localisée ou la
rupture brutale. Du fait de l'incompressibilité du matériau (pas de variation de volume), la déformation à travers
l'épaisseur associée vaut ε3 = – (ε1 + ε2). Notant que le point de cette courbe le plus proche de l'origine correspond à
la déformation plane (ε2 = 0)

Utilisées dans un code de calcul, les CLF permettent d’évaluer durant la mise en forme les risques de rupture d’une
pièce en chaque point de matière. Si certains points de la pièce sont hors limite, il faudra modifier les paramètres
process, le matériau, voire la conception même de la pièce (épaisseur, rayon de courbure, …). Initialement tracées à
la rupture, elles existent désormais pour l’amincissement trop important car les strictions localisées ne sont pas
tolérées sur des pièces mécaniques. Les CLF sont obtenues expérimentalement à partir des éprouvettes de largeurs
différentes en vue de décrire tous les modes de déformation.

En général, la FLC augmente quand l’épaisseur du matériau augmente. Les déformations atteintes dans les zones
d'apparition de la striction (précédant la localisation de la déformation et la rupture) se situent au voisinage d'une
courbe plus ou moins proche de la courbe de rupture selon la nature du matériau (écrouissage coefficient n et
anisotropie coefficient r ). La trajectoire de déformation est pratiquement linéaire tant qu’il n’y a pas de striction. La
𝑟+1
pente pour un test de traction simple suit la pente 𝜀1 = − 𝑟
𝜀2 . Cela signifie que les courbes en tractions simples se
déplacent vers la gauche en augmentant le coefficient r.

51
 Modification du ratio e1/e2 pour éviter rupture

La hauteur du point correspondant à une déformation plane (e1>0, e2=0 ; c.à.d. selon l’axe Y) est indexé LDH0 (Limit
Draw Height). C’est le point le plus bas de tous les modes de déformation. L’état Tension-tension correspond à un
niveau critique de striction (et donc de rupture) plus bas que celui de compression-tension. Les contraintes de
compression sont donc souhaitables.

LDH0

Comparaison des états Tension/Compression et Tension/Tension

52
Voici un comparatif des courbes limites d’emboutissage pour un acier 18-8 et un acier 17-7. L’acier 18-8 sera plus facile
à emboutir.

Cas particulier des pièces de révolution

Dans le cas de pièces de section circulaire (cylindre, cône tronqué, …), le passage à un diamètre réduit crée toujours
le même parcours dans le diagramme de formabilité. Cela permet donc de remplacer ce diagramme complexe par un
𝑫𝟎,𝒎𝒂𝒙 𝑫𝑬
seul nombre : LDR. Le LDR (Limiting Draw Ratio) est défini par : 𝑳𝑫𝑹 = 𝑫𝑬
ou 𝑳𝑫𝑹 = 𝑫 . Les deux sont
𝟎,𝒎𝒂𝒙
possibles. Il faut retenir qu’en emboutissage, 𝑫𝑬 < 𝑫𝟎 (on réduit toujours les diamètres)

Matériau Coefficient LDR

d’anisotropie (r)
Zinc alloys 0.4-0.6 1.8
Aluminum alloys 0.6-0.8 2.2-2.3
Copper and brass 0.6-0.9 2.3-2.4
Hot rolled steel 0.8-1.0 2.3-2.4
Cold-rolled steel 1.0-1.4 2.3-2.5
Titanium alloys 3.0-5.0 2.9-3.0

53
 IV. Gamme Emboutissage
La gamme à maitriser pour ce cours est lié aux pièces de révolution qui ne contiennent que des sections cylindriques.

Modifications
Les pièces ne peuvent pas être obtenues suivant des côtes précises brut d’emboutissage. Il faut donc des modifications
pour obtenir une forme faisable par emboutissage. Ces modifications sont accompagnées d’opération de finition pour
répondre à la demande du client. Voici quelques exemples

Modification Opération de finition

Reboucher un trou de perçage ------------------------------------------ perçage, poinçonnage

3 mm d’ajout sur les bords libres à cause des cornes -------------- détourage

Transformer une collerette non circulaire en circulaire ------------ tranchage, frappe, poinçonnage, …

Cotation
La pièce modifiée pour l’emboutissage sera cotée à la fibre neutre (= fibre non déformée) qui se situe à mi-épaisseur.

Flan initial
Le volume de matière est conservé durant l’emboutissage, que ce soit en rétreint ou expansion. Nous nous limiterons
à l’emboutissage par rétreint durant lequel l’épaisseur est conservée. Comme le volume de métal est identique du
début à la fin de l’emboutissage, la surface du flan initial est égale à la surface de la pièce à emboutir à la fibre neutre.
Le rayon de raccordement est négligé si 𝑟 < 10. 𝐷 (r est rayon de raccordement ; D est diamètre godet).

En supposant un flan de diamètre Df et un embouti composé de « n » sections d’aire « Si », on obtient :

Les volumes se calculent suivant deux méthodes. La première est la décomposition en surfaces simples dont les
diamètres équivalents sont donnés ci-dessous.

54
55
La deuxième méthode est le théorème de Guldin. La mesure de l'aire engendrée par la rotation d'un arc de courbe
plane autour d'un axe de son plan, et ne traversant pas l'arc de courbe, est égale au produit de la longueur de l'arc de
courbe par la longueur de la circonférence décrite par son centre de gravité.
𝛼
sin ( 2 )
𝑂𝐺 = 𝑅. 𝛼
2
𝑥𝑂𝐺 = 𝑦𝑂𝐺
𝛼 1 𝛼
sin ( 2 ) 𝛼 2 sin (2 ∗ 2 ) sin(𝛼)
𝑥𝑂𝐺 = 𝑅. 𝛼 . 𝑐𝑜𝑠 ( ) = 𝑅. 𝛼 = 𝑅.
2 𝛼
2 2

Cas alpha=Pi/2
Cas alpha=Pi/2

Surface générée par la revolution d’un quart d’arc de

cercle R8 :

sin(𝜋/2) 16
𝑥𝑂𝐺 = 8. =
𝜋/2 𝜋
𝜋
𝑙𝑎𝑟𝑐 = 8 ∗ = 4𝜋
2
16
𝑆 = (4𝜋) ∗ (2𝜋 ∙ (15 + 8 − ) = 1412 𝑚𝑚²
𝜋

Nombre de passes
Le nombre de passe minimal se fait à la limite de rupture du matériau. Les LDR sont donnés comme deux coefficients :

- k1 pour la première passe d’emboutissage (2D => 3D)

- kn pour les n passes d’étirage (3D => 3D).

Choix des emboutis successifs

Le nombre de passe étant défini, il faudra atteindre le diamètre demandé. Un coefficient sera mis à chaque étape de
fabrication afin de rendre robuste le procédé.

Réglage des outils

De nombreux réglages d’outils sont possibles:

a) Effort emboutissage
Le calcul de l’effort d’emboutissage est donné par :

𝐹𝑒 = 𝜋. 𝑑. 𝑒. 𝜎𝑢 . 𝛽
, avec d le diamètre du poinçon, 𝜎𝑢 la résistance de la tôle à la traction, et 𝛽 un coefficient en fonction de d/D.
𝐹𝑛−1
La force à la n-ième passe est donnée par : 𝐹𝑛 = 2
+ 𝜋. 𝑑𝑛 . 𝑒. 𝜎𝑢 . 𝛽

Si l’emboutissage est effectué sur une presse à simple effet, l’effort à exercer est la somme de l’effort d’emboutissage
et de celui du serre-flan.

b) Effort serre flan

L’effort du serre flan pour la première passe d’emboutissage est estimée en première approximation comme Re/100
(contrainte élastique / 100).

Le calcul de l’effort du serre flan pour un emboutissage cylindrique par rétreint est donné par :

56
 𝜋
𝐹𝑆 = (𝐷² − 𝑑²)𝑝
4
, avec p la pression spécifique du serre flan donnée dans le tableau ci-dessous, d le diamètre du poinçon, et D le
diamètre du flan.

Tableau : pression spécifique du serre flan (p) en fonction de la matière.

Matière (flan) P (daN/cm²)

Acier doux 25-30
Acier inoxydable 20-70
Aluminium 12
Laiton 20
Duralumin 16
Cuivre 15

c) Dimension des outils

Empiriquement, je jeu J entre le poinçon de rayon RP et la matrice de rayon RM est :

𝑱 = 𝒆 + 𝒌√(𝟏𝟎𝒆)

Avec k un coefficient empirique : k=0.07 (acier) ; k=0.02 (aluminium) ; k=0.04 (autres alliages non ferreux). Si le jeu est
trop grand, alors il n’y a pas assez de guidage du flan (formation de plissement). Si le jeu est trop petit il y a pincement
de la tôle (striction). Les jeux entre les outils dépendent des formes géométriques et de la matière mise en forme

Exemple : sur une tôle de 3 mm en acier le jeu sera de 𝐽 = 3 + 0.07√(10 ∗ 3) = 3.38 𝑚𝑚

Afin d’éviter un pincement entre le poinçon et la matrice et afin de facilité le glissement de la tôle le long du nez de
poinçon (éviter une striction localisée), il faut de plus que :

𝑹𝑷𝟎 > 𝑹𝑴𝟎 ET 𝑹𝑷𝟎 > 𝟓𝒆

Empiriquement, nous calculons pour former un embouti de diamètre d à partir d’un flan de diamètre D et d’épaisseur
e:

𝑹𝑴𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟖[(𝑫 − 𝒅)𝒆]𝟏/𝟐 pour l’acier

𝑹𝑴𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟗[(𝑫 − 𝒅)𝒆]𝟏/𝟐 pour l’aluminium

𝑹𝑴𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟗[(𝑫 − 𝒅)𝒆]𝟏/𝟐 pour le cuivre

57
G. PLIAGE

I. Principe du procédé

Pièce type
Le pliage fabrique une pièce par une succession de déformations plastiques localisées d’un flan préalablement
découpé. Chaque déformation est appelée pli et est rectiligne

Pièce pliée avec indication des différents plis Schéma d’une forme développable

Différentes formes fabricables par pliage

Etat des contraintes

Cette opération se distingue de l’emboutissage par le fait que les contraintes latérales sont nulles. L’opération de
pliage est une conformation à froid accompagnée par un écoulement plastique qui conduit d’une part à une
consolidation du matériau caractérisée par une augmentation de la contrainte d’écrouissage et, d’autre part, à une
localisation de déformation qui engendre un endommagement du matériau illustré dans les cas critiques par
l’apparition des fissures dans les zones les plus sollicitées.

 L’extérieur du pli où la contrainte hydrostatique est positive : zone de traction et de contraction latérale du
matériau conduisant au phénomène de striction ;
 L’intérieur du pli où la contrainte hydrostatique est négative : zone de compression et d’extension latérale du
matériau conduisant ainsi au phénomène de foisonnement.
 Les contraintes résiduelles dues au pliage agissent de telle sorte qu’elles introduisent une erreur géométrique
du produit fini connue sous le nom de retour élastique après recul des outils.

AVANTAGES : Outillages simples, Formes complexes, Cintrage des fortes épaisseurs

INCONVENIENTS : Longueur du pli maxi est la longueur de la machine, Elasticité résiduelle difficile à contrôler

Formes développables
Contrairement à l’emboutissage, le pliage permet de fabriquer des pièces développables, c-a-d telles que le plan
tangent est le même le long d'une génératrice (cône, cylindre). Une forme développable permet de revenir au flan
initial par une succession de déformations inverses.

58
 Famille de plieuses

Familles de machines de pliage : presse plieuse (gauche)

plieuse à tablier pivotant ou pliage en tombée ou plieuse à sommier ou plieuse universelle (droite)

Pliage en tombée

Ce cours se limite aux presses plieuses.

Modes de pliage sur presse plieuse : en frappe et en l’air

Pliage en frappe

- Effort de surpression au fond du Vé (souvent environ 2 fois la force de pliage pour un pliage en l’air)
- Effort de pliage beaucoup plus grand qu’en l’air
- Retour élastique faible
- Un seul angle de pli est obtenu pour un Vé donné
- Le rayon du pli est le rayon du poinçon
- Uniquement pour de la tôlerie fine (épaisseur < 3 mm)
- Précision angulaire : 0,5 à 2 °

59
Pliage en l’air

- Tension sur la peau extérieure et compression sur la peau intérieure

- Fort retour élastique qui doit être compensé
- Angles possibles entre 0 et angle du Vé
- L’angle est réglé par la pénétration du poinçon (point mort bas).
- Précision angulaire : 2 à 3°

Pliage en l’air : Angle de pli dépend de la pénétration Pliage en frappe : Angle de pli dépend des formes du
du poinçon dans la matrice poinçon et de la matrice

Similitudes avec la mécanique des poutres

Similarités entre pliage et flexion 3 points Répartition des contraintes dans l’épaisseur :
(a) réelle et (b) approximation

La fibre extérieure s’allonge ; La fibre neutre ne varie pas ; La fibre intérieure se rétreint

60
 Outils de plieuse presse

61
La mise rapportée (i.e. la longueur du poinçon) ne peut pas être plus petite que la longueur du pli.

La butée permet de positionner le pli sous le poinçon à une précision de 0,1 mm :

- Le pli est positionné à +/- 0,2 mm suite à un glissement non symétrique du flan le long du bord du Vé
- Placement correct sur la matrice possible : appui plan sur la matrice
- pas de blocage latéral au positionnement du pli
- Butée escamotable pour éviter collision durant fermeture du pli

62
 II. Défauts

Amincissement et foisonnement
- L’amincissement est une réduction d’épaisseur dans la zone de pliage
- Le foisonnement est le débordement latéral de la matière au niveau du pli
- Pour éviter des problèmes d’assemblage dus au foisonnement, le perçage ou grugeage est utilisé à
l’intersection des plis pour améliorer la qualité d’assemblage

Section après pliage Grugeage

Gerçure
- Les gerçures sont des fissures formées sur la peau extérieure du pli (peau en traction)
- Elles sont causées par un rayon de pliage trop petit
- La bavure de découpe côté peau extérieure réduira l’angle de pli minimum qui peut être obtenu.
- Importance du procédé de découpage sur la susceptibilité à la gercure : les bavures doivent être coté
intérieur du pli

Retour élastique
- Le retour élastique est conséquent et doit être compensé.
- La géométrie des parties opératives des outils doit permettre la compensation : pour cela, l’angle du vé v
et l’angle du poinçon p doivent être plus petits que l’angle final α de la pièce : pour faire un pli à 90°, on
prendra un Vé de 88° (en l’air) et 90° (en frappe)
- L’angle de retour élastique est d’autant plus faible que le rayon de matrice est faible : l’utilisation de petits
rayons de matrice constitue une solution favorable.
- Le retour élastique est d’autant plus important que le module d’élasticité est petit 𝜀𝑟𝑒𝑐𝑜𝑢𝑣𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 =
𝜎 𝑠𝑜𝑢𝑠 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛
𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠

63
 III. Définition d’un pli
Un pli est défini par :

- angle de pliage (ou angle dièdre) α

- rayon de pliage R (ici rayon intérieur)
- longueur du pli L
- épaisseur e
- longueur développée Ld
- La partie arrondie à l’extérieur du pli s’appelle le « carre »

Côtes intérieures, extérieures, et mixtes Définition d’un pli

IV. Gamme de fabrication

Faisabilité
La faisabilité inclut :

- Le rayon de pliage est il suffisamment grand ? Un rayon minimum est supportable par la
matière car la déformation de la peau extérieure tend vers l’infini quand le rayon intérieur
tend vers 0.
- Choix du Vé : le possédons nous ?
- Critère bmin : la longueur de bord minimum de pliage est-il respecté ?
- Effort de pliage : la machine peut elle le fournir ?

64
Cette abaque est prévu pour un acier doux type S235 (420 MPa). Pour les autres aciers, on applique un coefficient
proportionnel :

 Acier S355 (550 MPa) : coefficient 1.3

 Acier Inox 304 (640 MPa) : coefficient 1.5
 Alu AG3 (240 MPa) : coefficient 0.6

65
Remarque : Pour les Vé à 90°, si vous n’avez pas d’abaque, une approximation est : V=6 à 8 x ép (ép<4mm) ou V=10 à
12 x ép (ép>4mm) pour R=e ; V=8e pour R=(4/3)e
𝐿.𝑒².𝜎𝑚
Remarque : si vous n’avez pas d’abaque, 𝐹 = 𝑘 avec k=1.40 pour Vé=6e et k=1.33 pour Vé=8e
𝑉é

Calcul de la développée
Le calcul de la développée se fait le long de la fibre neutre (ligne de matière n’ayant pas subie de déformation). Sur
les parties non déformées, la longueur de matière n’a pas changé.

Lors du pliage, la peau intérieure est comprimée, la peau extérieure est allongée. Une fibre neutre non déformée a
donc conservée la longueur du flan initial.

