UNIVERSITE HASSAN II de CASABLANCA

Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia

Génie de procédés et d’environnement

Spécialité : Génie de procédés et d’environnement

Module :opération unitaire
Rapport sur :

La filtration

Réalisé par Encadré par :

AFALLAH Basma
Prof BEJJANY Bouchra
AKPOSSOU Olivier
CHIBOUBI Amal
ELGOURAMI Latifa
OTMANI Abderrahmane
Année universitaire 2018-2019
Introduction

De la matière première au conditionnement du produit fini, toute production chimique fait appel,
quelle que soit l’échelle, à une suite coordonnée d’opérations fondamentales distinctes et
indépendantes du procédé lui-même que l’on appelle opérations unitaires. Tout procédé peut se
ramener à une combinaison d’un nombre restreint d’opérations unitaires

Le principe fondamental de toute opération unitaire est toujours le même, à savoir la préparation
et la mise en contact intime des phases en présence pour assurer le développement des réactions,
les mécanismes de transport et de transfert de masse (ou matière), de chaleur et de quantité de
mouvement qui ont lieu durant la chaîne de transformation, ainsi que la séparation des
constituants du mélange résultant.

Les opérations unitaires représentent donc un concept utilisé par les ingénieurs chimistes afin de
permettre de façon optimale la transformation des substances brutes déterminées en un ou
plusieurs produits (naturels ou artificiels) commercialisables ou en produits de base destinés à
une autre usine chimique.

Partie théorique :

I. Les différents procédés de filtration

Le but de la filtration est de séparer les constituants d’un mélange liquide - solide par passage à travers un milieu
filtrant. Cette opération est beaucoup plus rapide que la sédimentation: elle est donc plus utilisée.

On récupère après filtration soit le solide (après une cristallisation), soit le liquide (récupération d’eaux usées avant
traitement et après sédimentation), soit le liquide et le solide (opération de recristallisation).
 Figure 1:principe de filtration
On distingue:

• la filtration par gravité: le mélange est soumis uniquement à la pression atmosphérique. Le liquide passe à travers
le support filtrant, qui peut être du sable par exemple, tandis que le solide est récupéré sur le support filtrant.

• la filtration par surpression: la suspension arrive sous pression dans le filtre.

• la filtration sous pression réduite: le mélange est soumis d’un côté du filtre à la pression atmosphérique, et de
l’autre côté, où sort le filtrat, à une dépression réalisée grâce à une pompe à vide.

On peut aussi nommer différemment l'opération de filtration suivant la taille des pores du filtre :

 filtration clarifiante : diamètre des pores entre 10 et 450 µm ;

 microfiltration : diamètre des pores entre 10 ou 20 nm et 10 µm ;
 ultrafiltration : diamètre des pores entre 1 ou 2 et 10 ou 20 nm ;
 osmose inverse : diamètre des pores entre 0,1 et 1 nm1,2.

On parle de filtration stérilisante lorsque le diamètre des pores est inférieur à 0,22 µm (220 nm), permettant la
rétention des micro-organismes.
La différence de pression entre l’amont et l’aval (perte de charge) a une grosse importance car elle règle la vitesse de
filtration.

On peut concevoir deux types de filtration:

• filtration à pression constante: on régule la différence de pression amont-aval à une valeur constante. L’épaisseur
du gâteau augmentant au cours du temps, la vitesse de filtration va donc diminuer sous l’effet de l’augmentation de la
perte de charge. C’est la filtration la plus utilisée dans l’industrie.

• filtration à débit constant : on augmente au cours du temps la différence de pression amont-aval pour garder un
débit constant malgré l’augmentation de perte de charge.

II. Pratique de la filtration

Le choix des milieux filtrants est vaste. Il dépend de plusieurs facteurs: le débit et la concentration de la suspension,
les caractéristiques physiques et chimiques des liquides et des solides. On peut citer:

 les tissus filtrants: textiles naturels (coton, jute), toiles métalliques (fer, laiton, inox), tissus en matière
plastique (nylon, PVC, polyester, téflon)
 les milieux filtrants pulvérulents: sable, charbon, diatomite
 les matières poreuses: porcelaine, verre, charbon, silice, métaux

Il faut éviter le colmatage qui peut avoir lieu avec des particules aux formes particulières (bâtonnet par exemple)
pouvant pénétrer dans les ouvertures sans les traverser. Il vaut donc mieux choisir des ouvertures plus larges qui
laissent passer ces particules et reprendre la fraction de filtrat les comprenant pour une nouvelle filtration avec un
gâteau déjà constitué qui les arrête.

