Formation JDF: Division Forage

DIVISION FORAGE
Département Formation
FORMATION JDF
Module
M3
Réalisé par :
A. SLIMANI
1
TABLE DE MATIERES
CRITERES DE CHOIX D’UN APPREIL DE FORAGE…………………………….2
1. Introduction………………………………………………………………………….2
2. Besoins en puissance pour la fonction levage……………………………2
CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE………………………………………………….6

1. Le moufle mobile et le crochet…………………………………………………6
2. Le moufle fixe ………………………………………………………………………..6
3. Le mât…………………………………………………………………………………..7
RENDEMENT DU MOUFLAGE……………………………………………………….11
1. Le mouflage…………………………………………………………………………11
2. Rendement d'un mouflage…………………………………………………….11
3. Choix du câble de forage……………………………………………………….12
BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION ROTATION………………16
BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION POMPAGE……………….18

1. Le débit théorique…………………………………………………………………18
2. Le débit pratique…………………………………………………………………..18
3. La cylindrée………………………………………………………………………….19
4. La vitesse nominale……………………………………………………………….19
5. La pression de refoulement…………………………………………………….19
6. Les puissances………………………………………………………………………20
CONTRAINTES ET DEFORMATIONS DES TIGES DE FORAGE……………..23

1. Caractéristiques mécaniques…………………………………………………..23
2. Allongement de la garniture……………………………………………………27
3. Phénomènes de vibration ……………………………………………………….31
CHOIX DES GARNITURES DE FORAGE…………………………………………..34

1. Garniture simple……………………………………………………………………34
2. Garniture mixte……………………………………………………………………..37
LES COULISSES DE FORAGE…………………………………………………………39

1. Les différents systèmes de battage…………………………………………..39
2. Les coulisses hydrauliques………………………………………………………43
3. Les coulisses mécaniques double effet……………………………………..49
4. Utilisation des coulisses…………………………………………………………74
5. Conclusions et recommandations…………………………………………….75
LES OUTILS DE FORAGE……………………………………………………………..79

1. Les paramètres de forage ………………………………………………………79
2. Choix des outils…………………………………………………………………….85
TEST DES TETES DE PUITS ET OBTURATEURS……………………………….92

1. Test des obturateurs……………………………………………………………..92
2. Test des obturateurs et équipements annexes………………………….93
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CRITERES DE CHOIX D’UN APPREIL DE FORAGE

1. Introduction
Choisir un appareil adapté aux besoins de capacité et de puissance requis par le
programme de forage constitue un préalable à toute opération de forage.
Un appareil trop lourd entraîne un surcoût en consommations et en frais de
location journaliers, tandis qu'un appareil sous – dimensionné conduit à accroître
les risques et à limiter les possibilités de traction.
Chaque appareil de forage est donc conçu pour forer dans une gamme de
profondeurs donnée. On peut les classer schématiquement, pour des tiges de
4’’1/2, en appareils légers (moins de 2000 m), moyens (entre 2000 et 3000 m),
lourds (entre 3000 et 5000 m) et ultra – lourds (plus de 5000 m).
La réalisation de ces programmes conduit aux calculs des poids des colonnes et
de garnitures.
Il s'agit alors de définir en fonction des valeurs calculées les capacités et les
puissances requises des principaux équipements en tenant compte des
coefficients de sécurité et des marges de traction préalablement choisis.
2. Besoins en puissance pour la fonction levage

La fonction levage doit assurer la manœuvre de la garniture de forage jusqu'à la
profondeur limite d'utilisation de la machine dans de bonnes conditions
économiques.
On estime que, pour réaliser économiquement une manœuvre de remontée, une
vitesse de 1 000 m par heure en trou tubé est raisonnable.
Par exemple, la manœuvre aller et retour à 3 000 mètres en puits tubé devrait
être de 6 heures.
Dans le découvert, des considérations autres que celles de puissance
(pistonnage, risques d’accrochages...) imposent le plus souvent de limiter la
vitesse de remontée.
Un temps de manœuvre est composé de temps morts d'une part, difficilement
compressibles, et de temps de levage d'autre part qui dépendent de l’installation,
en particulier des moteurs et du treuil qui équipent l'appareil.
L'estimation de ces temps morts et la détermination de la vitesse de levage
minimum requise (en début de manœuvre de remontée) pour respecter une
vitesse économique de manœuvre de 1 000 m par heure, permet d'évaluer la
puissance requise au crochet.
2.1. Vitesse minimum de levage

On admet empiriquement que, pour effectuer la manœuvre de remontée d'une
garniture à une vitesse économique de manœuvre de 1 000 m/h, la vitesse
instantanée effective de levage doit être en moyenne égale à 1 m/s.
Ceci peut être illustré sur l'exemple suivant : on veut effectuer la manœuvre de
remontée à 2 000 m d'une garniture composée de 68 longueurs de tiges et de 6
longueurs de masse – tiges.
Les temps morts pour la remontée de chaque longueur de tiges, de masse –
tiges et pour le changement d'outil peuvent être estimés comme suit :
Pour 1 longueur de tiges :
. Placer l'élévateur : 1s
. Enlever les coins : /
. Remonter : /
. Placer les coins : 1s
2
Mo
M du
od M3
ullee M 3
. Débloquer, dévisser : 30 s
. Ranger la longueur : 12 s
. Descente du moufle à vide : 12 s
____
TOTAL 56 s
- 1 longueur de masse – tiges : 3 mn,

- changement d'outil : 5 mn.
Durée totale de manœuvre = 7 200 s (à raison de 1000m/h)

Temps mort total pendant la manœuvre :
Remontée de 68 longueurs de tiges = 56 x 68 = 3 808 s
Remontée de 6 longueurs de masse – tiges = 3 x 60 x 6 = 1 080 s
Changement d'outil = 5 x 60 = 300 s
_________
5 188 s
Durée de levage effectif = 7200 - 5188 = 2 012s
Vitesse moyenne de levage effectif = 2000m/2012s ≅ 1 m/s
C'est en début de manœuvre (outil au fond) que la vitesse de remontée de la

garniture est la plus faible. Au fur et à mesure de la remontée, la garniture
devenant de moins en moins lourde cette vitesse augmente.
On peut montrer que cette vitesse minimum est sensiblement égale à la vitesse
moyenne divisée par deux :
Vmini = Vmoy/2
Dans notre exemple : Vmini = 0,5 m/s.
Pour remonter la garniture à un rythme de 1000 m/h, l'installation doit permettre

de démarrer la manœuvre (outil au fond) avec une vitesse minimum de levage
de 0,5 m/s.
En pratique, nous admettrons une vitesse minimum de :
- 0,50 m/s pour les appareils légers, moyens et lourds,
- 0,675 m/s pour les appareils ultra lourds (gain de temps sur les manœuvres à
grande profondeur).
Ce sont ces valeurs qui sont en général retenues pour le dimensionnement en

puissance du treuil de forage et par conséquent des moteurs qui l’entraînent
2.2. Puissance requise pour le levage de la garniture

Le but recherché dans la définition de la vitesse minimum de remontée est de
déterminer la puissance nécessaire pour réaliser une manœuvre dans de bonnes
conditions économiques.
La puissance requise au levage et la vitesse de remontée sont en effet liées par
la relation :
Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75
Où :
Pc est la puissance requise au levage (ch),
F la charge suspendue au crochet (t),
P0 le poids de l'ensemble de l'équipement mobile (moufle, crochet, câble, tête
d'injection) (t),
3
Mo
M du
od M3
ullee M 3
V la vitesse de remontée du moufle mobile (m/s).
2.3. Puissance entrée treuil

La puissance entrée treuil en fonction de la puissance requise au levage est
donnée par :
Pt = Pc / (ηm x ηt)
Où :
Pt est la puissance entrée treuil (ch),
ηm le rendement du mouflage,
ηt le rendement du treuil,
Pc la puissance requise au levage (puissance au crochet).
Pour connaître la puissance requise entrée treuil, il suffit donc de faire intervenir
les rendements des différents organes :
- mouflage : 0,841 pour 8 brins (valeur API),
- enroulement sur tambour : assimilé à une poulie supplémentaire (0,98),
- intérieur treuil : un ensemble de chaînes et de deux paliers de rendement 0,97
chacun (0,973).
EXEMPLE DE CALCUL DE LA PUISSANCE LEVAGE
A partir du programme de forage ci-dessous, déterminer :

1- Le poids de la colonne de tubage la plus lourde et la garniture de forage la
plus lourde.
2- La puissance requise au levage.
3- La puissance à l'entrée du treuil.
On donne :
Poids moufle et accessoires : 10 tonnes
Mouflage en 10 brins.
PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil MD701, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.
4
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Corrigé
1- Poids de la colonne de tubage (Pc) la plus lourde et la garniture (Pg)
de forage la plus lourde :
Phase 26":
Pc = 127.7 x 1.02 x 350 x 0.859 = 39 161 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 135 x 31.06) x 0.859 = 37 679
kgf
Phase 17"1/2:
Pc = 99.2 x 1.02 x 2000 x 0.801 = 162 097 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1200 x 31.06 + 585 x 31.83) x
0.801 = 76 553 kgf
Phase 12"1/4:
Pc = 68.6 x 1.02 x 3500 x 0.755 = 184 901 kgf
Pg = (200 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1000 x 31.06 + 2235 x 31.83) x 0.755 = 113
802 kgf
Donc :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
184 901 kgf
- la garniture la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
113 802 kgf.
2- La puissance requise au levage est :

Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75 = (113,802 + 10) x 0.5 x 103 /75= 825.35 ch.
3- La puissance à l'entrée du treuil est :

Pt = Pc / (ηm x ηt) = 825.35/(0.811 x 0.973 x 0.98) = 1138 ch = 1122 hp.
5
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE

1. Le moufle mobile et le crochet
En cours de forage, le moufle mobile et le crochet supportent des charges
presque identiques. Pour déterminer les capacités, le concepteur de l'appareil se
réserve :
- une marge de traction d'environ 50 tonnes,
- un coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Le tableau 1 donne les capacités et caractéristiques de quelques principaux
constructeurs.
En utilisant les mêmes coefficients, il est possible à l'utilisateur de l'appareil de
déterminer les moufles mobiles et crochets les mieux adaptés.
Tableau 1: Capacités des moufles mobiles et crochets
Constructeur : NATIONAL : moufle avec crochet intégré
DENOMINATION 540 G 250 545 G 350 660 G 500 760 G 650

CAPACITE (t) 227 317 454 590
DIAMETRE POULIES (") 40 45 50 ou 60 60
NOMBRE POULIES 5 5 6 7
DIAMETRE CABLE (") 1 1/8- 1 1/4 – 1 3/8 - 1 1/2 1 1/2 –
1 1/4 1 3/8 1 5/8
POIDS (kg) 5 255 6 913 9 626 ou 14 396
12 005
Constructeur : IDECO
TYPE MOUFLE A CROCHET INTEGRE MOUFLE SEUL

DENOMINATION UTB 265 UTB 360 UTB 525 TB 650
CAPACITE (t) 240 327 476 590
DIAMETRE POULIES (") 36 ou 42 42 ou 50 50 ou 60 60
POIDS (kg) 5 119 ou 5 934 ou 9 241 ou 9 286
5 549 7 112 10 827
Constructeur : GARDNER DENVER : moufle seul
DENOMINATION 20 T 436 30 T 542 40 T 650 55 T 660

CAPACITE (t) 181 272 363 499
DIAMETRE POULIES (") 36 42 50 60
DIAMETRE CABLE (") 1 - 1 1/8 1 1/8 - 1 1/4 1 1/4 - 1 3/8 1 5/8-1
1/2- 1 3/8
POIDS (kg) 2 265 3 624 6 342 8 154
2. Le moufle fixe
Le moufle fixe possède une poulie de plus que le moufle mobile, nécessaire pour
le passage, en ses deux extrémités, du brin actif et du brin mort.
Au repos, la force sur le moufle fixe (Fmf) est égale à la somme des tensions des
brins passant sur ses poulies. Ainsi pour un mouflage à N brins, en négligeant
6
Mo
M du
od M3
ullee M 3
l'angle d'inclinaison des brins mort et actif par rapport à la verticale, on a la
relation :
Fmf = (N + 2) x T
T étant la tension de chaque brin.

En remplaçant T par sa valeur au crochet T = F / N, la relation devient :
Fmf = (N + 2) x F/N
La capacité du moufle fixe sera donc déterminée en fonction de la capacité du

moufle mobile et du crochet retenus.
A partir de la relation ci-dessus, on aura :
Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = capacité moufle fixe,
Cc = capacité moufle mobile et crochet.
Tableau 2 : Correspondance moufle fixe - moufle mobile
CONSTRUCTEUR NATIONAL IDECO

MOUFLE OBILE 545 G 350 660 G 500 UTB 525 TB 650
CAPACITE ( t ) 317 454 476 590
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60
MOUFLE FIXE 645 FA 760 FA CB 585 CB 760
CAPACITE ( t ) 381 529 530 689
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60
3. Le mât
3.1. Caractéristiques
Les caractéristiques principales des mâts sont généralement les suivantes :
- la hauteur : comprise entre le plancher de travail et la partie inférieure
des poutres du moufle fixe
- la capacité : l'API a défini une capacité maximale. Les constructeurs
donnent une capacité statique au crochet en fonction du nombre de brins du
mouflage.
Il existe une relation entre la capacité de levage au crochet (Cc) et la capacité

API. Cette relation dépend du nombre de brins du mouflage et de l'attache du
brin mort :
Cc = (CAPI - P) x N / (N + 4)
Avec :
P = poids du mât + moufle fixe,
CAPI = capacité API,
N = nombre de brins.
7
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.2. Choix du mât
Pour dimensionner correctement un mât, on applique un coefficient de sécurité à
la charge maximale au crochet pour tenir compte des efforts en régime
dynamique, définissant ainsi une capacité statique requise.
Ce coefficient est généralement égal à :
- 3/2 pour les opérations de manœuvre de la garniture,
- 4/3 pour la descente des colonnes de tubage.
Tableau 4 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Continental Emsco

Mâts Cantilever standard
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins 14 brins

B-127 127 132
B-133 133 180 192
B-134 1 34 254 272
B-142 142 301 324 362
CES-142 142 251 282 317
CEL-142 142 304 328 362
CELR-142 142 338 365 408
CEH-142 142 399 431 477
CEHR-142 142 448 484 544
CEB-142 142 512 548 580 612
CEBR-142 142 621 657 684 707
Tableau 5 : Capacité statique en tonnes des mâts Ideco

Mâts Full View
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins
JFM.98.315 98 120 143
JFM.132.315 132 120 143
FM.133.400 133 156 181
FM.136.450 136 181 204
FM.138.400 138 156 181
EFM.142.750 142 262 294 340
FM.143.650.24 143 262 294 340
FM.143.650.30 143 262 294 340
FM.143.900.24 143 340 408
EFM.150.1000 150 401 453
8
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Tableau 6 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Lee C. Moore
Mâts Cantilever standard
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins

2721 87 87
27238 97 116
27180 98 128
27237 126 116
27179 127 128
27197 131 159
27203 142 271 282 290
27203M 142 310
27388 142 340
27244 142 297 309 318
27304 142 404
27418 142 302 323 340
27450 142 453
27416 147 318
27420 152 453
EXERCICE D'APPLICATION
Déterminer le moufle mobile et crochet, le moufle fixe et le mât requis pour

réaliser le forage dont le programme est donné ci-dessous.
PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil MD701, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.
Rappels :
La colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes.
La garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes.
On prend : poids du moufle et accessoires = 10 tonnes et le nombre de brins de

mouflage est de 10.
9
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGE
1. Capacité du moufle mobile et crochet :

Cc = (F + Mt + P0) x Cs
F = charge la plus lourde = 185 tonnes,
Mt = marge de traction = 50 tonnes,
P0 = poids du moufle et accessoires = 10 tonnes,
Cs = coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Dans notre cas, on prend Cs = 1.2.
Cc = (185 + 50 + 10) x 1.2 = 294 tonnes.

