La filtration est une partie essentielle du procédé de fabrication dans l’industrie

cimentière, par conséquent le choix du filtre à manches (FAM) approprié revêt une
importance extrême. Bien que les FAM ne représentent normalement qu’une part
relativement faible du coû t total de l’installation, ils sont, de fait, l’un des facteurs les plus
critiques pour l’exploitation.
Les filtres à manches permettent d’atteindre des rejets en poussières inférieurs à
1mg/Nm3. Ils sont donc la technologie la plus adaptée actuellement pour satisfaire aux
renforcements des exigences de rejet sur les particules fines.
Une manche filtrante est constituée d'une armature métallique sur laquelle un média
filtrant est mis en place. La température des gaz en entrée du filtre est un paramètre dans
le choix du média filtrant car une température de fonctionnement élevée peut entraîner la
détérioration des manches.

La dispersion des poussières générées par les opérations de cuisson et de broyage au

moyen de hautes cheminées peut avoir un impact environnemental important sur une
large zone, créant des risques pour la santé, elle constitue également une perte de
production. Il est par conséquent essentiel que les FAM utilisés puissent réduire
efficacement les émissions de poussières polluant l’environnement de manière à satisfaire
aux dispositions réglementaires qui conduisent, de fait, à la recherche de médias plus
performants.

Il y a quelques années la culture du respect de l’environnement à l’ALGERIE n’avait pas une

envergure aussi grande que l’impose aujourd’hui la nécessité de protéger la nature sous
toutes ses formes.

Les cimenteries sont, pour leur part, dans la catégorie des potentiels pollueurs de
l’atmosphère du fait des émanations de poussières provenant de leurs équipements.

Notre étude sera axée sur les filtres à manches de la cimenterie de oued sly chlef,
entreprise hô te de ce projet de fin d’études. Les objectifs visés sont tout d’abord la maîtrise
du fonctionnement de leurs équipements de filtration, puis l’élaboration d’une méthode
d’exploitation pour amélioré la durée de vie de ce système et enfin la proposition des
mélioratives sur ces dispositifs.
 Chapitre 1
Le dépoussiérage et la
filtration
Généralités

La filtration est basée sur la conservation de la particule contenue dans un

fluide donné. Pour un flux d’air elle est définie par le dépoussiérage qui peut
être fait pour plusieurs raison. En effet, il est parfois opéré dans le but de
récupérer de la matière déjà traitée et constituée de particules assez fines. Il
peut aussi être réalisé et même dans la plupart des cas à des fins purement
environnementales afin de réduire les émissions dangereuses pour
l'atmosphère.
Quel que soit l'objectif visé, les méthodes de dépoussiérage utilisées laissent
paraître le même principe de la captation de la poussière dans un support de
transport qui est dans la cimenterie un flux d'air. Il est toutefois important de
savoir que la vitesse de ce dernier influe sur la taille des particules entraînées.
Il existe des principaux éléments qui déterminent les conditions de dépoussiérage :
 la vitesse du flux d'air attractif qui est dépendante du ventilateur de
tirage et de la dimension de la tuyauterie du collecteur,
 les caractéristiques physico-chimiques (composition, température,
grosseur des particules) de la matière à recueillir,
 la pression au point de prise de la matière.
Après avoir dépouillé les particules les plus fines, la récupération et la
réintégration de ces matières dans le processus de traitement impose la
dissociation de la matière de l'air transporteur. C’est à ce moment que débute le
phénomène de filtration. Les systèmes de filtrations utilisés dans l’industrie
sont très diversifiés les uns des autres. Cette différence est essentiellement
apparent dans les principes de fonctionnement et de capacité de captation des
particules.
 Classification des systèmes de filtration

Les systèmes de dépoussiérages sont essentiellement divisés en 3 catégories:

 Séparateurs à effet mécanique : cyclone, multi-cyclone.
 Séparateurs à effet électrique : électro filtre.
 Séparateurs à média filtrant : filtre à manches.
Séparateurs à effet mécanique :

Les séparateurs à effet mécanique, comme leur nom l’indique, mettent en jeu
une force mécanique pour faire la séparation des particules et du fluide
transporteur par la pesanteur, l’inertie ou la force centrifuge. On peut classer
dans cette catégorie :
 Les chambres de sédimentation (captage des poussières de taille de 50 à 200 μm),
 Les systèmes inertiels, constitués de chicanes et de plaques d’impaction
(captage des poussières de 20 à 50μm),
 Les cyclones (captage des poussières de 5 à 30μm),
 Le multi-cyclone (captage des poussières de 5 à 10μm).
Chambres de sédimentation

La chambre de sédimentation est une simple appareil utilisée pour recueillir

les particules solides ou liquides émises. C’est un compartiment dans lequel la
vitesse du gaz porteur est réduite de manière à permettre la sédimentation, sous
l’action de la pesanteur, des substances en suspension. Le rendement de
captation des particules qui sédimentent à la vitesse finale ,
On voit que, pour un débit gazeux donné, le rendement de captation des
particules dont la vitesse de sédimentation est Ut dépend de la surface
horizontale totale de la chambre et qu’elle est indépendante de sa hauteur. La
hauteur minimale d’une chambre de sédimentation doit cependant être telle que
la vitesse du gaz dans la chambre soit suffisamment faible pour qu’il n’y ait pas
réentraînement des substances déjà déposées. Cette vitesse ne doit normalement
pas dépasser 3 mètres par seconde.
 Dans ce type de collecteur, il est indispensable que le profil de vitesse latérale soit
aussi régulier que possible et que la turbulence soit faible par rapport à la vitesse de
sédimentation. Si ces impératifs ne sont pas respectés, le rendement de l’appareil
diminue. Ces critères sont normalement satisfaits grâ ce à l’emploi d’orifices
d’admission progressive, d’aubes directrices ou de palettes de distribution du gaz.
Du point de vue pratique, les applications industrielles de cet appareil sont
limitées. On n’utilise guère les séparateurs par gravité pour éliminer les substances
en suspension de diamètre inférieur à 40µ, car la captation de particules plus petites
exigerait un appareil trop grand. Même pour des particules de plus de 40 µ ce type
d’appareil est très volumineux. L’un des perfectionnements de la simple chambre de
sédimentation consiste à la munir d’un certain nombre de plateaux horizontaux ; le
rendement augmente notablement. Comme le montre l’équation (2.1). Le rendement
est directement proportionnel à la projection horizontale de la surface du collecteur.
L’augmentation du rendement obtenue par la mise en place de plateaux horizontaux
est donc directement proportionnelle au nombre des plateaux. Même ainsi
perfectionné, l’appareil ne permet de capter, en pratique, que des particules d’au
moins 10 µ environ. Son utilisation est limitée par la difficulté de nettoyer des
plateaux très rapprochés qui, de plus, ont tendance à se déformer quand l’appareil
fonctionne à haute température. En outre il est inutilisable dès que la concentration
en substances en sus- pension dépasse environ 2,3 g/m3.
a. Avantages :

Les séparateurs par gravité offrent de nombreux avantages:

