Chapitre III

B- Traitements des poussières

Filtres à manche, Cyclone, Venturi, Electrofiltre.
I) Poussières et particules
Il existe quatre grandes familles de dépoussiéreurs :
· Les dépoussiéreurs mécaniques (séparateurs, cyclones et multi-cyclones) ;
· Les dépoussiéreurs humides (laveurs) ;
· Les dépoussiéreurs électrostatiques (électrofiltres) ;
· Les dépoussiéreurs à couches filtrantes (filtres à manches).
Dans les installations de combustion, les principales techniques utilisées sont :
· Les cyclones et multi-cyclones : pour des faibles puissances (inférieures à 5 MW)
· Les électrofiltres et les filtres à manches : pour des puissances plus élevées (supérieures à 5
MW)
Plusieurs traitements peuvent être mis en cascade sur les installations de grande puissance avec
par exemple l'association d'un multi-cyclone et d'un électrofiltre ou d'un multicyclone et d'un
filtre à manches : le multi-cyclone en amont permettant de limiter la vitesse d'encrassement de
l'électrofiltre ou du filtre à manches et de séparer les plus grosses particules.
I-1 Cyclones
Dans ce type de dispositif (figure 1), les gaz poussiéreux à traiter sont mis en rotation à une
vitesse aussi rapide que le permettent les limites admissibles de perte de charge et d'abrasion.
Les particules sont ainsi projetées sur les parois par la force centrifuge. Ces particules
s'agglomèrent et tombent sous l'effet de la pesanteur. L'air épuré remonte au centre du tourbillon
par la cheminée centrale du cyclone.
La force de séparation des poussières est proportionnelle à la vitesse et inversement
proportionnelle au rayon du cyclone. Il y a donc intérêt à ce que le rayon de séparation soit le
plus petit possible.. Plus le rayon du cyclone est petit, plus l'accélération centrifuge est grande
et donc meilleure est la séparation.
Figure 1 - Schéma et principe de fonctionnement d'un système de dépoussiérage cyclonique.
L'association de plusieurs cyclones de faible diamètre (quelques dizaines de centimètres) est
donc généralement privilégiée. Ce type d'installation est appelé multi-cyclone.
Ces dispositifs collectent efficacement les grosses particules mais leur efficacité chute pour les
faibles granulométries ainsi que pour de faibles taux d'empoussièrement. Les multicyclones
sont moins efficaces que les autres techniques de dépoussiérage, notamment pour les PM2.5.
Ce type de dispositif peut être équipé d'une électrode qui permet de charger électriquement les
particules. Celles-ci sont alors attirées par la paroi. Ce type de cyclone, appelé cyclone
électrostatique, peut avoir une efficacité de plus de 90 % .
Remarque : Si ces procédés de filtration, d'électrofiltration et de cyclonage sont généralement
bien adaptés pour effectuer des opérations de dépoussiérage, ils peuvent aussi permettre une
élimination partielle de dioxines et furanes sachant que ces molécules sont associées avec des
particules en suspension.
I-2) Séparateurs mécaniques
Il s'agit d'un dispositif mécanique de collecte des poussières. Il fonctionne comme un cyclone
mais le procédé de séparation et de collecte des particules s'effectue séparément au moyen d'un
séparateur et d'un cyclone collecteur. Le séparateur dispose d'une entrée d'air et de deux sorties,
l'une pour l'air dépoussiéré, l'autre pour l'air chargé. L'air chargé est redirigé vers le cyclone, les
particules ne quittent donc pas le système dans lequel elles circulent.
L'efficacité de ce procédé est élevée et comparable à celle d'un électrofiltre pour les particules
de tailles supérieures à 2,5 μm. Elle chute néanmoins pour les particules de taille inférieure à 1
μm (<50%). Ce dispositif a comme principal intérêt son faible coût d'investissement et
d'exploitation.
Cette technique peut être améliorée en induisant un champ électrique au niveau du séparateur.
Ce champ permet de séparer plus efficacement les particules fines qui seront attirées sur les
surfaces du cyclone en s'agglomérant aux particules de plus grandes dimensions. Selon certains
constructeurs, ce type de technologie peut avoir une efficacité de dépoussiérage supérieure à 94
%.
II. Séparateurs humides : Laveurs