On choisira le moufle 545 G 350 de NATIONAL (tableau 1) ou UTB 360 de
IDECO.
2. UUCapacité du moufle fixe :

Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = (10 + 2) x 294 / 10 = 353 tonnes.
On choisira le moufle 645 FA de NATIONAL (tableau 2).
Attention : il faut vérifier que le nombre de poulies du moufle fixe choisi est égal
à celui du moufle mobile choisi augmenté de 1.
3. Capacité du mât :
Cm = F x C s
Puisque la charge la plus lourde est la colonne de tubage (185 tonnes), le
coefficient de sécurité Cs est égal à 4/3.
Cm = 185 x 4 / 3 = 247 tonnes.
Etant mouflé en 10 brins, on choisira le mât EFM.142.750 de IDECO ou le 27203
de Lee C. Moore.
10
Mo
M du
od M3
ullee M 3
RENDEMENT DU MOUFLAGE
1. Le mouflage
Le mouflage permet :
- une démultiplication de l'effort de traction (Ta) exercée sur le brin actif,
- une répartition de la charge au crochet (F) sur plusieurs brins,
- une démultiplication de la vitesse au crochet (Vt).
2. Rendement d'un mouflage

S'il n'y avait pas de frottements dans le passage du câble sur les poulies :
- la tension sur le brin actif se transmettrait à tous les brins, d'où :
F = N x Ta
- on aurait pour la puissance disponible au crochet Pc :

Pc = F x Vc
Vc étant liée à la vitesse d'enroulement du brin actif Vt par la relation :
Vc = Vt / N
D’ou :
Pc = N x Ta x Vt / N = Ta x Vt = Pt
C'est à dire : puissance au moufle = puissance au treuil.

En réalité, dans le passage du câble sur chaque poulie, une fraction de la force
transmise est absorbée par les frottements, si bien que l’on a pour les efforts de
traction exercés par chaque brin à partir du brin actif :
t1 = K x Ta
t2 = K x t1 = K2 x Ta
t3 = K x t2 = K3 x Ta
t4 = K x t3 = K4 x Ta
K = coefficient de transmission ou rendement de chaque poulie généralement

compris entre 96 et 98%.
En définitive on a :
F = t1 + t2 + t3 + .... + tN = α x Ta
Où :
α = K (1 - KN) / (1 - K)
La puissance au crochet est alors égale à:
Pc = F x Vc = α x Ta x Vt / N = α x Pt /N
D’où :
Pc = ηm x Pt
Avec : ηm = α /N
ηm représente le rendement du mouflage qui est le rapport entre la puissance qui

parvient au moufle mobile Pc et celle fournie par le treuil à sa sortie.
11
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3. Choix du câble de forage
La capacité requise d'un câble de forage dépend :
- de la charge à lever (F),
- du nombre de brins (N),
- des marges de traction souhaitées (Mt),
- des coefficients de sécurité souhaités (S).
UULe coefficient de sécurité du câble est le rapport entre la charge de rupture et

la traction exercée sur le câble.
Recommandations API (coefficients minimaux) :
- câble de forage en manœuvre : 3
- câble de forage en descente tubage : 2
- câble de forage en instrumentation : 2
La marge de traction est définie par l'opérateur. C'est une marge de traction
suffisante qui lui permettra de tirer pour se libérer en cas de coincement, en
général = 50 tonnes.
Pour utiliser correctement un câble, il est impératif de ne pas dépasser la traction
maximum admissible calculée dans les conditions de sécurité ci-dessus.
Charge de rupture minimale = Traction maximale sur le brin actif x le coefficient

de sécurité
Tm = Ta x S = (F + Mt) x S / (ηm x N)
3.1. Concept d'utilisation

La traction exercée sur chaque brin du mouflage est :
Pour le constructeur
C'est la charge de rupture minimale requise permettant la manœuvre de la
garniture à la profondeur maximale et la descente du tubage qui détermine le
choix du câble.
Pour l'utilisateur
L'appareil étant équipé d'un câble donné, on cherche la colonne de tubage et la
garniture de forage les plus lourdes pouvant être manœuvrées en sécurité.
Exercice d’application :
Choix du câble par l'utilisateur
L'appareil est équipé d'un câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS.

Quelles sont les charges maximales qui peuvent être soulevées ?
12
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Corrigé
Pour le câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS, la charge de rupture minimale est de 87.1
tonnes
Compte tenu :
. du rendement du mouflage : 10 brins = 0,811,
. des coefficients de sécurité : garniture = 3
tubage = 2
. du poids de l’ensemble mobile : 10 t
. de la marge de traction = 50t
Nous avons :
Poids maxi du tubage

. Traction maxi sur brin actif :
Ta = 87,1 / 2 = 43,5t
. Charge maxi à lever :
Ta x ηm x N = 43.5 x 0.811 x 10 = 353 t
. Poids tubage maxi :
353 - (50 + 10) = 293 t
Poids tubage maxi = 293 t
Poids maxi de la garniture

. Traction maxi sur brin actif :
Ta = 87.1 / 3 = 29 t
. Charge maxi à lever :
Ta x ηm x N = 29 x 0,811 x 10 = 235 t
. Poids maxi garniture :
235 - (50 + 10) = 175 t
Poids maxi garniture = 175 t
3.2. Influence du rendement sur le choix du câble

Effet du rendement sur la traction
. En statique :
Ta = T = F/N
avec :
Ta = tension brin actif
T = tension par brin
N = nombre de brins
F = poids au crochet
. En dynamique :
Ta = F/ α= F / (ηm x N)
C'est une augmentation de la tension.
La charge de rupture minimum du câble étant directement liée à la traction maxi

sur le brin actif, le choix de son diamètre et ses caractéristiques est influencé si
on ne tient pas compte du rendement du mouflage.
13
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Quel est le câble qui convient pour réaliser le forage du puits dont le programme
est donné précédemment.
On rappelle que :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes,
- la garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes,
- le poids du moufle et accessoires est de 10 tonnes,
- le mouflage est fait en 10 brins.
On utilise un câble 6 x 19, âme en acier indépendante (IWRC), de type IPS ou

EIPS.
14
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGE
Pour la descente du tubage le plus lourd, la charge au crochet est de :
F = 185 + 10 + 50 = 245 tonnes = Ta x ηm x N,
D’où :
Ta = 245 / (0.811 x 10) = 30.2 tonnes,
Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 2 x 30.2 = 60.4 tonnes.
Pour la manœuvre de la garniture de forage la plus lourde, la charge au crochet

est de :
F = 114 + 10 + 50 = 174 tonnes = Ta x ηm x N,
D’où :
Ta = 174 / (0.811 x 10 ) = 21.45 tonnes,
Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 3 x 21.45 = 64.36 tonnes.
Le câble qui répond à ce critère est le câble : 1"1/4, EIPS, qui a une résistance
à la traction de 72.5 tonnes.
15
Mo
M du
od M3
ullee M 3
BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION

ROTATION
La puissance nécessaire pour la table de rotation, exprimée en kg.m/s, a pour
expression :
P = C.ω
Avec :
C = couple (kg.m)
ω = vitesse de rotation (rd/s).
Il est difficile, sur la plupart des machines, de déterminer la valeur du couple. On

rencontre souvent sur les installations de forage un indicateur de couple quand la
table est entraînée par chaîne, mais les indications de cet appareil ne sont que
relatives et ne donnent aucune valeur réelle.
En pratique, on estime que le couple nécessaire pour faire tourner la garniture et
l'outil, directement lié aux frottements dans le puits, est proportionnel à la
profondeur et au poids sur l'outil.
La formule empirique suivante donne une estimation très approchée de la
puissance utilisée par la table de rotation en forage :
Pr = (10 + L/30) (N/100) (P/D)
Dans laquelle :
Pr est la puissance nécessaire en chevaux-vapeur,
L la profondeur du sondage en mètres,
N le nombre de tours par minute,
P le poids sur l'outil en tonnes,
D le diamètre de l'outil en pouces.
Exemples de puissances consommées :

1) Profondeur : 6 000 m
Vitesse de rotation : 80 tr/mn
Poids sur l'outil : 20 t
Diamètre du trou : 8"1/2
P = (10 + 6000/30).(80/100).(20/8.5) = 395 ch.
2) Profondeur: 1 000 m
Vitesse de rotation : 120 tr/mn
Poids sur l'outil : 25 t
Diamètre du trou : 17"1/2
P = (10+ 1000/30).(120/100).(25/17.5) = 75 ch.
La puissance consommée pour la rotation est donc faible comparée aux

puissances requises pour assurer le pompage (100 à 400 ch à comparer à 1500 à
2000 ch). Elle croît avec la profondeur. Inférieure à 100 ch pour le forage des
premières phases (26" et 17"1/2), elle atteint des valeurs de l'ordre de 400 ch
pour les dernières phases d'un forage profond (8"1/2 et 6").
16
Mo
M du
od M3
ullee M 3
EXERCICE
Calculer la puissance consommée à la table de rotation pour les différentes

phases de forage sur le champ HMD et remplir le tableau ci-dessous.
Phase 17"1/2 12"1/4 8"1/2

Prof. (m) 350 2350 3400
P./outil ( t ) 20 30 16*
RPM ( tr/mn ) 120 120 200
Puissance (ch)
* Phase 8"1/2 : outil diamant
CORRIGE
Phase 17"1/2 12"1/4 8"1/2

Prof. (m) 350 2350 3400
P./outil ( t ) 20 30 16*
RPM ( tr/mn ) 120 120 200
Puissance (ch) 30 260 464
17
Mo
M du
od M3
ullee M 3
BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION

POMPAGE
Une pompe est désignée par :
- la puissance maximale admissible sur l'arbre grande vitesse ou puissance à
l'entrée exprimée en HP (1 HP = 1,013 ch),
- l'alésage maximum des chemises (en pouces),
- la longueur de la course du piston (en pouces).
Par exemple, une pompe Duplex OILWELL A 1000 P - 7"3/4 x 18" signifie :
- pompe de puissance maximum 1 000 HP, d'alésage maximum 7"3/4 et de
course 18".
Une pompe triplex NATIONAL 12 P 160 - 7"1/4 x 12" :
- pompe de puissance maximum 1600 HP, d’alésage maximum 7"1/4 et de
course 12".
L'ensemble de ces caractéristiques permet de définir en particulier le débit en
fonction du nombre de coups de pompe, la pression maximum admissible en
fonction du diamètre de l'alésage des chemises, et les puissances
correspondantes à l'entrée.
1. Le débit théorique
Le débit est la quantité de liquide qu'une pompe peut fournir par unité de temps,
à une vitesse d'entraînement donnée. Il s'exprime en l/mn.
Le débit théorique d'une pompe dépend de sa cylindrée d'une part, de sa vitesse
et du nombre de cylindres d'autre part.
Pour une pompe Triplex il est donné par :

Qt = 0.0386 L D² n
Avec :
Qt = débit théorique de la pompe (1/mn)
n = nombre de coups par minute (cps/mn)
L = course du piston (pouces)
D = diamètre de la chemise (pouces).
Exemple : débit théorique d'une pompe Triplex simple effet 7" x 12", équipée en
6", tournant à 110 coups/minute :
Qt = 0.0386 x 110 x 12 x (6)² = 1 835 l/mn
Pour une pompe Duplex :

Qt = 0.0515 n L (D² - d²/2)
Avec :
d = diamètre de la tige de piston (pouces)
Exemple : le débit théorique d'une pompe Duplex ayant une course de 10"
équipée de chemises 6" et de tige de piston 1"1/2 tournant à 60 coups par
minute :
Qt = 0.0515 x 60 x 10 (6² - 1.5²/2) = 1 077 l/mn
2. Le débit pratique
Par suite du remplissage parfois incomplet des cylindres, des fuites se produisant
aux pistons, aux clapets, aux presse – étoupes, le débit réel ou pratique d'une
pompe à boue est toujours inférieur au débit théorique.
18
Mo
M du
od M3
ullee M 3
On appelle rendement volumétrique le rapport entre le débit pratique et le débit
théorique d'une pompe. Dépendant de plusieurs facteurs et n'étant pas
invariable, il doit être mesuré sur chantier.
ηv = Qr/Qt
3. La cylindrée
Pour une pompe Triplex, elle est le produit de la course par la section du piston.
Exemple : Pompe 12 P 160

