UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR – ANNABA

FACULTE DE TECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES

Master II Génie Chimique/ Génie de l’environnement et
Génie pétrochimique

Cours:
INTENSIFICATION DES PROCEDES

ANNEE UNIVERSITAIRE: 2022/2023

 Sommaire:
Chapitre I: Bases de l’intensification des procédés
Chapitre II: Les équipements pour l’Intensification des procédés
II.1. Microréacteurs : Réacteurs à baffles oscillantes, Réacteurs à disque tournant
II.2. Absorbeur centrifuge
II.3. Colonnes garnies rotatives
II.4. Exemples d’application de ces équipements dans différents procédés
Chapitre III: Les méthodes de l’Intensification des procédés
III.1. Réacteurs multifonctionnels (Distillation réactive, Réacteurs à membrane).
III.2. Séparations hybrides (Membrane- absorption, Membrane- distillation).
III.3. Exemples d’applications de ces différentes méthodes.
Chapitre IV: Sources d’énergies alternatives
IV.1. Energie solaire.
IV.2. Ultrasons.
IV.3. Micro-ondes.
Chapitre V: Autres méthodes d’intensification des procédés
V.1. Nouveaux solvants(Fluides supercritiques, Liquides ioniques).
V.2. Exemples d’application de ces solvants.
 INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

• I- Bases de l’intensification des procédés

INTRODUCTION:
• L'intensification des procédés regroupe les méthodes et les technologies qui permettent de
concevoir et d'opérer des procédés plus compacts, plus sûrs, plus propres, plus économiques et dont
la capacité de production peut être de plusieurs fois supérieure à celle d’un procédé conventionnel.
• L’intensification des procédés peut être menée avec :
- Des équipements et réacteurs multifonctionnels (hybridation d’opérations unitaires)
- Des réacteurs microstructurés ;
- De nouveaux modes opératoires de production ;
- Des modes utilisant des milieux réactionnels de la chimie verte ;
- Une chimie intensifiée dans des réacteurs microstructurés pour lesquels les phénomènes de
transfert de chaleur et de matière sont parfaitement dominés « novel process windows ».
• Cela peut conduire à des économies cumulées de 30 % de matières premières et d’énergies et en
coûts opératoires, mais il existe cependant plusieurs obstacles importants à surmonter pour que la
méthodologie et les technologies de l’intensification des procédés soient encore plus répandues
qu’elles ne le sont aujourd’hui.
I.1. Définition de l’intensification des procédés:
L’intensification des procédés consiste à développer des
nouveaux équipements ou des nouvelles techniques qui,
comparées aux techniques couramment utilisées aujourd’hui,
permettront de diminuer de façon conséquente le rapport taille
des équipements/capacité de production, la consommation
d’énergie et la formation de produits indésirables de façon à
aboutir à une technologie plus sûre et moins coûteuse.
I.2. Les buts de l’intensification des procédés:
• Diminution du coût des équipements et d’opération
• Amélioration de la sécurité des équipements
• Augmentation de la productivité
• Diminution de la consommation énergétique
• Diminution du coût d’opération
• Préservation de l’environnement en diminuant la formation des
sous-produits des réactions.
I.3. Principes et applications de l’intensification des procédés:
• Diminution de la taille des unités en rapport avec leur volume de production, la
consommation de ressources (énergies, eau, fossiles) et le cout de production. Elle
s’impose donc pour la révolution de l’industrie chimique puisqu’elle nécessite une réelle
transformation des usines et implique a repenser différemment les procédés.
• L’intensification s’articule autour de deux axes. Un premier concerne les méthodes
d’intensification qui reviennent par exemple à coupler plusieurs opérations unitaires pour
aboutir a des procédés multifonctionnels, ou encore a détourner des équipements de
leurs fonctions originelles. Un deuxième axe est relatif aux technologies d’intensification
telles que les microtechnologies, dans lesquelles les phénomènes de transferts et de
mélange sont intensifies, ou encore aux les technologies ayant recours a des matériaux
innovants.
I.4. Les différents approches de l’intensification des procédés:
I.4.1. L’aspect réduction du ratio surface sur volume (S/V)
Le principe fondamental de la miniaturisation des appareils revient à
accroitre leur rapport surface d’échange sur volume, tout en maintenant
leur capacité de production. Les premières conséquences majeures sont
l’amélioration des transferts thermiques (grâce a une surface d’échange
multipliée) et des transferts de matière (grâce a la diminution des
longueurs caractéristiques de diffusion moléculaire).
I.4.2. L’aspect microstructuration
Les petites dimensions (des canaux) issues de la miniaturisation des
procédés imposent un écoulement laminaire au sein des réacteurs et
conduisent à de faibles temps de séjour.
 I.4.3. Intensification du transfert thermique dans les réacteurs-
échangeurs compacts
L’intensification des phénomènes thermiques est primordiale pour traiter des réactions
exothermiques. Tout comme pour l’intensification des transferts de matière, le design des
canaux, pour lesquels le ratio S/V est très élevé est à l’ origine de l’intensification des
transferts thermiques dans les réacteurs-échangeurs compacts. L’utilisation de matériau
très conducteur pour la fabrication des plaques (comme le Carbure de Silicium ou
l’Aluminium) va également faciliter les échanges de chaleur entre le fluide réactionnel et
la paroi. La caractérisation du transfert thermique passe par l’étude du coefficient global
d’échange thermique U.
Il est courant de s’intéresser au coefficient d’intensification UA/V, plutôt qu’au
coefficient U pour prendre en compte la compacité des réacteurs, A étant l’aire
d’échange et V, le volume de fluide procédé échangeant avec la paroi du réacteur.
 INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