Pour arrêter les petites particules, on a intérêt à procéder à la floculation de ces particules pour l’obtention de
particules plus grosses et donc plus faciles à filtrer (application des floculants dans le traitement des eaux). On peut
aussi agglomérer les particules par adsorption sur des coagulants (chaux, sulfate ferreux, magnésie).
III. Appareillage

Vue schématique d’un filtre :

IV. CARACTERISTIQUES D’UN FILTRE

Pression de fonctionnement :
Pression maxi dans la partie du circuit où le filtre est installée.

Type de fluide :
Fluide utilisé dans le circuit où le filtre est installé.
Gamme de température du fluide :
Valeurs des températures qui le fluide peut posséder. La gamme sera définie par 3 valeurs :
températures mini, maxi et normale de fonctionnement.
Pertes de charge pour le filtre propre :
Différence de pression entre l’entrée et la sortie du filtre avec un élément filtrant propre
lorsqu’il reçoit le débit maxi.
Débit maximal :
Débit maxi du fluide traversant le filtre à la température normale de fonctionnement.
Perte de charge maximale admissible :
Différence de pression entre l’entrée et la sortie du filtre lorsque l’élément filtrant colmaté
lorsqu’il reçoit le débit maxi du fluide traversant le filtre à la température normale de
fonctionnement.
Efficacité de filtration :
Un filtre donné ne peut arrêter toutes les particules dont la dimension est supérieure à une
dimension donnée mais en arrête une plus ou moins grande proportion et, à contrario, il arrête
également une certaine proportion de particules de dimensions plus petites. Ces proportions
peuvent varier avec la nature et la forme des particules.
Il en résulte donc 2 expressions possibles au niveau de l’efficacité de filtration :
 Pouvoir d’arrêt absolu : défini comme étant le diamètre en micromètres de la plus
grande particule solide sphérique qui passe dans un filtre dans des conditions données.
 Rapport de filtration : rapport entre le nombre de particules de dimensions supérieures
à une dimension donnée qui rentrent dans l’élément filtrant au nombre qui en ressort.
Ces nombres doivent être reportés à un même volume de référence.
Capacité de rétention :
Masse de poussière d’essai « Air Cleaner Fine Test Dust » effectivement retenue par un
élément filtrant pour atteindre la perte de charge prescrite.

Volume de fluide en circuit :

Volume de fluide hydraulique dans le circuit considéré (y compris le réservoir et les
tuyauteries).
Classe de filtration :
Selon la norme SAE, lorsqu’on procède à un comptage de particules solides contenues dans
100cm3 de fluide prélevé dans une installation hydraulique. Le degré de pureté est réparti dans
7 classes.
 Dimension en Nombre de particules dans 100cm 3
Micromètres Classe
des particules 0 1 2 3 4 5 6
5 – 10 2700 4600 9700 24000 32000 87000 128000
10 – 25 670 1340 2680 5360 10700 21400 42000
25 – 50 93 210 1380 780 1510 3130 6500
50 – 100 16 28 56 110 225 430 1000
> 100 1 3 5 11 21 41 92

Degré de filtration :
Le degré de filtration est défini par sa valeur βx.
Βx < 20  degré nominal de filtration correspondant à un taux de rétention des particules
d’impuretés d’environ 95%.
Βx > 100  degré absolu de filtration correspondant à un taux de rétention des particules
d’impuretés d’environ 99%.

V. Procédé de filtration :

Le procédé de filtration peut être continu ou discontinu.

Filtre discontinu: Dans les filtres discontinus, l’opération à lieu par charge, c’est à-dire que l’alimentation de la
suspension et le chargement du solide se font par intermittence. La filtration est arrêtée quand la capacité au-dessus de
la surface filtrante est remplie ou que le colmatage du filtre atteint une valeur limite.

 Filtre presse: C’est le plus répandu. Les éléments du filtre (plateaux et cadres) sont
serrés avec une presse. Les toiles filtrantes séparent les plateaux et les cadres. Le filtre
fonctionne sous pression (quelques bars). Le gâteau se dépose entre les toiles; on peut
alors procéder au lavage du gâteau en faisant circuler le liquide de lavage dans le filtre.
 Ces filtres sont simples et bon marché; par contre ils nécessitent beaucoup de main
d’œuvre.
 Filtre de Nütsche: Ce filtre fonctionnant sous vide est l’équivalent industriel du büchner de
laboratoire.