Course 12" soit 30.48 cm
Chemise 7"1/4 soit 18.41 cm
La cylindrée d'un piston est égale à :
c = π x d² x course/4
c = 3.14 x (18.41)² x 30.48 / 4 = 8109 cm3 = 8.11 litres.
Pour une pompe Duplex (double effet), elle est légèrement inférieure au double,
du fait du volume occupé par la tige de piston.
4. La vitesse nominale
C'est la vitesse maximale de travail pour laquelle la pompe est conçue. Elle
dépend de la masse spécifique (appelée sur chantier densité) du fluide utilisé, de
sa viscosité et de la dépression maximale créée par la pompe. C'est à cette
vitesse qu'est définie la puissance nominale de la pompe (puissance maximale
admissible à l'entrée donnée par le constructeur).
5. La pression de refoulement
La pression de refoulement (égale à la somme des pertes de charges) agissant
sur le piston se traduit par une force qui se communique à la tige de piston, à la
rallonge de crosse et, ensuite à la partie mécanique.
Cet effort est naturellement limité par la mécanique de la pompe et le
constructeur donne, pour chaque type de pompe, l'effort maximal (piston load).
La pression maximale de refoulement d'une pompe à boue pour un chemisage
donné est obtenue à partir de cet effort maximal. Elle est égale à :
F = Pr x S
Avec :
Pr = pression de refoulement,
S = section du piston.
A partir de la valeur d'effort maximal donnée par le constructeur, il est donc

possible de déterminer la pression de refoulement maximale admissible pour
chaque diamètre de chemisage.
UUExemple : Pour une pompe NATIONAL 12 P 160, l'effort maximal (F) est égal
à 59 830 kgf, soit pour des chemises 7" et 6", les pressions maximales
admissibles suivantes :
Chemisage S (cm²) F (kgf) Pr maxi (kgf/cm²)

7" 248,28 59830 241
6" 182,41 59830 328
N.B.: Pour une pompe Duplex, la section à prendre en compte est la moyenne
des sections aller et retour du piston.
19
Mo
M du
od M3
ullee M 3
6. Les puissances
6.1. Puissance hydraulique
La puissance hydraulique d'une pompe, c'est-à-dire la puissance transmise au
fluide à la sortie de la pompe, est donnée par la formule :
Ph = Pr x Q/450
Où :
Ph = puissance hydraulique (ch),
Pr = pression de refoulement (kgf/cm²),
Q = débit réel (l/mn).
En unités anglo-saxonnes, elle est donnée par :

Hyd HP = SP x GPM / 1714
Où :
Hyd HP (Hydraulic Horse Power) = puissance hydraulique (HP),
SP (Surface Pressure) = pression de refoulement (psi),
GPM (Gallons per Minute) = débit réel (gallons par minute).
6.2. Puissance mécanique

C'est la puissance à l'entrée de la pompe, la puissance hydraulique lui est
légèrement inférieure du fait de la perte de puissance due aux frottements dans
la partie mécanique de la pompe (engrenages, roulements, glissements des
crosses dans les tuiles).
On définit le rendement mécanique comme le rapport entre la puissance
hydraulique et la puissance mécanique.
Ph = ηm x Pm
Où :
Pm = puissance mécanique à l'entrée de la pompe,
ηm = rendement mécanique. Il est de l'ordre de 0,85 pour une pompe Duplex et
de 0,90 pour une pompe Triplex.
La puissance indiquée par le constructeur est la puissance mécanique maximale

admissible sur l'arbre d'entrée de la pompe : elle est définie à la vitesse
nominale, c'est-à-dire à la vitesse maximale admissible de la pompe.
Choisir la (ou les) pompe(s) triplex requise(s) avec leur chemisage pour forer la
phase 12"1/4 jusqu'à 3500 m avec la garniture suivante :
- Outil MD701, TFA = 0.5 in²
- 200 m DC 8" x 3"
- 65 m HWDP 5", range 2 (Dint = 3")
- 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint TJ = 3"3/4)
- DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint TJ = 3"1/2)
Les caractéristiques de la boue sont :

d = 1.92 et vp = 34 cp
Le débit est de 2000 l/mn.
L'équipement de surface est de numéro 3.
On prend : rendement mécanique de la pompe de 90% et rendement
volumétrique = 96%.
20
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGE
Pression de refoulement :
d = 1.92 et vp = 34 cp, donc : B = 3.41
2 Pertes de charges équipements de surface :
NES = 160 kPa
D Pertes de charges intérieur tiges X :
NIX = 101 kPa
Pertes de charges intérieur tiges E :
NIE = 96 kPa
Pertes de charges intérieur tiges lourdes :
NIHW = 497 kPa
Pertes de charges intérieur masse-tiges :
NIDC = 497 kPa
Pertes de charges espace annulaire trou masse-
tiges :
NEDC = 7 kPa
Pertes de charges espace annulaire trou-tiges :
NEDP = 2 kPa
Pertes de charges aux duses de l'outil :
NO = 6100 kPa (à d = 1.00)
Pression de refoulement = PR = Pertes de charges
totales
PR = (160 +101 x 22.35 + 96 x 10 + 497 x 2.65 +
7 x 2 + 2 x 33 ) x 3.41 + 5990.56 x 1.92 =
27 783 kPa.
NB :
- les pertes de charges intérieur tiges lourdes sont
les mêmes que celles des masse-tiges puisqu'elles
ont le même diamètre intérieur,
- les pertes de charges espace annulaire – tiges
lourdes sont les mêmes que celles des tiges
puisqu'elles ont le même diamètre extérieur,
- les pertes de charges aux duses de l'outil peuvent
être calculées soit par la formule :
pd = dQ² /[2959.41 x (0.95)² x A²],
soit en cherchant dans les tableaux du formulaire
du foreur la combinaison de duses dont le TFA (aire
totale de la combinaison de duses) s'approche le
plus de celui de l'outil utilisé.
Dans notre cas, la combinaison 18-18 a un TFA de 0.4970 qui est le plus proche
de 0.5 in². Les pertes de charges pour cette combinaison sont (à d = 1.00) :
pd = 6063 kPa et PR devient égale à 27 922 kPa.
Puissance hydraulique :
PR = 27 783 kPa = 4030 psi = 283 kgf/cm²
Ph = PR x Q/450 = 283 x 2000 / 450 = 1258 ch = 1241 hp = 925 kW.
Puissance mécanique :
Pm = Ph / ηm = 925 / 0.90 = 1028 kW.
21
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Choix de la pompe :
D'après le tableau G5 de la page 297 du formulaire du foreur, la pompe Ideco
T1300 convient pour la puissance mais elle doit être chemisée en 5"1/2 pour
vaincre la pression de refoulement de 27 783 kPa.
On doit alors vérifier si ce chemisage assure le débit de 2000 l/mn.
Le débit par coup de la chemise 5"1/2 x 12" = 14.02 l/cp à ηv = 1.
Mais puisque ηv = 0.96, le débit par coup devient = 14.02 x 0.96 = 13.46 l/cp,
ce qui exige, pour le débit de 2000 l/mn, une vitesse de : N = 2000/13.46 = 149
cp/mn.
Etant donné que la vitesse maximale de la pompe est de 130 cp/mn, on peut
utiliser deux pompes, tapant, l'une à 74 cp/mn et l'autre à 75 cp/mn.
22
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CONTRAINTES ET DEFORMATIONS DES TIGES DE

FORAGE
En forage rotary, les tiges de forage qui constituent l'organe de transmission des
fluides, des couples et des tensions entre la surface et l'outil, subissent des
contraintes alternées et des altérations pouvant entraîner leur rupture (fatigue
par flexion alternée, usure par frottement sur les parois, vibrations transmises
par l'outil).
Elles sont en contact ou même transmettent en surface dans certains cas (essais
de puits ou venues) les fluides produits par les formations rencontrées.
Leurs caractéristiques mécaniques et géométriques et la nature des aciers
utilisés doivent être choisies en fonction des conditions du forage, de la
profondeur dont dépendent toutes les contraintes (traction en particulier), et de
la nature des fluides rencontrés (pressions envisagées, corrosion).
Elles constituent, en outre, l'instrument de mesure de la profondeur pour le
foreur.
1. Caractéristiques mécaniques
Les caractéristiques mécaniques des tiges de forage sont fonction du grade et du
poids nominal (épaisseur). Au cours de la vie d'une tige, ces caractéristiques
diminuent notamment avec l'usure du corps et des tool-joints par frottement sur
les parois.
1.1. Tension à la limite élastique

Les limites élastiques minimales des différents aciers utilisés sont données ci-
après :
- grade D : 37,9 hbar ou 55 000 psi
- grade E : 51,7 hbar ou 75 000 psi
- grade X : 65,5 hbar ou 95 000 psi
- grade G : 72,4 hbar ou 105 000 psi
- grade S : 93,0 hbar ou 135 000 psi.
Pour une tige de diamètre extérieur et de poids nominal donnés, la tension à la

limite élastique est égale au produit de la limite élastique minimale par la section
du corps de la tige.
T = 10. σ0. S
Où : T : tension à la limite élastique (103 x daN),

σ0 : limite élastique minimale (hbar),
S : section du corps de la tige (cm²).
La diminution de section due à l'usure entraîne une réduction de la tension à la

limite élastique (cf. tableau 1).
23
Mo
M du
od M3
ullee M 3
UUTableau 1
Effet de l'usure sur la tension à la limite élastique
(Tiges 5", 19.5 lbs/ft, Grade E)
CLASSE USURE SECTION LIMITE TENSION LIMITE

(1) UNIFORME (cm²) ELASTIQUE ELASTIQUE
MINIMALE (hbar) (103 daN)
I 0 34.03 51.7 176
S 20% 26.79 51.7 138.5
II 30% 26.79 51.7 138.5
III 37.5% 20.66 51.7 107
(1) les calculs ont été réalisés pour une usure uniforme, rappelons qu'en outre
les classes sont définies par :
- CLASSE I : tige neuve
- CLASSE S (ou premium) :
réduction uniforme de l'épaisseur : 20 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 20 %
- CLASSE II :
réduction uniforme de l'épaisseur : 30 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 35%
- CLASSE III :
réduction uniforme de l'épaisseur : 37,5 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 45 %.
1.2. Torsion
Si on appelle τ la contrainte de torsion ou de cisaillement tangentiel (en hbar), le
couple de torsion est égal à :
C=τxSxr
Où :
C est le couple de torsion exprimé en m.daN
τ la contrainte de torsion exprimée en hbar
S la section exprimée en cm2
r le rayon extérieur exprimé en cm.
Le couple de torsion maximal admissible est calculé pour une contrainte de

torsion maximale admissible égale soit à 50% soit à 57,7% (selon les auteurs),
de la limite élastique minimale.
Exemple : si on choisit le coefficient 50%, pour une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E,
classe 1 :
C = 0,5 x 51,7 x 34,03 x 5/2 x 2,54 = 5585 m.daN (voir Formulaire du Foreur
B19).
Cette valeur est en général bien supérieure aux valeurs communément atteintes
en cours de forage. Ainsi pour une puissance de l'ordre de 300 ch en rotation
atteinte avec une vitesse de 100 tr/mn à la table, le couple moteur (en m.kg) est
égal à :
C = P x 75/ω
Avec :
P : puissance dispensée à la table (ch)
ω : vitesse de rotation angulaire (rad/s)
24
Mo
M du
od M3
ullee M 3
ω = 2π x 100/60 = 10,47 rad/s

C = 300 x 75/ 10,47= 2150 kg.m.
Cette valeur est à comparer à la valeur maximale admissible (5 585 m.daN).

Il est à noter cependant que dans certains cas, en particulier pour les tiges
3"1/2, la résistance à la torsion du tool-joint peut être sensiblement inférieure à
celle du corps de la tige ; on choisit dans ce cas la valeur la plus faible comme
valeur maximum admissible.
Comme la tension à la limite élastique, la contrainte maximale dépend du degré
d'usure donc de la classe des tiges.
Remarque : la torsion maximale admissible dépend de la tension effectivement

exercée sur le train de tiges ; une ellipse de composition des contraintes donne
la réduction de la contrainte de torsion en fonction de la tension exercée sur le
corps de la tige (cf. figure 1). En pratique, cette ellipse n'est guère utilisée, le
couple de torsion effectif étant en général mal connu. Elle permet cependant
d’affirmer que pour une garniture homogène, les tiges proches de la surface sont
les plus vulnérables en torsion.
La seule utilisation pratique concerne le nombre de tours nécessaires au
reblocage des joints d'une garniture avant back – off. La relation liant la
contrainte de cisaillement à la torsion unitaire est de la forme :
τ = G x r x θ (loi de Hooke)
Avec :
τ = contrainte de cisaillement (hbar)
r = rayon extérieur du corps de la tige (m)
G = coefficient d'élasticité transversale (8 000 à 8 400 hbar)
θ = torsion unitaire (rd/m)
Si α est l'angle de rotation et L la longueur : θ = α / L.
Application :
Soit à déterminer le nombre de tours maximal admissible (N) pour 1000 m de
tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe 1 et pour une tension en tête de 100 tonnes.
On applique la relation τ = G x r x θ
Avec :
G = 8 400 hbar
r = 1,0635 m
θ= 2 π N/1000
σ /σ0= 0.57 pour T = 100 t.
τ = 0.47 σ0 (voir courbe figure 1) = 24.3 hbar.
24,3 = 8400 x 0,0635 x 2 π N/1000
N = 7.25 tours.
En pratique on se limitera par sécurité à 80% de cette valeur soit : 6 tours.
25
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig.1 : Réduction de la limite de cisaillement en fonction de la tension
axiale (Ellipse de composition des contraintes)
τ / σ0
0.7
0.6
0.577
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 σ / σ0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
1.3. Pression d’éclatement à la limite élastique

La pression d’éclatement à la limite élastique du corps de la tige est toujours très
élevée par rapport aux contraintes maximales qu'elle est appelée à subir pendant
les opérations normales de forage (599 hbar pour des tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade
E, classe S), elle ne pose donc en général aucun problème. Le seul cas de
contrainte à l'éclatement élevée pourrait être la réalisation d'une opération de
squeeze de ciment avec packer, cette opération étant cependant réalisée, en
règle générale, avec du tubing. Il est à noter par ailleurs, l'effet de la tension
axiale qui peut diminuer sensiblement les limites de résistance à l'éclatement (cf.
figure 2).
1.4. Pression d’écrasement minimale

Les seules opérations occasionnant des contraintes élevées à l'écrasement sont
celles qui entraînent soit une diminution de la pression à l'intérieur des tiges
(vidage partiel ou total de la garniture, venue de gaz par les tiges...) soit une
augmentation de pression dans l'espace annulaire (test des obturateurs). Ceci
est le cas notamment lors de la réalisation d'essais de puits par les tiges; pour
certaines opérations de test de zones à gaz à forte pression et grande
profondeur, les pressions différentielles peuvent en effet atteindre des valeurs
très élevées de l'ordre de 400 kgf/cm². (La pression d'écrasement minimale
d'une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe S est égale à 487 bar).
26
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig.2 : Réduction des résistances à l'écrasement et à l'éclatement en
fonction de la tension axiale (Ellipse de composition des contraintes)
Pression interne en % de la limite élastique Pression externe en % de la limite élastique
110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0
10
Tension axiale en % de la limite élastique