• II-Equipements pour l’intensification des procédés

Chapitre II: Equipements pour l’intensification des procédés

A-Nouveaux réacteurs
•Microréacteurs capillaires (microstructurés)
• Réacteurs à disque rotatif (SDR)
• Réacteurs à baffles oscillantes
• Réacteurs à tube tournant
• Réacteurs à mélangeur statique
Comparaisons des performances des réacteurs
Microréacteurs ou réacteurs microstructures
 Microréacteurs ou réacteurs microstructurés:
Caractéristiques

• Structure tridimensionnelle : dimensions intérieures inférieures à 1 mm. Appareils

contenants des chemins ouverts pour les fluides .
• Multiples canaux parallèles où la réaction a lieu:Ф entre 10 et plusieurs centaines
de micromètres.
• Rapport surface/volume élevé : 10000 à 50000 m2/m3( comparé à environ 100
m2/m3 pour les réacteurs traditionnels)
• Les RS fonctionnent généralement dans les conditions de courants laminaires
• Le catalyseur , couche mince sur la surface métallique induit de faible perte de
charge dans le réacteur par rapport au garnissage catalytique classique)
• Temps de séjours courts et DTS étroite
• Très sures (pas d’explosions à hautes températures et pressions)
 Les microréacteurs:
transfert de chaleur
• Les petits chemins parallèles des fluides réduisent la distance entre la source de
chaleur et la partie à chauffer.
• transfert de chaleur par radiation et convection très amélioré et transfert de
matière vers la surface du catalyseur facilité.
• Transfert de chaleur efficace: bon pour les réactions exothermiques
• Le coefficient de transfert de chaleur est inversement proportionnel au diamètre
du canal et peut atteindre 10 kW/(m2) ( un ordre supérieur aux échangeurs
thermiques traditionnels).
• Le transfert de chaleur élevé empêche la formation de points chauds
• Les microstructures facilitent le chauffage et le refroidissement des mélanges
réactionnels dans le réacteur
Les microréacteurs
• Les microréacteurs sont des réacteurs
chimiques de très petites dimensions qui
ont généralement une structure en forme
de sandwich constituant d’un certain
nombre de tranches (couches) avec
micro canaux (10-100 µm) . Les couches
effectuent divers fonctions, du mélange
au réaction catalytique, échange de
chaleur ou séparation. L’intégration de
ces différentes fonctions au sein d’une
seule unité est l’un des avantages les
plus importants de microréacteurs.
Les microréacteurs

• Les avantages des microréacteurs sont:

 Réductions de la consommation d’énergie,
Minimisation du risque de transport et de
stockage de produits toxiques et explosifs,
Amélioration effective du rapport de la
production chimique/coût,
Réduire le temps de développement des
procédés industriels,
Permet la compréhension des mécanismes
physico-chimiques.
 Les microréacteurs
Forte augmentation des phénomènes de transfert et de la
surface spécifique:
• 
 Microréacteurs:

 Augmentation de l’aire de surface d’échange

• (1/V) dQ/dT = U a Δ T U= k/Δz (W/m2 K) Coef TDC global
• a=aire de surface/unité de volume
• Pour un tube circulaire: a= 4/Dt (Dt diamètre du tube)
• En diminuant Dt on augmente a et on améliore les
performances globales
• Microréacteurs: a= 30 000 à 50000m2/m3
• Réacteurs traditionnels(ex: réacteurs à bulles): quelques 100
m2/m3
Avantages et inconvénients des technologies
microstructures
 Utilisation des technologies microstructures

L’utilisation des technologies microstructures pour:

• L’optimisation de réactions chimiques
• L’optimisation de procédés chimiques industriels
• Le développement de nouveaux procédés chimiques
industriels
Exemple1 : fabrication de pigments organiques
Décomposition des réactifs mis en jeu libérant l’azote
Exemple 2:réaction de polymérisation radicalaire
Exemple2: Polymérisation radicalaire
Exemple 3:Epoxydation du propène
Exemple 3 :Epoxydation du propène
Transposition d’échelle: Numbering-up instead of Scale-up
(Augmentation du nombre au lieu d’agrandissement)

• Les microréacteurs fournissent une nouvelle approche de la

transposition d’échelle (passage du laboratoire à l’échelle
industrielle).
• Conventionnellement les dimensions du réacteur du labo sont
agrandies jusqu’à quelques m3 pour atteindre l’échelle industrielle en
passant par différentes étapes dont l’unité pilote. Ceci nécessite un
coût et une dépense du temps pour cette agrandissement
• L’augmentation du nombre est un concept de transposition d’échelle
qui consiste à augmenter le nombre d’unités parallèles préservant les
avantages des RS particulièrement le rapport Surface/Volume
 Transposition d’échelle: augmentation du nombre

• Méthode plus simple et plus rapide que les méthodes

conventionnelles (pas de redesign et pas d’essais pilote.). Donc
Diminution du temps entre la découverte et la production et temps
de mise sur le marché est écourté
• Permet d’adapter la production au marché en diminuant ou
augmentant le nombre d’unités
 Extrapolation d’échelle: types d’augmentation de
nombre
• Augmentation Interne et externe
• Augmentation externe: de multiples unités identiques fonctionnent en parallèle.
• Avantage :chaque unité est indépendante des autres et fonctionne comme celle
développée au labo. Mais comme chaque unité nécessite ses équipements
propres(pompes, conduites, débitmètres…) les coûts de cette méthode sont
élevés
• Augmentation interne: le nombre d’équipements est réduit et les coûts aussi.
Dans ce cas les fluides se contactent dans une zone de mélange puis distribués
dans les canaux de réaction où les conditions sont similaires à celle d’une unité à
l’échelle du labo.
• Le problème à surmonter est la bonne distribution des fluides dans les canaux
Transposition d’échelle: méthodes d’augmentation du
nombre
 Réacteurs à disque tournant (SDR)

Les réacteurs à disque rotatif est composé

d’un disque tournant logé dans une chambre
fermée. Les réactifs sont pompés en même
temps vers le centre du disque et forment au
fur et à mesure une couche mince (100-200
µm). La force centrifuge crée des vagues
intenses, qui produisent un transfert de
chaleur important entre le liquide et le
disque d’un côté et un transfert de
matière élevée entre le liquide et l’air (ou
le gaz) d’un autre côté. Le temps de
séjour est typiquement de quelques
secondes et la vitesse du disque peut
atteindre 5000 tr/min.
 Réacteurs à disque tournant (SDR)
• Avantages:
Facile à mettre en échelle,
Capacité à chauffer et refroidir très rapidement,
Bon à manipuler avec des fluides visqueux,
Auto-nettoyage,
Non moussant,
TDM amélioré pour l’évaporation et l’élimination
des odeurs avec moins de dommages thermiques.
Mouvement des molécules dans la zone de réaction
Réacteurs à disque tournant( SDR)
 Caractéristiques des SDR

1- La surface rotatif du disque crée des champs

centrifuges élevés qui favorisent l’écoulement du
film mince,
2- l’accélération centrifuge = ɷ2r
3-Epaisseur du film 50-500 µm
4- divers configurations de disque peuvent êtres
utilisés pour des performances améliorés:
 Lisse
 Métal pulvérisé
 Rainurée
Autres caractéristiques du SDR en Photocatalyse