 Faible prix d’achat,
 Construction simple,
 Faible perte de charge,
 Entretien facile,
 Dépô t sec et continu des particules solides,
 Limites de température et de pression imposées uniquement par les matériaux de
construction utilisés.
b. Inconvénients :

 Encombrement important;
 Réduction du rendement dès que les dimensions des particules sont faibles
(efficacité très mauvaise lorsque le diamètre des particules est inférieur à
10µ);
  Réduction du rendement quand la concentration des substances en
suspension dans le gaz à l’admission diminue.
En raison de leur simplicité de construction et de la modicité des frais d’entretiens,
les chambres de sédimentation sont très utilisées comme pré- dépoussiéreuses des
gaz avant leur traitement dans des collecteurs plus efficaces. Employées dans ces
conditions, elles éliminent les grosses particules, fortement abrasives, et diminuent
les frais d’entretien des appareils plus efficaces, plus sensibles à l’abrasion. Elles sont
très utilisées pour éliminer les gosses particules solides dans les cheminées à tirage
naturel, les fours, etc...
Système Inertie

Ce groupe de séparateurs comprend tous les collecteurs à sec qui mettent à profit
l'inertie relativement grande des matières en suspension pour séparer les matières
particulaires.
Il existe Deux types d'appareils reposent sur ce principe fondamental: les
séparateurs cyclones, dans lesquels on soumet les particules à une force
centrifuge continue qui en augmente l'inertie, et les séparateurs à inertie simple ou à
impact qui obtiennent cette augmentation par des changements de direction du gaz
porteur. Tout obstacle placé dans un courant gazeux, dévie ce courant. Si celui-ci
est chargé de matières particulaires, les particules de grande inertie tendent à
recouper les filets fluides et à venir frapper l'obstacle. Ce genre de séparation par
impact se prête à l'analyse théorique en fonction du rendement de l'obstacle, ou
cible. Le rendement d'une cible s'entend de la fraction de particules présentes
dans le volume fluide balayant un obstacle qui heurte la cible. Pour des obstacles
de forme géométrique simple, les formules théoriques du rendement de la cible sont
tirées de l'hydrodynamique classique. Pour les cas plus complexes, il est nécessaire
de procéder à des déterminations expérimentales. Il a été montré (Albrecht,
1931; Langmuir & Blodgett, 1946; Sell, 1931) que dans le domaine d'application de
la loi de Stokes, quelle que soit la forme géométrique de la cible, le rendement est
fonction du
groupe sans dimensions.
 Les cyclones

Le séparateur cyclone est l'un des dépoussiéreurs les moins coû teux. Il se compose
généralement d'une chambre cylindrique ou conique, munie de dispositifs
d'introduction tangentielle, en un ou plusieurs points, du gaz chargé de matières
particulaires ; le gaz s'échappe par une ouverture cylindrique centrale, au sommet.
Le procédé de filtration s'effectue comme suit:
A. L'air capté à la source polluante par aspiration est acheminé vers la buse
d'entrée tangentielle du séparateur cyclonique,
B. La chambre d'entrée de l'appareil en forme de spirale et la buse d'entrée d'air
tangentielle, forcent le flux d'air en un mouvement rotatif, causant ainsi un
effet cyclonique projetant les particules sur les parois de la chambre. L'effet
combiné des forces centrifuges et gravitationnelles forcent les particules vers
le bas de l'unité,
C. L'air filtré dans le noyau central de l'appareil est acheminé vers le tube
concentrique de sortie,

a. Les particules récupérées convergent vers la décharge au moyen d'un cô ne. La vidange
est assurée soit par une valve rotative, une valve à pince caoutchouc ou par un autre
Avantages

 Température des fumées est illimitée,

 Solution simple, souvent directement intégrée à la chaudière,
 Le coû t inférieur à 5 % du montant des équipements chaudière bois et ses annexes,
 Le coû t d’exploitation est approximativement nul.
b. Inconvénient

 Performances limitées.
Séparateurs à effet électrique

Les séparateurs électrostatiques, comme leur nom l'indique, utilise un champ électrique pour
dissocier les particules du gaz transporteur. Ils ne regroupent que deux catégories de
séparateur à effet électrique :
 Les séparateurs électrostatiques humides (wet électrostatic persipitator WESP).
 Les séparateurs électrostatiques secs (électrostatic persipitator ESP).
Les séparateurs électrostatiques humide sont 10 fois plus performants que les séparateurs
électrostatiques secs (ESP) car pouvant assurer le captage des poussières de 0.1 à 1 μm suivant
la tension appliquée. Les précipitations électrostatiques utilisent les forces électrostatiques
pour séparer des particules de la poussière des gaz de l'échappement. Les particules
aéroportées reçoivent une charge négative lorsqu’’ils traversent le champ ionisé dispositif
d'évacuation.

Electro filtres

La conception des électro filtres pour le dépoussiérage des gaz de fumée selon les processus de
combustion exige. Un grand savoir-faire en matière de recherche, car une multitude de
paramètres doivent être pris en considération. Il faut considérer, d’une part, les paramètres des
gaz de fumée ayant une influence directe sur la capacité de séparation et sur la composition
des cendres, et d’autre part, les conditions générales du processus.

où elles viennent s’accumuler. Des marteaux frappent régulièrement les plaques pour décoller
les poussières qui tombent dans des trémies à la base du caisson de l’électrofiltre.
Les effluents gazeux débarrassés des poussières sont évacués par la cheminée via le ventilateur
de tirage qui met en dépression la ligne de traitement. Pour éviter les risques de colmatage la
trémie et l’ensemble du dispositif d’évacuation doivent être parfaitement bien calorifugés et
équipés d’un dispositif de chauffage par cordons électriques, comme pour le filtre à manches.
Le gaz de fumée chargé en poussière entre horizontalement dans le filtre via les déflecteurs de
gaz et est divisé de manière uniforme en plusieurs« gaz », qui sont formés par les parois des
électrodes collectrices mises à la terre. Au milieu de chacun de ces « gaz » se trouvent des
électrodes émettrices, sur lesquelles est présente une tension négative élevée et qui ionisent le
gaz par une décharge en couronne.
La figure 2.4 présente les composantes de l’électrofiltre.

a. Avantages

 Résistance au gaz chaud (jusqu’à 300 0 C),

 Capacité de séparation élevée (degré de séparation supérieur à 99 %),
 Frais de fonctionnement réduits en raison de la faible perte de pression (et
donc de la puissance du ventilateur),
 Frais d’entretien réduits (pas de manches filtrants de remplacement nécessaire),
 Grande durée de fonctionnement et grande disponibilité,
 Pas de perte de pression.
b. Inconvénients

 Encombrement (vitesse d’écoulement des gaz faible donc volume élevé),

 Coû t de génie civil élevé, lorsque le filtre est placé en intérieur,
  Coû t d’investissement minimal incompressible quel que soit la puissance de
la chaudière (limite 1 MW),
 Habilitation électrique nécessaire pour la maintenance (haute tension).