20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Le calcul à l'écrasement est réalisé en déterminant la pression différentielle

maximum attendue (pression extérieure - pression intérieure), la pression
extérieure étant la pression due à la colonne de boue à la côte d'ancrage du
packer, la pression intérieure étant la pression due au tampon d'eau, puis en lui
appliquant un coefficient de sécurité (en général 1,125).
Le résultat obtenu doit être inférieur à la pression d'écrasement minimale (PEcm)
(Pext - Pint) x 1,125 ≤ PEcm
Comme pour l'éclatement, la tension axiale peut également réduire très
sensiblement la résistance à l'écrasement (cf. figure 2)
2. Allongement de la garniture
La garniture constitue pour le maître sondeur un instrument de mesure lui
permettant de connaître à tout moment la profondeur du puits. La profondeur est
déterminée en additionnant sur le cahier de garniture les longueurs de chaque
élément mesuré en surface. Le degré de précision de la mesure de l'ordre de 0,5
à 1 pour 1000 (0,5 à 1 cm d'erreur par 10 m mesurés) peut entraîner pour un
puits de 3 000 m par exemple une erreur d'environ 3 m. La mesure de la
profondeur des formations forées à l'aide du train de tiges présuppose par
ailleurs que le puits est parfaitement vertical, ce qui n'est jamais vrai ; ainsi une
profondeur mesurée de 3 000 m correspond en fait à une profondeur verticale
vraie de 2 988 m pour une déviation moyenne de 5°, de 2 954 m pour une
déviation de 10°.
Le train de tiges en outre, placé dans les conditions de fond, s'allonge sous
l'action de son propre poids, du poids des masse-tiges et de la température. Cet
allongement peut lui aussi atteindre plusieurs mètres.
Pour toutes ces raisons, il est irréaliste de penser que le géologue puisse
déterminer avec précision à partir des chiffres donnés par les foreurs la côte des
formations forées et surtout établir des corrélations précises avec d'autres puits.
Il utilisera plutôt la mesure plus précise réalisée à l'aide d'un câble électrique lors
de la réalisation des diagraphies, où la mesure des profondeurs est corrigée,
pour tenir compte des allongements.
27
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Ce besoin de précision fort heureusement n'est pas essentiel pour le foreur : ce
qui lui importe surtout, c'est la précision avec laquelle il pourra redescendre à la
même profondeur et déterminer l'avancement de son outil pendant un temps
déterminé. Il devra cependant dans certains cas, prendre en compte les
modifications d'allongement de la garniture dues à des modifications de sa
composition ou des conditions de fond.
2.1. Allongement élastique

La loi de Hooke donne l'allongement élastique d'un tube cylindrique homogène
sur lequel on exerce une traction déterminée :
σ = E ∆L/L
Où :
σ = contrainte de tension axiale (hbar),
σ = T/S x 10-7
Avec :
T = traction exercée (Newton)
S = section du tube (m²)
E = module de Young ou coefficient d'élasticité transversale (E = 20000 à 22000
hbar pour l'acier)
∆L = allongement (m)
L = longueur du tube (m).
Pour un train de tiges suspendu, la traction exercée sur chaque élément de tige
n'est pas constante, elle représente en fait le poids de l'ensemble des tiges
situées en dessous de lui, il est donc nécessaire de procéder à une intégration.
Soit un élément de tige dx situé à une distance x de l'extrémité inférieure du
train de tiges. La loi de Hooke permet d'écrire :
T/S = E dA/dx
dA représentant l'allongement de l'élément dx sous l'action de la traction T
(poids de x mètres de tiges)
T = ωa . S . x
Avec :
ωa = poids volumique de l'acier (N/m3)
S = section des tiges (m²)
x = longueur du train de tiges situé sous l'élément dx (m)
T = traction (N).
Ce qui donne :
dA = ωa.S.x.dx/S.E = ωa.x.dx/E
L'allongement cumulé A de l'ensemble des éléments dx est donc égal à :
L
A= ∫ ωa.x.dx/E = ωa.L²/2E
0
En unités homogènes (Système International)

ωa = 7,85 x 9,81 x 103 N/m3
E = 21000 hbar = 21 x 1010 Pascal.
La relation devient : A = 1,83 x 10-7 x L2.
Application : l'allongement de 3 000 m de tiges dans l'air est égal à 1,65 m.

Sous l'action des masse-tiges, cet allongement s’accroît de la valeur :
28
Mo
M du
od M3
ullee M 3
∆L = Pmt.L / S.E
Où :
Pmt représente le poids des masse-tiges dans la boue.
Application : sous l'action de 30 tonnes de masse-tiges, l'allongement

supplémentaire de 3000 m de tiges 5", 19.5 lbs/ft est égal à :
dA' = (30 x 103 x 9.81 x 3 000)/(34.03 x 10-4 x 21 x 1010) = 1.23 m.
La modification de la garniture, en particulier l'augmentation du nombre de
masse-tiges conduit donc à accroître l'allongement. L'adjonction de 10 tonnes
supplémentaires de masse-tiges par exemple, conduisant à un allongement
supplémentaire d’environ 40 cm, fera retrouver le fond 40 cm plus haut que
prévu.
2.2. Influence de la boue sur l’allongement

La pression hydrostatique de la boue au fond du puits, exerce au bas des tiges
une force de bas en haut qui contribue au raccourcissement global de la
garniture. Cette force venant en déduction du poids des tiges dans l'air a conduit
dans la plupart des calculs à introduire le concept de poids apparent.
Notons tout d'abord que pour le calcul de l'allongement global de la garniture,
l'application de ce concept conduit à des résultats erronés. L'appliquer conduit en
effet à supposer une densité fictive de la garniture égale à la différence entre la
densité de l'acier et la densité de la boue, donc à une réduction homogène des
tensions le long de la garniture :
Tension dans la boue = tension dans l'air x (da - db)/da).
En réalité, la force qui s'exerce à la base de la garniture en comprime une partie

et produit donc un raccourcissement. Seule est en tension et donc s'allonge, la
partie de la garniture située au dessus du point neutre (cf. figure 3)
Le calcul du raccourcissement dû à cette force de compression (F) s'effectue
simplement en appliquant la loi de Hooke.
F = ωb x L x S
dA = - F.L/S.E = - ωb.L²/E
Avec
ωb : poids volumique de la boue (N/m3)
L : longueur de la garniture (m).
Soit, pour une garniture de 3000 m de tiges 5", 19.5 lbf/ft, dans une boue de
densité 1,20:
dA = -(1.2 x 9.81 x 103 x 3000²)/(21 x 1010) = - 0.50 m.
De la même façon, le raccourcissement de la garniture sous l'effet d'une

augmentation de densité peut être calculé. Celui-ci est en général assez faible
(20 cm lorsque l'on passe d'une densité 1 à 1.50 dans notre exemple).
2.3. Dilatation de la garniture

En cours de forage, la garniture est dans le puits à une température moyenne
supérieure à la température en surface. Cette température moyenne est fonction
du gradient géothermique local et de la profondeur. L'allongement par dilatation
d'une pièce métallique de longueur initiale L0, sous l'action d'une élévation de
température θ∆ est donnée par :
At = 11.8 x 10-6 x L0 x θ∆
29
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Avec:
At : allongement (m)
L0 : longueur initiale (m)
θ∆ : élévation de température (°C)
Application : une élévation de température de 40°C produit sur 3000 m de tiges

un allongement de 1,42 m.
Toute modification des conditions de température de fond (production d'effluent
ou injection de fluide froid) produira un allongement ou une contraction de la
garniture non négligeable (de l'ordre de 1 mètre).
Fig.3 : Contraintes axiales effectives le long d'une garniture dans la boue
Compression Tension
0
T Tension
effective
E
N Tension
dans l'air
S
Tension issue du
concept de poids
apparent
C
O
M
P
R
E
S
S
I
O
N
30
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3. Phénomènes de vibration
L'interprétation des phénomènes dynamiques dont l'arbre de forage est le siège
se heurte à de grandes difficultés. Cela tient non seulement à la difficulté de
résolution des équations mathématiques auxquelles les hypothèses conduisent,
mais encore à la définition précise de ces hypothèses, compte tenu de la
multitude des contacts fugitifs et très mal connus entre garniture et terrain.
On peut, cependant, grouper ces phénomènes en deux catégories :
- des vibrations transversales (rappelant celle d'une corde vibrante),
- des vibrations longitudinales (type ressort pendulaire).
Dans chaque cas, une vitesse de rotation donnée engendre des vibrations de
fréquence déterminée. Lorsque cette fréquence devient égale à la fréquence
fondamentale de vibration naturelle de la garniture ou à celle d'un de ses
harmoniques, l'amplitude des vibrations au sein de la garniture s’accroît
considérablement : il y a résonance. La vitesse de rotation qui produit la
résonance est appelée vitesse critique.
3.1. Vibrations transversales

Les vitesses critiques sont données à ± 15 % près par la formule suivante :
Nc = 1200 (D² + d²)1/2/l²
Dans laquelle :
Nc est la vitesse de rotation critique (t/mn)
D le diamètre extérieur de la tige (pouces)
d le diamètre intérieur (pouces)
l la longueur d'une tige (m).
Les plages critiques sont données dans le tableau ci-dessous :
Diamètre nominal Plages de vitesses de rotation

des tiges (pouce) critiques (tr/mn)
2"3/8 95 ←(110) →125
2"7/8 110←(130) →150
3"1/2 135←(160) →185
4" 160←(185)→ 210
4"1/2 180←(210) →240
5" 200←(235)→ 270
5"1/2 220←(260)→ 300
3.2. Vibrations longitudinales

Le travail de l'outil engendre des vibrations dont l'amplitude et la fréquence
dépendent de la vitesse de rotation et de la nature des formations forées.
Dans le cas de formations dures et fracturées, la garniture est soumise à de très
fortes vibrations, l'amplitude des oscillations pouvant atteindre 10 cm lorsqu'il y
a résonance.
La garniture soumise à des charges cycliques très élevées se fatigue
prématurément, ce qui augmente les risques de rupture. Il est donc essentiel
d'éviter la résonance, c'est à dire, dans la mesure du possible, de soumettre la
garniture à une vitesse de rotation très différente de la vitesse critique.
Selon des mesures de fond réalisées pour un tricône, la fréquence des vibrations
de l'outil est égale à trois fois la vitesse de rotation à la table.
31
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Cette fréquence F en fonction de la vitesse de rotation est donc égale à :
F = 3N/60 = N/20
Avec :
F = fréquence de vibrations en cycles/seconde
N = vitesse de rotation en tours/mn.
Si nous supposons que la partie inférieure du train de masse-tiges est fixe et que
la partie supérieure est libre (supposée non solidaire du train de tiges), la
fréquence naturelle de vibration longitudinale est donnée par l'équation :
F = 1284/L
Avec :
F = fréquence naturelle de vibrations longitudinales en cycles/seconde
L = longueur du train de masse-tiges en mètres.
La vitesse de rotation critique est obtenue lorsque les deux fréquences sont
égales.
1284/L = Nc/20, d'où l'on tire :

Nc = 25680/L
Les mesures expérimentales et l’application des modèles mathématiques établis

à partir de ces mesures montrent bien que cette vitesse critique établie à partir
de la résonance du train de masse-tiges est celle qui produit les amplitudes
d'oscillations maximum.
Cette vitesse critique ne dépendant que de la longueur du train de masse tiges, il
est possible de la modifier et de s'éloigner ainsi de la zone dangereuse de
résonance en augmentant ou en diminuant le nombre de masse-tiges.
Pour limiter ces phénomènes de vibration, on utilise dans certains cas un
amortisseur de vibrations. Son rôle n'est pas tant d'absorber une partie des
vibrations longitudinales que de diminuer la vitesse critique de résonance.
La fréquence naturelle de vibration d'un train de masse-tiges équipé à sa base
d'un amortisseur de vibrations est donnée en unités anglo-saxonnes par la
formule :
Fn = (k/M) 1/2 /2π
Avec :
Fn = fréquence de vibration naturelle (cycles/seconde)
k = constante du ressort de l'amortisseur (lbs/ft)
M = masse des masse-tiges au dessus de l'amortisseur
M = L.p/g
Avec :
L = longueur des masse-tiges (ft)
p = poids nominal des masse-tiges (lb/ft)
g = accélération de la pesanteur (32.2 ft/s²)
La fréquence dépend donc de la rigidité du ressort de l'amortisseur et du poids

total dans l'air donc du diamètre et de la longueur des masse-tiges situées au-
dessus de l'amortisseur. Diminuer la rigidité du ressort ou augmenter le poids
des masse-tiges contribue à diminuer cette fréquence.
32
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Notons par ailleurs que l'ajout de tiges lourdes contribue également à diminuer la
vitesse critique.
En conclusion, pour éviter de trop fortes vibrations dans la garniture lorsque l'on
fore des formations dures, l'assemblage de fond peut être déterminé comme
suit :
1- déterminer la longueur du train de masse-tiges en fonction du poids désiré sur
l'outil (méthode habituelle),
2- estimer la vitesse critique en fonction de cette longueur,
3- choisir une vitesse de rotation légèrement supérieure à cette vitesse critique,
4- réduire la vitesse critique en ajoutant :
- un amortisseur de vibration,
- une ou deux longueurs de masse-tiges,
- plusieurs longueurs de tiges lourdes.
33
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CHOIX DES GARNITURES DE FORAGE
1. Garniture simple
Le choix des tiges est fonction :
- de la profondeur maximale pouvant être atteinte suivant la composition de la
garniture de forage
- de la réserve de traction disponible (en cas de coincement).
1.1. Longueur maximale de tiges