• Mélangeage vigoureux à la surface du film mince(vague)et à

l’intérieur du film( contrainte)
• Vitesses de transfert de matière et chaleurs élevées
• Temps de séjour courts et facilement contrôlables
• Ces caractéristiques font que le SDR est particulièrement adapté aux
réactions très rapides et fortement exothermiques
• Chemin extrêmement court pour l’efficacité de la pénétration
des radiations UV dans les réactions photochimiques
SDR: Transfert thermique dans le film mince
 Réactions testées dans un SDR:

Les réactions sont intrinsèquement rapide et hautement exothermique:

 Neutralisation acido-basique
 Sulfonation
 Polymérisation
 Condensation catalytique
 Dépollution
 Etude de cas n°1:

• SDR dans l’industrie pharmaceutique pour

réactions limitées par le mélangeage et le
transfert de matière
Exemple1: Réaction de Darzen: catalyse par
transfert de phase
Principe d’un catalyseur de transfert de phase

• La réaction peut se faire dans un système biphasique: Un

solvant organique peu cher et l’eau
• Le DMSO ou DMF, solvants très polaires sont évités.
• Un catalyseur de transfert de phase soluble dans les
deux solvants (solvant organique et eau) transporte les
anions des sels inorganiques dans les solvants organiques
où ils réagissent
• Forte diminution des résistances au transfert de matière
 Etude de cas n°2

• Application du SDR aux réactions

organiques catalytiques utilisant des
catalyseurs immobilisés.
 Exemple d’application en chimie

• Utilisation
des catalyseurs homogènes
dans les procédés industriels actuels.
• Faible sélectivité due à de nombreuses

réactions secondaires.
Procédé industriel courant

 Traitement par lots où le temps de traitement

est généralement très élevé (de l'ordre des
heures)
 Séparer le catalyseur du produit en utilisant
de grandes quantités de solvant dans le
processus de séparation en aval
 Elimination des déchets
 Etude d’une réaction dans un SDR
Séparation plus facile du catalyseur:
 Développement de catalyseurs hétérogènes
 Immobilisation sur la surface du réacteur
 Réutilisable
 Améliorer la sélectivité vis-à-vis de
l'aldéhyde campholénique à l'aide d'une
catalyse hétérogène et d'un traitement continu
intensifié
 Traitement SDR:
 Processus continu
 Temps de traitement court
Catalyseur fixé à une surface tournante
 Résultats obtenus

- Temps de Réaction pour un cycle du SDR: 0,5s .

- Temps pour un réacteur batch: au moins 5 min
- Vitesses du mélangeage et du transfert de matière améliorées
dans le mince film formé sur la surface du disque tournant
- Réaction catalytique: vitesse importante
- Réacteur batch: vitesse limitée à cause du mélangeage limité
- SDR: Sélectivité améliorée : temps de séjour court et contrôlé sur
le disque
- Grande activité catalytique maintenue sur une longue période.
Comparaison performances SDR et Réacteur annulaire
Application industrielle du SDR (1)
Application industrielle du SDR (2)
 Réacteurs monolithiques:
Rendement élevés et économie d’énergie
Caractéristiques des réacteurs monolithiques
• Très faible perte de charge en flux monophasé et diphasique.
• Zones géométriques élevées par volume de réacteur, typiquement 1,5-4 fois plus que
dans les réacteurs avec des catalyseurs particulaires;
• Rendement catalytique élevé, pratiquement 100%, en raison de chemins de diffusion
très courts dans les minces couches de washcoat;
• Performance exceptionnellement bonne dans les procédés où la sélectivité est
entravée par résistances de transfert de masse.
Les catalyseurs monolithiques peuvent également être installé en ligne, comme les
éléments de mélange statiques, en utilisant ce dernier comme dispositifs gaz / liquide
de dispersion. Les unités en ligne offrent des avantages supplémentaires:
Faibles coûts d'investissement, car Les réacteurs monolithiques en ligne sont des
modules prêts à l'emploi installés en une partie des pipelines;
 Caractéristiques des réacteurs monolithiques
Disposition de l'installation compacte (en ligne les réacteurs monolithes
peuvent même être placés souterrain).
Capacité à réponde plus aux normes de sécurité et d'environnement que les
réacteurs conventionnels (tels que par exemple, en plaçant le réacteur unité
sous le niveau du sol);
Remplacement très facile et rapide (par exemple, en cas de désactivation du
catalyseur)
Simplement en échangeant un morceau de pipeline, au lieu de décharger et
charger le nouveau catalyseur;
La possibilité de distribuer plusieurs points d'alimentation tout le long du
réacteur;
Comparaison des dimensions
Réacteur monolithique
 Réacteur monolithique placé en ligne