Séparateurs à média filtrant

Le dépoussiéreur à media filtrants est le système de filtration le plus utilisé dans l’industrie
Pour éliminer les particules solides présentent dans les effluents gazeux avant leur rejet dans
L’atmosphère ou un recyclage dans les ateliers de travail.
Les séparateurs à média filtrants sont tout aussi diversifiés, Pour des concentrations de
poussières très élevées, on parlera, dans le langage courant industriel, de dépoussiéreurs. Ce
sont des dispositifs qui utilisent l'effet de l'auto filtration. En effet, Les poussières se séparent
des gaz par elles-mêmes en se déposant sur un support poreux ou médium pour former le
gâ teau de poussières. Un dépoussiéreur est constitué de media filtrants se présentant
généralement sous la forme de manches.
Filtres à manches

Les filtres à manches permettent d’atteindre des rejets en poussières inférieurs à 1mg/Nm3. Ils
sont donc la technologie la plus adaptée actuellement pour satisfaire aux renforcements des
exigences de rejet sur les particules fines.
Une manche filtrante est constituée d'une armature métallique sur laquelle un média filtrant
est mis en place. La température des gaz en entrée du filtre est un paramètre dans le choix du
média filtrant car une température de fonctionnement élevée peut entraîner la détérioration
des manches.
Tableau 2.1: Classement des fibre a partir la résistance au température [13]

TYPE DE MEDIA FILTRANT TEMPERATUREMINIMALE TEMPERATURE MAXIMALE

Coton 90°C 120°C

Laine 100°C 130°C
Polyamides 100°C 110°C
Polyester 150°C 180°C
Verre 250°C 310°C
Poly aramides 200°C 250°C
Fluorocarbures 260°C 280°C
Polypropylène 100°C 120°C
 Le fonctionnement cyclique de ces dépoussiéreurs consiste en une alternance de
cycles de colmatage et de décolmatage. Les poussières filtrées entraînent un
colmatage du medium présentant deux régimes :
  Un colmatage en profondeur (irréversible),
 Un colmatage de surface (réversible) au cours duquel les particules se
déposent en une couche appelée gâ teau de filtration.
La seconde phase de fonctionnement d’un dépoussiéreur industriel est le décolmatage dont
l’objectif principal est de décoller les particules collectées en surface du medium filtrant
pendant l’étape de colmatage En dehors de la maîtrise de la durée de vie des manches,
paramètre primordial intervenant dans le coû t d’exploitation, un point technique à maîtriser
est le décolmatage des manches ,qui est assuré par deux moyens :
 Décolmatage on-line :
Cette technologie s’est imposée largement sur le marché depuis les années 60 grâ ce à la qualité
des médias utilisés pour la fabrication des manches et à la mise au point du nettoyage par
impulsion de gaz (pulse-jet en anglais).
Elle consiste à injecter un jet d’air comprimé dans l’axe de la manche pendant 100à 500ms, ce
qui provoque le décrochement du gâ teau de poussières.
Ce type de décolmatage préserve la capacité de filtration et maintient la perte de charge plus
constante, car une fraction très limitée des manches est affectée à chaque impulsion.
 Décolmatage off-line :
Cette technique nécessite de compartimenter le filtre et d’isoler chaque compartiment pendant
Le décolmatage, qui est assuré par un contre-flux des gaz. L’inconvénient de cette technique est
son coû t, par rapport au décolmatage on-line, et le fait que son efficacité meilleure élimine
complètement le gâ teau, ce qui diminue temporairement l’efficacité de filtration et crée des
variations de pertes de charge importantes.
a. Principe

*Les fumées chargées en poussières pénètrent dans le filtre à manches. Ce dernier est constitué
de plusieurs cellules de filtration comprenant chacune des rangées de manches ou poches
filtrantes. La nature des manches dépend de la température des fumées et de leur composition
chimique. Les gaz sont tout d’abord dirigés vers les différentes cellules puis traversent les
manches, de l’extérieur vers l’intérieur. Les poussières s’accumulent en gâ teau sur le média
filtrant. La collecte des gâ teaux de filtration est effectuée régulièrement par soufflage d’air
comprimé à l’intérieur des manches. Les poussières sont collectées dans une ou plusieurs
trémies en partie basse des caissons. Après dépoussiérage, les fumées sont évacuées par la
cheminée. La figure 2.6 présente le schéma de principe d'un filtre à manche.
 Figure 2.5 Schéma de principe d'un filtre à manche

b. Avantages

 Performance garantie élevée (jusqu'à 10 mg/Nm3 à 11% d’O2 )

indépendantes de la concentration en poussières dans le flux Seuil de rejet
constant en sortie,
 Coû ts d’investissement moins élevés qu’un électro filtre à débit d’air et seuil
de rejets identiques,
 Coû t d’investissement dépendant du nombre de manches, donc fonction de la
puissance de la chaudière,
 Montant fortement dépendant de la température des fumées,
 Encombrement moindre qu’un électro filtre.
c. Inconvénients

 Risque incendie, nécessité d’un système de détection et d’extinction incendie,

 Forte pertes de charge nécessitant d’augmenter sensiblement la puissance du
ventilateur d’extraction,
 Sensible aux polluants acides,
 Consommation d’air comprimé,
 Coû t d’exploitation élevé (durée de vie de manches d’environ 3 à 5 ans),
 Nécessite parfois un système de refroidissement des gaz en entrée (en
fonction du média filtrant et de la température des fumées),
 Risque de condensation dans les manches, ce qui crée de la corrosion.
Le tableau 2.2 récapitule les principales propriétés de chaque méthode de
séparation
 Tableau 2.2: Comparatif des méthodes de séparation

Systèmes Coû t Performanc Encombre Coû t de la

e de ment maintenance
Separation
Cyclone Très Mauvaises Important Négligeable
faible
Multi- Faible Médiocre Réduit Faible
cyclon
e
É lectro- Importan É levé Très Moyen
filtre t important
Filtres à É levé s élevé Important Important
manche
s
FILTRAGE

Les manches sont disposées verticalement dans la chambre filtrante et elles sont traversées par l'air de
l'extérieur vers l'intérieur. L'air perd son contenu de poussières qui se déposent sur la surface externe des
manches filtrantes. Sur sonparco urs, l'air atteint la "chambre propre" à travers l'orifice à l'intérieur duquel
se trouve l'éjecteur de type venturi. À ce niveau, l'air filtré sort du corps du filtre, il traverse le
ventilateur,et il est éjecté généralement dans l'atmosphère à travers la cheminée. Dans certains cas, on
peutaussi recycler l'air filtré à l'intérieur du local,avec des avantages économiques considérables grâ ce à la
dispersion réduite de chaleur.

composant d un filtre a manches

Dans de nombreux procédés de fabrication industrielle, on produit des poussières de déchet nocives pour
les opérateurs.

Les poussières, avant d'être libérées dans l'atmosphère, doivent être filtrées à travers des systèmes
spéciaux communément appelés filtres à air.

Le dessin sur la gauche montre un filtre à manches comme exemple.

L'air poussiéreux qui provient des usinages est aspiré par l'entrée 1.