Dans un premier temps, il s'agit de fixer la traction maximale pouvant être
exercée en tête des tiges.
Tm = T / Cs
Avec :
Tm = Traction maximale en tête
T = Tension à la limite élastique
Cs = Coefficient de sécurité
Le coefficient de sécurité (Cs) recommandé par l’API est de 1,10.
Pour cela on se fixe une réserve de traction minimale (Rt) en général de 30 à 50
tonnes.
Rt = Tm - Pmaxi
Avec :
Pmaxi = poids maximum de la garniture dans la boue.
D’où :
Pmaxi = Tm - Rt = T/Cs - Rt
La charge maximale admissible est égale au poids maximum (Pmaxi) de la

garniture dans la boue.
Pmaxi = pmt + pt
pmt = poids des masse-tiges dans la boue
pt = Poids des tiges dans la boue
D' où : pmt + pt = T/Cs - Rt

pt = T/Cs - pmt- Rt
Poids des tiges dans la boue : pt = Lt x Pt x Ff

Avec :
Pt = poids au mètre des tiges en kg/m
Lt = longueur maximale des tiges
Ff = facteur de flottabilité
D’où :
Lt x Pt x Ff = (T/Cs - pmt- Rt) 103
La longueur maximale des tiges dans la boue est alors donnée par :
L = (T/Cs - pmt- Rt) 103 / (Pt x Ff)
34
Mo
M du
od M3
ullee M 3
EXERCICES
Exercice 1
Déterminer la longueur maximale des tiges suivant la composition suivante de
la garniture :
- Masse-tige NC 46-67,
- Longueur Lmt = 190 m,
- densité boue d = 1.40,
- Tige 5" - 19.5 lbs/ft, grade E, classe premium,
- Réserve de traction Rt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1.10.
Exercice 2
Déterminer la réserve de traction en fonction de la profondeur et de la
garniture de forage :
- Profondeur L = 2800 m,
- Masse-tiges 8" - 2"13/16, longueur = Lmt = 220 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Tiges 5"-19.5 lbs/ft, grade G, classe premium,
- Coefficient de sécurité Cs = 1,10.
Exercice 3
Choisir les tiges en fonction de la profondeur finale et de la réserve de traction :
- Profondeur L = 3500 m,
- Masse-tige NC 46-65, longueur Lmt = 190 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Réserve de traction Rt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1,10,
Prendre des tiges 5", 19.5 lbs/ft, classe premium.
Exercice sans correction

Calculer les longueurs maximales que l'on pourra atteindre avec des tiges :
1) 5" - 19.5 lbs/ft - grade E 75 et G 105 - classe Premium sachant que :
. Masse-tiges NC 46-65
. Longueur masse-tiges 218 m
. Densité boue 1.20
. Réserve de traction fixée à 40 tonnes
. Coefficient sécurité 1.10.
2) 3"1/2 - 13.3 lbs/ft - grade E 75 et G 105 - classe Premium, sachant que :

. Masse-tiges NC 38-50
. Longueur masse-tiges 220 m
. densité boue 0.90
. Réserve de traction 30 tonnes
. Coefficient de sécurité 1.10.
35
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGES
Exercice 1
Longueur maximale des tiges
Tm = 138.6 x 1.02/1.1 = 128.5 t
Poids MT/boue = 161.1 x 0.821 x 190/1000 = 25 t
Longueur maximale de tiges : Lt = (128.5 - 25 - 40) x 1000/ (31.06 x 0.821) =
2490 m.
Exercice 2
Réserve de traction disponible
Tm = 194.1 x 1.02/1.1 = 180 t
Poids MT/boue = 220 x 0.796 x 223.1/1000 = 39 t
Longueur des tiges = 2800 - 220 = 2580 m
Poids tiges/boue = 2580 x 32.55 x 0.796/1000 = 67t
Pmaxi = 39 + 67 = 106 t
Rt = Tm - Pmaxi = 180 - 106 = 74 t.
Exercice 3
Choix de grade de tiges
- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.E, classe premium :
Tm = 138.6 x 1.02 / 1.1 = 128.5 t
Rt = Tm - (LDP x PDP + LDC x PDC) f = 128.5 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x
0.796 x 10-3 = 26 t.
Rt est inférieure à Rt fixée (40 t).
- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.X, classe premium :

Tm = 175.6 x 1.02 / 1.1 = 162.8 t
Rt = Tm - (LDP x PDP + LDC x PDC) f = 162.8 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x
0.796 x 10-3 = 60 t.
Rt est supérieure à Rt fixée (40 t).
Conclusion :
Donc, il faut utiliser soit des tiges de grade X, soit une garniture mixte.
36
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2. Garniture mixte
Si la longueur calculée pour une garniture simple ne permet pas d'atteindre la
profondeur souhaitée avec une réserve de traction suffisante, il faut envisager
d'ajouter, en tête de la garniture, des tiges de poids nominal ou de grade
supérieur.
On cherche alors la longueur maximale des nouvelles tiges en fonction de la
même réserve de traction fixée.
La longueur du nouveau tronçon est alors donnée par :
L2 = (T2 - T1).103/(1.10 p2)
Avec :
L2 = longueur du tronçon supérieur (m)

T2 = tension à la limite élastique du tronçon supérieur (t)
T1 = tension à la limite élastique du tronçon inférieur (t)
p2= poids au mètre des tiges du tronçon supérieur dans la boue (kg/m).
Exercice
1- Connaissant la côte de forage à atteindre, calculer la composition de la

garniture avec les données suivantes :
- Côte forage = 4200 m

- Masse-tiges NC 46-65 (2"13/16)
- Longueur de masse-tiges = 216 m
- Tiges disponibles :
- 5" - 19.5 lbs/ft - E 75 - classe Premium
- 5" - 19,5 lbs/ft - G 105 - classe Premium
- Densité de la boue = 1,60
- Réserve de traction fixée à 40 tonnes.
2- Peut-on atteindre la côte d'arrêt de forage, avec comme tronçon L2 des tiges
5" - 19,5 lbs/ft X 95 classe Premium ?
37
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGE
1) Longueur maxi L1 du 1er tronçon tiges E

Tm = T / Cs = 141,3 / 1,10 = 128,45 tonnes
pmt = Lmt x Pmt x Ff = 216 x 136,6 x 0,796 = 23,5 t
pt1 = Pt x Ff = 31,06 x 0,796 = 24,72 kg/m
L1 = (Tm - pmt - Rt).1000 / pt = 2629 m
Longueur L2 du 2ème tronçon tiges G

L2 = L - L1 - Lmt = 4200 - 2629 - 216 = 1355 m
Profondeur maximale pouvant être atteinte avec les tiges de grade G

L2 = (T2 - T1).1000 / (pt2 x 1,10)
= (198 - 141,3).1000 / (32,55 x 0,796 x 1,10) = 1989 m
Lmaxi = L1 + L2 + Lmt = 2629 + 1989 + 216 = 4834 m
2) Peux-t-on atteindre la côte d'arrêt du forage avec comme L2 des tiges X 95

classe Premium?
L2 = (T2 - T1).1000 / (pt2 x 1,10)
L2 = (179,1 - 141,3).1000 / (31,83 x 0,796 x 1.10) = 1365 m
Lmaxi = 2629 +1356 + 216 = 4201 m
Conclusion : On peut atteindre la côte finale de forage sans aucun problème.
38
Mo
M du
od M3
ullee M 3
LES COULISSES DE FORAGE
1. Les différents systèmes de battage

1.1. Définition générale
Une coulisse de forage est un élément de garniture à longueur variable. Elle
dispose pour cela d'une course libre on libérable. Dans le cas où la garniture est
coincée sous la coulisse, cette dernière permet de développer une force d'impact
à partir de l'énergie potentielle que représente la garniture libre au-dessus (libre
relativement à la course d'ouverture). Cette force, susceptible de libérer la partie
coincée, peut être appliquée vers le haut ou vers le bas. Dans ce but, les
constructeurs ont étudié divers systèmes, et cela a donné naissance à plusieurs
familles de coulisses de forage.
La coulisse est considérée comme un trait d'union entre la garniture libre et la
garniture coincée, constitué de deux pièces coulissant l'une dans l'autre : celle de
plus faible diamètre appelée "mandrin" et celle de plus fort diamètre appelée
"corps de coulisse".
1.2. Le bilan d'efforts

Il est dangereux pour la grande majorité des coulisses de travailler dans des
états transitoires entre les positions ouverte, armée ou fermée. Si une coulisse
doit travailler ouverte, elle doit être soumise à une force de tension d'un
minimum de 2.5 tonnes, ce qui permet de s'assurer que la coulisse est ouverte,
en encaissant les variations de poids sur l'outil, les erreurs et les vibrations. Si
elle doit travailler armée, elle devra être soumise à une force de tension ou de
compression d'un minimum de 2.5 tonnes, ce qui permet de rattraper les jeux
fonctionnels des mécanismes d'armement et assurer une précharge dans un sens
ou dans l'autre afin d'éviter les usures. Enfin, si elle doit travailler fermée, elle
devra être soumise à une force de compression de 2.5 tonnes minimum, ce qui
permet de s'assurer que la coulisse est fermée en encaissant les variations de
poids sur l'outil, les erreurs et les vibrations.
Si le forage se déroulait sans circulation, l’état de la coulisse pourrait être relié
directement à la position du point neutre et donc au poids sur l'outil de forage,
que nous pourrions considérer comme un effort extérieur. Avec la circulation, la
coulisse se trouve soumise à une force d'extension due à la pression engendrée
par les pertes de charge que le fluide de forage rencontre sous la coulisse. Cette
force s'applique sur la surface exposée du mandrin, au niveau des étanchéités, et
est considérée comme un effort intérieur : c'est l'effet de piston (pump open
effect).
La surface sur laquelle cette pression s'applique est en général donnée par le
constructeur.
C'est en faisant le bilan des efforts extérieurs et intérieurs, compte tenu de la

position de la coulisse, que l'on peut définir une plage de poids de 5 tonnes à
l'intérieur de laquelle on s'interdira de forer sous peine d'endommager la
coulisse.
Si la coulisse se trouve armée ou ouverte pendant le forage, elle offre un
rétrécissement de section au niveau du mandrin; les flexions alternées
engendrées par la rotation de la garniture peuvent induire une fatigue
susceptible de provoquer la rupture du mandrin. c'est pour cette raison que
certaines coulisses comportent un flex-joint qui encaisse une partie des efforts de
flexion. Si la coulisse se trouve placée dans une partie de la garniture qui
39
Mo
M du
od M3
ullee M 3
travaille en tension, elle sera moins sollicitée à la flexion que dans une partie de
garniture travaillant en compression. Même si la coulisse se trouve ouverte, sous
un effet de piston important, la position du point neutre au-dessus de la coulisse
ne sera envisageable que dans les limites fixées par le constructeur.
Exemple de calcul du bilan d'effort

Phase 12"1/4
Coulisse 7"3/4
Surface exposée à l'effet de piston = 11.78 inch²
Poids de DC sous la coulisse dans l'air = 40 000 lbs
Densité de la boue = 1.30
Pertes de charge sous la coulisse = 1100 psi.
1) Pour quel poids sur l'outil le point neutre se trouve-il dans la coulisse ?
Po = Poids dans l'air des DC sous la coulisse x coeff. de flottabilité d'où :
Po = 40 000 x 0.834 = 33 360 lbs
2) Corriger ce résultat de la valeur de l'effet de piston pour dégager la plage de

poids dans laquelle la coulisse risquerait d'être entre fermeture et ouverture.
Effet de piston = surface x pertes de charges sous la coulisse d'où :
EP = 11.78 x 1100 = 12 958 lbs
Le poids sur l'outil interdit est donc :

33360 + 12958 = 46 318 lbs.
Il faudra éviter de forer à l'intérieur de la plage de poids qui va de 46318 - 5000

à 46318 + 5000 lbs, c'est à dire : entre 41 000 et 51 000 lbs. (5 000 lbs @ 2.5
tonnes).
1.3. Le joint coulissant (bumper sub)

1.3.1. Principe de fonctionnement
Il possède une course libre qui permet, en cas de coincement, le déplacement de
la garniture libre au-dessus, sur une certaine distance. L'énergie cinétique,
fonction de la vitesse atteinte lors de la rencontre de la garniture libre et celle
coincée, crée à cet instant une force d'impact. Donc la vitesse seule de la
garniture influe sur la force d' impact. La chute libre de la garniture sera en
conséquent plus favorable que la vitesse atteinte vers le haut en manœuvrant au
treuil.
Il est possible de battre vers le haut en s'appuyant sur l'élasticité des tiges de
forage. Cette méthode consiste à mettre la garniture en tension, à relâcher et à
freiner brusquement quand le joint coulissant commence à se fermer. Le coup de
frein brusque devrait provoquer une élongation, suivie d'une contraction
susceptible de produire un choc vers le haut. Cette méthode s'est révélée
efficace à plusieurs occasions.
1.3.2. Positionnement dans la garniture

En cours de forage, il n'y aurait aucun inconvénient à faire travailler un tel
système en tension, en compression, ou même sous un bilan d'efforts nul.
Aujourd'hui, ce système est surtout utilisé sur certaines coulisses hydrauliques
pour réaliser le battage vers le bas.
40
Mo
M du
od M3
ullee M 3
1.4. Le système hydraulique a retardement
Dans ce système, on crée une course libre au niveau de la coulisse, tout en
retardant le déplacement de la garniture libre au-dessus. Ce retardement permet
la mise en contrainte de la garniture et conduit à un brusque relâchement au
bout d'un certain temps. Les propriétés d'élasticité de l'acier renforcent l'effet du
battage.
Le dispositif hydraulique à retardement est basé sur le principe de l'écoulement
forcé d'un fluide, au travers d'un espace restreint (fig. 1).
Il faut un certain temps pour que le fluide interne passe de la chambre
supérieure à la chambre inférieure au travers du micro annulaire que forment le
piston et la restriction. Ce laps de temps permet d'appliquer une contrainte à la
garniture libre au dessus. Quand le piston arrive de l'autre côté de la restriction,
il se produit une brusque accélération directement liée à la valeur de la
contrainte appliquée. La rencontre de la garniture libre avec celle coincée en fin
de course génère une force d'impact qui est fonction de la vitesse atteinte.
Fig. 1 : Coulisse à système de battage hydraulique (battage vers le haut)