66
Pour trouver la position de la fibre neutre nous suivons la loi empirique suivante pour calculer le rayon de la fibre
neutre 𝑅𝑓 en fonction du rayon intérieur 𝑅𝑖 :

𝑅𝑓 = 𝑅𝑖 + 𝑘 ∙ 𝑒

Nous prenons la condition la plus proche parmi les suivantes :

- Si R/e≈1 : k = 1/3
- Si R/e≈2 : k = 2/5
- Si R/e≈5 : k = ½
𝑅𝑖
Si vous avez besoin d’être plus précis, une norme DIN propose la formule : 𝑘 = 0.5 ∗ (0.65 + log ( 𝑒 )) pour Ri/e
variant de 1 à 5. Si Ri/e<1 on reste à k=1/3 ; si Ri/e>5 on reste à k=1/2.

ATTENTION : le dessin de conception ne dessinera pas le rayon de courbure dans les plis

Représentation généralisée d’une pièce pliée pour des angles non droits

Une développée est la somme des longueurs droites et des arcs

Paramètres de pliage
Après avoir déterminé un ordre de pliage, il faut :

- PCT = point contact tôles = distance entre les brides pour mettre tout en contact. Le PCT est
donc la somme des hauteurs des éléments entre la bride
𝑉é
- Y = profondeur de descente poinçon = point mors bas : Y = e + 2
− 𝑒√2
- X = distance entre le point d’appui du poinçon et la butée le long de la fibre neutre
- Z = hauteur de la butée pour être face au flan. La butée doit être face à une partie droite.
Donc il faudra ajuster sa hauteur pour être hors du pli (si un pli est du côté butée)

67
 Gamme d’une pièce

Pièce finale

Pli impossible

68
 Fabrication par assemblage
A. PREAMBULE

I. Historique

Histoire globale
Avant le soudage, le rivetage était utilisé. Pour la tour Eiffel, un groupe de 4 hommes était nécessaire pour poser un
rivet en quelques minutes. La tour Eiffel a 2 500 000 rivets pesant entre 0.8 et 1.2 kg. Son poids de charpente
métallique est 7 300 tonnes. Le soudage aurait permis un gain de temps, de ressources humaines, et de poids.

Le soudage est très ancien. A l’âge de bronze on soudait à la poche. A l’âge de fer on soudait à la forge.

Historiquement, l’arc électrique fut découvert en 1800 par Sir Humphry Davy (Anglais). En 1881, les inventeurs Nikolai
Benardos (Russe) et Stanisław Olszewski (Polonais) ont créé la première méthode de soudage à l'arc électrique, connu
sous le nom d’arc de carbone de soudage (CAW) en utilisant des électrodes de carbone. En 1920, on ajoute un gaz
ionisant pour stabiliser l’arc. Dans les années 1950, l’industrie intègre le soudage dans sa production.

Morale historique
- 2700 liberty ships sont construits aux Etats Unis durant World War II
- Cette fabrication de masse a été rendue possible par le remplacement du rivet avec le soudage
- Malheureusement, les soudures étaient mal maitrisées (rupture fragile et soudaine par manque de ténacité)
et elles étaient réparées par rivetage !
- CONCLUSION : la soudure est un point de faiblesse qui doit être maitrisé (métallurgiquement,
géométriquement, thermiquement, et mécaniquement)

Absence de considération de la transition ductile-fragile

69
 Titanic : catastrophe due non pas à une modification des propriétés en traction mais en tenacité

Liberty Ship tel que conçu

70
 Ruptures catastrophiques – Exemple de rupture du S.S. Schenectady (images du bas)

II. Situation et besoin

Le soudage et le brasage sont utilisés dans toutes les industries avec toutes les matières:

- Fabrication de structure en atelier : réservoirs de stockage

- Fabrication et réparation sur site : rechargement de plaques, assemblage des pipelines
- Panneaux solaires : assemblage cuivre-cuivre
- Objets domestiques : briquet (plastique-métal), ampoule (céramique-métal)

Exemple d’un boitier mécano-soudé

71
 III. Sécurité en atelier
- Lourdes charges : chaussure de sécurité
- Chaleur et bavures : gants de soudage
- Rayonnement : manches longues (éviter les chemises fines), masque ou cagoule
- Projection : vêtements en coton, bleu de travail, pas de lentilles de contact

B. PHENOMENOLOGIE

I. Principes
Les procédés de soudage sont nombreux. Les procédés de soudage les plus courants seront détaillés par la suite. La
norme ISO 857 définit les procédés de soudage. La norme ISO 4063 définit la nomenclature et numérotation des
procédés (pour la symbolique). Les désignations numériques figurent sur les dessins (norme ISO 2553) ou les
qualifications des modes opératoires de soudage (QMOS) (norme EN ISO 15614-1).

Le soudage consiste en un apport de chaleur de haute densité (pour générer la fusion locale) suivi d’un refroidissement
rapide. Ces champs thermiques génèrent des phénomènes thermomécaniques de grande ampleur qui peuvent
induire des fissures.

Répartition des flux de chaleur avec (a) l’électrode enrobée et (b) le soudage sous flux.
(1) fusion du métal d’apport ; (2) fusion de l’enrobage ou du flux ; (3) pertes par rayonnement ; (4) pertes par
conduction dans le métal de base ; (5) fusion du métal de base

Lorsque vous apporterez la chaleur pour créer la soudure, le métal de base évacuera la chaleur par conduction. Donc,
pour concentrer localement la chaleur et atteindre la fusion, il faudra un minimum de densité de puissance. Il est
courant de considérer que 103 W/cm² est une valeur minimum pour l’acier. Cette densité minimum est plus grande
dans le cas de l’aluminium et encore plus grande pour le cuivre (très bon conducteur thermique). Ceci explique que
le cuivre soit brasé et rarement soudé.

72
 II. Nomenclature
- Métal de base (« base metal »): métal des pièces à assembler, ces pièces peuvent être en métaux
semblables ou dissemblables.
- Métal d’apport (« filler metal »): non nécessaire dans tous les cas, c’est le métal que l’on ajoute par fusion
au joint à réaliser ; la masse du métal d’apport ainsi ajouté s’appelle métal déposé.
- Bain de fusion (« weld pool »): dans les soudures par fusion, le bain est formé de métal de base seul ou
du mélange de métal de base et de métal d’apport à l’état liquide (le métal composant le bain de fusion
prend après solidification le nom de métal fondu et le volume qu’il occupe est nommé zone fondue).
- Cordon de soudure (« weld bead »): état du bain de fusion après solidification (résultat final)
- Zone thermiquement activée (ZAT) (« heat affected zone HAZ »): zone ou le métal a été soumis à une
température suffisante pour altérer sa structure et modifier ses propriétés mécaniques.
- Zone de liaison : zone marquant la frontière entre la zone fondue et al ZAT, c’est la limite entre le métal
qui à été fondu et s’est solidifié et le métal qui resté solide au cours de l’opération de soudage.
- Pénétration : profondeur sur laquelle s’est étendue la fusion dans le métal de base.
- Passe : trajet parcouru le long du joint pour fondre les bords du métal de base.

Soudure bout-à-bout

III. ZAT
La source de chaleur étant mobile, des cycles thermiques sont subis par la matière environnant le bain de soudure.
Les pics de température et les vitesses de refroidissement sont d’autant plus faibles que l’on s’éloigne du bain de
soudure. Si les pics de températures sont suffisamment élevées mais plus faibles que le liquidus, la microstructure du
substrat est modifiée sans être totalement fondue : cette zone se nomme la zone affectée thermiquement (ZAT) ou
Heat Affected Zone (HAZ). Dans cette zone l’énergie thermique peut générer : des précipitations, des grossissements
de grains, voire la fusion partielle. Ceci génère donc des gradients de propriétés (mécanique, corrosion, …) dans la
direction transverse à celle du soudage. La ZAT a une largeur entre 0.1 mm (ex : LBW) et 6 mm (ex : SAW).

73
 Zones dans la soudure – Conditions thermo-métallurgiques
Attention : le diagramme d’équilibre doit être utilisé avec un grand recul car les vitesses de solidification élevées
en soudage créent des microstructures hors équilibre

Schéma d’une coupe transverse de soudure

La ZAT peut être complexe. Par exemple, pour un acier à 0.15%C :

- une ZAT à grains grossés (chauffée entre 1100°C et le point de fusion);

- une ZAT intercritique à grains raffinés (900 à 1100°C);
- une ZAT intercritique, région de transformation partielle (750 à 900°C);
- une ZAT subcritique, région de sphéroïdisation (juste en dessous de 750°C).
74
 IV. Champs thermiques en soudage

Vitesse de refroidissement
La métallurgie du soudage et les défauts associés sont deux thématiques très complexes. Non seulement la
métallurgie est une zone très vaste de recherche, mais en plus le soudage fait intervenir des vitesses de
refroidissement élevées (101-104 K/s) générant des microstructures hors équilibre.

En particulier, les paliers à iso-température n’existent plus car le flux de production de chaleur latente ne peut pas
compenser les flux de pertes thermiques par conduction et convection. Cela génère des microstructures fines avec
les intermétalliques non plus aux joints de grains mais massés dans les grains.

Courbes thermiques durant la solidification d’un alliage d’aluminium AA6060 en fonderie et soudage. Observez le changement
de microstructure proche de l’équilibre (faible vitesse de refroidissement) et hors équilibre (en soudage)

75
 Formes théorique de la source de chaleur
Une source de chaleur est exprimée en énergie apportée (J/mm). L’énergie nominale (En) est la quantité d'énergie
transférée par unité de longueur de soudure tout au long du déplacement de la source de chaleur au niveau du bain
de fusion. En particulier pour les procédés à arc électrique, elle s’exprime :
𝑷 𝑼. 𝑰
𝑬𝒏 = =
𝒗 𝒗
Ce calcul simple permet d’avoir un nombre simple pour qualifier un procédé mais ne détermine pas comment l’énergie
est distribuée à la surface du cordon, c’est-à-dire comment la densité d’énergie évolue en surface.

Il existe différentes distributions théoriques de densité de chaleur. La source de chaleur peut être considérée comme :

- Une source ponctuelle

- Une source linéaire
- Une distribution uniforme sur une certaine surface
- Une distribution gaussienne
- Une distribution double-ellipsoïde

Source ponctuelle Goldak’s 3D heat source

Ces sources de chaleurs sont fictives et calibrés pour que les isothermes correspondent aux conditions réelles.

Distribution des températures autour d’un cordon pour le soudage (a) au chalumeau et (b) à l’arc

76
Comme cette source est difficile à simuler, les calculs en simulation fixent souvent une forme de source de chaleur et
ajustent la puissance apparente ou source équivalente pour que la simulation des champs de température coïncide
avec les mesures expérimentales.

Thermocouple plongé dans un bain de soudure et la courbe de température associée

Calculs en source ponctuelle

Tous les modèles sont basés sur l’équation générale gouvernant la chaleur :

𝜕²𝑇 𝜕²𝑇 𝜕²𝑇 1 𝜕𝑇

𝐷1. + 𝐷2. + 𝐷3. = .
𝜕𝑥² 𝜕𝑦² 𝜕𝑧² 𝛼 𝜕𝑡
λ
α = ρc est la diffusivité thermique (m2.s-1), λ est la conductivité thermique (J.m-1.s-1.K-1), ρc est la capacité volumique
thermique (J.m-3.K-1), c est la chaleur spécifique (J.kg-1.K-1), ρ est la densité (kg.m-3), Di=1 ou 0 suivant la dimensionnalité
du modèle. Pour info, α est souvent nommé K dans les modèles ci-dessous.

Comme ces modèles sont basés sur la conduction, les isothermes ne peuvent pas être calculées à l’intérieur du bain
de soudure !

L’équation pour la source ponctuelle a été résolue par Rosenthal. La solution de cette équation permet en particulier
de calculer la position des isothermes (r et R sur le schéma) et la taille de la ZAT.

Illustration des calculs en 3D (gauche) et 2D (droite)

Le flux peut être 2D ou 3D en fonction de l’épaisseur des plaques. L’épaisseur critique d’ qui définit le passage entre
modèle pour plaque épaisse et fine (3D vs 2D) est donnée par :

77
 Flux thermique 2D (a,b) et 3D (c,d)

Modèle 3D : Modèle 2D :

 2  q/ v 2 q/ v
Tp  T0    2 Tp  T0 
 e  cr e dc2r

t est le temps, d est l’épaisseur, r la distance du

point de source, e l’exponentiel

Par conséquent :

- accroitre la conductivité thermique réduit la taille du bain et distribue plus loin la chaleur par conduction
- Un point de fusion plus faible du matériau tend à élargir le bain de soudure.

Effet des conditions de soudage

Les paramètres de soudage ont une influence directe sur les champs thermiques :

- Augmenter la puissance augmente la distance de chaque isotherme depuis la source

- Augmenter la vitesse étire les isothermes en forme de goutte (bain circulaire en stationnaire (v=0)).
- Augmenter l’épaisseur des plaques réduit la taille du bain et de la ZAT.
- La largeur de la ZAT est définie depuis le liquidus jusqu’à l’isotherme la plus haute générant une modification
de microstructure

Autre détail : si vous soudez à grande densité de puissance (par exemple au laser à 107 W/cm²), vous formerez la ZAT
durant la solidification du bain et non durant la période de fusion (la conduction est trop lente). Donc la ZAT sera
minimum (quelques dizaines de µm).

V. Dilution
Le taux de dilution est une manière d’estimer la composition du bain est le mélange du métal d’apport avec le ou les
métaux de base. Ce taux de dilution sera exprimé en pourcentage. C’est le rapport entre les volumes des métaux de
bases fondus et celui de la totalité de la zone fondue.

Dilution du métal de base total = (M1+M2)/(M1+M2+A)

Dilution du métal de base M1 = (M1)/(M1+M2+A)
Dilution du métal d’apport = (A)/(M1+M2+A)

78
C. Défauts principaux et mécanismes associés
Défauts géométriques et esthétiques
Ces défauts sont majoritairement liés au paramétrage du procédé

- Giclures excessives (« spatters ») : intensité trop grande ou tension trop haute (= arc trop long)
- Fusion incomplète : pas assez d’énergie nominale, mauvaise tenue d’électrode, pièce non nettoyée (rouille,
lubrifiant), technique de soudage inadaptée
- Burn through (effondrement du bain): trop d’énergie

- Concavité et convexité du cordon côté endroit: Ajustée avec la quantité de métal d’apport
- Décalage des rives (aussi appelé « haut-bas » ou « dénivellation ») : le décalage maximal radial doit être
inférieur à 10 % de l’épaisseur nominale de paroi et à 1.6 mm dans l’absolu
79
 - Hauteur des cordons : la hauteur du cordon à l’extérieur et intérieur (côté endroit et envers) doit indiquer
l’armature de moment positif sur la longueur de la soudure, mais la hauteur ne doit jamais dépasser 3 mm
quelle que soit l’épaisseur de paroi.

- Caniveaux (sillons) ou undercut : sillon irrégulier à la jonction d’une passe de soudure provoqué par le
soudage. Les causes possibles sont : énergie de l’arc excessive ; mauvais angle d’électrode ; trop de
balancement ; électrode trop grande.

- Fusion en sifflet : l’arc peut être erratique (soufflage magnétique) ; l’enrobage est mal centré (prévenir le
fabricant d’électrodes) ; manque d’intensité (augmenter l’intensité) ; arc trop court (la longueur de l’arc doit
être égal au diamètre de l’électrode) ; enrobage humide (vérifier le stockage de l’électrode).

- Soufflage magnétique : Uniquement en soudage avec CC Peut être réduit soit en isolant la pièce de la
terre, en plaçant la masse dans la direction du soufflage, en divisant la masse en deux points, ou en
démagnétisant le substrat avant soudage.

80
 Soudure déposée dans WIC test avec électrode E6010

- Collage : Manque de fusion ( ou de liaison avec le métal fondu ) Nettoyer la pièce avant soudage, vérifier
la préparation des bords. Apporter suffisamment de chaleur à l'endroit à souder, soit en augmentant le
courant ou le diamètre de l'électrode soit en diminuant la vitesse ou l'avancement.

- Inclusion : Particule de laitier se présentant à la surface ou dans le cordon Tenir l'électrode de façon à
rassembler le laitier sur le métal déjà fondu. Eliminer parfaitement le laitier entre les différentes passes
successives. Augmenter l'intensité du courant ou incliner plus fortement l'électrode si le laitier a tendance à
passer devant celle-ci.