Après la filtration, l'air propre est expulsé par le ventilateur 6 en atmosphère 7.

Au cours du fonctionnement de l'installation, sur les surfaces de filtrage 4, se dépose le matériau filtré.

Ce matériau est enlevé à l'aide de coups spéciaux d'air comprimé.

Les coups provoquent l'ébranlement des surfaces 5 causant la chute par gravité des matériaux filtrés,
déchargés de la cochlée 6.

Les jets d'air comprimé sont générés de manière cyclique par l'appareillage de contrô le A avec impulsions
qui ouvrent les électrovannes E. L'ouverture de chaque électrovanne (cycle de nettoyage) détermine le
passage de l'air comprimé provenant du réservoir 3 vers la partie intérieure des surfaces filtrantes.

On peut activer le cycle de nettoyage automatiquement en utilisant le contrô le de la pression différentielle

entre les points P1, P2 qui varie en fonction du degré d'encrassement des surfaces filtrantes.

Par TC on peut contrô ler à la fois les manches cassées ou l'augmentation des émissions de poussière.

B Pressure transducer with contact. (Modèle TP30) Pneumatic pulse control.

2 Entreé air comprimé

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

L’opération de dépoussiérage se définit comme la séparation mécanique entre une phase

continue gazeuse d’une part (de l’air par exemple) et un solide d’autre part (des
poussières par exemple). Parmi les différentes techniques de dépoussiérage, les
séparateurs sur medium fibreux sont les dispositifs les mieux adaptés aux poussières
fines. C’est pourquoi ils constituent le mode de traitement de l’air le plus répandu au
niveau du dépoussiérage industriel, notamment dans l’industrie de la deuxième
transformation du bois.

Un dépoussiéreur à media filtrants se compose de trois parties (figure I.1) :

- une enceinte de filtration dans laquelle sont suspendues des manches ou des poches ;
- une partie supérieure comprenant le système de nettoyage des manches et
l’accès aux éléments filtrants (coiffe du dépoussiéreur)
- une partie inférieure constituée d’une trémie conique de récupération des poussières.
-
()

Figure I.1 : Schémas de différents types de dépoussiéreurs à media filtrants avec décolmatage
pneumatique. (1): Air + poussières – (2): Manche en colmatage – (3): Air dépoussiéré – (4): Manche
 en décolmatage – (5): Poussières sédimentées – (6): Déflecteur – (7): Rampe de distribution – (8):
Injection d’air comprimé. (a, b): Dépoussiéreurs à manches « up-flow » - (c): Dépoussiéreur à poches
« down-flow ».

Après captage dans un atelier, l’air chargé en poussières pénètre dans le caisson de filtration
et rencontre généralement un déflecteur sur lequel s’impactent les plus grosses particules.
L’air empoussiéré peut pénétrer dans le caisson de filtration soit par le bas
(technologie
« up-flow » - figure I.1b), soit par le haut (technologie « down-flow » - figure I.1c).
L’air traverse les manches de l’extérieur vers l’intérieur. Pendant la phase de colmatage, les
poussières sont retenues sur la surface externe des manches et s’accumulent sous forme
d’une couche appelée gâ teau de filtration. L’air filtré remonte à l’intérieur des manches et est
évacué par la partie supérieure du caisson, la coiffe. La filtration d’air empoussiéré
s’accompagne inévitablement d’une augmentation de la perte de charge consécutive à la
formation du gâ teau. Les éléments filtrants doivent donc être périodiquement régénérés par
décolmatage, l’objectif étant de récupérer des propriétés aérauliques voisines de celles du
filtre neuf. Le système de régénération le plus fréquemment utilisé est le décolmatage
pneumatique. L’injection d’air comprimé à l’intérieur des manches provoque le détachement
du gâ teau de particules qui tombe sous forme d’agglomérats de différentes tailles dans la
trémie constituan

la partie basse du caisson et qui sont ensuite évacués par une écluse rotative. Ce
fonctionnement basé sur une succession de cycles de colmatage et de décolmatage
conditionne les performances des dépoussiéreurs à media filtrants.

Suivant les applications et les besoins, ces équipements peuvent être configurés
différemment. Il existe des dépoussiéreurs à manches et des dépoussiéreurs à poches. Les
manches sont cylindriques et disposées verticalement (figures I.1a et b). Les poches sont des
éléments rectangulaires et disposées horizontalement (figure I.1c).

A surface filtrante égale, les poches occupent un volume moindre que les manches et
occasionnent un encombrement et un poids plus faibles. Les manches sont cependant plus
faciles à confectionner et cela se traduit par un prix au mètre carré plus faible et une plus
large utilisation. La littérature concernant les dépoussiéreurs à poches est d’ailleurs
inexistante.

Le dépoussiéreur peut être ou non divisé en plusieurs cellules indépendantes associées en

parallèle, de sorte qu’un compartiment puisse être isolé pendant le décolmatage ou la
maintenance. Les cellules peuvent alors être mises hors service et nettoyées les unes après
les autres pendant que d’autres restent en fonctionnement. On parle alors de décolmatage «
off- line », c’est-à -dire avec arrêt du débit d’air à épurer dans le compartiment en nettoyage.
Cette configuration permet également d’intervenir dans un compartiment (par exemple pour
changer des manches) sans arrêter le fonctionnement d’autres compartiments. Les
dépoussiéreurs compartimentés sont équipés d’une surface de filtration plus importante de
sorte à pouvoir traiter le même débit de gaz lorsqu’une cellule est isolée. Leur coû t augmente
en conséquence. Lorsque le filtre n’est pas compartimenté, les manches sont nettoyées sans
arrêt du débit d’air. On parle dans ce cas de décolmatage « on-line ». Ce type de dépoussiéreur
est moins coû teux car il est constitué d’un seul caisson et met en œuvre une surface de
filtration plus faible.

Cette technique de dépoussiérage peut atteindre de hauts niveaux de séparation tout en étant
capable de s’adapter à de grandes variabilités de la charge en particules. Ainsi, les media
fibreux sont fréquemment utilisés pour séparer les particules de l’air pour des concentrations
allant de quelques g.m-3 à plusieurs centaines de g.m-3. Les performances d’un dépoussiéreur
à media filtrants sont liées à ses caractéristiques de construction, à ses capacités de
décolmatage, à ses conditions opératoires de fonctionnement et principalement au choix du
medium filtrant.

Les media filtrants diffèrent par leur mode de confection (tissé ou non-tissé), par la nature
des fibres employées (polypropylène, polyamide, fibre de verre, polyester …), par le
traitement de surface dont ils ont bénéficié, par leur efficacité propre et surtout par leur coû t.
Cette diversité dans les produits a largement contribué au développement des
dépoussiéreurs à media filtrants. De plus nombreuses informations concernant la structure
des media et le traitement de surface dont ils peuvent bénéficier sont disponibles dans
l’annexe I.
CONNEXION TYPE

Nous pouvons en dénombrer 21 dont 10 vannes principales du réseau de tirage, 10 vannes d’air
inverse pour le nettoyage des manches et 1 vanne de purge. Elles sont toutes commandées par
des vérins pneumatiques, eux-mêmes commandés par des électrovannes. L’air comprimé
destiné à activer les vérins est délivré à une pression de 80 à 100 livres par pouce carré.