Dans l'épuration des gaz et des fumées, les laveurs humides tiennent une place un peu à part.
Un laveur humide peut être défini comme une unité mettant en contact, de manière intime, un
liquide de lavage, par exemple de l'eau additionnée ou non de produits neutralisants et un gaz
ou une fumée à traiter. Les laveurs humides sont énormément employés dans l'industrie car ils
permettent de réduire efficacement les émissions particulaires et les composés solubles comme
les gaz acides et les métaux lourds. Ils sont souvent associés à d'autres technologies, en
particulier les électrofiltres. Le mécanisme dominant est celui de l'impact par inertie, soit d'une
particule à la paroi (garnissages) soit d'une particule avec une goutte pulvérisée (laveurs en
pluie ou à courant croisé).
On distingue plusieurs types de technologie pour les laveurs humides :
 les laveurs à garnissage et à plateaux ;
 les laveurs en pluie ;
 les laveurs à courants croisés ;
 les intercepteurs à mousse ;
 les matelas dévésiculeurs ;
 les laveurs type venturi.
II.1. Laveurs à garnissage et à plateaux
Laveurs à garnissage et à plateaux
Laveurs à garnissage
Pour les laveurs à garnissage (figure 2) en vrac ou structuré, la vitesse est en général comprise
entre 1 et 3,5 m/s. Les débits d'arrosage sont compris entre 15 et 100 m 3 /m 2 de section/h. La
perte de charge, fonction de la vitesse du gaz, du débit d'arrosage et du type de garnissage est
usuellement comprise entre 60 et 300 mm de colonne d'eau (CE), soit 600 à 3 000 Pa. Dans le
domaine du nettoyage des gaz, les garnissages plastique en vrac de seconde et troisième
génération, successeurs des anneaux Rashig et Pall, sont très utilisés. Ils sont moins onéreux
que les garnissages structurés, sont plus faciles à remplacer en cas de bouchage et, étant en
plastique, n'ont pas de problèmes de corrosion.
Un avantage supplémentaire est leur coefficient de transfert particulièrement élevé pour les
autres polluants potentiellement présents, comme les gaz acides.
 Figure 2. Laveur à garnissage.
II-2. Laveurs à plateaux
Les laveurs à plateaux ( comme présenté dans la figure 3) découlent directement de la
technologie de la distillation, et donc utilisent le même type de plateaux.
Cependant, contrairement à la distillation, on ne cherche pas à éviter l'entraînement d'un plateau
à l'autre, ce qui autorise l'utilisation de vitesses supérieures. L'efficacité et la perte de charge
sont ainsi accrues, cette dernière pouvant dépasser 300 mm CE pour un laveur équipé de
quelques plateaux. Pour des particules de 3 µm, on peut atteindre des efficacités de 99 % alors
que dans le domaine sub-micronique cette efficacité est très faible. En règle générale, efficacité
se conjugue avec perte de charge. Certains développements récents ont abouti à des plateaux
équipés de microcyclones qui donnent de très bonnes efficacités tant sur les poussières que sur
les polluants gazeux, au prix d'une perte de charge importante. Dans les laveurs à plateaux, la
vitesse des gaz excède rarement 2 m/s.
 Figure 3. Laveur à plateaux
II-3. Laveurs à pulvérisation
Les laveurs à pulvérisation sont parmi les laveurs les plus utilisés. Ce choix de technologie est
fait lorsqu'on soupçonne un risque de bouchage du garnissage ; ces unités sont intrinsèquement
vides et les phénomènes de bouchage, s'ils ont lieu, sont dus soit à un défaut d'exploitation, soit
à une accumulation de solides au cours du temps
On distingue deux principaux types de laveurs à pulvérisation.
a) Les laveurs dits " laveurs en pluie" dans lesquels la pulvérisation est dirigée de haut
en bas, (Figure 4a).
Ce sont les plus utilisés sauf dans le cas de dépoussiérage pour lequel les efficacités
sont médiocres.
Des buses de pulvérisation, situées en plusieurs rangées espacées les unes des autres
de 30 cm à 1 m, sont alimentées par des pompes tandis que le gaz passe de bas en haut
avec des vitesses variant de 1 à 4 m/s.
Ces laveurs possèdent l'avantage de ne faire circuler qu'une quantité limitée de liquide,
d'où une consommation énergétique moindre au niveau des pompes.
 Figure 4 a. Laveur en pluie