Pertes de propriétés mécaniques

- Structure as-cast dans la soudure : choisir un métal d’apport avec raffinement de grains et fortement allié
- Fusion intermétalliques dans ZAT Semi-Solide : croissance des grains ; fusion des intermétalliques
- Recristallisation dans ZAT solide : essayer de réduire le cycle thermique
- Faire un traitement thermique après soudage pour retrouver de grandes propriétés mécaniques

Porosité
Cause:
81
 - Arc trop long (l’air humide contamine le gaz ; l’hydrogène issu de H2O forme des bulles de H2 dans le métal)
- Pièce sale
- Electrode humide

Solutions:

- Ne pas souder plafond (les bulles sont piégées)

- Utiliser le cathodic cleaning (polarité positive ou AC)
- Sécher les électrodes
- Nettoyer le chanfrein (meulage, dégraissage)

Position plafond Porosité d’hydrogène dans cordon aluminium (www.esabna.com)

Fissures de réchauffage (reheat cracking)

CAUSE :

- Cycle thermique sur les passes précédentes induit par la soudure en cours de déposition
- Les dilatations thermiques et les contraintes résiduelles peuvent générer une fissure dans la ZAT ou les passes
précédentes

SOLUTION :

- Réduire la chaleur apportée

- Faire un traitement thermique de relaxation entre les passes

Retassure (liquation or shrinkage crack) / crique de liquation

Causes
- liquéfaction intergranulaire dans la ZAT
- tension due aux contractions (solidification, refroidissement)
- fraction solide dans la soudure supérieure à fraction solide dans la ZAT

Solutions possibles
- modifier composition du matériau de base
- changer le métal d’apport
- casser les dendrites (oscillations, Marangoni flow)
- diminuer les contraintes thermiques

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 Film d’oxyde
Causes
- oxydation du matériau avant soudage
- oxydation du bain liquide
- manque de gaz de protection

Solutions possibles
- « cathodic cleaning » (GTA, GMA)
- dégraissage et nettoyage plaque et métal d’apport
- pureté et flux du gaz de protection (dew point)
- purger la tuyauterie (plastique, condensation)
- conditions atmosphériques (humidité)

83
 Fissuration à froid (HAC)
Cette fissuration se produit principalement dans les aciers après soudage (jusqu’à 48h après la soudure) en présence
d’hydrogène et de contraintes résiduelles de traction. Le mécanisme de formation est le suivant :

- Durant le soudage, le bain liquide absorbe de l’hydrogène (humidité de l’air, rouille et résidus huileux présents
avant soudage)
- La solidification piège l’hydrogène dans le solide. L’hydrogène ne peut s’échapper que par diffusion.
- Durant le refroidissement les contraintes résiduelles induites par les contractions thermiques se forment.
- Si la quantité d’hydrogène et les contraintes sont suffisantes, une fissure se forme.

Cette fissure se forme après soudage à T<150 °C, dans un délai de 48h, et est induit par des contraintes résiduelles
et la présence d’hydrogène. Elle se forme traditionnellement dans la ZAT et de nos jours plutôt dans la soudure.

Micrographie d’une fissure à froid et Test de soudabilité M-WIC

Les différentes solutions pour éviter cette fissuration sont :

- Sécher les électrodes pour éviter un taux élevé d’humidité

- Nettoyer les substrats : rouille, lubrifiant, condensation
- Modifier les bridages pour éviter de fortes contraintes résiduelles
- Préchauffer et/ou post-chauffer pour ralentir la vitesse de refroidissement et laisser plus de temps à
l’hydrogène de diffuser loin de la zone soudée
- Choisir une métallurgie induisant une microstructure moins susceptible (par ex. en réduisant le taux de
carbone des aciers)

Fissuration de solidification / crique de solidification

Cette fissure se forme dans le cordon de soudage au cours de sa solidification :

- Le soudage fond une région (bain liquide)

- La solidification se fait entre un solidus et un liquidus
- Dans la zone semi-solide, la contraction de solidification écarte les dendrites. L’espace créé est compenser par
le liquide venant du bain.
- Si la quantité de liquide n’est pas suffisante, une fissure à chaud se forme avant la fin de la solidification.

Les solutions sont :

- Utiliser un métal d’apport dont la composition aide à éviter la fissure. Ceux-ci vont surtout influencer la
relation entre fraction solide et la température (i.e. chemin de solidification)
- Utiliser des affinants : les cordons de soudure avec des grains raffinés sont moins susceptibles à la fissuration.

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Cette fissure est très fréquente dans les alliages d’aluminium et les structures austénitiques (certains aciers, les aciers
inoxydables riches en Ni, …).

Distorsion
Le soudage de structures métalliques soumet les matériaux à des cycles thermiques sévères. Le métal se dilate et se
rétracte provoquant des contraintes dans la matière et des déformations souvent importantes. Dès la première
soudure, nous observons des déformations. Pour avoir un assemblage non déformé il faut :

- Choisir une séquence de soudage adapté

- « redresser » ou « planer » la construction après soudage mais ce n’est pas toujours possible sur les
réparations sur structure

. Plus grande est la conductivité de la chaleur, plus faibles sont les gradients thermiques et distorsions :

- les alliages d’aluminium et de cuivre ont de très faibles distorsions en soudage

- les aciers doux ont des distorsions contrôlables en soudage
- les aciers inox subissent de très grandes distorsion en soudage

Material Thermal Conductivity  (Jm-1s-1K-1)

Copper 384.0
Aluminium 229.0
Carbon steel 41.0
Stainless steel 16.3

85
 Retrait longitudinal = effet de cintrage Retrait transversal = effet de serrage (contraction simple)

Les déformations générées par ces contraintes sont décomposables en trois retraits principaux :

- Retrait longitudinal : raccourcissement dans la longueur du cordon ; cela génère un flambement des
tôles minces et une réduction de diamètre des viroles (effet diabolo). C’est l’effet de la contraction du
métal d’apport qui est prépondérant. Le décalage du cordon de soudure par rapport à l’axe neutre de
la pièce entraîne secondairement une flexion longitudinale.
- Retrait transversal : diminution des côtes perpendiculairement à la soudure, dans le plan des pièces ;
utilisation d’un outillage de maintien pour le raboutage (= mise en bout à bout) ou pointer les pièces
( = faire des petits points de soudures avant de faire le cordon continu)
- Retrait angulaire : dans le cas des joints en V ; soudure plus large en haut générant une plus grande
contraction (pied de soudure joue le rôle de pivot).

La distorsion dépend de la chaleur apportée dans la pièce. Ainsi les distorsions sont réduites en laser par rapport aux
procédés à l’arc. Ces risques de distorsions étant liés à la chaleur apportée, il est possible de classer qualitativement
l’effet des procédés de soudage sur la distorsion en regardant la largeur de la ZAT. Réduire la chaleur apportée (kJ/mm)
réduit les distorsions. D’où l’intérêt des procédés à grande puissance.

Les distorsions sont difficiles à prédire car les contraintes résiduelles des substrats sont variables. Les solutions
professionnelles pour contrôler la distorsion sont :

- Choisir un chanfrein adapté

- Préchauffer pour réduire les gradients thermiques
- Changer le dépôt des passes (ordre, direction de dépôt)
- Réduire les chaleurs apportées pour réduire les gradients thermiques et donc les distorsions
- Brider fortement les pièces
- Pré-déformer avant soudage pour que la distorsion réaligne les substrats
- Réduire le nombre de passes (en passant de passes tirées à balancées).

86
 Pré positionnement pour éviter distorsion finale (alignement des substrats durant le refroidissement)

(a) Balancement latéral de l'électrode pendant la fusion (passes larges) . (b) dépôt avec électrode simplement tirée.
La réduction du nombre de passe minimise les cycles thermiques et donc les distorsions.

Le cintrage est le plus simple à contrôler. Il nait de la contraction longitudinale du cordon. Pour qu’il n’y ait pas de
distorsion longitudinale, les épaisseurs sont choisies pour placer le cordon au niveau du centroïde. Si le centre d’inertie
de la section normale de l’ensemble soudé se confond au centre d’application de la force de retrait, soit de G à g (K =
0), la déformation serait minimale.

∑ 𝑆. 𝑋 𝑆1 ∗ (−𝑋1) + 𝑆2 ∗ 𝑋2
𝑋𝑐 = =
∑𝑆 𝑆1 + 𝑆2
Or on veut le centroïde à la soudure soit à 𝑋𝑐 = 0. Par Conséquent : S1.X1=S2.X2 minimise la distorsion longitudinale.

La distorsion peut aussi être volontairement réalisée. Une application bénéfique de la distorsion est le redressage de
tôles par chaude de retrait pour corriger les déformations. L’application typique est sur les tôles de carrosserie des
véhicules. Le phénomène utilise la dilatation différentielle d’une pièce chauffée. Les contraintes générées par
dilatation, plastification, et contraction sont associées à un cycle thermique rapide de chauffage et refroidissement.

87
 On chauffe la partie à rétreindre puis on refroidit cette zone

Le redressage par chaudes de retrait sur les pro􀂦lés en I ou H peut être réalisé selon deux principes liés aux types de
déformation :

D. Contrôle des défauts : CND

Sources : Technique de l’ingénieur, rochetteindustrie.com

a. Ultrasons
- Système efficace
- Nécessite un personnel spécialisé pour interpréter les signaux.
- Nécessite un gel conducteur entre l’émetteur et la surface de la soudure

88
 Principe du contrôle par ultrason avec la technique du temps de vol

Contrôles par ultrasons 24 h après l’assemblage du pipeline sur le site QSN (Australie, 2010)

b. Ressuage
- Applicable facilement sur tous types de soudure
- Ne peut révéler que les fissures débouchantes

porosité

Cratère

Les 4 étapes du ressuage Ressuage montrant porosités et cratère de fin

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 c. Magnétoscopie
- Basé sur la perturbation du champ magnétique en présence d’une discontinuité telle qu’une fissure ou une
porosité
- Mesure du champ de fuite magnétique

Principe du contrôle par magnétoscopie Observation par magnétoscopie

d. Courants de Foucault
- Basé sur l’apparition de courants électriques (courant de Foucault) par la variation au cours du temps du champ
magnétique.

Contrôle par courants de Foucault

e. Radiographie

Radiographie de soudure Al avec contamination par hydrogène. Les porosités se forment quand la contamination de
H2 est grande.
90
E. TECHNOLOGIES D’ASSEMBLAGE

I. Familles de procédés
En complément du collage ou vissage, le soudage, le brasage, et soudo-brasage sont des techniques d’assemblage.

Brasure (à gauche) et soudure (à droite)

Les objectifs sont:

- Dimensionnel : peu de distorsion

- Continuité géométrique : pas de concentration de contraintes
- Mécanique : pas de défauts (fissure, porosité) ; propriété de la soudure supérieure au substrat ; perte
minimale dans ZAT ; réduire contraintes résiduelles
- Métallurgie : pas de grossissement de grains ; pas de perte d’éléments par oxydation ; pas de précipités
fragiles

Fréquemment, les tôles sont mise en forme avant soudage. Exception : cas automobile avec emboutissage après
réalisation de soudures au laser.

Principe du procédé de soudage à l’arc

91
4 modes d’apport énergie existent :

- Thermochimique : flamme (oxyacétylène) ; aluminothermie (Fe203 + 2Al = 2Fe + Al2O3 + Q /Q = 181500 cal)
- Mécanique : friction, friction-malaxage, ultrason (matière thermoplastique)
- Electrique : résistance (effet joule), induction (brasage), arc
- Focalisée : laser (lumière cohérente focalisée par optiques) ; bombardement électronique

Voici un exemple de soudage :

- https://www.youtube.com/watch?v=_uJb9iBhT84 (MAG)
- https://www.youtube.com/watch?v=KB4ecNl_Cv0 (aluminothermie)

Le soudage peut être manuel, robotisé (portique, robot 6 et 7 axes), et en milieu extrême (hyperbare)

Collage
En collage, les matériaux sont collés lorsque l’application n’est pas contraignante en température. Souvent
méconnues, les colles techniques sont aujourd’hui de très grande performance mécanique.

Brasage
Le brasage est un assemblage hétérogène sans fusion des bords à assembler avec liaison de ces derniers au moyen
d’un apport plus fusible.

Le Brasage tendre assemble des pièces métalliques à l'aide d'un métal d'apport, à l'état liquide, ayant une température
de fusion inférieure à celle des pièces à réunir et, en général, inférieure à 450 °C et mouillant le(s) métal(métaux) de
base qui ne participe(nt) pas par fusion à la constitution du joint. [Définition normalisée par l'ISO.]

Le Brasage fort est un brasage dans lequel un joint, en général pelliculaire, est obtenu avec un métal d'apport, à l'état
liquide, dont la température de fusion est inférieure à celle des pièces à réunir, mais supérieure à 450 °C. [Définition
normalisée par l'ISO.].

Le Soudo-brasage est un procédé de brasage fort dans lequel le joint brasé est obtenu de proche en proche, par une
technique opératoire analogue à celle du soudage par fusion, mais sans action capillaire comme dans le brasage, ni
fusion intentionnelle du métal de base.

Un flux de brasage est un auxiliaire chimique qui permet d'assurer un bon mouillage de l’alliage d'apport sur les pièces
à assembler en:

- Eliminant les oxydes et polluants présents à la surface des pièces à assembler

- Protégeant les pièces à assembler de l'oxydation pendant la durée de brasage
- Abaissant la tension superficielle de l'alliage d'apport (c.à.d. améliorer le mouillage de la surface)

Soudage
- Opération consistant à assembler des éléments solides en réalisant la continuité atomique entre ces
éléments avec effacement des contours primitifs.
- Avec ou sans matériau d’apport. « Autogène » signifie sans métal d’apport ; Homogène (éléments de
même nature) ou hétérogène (éléments de nature différente)
92
 II. PROCEDES DE BRASAGE
Le brasage est utilisé pour de nombreuses applications :

- Electronique : métal d’apport est l’eutectique 63% Sn + 37% Pb (correspond à Sn2Pb, liquidus = 179 °C).
- Plomberie : tuyauterie en cuivre brasée avec du bronze (Cu-Sn), laiton (Cu-Zn), Cu-P, ou Cu-Ag. Pour l’acier il
est recommandé d’avoir des alliages de Cu à forte teneur en Ag (>40%).
- Instrument de musique : brasure à l’étain pour l’orgue, saxophone, …
- Métal-céramique et céramique-céramique : intégrer un élément actif à la brasure qui réagira avec la
céramique pour en faire une liaison permanente. Ces éléments actifs peuvent être du vanadium, niobium ou
zirconium mais le plus courant est le titane.
- Echangeurs thermiques : ils sont constitués d’alliage d’aluminium AA 3xxx et sont brasés avec des alliages Al
+ (4 à 7 %) Si (4343 ou 4045) qui ont un liquidus plus bas.

Brasage laiton-laiton (brasure en Ag-Cu-Zn-Cd) Brasage de composants électroniques avec un fer à souder
et un métal d’apport (anciennement plomb-étain)

Approche
- Liquidus métal apport < Température de brasage < Solidus du substrat
- Le faible apport de chaleur réduit la distorsion et la ZAT
- La brasure est optimisée pour une grande résistance au cisaillement (faible résistance en pelage).
- Une bonne mouillabilité permet d’obtenir une grande capillarité (= grande surface brasée) et donc une grande
résistance mécanique.

93
 Jeu
Le jeu doit être constant sur toute l’étendue du joint, entre 20 et 200 µm à la température de brasage.

- Un écart trop étroit ralentit l’introduction de la brasure, l’élimination des flux, et l’évacuation des gaz dégagés.
Le joint risque d’être corrodé par le flux et de contenir des porosités
- Lorsque l’écart est trop grand, la brasure cesse d’être uniquement maintenue par attraction capillaire et
l’excès de brasure qui se trouve au milieu du joint tend à diminuer la résistance.

Configurations
Le but est de maximiser la surface utile de la brasure pour augmenter sa résistance à la rupture :

𝐹𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑒 = 𝑆𝑗𝑜𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝜎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑢𝑟𝑒

Joints bout à bout Joints à recouvrement Joints en biseau

Peu recommandés Simple à positionner Section > 3* (section bout à bout)

Peu de surface travaillant Grande résistance au cisaillement Difficile à positionner
Bonne conductibilité électrique Préparation difficile du joint

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 Mode de chauffage
L’objectif est d’obtenir une température uniforme et une durée de chauffage minimale

Brasage au trempé

- l’assemblage est dans un bain de brasure fondue, que recouvre une pellicule de flux
- Peu utilisé.
- Utilisé pour des joints avec brasure à l’argent entre des fils de résistance électrique (généralement en nickel-
chrome) et des fils de connexion (généralement en cupro-nickel)

Brasage par résistance électrique

- Réalisé avec des machines à souder et électrodes appropriées

- Flux non recommandés à cause des perturbations qu’il apporte dans la résistance du circuit.
- Principale utilisation : brasage du cuivre par brasures au phosphore pour réaliser des connexions électriques

Brasage au bain de sels

- Immerger l’assemblage à braser dans un bain de sels fondu porté à température convenable
- La nature des sels détermine la température du bain
- Certains sels peuvent exercer une action de fluxage
- Le volume du bain doit être suffisamment important pour éviter un abaissement notable de température lors
de l’introduction des pièces à braser

Brasage par induction

- Mode de chauffage répondant au mieux aux exigences du brasage.

- Grande puissance calorifique : exécution rapide du brasage
- Possible protection par gaz inerte

95
Brasage au four

- Le four à moufle ou à passage, chauffé à gaz ou électriquement, convient aux travaux en série.
- Le brasage au four se fait en général sous atmosphère contrôlée (éviter oxydation des pièces).
- Chauffage de l’ensemble de la pièce par cette méthode : chauffage couteux mais évite les distorsions
engendrées par un chauffage uniquement local.