Ces vannes assurent la communication des chambres avec les ventilateurs d’air. A chaque
chambre correspond une vanne d’air principale et une vanne d’air inverse. La première vanne la
met en relation avec le ventilateur de tirage lors de la filtration et la seconde avec le ventilateur
d’air inversé. Ces deux vannes que nous venons de citer ont un fonctionnement opposé c’est-à-
dire qu’au moment où l’une est ouverte, l’autre est

‘
 fermée. La vanne de purge ouvre un circuit, à la manière d’un by-pass, pour le ventilateur d’air
inversé lorsque ce dernier n’est en communication avec aucune chambre. Dans ce cas, il aspire l’air
de la chambre d’air propre et refoule dans ce même endroit en traversant la vanne de purge.

Pourquoi des filtres à manches ?

- Montage préalable de l'installation de filtration à l'usine

- Construction modulaire, compacte

- Faible encombrement

- Temps de montage court

- faible coû ts de montage

- Construction soudée étanche

- Longue durée de vie des

-éléments filtrants

- Faible coû t d'entretien

- Décolmatage off-line pendant

- le fonctionnement en pleine

‘
‘
Nous venons de voir, de part l’étude précédente, que le filtre Baghouse est un système relativement
complexe quand il s’agit de comprendre son dimensionnement. Nous aurions pu nous appesantir sur cet
aspect s’il s’agissait d’un avant-projet. Mais, étant donné que le dispositif est déjà existant, il est préférable
de pouvoir s’accommoder aux diverses fluctuations des paramètres aérauliques.

Vu la criticité du dispositif, l’objectif de la maintenance ne sera certainement pas l’attente de la panne. A

travers une recherche perpétuelle d’amélioration du fonctionnement, des opérations telles que des tests, des
inspections, allant du quotidien à l’annuel selon l’importance des sous-systèmes, doivent être menées et
demande le plus souvent une très grande précision.

Contrairement à ce que beaucoup pourrait penser, la maintenance et la réparation ne partage pas une relation
d'identité mais plutôt d'inclusion car la maintenance n'est pas obligée d'attendre qu'une panne survienne pour
intervenir dans le fonctionnement d'un dispositif. Au contraire, son objectif est de pouvoir assurer un
fonctionnement continu et optimal des machines en exploitation.
Pour ce faire, il est bien évidemment primordial d'avoir des informations sur le comportement au quotidien
de ces appareils afin de s'y familiariser et même de prévoir d'éventuels dysfonctionnements dont certains sont
incontournables.
Le filtre Baghouse, étant un système automatisé et bien contrôlé, sa manipulation et son suivi sont d'autant
plus faciles que la documentation relative à son installation et son mode d'utilisation est bien archivée.
Cependant, il est clair qu’il est impossible d’éviter la panne à 100%. Nous définirons dans la suite les divers
modes de défaillances possibles en y joignant les modes d’interventions curatives correspondantes.
Nous nous permettrons ensuite la proposition d'un planning de tâches préventives périodiques, de visite et
d'inspection, à effectuer par les ressources humaines compétentes. Son application permettrait au bout d'un
temps plus ou moins long d'avoir une maîtrise suffisante des réactions du système dans sa globalité.

A. Modes de défaillance et maintenance curative

Comme tout dispositif mécanique, la fiabilité n’est pas totale. Il existe des pannes sous plusieurs formes
qui s’avèrent inévitables au cours de son fonctionnement. La première chose à faire, et qui est d’ailleurs la
plus délicate, c’est le diagnostic de la défaillance en question. Bien évidemment, un phénomène peut avoir
plusieurs causes à la fois. Le travail de l’ingénieur sera dès lors de pouvoir en déceler la bonne en
procédant, avec beaucoup de soin, par élimination.
Dans le tableau suivant, nous avons tenté de recenser les défaillances envisageables avec, s’il y a lieu, les
actions à mener pour y remédier.

‘
Défaillances Causes Remédie Actions
probables pratiques

‘
 S'assurer d'un débit
adéquat du ventilateur
reverse
(mesures de débit
Dysfonctionnement
Vérifier tous les
du system de
composants du système
nettoyage des Vérifier si les vérins de
de nettoyage
manches commande des vannes
de retour
pilotés
Entrer les
Chute de pression Mauves nettoyage Modifier le cycle
modifications
trop haute entre des munches de nettoyage en
nécessaires sur le
les collecteurs du cours
FAM Bourrage au niveau de Vérifier le bon état de
Inspecter les
la récupération des marché
moteurs
matières
d'entraînement
des vis
Disposer des ourse
Rechercher d'air Propre et sec
d'éventuelles zones de pour
Manches bouchées dû fuites d'air extérieur ; assécher les manches
à l'humidité assécher si possible les si possible;
manches; remplacer
Suivre la procédure
manches si le
de remplacement
phénomène persiste
des manches
Réguler
Capacité du FAM Vérifier et corrigerle
automatiquement le
dépassée débit de matière à
débit d'air envoyé au
traiter
FAM

Manomètre défectueux Inspecter et réparer ou

ou mal branché remplacer

Chute de pression
trop basse entre
les Déboucher et vérifier la
collecteurs du FAM Conduites obstruées en Arrêter l'installation
vitesse des gaz
aval du filtre normalement supérieur
à Déboucher la section
15m/s colmatée
Réduire la pression de Agir sur le volet du
nettoyage du ventilateur ventilateur ou modifier
Manches trop
d'air inversé et/ou réduire le temps de nettoyage
nettoyées le temps dans le
de nettoyage programme

Suivre la procedure
Manches trouées
Remplacer les manches de remplacement des
ou déchirées
manches

‘
 Après un temps plus
Resserrer de
Manches des serrées à ou moins long,
manière adequate
la base revérifier a tension des
le collier de fixation
manches récemment
installées
Après un temps plus
Resserrer de
Manches des serrées à ou moins long,
manière adequate
la base revérifier a tension des
le collier de fixation
manches récemment
installées

Emissions Tester un échantillon

excessive de Remplacer un nombre
représentatif ;Réduire la
poussières Manches trop représentatif de
pression de nettoyage
poreuses dû à leur manches d'une
du ventilateur et/ou
durée de vie chambre suspectée
réduire le temps de
pour des tests de
nettoyage
porosité
Enarrêt de
l'installation, mesurer
Mauvaise étanchéité
Inspecter et réparer le jeu compris entre la
des vannes
vanne et son logement
pou évaluer
l'étanchéité
Tester les paliers des
vibrations
systems d'entraînement

S'il ya lieu(selon
Bruits forts ou l'intensité du
inhabituels Eléments Inspectertous les
bruit),arrêter
mobiles sollicités éléments
l'installation et vérifier
ou cassés mobiles
les vérins ,les moteurs,
les ventilateurs…
Suivre la procedure de
Courroies en usure
maintenance de
courroies
Vérifier l'étanchéité
Infiltration d'air
de l'enceinte
Corrosion Conditions demise à Préparer au mieux les
Minimiser la durée
l'arrêt inadéquat du interventions pour
des inspections
FAM perdre moins de temps