b) Les laveurs à courants croisés (Figure 4b) utilisent des pulvérisateurs projetant le
liquide en grande quantité perpendiculairement à la direction de déplacement des gaz à
épurer.
Ceci favorise la captation des poussières en particulier, mais se traduit par une
consommation énergétique des pompes plus élevée, partiellement compensée par une
perte de charge moindre, donc une économie au niveau du ventilateur.
Les pulvérisateurs supportent de fortes concentrations de solides dans le liquide ce qui
permet à ces laveurs d'être bien adaptés au dépoussiérage.
Avec une perte de charge totale ne dépassant pas 50 mm CE, l'efficacité dépasse 99 %
pour les particules d'une taille supérieure à 2 µm.
Les vitesses utilisées dans les laveurs vides à courants croisés sont usuellement compris
dans la gamme 2,5 - 4 m/s, mais des vitesses supérieures sont parfois possibles.
 Figure 4b. Laveurs à courant croisés
Les débits spécifiques de liquide pulvérisé sont compris entre 2 et 6 litres de liquide par mètre
cube de gaz si l'on se limite à la fonction dépoussiérage.
II-4. Laveurs à mousse
Les laveurs à mousse constituent une famille un peu à part de laveurs. Dans ce type de
technologie (Figure 5), on forme une mousse en faisant passer le gaz à travers une couche de
liquide dans laquelle a été ajouté un agent surfactant. On peut aussi générer une mousse par
pulvérisation, dans le courant gazeux, d'un mélange contenant le produit tensioactif. Le flux de
gaz peut être vertical ou horizontal avec des vitesses de moins de 2 m/s. Le phénomène
dominant semble être un phénomène de diffusion, ce qui explique que l'efficacité de tels laveurs
peut dépasser 90 % de rendement pour des particules de 0,5 mm. L'efficacité dépend
énormément du temps de contact gaz-mousse, qui est de l'ordre de la minute. L'avantage de ces
laveurs est leur faible perte de charge, l'inconvénient majeur étant le coût associé au produit
surfactant sans oublier qu'un dispositif de destruction et de récupération de la mousse est
indispensable.
 Figure 5. Laveur à mousse

II-5. Laveurs venturis

Les laveurs venturis ont été plus spécialement conçus pour l'épuration des poussières.
Dans un laveur venturi, les gaz sont accélérés jusqu'à des vitesses dépassant 50 m/s et pouvant
atteindre, dans certains cas, 150 m/s. Dans ces conditions, les interactions entre le gaz et le
liquide de lavage sont facilitées par la grande énergie cinétique disponible. Ces laveurs peuvent
être classés parmi les dépoussiéreurs humides les plus performants (Figure 6).
Le prix à payer pour cette efficacité est une perte de charge élevée qui peut varier de 250 mm
CE à plus de 1 000 mm CE.
 Figure 6. Installation d’un laveur Venturi