Battage
Mise en
tension
Mandrin
(libre)
Corps
(coincé)
Huile
41
Mo
M du
od M3
ullee M 3
L'utilisateur pourra obtenir, dans la fourchette des contraintes permises, un
grand nombre de forces d'impact d'intensités différentes. Par contre, les valeurs
de ces dernières seront soumises à des facteurs qu'il ne maîtrise pas :
- Influence de la température sur la viscosité du fluide interne, diminuant l'effet
retardant, et limitant ainsi les possibilités d'appliquer les contraintes les plus
élevées (échauffement du fluide en cours de battage).
- Vitesse de mise en œuvre de la contrainte (capacité du treuil, habileté du
maître sondeur).
Parmi les inconvénients du système, on peut citer le temps de réponse qui,
suivant la contrainte, peut atteindre des valeurs de l' ordre de la minute . S'il
peut être gênant quand il est long, il est beaucoup plus pénalisant quand il
devient court. Il réduit alors les possibilités d'utiliser la coulisse au maximum de
son potentiel. D'autre part, toute fuite entraînant la perte du fluide interne rend
la coulisse inopérante, ou nous replace dans le cas du bumper sub.
Le dispositif hydraulique de battage a donné naissance à plusieurs types de
coulisses hydrauliques. Elles ont toutes, trois caractéristiques communes :
- 1) Insensibles au couple.
- 2) Le piston intérieur est un dispositif à simple effet. Il n'est pas lié de
façon rigide avec le mandrin. Il existe un jeu entre les deux sièges sur lesquels
le piston vient prendre appui, selon que l'on tire ou que l'on pousse. Sur le siège
du bas le piston réalise une étanchéité totale. Le fluide interne est donc contraint
de passer au travers du seul micro-annulaire (fig.1). Quand on inverse le
mouvement, le piston se trouve forcé sur le siège opposé, où par un jeu de
lumières, il ne fait plus étanchéité (fig.2). Ce procédé permet le réarmement
rapide du système.
- 3) Il existe une contrainte de traction maximum à appliquer à la coulisse
avant le battage. Cette limite, fournie par le constructeur, ne doit être dépassée
en aucun cas, sous peine de détérioration rapide de la coulisse.
La plupart de ces coulisses ne sont hydrauliques qu'en ce qui concerne la
fonction de battage vers le haut. Le battage vers le bas est, à une exception
près, réalisé par d'autres moyens techniques. Lorsque l'on choisit le système de
battage hydraulique, il faut néanmoins savoir comment est réalisé la fonction
battage vers le bas sur la coulisse que l'on se propose d'utiliser.
1.5. Le système mécanique à déclenchement

Dans ce système, une course libérable est créée au niveau de la coulisse mais le
déplacement de la garniture libre au-dessus est empêché pendant une phase de
mise en contrainte de la garniture. Le mécanisme déclenche à un certain niveau
de contrainte et libère la garniture libre au-dessus, profitant ainsi de l'élasticité
de l'acier pour renforcer l'effet de battage.
1.5.1. Les coulisses mécaniques simple effet

Il s'agit de la partie assurant le battage vers le bas pour 2 coulisses
hydromécaniques : Bowen et Swaco Dresser (voir "coulisses hydrauliques" ).
1.5.2. Les coulisses mécaniques double effet

Ces coulisses utilisent un système mécanique pour le battage vers le haut et vers
le bas.
42
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2. Les coulisses hydrauliques
2.1. Les coulisses hydrauliques simple effet
Les coulisses hydrauliques simple effet utilisent le système hydraulique à
retardement pour battre vers le haut et un joint coulissant pour battre vers le
bas.
2.1.2. Inconvénients
- Dans le cas du battage uniquement vers le bas, il faut, pour ouvrir la coulisse,
attendre plusieurs minutes en appliquant une traction faible sur la garniture.
- La facilité avec laquelle se réarme ce genre d'outil, associé au fait que la
coulisse réarmée se trouve dans un état instable, peut constituer un danger. Lors
de manœuvres de descente au travers d'obstructions sévères, il est possible que
la coulisse se réarme; dans le cas où la garniture se retrouve libre après
l'obstruction, il faudra le laps de temps nécessaire pour que la garniture sous la
coulisse tombe en chute libre sur la course d'ouverture. Dans ce cas, il vaut
mieux ne pas être posé sur cales.

Bien qu'il n'y ait aucune contre indication à forer avec ce genre de coulisse en
tension, la longueur importante de mandrin qu'elles laissent apparaître en
position ouverte les rend plus sensibles aux efforts de flexion à ce niveau.
Il faut, par contre, éviter de les faire travailler sous un bilan d'efforts nul.
L'utilisateur définira donc une plage de poids de 5 tonnes compte tenu de la
position de la coulisse et de l'effet de piston, à l’intérieur de laquelle il s'interdira
de forer.
Fermée, la coulisse est plus robuste et c'est cette position que recommandent les
constructeurs. A chaque dégagement du fond, il faudra remonter assez
lentement pour laisser le temps à la coulisse de s'ouvrir, si l'on ne veut pas
battre inutilement.
Christensen a équipé ses coulisses hydrauliques d'un système de verrouillage du
mandrin. Il évite les battages intempestifs tant en manœuvre, qu'en forage avec
la coulisse en compression, lors des dégagements du fond.
La Mason Jar comporte un verrouillage hydraulique du mandrin. Situé au-
dessous du système de battage, il consiste en un piston dans une chambre
remplie d'huile, fermée par un opercule qui cède à une valeur de pression
déterminée.
Lors d'un coincement, soumis à une traction, le piston fait monter la pression
d'huile. Si cette pression atteint la valeur d'éclatement de l'opercule, la chambre
se vide et permet l'ouverture de la coulisse en vue du battage. L'utilisateur
dispose de plusieurs opercules dont la valeur de tarage est repérée par un code
de couleur.
La Jar King bénéficie d'un système mécanique de verrouillage. Le mandrin
comporte une série de plans inclinés, qui sous l'effet d'une traction tendent à
déplacer des billes vers l'extérieur. Les billes rencontrent une autre série de
plans inclinés, à la face interne d'une pièce appelée tapered pressure ring. Sous
l'effet de poussée transversale des billes, cette pièce est contrainte de se
déplacer vers le bas en comprimant un empilage de disques ressorts. Le système
comporte un point de non retour, au-delà duquel les disques resteront
comprimés et n'agiront plus sur la tapered pressure ring. Le mandrin sera alors
libre définitivement jusqu'à ce que l'on réarme le mécanisme en surface. Le
réglage de la force nécessaire au déverrouillage s'effectue en changeant des
43
Mo
M du
od M3
ullee M 3
demi coquilles d'épaisseurs différentes, qui précontraignent plus ou moins les
disques ressorts, et que l'on insère entre une connexion du corps de coulisse.
Conclusion sur les coulisses hydrauliques simple effet

Les avantages essentiels de ce système sont la simplicité de construction et la
souplesse d’utilisation. De plus le battage vers le haut, avec une coulisse
hydraulique, sollicite moins le treuil de forage car ce dernier est normalement
débrayé lors de l'arrivée de l’onde de choc en surface.
En outre, ce sont les seules coulisses qui peuvent travailler sous de fortes
compressions. Leur inconvénient majeur est l'entretien coûteux.
2.2. Les coulisses hydrauliques double effet

Ce sont des coulisses dont le battage vers le bas est réalisé autrement que par
un joint coulissant. Il y a dans cette catégorie les hydromécaniques et les
hydrauliques pures.
2.2.1. Les hydromécaniques

Ce sont des coulisses dont le battage vers le bas est réalisé par un système
mécanique.
2.2.1.1. Principe de fonctionnement de l'hydromechanical de

Bowen (fig. 5 et 6)
Ce système est insensible au couple et ne comporte pas de forces intérieures.
Le corps de coulisse est libre et le mandrin coincé. Ce dernier comporte trois
bossages répartis sur les génératrices d'un cône convergent vers le bas. Le cône
cranté présente une alternance de bossages extérieurs et intérieurs. L'intérieur
du corps de coulisse forme à cet endroit un cône convergent vers le haut. Sur ce
cône sont réparties des plages sur lesquelles les bossages extérieurs du cône
cranté pourront prendre appui. Lors d'un coincement, quand on descend la
garniture libre au-dessus de la coulisse, le cône cranté se trouve entraîné par le
corps. Il vient en contact avec les bossages du mandrin qui sont d'un diamètre
plus grand par construction (fig. 6.2). Le cône cranté se trouve alors suspendu
sur le mandrin, jusqu'à ce que le corps de coulisse rencontre son sommet par
l'intermédiaire de l'écrou de tarage. Il faudra donc exercer une certaine force
pour obliger le cône cranté à se dilater et à passer cet obstacle (fig. 6.3). Une
fois cet effort réalisé, les bossages et les génératrices des cônes sont dessinés
pour ne plus se rencontrer (fig. 6.4).
L'écrou de tarage est représenté dans sa position la plus basse, correspondant à
la force de tarage la plus faible. Dans ce cas, le jeu entre le cône cranté et le
corps de coulisse est le plus grand au moment où les bossages se rencontrent.
Plus l'écrou sera placé haut, plus le corps devra descendre bas avant de
rencontrer le sommet du cône cranté. Comme il s'agit là du mouvement relatif
des deux cônes, le jeu va donc diminuer. Cela aura pour effet de modifier la
force nécessaire au déclenchement, car dans un premier temps, le cône cranté
se dilate, et dans un deuxième temps, il rencontre les plages du corps et fléchit
entre les appuis matérialisés par ses bossages extérieurs.
Plus le jeu est faible, et plus le cône prend appui sur les plages du corps. Plus tôt
on lui demande de fléchir, plus grand est l'effort nécessaire au déclenchement de
la coulisse.
44
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 5 : Hydromechanical de BOWEN
Ecrou de tarage
Corps
Mandrin
Cône cranté
45
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 6 : Hydromechanical de BOWEN
Battage vers le bas
Le corps est libre,

le mandrin est coincé.
1 2
3 4
46
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.2.1.2. Positionnement dans la garniture

Il n'y a aucune contre indication à faire travailler cette coulisse en tension. Il faut
éviter de la faire travailler sous un bilan d'efforts nul. La définition de la plage de
poids interdite se trouvera légèrement compliquée par le fait que la coulisse se
trouve en deux tronçons, dont les surfaces des mandrins exposés ne sont pas les
mêmes dans tous les cas.
Coulisse ouverte
Pour s'assurer que la coulisse est ouverte en forage, il faudra que le poids sur
l'outil ne dépasse pas le poids apparent des masse-tiges sous la coulisse
additionné de l'effet de piston calculé en prenant la plus petite section (le tronçon
qui se fermera le premier) minoré de 2.5 tonnes de sécurité.
Coulisse fermée
Pour s'assurer que la coulisse est fermée en forage, il faudra que le poids sur
l'outil dépasse le poids apparent des masse-tiges sous la coulisse additionné de
l'effet de piston calculé pour la plus grande section (le tronçon qui se fermera le
dernier), additionné de 2.5 tonnes de sécurité.
On peut visser les deux tronçons à des endroits différents de la garniture, mais il
est recommandé de les utiliser ensemble.
L'avantage du système mécanique sans forces intérieures pour le battage vers le
bas est la facilité de tarage sur le chantier.
2.2.2. Les hydrauliques pures

Ce sont les coulisses qui utilisent le système à retardement hydraulique pour le
battage vers le haut et vers le bas.
L'Hydrajar de Houston Engineers (fig. 7) est constituée par deux systèmes
hydrauliques à retardement, en tandem, et qui fonctionnent en sens inverse.
Dans le cas de manœuvre de descente dans des puits ayant beaucoup de
frottements, ou des obstructions passagères, le maître sondeur devra détecter
ou suspecter le fait que la coulisse ait pu s'armer. Il devra alors, par sécurité,
attendre le temps nécessaire à la coulisse pour s'ouvrir avant de poser sur cales.
2.2.2.1. Positionnement dans la garniture

On peut la faire travailler en tension ou en compression, mais il faut éviter de la
faire travailler sous un bilan d'efforts nul. L'utilisateur définira donc une plage de
poids de 5 tonnes compte tenu de la position de la coulisse et de l'effet de piston,
où il s'interdira de forer.
47
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 7 : Hydrajar de Houston Engineers
48
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3. Les coulisses mécaniques double effet
3.1. Sans forces intérieures, avec activation par couple
Le mandrin et le corps comportent chacun une crémaillère à denture droite. Si
l'on tourne le mandrin vers la droite, les deux crémaillères ne sont pas engagées
l'une dans l'autre, la coulisse s'ouvre et se ferme sans effort. En cas de
coincement et si l'on désire battre vers le haut, il faut fermer la coulisse, tourner
à gauche pour engager les crémaillères, appliquer la traction désirée et activer la
coulisse en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se
désolidarisent et le battage vers le haut se réalise (fig. 8).
Pour battre vers le bas, il faut ouvrir la coulisse, tourner à gauche pour engager
les crémaillères, appliquer du poids dans les limites désirées et activer la coulisse
en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se désolidarisent et le
battage vers le bas se réalise (fig. 9).
Ces outils sont robustes et de conception simple. Ils sont composés d'un petit
nombre de pièces, ce qui rend leur entretien facile et peu onéreux. En outre, ils
sont du type court (3 à 4 m).
Ce système est plus souple que le système hydraulique. En plus, c'est le seul
système mécanique qui peut battre à différents niveaux de contraintes