Régler la tension Utiliser l'appareillage

Courte durée de Tension trop grand
des manches à la des tine à cet effet s’il
vie des ou trop faible des
valeur prescrite est disponible
manches manches

Pert de charge - Cycle de -coffret de décolmatage -augmentée la

différentielle décolmatage fréquence de
supérieur a mal réglé
décolmatage
150 daPa -raccordement électriques
- Une ou -vérifier la tension
plusieurs
électrovannes d’alimentation, le
ne fonctionne fonctionnement
pas d’électrovannes (et les
câblages électriques)

‘
- - débit de gaz trop élevé - vitesse de rotation du - charger le rapport
ventilateur et débit de transmission du
aspiré ventilateur ou ajuster
le registre de réglage

-pression d’air -manométrie -revoir le réseau d’air

comprimée Insuffisant comprimé

-fonctionnement près -manche filtrantes, -nettoyage ou

du point de rosée condensation qui remplacement de
traduisent par la la manche
formation sur la
manche

-vieillissement de la -manche filtrant -changement des manches

couche poreuse-
colmatage

-bourrage trémie de -dispositif -vider la trémie et

collecte des d’évacuation de remettre en route
poussière poussière

-fuite ou consommation -manométrie-pressostat -vérifier le réseau d’air

trop important dans le de sécurité comprimé
réseau
-membrane de la vanne -remplacée la membrane
Chute de pression -vanne a membrane
d’air comprimé reste ouvert
-électrovanne pilote -remplacer le plongeur
-impulsion ouverture ou la bobine
vanne trop longue

-fixation des manche -ouvrir les portes de

incorrect toiture et vérifier
l’étanchéité des
manches sur les
plaques supports
-perte de
charge -coffret de décolmatage -espacer la fréquence de
Rejet de poussière insuffisante décolmatage
visible a la
cheminée

-manche percées -ouvrir le -changer le manche

caisson effectuée
supérieur
-vérifier la référence des
-qualité des manches manche -nous consulter
inadaptés

‘
 Destination Type de défaut Nature d’intervention Heurs
du d’interventio
FAM n
16Q003 Nettoyage des portes visites 03
16Q004 Contrô le de FAM 02
16Q10-A Débourrage des gains d’aspiration 04
de FAM

16Q10 Entretien double clapet (graissage, 16

Contrô le et nettoyage)
16Q003 entretien de Remplacement des pommelles 02
La FAM cassées
16Q004 Remplacement des rompes d’air 40
partie comprimé
16Q004 Changement des manchettes 08
filtrantes
16Q004 Contrô le de FAM+conduit de rinçage 08
16Q004 Changement des 14 venturi 08
+nettoyage de têt de filtre

16Q003 Changement des disjoncteurs 1.5

16Q006 Interventio Changement des contacteurs +relais 1.5
n thermiques
16Q004 électriques Contrô le de séquenceurs 01
16Q003 Travaux électriques 03
16Q011 Changements des fusibles 02

16Q006 Soudure de fuites au niveau des 12

sedur gaines de dépoussiérage
16Q007 e Soudure des gaines au niveau 22
d’extraction
16Q010 Soudure des gaines au niveau de 14
FAM
16Q006 Soudure les gains au niveau 28
d’extraction

16Q010-A Contrô le des conduits de 48

dépoussiérage
16Q005 Réparation Détachement des échafaudages au 03
s niveau de FAM
16Q005 mécanique Changement double clapet 11
s

16Q003 Graissage des paliers de ventilateur 02

16Q010-A Graissage Graissage des paliers de ventilateur 04
16Q004 Graissage au niveau des paliers 02
16Q011 Graissage au niveau des paliers 01
16Q010 Graissage au niveau des paliers 01
16Q010-A Graissage au niveau des paliers 1

‘
électrique de filtre a manche il contient
1 - 3 armoire électrique
Qui constitué
Un sectionner
Un contacteur
Un relie magnétothermique
Relie d’interface
2 moteur
Un moteur de turbine (souflante) de 30 kw de 1500 tr/min

Un moteur de vise de retour de 1.5 kw de 1500 tr/ min

Un transporteur à vis ou convoyeur à vis est un appareil

de manutention de matériel en vrac qui utilise la rotation
d'une vis à hélices pour déplacer le matériel à l'intérieur
d'une auge ou d'un tube. Ce principe est basé sur la vis
d'Archimède. Le transporteur est utilisé pour le transport de
liquides, de grains et de matériel granuleux.

Dans les systèmes de manutention, le transporteur à vis est

celui très utilisé pour déplacer du matériel horizontalement
ou sur une pente faible mais parfois sur plusieurs mètres de
longueur. Sa capacité décroit avec la pente appliquée. Il est
d'utilité comparable aux bandes transporteuses qui réalisent
néanmoins de plus longues distances.
Le transporteur, aussi appelé convoyeur, peut s'appuyer sur
deux types de vis (ou spirales) différents : avec ou sans âme.
Le type avec âme est le plus couramment utilisé. Le type ‘
sans âme pour sa part est davantage utilisé pour convoyer des matières collantes qui ne peuvent donc pas s'enrouler autour de l'axe et
permet donc un transport de matière plus important.

10 électrovanne
est un élément très important pour le réglage de cycle de décolmatage il
faut un réglage systématique d’électrovanne pour cela le technicien doit :
 réparer le pneumo vanne en défaut,
 couper l’alimentation en air comprimé du collecteur et mettre en échappement,
 enlever la membrane défectueuse,
 remplacer la membrane neuve.

‘
Carte elctronique « sequanceur « 
Le cycle de décolmatage est contrô lé par un séquenceur qui permet d’ouverture et
fermeture d’électrovannes.
 Séquenceur
Le séquenceur (figure 3.4) a pour fonction de commander les processus de nettoyage
des filtres. Il commande les électrovannes pour fixer de temps de l’ouverture et de

‘
fermeture des vannes d’air comprimé de décolmatage (temps d’impulsion)

‘
III.1 Avis général

Le sujet de notre PFE sert à identifier le fonctionnement d'un séquenceur qui organise les tâ ches de
filtrage de poussière, en utilisant en parallèle un appareil de mesure de pression différentielle ou
relative avec un séquenceur qui permet la commande et le contrô le de la gamme de poussière.
L'organigramme suivant (figure n°6) est une représentation schématique fonctionnelle,
organisationnelle et hiérarchique d'un organisme ou de programme de notre sujet, c'est pour cela en
ajoutant le schéma illustré au dessous pour décrire le fonctionnement de séquenceur en utilisant un
organigramme qui explique son fonctionnement.