Principe de Fonctionnement
Dans tous les types de venturis, un liquide de lavage, en général de l'eau, est introduit à faible
vitesse en amont du col. Progressivement accélérée par le gaz, l'eau est atomisée au niveau du
col et contribue à capter les particules solides (Figure 7).
On peut introduire ce liquide soit sous forme de film qui va mouiller la circonférence du col,
soit en le pulvérisant avant le col.
L'essentiel du travail étant apporté par le gaz, ce mode d'introduction n'est pas déterminant et
il faut prendre en compte la complexité supplémentaire apportée par des pulvérisateurs par
rapport à une prédispersion de l'eau.
Il n'est pas recommandé d'introduire le liquide au milieu du col ; aussi, si l'on opte pour une
solution sans pulvérisateurs, on pourra introduire l'eau juste avant le col de manière
tangentielle ou bien encore, plus simplement, directement par un tuyau donnant sur la paroi.
 Figure7. Laveur venturi
L'efficacité dépend avant tout de la perte de charge. Les venturis à haute perte de charge peuvent
dépasser 99 % d'efficacité pour des particules de la taille du micromètre et ce avec une perte de
charge de l'ordre de 1 000 mm CE. En général, le rapport des débits liquide/gaz est de l'ordre
de 1kg/kg. L'inconvénient majeur des venturis est l'étroitesse de la zone opératoire car au-delà
de la vitesse sélectionnée, la perte de charge croît très vite, tandis qu'en deçà l'efficacité chute
rapidement. On peut cependant remédier à cet inconvénient de plusieurs façons.
III. Filtres à manches
traversent une couche filtrante sur laquelle les particules vont se déposer. Les média filtrants
peuvent être placés dans des structures de formes diverses (Figure 4. 17). Contrairement à ce
qui se passe dans les séparateurs de type cyclonique ou dans les laveurs, dans lesquels les
particules sont éliminées en continu, il y a dans ce cas accumulation de poussières qui doivent
être périodiquement éliminées par un procédé de nettoyage.
La couche filtrante peut être constituée de :
 média tissé ;
 fibres en vrac ou de feutres ;
 membranes poreuses, le plus souvent accolées à un support ;
 papiers filtrants.
Les installations industrielles de filtres à manches sont généralement assez encombrantes
(Figure 4. 18) et d'un coût relativement élevé.
 Figure 8a. Diverses formes de corps de filtre à manche

Figure 8b. Installation industrielle

Principe de fonctionnement
Dans un filtre à manches, les gaz chargés de poussières passent à travers un média filtrant qui
va retenir ces poussières.
Le média filtrant est en général agencé en manches constituées de grandes chaussettes de tissu
ou de feutre, d'une longueur variant entre 3 et 6 m et d'un diamètre de 150 mm environ. Ces
manches sont en général suspendues par le haut. La présence d'un dispositif de nettoyage par
contre-soufflage de gaz, par secouage mécanique ou par impulsion d'air sous pression à contre-
courant est toujours nécessaire. Les solides ainsi collectés tombent dans une trémie et sont
évacués grâce à des vis, des écluses ou des sas rotatifs.
Perte de charge
La perte de charge dépend de la nature du média filtrant et de ce qui est collecté. Elle varie en
fonction du temps c'est à dire en fonction de l'accumulation des poussières entre deux
nettoyages. Comme les poussières sont plus ou moins compressibles, la perte de charge ne varie
pas de manière linéaire en fonction du temps.
L'équation suivante traduit le fait que la perte de charge est constituée de deux facteurs, l'un lié
au média, l'autre au gâteau de filtration :
Δp= μ (k1cv2+k2v) (4. 18)
avec
 c concentration de poussières,
 v vitesse de filtration,
 k1 et k2 constantes liées aux poussières et au média respectivement.
On peut alors écrire que la dépendance de la perte de charge à la vitesse suit une loi empirique
de la forme :
Δp= kvn (4. 19)
avec n exposant compris entre 1,3 et 1,6 selon les applications.
En pratique, on va accumuler les poussières à des intervalles préfixés ou bien jusqu'à ce qu'une
perte de charge prédéterminée soit atteinte. Après décolmatage, la perte de charge redescend à
une valeur basse et le cycle reprend.
Notons que l'on n'a pas spécialement intérêt à opérer à trop faible perte de charge, car la
présence permanente d'une petite couche de poussières protège le média contre un encrassement
direct par pénétration des poussières. De plus, un décolmatage trop violent risque d'user
prématurément les manches.
Vitesse de filtration
La vitesse de filtration est un paramètre essentiel et dépend fortement du média filtrant et de
l'application que l'on en fait. L'absence d'une théorie satisfaisante oblige souvent l'utilisateur à
sélectionner cette vitesse à partir d'expériences de laboratoires ou du choix déjà fait dans
l'industrie. D'autre part, une augmentation de la température doit conduire à abaisser la vitesse
préalablement retenue car la viscosité du gaz augmente. De même, des particules plus fines que
celles de référence doivent conduire à abaisser les vitesses. Le Tableau 1, donne quelques ordres
de grandeur de vitesses à retenir pour un filtre à manches avec collecte des poussières à
l'extérieur des manches. Toutefois, Il est indispensable de se référer au fournisseur. D'autres
facteurs peuvent affecter la vitesse de filtration dont le mode de décolmatage (air pulsé ou
secouage).
Tableau 1 : Facteurs caractéristiques d'un problème de dépoussiérage
Application Vitesse (m/s)