Brasage au chalumeau

Procédé souple, maniable, utilisé avec différent mélanges gazeux. Le plus fréquent et le plus calorifique est le mélange
oxygène-acétylène. Il est indiqué pour le brasage de pièces importantes en acier, cuivre, ….

Flux
- Auxiliaire chimique pour assurer la mouillabilité du métal d’apport et maintenir la surface non oxydée
- Sous forme de poudre ou pâte ou baguette enrobée
- Solution de minéraux solides avec une température de fusion 100 °C plus bas que la température de brasage :
borax (fusion à 760 °C) et borax-acide borique (fusion entre 760 et 875 °C)
- A éliminer après brasage (remontent en surface par poussée Archimède)
- Crépitement quand la température est trop élevée

96
 Brasure
- Apportée sous forme liquide par fusion d’une baguette ou pré positionnée à l’interface avant chauffage
- Le matériau doit avoir un point de fusion plus bas que celui du substrat (le laiton Cu-Zn a un liquidus à 900°C.
On l’utilise pour braser de l’acier dont le liquidus est 1400 °C)
- La brasure doit avoir le point de fusion le plus bas. Les alliages sont donc créés pour atteindre cet objectif. Par
exemple le Cu pur a un liquidus à 1083 °C alors que le ternaire Cu-Ag-Zn a un liquidus à 760 °C. Un liquidus
plus faible signifie moins de chauffe et moins de distorsions.

Diagramme équilibre Pb-Sn : l’eutectique est le binaire idéal pour de la brasure

97
III. PROCEDES DE SOUDAGE

Techniques de soudage sans fusion

a) Soudage par explosion (explosive welding)

- Un matériau dur (e.g. acier) est recouvert d’un matériau mou (e.g. aluminium) lui-même recouvert d’une
couche d’explosif https://www.youtube.com/watch?v=O-32ozXQZhg
- Fabrication de grandes plaques composites (2m x 2m)
- Ce type de soudure est utilisé par exemple dans le nucléaire pour éviter les réductions de résistance
mécanique associées à la ZAT.

Soudure par explosion Cu-Cu [Lee et al., Scripta Materialia, 2020]. Le cuivre se soude difficilement en fusion
(conduction thermique trop grande) mais sa ductilité le rend facile à souder par explosion.

b) Soudage par diffusion (diffusion bonding)

- Le procédé DB repose sur la diffusion et la déformation viscoplastique locale aux niveaux des aspérités.
- Conditions de soudage : température entre 0.6 et 0.9 Tsolidus, contrainte entre 0,2 et 0,9 fois σe (Exemple : 1h à
25bars et 925 °C pour Ti6Al4V)
- Pénétration d’une structure dans l’autre < 2µm
- Possibilité de souder métal-céramique (par exemple Metal-Al2O3)
- Durée d’un cycle de soudage de plusieurs heures

Soudage par diffusion : joint rectiligne visible après attaque (invisible sans attaque chimique). La pénétration des matériaux
de part et d’autre ne dépasse pas 2 µm

98
 c) Procédé SPF/DB (Super Plastique Forming / Diffusion Bonding)
- Utilisation de matériaux superplastiques (Alliages Ni, TA6V) avec des élongations à la rupture > 1000%
- Au cours d’un même cycle, il y aura successivement des opérations de soudage par diffusion et des opérations
de formage superplastique.
- Opération lente (vitesse de déformation < 2%/min).

Déviateur de jet pour hélicoptère Gazelle SPF tôle épaisse TA6V

d) Soudage par ultrasons

- Les pièces à souder sont placées entre “l’enclume“ (pièce massive) et un index ou doigt métallique animé de
vibrations à fréquence ultrasonore (20 000 à 100 000 Hz).
- Ce procédé n’engendre aucune modification de la structure cristalline des matériaux
- Assemblage de métaux de fine épaisseur (molybdène, tungstène, platine, aluminium, acier inoxydable) ou de
polymères (polyéthylène, P.V.C.)

e) Soudage par friction (Upset welding)

- Fusion de la zone d’interface suite à un échauffement par frottement (déplacement relatif entre les matériaux
à assembler)
- Soudure faite sous pression
- Risque d’expulsion de la soudure

99
Il est à noter que le bois est soudable par ce procédé, la chaleur générée permettant de fusionner la résine entre les
fibres de bois.

f) Soudage par martelage

Ce procédé de soudage est un mixte entre forge et soudage. Il consiste à marteler deux tôles de métaux (différents
ou non), chauffées, et décalaminées. La force de frappe va apporter suffisamment d’énergie pour que les atomes des
deux surfaces interagissent. Un exemple connu est la fabrication des couteaux de Damas.

100
 g) Friction Malaxage (FSW – Friction Stir Welding)
- Joints de bonne santé : propriétés mécaniques élevées ; procédé sans fusion ; pas d’émission de fumée
- Matériaux : soudures hétérogènes acier-Al, Acier-Mg, Al-Mg ; alliages Al non soudables par fusion (2xxx et
7xxx)
- Aucun métal d’apport : procédé autogène
- Paramètres : malaxage et chauffage avec un outil cylindrique (500-2000 RPM à 0.05-1.5 m/min) ; effort
vertical important (20-100 kN)
- Outil : contient un épaulement et un pion ; matière acier (usinable sur un tour) pour Al et Mg ; polycristalline
cubic boron nitride PCBN pour aciers (outil plus dur que substrat) ; épaulement = 5 x diamètre pion
𝑑𝜃
- Asymétrie : côté avançant plus chaud que le côté reculant ; vitesse relative = 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑′ 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝑟 𝑑𝑡
- Distorsion : négligeable pour épaisseur e > 6 mm.
𝑑𝜃
- Energie calorifique fournie par les frottements ; énergie croissante avec 𝐹 ∗ 𝑟 ∗ 𝑑𝑡

Limitations :

- Configuration bout à bout uniquement

- Soudage en une seule passe
- Epaisseur minimale du substrat (non arrachement) et maximale (limitation des efforts verticaux et à la
résistance de l’outil au couple de malaxage). Pour alu : 1 à 20 mm
- Outil de dureté supérieure au substrat
- Aucun matériau d’apport
- Procédé non manuel
- Bridage fort requis : forces latérales élevées, support sous-jacent souvent requis

Procédé FSW

Applications :

- Longues soudures rectilignes : TGV, bus,

remorques
- Soudures complexes 3D : AAAV ; ARIANE 5
- Réparations : jantes camions

Advanced Amphibious Assault Vehicle (AAAV)

Remplacement du 5083 (Al-Mg) par 2195 (Al-LI)
pour le blindage (12 à 38 mm épaisseur)

101
Capacité de souder en une seule passe de fortes épaisseurs

- 20 mm de soudage par passe sur alu

- Faibles déformations et distorsions

Design de joints en FSW : le contact doit être parfait car aucun remplissage n’est pas possible

Soudage à l’arc

a) Protection du métal en fusion contre l’oxydation

L’oxygène peut être prélevé de l’eau et l’air, sa présence avec les métaux provoquent leur oxydation, cette oxydation
est favorisée par l’augmentation de la température et conduit à la formation d’oxydes. La protection du bain de fusion
de l’air ambiant devient nécessaire, elle réalisée soit en créant :

- Un milieu réducteur c'est-à-dire une ambiance qui réagit avec l’oxygène et empêche que celui-ci ne forme de
l’oxyde avec du métal.
- Un milieu de gaz inerte : on chasse l’air ambiant autour du bain de fusion et on le remplace par un gaz inerte
(un gaz inerte est un gaz qui ne réagit avec aucun autre corps dans les conditions normales exemple l’argon).

Cette protection est très importante. Par exemple le titane cassera « comme du verre », les aciers inox seront
déchromisés (perte de Cr par formation de CrO2 et donc perte de l’inoxydabilité).

b) TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

- Polarité : DCEN (pénétration), AC (combinaison pénétration en DCEN et élimination des oxydes en DCEP),
pulsé (vibration du bain et raffinement des grains, réduction de la chaleur apportée). DCEN est choisi pour
l’acier, AC est choisi pour l’aluminium.

102
 - Gaz inerte : Ar, He.
- Electrode : alliage de tungstène non consommable ; diamètre 0.25 à 10 mm ;
- Procédé : manuel ou robotisé ;
- Paramètres : indépendance de la quantité de métal d’apport et des paramètres tension/courant;
- Indépendance entre chaleur apportée et quantité du métal d’apport
- Utilisation : soudage ; réparation (indépendance de l’énergie et de la quantité de métal d’apport)
• Avantages : qualité visuelle du soudage ; compacité de la torche ; automatisation possible avec un fil d’apport
en bobine et un apport cadencé pour reproduire mouvement du soudeur;
• Limitation : ajustement propre en soudage bout-à-bout (< 1 mm) ;

c) Plasma
- Similaire au TIG sauf que l’électrode est enfoncée dans la torche.
- Avec ou sans métal d’apport
- Le plasma est éjecté par un petit orifice en cuivre (hautes vitesses proches de la vitesse du son) à une
température au-delà de 28 000 °C. L’étranglement de l’arc (arc étranglé) en traversant l’orifice conduit à un
effet de striction et à une concentration d’énergie.
- Soudage jusqu’à 25 mm d’épaisseur; mode keyhole obligatoire pour des épaisseurs supérieures à 2,5 mm

103
 d) MIG (Metal Inert Gas), MAG (Metal active gas), ou GMAW (Gas Metal Arc Welding)
- Polarité : DCEP
- Electrode : fil recouvert de cuivre (pour aciers) ; diamètre 0.6 à 2.4 mm
- Paramètres : la vitesse d’apport du fil, le courant, et la tension ne sont pas des paramètres indépendants
- Avantages : Qualité visuelle, procédé semi-automatique,
- Pénétration : faible (0.1-1mm) ;
- Gaz : inerte en MIG (gaz neutre Ar, He+Ar) ou actif en MAG (gaz réagissant avec bain Ar+CO2, Ar+H2).
- Modes de transfert : 5 modes existent (par ordre croissant de courant) : mode de déposition froid CMT– court-
circuit (toutes positions ; giclure) – globulaire (gouttes plus large que diamètre électrode) – spray (toutes
positions ; 99% rendement de matière, préféré en manuel) – pulsé (évite giclure).
- Le mode spray se forme vers 180-200 A/mm² dans le fil d’apport. Densité de saturation approx. de 440 A/mm²
- Procédé : semi-automatique ou robotisé

Mode de transfert selon l’intensité et la tension de soudage

104
 Contrôle du transfert en soudage MIG pulsé

e) Soudage en fil fourré (FCAW – Flux Cored Arc Welding)

- Procédé de soudage à l’arc semi-automatique ou automatique
- Apport continu d’une électrode qui est un tube contenant un flux
- Le flux fournit gaz de protection et laitier de protection
- MATERIAUX: acier au carbone; acier inox; alliages Ni; applications de surfaçage;
- AVANTAGES: soudage sous toutes positions; pas de gaz extérieur de protection; le flux apporte des éléments
bénéfiques à l’aspect métallurgique;

Schéma de coupe de fil FCAW / Coupe d’un fil FCAW / Coupe transversale d’un arc avec fil plein (MIG) et fil fourré (FCAW)

f) Soudage sous flux (SAW – Submerged Arc Welding)

- Fusion du métal par arc électrique DCEP
- Métal d’apport par fil continu de 1,6 à 6 mm de diamètre; courants de 150 à 1350 A
- Procédé robotisé.
- L’arc est sous un flux qui fournit le gaz de protection, stabilise l’arc, et protège la soudure avec des scories.
- AVANTAGES: grands taux de dépositions (jusqu’à 45 kg/h); facilité d’automatisation, pénétration profonde de
la soudure (jusqu’à 30 mm en une passe); vitesses d’avances rapides (jusqu’à 5 m/min);
- LIMITATIONS: limité aux matériaux épais à base Fe et Ni; limité aux positions 1F, 1G, 2F; limité aux longs joints
droits ou tube en rotation; élimination du laitier entre deux passes

105
 g) Electrode enrobée (ou à la baguette ou SMAW)
- Electrode enrobée ou à la baguette ou SMAW (Shieded Metal Arc Welding)
- Procédé manuel: le soudeur maintient la longueur de l’arc constant visuellement et auditivement
- Le revêtement sur l’électrode (enrobage) fournit le gaz de protection, permet la stabilisation de l’arc, et
protège la soudure avec des scories (laitier).
- Le cœur (ou âme) de l’électrode apporte le métal d’apport et conduit le courant
- Les revêtements cellulosiques sont à haute teneur en eau et permettent, par décomposition en hydrogène,
d’augmenter la pénétration et la vitesse d’avance.
- L’enrobage entoure l’électrode, apporte des éléments enrichissant la soudure, et forme le laitier en surface
de la soudure. Les types d’enrobages sont cellulosiques (cellulose ;courant continu, adapté aux positions
délicates; fortes pénétrations et hautes vitesses d’avance; génère des soudures à hautes teneurs en H2 ; à
maintenir en milieu humide), oxydants (oxyde de fer ; pour aciers, arc stable, faible pénétration), basiques
(carbonate de chaux CaF2 ; laitier peu adhérant; à utiliser en courant continu avec un arc court ; adapté aux
aciers difficilement soudables et assemblages de haute sécurité ; à maintenir à 50-80°C en stockage), rutiles
(25-40% TiO2; arc stable, pénétration moyenne, teneur moyenne en hydrogène), acides (potassium, oxyde de
fer, manganèse ; pour aciers ; peu utilisé).
- Electrodes rutiles et basiques doivent être sèches
- Electrodes cellulosiques doivent être humides (possible besoin de plonger les électrodes cellulosiques dans un
seau d’eau avant soudage si elles sont trop sèches)

106
 Techniques basées sur les lois ohmiques

a) Soudage par flash

- Concentration de courant à haute fréquence sur les bords
- Un courant est appliqué et, lorsque les deux pièces se rapprochent, un arc se forme et crée la fusion. Une fois
en fusion, une pression est exercée pour joindre les deux pièces
- Fabrication de tube en continu à partir d’une bobine (couplage avec laminage)

b) Soudage par résistance

- Fusion par effet joule (u=R*I² avec la plus grande résistance à l’interface entre les substrats).
- Courant traversant par deux électrodes en Cu-Cr (conductivité + dureté)
- Mise en contact par pression exercée par électrodes
- Forts courants (103-105 A), faibles tensions (1-3V), faible durée (t=0.1-0.5 s de soudage pour durée de 3s par
point en incluant accostage, …) ; courant AC ou DC

AVANTAGES :

- Soudure non apparente

- Soudage toutes positions
- Rendement énergétique élevé
- Automatisation facile
- Pas de métal d’apport (d’où certaines incompatibilité)
- Pas de protection gazeuse

INCONVENIENTS :
107
 - Limité aux configurations par recouvrement
- Soudure non continue (sauf cas des moletttes)
- Faible résistane au pelage
- l’effet de shunt => requiert une distance minimale entre deux points
- Durée de l’accostage et besoin d’accès des deux faces => laser en remplacement

Soudage par résistance d’un écrou sur une plaque découpée (gauche) versus extrusion (droite)

Procédés à haute densité d’énergie (> 106 W/cm²)

a) Soudage par faisceau d’électron (EBW – electron beam welding)

- Interaction faisceau d’électron-matière
- Procédé à haute densité d’énergie : potentiel d’accélération entre 30 et 200 kV
- Nécessité du vide pour transférer électrons avec un maximum de vitesse (10-6 mbar);
- Soudage soudage entre 10 et 100 kW en mode keyhole
- Soudage dans enceinte sous vide permet d’éviter oxydation.
- Forte pénétration: rapport pénétration-largeur de 50:1; soudage en une seule passe (maxi : 200 mm acier, 300
mm aluminium)

Principe d’un EBW GMAW et EBW comparés sur 100 mm épais

b) Laser (LBW – Laser Beam Welding)

PRINCIPE :

- Source laser apporte énergie sous forme de photons.

- Source cohérente pour réduire divergence (qques mrad)

108
 - Soudure étroite (quelques mm) avec un point focal 100 à 300 µm diamètre
- Grande densité d’énergie (106-107 W/cm²) => mode capillaire (keyhole) => grande vitesse d’avance 1-10 m/min
=> ZAT réduite
- Difficulté en bout à bout (ajustement précis des tôles + précision du placement du faisceau) => le
recouvrement est une meilleure cofiguration
- Des pistolets de soudage au laser manuels existent (https://www.youtube.com/watch?v=_2ztPipaemU)

FLEXIBILITE :

- Source gazeuse CO2 (5%CO2 + 75%He + 20%N): 10.6 µm – transport mirroirs – limitation portiques
- Source solide Nd :YAG (1.060µm) et Yb :Yag(1.034µm) : transport par fibre – robots 6 et 7 axes +
- Mode TEM01 pour soudage pour élargir la zone de transmission (en particulier avec bout-à-bout)
- Le YAG est apprécié pour sa précision, sa souplesse (fibre optique), pour souder des tôles fines, et pour les
matériaux légèrement réfléchissant (inox, titane)
- Le CO2 est caractérisé par de grandes vitesses de soudage et des épaisseurs plus importantes. Xc

SSL = solid state laser

REMOTE WELDING :

- Soudage à distance => peut être on the fly.