Filtre continu: Dans les filtres continus, la surface filtrante fermée sur elle-même se déplace
lentement devant l’alimentation; le gâteau atteint une certaine épaisseur et dès qu’il sort de la partie
filtrante il est détaché par un système raclant. Un cycle de lavage puis d’essorage est souvent adjoint.
Ces filtres constituent un investissement plus important mais ils ont un coût de fonctionnement
moindre: ils conviennent donc aux productions importantes.

On trouve principalement des appareils fonctionnant sous vide: on peut citer les filtres rotatifs à tambour et

les filtres à bande. Ils ont les mêmes applications mais les filtres à bande traitent des bouillies plus épaisses

(jusqu’à 50 % de solide).

 Filtre rotatif à tambour: il est constitué par deux tambours cylindriques coaxiaux; le tambour
extérieur supporte une toile filtrante. Il est divisé en plusieurs zones:

zone de filtration: le liquide est aspiré et le gâteau se dépose sur le filtre.

zone de lavage: le gâteau est lavé grâce à un arrosage par de l’eau.

zone d’essorage du gâteau. - zone de séchage et décollage: l’air comprimé est introduit par les canalisations; le
gâteau est donc séché et décollé du filtre puis détaché à l’aide d’un racloir.

 Filtre à bande sans fin: une bande sans fin horizontale en caoutchouc synthétique tourne sur deux
tambours dont l'un est moteur. La bande de caoutchouc est perforée à intervalles réguliers
d'orifices allongés qui passent au fur et à mesure du déroulement devant des chambres sous
dépression. Elle est revêtue d'une toile de filtration adaptée au mélange liquide-solide à séparer.
On retrouve les zones de filtration, lavage et séchage. Le gâteau est parfois détaché à l’aide d’un
racloir.
Partie expérimentale :
I. OBJECTIF DE LA MANIPULATION :

La manipulation consiste à la détermination de la résistance de la membrane Rm, la résistance

spécifique r, et la porosité du gâteau.

II. LE MODE OPERATOIRE :

-Peser le poids de suspension, y ajouter le volume de d’eau nécessaire pour arriver à la bonne
concentration, agiter vigoureusement.

-Mettre en route la pompe, établir la pression sur le circuit de vide.

-Prendre un papier filtrant, le mouiller et le placer sur un Buchner.

-Vérifier que celui-ci et l’erlen gradué sont bien raccordés.

-Verser la suspension rapidement, ouvrir la vanne permettant de réaliser le vide sur l’installation,
et démarrer le chronomètre.

-Mesure le volume de filtrat en fonction du temps

 III. OBSERVATIONS ET MESURES:
On a opté pour les essais sur trois gammes de concentrations (C=1%, C=5% etC= 10%)

 Concentration de la suspension de 1%
Concentration =1%
Volume (ml) Temps(s)
10 5
15 44
25 68
35 98
45 105
55 133
85 184
100 197
136 312
146 333
156 363
166 385
176 403
186 422
196 447
200 460
210 385
220 521
230 558
240 585
245 595

Volume d’essorage =250(volume total de la solution filtrée)-245=5ml

 Concentration de la suspension de 5%
Concentration =5%
Volume (ml) Temps(s)
5 20
10 49
15 68
25 97
35 145
45 214
55 297
65 327
75 427
85 490
100 564
146 776
156 844
176 915
180 1016
200 1080
235 1160

Volume d’essorage =250(volume total de la solution filtrée)-235=15ml

 Concentration de la suspension de 10%
Concentration =10%
Volume (ml) Temps(s)
10 66
15 116
25 186
35 278
45 315
55 364
65 595
75 717
85 844
100 950
111 1154
136 1249
156 1500
176 1628
180 1774
200 1953
210 2102
220 2257
230 2390

Volume d’essorage =250(volume total de la solution filtrée)-233=20ml

Après le suivi du volume du filtrat en fonction de temps, et au niveau de volume d’essorage on a

opté pour la détermination de la masse du gâteau encore humide, les résultats ont groupé dans le
tableau ci dessous :
 Concentration(%) Volume d’essorage (ml) Masse humide(g)

1 5 3,14

5 15 15,1

10 20 31,7

Après la détermination de la masse du gâteau humide, une opération de séchage a été effectué au
niveau des étuves afin d’obtenir la masse du filtre sec. Les masses obtenues sont groupés dans le
tableau ci-dessous :

Masse du gâteau Masse du gâteau sec Masse de l’eau

Concentration(%)
humide (m1 en g) (m2 en g) existée

1 3,14 1.99 1.15

5 15,1 6.27 8.83

10 31,7 17.17 14.53

IV. RÉSULTATS ET CALCULS:

Le TP consiste à la détermination de la résistance de la membrane Rm, la résistance spécifique r,

et la porosité du gâteau.