Incinération 0,02
Noir de carbone 0,03
Alumine 0,03
Ciment 0,04
Sable 0,05

Nature du média
Plusieurs types de fibres sont disponibles sur le marché et les critères de sélection sont de nature
technique et/ou économique. Ainsi, il faudra prendre en compte la résistance aux agents
oxydants (oxygène de l'air et oxydes d'azote), aux acides et aux bases sans oublier la résistance
à la température. On devra distinguer dans ce cas entre la température normale de
fonctionnement et celle qui peut être atteinte lors de pointes. Il faut souligner qu'il n'y a plus de
nos jours d'applications pour les fibres naturelles, comme la laine, le lin et le coton.
Le Tableau 2 donne certaines propriétés de médias usuels.
Tableau 2 : propriétés des fibres utilisées dans les filtres à manches
Température Température Résistance
Résistance Résistance
Fibre maximale en maximale en aux
aux acides aux bases
continu (°C) pointe (°C) oxydants
Coton 90 120 Bonne Mauvaise Bonne
Laine 100 130 Bonne bonne Mauvaise
Polyimide (P84) 180 240 Bonne A. bonne Bonne
Polyamide 100 110 Moyenne A. bonne Bonne
Polyester 150 180 Bonne Bonne Moyenne
Bonne (sauf
Verre 250 310 Bonne Moyenne
HF)
Polyaramide 200 250 Médiocre Moyenne Bonne
Fluorocarbone 260 280 Bonne Bonne Bonne
Polypropylène 100 120 Bonne Bonne Bonne
Polysulfure
170 190 Médiocre Bonne Bonne
(flyton)
Le mode de confection d'un média peut être de trois natures, les tissés (Figure 9. a), les feutres
(Figure 9. b et Figure 9. c) et les aiguilles.

Figure.9a : média tissé Figure 9b : média type feutre Figure 9c : détail du feutre
Nettoyage
Trois façons de nettoyer les manches, ceux-ci pouvant être fait en ligne ou hors ligne, sont
possibles :
 le nettoyage par secouage ;
 le nettoyage par contre-flux de gaz (ou air inverse) ;
 le nettoyage par impulsion de gaz.
1- Le nettoyage par secouage (shaking, en anglais) est historiquement le plus ancien mode
de nettoyage des manches d'un filtre (Figure 10a). La partie supérieure des manches est
accrochée à un dispositif mécanique qui va imprimer un mouvement vertical, horizontal,
ou une combinaison des deux. La fréquence de vibration est généralement basse et
comprise entre 4 et 8 Hz. La durée pendant laquelle ce secouage est appliqué est de
l'ordre de 15 à 30 s.