- Grand rendement au niveau durée des soudages
- zone de travail 350 x 250 mm sur +/-100mm ; 8kW ; sur robot 6 axes 9 degrés de liberté
- vitesse de balayage jusqu’à 50 m/min ; mouvements rapides car pas d’inertie du bras robotique

109
 - Limitation des trajectoires : les miroirs ont une limite d’accélération ; Les trajectoires seront arrondies si la
vitesse est trop rapide.

SOUDAGE HYBRIDE

- Laser (pénétration) + MIG (remplissage)

- Perte flexibilité laser
- Procédé robuste
- Meilleure pénétration que laser seul

APPLICATIONS

- Tôles fines : carrosserie automobile

- Soudage de pièces automobiles encore dans emballage

Il existe aujourd’hui des lasers avec manipulation manuelle (ex : Hand-Gun 1 kW)
https://www.youtube.com/watch?v=Jq6iNsxBS1g and https://www.youtube.com/watch?v=w6Uv74qDlss)

110
F. GAMME DE SOUDAGE – illustration avec SMAW
Le SMAW est utilisé beaucoup dans l’industrie pour la fabrication, la réparation, et le rechargement.

I. Overview
Opérations préliminaires

- Détermination de la configuration de soudage

- Détermination du procédé
- Détermination de la forme du joint
- Détermination du jeu
- Choix du métal d’apport.
- Choix du pré et post chauffage

Soudage proprement dit

- Nettoyage (mécanique, chimique) et assemblage des pièces à souder

- Réalisation du joint
- Élimination du laitier
- Contrôle du joint

PS : le nettoyage chimique sera privilégié pour les métaux mous tels que Al car les oxydes durs s’incrustent dans le
substrat dans le cas d’n nettoyage mécanique.

II. Définition d’une soudure

Voir AWS Standard Welding Terms and Definitions / AWS standard symobls for Welding, Brazing, and Non Destructive
Examination

- La flèche indique le lieu du cordon

- En dessous de la ligne de référence correspond à un cordon côté flèche ; au-dessus de la ligne de référence
correspond un cordon opposé à la flèche
- Les caractéristiques du cordon s’écrivent de droite à gauche

-
- NB : la profondeur de gorge se nomme « a » à l’international et « s » en France.
- NB : l’apothème se nomme « z » à l’international et « a » en France.
- La convention tend à parler de la profondeur de gorge pour le bout à bout et l’apothème pour les soudures
d’angle car c’est ce qui est facile à mesurer par le soudeur

111
112
113
 Exemples de symboles

III. Choix des conditions de soudage

Configuration

Quelques fois, on considère également la soudure

en bouchon

Soudure Bout-à-bout (Butt Joint)

Soudure en Té (Tee joint ou Fillet joint)
Soudure en couverture (Strap Joint)
Soudure par recouvrement (Lap joint)
Soudure d’angle (Corner joint)

114
 Position

Dénominations internationales

Dénominations françaises

Dénomination des positions de soudage pour les soudures d’angles (Fillet welds) suivant la norme EN ISO 6947.
Il faut remplacer le « F » par « G » dans le cas du bout-à-bout (Groove welds).
Par exemple 1G sera une soudure bout à bout à plat.

Chanfrein
Un chanfrein est nécessaire pour la soudure des tôles les plus épaisses. Cela induit des coûts et doit être pensé dès la
conception. Le chanfrein influence les distorsions et détermine le nombre de passes. Un chanfrein est obligatoire sur
les pièces épaisses pour accéder à la racine (la pénétration de chaque procédé a une limite haute).

115
La configuration est basée en parti sur le choix du procédé : bout à bout sans chanfrein pour FSW, recouvrement pour
laser et soudage par point, angle et chanfrein pour l’arc.

Le jeu entre les substrats sera réglé en fonction des normes de soudage et du procédé. Par exemple le laser tolèrera
0.1 mm de jeu alors que le MAG peut combler un jeu de plusieurs mm.

Bord droit bout à bout En V Préparation en Y

(square edge) (V-groove, bevel edge) (Y-groove, chamfer edge)
< 5 mm 8-16 mm 8-16 mm

En X En U En double U
(double bevel edge) (single J groove edges) (double J groove weld)
16-20 mm >25 mm >25 mm

Chanfreins les plus communs : les épaisseurs indiquées sont uniquement pour comprendre la « logique » car elles varieront
fortement en fonction du procédé et du matériau

Type d’électrode
Les électrodes sont composées d’une âme métallique et d’un revêtement. Ce revêtement permet de fournir un gaz
de protection et ionisant, des éléments chimiques pour contrôler la chimie du cordon, et un laitier pour protéger le
cordon de l’oxydation.

Les électrodes enrobées pour les aciers bas carbone sont normées. Par exemple, E6010 est signifie :

4e numéro Enrobage Courant de soudage

0 Cas où le type de courant et l’enrobage
sont indiqués par le 3e numéro
1 Cellulose potassium AC, DC+, DC-
2 Titania sodium AC, DC-
3 Titania potassium AC, DC+, DC-
4 Iron powder titania AC, DC+, DC-
5 Low hydrogen sodium DC+
6 Low hydrogen potassium DC+, DC-
7 Iron powder iron oxide AC, DC+, DC-
8 Iron powder low hydrogen AC, DC+, DC-

Dans le cas de multipasses, il est possible de changer d’électrode pour chacune des passes (E6010 diam 2.5mm pour
la passe racine, E8010 diam 4 mm pour le remplissage)

Diamètre électrode
Le choix du diamètre dépend des épaisseurs à souder. Il correspond au diamètre de l’âme sans enrobage. Plusieurs
électrodes sont possibles pour une épaisseur donnée (il faudra adaptée l’énergie apportée avec la vitesse d’avance).

116
Un diamètre d’électrode est associé à un intervalle de courant possible :

- Un courant trop faible n’est pas assez dense (A/mm²). L’arc est erratique car le champs magnétique B est trop
faible pour diriger efficacement l’arc sous l’électrode. La force magnétique exercée par l’arc est le produit de
B par la densité de courant j. De plus le bain sera trop petit, le refroidissement trop rapide pour laisser le laitier
remonter convenablement à la surface. Le laitier sera difficile à éliminer.
- Un courant trop grand amènera trop de densité de courant. Des giclures (« spatter » seront présentes. L’âme
aura aussi un courant maximum transmissible et saturera.

Direction des forces magnétiques s’exerçant sur les gouttelettes selon le rapport entre la taille de l’arc et le diamètre du fil

IV. Gamme de réalisation

Angle d’inclinaison (Work angle)

- Angle dans le plan transverse de dépôt
- 90° pour des soudures bout à bout
- 30 à 45 ° pour des soudures d’angle

117
 Angle d’inclinaison de la torche de soudage pour une soudure d’angle

Travel angle
La torche peut tirer le bain (mode tirant ; pour TIG, MIG, MAG) ou le pousser (mode poussant ; SMAW).

Le SMAW sera en mode poussant. L’angle d’avance sera idéalement de 70°. A 90°, le bain ne sera pas facilement
contrôlé spatialement (erratique). A 20°, l’arc ne pénètre pas dans le substrat : cela est utilisé pour bâtir de hauts
cordons.

Gaz de protection
Le SMAW n’a pas besoin de gaz protection externe car l’enrobage le fournit en brûlant. Notez que nous pouvons
ajouter un gaz à l’envers du bain (comme pour les aciers inox afin d’éviter les oxydations).

Arc gap
L’espace entre l’électrode et le substrat doit être contrôlé. Cet espace est occupé par le plasma qui a une résistance
électrique augmentée s’il est plus long. Un arc trop long génèrera une grande tension donc un plus fort apport de
chaleur. Le bain deviendra trop large et erratique par manque de densité de puissance à sa surface. Comme le plasma
a une forme de parapluie, un arc trop long génère beaucoup de giclures.

Distribution des tensions dans l’arc [Weman 2007]

Travel speed
Première méthode : le soudeur manuel ajustera la vitesse d’avance pour maintenir une taille de bain constante et
donc une largeur de cordon constante.

Deuxième méthode : utiliser des abaques

118
Troisième méthode : en connaissant le volume à déposer et le flux de métal apporté, on en déduit la vitesse d’avance.

Augmenter la vitesse d’avance a pour effet d’étirer le bain (et donc les isothermes), d’augmenter la vitesse de
solidification, et donc changer la microstructure. Attention à savoir si la vitesse d’avance est modifiée à courant
constant ou à énergie constante (conservation ou non de la taille du bain).

Deux comportements sont à différencier à grandes vitesses d’avance:

119
- Les aciers et alliages de nickel forment une ligne de joint continue au centre (risque de fissuration augmenté)
- Les alliages d’aluminium ont un raffinement des grains (risque de fissuration réduit)

Savage, 1966 Microstructure sur acier

Microstructure sur alliage Cu soudé par EBW

GTAW de AA6082 (Schempp 2014)

120
 Intensité du courant

La valeur du courant est modifiable : ajouter 20% en trithermique et retirer 20% pour une soudure sur chant :

- Un courant trop faible donne une faible densité de courant et un arc instable
- Un courant trop fort sublime le métal et génère des projections

Polarité
Le plasma est un état ionisé d’un gaz. Ce plasma est conducteur pour pouvoir transmettre les électrons à travers
l’espace entre l’électrode et le substrat. La polarité est liée à la direction de circulation des électrons :

- Polarité directe ou DCEN (direct current electrode negative) : l’électrode est liée au pôle négatif de la soudeuse
et le substrat au pôle positif.
- Polarité inverse ou DCEP (direct current electrode positive)
- On a aussi du AC (alternative current)

Cette polarité est choisie en fonction de l’électrode et du matériau à souder. Certaines électrodes ne fond que DC+,
d’autres font les trois : cela dépend de leur enrobage.

En DCEP, 70% de l’énergie de l’arc est sur l’électrode et 30 % sur le substrat. C’est l’inverse en DCEN.

La polarité positive aide à supprimer les oxydes en surface (cas particulier : Al soudé au TIG)

Effet de la polarité sur la pénétration [Weman 2007]

Choix du poste à souder

- Capacité de fournir le courant de soudage
121
 - Avoir une tension à vide suffisante pour initier l’arc et le maintenir (arc initié par tap ou scratch). Il n’y a pas
d’initiation par haute fréquence pour le SMAW (ce mode d’initiation de l’arc est fréquent au TIG).
- Le facteur de marche (X) ou temps de cycle doit correspondre au besoin. Ce facteur de marche est un
pourcentage sur 10 minutes durant lequel le soudage est possible sans surchauffe du poste. Par exemple, si
X=40% à 300A, alors vous pouvez souder 4 min toutes les 10 min à 300 A puis laisser refroidir durant 6 min.

Exemple de plaque signalétique d’un poste de soudage

Chaleur apportée
Une source de chaleur est exprimée en énergie apportée (J/mm). L’énergie nominale (En) est la quantité d'énergie
transférée par unité de longueur de soudure tout au long du déplacement de la source de chaleur au niveau du bain
de fusion. En particulier pour les procédés à arc électrique, elle s’exprime :
𝑷 𝑼. 𝑰
𝑬𝒏 = =
𝒗 𝒗
L’énergie équivalente (Eq) est l'énergie réellement absorbée par la pièce, elle résulte d'une correction de En en
fonction du procédé de soudage, via le facteur (α) fonction du rendement thermique (ou efficacité thermique) du
procédé et via le facteur (k) de la géométrie du joint :

𝑬𝒒 = 𝜶 ∙ 𝒌 ∙ 𝑬𝒏

Rendement de l’arc pour différent procédés

Procédé SMAW MAG SAW TIG

𝜶 0.50-0.85 0.65-0.85 0.90-0.99 0.2-0.5

122
Facteur géométrique k

Exemple de Description du Mode Opératoire de Soudage (DMOS)

123
 Exemple de DMOS pour une application offshore [Weman 2007]

V. Réalisation

Bridage
Le bridage est le système de maintien que permet de limiter et même d’empêcher tous les déplacements de matière
par un moyen mécanique.

124
 Exemple de clamps et ponts

Démarrage
- Initier l’arc par contact entre la baguette et le chanfrein
- Laisser la baguette immobile quelques secondes pour laisser les champs thermiques se mettre en place
- Risque de manque de pénétration si l’avance commence trop tôt

Démarrage de soudage avec la technique SCRATCH (gauche) ou TAP (droite)

Soudure tirée ou balancée

La soudure tirée (en haut) est moins large que les deux soudures balancées (en bas)

Arrêt
- A l’arrêt du soudage, un cratère se forme
- Risque de fissure et manque de matière

125
 Apparition d’une fissure dans le cratère résultant de l’interruption directe du soudage

Enlèvement du laitier

126
G. DIMENSIONNEMENT STATIQUE ET FATIGUE

I. CONCENTRATION DE CONTRAINTES
Soit un signal de contrainte moyenne 0 MPa et d’amplitude inférieure à la contrainte élastique. Alors la question est :
pourquoi le matériau rompt-il ? Soit une fissure de longueur l présente dans la matière. Alors la mécanique du solide
(plus précisément la mécanique des poutres) donne :

∆𝐾 = √𝜋. 𝑙. ∆𝜎. 𝑓(𝑎)

Avec f(a) une fonction de forme qui tient compte de la géométrie de la structure et ∆𝜎 représente le diagramme des
contraintes dans la section si la structure n’est pas fissurée. Considérons f(a)=1. Alors
𝑐𝑜𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒
Donc 𝐾 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = √𝜋. 𝑙

2
√𝜋
Si K=2, cela veut dire une contrainte multipliée par 2 en bout d’entaille. Donc la longueur de fissure ( 2 ) = 𝑙 =
1.3 𝑚𝑚.Donc pour des défauts de 1.3 mm il faut un facteur de sécurité de 2 pour qu’il n’y ai pas de rupture. Si la
fissure est inférieure à 0.3 mm, K=1. Donc il est en général inutile de chercher en CND des fissures inférieures à 0.3
mm.

Illustrons cela avec la soudure multi-passe MAG, bout-à-bout, entre deux plaques d’acier de 20 mm. Une coupe
métallographique sur un échantillon montre une fissure de 6 mm de long. Donc le coefficient de sécurité doit être au
minimum de :
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒
= √𝜋. 𝑙 = √𝜋. 6 = 4.3
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒

127
 II. THEORIE – JUSTIFICATION DU MODELE CONSERVATIF POUR LE STATIQUE

Soit une soudure d’angle soumise à une force F. La soudure a un apothème h et une longueur L.

1. Projeter la force F sur un plan incliné d’un angle  dans la soudure.

2. Calculer la contrainte de cisaillement  et la contrainte normale  en fonction de F, h, L, et 
3. En dérivant en fonction de  la contrainte de cisaillement, vérifiez que le maximum est à 1=67.5° (on
supposera l’unicité du maximum).
4. En dérivant en fonction de  la contrainte de Von MISES, vérifiez que le maximum est à 2=62.5° (on supposera
l’unicité du maximum).
5. Exprimez les contraintes normales, de cisaillement, et von Mises en fonction de F, l, h pour les valeurs de 1
et 2
6. Justifiez le modèle conservatif (supposition que F est entièrement projetée en cisaillement sur un plan incliné
à 45°) en démontrant que les contraintes de cisaillement et de von Mises seront supérieures à celles calculées
dans la question précédente

AIDE

Von Mises stress : 𝝈𝑽𝒐𝒏𝑴𝒊𝒔𝒆𝒔 = √𝝈² + 𝟑𝝉²

Les forces sont égales sur les soudures en série et s’additionnent sur les soudures en parallèle

𝐹 𝐹 𝐹
Si maintenant on projette F sur la gorge nominale (A=a*L): 𝜎⊥ = 𝜏⊥ = = 𝐿.𝑧 et 𝜎 ′ = 2. 𝑧.𝐿
√2.𝐿.𝑎
128
 III. DIMENSIONNEMENT STATIQUE SIMPLE
(suivant norme EN 1993-1-8 en remplacement de la norme P22.470)

Objectif
La distribution des déformations et des contraintes dépend de la soudure. Nous souhaitons généralement avoir une
soudure « overmatch », c’est-à-dire la force de rupture de la soudure est supérieure à celle du substrat. Ceci est
critique dans le cas des déformations. Si la soudure est undermatch, toutes les déformations seront alors dans la
soudure et donc la structure rompra à une « déformation globale de la structure » plus faible. Le dimensionnement
se fait en contrainte et non en déformation, sauf pour des cas particuliers (zone sismique, permafrost).

Flambement d’un rail en Nouvelle Zélande suite à un séisme / Rupture du pont de Hasselt, Belgique, 1938.