Ces coulisses peuvent travailler en tension ou en compression ou même sous un
bilan d'efforts nul.
La difficulté dans ces coulisses est l'activation par la transmission d'un couple
depuis la table de rotation et ceci pour trois raisons :
1- Dans les puits où l'angle d'inclinaison est supérieur à 30°, il est préférable de
ne pas utiliser ce genre de coulisse.
2- En forage rotary classique, la transmission du couple ne se fera facilement et
en toute sécurité que dans le cas unique où l'on peut engager les carrés
d'entraînement; c'est loin d'être toujours le cas. Les méthodes de remplacement
pour faire passer le couple telles que les cales et les clefs sont dangereuses et à
proscrire.
3- Lors d'un coincement au niveau de l'outil de forage avec une turbine, la
rotation est libre. Dans ce cas, on ne pourra pas transmettre le couple à droite
nécessaire au déclenchement de la coulisse. Il sera en conséquent impossible de
battre. II faudra réserver ce genre de coulisse au forage rotary classique.
Tous ces inconvénients limitent le domaine d'utilisation de ces outils. Des puits
verticaux ou faiblement déviés, forés avec une power swivel constitueraient le
meilleur champ d'application.
49
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 8 : Coulisse mécanique double effet
Battage vers le haut
Mandrin
(libre)
Corps
(coincé)
Crémaillères
Position initiale : 1- Fermer la 2- Mettre en 3- Tout en gardan

coulisse ouverte. coulisse et tourner tension tout en la tension, donne
à gauche pour maintenant le le couple à droit
engager les couple à gauche. pour désengager le
crémaillères. crémaillères.
50
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 9 : Coulisse mécanique double effet
Battage vers le bas
Mandrin
(libre)
Corps
(coincé)
Crémaillères
Position initiale : 1- Tourner à 2- Mettre en 3- Tout en gardant la

coulisse ouverte. gauche pour compression tout compression, donner
engager les en maintenant le le couple à droite
crémaillère s. couple à gauche. pour désengager les
crémaillère s.
51
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.2. Sans forces intérieures, insensibles au couple (Earthquaker de
Anadrill)
La trip-sleeve, une bague crantée dilatable (fig. 10), comporte des filets
extérieurs et intérieurs, et est fendue radialement sur pratiquement toute sa
longueur de manière alternée, ce qui lui permet de se dilater dans une certaine
limite. Les filets intérieurs matérialisent des plans inclinés qui, en contact avec
d'autres plans inclinés et sous un effort de poussée, forceront la trip sleeve à se
dilater.
Cette coulisse travaille la tête en bas, cela veut dire que le mandrin est coincé et
le corps est libre. Le mandrin s'adapte au dessin intérieur de la trip sleeve.
Pour battre vers le haut (fig.11), on tire sur le corps de la coulisse. Il commence
par comprimer le ressort du bas, ce qui force la trip sleeve à se dilater. Elle ne
pourra le faire tant que le corps ne se sera déplacé sur une certaine distance (X).
A ce moment, un creux du filet du corps peut être occupé par un filet extérieur
de la trip sleeve. A ce stade, c'est tout le corps, accompagné de la trip sleeve,
qui échappe vers le haut pour réaliser le battage. La trip sleeve est empêchée de
retourner à sa position d'origine. Pour réarmer, il suffit de descendre le corps de
la coulisse pour que la trip sleeve retourne à sa position d'origine. Le même
principe est utilisé pour battre vers le bas (fig. 12).
Pour les tarage, il se font indépendamment en ajustant le jeu entre le corps de
la coulisse et l'un ou l'autre des ressorts situés en haut (pour le tarage vers le
bas) ou en bas (pour le tarage vers le haut).
Si la coulisse est armée, les forces de tarage seront maximum vers le haut et
vers le bas. En effet les ressorts sont en contact avec le corps et la trip-sleeve;
en outre les filets extérieurs de la trip-sleeve sont en phase avec ceux du corps.
Lors d'un coincement, dès que l'on sollicitera le corps de coulisse dans l'un ou
l'autre sens, il commencera à comprimer l'un des deux ressorts. L'effort
nécessaire au déclenchement sera égal à K, raideur du ressort, multiplié par X la
distance représentée sur les figures. Si l'on introduit entre le corps et l'un des
ressorts un jeu égal à la moitié de la valeur X, cela signifie que l'on pourra
déplacer sur cette distance le corps de coulisse dans un sens sans pour autant
comprimer le ressort. L'effort nécessaire au déclenchement sera alors égal à K
multiplié par la moitié de X restant pour dilater la trip sleeve. L'effort sera donc
moitié moindre que dans le premier cas.
Le constructeur donne des plages de réglage en fonction des diamètres de
coulisse. L'utilisateur pourra donc changer le tarage vers le haut ou vers le bas
d'une valeur minimale de 10000 lbs (valeur nécessaire à la dilatation propre de
la trip sleeve) jusqu'aux valeurs maximum.
52
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 10 : Coulisse earthquaker
La trip sleeve
Les filets extérieurs

et intérieurs sont à
droite
Position normale Position dilatée
53
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 11 : Coulisse EARTHQUAKER
Corps (libre)
Mandrin
(coincé)
54
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 12 : Coulisse EARTHQUAKER
Battage vers le bas
Corps (libre)
55
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Tarage maximal (lbs)
Diamètre de la coulisse Battage vers le haut Battage vers le bas
4"1/8 80 000 40 000
4"3/4 x 1"7/8 et 4"3/4 x 2" 110 000 60 000
6"1/4 et 6"l/2 140 000 80 000
6"7/8 160 000 100 000
7"3/4, 8", 9" et 9"1/2 180 000 100 000
L’utilisateur peut modifier le tarage sur chantier afin d'adapter sa coulisse aux
conditions du trou.
Pour le tarage vers le haut, il faut calculer à quelle tension au-dessus du poids la
garniture libre en rotation la coulisse se déclenchera. Pour celui vers le bas, il est
difficile de transmettre les contraintes de compression au-delà de certaines
limites (spécialement en puits déviés); on admettra alors que l'on puisse mettre
en compression jusqu'à 9 tonnes de tiges 5" au maximum.
En conséquence, les recommandations du tarage seront :
Tarage maxi vers le haut = tension désirée au-dessus du poids de la garniture
au moment du déclenchement + poids total dans la boue de la garniture libre en
rotation à TD - 10000 lbs de sécurité - poids dans la boue de la garniture sous la
coulisse à TD x (1 + facteur de frottement).
La tension désirée au moment de l'impact peut être directement la réserve de

traction si l'opérateur est limité par le matériel. Ce peut être aussi une valeur
aux choix sachant que 100 000 à 120 000 lbs constituent des valeurs maximum
au delà desquelles les efforts développés pendant le battage risquent
d’endommager les tiges.
On prendra cette sécurité spécialement dans le cas où le point de déclenchement
de la coulisse se trouve proche de la limite de traction des tiges.
Le facteur de frottement est égal au poids total de la garniture libre en rotation
diminué du poids total de la garniture en descente divisé par le poids de la
garniture libre en rotation.
Exemple
Poids total de la garniture libre en rotation = 200 000 lbs
Poids de la garniture à la descente : 170 000 lbs
Poids sous la coulisse (dans la boue affectée du cosinus de l'angle d'inclinaison) :
40000lbs
Tension désirée au moment du déclenchement : 100 000 lbs
Facteur de frottement = (200 000 - 170 000)/200 000 = 0.15
Le tarage maxi vers le haut est donc = 100 000 + 200 000 - 10 000 - (200 000 -
40 000) x (1 + 0.15) = 106 000 lbs.
La coulisse devrait frapper aux environs de 290 000 lbs.
On peut noter que dans cet exemple n'est pas inclus l'effet de piston qui agira
comme un modérateur faisant déclencher la coulisse à une valeur moindre que
celle calculée. Cela n'empêchera pas l’utilisateur d'obtenir le battage calculé et
désiré en stoppant les pompes.
Dans le cas où la coulisse déclenche à un niveau éloigné de la limite de traction,
il serait possible d’inclure l'effet de piston dans l'opération précédente. Ainsi
l'utilisateur obtiendrait le niveau de déclenchement calculé avec les pompes en
marche et pourrait obtenir des battages plus puissants en réduisant le débit des
56
Mo
M du
od M3
ullee M 3
pompes. Ici encore, c'est l’affaire de chacun de choisir la méthode qui lui
convient.
Tarage maxi vers le bas = poids de la BHA au-dessus de la coulisse (y compris

les HWDP) x (1 - facteur de frottement) x coefficient de flottabilité x cosinus de
l’angle d'inclinaison + 20000 lbs de tiges 5" en compression.
Exemple :
Poids dans l'air de la garniture au-dessus de la coulisse = 28 000 lbs
Facteur de frottement = 0.15
Coefficient de flottabilité = 0.834
Cosinus de l'angle d'inclinaison = 0.866
Tarage maxi vers le bas = 28 000 (1 - 0.15) x 0.834 x x 0.866 + 20 000 = 37

000 lbs.
Ces recommandations mettent clairement en évidence comment la BHA influe

sur le tarage.
Quand les valeurs de tarage ont été définies, il suffit alors de se reporter à la
procédure de réglage (fig.13). Il faut, dans un premier temps, mettre la coulisse
en position armée (le poids de deux masse-tiges minimum est nécessaire). La
coulisse devra toujours se trouver au bas d'une longueur si l'on veut pouvoir la
tarer. L'opérateur fait tourner une chemise pour chaque tarage, sur lesquelles
apparaissent des lettres représentant chacune des valeurs de réglage. Il prendra
la valeur qui s'approche le plus par défaut. Une feuille de calibrage accompagne
chaque coulisse délivrée sur chantier et rend compte des valeurs vérifiées sur le
banc d'essai. Un exemple est donné dans le tableau suivant qui n'est
qu'indicatif :
Calibrage (milliers de lbs)

Haut Bas
A- 20 20
B - 40 40
C- 60 60
D- 80 80
E- 100 100
F- 120
G- 140
H- 160
J- 180
57
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 13 : Coulisse Earthquaker
Ajustage des tarages
58
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Il est à noter que, afin d'éviter au corps de coulisse et à ses joints d'étanchéité
de jouer le rôle de panier à sédiments, cette coulisse a été dessinée pour
travailler avec la tête vers le bas. En plus, pour la même raison, la zone de
frappe pour le battage vers le bas a été reportée à l'intérieur (fermée la coulisse
laisse apparaître un jeu entre le mandrin et le corps). Si par erreur, elle est
descendue à l'envers, cela ne l'empêchera pas de battre mais les valeurs des
tarages sont inversées : elle battra à une faible valeur vers le haut et il sera
difficile, voire impossible, de battre vers le bas.
Cette coulisse est victime d'une erreur grave qui peut être liée à la mauvaise
utilisation du jack nut. Cet écrou, qui se trouve dans la partie basse, permet de
faire passer la coulisse de la position armée à la position ouverte, en faisant
déclencher le mécanisme vers le haut (fig. 14). Il est solidaire du mandrin par
l'intermédiaire d’un filetage. Si on le dévisse, il s'élève pour venir en contact avec
le corps de la coulisse (armée). Il suffit pour ouvrir la coulisse de lui appliquer
avec la clé de dévissage, un couple suffisant pour vaincre la force de tarage vers
le haut. Une légère secousse sera alors ressentie et il suffira de tirer sur le corps
en dégageant, à l'aide du treuil, pour ouvrir la coulisse.
Le jack nut sert, en outre, de butée pour éviter que la coulisse ne se réarme lors
du stockage dans la tour.
Avant, cette procédure d'ouverture était impérativement recommandée avant
toute manœuvre de descente si la coulisse était remontée armée précédemment.
II apparaissait dommageable pour le mécanisme de forer avec la coulisse en
position armée : en l'ouvrant en surface et en la faisant travailler en tension, on
s'assurait de travailler dans les meilleurs conditions définies à l'époque. Mais il
s'est avéré très vite que, quand l'opérateur descend une coulisse ouverte, il ne
peut être sûr qu'elle arrivera au fond dans cette position. Les frottements, les
obstructions, les fausses manœuvres se chargent bien souvent de la réarmer.
L'expérience a, par la suite, démontré que des coulisses ayant foré en position
armée ne présentaient pas d'usure prématurée au niveau du mécanisme.
Pendant ce temps, le jack nut commençait à poser des problèmes.
Le premier danger est d'oublier de remettre en place le jack nut en le vissant au
couple contre le mandrin, avant la descente de la garniture : la coulisse ainsi
descendue est inutilisable. Le deuxième danger consiste à mal le revisser : sous
l'effet des vibrations, il s'élève risquant là encore de rendre la coulisse
inutilisable.
D'après Anadrill, le jack nut pourrait bien disparaître. Il ne serait pas remplacé et
les coulisses seraient livrées ouvertes sur le chantier et accompagnées d'un
collier pour les y maintenir pendant le stockage dans la tour.
Si la coulisse venait à remonter armée, il serait alors impossible de l'ouvrir. On la
stockerait en l’état dans la tour et les opérations pourraient continuer ainsi,
l'expérience ayant prouvé que cette coulisse peut travailler armée sans
détérioration de son mécanisme.
Il est préférable, si possible, de tester les coulisses en surface avant de les
descendre dans le puits. Avec le jack nut, il nous était possible de vérifier au
moins la demi course supérieure de l'armement à l'ouverture. Sans le jack nut,
c'est impossible. En conséquence, nous recommandons l'utilisation du jack nut et
d'armer et ouvrir la coulisse avant chaque descente afin de détecter
d'éventuelles anomalies de fonctionnement.
59
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 14 : Coulisse Earthquaker
Ajustage des tarages
Jack nut
L
L'
L = 9" pour les coulisses 4"1/8 et 4"3/4 et 7" pour les coulisses 6" à 7"3/4.
L' = 17" pour les coulisses 4"1/8 et 4"3/4 et 13"1/2 pour les coulisses 6" à 7"3/4.

Cette coulisse peut travailler en tension sans aucune restriction. Il faut éviter de
la faire travailler sous un bilan d’efforts nul. L'utilisateur calculera donc une plage
de poids de 5 tonnes où, compte tenu de la position de la coulisse et de l'effet de
piston, il s'interdira de forer. Il est possible de travailler avec le point neutre
légèrement au-dessus de la coulisse et cela dans les limites suivantes :
Angle d'inclinaison (degrés) Poids maxi sur la coulisse (lbs)

0 - 10 10 000
10 - 20 15 000
20 - 30 20 000
30 - 40 25 000
Supérieur à 40 degrés 30 000
60
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Note : Ces contraintes n’entraînent pas obligatoirement l'armement de la coulisse
et en conséquence, selon la valeur de l'effet piston , le bilan d'efforts pourra être
encore en faveur de la tension sur la coulisse, malgré que le point neutre soit au-
dessus. D'autre part ces valeurs sont représentatives de la position du point
neutre; pour les utiliser en terme de poids sur l'outil il faut les multiplier par le
cosinus de l'angle considéré ainsi que par le coefficient de flottabilité.
3.3. Avec forces intérieures, utilisant un système crémaillère /

crémaillère, insensibles au couple
Ces trois outils sont de type court (3.5 à 4 m), mais certains constructeurs
offrent la possibilité d'ajouter un flex-joint pour ramener ces coulisses à des
cotes standard.
Elles utilisent un système comportant deux crémaillères dont la pente des dents
est différente vers le haut ou vers le bas. La force nécessaire pour déclencher
vers le bas sera en conséquence 45% de la force nécessaire vers le haut. Une
des crémaillères est taillée dans le mandrin et les autres sont solidaires du corps
et forcées contre la première par un empilage de disques ressorts précontraints.
Lors d'un coincement, si l'on pousse ou l'on tire sur le corps de coulisse ou le
mandrin, les plans inclinés des crémaillères tendent à les écarter les unes des
autres. Seules les crémaillères solidaires du corps réalisent ce déplacement en
comprimant les disques ressorts (fig. 15). Pour une certaine valeur de contrainte,
les deux crémaillères échappent en vue du battage.
Malgré tous les points communs qui relient ces outils, on peut énumérer un
certain nombre de différences : la Ramrod jar et la Mechanical de Griffith
travaillent la tête en bas pour éviter l'effet de panier à sédiment entre le corps et
le mandrin.
La Ramrod jar offre les possibilités de tarage les plus grandes. Par ailleurs, elle
offre une autre approche du mécanisme par l'intermédiaire de pièces appelées
latch engagement pins, dont l'angle change à mesure que les crémaillères
s'écartent. L'effort sera maximal en début d'écartement et diminuera
progressivement afin de limiter les frottements et les usures à ce niveau.
Pour ces trois outils, le tarage est ajustable en atelier en introduisant des bagues
d'épaisseurs différentes, afin de précontraindre plus ou moins les disques
ressorts. Deux des constructeurs assurent que l'on peut aussi modifier le tarage
sur le chantier, alors que Hunt Oil Tool n'envisage pas cette possibilité. Pour
effectuer ce réglage, il est nécessaire de dévisser une connexion interne à la
coulisse, et même si cette opération n'est pas d'une complexité importante, nous
préférons les systèmes qui sont directement prévues pour le réglage.