Figure 10a. Nettoyage par secouage

2- Les filtres à nettoyage par contre-flux de gaz (reverse air en anglais) doivent être
compartimentés. Pendant le nettoyage, le flux de gaz dans le compartiment est stoppé et un gaz
propre, qui peut être de l'air ou tout simplement le gaz que l'on vient de filtrer, est envoyé à
travers les manches dans la direction opposée à celle de la filtration. La durée du soufflage
s'échelonne entre 30 secondes et plusieurs minutes.

Figure 10 b. : filtre à contre-soufflage

3- Le nettoyage par impulsion de gaz (pulse jet en anglais) nécessite un dispositif à air pulsé.
Ainsi, une impulsion d'air sous moyenne pression est délivrée à l'intérieur de la manche par le
biais d'un orifice situé près de son extrémité ouverte. Le jet d'air sous pression, qui s'étend et se
propage à l'intérieur de la manche, génère une onde de pression et une onde de déformation
qui vont permettre au gâteau de poussières formé de se décrocher. Au fur et à mesure de son
expansion, le jet d'air entraîne de plus en plus de gaz vers la manche. Ce phénomène d'onde de
choc et donc d'accélération locale peut atteindre quelques dizaines de g et est largement
dominant par rapport à l'effet du flux d'air inverse qui en résulte. Le mode d'action est donc bien
différent de celui concernant les filtres précédant. En effet, pour ce type de filtre, les manches
reposent sur des cages et un réservoir rempli d'air est maintenu à une pression de 4 à 7 bar. Ce
type de décolmatage est particulièrement bien adapté aux filtres modernes utilisant des médias
en aiguilles et permettant le décolmatage en ligne.
IV. Séparateurs électriques : les électrofiltres
Le principe de fonctionnement d'un électrofiltre (ESP, electrostatic precipitator en anglais) est
basé sur l'application d'une force électrique sur les particules à éliminer préalablement chargées.
Ces dernières étant naturellement faiblement chargées pour pouvoir donner naissance à une
force d'attraction exploitable, devront recevoir grâce à un procédé externe, des charges
suffisantes.
L'ionisation d'un gaz vecteur communique aux particules des charges exploitables grâce à
"l'effet couronne".
Pratiquement, cet effet est obtenu grâce à un fil tendu entre deux plaques ou situé au milieu d'un
cylindre et porté à une haute tension, souvent négative.
À partir d'une certaine tension, un halo lumineux violet apparaît autour du fil.
Au sein de ce halo, apparaissent de nombreuses espèces radicalaires ainsi que de l'ozone, ce qui
est parfois mis à profit pour éliminer d'autres polluants comme les oxydes d'azote ou les
composés organiques volatils
Le procédé le plus courant consiste à frapper les plaques de manière périodique avec de gros
marteaux. Des vibrations sonores peuvent aussi être employées.
Les installations industrielles (Figure 11) sont généralement encombrantes et d'un coût assez
élevé.