Le bon dimensionnement permettra de réduire la quantité de soudure déposée. En effet, minimiser les soudures
réduit les coûts de fabrication ainsi que le risque de défauts (en particulier les distorsions). Des soudures en chenilles
sont souvent utilisées dans ces cas-là.

Considérations Générales
Nous étudierons les assemblages bout-à-bout, en Té, et par recouvrement. On considère que les éléments assemblés
ne sont soumis qu’à des efforts situés dans leur plan (aucune flexion). Les efforts seront exprimés dans le corps médian
du cordon

Les défauts (inclusions, porosité, forme du cordon, …) génèrent une concentration locale des contraintes. Le
coefficient de concentration de contrainte K est donné par :
𝜎
𝐾 = 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑜𝑦

Le coefficient de concentration de contrainte pour une soufflure est égal à 2. Pour une inclusion elliptique (grand axe
= 2a, petit axe = 2b) on a :
2𝑎
𝐾 =1+
𝑏

Vérification De La Résistance D’un Cordon De Soudure

On appelle contrainte équivalente ou contrainte de comparaison (𝜎𝑐 ) la contrainte calculée dans le cordon de soudure
et à comparer avec une caractéristique mécanique du cordon. La contrainte est égale à F/A, où F est la charge
pondérée et A la section de gorge du cordon.

La force pondérée F est la force calculée en partant des charges agissant sur la structure multipliée par un coefficient
de pondération.

129
La section de gorge du cordon A est un rectangle de largeur a (gorge du cordon) et longueur l (l = longueur du cordon
réalisé moins deux fois a) :

A = a.l

Définition de la gorge

Comparaison soudure réelle vs soudure triangulaire pour calcul de structure / « Weld gage » pour mesurer l’apothème

Assemblage Bout A Bout

On vérifie : 𝜎𝑇 = 𝜎𝐶 < 𝑅𝑒

130
Exemple : si nous avons deux soudures (une endroit, une envers) de longueur L=100 mm et profondeur de gorge
a=4mm, avec un matériau de soudage de contrainte de rupture 300 MPa, alors la force maximale avec un coefficient
de sécurité K=4 est :
(2 ∗ 100𝑚𝑚 ∗ 4𝑚𝑚) ∗ 300𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑚𝑎𝑥 = = 60 000 𝑁
4

Assemblage Par Recouvrement

Exemple : si nous avons deux soudures de longueur L=100 mm et profondeur de gorge a=4mm, avec un matériau de
soudage de contrainte de rupture en traction 300 MPa, alors la force maximale avec un coefficient de sécurité K=4
est :
300𝑀𝑃𝑎
(2 ∗ 100𝑚𝑚 ∗ 4𝑚𝑚) ∗
𝐹𝑚𝑎𝑥 = √3 = 34 641 𝑁
4

Exemple : a=4mm, L=100mm, Acier E26 (255 MPa), K=0.8

𝐹/2 𝐹
𝜎⊥ = 𝜏⊥ = =
√2. 𝐿. 𝑎 2. 𝐿. 𝑧
𝐹
𝜎 ′ = 0.8 ∙
𝑧. 𝐿
1
𝑁𝑚𝑎𝑥 = . (255 𝑀𝑃𝑎). (4𝑚𝑚 ∗ √2). (100𝑚𝑚) = 180 312 𝑁
0.8

131
Un cordon oblique peut avoir à supporter en plus un effort de cisaillement longitudinal 𝜏//

Cordon d’angle en Té
Sur le cordon d’angle, deux contraintes se forment :

- Une contrainte normale perpendiculaire à la ligne de joint 𝜎⊥

- Une contrainte de cisaillement perpendiculaire à la ligne de joint 𝜏⊥

Contrainte de Von Mises

𝑟² = 𝜎⊥ ² + 𝑐²(𝜏⊥2 + 𝜏// ²)

Et 𝜎𝐶 = 𝐾 𝑟 = 𝐾√𝜎⊥ ² + 𝑐²(𝜏⊥2 + 𝜏// ²)

Deux vérifications sont à faire :

𝜎𝐶 < 𝑅𝑒
𝜎⊥ < 𝑅𝑒 (Automatiquement vérifiée par la première inégalité si K≥1)

IV. TORSION ET FLEXION

La soudure créant la continuité de la matière, la torsion et flexion se calculent comme dans le cas de matériaux
uniques. Il faudra penser uniquement à associer cette contrainte au plan représentatif de la soudure.

132
133
EXEMPLE : dimensionner l’épaisseur e pour que la contrainte de cisaillement ne dépasse pas 80 MPa.

Il faut :

- Calculer la contrainte de cisaillement primaire 1

- Calculer la contrainte de cisaillement secondaire 2
- Calculer la contrainte résultante : 𝜏 = √(𝜏1 + 𝜏2. 𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + (𝜏2. 𝑠𝑖𝑛𝜃)2 = √𝜏12 + 𝜏22 + 2. 𝜏1. 𝜏2. 𝑐𝑜𝑠𝜃

𝐹 𝐹 15000 212
𝜏1 = = = = 𝑁/𝑚𝑚²
𝐴 2. 𝑎. 𝑙 2.0.707. 𝑒. 50 𝑒
134
 𝛾1 25
𝑐𝑜𝑠𝜃 = = = 0.532
𝛾2 47
𝑃. 𝑑. 𝛾2
𝜏2 =
𝐽
𝑎.𝑙.(3𝑏2 +𝑙 2 ) 0.707.𝑒.50.(3.802 +502 )
𝐽= 6
= 6
= 127850. 𝑒 𝑚𝑚4 avec a la profondeur de gorge

15000.125.47 689.3
𝜏2 = = 𝑁/𝑚𝑚²
127850. 𝑒 𝑒

Donc la résultante est :

𝜏 = √𝜏12 + 𝜏22 + 2. 𝜏1. 𝜏2. 𝑐𝑜𝑠𝜃

212 689.3 212 689.3 822

80 = √( )² + ( )² + 2. ( ). ( ).0.532 =
𝑒 𝑒 𝑒 𝑒 𝑒

𝑒 = 10.3 𝑚𝑚

H. REFERENCES
K. Weman and G. Lindén, Guide du soudage MIG, Woodhead Publishing Limited, 2007

135
 Fabrication Additive
A. PREAMBULE

I. Généralités
Les technologies de fabrication additive (FA) (ou « impression 3D » ou prototypage rapide ») permettent de
reconstituer un objet couche par couche (ou tranche par tranche) à partir d’un modèle numérique. La FA fabrique
souvent en 2 ½ D et plus rarement en 3D. Le modèle numérique est découpé en couches (format .stl) qui seront
ensuite successivement fabriquées. La fabrication additive permet de produire des objets complexes dont la forme
est libérée des contraintes des moyens conventionnels de production. Cette technologie permet de créer des objets
de tout type :

- Prototype : géométrie sur mesure conçue numériquement. Le prototypage rapide est fréquent chez les
industriels avec utilisation de matériaux photopolymères
- Pièces de petite série
- Composants de haute technicité : pièces d'avion, implants médicaux, organes artificiels avec cellules
humaines
- Pièces complexes : structure poreuse, treillis. La complexité géométrique est le 1er intérêt de la FA.

La conception et la fabrication sont donc par ce procédé adaptées aux nouvelles exigences : personnalisation des
produits, séries réduites (unitaire à quelques milliers) et de courte durée. C’est dans ce contexte de nouveaux enjeux
de compétitivité industrielle que sont apparus dans les années 1980 les premiers procédés de prototypage rapide.

Le concept de prototypage rapide (ou Rapid Prototyping RP) est issu principalement des avancées technologiques
des logiciels de CAO3D (tranchage virtuel, ajout ou retrait de matière). La fabrication additive complète alors la
fabrication soustractive (usinage). En particulier, les différentes options virtuelles d’un produit peuvent être testées
numériquement (simulation) pour ne retenir que les plus prometteuses en prototypage physique.

La représentativité accrue du concept « produit/matériau/procédé » nécessite aussi de nouveaux outils pour les
procédés traditionnels. Le concept d’outillage rapide (ou Rapid Tooling RT) est donc apparu dès 1996. La fabrication
additive crée de nouveaux outillage pour les grands procédés industriels en plasturgie (thermoformage, injection),
fonderie, emboutissage, … Pour des grandes séries, les moules métalliques en fabrication additive peuvent être
optimisés pour la régulation ou extraction thermique (conformal cooling). La tendance est l’outillage rapide
intelligent avec intégration de capteurs dès la fabrication de l’outil pour réguler le procédé/matériau/outillage.

Une autre voie se dessine depuis les années 2000 : la fabrication rapide (ou Rapid Manufacturing RM). La pièce est
directement fabriquée depuis son modèle numérique par FA mais souvent en petite série à cause de la longue durée
de fabrication. Les industries qui développent la RM sont en particulier le médical (implants), l’armement,
l’aéronautique, l’automobile, … soit de plus en plus d’industries grâce à l’évolution des technologies de FA.

Certains domaines sont répartis sur ces trois grandes familles comme la fabrication domestique et la maintenance
rapide.

D’un point de vue de la conception, la FA permet :

- Pièces à géométries complexes difficilement usinables

- Des mécaniques complexes en un seul tenant et imbriquées
- La réduction du nombre de composants d’un assemblage complexe avec l’intégration de nombreuses
fonctions
- La modification « autant de fois que voulu » du modèle CAO pour de nombreuses variantes
- Des structures non homogènes avec divers matériaux
- Objets uniques très travaillés : bijouterie, dentisterie.
136
 - Pièces mécaniques : aéronautique, automobile
- Organes humains : implant, tissu organique

D’un point de vue de la fabrication, la FA permet :

- De varier la géométrie du produit sans influencer l’efficacité de la production

- D’éliminer l’outillage et donc de réduire le cycle de fabrication et les coûts de production
- De proposer des solutions avec des géométries réalisables que par FA
- Un flux tiré en production sans en-cours et avec moins de stock
- Une production flexible et réactive, ainsi qu’une fabrication plus proche des clients (une seule machine à
installer)

Outillage rapide direct Pièce imprimée en 3D monobloc avec mécanisme intégré

Moule en acier réalisé en fusion sur lit de poudre

Cependant, il existe des limitations géométriques, les pièces peuvent être faibles mécaniquement, la microstructure
possède beaucoup de porosités et inclusions d’oxydes, l’état de surface est rugueux, et les pièces sont souvent
anisotropes.

En conclusion, la FA prend tout son sens dans les aspects numériques (lien CAO-calcul) et dans la topologie nouvelle
de pièces. Ces nouveaux points de vue démontrent que le défi principal de la fabrication additive est plus sur la
conception (nouvelle manière de concevoir des pièces) que la fabrication, même si cette dernière ne doit pas être
négligée.

II. Historique
Une rétrospective simplifiée de l’évolution des outils de conception et fabrication permet de comprendre l’importance
prise par la FA.

Historiquement née dès les années 1870, la fabrication additive consiste à ajouter de la matière localement en
opposition aux procédés de fabrication soustractive tels que l’usinage. Un des premiers brevets est français (Pierre
Ciraud, 1971) et propose la fabrication d’une géométrie complexe par la méthode de rechargement laser.

Jusqu’en 1970, avant l’avènement du numérique, la conception des produits se fait à partir de plans 2D (dessins
techniques), la géométrie descriptive est le seul outil mathématique pour réaliser un tracé de pièces. Il est difficile de
représenter graphiquement en 3D, la création est issue de l’imagination à partir d’un plan de coupe 2D, les prototypes
sont réalisés par des maquettistes ou ébénistes, les outillages sont fabriqués par usinage pour ensuite être utilisés à
la fabrication en série de pièces, le processus de développement de l’objet est long (mois voir années).

Après les années 1970, les premiers outils numériques d’aide à la conception arrivent dans les bureaux d’étude. Des
logiciels de dessin assisté par ordinateur (DAO2D) puis de conception assistée par ordinateur (CAO3D). Les logiciels
de simulation des structures sous chargement, les commandes numériques de machines outil, la programmation des
commandes numériques, et les logiciels de fabrication assistée par ordinateur (FAO) se développent. Tous ces
développements furent indispensables pour la FA.

137
Dès les années 1980 débutent les premières fabrications directes et numériques de modèles 3D. Le tranchage permet
d’approximer la forme initiale couche par couche. Depuis les années 1990, les procédés et les applications se
multiplient. En 2000 l’extension de la FA à l’outillage rapide et à la fabrication rapide ouvrent de nouvelles
opportunités. La démocratisation par la vente de machines de FA polymères à faible coût permet aux particuliers de
facilement accéder à cette technologie et de la promouvoir « publicitairement ».

Les procédés de FA ont été brevetés dès les années 1980, par ex :

- Stéréolithographie : breveté par les français J.C. ANDRE, A. LE MEHAUTE, et O. DE WITTE en 1984.
- Frittage sélectif de poudre sous l’action d’un laser : breveté par C. DECKARD en 1989 en France.
- Stratoconception : breveté par C. BARLIER en 1991 en France.

III. Situations et besoins

La FA ne remplacera pas les technologies traditionnelles. C’est une technologie complémentaire destinée à la
réalisation de pièces en petites séries de géométrie complexe ou personnalisée. En conséquence, principalement
l’aéronautique, l’aérospatial et le secteur médical seront concernés, du moins pour la réalisation de pièces
fonctionnelles de haute technicité nécessitant des contrôles pointus. Dans le domaine de l’automobile, la FA est
surtout utilisée pour du prototypage, mais progressivement pour de l’outillage (moule d’injection) et la fabrication de
pièces de rechange non sujettes à de fortes contraintes.

Le premier cas concerne les prototypes :

- Maquette de concept : représentation physique d’un produit (échelle souvent réduite) pour tester la réaction
des futurs consommateur (purement esthétique). Ex : projets immobiliers ou infrastructures par
stratoconception en papier.
- Maquette de style : uniquement l’esthétique du produit pour tester avec les équipes les problèmes de design,
ergonomie, …
- Maquette géométrique : géométrie exacte des pièces en dimensions réelles pour préparer les assemblages et
réaliser les outillages
- Maquette de fonctionnement : utilisée par les bureau d’étude pour optimiser le fonctionnement d’un produit
- Prototype technologique : prototype au sens propre dans la « bonne matière »

La notion de série est importante pour la FA et suivra certaines étapes :

- Analyse du besoin : formulation du problème, outils pour réaliser la maquette de concept du produit
- Avant projet : reformuler le problème pour le pré-développement, outils pour la fabrication en prototypage
rapide des maquettes d’aspect, de fonctionnement, et géométrique
- Développement : plan final du produit, prototypage rapide du prototype technologie

B. CONCEPT DE LA FABRICATION ADDITIVE

La diversité des matériaux et procédés de FA permet à cette technologie d’intégrer des secteurs divers tels que
l’aéronautique, l’emballage, l’architecture, … Aujourd’hui la FA fait l’objet de propositions de standards, comme pour
les définitions (NF E 67-001). Les machines de FA vont de petites machines économiques pour particuliers (centaine
d’euros) aux machines industrielles de très grande capacité (centaine de milliers d’euros).

La figure ci-dessous illustre les points clefs de la FA. Les avantages de la FA incluent :

- Customisation à cout accessible

- Design mieux optimisé
- Production d’une grande variété de produits avec une seule imprimante
- Possibilité de réaliser des objets très petits
- Peu de perte de matière
138
 - Pas de corrélation entre la complexité et son cout
- Production à la demande
- Raccourcissement de la chaine de production
- Accès nouveau et facilité à la fabrication des objets
- Possibilité d’imprimer plusieurs matériaux simultanément
- Fabriquer des objets sans assemblage

Les points clefs de la fabrication additive

I. Principes généraux
La FA comprend deux éléments distincts : la partie logicielle (conception numérique, reconstruction à partir d’un
scanner, …) et la partie matérielle (gamme de fabrication).
L’impression 3D :

- Utilise un seul outil quelle que soit la forme fabriquée.

- La complexité de la forme n’influence pas trop sur la difficulté (il est facile d’imprimer des matériaux cellulaires)
- Est à interdire dans le cas de fabrication de pièces massives
- Ne peut pas challenger en quantité la production très grande série tel que l’emboutissage
- La contrainte de rupture de la matière imprimée est souvent inférieure à la même matière coulée ou usinée car les pièces
imprimées en 3D ont de nombreux défauts (porosités, micro-fissures, oxydes).
- Les coûts de retour sur investissement ne dépendent pas d’outils spécifiques pour une unique production (ex : moules
d’injection pour les jouets en plastique)
- La matière est ajoutée plutôt qu’enlevée (soustractive manufacturing, par ex. Usinage)
- L’état de surface (toujours rugueux) peut nécessiter des passes de finition ainsi que l’élimination des supports

L’industrialisation a permis de baisser les coûts. La fabrication additive permet de personnaliser chaque objet fabriqué.