La première étape et comme il est demandé consiste à établir la linéarisation de modèle de

RUTH :

a. Linéarisation de Ruth :

 La première forme de Roth

Selon l’équation de base de la filtration on a :

dV ∆P × S 2
=
dt μrCV

A pression constante

∆P×S2
K=
μrC
; avec K constante

Donc on peut écrire :

K 𝑑𝑡 =VdV

𝑉+𝑉𝑓 𝑡
∫ K 𝑑𝑡 = ∫ VdV
0 𝑡𝑓

Donc :

(𝑉+𝑉𝑓)2
= 𝐾(𝑡 + 𝑡𝑓 ) (1)
2

 La deuxième forme de Roth

𝑑𝑉 𝜇𝑟𝐶𝑉 𝜇𝑅𝑜
∆𝑃𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑒 = 𝑃 = (𝑃 − 𝑃𝑜) + 𝑃𝑜 = ( + )
𝑑𝑡 𝑃𝑆 2 𝑃𝑆

Donc :

𝜇𝑟𝐶𝑉 𝜇𝑅𝑜
2
𝑑𝑉 + 𝑑𝑉 = 𝑑𝑡
𝑃𝑆 𝑃𝑆
 𝑉 𝑉 𝑡
𝜇𝑟𝐶𝑉 𝜇𝑅𝑜
∫ 𝑑𝑉 + ∫ 𝑑𝑉 = ∫ 𝑑𝑡
0 𝑃𝑆 2 0 𝑃𝑆 0

𝜇𝑟𝐶𝑉 𝑉 2 𝜇𝑅𝑜
. + 𝑉=𝑡
𝑃𝑆 2 2 𝑃𝑆

2PS2
On multiplie par : μrC

𝑉 2 2𝑆𝑅𝑜 2𝑃𝑆 2
+ 𝑉= .𝑡
2 𝑟𝐶 𝜇𝑟𝐶

2 2
2𝑃𝑆 2
𝑉 + 2𝑉. 𝑉𝑓 + 𝑉𝑓 = . (𝑡 ± 𝑡𝑓)
𝜇𝑟𝐶

Aux conditions optimales (t=0 on aura v=0) ,alors :

2𝑃𝑆 2
𝑉𝑓 2 = 𝜇𝑟𝐶 𝑡𝑓 (2)

A partir de 1 et 2 on peut établir la linéarisation suivante :

𝑡 1 𝑉𝑓
= 𝑉+
𝑉 2𝐾 𝐾
Avec :

Vf : Volume de filtrat fictif

V :Volume de filtrat réel

T :Temps de filtration réel

Tf :Temp de filtration fictif

b. Détermination de r :

Selon la linéarité de ruth on doit tracer le courbe qui caractérise l’évolution du rapport t/v en
fonction du volume

Concentration =1%

Volume (ml) Temps(s) Volume (m3) t/v(m3/s)

10 5 0,00001 500000
15 44 0,000015 2933333,3
25 68 0,000025 2720000
35 98 0,000035 2800000
45 105 0,000045 2333333,3
55 133 0,000055 2418181,8
85 184 0,000085 2164705,9
100 197 0,0001 1970000
136 312 0,000136 2294117,6
146 333 0,000146 2280821,9
156 363 0,000156 2326923,1
166 385 0,000166 2319277,1
176 403 0,000176 2289772,7
186 422 0,000186 2268817,2
196 447 0,000196 2280612,2
200 460 0,0002 2300000
210 385 0,00021 1833333,3
220 521 0,00022 2368181,8
230 558 0,00023 2426087
240 585 0,00024 2437500
245 595 0,000245 2428571,4
 Présentation de Roth pour une concentration de 1%
3500000
3000000
2500000
t/v(m3/s)

2000000
1500000 y = -1E+09x + 3E+06
R² = 0.1791
1000000
500000
0
0 0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025 0.0003
Volume (m3)