Figure n°6 : Organigramme de fonctionnement de filtre

Au départ le séquenceur permet la mise en marche des vannes, il actionne de façon cyclique une
vanne après l'autre. Les vannes sont commandés par trois paramètres, le premier est un
temporisateur de temps d'injection, la deuxième est un temporisateur de temps du repos et le
dernier pour le variateur de nombre de vanne qui dépend de plusieurs conditions tel que l' humidité
de produit primaire, la disponibilité de vanne et la pression d'air. Le schéma présenté ci- dessous
(figure n°7) décrit le fonctionnement de séquenceur en utilisant un Grafcet qui décrit le
fonctionnement du séquenceur.
‘
 Figure n°7 : Grafcet décrit de fonctionnement de filtre

Chaque vanne est constituée par des manches qui absorbent et ramassent les poussières. Ainsi pour
que les manches ne soient pas colmater, il ya un système de pression d'air qui assure le nettoyage
des manches de la poussière. Le schéma présenté ci-dessous (figure n°8) décrit le fonctionnement de
séquenceur en utilisant un chronogramme détaillé de cycle de système.

Figure n°8: Chronogramme descriptif de fonctionnement de filtre

II.2 Problématiques de la solution existante‘

L'ancien séquenceur numérique est de type AUXITROL ESD 900, il est utilisé pour assure le
nettoyage de filtre. Dans la suite, nous allons illustrer les inconvénients de séquenceur :
- Limite le nombre de vannes à filtrer.
- L'inexistante des composants.
- Difficultés de dépannage, complexité et ambigü ité.
- Coû t des composants très chers.
Pour remédier aux problèmes et aux inconvénients déjà annoncées de séquenceur numérique
utilisé, les personnels de l'unité ont choisi de remplacer la solution câ blée à base de séquenceur
de type `AUXITROL ESD 900' par une autre solution câ blée à base d'un automate
programmable pour plusieurs raisons. La nouvelle solution présente plusieurs avantages, on va
le citer en détails par la suite.

III.3.1 Présentation de séquenceur 

III.3.1.1 Généralité sur le séquenceur 

Le séquenceur est commandé à partir de la perte de charge du filtre par un capteur de pression
différentielle DE20. Il peut être considéré comme une machine d'état, ses entrées sont les
conditions issues du chemin des données et ses sorties sont les commandes pour le chemin de
données.
Le séquenceur Maitre/Esclave est la partie intelligente de système, il permet de lire le Ä p et de
contrô ler la séquence des vannes à membranes dans le filtre de poussière, aussi il utilise la
technologie microprocesseur. Toutes les caractéristiques techniques ont été homologuées par
un laboratoire agrée, son fonctionnement est facile par un menu clair et des consignes précise
par exemple il identifie les anomalies éventuelles au niveau des vannes à membranes. Par la
suite, il localise et identifie les problèmes de câ blage où des courts-circuits au niveau de vanne
à membrane.

III.3.1.2 Guide d'utilisation de

séquenceur
‘
ü Capteur de pression différentielle Start/Stop 
Il est possible de commander le séquenceur à partir de la perte de charge des filtres, dans ce
cas on utilise un capteur de pression différentielle. La vanne qui a été décolmaté pour la
dernière fois est enregistrée et le décolmatage commence après  « Restart» avec la vanne
suivante.
ü Ajustement de temps pour les compartiments de filtre
Tous les séquenceurs sont préréglés, le temps d'impulsion est réglé à 50 ms, cette temps peut
être modifie seulement par des directives de fournisseur.
ü Démarrage/Arrêt - Entrée 
 Cette entrée permet de contrô ler le nettoyage du filtre qui dépend de la pression différentielle.
Par l'entrée Démarrage/Arrêt les appareils principaux en addition, les auxiliaires peuvent être
mis en marche où arrêté le séquenceur de base. Pour cela un interrupteur de pression
différentielle est nécessaire comme appareil additionnel. Le raccordement s'effectue aux
bornes de D1 et D2 du séquenceur de base. L'appareil principal enregistre qu'elle vanne a été
épurée la dernière et par la suite il commence après un démarrage de nouveau avec la vanne
suivante.
III.3.1.3 Fonctionnement  de séquenceur numérique
Le séquenceur a pour fonction de commander les processus de nettoyage des filtres JET. Le
filtre est composé d'une commande des électrovannes pour fixer de temps de l'ouverture des
vannes (temps d'impulsion) et d'une commande de temps d'arrêt et de fixation de l'ordre de la
mise en fonction des électrovannes. L'indication de bon fonctionnement par des diodes
lumineuses (LED) du réseau, de l'alarme, de la sortie du vanne, de la durée de cycle, de
l'indicateur de défaut sur le relais d'alarme, la surveillance de tension de réseau et le
démarrage-arrêt pour la commande dépendant de la pression différentielle.

II.3.2 Présentation de Filtre de poussière

II.3.2.1 Description de fonctionnement de filtre 
Tout d'abord, on va décrire le fonctionnement de filtre FT-S qui a pour fonction d'éliminer les
particules liquides, les impuretés solides de l'air comprimé et d'introduire l'air avec le plus
grand degré de pureté possible dans le consommateur. Initialement, l'air chargé de poussière
est aspiré latéralement dans le caisson central, un déflecteur assure sa répartition interne tout
en préservant le corps filtrant de l'abrasion. Deuxièmement, les poussières lourdes sont
entrainées par leur propre poids vers le bas et les poussières plus légères se déposent à faible
vitesse sur le media filtrant. Troisièmement, l'air propre est aspirée dans le caisson supérieure
par un ventilateur d'extraction de puissance appropriée à la perte de charge de réseau
Finalement, le séquenceur commande l'intervalle et la durée d'ouverture des vannes de
décolmatage des manches par injection de l'air comprimée, les poussières sont évacuées vers la
partie inférieure.

‘
 III.3.2.2 Caractéristiques
technique de filtre
Le filtre de poussière est caractérisé par un faible niveau d'émission de poussières à
l'environnement et une durée de vie prolongée du système de filtration. É galement le
nettoyage des filtres est assuré par un système d'injection d'air comprimé à contre courant, un
système électronique adapte la fréquence de nettoyage selon les besoins de l'installation.

III.3.2.3 Applications de filtre 

Le filtrage des poussières où pulvérulents secs se fait par plusieurs opérations tel que le
pesage, le broyage, le malaxage, le mélange, le polissage, le meulage, le tamisage, le affû tage. La
fabrication de comprimés pharmaceutiques par filtre aspire les poussières et nettoyé les
manches qui aspirent les poussières. Les poussières peuvent être lourdes où légère, fine où
grossière, collante où volatile, sèche où humide, chargée d'électricité statique. Il est donc très
important de choisir le bon type de filtre de poussière et le bon type des matériaux filtrants
lorsqu'on conçoit un système pour filtrer les poussières. Nous proposons une grande variété de
matériaux filtrants qui s'intègrent et s'adaptent à l'ensemble de notre gamme de filtres. Cela
signifie que ces filtres peuvent être utilisés pour traiter efficacement les pluparts types des
poussières.