139
Le principe général est :

- Fabriquer un modèle 3D numérique de l’objet

- Modifier l’objet pour la fabrication : ajout de support, surépaisseur d’usinage, …
- Mailler les volumes en format STL (un nouveau standard est proposé, le format AMF, suivant la norme
ISO/ASTM52915:2013 qui permet une précision de maillage des volumes 100 fois plus précis que le STL. L’AMF
a des volumes élémentaires qui sont des triangles curvilignes alors que le STL est un maillage triangulaire plan).
- Trancher l’objet en une succession de tranches à épaisseur constante. L’ordre des tranches se fera suivant un
axe orthogonal aux plans de tranches
- Définir les trajectoires et la stratégie de fabrication (gamme de fabrication).
- Traduire ces données en langage machine FA
- Faire les finitions : séparation du bloc support, ébarbage, grenaillage, …

La conception de l’objet peut varier en fonction de l’application. La conception du produit ne doit pas être uniquement
centrée sur le modèle géométrique mais aussi reposer sur les connaissances métier (par exemple, en fonderie, une
épaisseur minimum est requise, un rayon de courbure entre deux surfaces est indispensable, …).

II. Principaux procédés

Les procédés de FA sont nombreux et sont classables de diverses manières. Ce cours se focalisera sur les technologies
les plus utilisées dans le domaine de la mécanique. 7 grands principes de bases régissent la classification

Dénomination normalisée des catégories de procédés en FA [BM7970 Techn. Ing.]

Polymérisation d’une résine sous l’action d’un laser (ISO/ASTM 17296-2)

La résine photosensible réagit à sa surface et sur une certaine profondeur sous l’action d’un laser, en générale
ultraviolet (principe de photopolymérisation). Ceci provoque la solidification de particules élémentaires de résine et
leur accrochage sur la couche fabriquée précédemment. L’objet doit être nettoyé et subir une post-cuisson une fois
extrait de la cuve de résine de fabrication.

140
 www.3dnatives.com www.ez-print3d.com

Prototype de voiture de course réalisé par 2PP (two-photon polymerization) (longueur totale = 100 µm) [TU Wien]

Projection de gouttes de matériau (même norme ISO/ASTM 17296-2)

La tête de dépose est constituée d’une rame de jets ou de buses électromagnétiques. La matière projetée est soit
une résine photosensible soit des gouttelettes de cire (par ex. fonderie en cire perdue). Un plateau de fabrication
descendra d’un cran à chaque couche déposée.

Prototypes de mixer réalisés par projection de matière [Stratasys]

Projection d’un liant sur un substrat de type poudre

Un recoater dépose une couche de poudre non liée sur toute la surface de la jobbox. Un matériau de liant est projeté
par une tête d’impression uniquement aux coordonnées spatiales correspondant à l’objet à fabriquer. Le plateau
support descend d’un cran à chaque couche. La poudre non liée peut être réutilisée uniquement si aucun activateur
n’a été ajouté à la poudre avant sa déposition.

141
 Exemples de modèle de concept (gauche) et de culasse (droite) réalisés par projection de liant (3dsystems.com)

Solidification de poudre sous l’action d’une source d’énergie de moyenne à forte puissance (laser, faisceau
d’électron)
Une couche de poudre est déposée. Un racleur pousse le volume de poudre en excès dans le réservoir afin de
conserver une épaisseur prédéfinie et homogène de couche de poudre non liée. Des miroirs galvanométriques servent
au balayage du laser pour solidifier la poudre conformément au dessin de chaque section de pièce.

Projection de poudre (ou fusion de fil) dans un flux d’énergie (laser, plasma)
Ces technologies sont souvent développées à partir des procédés de soudage et rechargement, par exemple des DED
(Direct Energy Deposition, plutôt laser et plasma) et les WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing, plutôt TIG, MIG,
MAG, SAW). Le matériau sous forme de fil ou poudre est amené à l’endroit de déposition. La source d’énergie
fusionne ce matériau qui est déposé sous forme liquide. Au contact du substrat précédemment déposé, il se solidifie.
Les robots utilisés sont souvent des robots 6 axes ou des robots couplés à des vireurs. Idéalement, la pièce à fabriquer
est relocalisée à chaque dépôt pour que la dépose du matériau soit toujours dans les mêmes conditions vis-à-vis de la
pesanteur.

Fusion d’un fil (souvent plastique) à travers une buse chauffante.

Une buse chauffante est déplacée en 2D au-dessus d’un plateau. Une bobine de fil apporte en continu le matériau au
niveau de la buse chauffante ce qui crée la fusion en sortie de buse. Le matériau liquide est déposé par contact sur
les couches précédentes.

Remplissage de différents niveaux (20 à 100 %)

142
 Continuous Fiber 3D Printing ou CF3D printing (le liquide polymérise instantanément sous un UV intense)
=> pas besoin de support pour imprimer ! (https://www.youtube.com/watch?v=YiYvd0cp9hU)

Pièce imprimée en CF3D (fiber glass material) avec impression simultanément des circuits pour intégrer les circuits
électriques dans la structure durant sa fabrication et également de fibres optiques pour les capteurs.
(https://www.youtube.com/watch?v=YiYvd0cp9hU)

Assemblage de couches à partir de feuilles ou plaques découpées

Un système 2 ½ axes est équipé d’une tête de découpe : laser, couteau oscillant, fil chaud (pour le polystyrène). La
matière sous forme d’une bande en rouleau ou de tôles indépendantes est encollée et amenée au-dessus de la couche
précédente. La forme de la tranche est découpée et collée sur la couche précédente. Dans le cas de plaques, la
découpe peut être réalisée en plusieurs passes successives ce qui permet de réaliser des couches en 3D. Il est possible
aussi de faire la découpe des tranches sur différentes machines et de les assembler manuellement après fabrication
de toutes les couches.

143
Maquette de voiture en stratoconception à l’échelle 1/3 Maquette géométrique d’aménagement intérieur d’avion
(longueur approx. 1250 mm) à l’échelle 1 réalisé par stratoconception
pour Zodiac Aerospace [Barlier 2014]

Tableau comparatif
Ce tableau n’est ici qu’à type de comparaison. Il est possible que pour des applications très particulières ou des
matériaux spécifiques, les conclusions diffèrent.

Tableau comparatif [Barlier 2014]

Petites Moyennes Grandes Outillages Nombre de Qualité de Originalité / point fort
pièces pièces pièces matériaux finition
Polymérisation d’une résine Précision des détails
++ + - - ++
Stéréolithographie Transparence
Projection de goutte de Précision des détails
++ + - - +
matériau
Projection d’un liant sur Rapidité
++ + - - -
poudre Couleurs directes
Solidification de poudre Matières proche plastique
++ + + + Matières métalliques
denses
Projection de poudre Santé matière
Dépôt de matière fondue Possibilité de grandes
- ++ + ++ -
pièces et rajout sur pièces
existantes
Fusion de fil FDM Prix de revient très bas
+ ++ - - - -
Applications grand public
Assemblage de couches Nombreux matériaux non
solides propriétaires
Stratoconception - + ++ ++ ++ ++ Possibilités de très
grandes pièces et
outillages

III. Les matières

Les matériaux de FA sont divers et sous différentes formes : liquide, pâte, poudre, granulé, fil.

144
 Principaux matériaux de FA [BM7970 Techn. Ing.]

Première maison imprimé 3D en Europe pour un couple

hollandais en 2021 [www.ma-decoration-beton.fr]

Maisons imprimées en 3D

Fabrication additive du chocolat [https://all3dp.com] et de steaks

Focalisons-nous sur les métaux :

145
 - L’aluminium et ses alliages (AlSi10Mg) autorisent des moulages fins et géométries complexes. Il supporte de
fortes charges et est utilisé sur les moteurs de courses et dans l’aérospatial.
https://www.youtube.com/watch?v=8YwlenA4bdg
- Le cobalt-chrome et ses alliages sont utilisés en EBM avec des particules entre 45 et 100 µm. Le CoCrMo est
l’alliage le plus utilisé pour les prothèses médicales (implants de genoux, …) car il a un état de surface lisse et
est résistant à l’usure. Il est utilisé pour l’outillage et les moules servant à la production de pièces plastiques.
- L’acier inox (e.g. 316L) est le 1er métal disponible pour la FA.
- L’acier d’outillage maraging est un acier martensitique facilement usinable après impression.
- Le titane et ses alliages sont très utilisés en FA. Ce métal est traditionnellement difficile à travailler (grande
dureté) car il est très dur et facilement fragilisé durant le soudage. Les poudres en Ti6Al4V ont des particules
entre 45 et 100 µm.

IV. Chaine numérique du Développement Rapide de Produit (DRP)

La FA permet de modifier sans surcoût les objets car ces modifications sont numériques. Le concept « objet à objet »
permet de faire des allers retours entre monde numérique (conception) et monde physique (objet). Il devient dès lors
facile de modifier ou personnaliser les objets successifs (modifications numériques), ceci à la différence des procédés
traditionnels (par ex : en fonderie sable cela signifierai d’usiner un nouveau modèle).

De nouveaux matériaux, mixité de matériaux, et géométries sont accessibles, actuellement limitées par l’imagination
des personnels techniques et concepteurs. Une nouvelle communauté internationale se forme composée d’ingénieur,
informaticien, physiciens, métallurgiste, … Une importance devra être portée particulièrement à la fluidité et
l’exactitude des flux d’informations entre les différents partenaires.

Les logiciels de FA ont plusieurs fonctions :

- Intégrer un modeleur pour construire une maquette virtuelle du produit

- Modification du modèle : modifier les dimensions pour inclure les retraits thermiques, concevoir le moule en
tant que négatif du modèle, identifier les différents matériaux dans le cas d’une pièce multi matériaux.
- Tranchage en couche 2 ½ : épaisseur des tranches uniforme ou adaptative
- Orientation du modèle : le logiciel calcule la durée de fabrication, qualité des surfaces, nombre de supports,
- Génération des supports : automatique ou manuel, pour soutenir les parties en surplomb
- Génération des parcours (path planning) : génération des trajectoires machine pour la déposition
- Pilotage machine : traduction des trajectoires souhaitées en langage de la commande numérique (CN)

146
 Temps de fabrication de la pièce (4h théorique) est en réalité 21.5 h à cause de l’impression des supports

V. Fabrication additive 4D
Il y a possibilité d’atteindre des applications d’impression « 4D » en réalisant des origamis en impression 3D qui se
transformeront géométriquement post-impression. La FA 4D introduit une dimension temporelle ou fonctionnelle,
de bioprinting : faire du vivant 3D ou des objets pour le vivant avec des aspects évidents en termes de réparation
d’organes, voire de recherche de l’immortalité ou d’autres visions Des matériaux programmables, qui se construiraient
d’eux-mêmes, rendraient ainsi superflues les usines d’assemblages et les lourdes procédures d’installations. La
robotisation, coeur des gains de productivité du XXe siècle, pourrait ainsi être intégrée aux produits eux-mêmes.

Exemple : Self Assembly Lab du MIT. Des molécules de plastique d’une simple branche de PVC (chlorure de polyvinyle)
peuvent aujourd’hui être programmées pour se plier de manière à former un cube sous l’effet thermique (principe
d’un robot origami)

Principe de fonctionnement d’un origami thermomécanique [BM7970 Techn. Ing.]

147
Antenne RF réalisée par FA et multi-matériaux avec réalisation d’un origami pour atteindre une structure 3D [BM7970 Techn.
Ing.]

C. LES PROCEDES DE FA DERIVES DE LA CHAUDRONNERIE

I. Solidification de poudre sous l’action d’une source d’énergie de moyenne à forte puissance
(laser, faisceau d’électron)
Cette famille de procédé est une des premières à avoir été commercialisée, en particulier avec le procédé de frittage
laser sélectif (selective laser sintering ou SLS). Initialement basée sur les poudres polymères pour prototype, cette
technique a été développée pour les poudres céramiques et métalliques en frittage indirect (fusion et solidification
d’une couche polymère enveloppant un grain de poudre métallique ou céramique) et frittage direct (fusion du grain
de poudre).

Principe
Un faisceau laser ou électron balaye la couche de poudre pour produire la tranche de l’objet par fusion localisée de la
poudre. La couche de poudre a été précédemment déposée à partir du bac d’alimentation et compactée par un
système d’égalisation. Pour accélérer la fabrication, la chambre de fabrication ou la poudre sont maintenues à une
température proche de la température de fusion. A la fin de la couche, le plateau descend d’un incrément et une
nouvelle couche est déposée. Quand la fabrication est finie, la pièce est enlevée de son bloc de poudre et nettoyée.
La pièce est libérée de la chambre après refroidissement pour éviter les chocs thermiques.

Les pièces fabriquées en frittage indirect sont appelées pièces vertes. Le faisceau laser est de moyenne puissance car
seule la couche de polymère en superficie du grain de poudre est fusionnée. Ces pièces peuvent être déliantées et
infiltrées par le passage en four, par ex. du bronze pour les pièces métalliques. Ces pièces ont de forts taux de porosité
et de faibles propriétés mécaniques.

En frittage direct, le laser a une puissance élevée car le grain de poudre doit être fondu. Les chambres de fabrication
sont aussi portées à des températures supérieures. L’atmosphère dans la chambre est contrôlée pour éviter
l’oxydation. Il existe la fusion par faisceau laser (LBM) et la fusion par faisceau d’électrons (EBM). Il existe avec
plusieurs sources laser (jusqu’à 4 sources) pour accélérer la fabrication.

Matériaux utilisables
- Matériaux propriétaires à chaque machine
- Poudres de type plastique, caoutchouc, sable et verre enrobés, poudres métalliques enrobées ou non (acier,
acier inox, aluminium, titane, …), céramiques, matériaux précieux.
- Matériaux d’infiltration : souvent le bronze.

148
 Post traitement
- Extraction de la pièce du bloc poudre compacté et non fritté.
- Détachement de la pièce du plateau par tronçonnage
- Usinage des supports : ils sont nécessaires pour résoudre certains problèmes de déformabilité des pièces et
de conductivité thermique
- Infiltration pour réduire le taux de porosité (si besoin)
- Possible polissage et mise en peinture

Principales utilisation
- Médical : implants, prothèses
- Petites pièces plastiques : clips, élément de maintien en électrique et élecctronique
- Pièces métalliques fortement contraintes : inserts de moules d’injection plastique
- Pièces métalliques industrielles

Avantages et limitations
- La création des supports n’est pas systématiquement nécessaire : les dépouilles sont supportées par le lit de
poudre
- Equipement et installation industrielles couteuses
- Permet de fabriquer des pièces dans des matériaux similaires aux autres procédés
- Pièces avec de bonnes propriétés mécaniques mais avec une résistance de fatigue souvent plus faible que les
autres procédés.
- Risque de forte porosité des objets : l’infiltration est une réponse mais peut générer des fissures et distorsions

Exemples de machines

a) Procédé E-Beam
Le procédé E-Beam utilise un faisceau d’électron pour fusionner une poudre métallique dans une chambre à vide. Les
pièces fabriquées sont de grande qualité.

- Matières : titane, inconel, CoCr. Les alliages d’aluminium ne sont pas utilisés
- Capacité des cuves : 200 à 400 mm
- Précision dimensionnelle : +/- 0.2mm
- Epaisseur minimum : 0.7 à 1 mm

b) Frittage sélectif par laser ou microfusion laser

Cette technologie est nommée SLS (Selective Laser Sintering avec des poudres métalliques) ou DMLS (Direct Metal
Laser Sintering avec des poudres métalliques). SLS est utilisé pour de nombreux matériaux (céramique, plastique,
verre) tandis que DMLS est spécifique aux poudres métalliques. Un jeu de miroir guide rapidement le laser suivant les
2 dimensions du lit de poudre. Si les particules sont entièrement fondues pour fabriquer une pièce homogène, alors
nous parlerons de Microfusion Laser ou SLM (Selective laser Melting).

149
 Principe du SLM et pièces fabricables

Les parties pour former les stries sont fabriquées en SLM et ajoutées dans les moules métalliques

II. Projection de poudre ou fusion de fil dans un flux d’énergie (laser, plasma)
Les techniques de dépôt de poudre ou fil fondu sont dérivées du rechargement (cladding). Pour les poudres, elles sont
transportées par un gaz et injectées dans le faisceau laser, puis fondues et déposées. Le dépôt est homogène et dense.

Principe
La poudre ou fil, ainsi qu’une fine couche de substrat, sont fondus pour créer une nouvelle couche de l’objet. L’apport
thermique est localisé. Le faisceau laser permet donc une plus fine largeur de couches que le dépôt par plasma.

La poudre est injectée de façon coaxiale par rapport au faisceau laser au moyen d’une buse avec une sortie annulaire
conique. La buse peut être équipée de plusieurs injection pour assurer un apport symétrique de matière.

Les cordons déposés ont une largeur et épaisseur de quelques centaines de microns à quelques millimètres. La
juxtaposition des cordons permet de fabriquer la pièce.

Les lasers utilisés sont principalement les lasers solides (à diode, à fibre, ou à disque) de quelques centaines de watts
à plusieurs kilowatts. Le taux de déposition est de quelques centaines de grammes à quelques kilogrammes par heure.