 Pour la concentration de 5%

Concentration =5%
Volume (ml) Temps(s) Volume (m3) t/v(m3/s)
5 20 0,000005 4000000
10 49 0,00001 4900000
15 68 0,000015 4533333,3
25 97 0,000025 3880000
35 145 0,000035 4142857,1
45 214 0,000045 4755555,6
55 297 0,000055 5400000
65 327 0,000065 5030769,2
75 427 0,000075 5693333,3
85 490 0,000085 5764705,9
100 564 0,0001 5640000
146 776 0,000146 5315068,5
156 844 0,000156 5410256,4
176 915 0,000176 5198863,6
180 1016 0,00018 5644444,4
200 1080 0,0002 5400000
235 1160 0,000235 4936170,2
 Présentation de Roth pour une concentration de 5%
7000000
6000000
5000000
t/v(m3/s)

4000000
y = 4E+09x + 5E+06
3000000 R² = 0.3014
2000000
1000000
0
0 0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025
V(m3)

 Pour la concentration de 10%

Concentration =10%
Volume (ml) Temps(s) Volume (m3) t/v(m3/s)
10 66 0,00001 6600000
15 116 0,000015 7733333,3
25 186 0,000025 7440000
35 278 0,000035 7942857,1
45 315 0,000045 7000000
55 364 0,000055 6618181,8
65 595 0,000065 9153846,2
75 717 0,000075 9560000
85 844 0,000085 9929411,8
100 950 0,0001 9500000
111 1154 0,000111 10396396
136 1249 0,000136 9183823,5
156 1500 0,000156 9615384,6
176 1628 0,000176 9250000
180 1774 0,00018 9855555,6
200 1953 0,0002 9765000
210 2102 0,00021 10009524
220 2257 0,00022 10259091
230 2390 0,00023 10391304
 Présentation de Roth pour une concentration de 10%
12000000

10000000

8000000
t/v(m3/s)

y = 1E+10x + 7E+06
6000000
R² = 0.6183
4000000

2000000

0
0 0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025
V(m3)

On a:
1
Pente =
2K

On sait que :
P×S2
K=
μrC

Avec:
𝜋×𝑑2 𝜋×0,0036
S= = = 2,82 × 10−3𝑚2
4 4

Donc:
𝐏×𝐒𝟐
r=
𝛍𝐊𝐂

Avec :

P=3mbar=300Pa

𝛍 = 𝟏, 𝟎𝟎 × 𝟏𝟎−𝟑 Pa.s
 Concentration 1% 5% 10%
Pente 109 4.109 1010
Constante(K) 5.10-10 1,25.10-10 5.10-11
Concentration
(Kg/m3) 10.167 54.175 116.7
r(m-2) 4,693.108 3,522.108 4,088.108

c. Détermination de Rm :

On a:
Vf
b=
K

On sait que :
𝑅𝑚×𝑆
Vf= 𝑟𝐶

Alors :
𝑉𝑓×𝑟𝐶
Rm= 𝑆

Application numérique :

concentration 1% 5% 10%
B 3.106 5.106 7.106
Vf(m3) 1,5. 10-3 6,25. 10-4 3,5. 10-4
Rm (m-2) 2.548× 109 4,229× 109 5,921× 109

d. Détermination de porosité du gâteau :

𝑉𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒
ɛ=
𝑉𝑇

Avec
VT :volume total

 Calcul des volumes

On a :
𝑚
ℓ=
𝑉

Donc :
𝑚
𝑉=
ℓ
Application numérique :

Concentration 1% 5% 10%
Volume libre
0.00115 0.00883 0.01453
(litre)
Volume du solide
0.00189 0.00596 0.01634
(litre)
Volume total 0.00304 0.01479 0.03087

ɛ 0.38 0.60 0.47

ℓ𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 = 1051𝑔/𝑙
ℓ𝑒𝑎𝑢 = 1000𝑔/𝑙
Interprétations et conclusions :

En calculant ces différents paramétres, on observe que les résultats obtenus ont des valeurs très proche en ce qui
concerne la résistance spécifique r d’un ordre de grandeur de 10 8 , on a opté pour une résistance moyenne

égale à 4,101.108 m-2

En ce qui concerne la résistance de la membrane qui a un ordre de grandeur de 10 9 ,on a opté pour une résistance
moyenne=4,233.109 m-2

Ces différences observées entre les résultats sont dus peut étre aux erreurs des mesures.