A tous les avantages des réacteurs monolihiques conventionnels

+ permet des opérations stables pour une large gamme de vitesses des fluides
+ plus long que les unités verticales (conversions par passage élevées)
Réacteur à baffles oscillantes
 Réacteur à baffles oscillantes

Intensification des procédés par remplacement d'un réacteur

discontinu par un OBR continu
 Réacteur à baffles oscillantes

Avantages Applications:
 Ecoulement piston  Saponification;
 Mélange liquide efficace à deux phases  Fermentations;
 Transfert de chaleur amélioré  Traitement des eaux usées;
 Transfert de masse amélioré  Extraction réactive;
 Uniformité de mélange, faible cisaillement  Réactions liquide-liquide; liquide-gaz;
 Consommation d'énergie réduite: Coûts de liquide-solide
fonctionnement réduits
Petit réacteur: coûts d'investissement
réduits.
 Equipements d’intensification des procédés

• B- Equipements pour les opérations non-réactives

• Echangeurs compacts
• Lit garni tournant(rotatif)
• Extracteurs centrifuges
• Mélangeurs statiques
Les échangeurs compacts
Différentes configurations des échangeurs compacts
 Comparaison à un échangeur type faisceau calandre

Echangeur compact
Echangeur faisceau-calandre

Il occupe 10% du volume de l’échangeur faisceau-calandre équivalent

Lit garni tournant

Colonne à lit garni

Principaux avantages des lits garnis tournants

• Transfert de matière et micromélange intensifiés

 Champ gravitationnel vs champs rotationnels

• Les unités conventionnelles comme les colonnes de

distillation, d’ absorption , les réacteurs sont aussi
volumineux parce que les vitesses de transfert entre phases
sont régies par la gravité.
• Un moyen pour améliorer les débits et les vitesses de
transfert entre phases est de remplacer le champ
gravitationnel par des champs rotationnels qui sont plus
grands de quelques ordres de grandeur.
Extracteur centrifuge
Application : Procédé de séparation
Désaération de l’eau
 Application: Procédé de séparation

• Désulfurisation des gaz

Données de calcul: Raffinerie de Pétrole Fujiang
RPB vs Colonne d’absorption originale
 Application: intensification par miniaturisation d’une
colonne de distillation en utilisant un RPB

Avec un RPB la section distillation d’une colonne de distillation miniaturisée

Adsorbeurs centrifuges
Adsorbeur centrifuge
 Caractéristiques des adsorbeurs centrifuges

• Phase liquide et adsorbant à contre-courant

• Particules adsorbantes très petites( 20-50 µm)
• Equipement très compact
• Temps de contact très courts
• Grandes capacités (10-50 m3/h)
Les mélangeurs statiques
Mélangeurs statiques
 Fonction des mélangeurs statiques
• Mélangeage radial du fluide circulant dans les conduites. Le courant
suit un parcours géométrique excluant tout mélange aléatoire
L’opération de mélangeage est complète sur une courte distance
• La formation de fines bulles de gaz dans le mélange eau-gaz assure
un intense contact entre les 2 phases. Résultat :transfert de matière
important.
• Tout le courant de fluide est soumis à un mélangeage obligatoire et
forcé contrairement à ce qui se passe dans un réacteur agité ou une
colonne remplie.
• Perte de charge légèrement supérieure à un tube plein
L’énergie requise par les mélangeurs statiques est d’un ordre de
grandeur inferieur à celle des systèmes d’agitation dynamique
 Mélangeurs statiques

- Compact: occupe peu de place

- Pas de parties mobiles: pas de pb de fixation –maintenance
limitée
- Faible résistance au transfert de matière entre phase par
rapport aux équipements traditionnels: SMR sont 10 à 100x
plus que le réacteur agité
- Ecoulement piston: différents éléments de fluide passe le
même temps dans le mélangeur
Application: mélangeurs statiques dans une station de
traitements physico-chimiques de l’eau