III.4 Présentation de la solution proposées:

Automate programmable

III.4.1 Historique de l'API

‘
Les automates programmables sont apparus aux USA vers les années 1969, à l'époque ils
étaient destinés essentiellement à automatiser les chaînes de montages automobiles. Ils sont
apparus en France en 1971, ils sont de plus en plus employés dans l'industrie.
Un Automate Programmable Industrielle (API) est distingue d'un calculateur par le fait qu'il
s'agit d'un système électrique programmable, spécialement adapte pour les non-
informaticiens. Il est général destine à être mis entre les mains d'un personnel dont la
formation a été surtout orientée vers l'électromécanique. L'API s'est substitue aux armoires à
délais en raison de sa souplesse, mais aussi parce que dans les automatisations de commande
complexe, les coû ts de câ blage et de mise au point devenaient trop élevés.

III.4.2 Définition de l'API

Un API est une machine électronique programmable par un personnel non informaticien, il est
destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés appelés encore partie
opérative. On programme l'API pour effectuer des opérations cycliques qui reçoit des données
par ces entrées, ensuite ces derniers sont traitées par un programme définis et les résultats
obtenu sont délivrées par ses sorties pour commander le système.

III.4.3 Avantages de l'API

L'utilisation de l'automate programmable dans le domaine industrielle présenté plusieurs
avantages, dans la suite on va illustrer les plus importantes.
ü Moins de constituants 
La substitution des relais à un gain en volume, on encombrement et à la simplicité de l'emploi,
particulièrement apprécies sur les machines simples.
ü Moins de câblage 
 Les connections se réduisent au raccordement des capteurs aux entrées et des prés
actionneurs aux sorties. L'accès aux différents organes de l'automatisme, lots des modifications
et des réglages, se trouve ainsi facile.
ü Plus de confort
 Le programme qui se substitue au câ blage et l'ensemble des graphiques on peut le saisir, le
modifier et l'archiver facilement grâce au terminal de programmation et de réglage. Ce
programme peut être duplique pour les machines construites ainsi une diminution des coû ts.
ü Plus de fonctionnalités 
 Pour les machines spéciales où leur installations sont compliquées, l'automate programmable
offre des fonctions d'automatisme spécifiquement intégrées.
ü Plus d'information 
 La maintenance et la mise en place d'un automatisme est facile par la visualisation permanente
de l'état des entrées/sorties, qui sont signalés par des voyants lumineux. Le dialogue entre
‘
l'homme et la machine est assuré par un terminal de programmation ainsi de réglage grâ ce à
son mode conversationnel et les messages affichés sur l'écran.

III.4.4 Architecture de l'API

L'automate programmable se constitue en trois parties, le premier partie c'est le processeur, le
deuxième c'est la mémoire programme et le troisième c'est l'interface des entrées et des
sorties. Une structure qui simplifie l'interaction entre les composants de l'automate est
schématisée dans la figure n°9.

Figure n°9 : Architecture de l'automate programmable

III.4.5 Constitution de l'API

La partie intelligente de l'automate réside dans l'unité centrale (CPU), elle est décomposé par
plusieurs éléments qui sont:
ü Le microprocesseur
D'abord, le microprocesseur est utilisé essentiellement pour le traitement des informations, il
réalise les fonctions logiques telles que l'addition binaire, le comptage, le décomptage et
d'autres fonctions intégrées telles que la temporisation, le calcul etc. puis, il est connecté aux
autres éléments comme le mémoire et l'interface d'E/S à travers des liaisons parallèles
appelées bus pour véhiculer les informations sous forme binaire. Ensuite, il possède des
liaisons avec l'extérieur pour la communication avec l'outil de programmation, de même pour
le raccordement avec le terminal où sur réseau inter automates. La zone mémoire contient
toutes les données nécessaires pour assurer fonctionnement de l'automate ainsi une liste du
jeu d'instruction qui constitue le programme.
ü Les entrées
Les entrées sont utilisées pour la réception des données externes, plus précisément ils
‘
reçoivent les informations à travers des capteurs où des boutons poussoirs du système. Puis,
elles sont transmissent par un organe d'isolation galvanique vers le microprocesseur (ex :
opto-coupleur). Ensuite, elles scrutées autant de fois qu'il est nécessaire, au moins une fois par
cycle.
ü Les sorties
Sont utilisées pour l'émission des données vers l'extérieur, en outre pour faire le relais entre
l'écran et l'imprimante. Pour plus de détails, ces sorties reçoivent les informations dictées par
le microprocesseur et les stockés en mémoire, elles sont rafraichies au fur et à mesure du
déroulement du programme. De même, ces sorties détectent les changements d'état des
signaux d'entrée, ils combinent ces informations suivant une séquence préenregistrée et
fournissent les signaux des sorties adéquates.
ü Les mémoires 
Les mémoires sont classifiées de la façon suivante :
RAM (Random Acces Memory): C'est la mémoire vivante dans laquelle on peut lire ou écrire, de
sa part aussi elle est divisée en plusieurs parties: la premiére partie est le programme
utilisateur (code binaire, assembleur), la deuxième partie représente les données utiles au
programme et la troisième partie sont les données utiles au programmeur (programme de
base, registres, drapeaux, constantes).
ROM (Read Only Memory): C'est la mémoire morte dans laquelle on peut lire seulement, il
serve à stoker le continue de système d'exploitation. L'EEPROM est une mémoire morte
reprogrammable avec un effacement électrique, l'EPROM et l'UVPROM  sont deux mémoires
morte reprogrammable avec effacement aux U V.

II.4.6 Fonctionnement   de l'API

L'automate programmable reçoit les informations relatives au système. Il traite ces
informations en fonction du jeu d'instruction et modifie l'état de ses informations pour
commander les prés actionneur.
- Réception : nécessaire pour l'information d'entrées.
- Traitement : notion de programme et de microprocesseur.
- Jeu d'instructions : notion de stockage et de mémoire.
- Commander : notion de sortie pour donner des ordres.

III.4.7 Critères de choix de l'API

L'ICF a opté par un automate programmable LOGO essentiellement pour des raisons de
standardisation. Vu que ce type d'automate a été utilisé sur le site, en plus elle a déjà donnée
une bonne satisfaction. É galement, les gents y sont formes et ont acquit une expérience. Le
choix d'utilisation d'un automate programmable industriel Logo(voir annexe B) principalement
grâce à son extensibilité qui lui offre un outil de programmation évolué et sans oublier sa
‘
capacité importante pour traiter un grand nombre d'E/S. L'automate LOGO fait le même travail
de séquenceur, il est moins coû teux, automatise le travail à faire et offre un bon gain de temps.

III. Objectifs et Contraintes 

Parmi les principaux objectifs de l'utilisation de l'automate programmable industriel LOGO est
l'automatisation de la solution existant « séquenceur numérique  câ ble», aussi pour minimiser
la pollution de l'air et pour éliminer les effets négatifs sur la santé des opérateurs.
Dans les deux unités, unité de séchage de spath de fluor et unité de séchage d'alumine, il existe
un filtre de poussière câ blé par un séquenceur que fait organiser les procédures de filtrage de
poussière et pour exploiter le maximum de produit. L'API a pour rô le d'assurer la même
fonction de séquenceur numérique câ blé mais avec les contraintes attendus.