150
Principe de projection de poudre (ou fusion de fil) dans un flux d’énergie (laser ou plasma) [Barlier 2014]

Matériaux utilisables
- Métaux disponibles en poudre ou fil : alliages de titane, acier inox, bases nickel, …

Post traitement
- Tronçonnage de la pièce du plateau de base
- Ebarbage des supports
- Usinage de finition
- Reprise des surfaces fonctionnelles
- Sablage des surfaces non fonctionnelles

Principales utilisations
- Grandes pièces mécaniques et outils
- Réparation de pièces à grande valeur ajoutée

Avantages et limitations
- Pièces de grande dimension : la limite est la dimension de la machine qui dépose la matière selon des
trajectoires programmées
- Vitesse de construction élevées : 10-200 cm3/h
- Large éventail de matériaux.
- Possibilité de faire des gradients de matière (FGM ou Functionnality graded material) avec des compositions
évolutives couches après couches.
- Expérience en soudage requise pour la manipulation des machines
151
 - Faible niveau de porosités
- Possible réparation de pièces à forte valeur ajoutée.
- Les parties surplombantes et les contre dépouilles nécessitent une configuration 5 axes.

Exemples de machines

a) Projection métallique (Cold Spray 3DSpeed)

Cette technique est récente et permet de fabriquer rapidement des pièces. Par contre il ne peut y avoir de contre-
dépouille ou porte à faux car la matière doit être projeté sur une partie déjà imprimée.

https://www.youtube.com/watch?v=7pW3E7N6WIk

b) WAAM

TIG-WAAM. Ce principe est déclinable en MIG-WAAM, MAG-WWAAM, SAW-WAAM

- Appelée WAAM, cette technique utilise la technologie de soudure par fil (TIG, MIG, MAG, SAW, plasma)
- Nombres d’axes : 2 ½ à 5 axes
- Parois verticales, inclinées, ou horizontales
- Epaisseur minimum = 5 mm
- Superposition de larges cordons = mauvais état de la paroi (on ne parle plus de rugosité car la surface externe
fait apparaitre les cordons) => usinage souvent indispensable
- Pièces de grande taille
- Matière : acier, titane, aluminium, magnésium, inconel, …
- Pas de support
- Géométries fabricables : murs et parois

152
 c) DED – Direct Energy Deposition

- 2 ½ à 5 axes
- Le procédé provient des techniques de réparation de pièces par rechargement en étendant la pratique à la
création de pièces complètes.
- Pièce bâti sur un substrat, souvent à ébarber.
- Possibilité de rajouter des fonctions sur une pièce existante (par ex. sur une pièce SLM) : nervure, bossage, …
- Impossibilité de créer des supports durant la fabrication. Il n’est donc pas possible de fabriquer des voutes.
L’angle maximal de dépouille possible est 15°
- Largeur minimum des cordons : 1 mm
- Il faut tenir compte de l’accessibilité du substrat par le faisceau et la poudre. Dans le cas d’un rajout sur une
pièce existante, il faut tenir compte de l’encombrement de la buse pour éviter toute collision avec les parties
environnantes.
- Les distorsions thermiques sont fortes. Le cycle de construction peut être optimisé pour diminuer les
contraintes résiduelles. Cependant un usinage post fabrication est toujours requis (prévoir des surépaisseurs).

D. REGLES DE CONCEPTION DE PRODUIT POUR LA FA

I. DFAM: Design For Additive Manufacturing

Les technologies de fabrication directe permettent de nouvelles libertés de conception en forme et fonctionnalités
mais obligent aussi à de nouvelles contraintes. Les procédés de FA font intervenir des phénomènes physiques divers,
ce qui freine à l’émergence de ruptures en conception. La DFAM vise à harmoniser les performances depuis la
conception jusqu’à la fabrication. Comme pour les autres procédés, le concepteur d’un objet fabriqué en FA doit
intégrer dès le début les contraintes du procédé. La FA a un fort potentiel pour la conception et la fabrication des
pièces complexes. Voici les catégories principales de FA.

Production à grande échelle des objets personnalisés

La FA est adaptée à la production à grande échelle des objets personnalisés. Par exemple, des entreprises se proposent
de fabriquer vos objets conçus par CAO (entreprises propriétaires de dizaines de machines de FA), la production de
prothèses auditives et dentaires, … Autre exemple : la fabrication d’aubes de turbines de dimensions différentes,
souvent impossible à couler simultanément en fonderie.

153
Plateau dentaire en CoCrMo (http://cpld-mp.com/)

Pièces complexes impossible à fabriquer avec les procédés traditionnels

Les pièces fabriquées en FA ont une approche différente des procédés traditionnels. La FA ne nécessite pas d’outillage
particulier et pas de brut de matière. En particulier, les pièces complexes étaient décomposées en pièces simples
fabriquées par différents procédés puis assemblées. La FA permet de fabriquer ces pièces monobloc. Par exemple,
sont facilement fabricables en FA les contre-dépouilles, les canaux internes de refroidissement de moules métalliques
d’injection, les nids d’abeilles, ou encore des moules d’injection pour pneus (formes uniques de la sculpture du pneu).

Pièces à forte valeur ajoutée

La FA permet de créer des géométries répondant aux besoins industriels. Par exemple, les structures maillées de type
lattice (e.g. les nids d’abeille) allègent les structures aéronautiques. Intégrer de nouvelles fonctions à une pièce permet
de diminuer le nombre d’articles à gérer, simplifier la gestion des stocks, réduire le nombre de réglages, de fabriquer
des pièces de grande taille. Cependant la vitesse lente de fabrication reste un frein au développement de la FA.

En particulier, pour les outillages, la FA intègre de la valeur ajoutée :

- Intégration de canaux pour optimiser le refroidissement de moules d’injection

- Aménagement de canaux de busage pour l’injection de polystyrène dans le procédé de moulage par modèle
perdu
- Mise en place de canaux d’aspiration pour les modèles de thermoformage
- Intégration de capteurs pour instrumenter un moule de fonderie ou pour connecter les objets.

Utilisation de nouveaux matériaux

La FA permet d’utiliser de nouveaux matériaux ou des matériaux composites (par ex. les structures à gradient). La FA
permet par exemple de réunir en une seule pièce du métal, de la céramique, et du plastique. Une pièce peut être
fabriquée en partie avec un matériau magnétique et en partie avec un matériau non magnétique.

II. Intégrer les facteurs de durabilité

- Fabriquer en FA nécessite des logiciels de conception ergonomiques
- Développer la vision industrielle pour que la FA soit associée à des ruptures technologiques
- Les fabricants de machines mettent le « retour sur investissement » moins en avant pour toujours être le
premier à sortir une innovation.
- La nature intrinsèque de l’évolution des FA est liée à une rupture des habitudes de conception qui évoluent
avec l’arrivée de nouvelles technologies.
154
 - La FA permet de minimiser les consommations de ressources (matière et énergie uniquement requise pour
notre pièce) et de déchets (moins de pertes de matières, moins de production grande série).

E. RETRO-CONCEPTION

I. De nouvelles règles ?
De nouvelles règles de conception ont été créées propre à la FA. L’absence d’interaction outil-matière dans la FA
permet de réaliser plus facilement des géométries complexes en un seul tenant.

Etapes principales pour l’optimisation d’une conception de pièce

155
 Liberté dans les formes et contraintes induites par le procédé [Kantz et al., 2015]

II. Imaginer de nouvelles formes non fabricables par chaudronnerie

Attention à l’inertie psychologique : « on a toujours fait comme ça » / « on n’a pas le droit de faire ça » / « c’est comme
ça que je fais d’habitude » / « c’est la tradition qui veut ça »

Cela nécessite une reconstruction mécanique

III. De nouveaux matériaux ?

- Le matériau se construit en même temps que la pièce => lien étroit produit-matériau-procédé
- Opportunité multi-matière => alterner, voire mélanger les poudres et filaments

IV. Rentabilité de la FA ?
Cependant, des questions ne possèdent pas actuellement de réponses simples :

- Cette pièce est elle adaptée à l’utilisation de la FA ?

- Est il plus rentable d’utiliser un procédé FA qu’un procédé « traditionnel » ?

156
 www.3dnatives.com

157
F. APPLICATIONS INDUSTRIELLES

I. Les prototypes
Un prototype est une représentation, plus ou moins complète, d’un produit en cours de validation et de qualification
industrielle. Il s’agit donc de valider les fonctionnalités de l’objet. Si les contraintes ne sont pas trop fortes, on peut
utiliser la FA pour valider le prototype et même utiliser la « bonne matière » (à condition de bien choisir le procédé
FA).

Prototype d’aube de turbine Stratora en aluminium par stratoconception de 600 mm de diamètre

(www.stratoconception.com)

II. Outillage rapide

L’outillage rapide consiste à réaliser les outillages par FA. Les procédés utilisant de l’outillage rapide sont les procédés
de fabrication par mise en forme ou remplissage : métaux (fonderie, forge, métallurgie des poudres), polymères
(moulage par injection, thermoformage), composites à matrice organique (moulage contact et sous vide), …

La FA est en particulier bien adaptée à la fonderie et à la plasturgie. Trois situations le justifient :

- Pour des formes 3D complexes : les moules seraient trop couteux à fabriquer par usinage
- Pour des procédés qui génèrent des contraintes thermiques et mécaniques modérées (thermoformage,
fonderie sable, …)
- Pour améliorer ou créer les fonctionnalités internes (ex : canaux de régulation dans un moule métallique à
injection)

Outillage pour fonderie sable : modèle et boite à noyau (résine PU) fabriqué par FA pour couler un raccord de
canalisation en fonte www.cirtes.com

158
Modèle pour fonderie en cire perdue fabriquée par FA (procédé de projection de gouttes de cire) (Solidscape.com)

Outillage de fonderie sous pression pour aluminium de culasse

Dimensions 600x600mm, Matériau acier, Projet PROMAPAL
Fabrication par stratoconception métallique
https://www.cirtes.com/technologies/stratoconception/

G. OPTIMISATION

I. Illustration
OBJECTIF : Disposer la bonne quantité de la bonne matière au bon endroit et pour la bonne raison

159
 Optimisation topologique (pour l’extraction thermique) d’un moule métallique d’injection plastique : un moule
optimisé peut augmenter la production de 70 % en réduisant le temps d’attente pour la solidification du polymère

II. Réduction par optimisation topologique

Exemple d’optimisation topologique : https://www.youtube.com/watch?v=8BiWJFAqmg4

Henri Poincaré (début XXème siècle) est le père fondateur de la topologie. La topologie est une branche des
mathématiques concernant l’étude des déformations spatiales par des transformations continues (sans arrachages ni
recollement des structures). Une optimisation topologique sur les volumes génère des structures en treillis.
L’optimisation topologique consiste à trouver la répartition de matière idéale dans un volume donné soumis à des
contraintes connues. L’optimisation topologique est une approche mathématique par laquelle les surfaces sont
progressivement déformées pour répondre à un cahier des charges initiales.

Optimisation topologique d’une antenne pour le satellite ESA Santinel-1 [J.P. Roux, 2015].
Masse optimisée 940g. Masse conception classique 1400g

-
Optimisation topologique d’un décapsuleur. La pièce est résistante avec des efforts verticaux
mais ne supporte aucun effort horizontal [INP Grenoble]

160
Les technologies de FA bouleversent et perturbent nos acquis et nos modes de pensée. De nouveaux outils sont
nécessaires pour optimiser les processus de conception. L’optimisation est un processus mathématique permettant
d’atteindre un objectif en respectant des contraintes. L’optimisation topologique est une des technologies de
conception qui permet de gérer les nouvelles libertés de la FA. Par exemple maximiser la rigidité d’une structure en
minimisant sa masse et en conservant une forme extérieure de section (cas d’une structure emboitée).

Optimisation topologique d’une pièce mécano-soudée fabriquée en FA. Elle est composée de tubes et plaques
standards découpées, usinées, puis soudées. Notez le passage au monobloc en FA.
(http://www.primante3d.com/grand-livre-impression-3d-24092020/) (https://metalblog.ctif.com/)

III. Réduction de masse par intégration de treillis dans les corps creux et par des matériaux
architecturés
Les treillis sont facilement fabricables en FA. Ils participent aux caractéristiques mécaniques de la pièce et favorisent
le support des plafonds.

Prototype 3D d’un support de capteur pour satellite (crédit : ESA-A). Masse de 164 g (Conception classique = 222 g)

La FA est parfaitement adaptée aux corps creux remplis d’un treillis pour répondre à des contraintes mécaniques. Par
exemple, l’os est un treillis permettant de minimiser le poids et optimiser sa résistance. Des calculs ont montré que,
si les grands dinosaures avaient des os pleins, ils se seraient effondrés sous leur propre poids. Egalement, les
charpentes métalliques, les grues, … démontrent les performances de ces structures.

161
 Piston optimisé par intégration d’une structure treillis (www.a3dm-magazine.fr)

La FA s’accommode bien des treillis. Ils sont faciles à fabriquer par ajout de matière et peuvent avantageusement
remplacer les supports dans des structures creuses. Par contre ces treillis sont difficiles à récupérer dans les outils
CAO car la modélisation en géométrie exacte (surface NURBS) de milliers d’occurrences requiert d’énormes capacités
de calculs. Une méthode d’approximation est souvent utilisée en associant les treillis à une « matière équivalente ».

IV. Critères de sélection de pièces candidates à la fabrication additive

Integrated design
- Identifier les groupes de pièces pouvant être conçues en une seule pièce

162
 (Emmelmann, 2012)

Light weight design

- Pièces complexes mobiles

Patte support A380

Efficient design

Optimisation du système de refroidissement d’un moule d’injection :

perçage du moule (droite) et fabrication additive (gauche). La productivité a augmenté de 75% grâce à un
refroidissement plus rapide (donc une éjection de pièce plus rapide).
163
H. Etude de cas

I. Chassis de drone d’hélicoptère

Reconception du châssis d’un drone hélicoptère : ensemble d’origine mécano-soudé (gauche) ; reconception (milieu) ; nouveau
châssis par FA (droite) [Projet EU Compolight]. Le nouveau chassis permet un gain de poids de 20% et un cout en baisse de
15%.

II. Optimisation d’un tétraèdre

1ère itération : 2e itération : 3e itération :

Impression d’un tétraèdre plein. évidement d’un tétraèdre plein. Combinaison traditionnel (tube acier)
et 3DP (coins polymères)
Durée : 9h Durée : 6h Durée : 0.5h par coin
Coût : 12.63 $ Coût : 6.12 $ Coût : 0.50 $ par coin
Conclusion : trop cher ; alléger la Conclusion : trop fragile au niveau des Conclusion : coût faible, bonne
structure pour réduire le coût coins résistance mécanique, facilité de
changement des coins

III. Optimisation topologique

Exemple du CETIM (2016)

164
 IV. Assembler des multi-composants en une seule entité

V. Fonderie sable
L’exemple est extrait du livre de Barlier et al., 2014 et a été mené par le CTIF. Il s’agit d’une étude du transfert d’une
pièce mécano-soudée acier (matériel agricole) vers une pièce moulée en fonte : conception fonderie, calcul de
165
structure, optimisation topologique, étude de moulage et simulation numérique, prototypage rapide par impression
3D de moule en sable.

Phases de développement

Choix du couple matériau-process

- Objectifs technico-économique imposés par le client
- Choix de la fonte à graphite sphéroïdal (EN-JGS 500-7) (structure ferrito-perlitique de bonne résistance
mécanique et bonne usinabilité), mise en œuvre en fonderie sable

Conception produit-process et optimisation topologique

- Cahier des charges fonctionnel comme point de départ, incluant les contraintes du procédé de fabrication
- Optimisation topologique pour éviter d’avoir un design proche de la mécano-soudure
- Obtention du squelette fonctionnel qui fut ensuite « habiller » pour en faire une pièce moulable (épaisseur
minimale, évidement, …)
- Simulation de la solidification pour détecter les points chauds, vérifier la santé métallurgique, et définir les
masselottes pour éviter les retassures.
- Calculs statiques et en fatigue de la pièce pour valider sa tenue mécanique.
-

Optimisation topologique de la pièce

166
 Conception de détail et calcul de validation [CIRTES]

Etude de moulage et simulation

- Dimensionnement de la grappe de coulée
- Calcul du système de remplissage et de masselottage
- Simulation de la solidification

Calcul du système de masselottage

Simulation du remplissage et de la solidification

Prototypage de la pièce
- Réalisation des pièces prototypes pour mener des tests fonctionnels.
- Complexité du moulage (difficile en moulage manuel) => moule sable par impression 3D.
- Modélisation des deux mottes de moule, construction du moule couche par couche avec projection de résine
furanique sur une couche de sable pré-enrobé avec le calalyseur.

167
 Réalisation de la pièce en fonderie

I. REFERENCES
 Claude BARLIER et Alain BERNARD, « Fabrication Additive », 2015. Usine Nouvelle. (Bibliothèque Aix :
629.993)
 Mathilde BERCHON, « L’impression 3D », 2014. Serial Makers. (Bibliothèque Aix : 629.993)
 BM7970, Technologie de l’ingénieur.
 Clifford Smyth, Functional Design for 3D Printing

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