Figure 11. Installation industrielle ESP

Le gaz est alors dans un état d'excitation intense et des électrons sont arrachés qui, par effet de
collision en cascade, fournissent une avalanche d'ions et de radicaux. C'est grâce à ce
phénomène que les particules vont se charger. Il faut noter que la mobilité des particules et des
électrons est très différente. Ce phénomène est stable dans une plage de tension importante,
jusqu'à ce que, en augmentant toujours le voltage, des arcs et des étincelles apparaissent entre
le fil et sa contre-électrode. On a alors atteint la tension de claquage. En effet, au fur et à mesure
que les particules se chargent, on voit se créer autour de l'électrode émissive une charge d'espace
qui contribue en quelque sorte à isoler l'électrode par blindage et réduit le passage du courant.
On parle en anglais de "corona quenching"; ce phénomène est à éviter. Il apparaît plus
particulièrement lorsque les gaz à traiter sont très riches en fines particules. La valeur de la
tension seuil à partir de laquelle l'effet couronne est obtenu dépend de la pression et de la nature
du gaz ainsi que de la géométrie. Typiquement, pour un gaz comme l'air à pression ordinaire,
on a des tensions d'amorçage de 20 kV environ. Le courant suit ensuite une loi non linéaire en
fonction du voltage. Un exemple de courbe intensité-tension est donné (Figure 12); elle montre
l'influence d'une charge d'espace augmentant jusqu'à l'effet de "corona quenching".
Comme déjà mentionné, les particules se chargent grâce aux collisions des électrons ou d'autres
particules chargées ou bien grâce au phénomène de diffusion lié à l'agitation thermique des
ions.
Ce second mécanisme n'est important que pour les toutes petites particules submicroniques.
En pratique, la charge est atteinte en quelques dixièmes de seconde.
Il est à noter qu'il existe, pour une particule de taille donnée, une charge maximale à ne pas
dépasser.

Figure 12. Chargement de particules

La valeur du champ électrique Eeacute;mission (en V/m) où se produit l'effet vaut environ 109 V/m
en émission d'électrons et 2.1010 V/m en émission de charges positives.

Déplacement des particules dans le champ électrique

La particule est soumise à une force :

𝐹 = 𝑄. 𝐸 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … (1)
avec

 E champ électrique en (V/m),

 Q charge (en C), égale au nombre de charges élémentaires multiplié par la charge d'un
électron.

La vitesse de migration sera, comme dans le cas de la gravitation, calculée en équilibrant la

force découlant de la loi de Stokes à cette force électrique :

𝑄𝐸𝐶
𝑢= … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2)
3𝜋𝜇𝑑

avec C coefficient de traînée.

Les électrofiltres pouvant capturer des particules submicroniques, le coefficient de traînée

sera calculé en appliquant la correction de Cunningham. Le mécanisme global est décrit par le
schéma de la Figure 13.

Pendant qu'elles sont attirées vers la contre-électrode, les particules sont aussi poussées par le
gaz, ce qui fait que l'électrofiltre ne dispose que d'un temps limité pour exercer son action. Si
l'on suppose que les particules collectées à la paroi ne peuvent pas être entraînées, on aboutit à
la relation de Deutsch qui donne l'efficacité du procédé en fonction de la vitesse de migration
des particules et du débit gazeux :

𝑊𝐴
ƞ = exp(− ) … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (3)
𝐺

avec

 w : vitesse de migration,
 A : surface offerte par les contre-électrodes,
 G : débit gazeux.
 Figure 13. Mécanisme de charge et de déplacement des particules dans le champ électrique

Il faut bien insister sur le caractère théorique de cette loi, qui est de peu d'utilité dans l'absolu.
Néanmoins cette loi est précieuse car une fois w déterminé empiriquement par déduction à
partir d'un point de fonctionnement, elle permettra de dire ce qu'il en adviendra du rendement
à la suite d'une variation du débit à traiter.

Une courbe d'efficacité type est représentée sur la Figure 14. Elle passe par un minimum
caractéristique de beaucoup de procédés. Aux très faibles tailles de particules, les mécanismes
diffusionnels prennent une importance considérable et l'efficacité est augmentée. Une fois
arrivées à la surface de collecte, les particules vont constituer un dépôt plus ou moins cohérent
qui devra être éliminé.
 Figure 14. Efficacité d’un électrofiltre en fonction de la taille des particule

Le procédé le plus courant consiste à frapper les plaques de manière périodique avec de gros
marteaux. Des vibrations sonores peuvent aussi être employées.