Ces coulisses peuvent travailler en tension. La position ouverte les rend plus
fragiles au niveau du mandrin. On devra donc les descendre armées et on
s'assurera que le poids sous la coulisse additionné de l'effet de piston soit
inférieur au tarage vers le haut. Il faut par contre éviter absolument de faire
travailler ces coulisses sous un bilan d'efforts nul. L’utilisateur calculera donc une
plage de 5 tonnes où compte tenu de la position de la coulisse et de l'effet de
piston il s'interdira de forer.
Il est possible de les faire travailler en compression, dans les limites du tarage
vers le bas pour éviter tout battage intempestif en cours de forage. Dans cette
configuration, la coulisse ne devra pas être soumise à des contraintes de
61
Mo
M du
od M3
ullee M 3
compression supérieures au tarage vers le bas. L'effet de piston agira ici comme
une sécurité supplémentaire.
Fig. 15 : Ramrod jar
La dernière coulisse de ce type est la Jar Master de Christensen, composée de

deux jeux de crémaillères, l'un servant au déclenchement et l'autre au tarage du
premier.
En raison de l'aspétrie des crémaillères, le tarage vers le bas était égale à 50%
du tarage vers le haut. Un système de pignon et roue dentée permettait la
translation de la crémaillère de réglage, qui forçait plus ou moins les crémaillères
de déclenchement l’une contre l'autre. Cette force de liaison était en fait une
torsion du mandrin entre le système de clavette supérieur, qui servait à la
transmission du couple à l'outil de forage, et un système de clavette annexe en
partie basse de la coulisse.
Cette coulisse peut travailler en tension et en compression dans les limites de
son tarage, et se présentait dans des longueurs standard de 9 m.
Tous ces outils ont en commun plusieurs défauts :

On doit les descendre armés, et en conséquence on n'est pas apte en surface à
vérifier l'intégrité de la coulisse. Il est, en effet, impossible d'ouvrir ou de fermer
la coulisse en surface.
D'autre part, toutes ces coulisses peuvent travailler dans une plage assez large
où la position réelle est laissée au choix de l'utilisateur. Plus bas on la placera et
moins elle nécessitera un tarage important vers le haut et plus à l'inverse, elle
nécessitera un tarage vers le bas important, ce qui est incompatible avec le ratio
de 2/1 qui existe entre le tarage vers le haut et celui vers le bas.
62
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.4. Avec forces intérieures, utilisant un système galets / crans,
sensibles au couple
Son système de déclenchement se présente sous la forme de crans usinés par
groupe de trois à la surface du mandrin. Le corps comporte des galets tournants,
répartis par groupe de trois et qui peuvent être soit engagés dans les crans, soit
appuyés sur les plages rectilignes qui se trouvent entre les groupes de crans.
Dans la partie basse de la coulisse se trouve un empilage de ressorts de tension,
dont la force de rappel assure la cohésion entre les galets du corps et le mandrin.
Quand la coulisse est armée, les galets se trouvent forcés dans les crans sous
l'action des ressorts de torsion. Pour battre vers le haut, il faut fournir un certain
effort pour désengager les galets des crans. Cet effort est fonction de la pente
des crans associé au couple de rappel engendré par les ressorts. Après une
rotation du mandrin d'environ 1/8 éme de tour à gauche, celui-ci échappe en vue
du battage vers le haut (fig. 16).
Le battage vers le bas est réalisé comme indiqué sur la fig. 17.
L'asymétrie existant au niveau de la pente des crans procure un tarage vers le
bas à 40% du tarage vers le haut. Le couple est transmis à l'outil de forage
directement par l'intermédiaire du système de déclenchement, ce qui donne à la
coulisse la caractéristique de sensibilité au couple.
Fig. 16 : Daily jar

Armement Mise en tension Battage vers le haut
Mandrin
(libre)
Corps
(coincé)
63
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 17 : Daily jar
Battage vers le bas
Armement
Mise en compression
Battage vers le bas
Mandrin
(libre)
Corps
(coincé)
Cette caractéristique engendre dans certaines situations des réactions de la

coulisse en condition de fond que l'utilisateur peut juger étrange, et qui sont
pourtant parfaitement explicables. Loin d'être négatives, ces réactions sont au
contraire autant de messages qui le renseignent sur l'état de la coulisse.
Nous en citerons deux exemples :
- en cours de battage, il arrive que la coulisser batte soudainement à une valeur
ridiculement faible. Ce phénomène, qui est en général ponctuel, est dû aux
frottements de la garniture au-dessus de la coulisse qui ne permettent pas au
mandrin d'accomplir le 1/8 éme de tour à droite, lors du réarmement de la
coulisse. Si ce phénomène devait se prolonger dans le temps, la solution serait
de faire passer du couple à droite dans la garniture, afin d'aider le mandrin à
compléter sa rotation. Le battage pourrait alors reprendre après annulation du
couple, c'est-à dire, table de rotation déverrouillée.
- dans certains cas, lors de la reprise du fond, au moment où l'opérateur met en
route la rotation, la coulisse donne l'impression de battre. C'est premièrement la
preuve que la coulisse était en position armée avant que le phénomène ne se
produise. Etant donné que ce genre de coulisse devrait se trouver ouverte en
toutes circonstances, cela est révélateur d'une ou plusieurs erreurs plus ou moins
évitables.
Si le phénomène se révèle lors de la reprise du fond après une manœuvre, on
peut penser que la coulisse a été descendue armée par erreur, ou qu'elle s'est
armée en cours de descente. Cette deuxième hypothèse est facilement vérifiable
sur l'enregistrement du poids au crochet. Si le phénomène se produit à chaque
64
Mo
M du
od M3
ullee M 3
reprise du fond, après ajout de tige, on peut conclure que le poids sur l'outil n'est
pas compatible avec la position de la coulisse. Cette dernière travaille fortement
en compression, ce qui provoque son réarmement et peut à terme
l’endommager.
Le phénomène de battage intempestif s’explique de la manière suivante :
Quand l'opérateur met en route la rotation, les phénomènes d'inertie induisent
un déphasage entre la rotation en surface et la rotation au fond. L'aiguille de
l'indicateur de couple monte lentement, pour atteindre un maximum et retombe
brusquement à zéro. La torsion emmagasinée dans les tiges se libère, l'outil de
forage et les masse-tiges commencent à tourner. Dans toute cette phase, nous
sommes donc en présence d'un couple à droite, qui n'aurait pour effet que de
tarer la coulisse plus fortement. Quand toute la torsion dans les tiges a été
relâchée, les masse-tiges, par leur inertie, tournent plus vite que les tiges et il se
produit donc, au niveau de la coulisse, une rotation relative entre les masse-tiges
qui se trouvent en dessous et le mandrin. C'est à cet instant que les galets
sortent des crans et que la garniture tombe en chute libre sur la demi course de
la position armée à la position ouverte. Le choc qui en résulte simule alors le
battage.
Mis à part ces phénomènes, le système de déclenchement offre l'avantage de

pouvoir vérifier la coulisse sur le plancher de forage. Cette procédure
recommandée par le constructeur n'est que très rarement appliquée par
méconnaissance des mécanismes internes.
Dans le cadre d'une utilisation normale, la coulisse remonte ouverte. Elle sera
stockée avec un collier de sécurité fourni par le constructeur ou fabriqué sur le
chantier. L'utilisateur s'assurera que la coulisse se trouve au bas d'une longueur,
ce qui permettra de l'observer pendant la remontée afin de détecter toute
anomalie (fuite d'huile, filetage dévissé, etc...).
Lors de la manœuvre de descente, on effectuera la procédure de fermeture de la
coulisse comme indiqué sur la fig. 18.
Les deux masse-tiges sur la coulisse sont suffisantes, mais nécessaires pour la
réarmer. Si toutefois le réarmement s'avère difficile, il faudra reprendre le poids
de la garniture et poser plus violemment sur Les cales. La coulisse commence
alors à se fermer et quand les galets arrivent en face des crans, le mandrin
tourne violemment de 1/8 éme de tour à droite sous l'effet de rappel des
ressorts. C'est pour cette raison que cette phase doit être effectuée sans clef de
forage : entraînée par le mandrin, elle risquerait de blesser un ouvrier. Une fois
que la coulisse se trouve réarmée, il faut s'assurer que la table de rotation est
déverrouillée et utiliser les deux clefs de forage, la clef de dévissage sur la tête
de la coulisse, et la clef de vissage en rappel sur le corps. Il est impératif
d'utiliser une corde sur la clef de dévissage pour deux raisons :
l - cela libère le maître sondeur de cette opération et il peut se concentrer sur
son élévateur,
2- le couple à gauche doit être juste suffisant pour contrer l'action des ressorts et
sortir les galets des crans; si l'opérateur force quand le mandrin se trouve en fin
de course de rotation à gauche, il y a risque de dévissage interne.
Le travail du maître sondeur se résume à relâcher son élévateur. Le second
actionne la clef de gauche avec la corde qu'il relâche dès qu'il voit la coulisse se
fermer. Selon la manière dont l'élévateur a été relâché par le maître sondeur, il
peut en résulter un battage en surface ou un accompagnement en douceur
jusqu'à la fermeture complète de la coulisse.
65
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Il faut passer ensuite à la procédure d'ouverture avant descente comme indiqué
sur la fig. 19. Il faut lever l'élévateur pour ouvrir la coulisse jusqu'au point de
réarmement où le mandrin tourne de 1/8 éme de tour à droite. Quand la coulisse
est réarmée, il faut dégager des cales pour s'assurer que les ressorts tiennent
bien le poids sous coulisse. Il faut ensuite reposer sur les cales en conservant
une certaine tension sur l'élévateur; mettre en place les deux clés et appliquer le
couple gauche comme précédemment. La tension conservée à l'élévateur facilite
l'ouverture. La coulisse est alors prête à la descente.
On peut retarer cette coulisse depuis la surface de la façon suivante :
- du couple à droite transmis dans la garniture agit dans le même sens que les
ressorts de torsion et augmente ainsi le tarage de la coulisse;
- du couple à gauche, transmis dans la garniture, agit contre les ressorts de
torsion et abaisse le tarage de la coulisse.
En forage rotary classique la transmission du couple ne sera envisageable
qu'avec les carrés d’entraînement engagés (à la condition évidence d'avoir perdu
la rotation après coincement).
Nous déconseillons fortement l’utilisation des clefs de forage et autres cales pour
la transmission du couple, car ces méthodes de remplacement sont dangereuses.
Fig. 18 : Daily jar

Procédure de test avant descente (fermeture)
Descendre
le moufle
2 drill-collars
minimum
Relâcher la
clé dés que
la coulisse
Câble du commence
à se fermer
cabestan de
dévissage
Pas de clé
La coulisse
1/8 de tour "s'arme" 1/8 de tour
à droite automatiquement à gauche
La table n'est
pas verrouillée
66
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 19 : Daily jar
Procédure de test avant descente (ouverture)
2 drill-collars
minimum
Câble du
cabestan de
dévissage
Pas de clé Relâcher la

clé dés que
1/8 de tour 1/8 de tour la coulisse
à droite à gauche commence
à se fermer
La coulisse
"s'arme"
automatiquement
Sur cales
67
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.4.2. Procédure de renforcement du tarage
La procédure de renforcement du tarage pourra être utilisée sur une coulisse
montrant une faiblesse évidente au niveau du battage. 0n détectera et on
évaluera une déficience au niveau du battage vers le haut comme vers le bas
avec les pompes de forage au ralenti.
Exemple:
Poids total garniture libre en rotation = 210 000 lbs
Frottement vers le bas = 15 000 lbs
Frottement vers le haut = 35 000 lbs
Coulisse 7 3/4' :
. Tarage vers le haut = 120 000 lbs
. Tarage vers le bas = 48 000 lbs
Poids de la BHA sous la coulisse = 40 000 lbs (dans la boue, multiplié par le
cosinus de l'angle d'inclinaison)
Pertes de charge sous la coulisse = 1 273 psi
Section du mandrin 11.78 in².
Effet de piston = 1 273 x 11.78 = 15 000 lbs.
La coulisse devrait se réarmer (pompes au ralenti) à 210000 - 15000 - 40000 =
155 000 lbs.
La coulisse devrait battre vers le haut (pompes au ralenti) à 155 000 + 35 000 +
120 000 = 310 000 lbs.
Ces valeurs sont théoriques. Il est préférable de faire des mesures sur chantier
pour essayer d'évaluer l'influence du facteur frottement sur le niveau de
déclenchement de la coulisse. Dans le calcul théorique, la valeur de frottement
est celle correspondant à la garniture libre. Quand la garniture est coincée, il y a
une partie de la garniture qui ne frotte plus, et les frottements sont
probablement différents. Les frottements après coincement seront soit diminués
soit augmentés du fait de l'application progressive d'une plus grande longueur de
la garniture contre la paroi.
Si cette coulisse bat de façon répétée à 230 000 lbs au lieu des 310 000 lbs
théoriques, il y a vraisemblablement un problème. Dans un cas comme celui-ci,
la procédure de renforcement du tarage peut être utilisée. Il faut transmettre le
couple à droite 1/4 de tour par 1/4 de tour, en verrouillant la table de rotation à
chaque 1/4 de tour, car le couple doit être transmis et conservé pendant le
battage. Entre chaque 1/4 de tour, il est nécessaire de manœuvrer la garniture
suffisamment pour être sûr que le couple a été transmis à la coulisse. Lors des
essais de battage successifs, il faut noter les modifications du niveau de tension
à l'indicateur de poids au moment du battage.
Très vite, l'utilisateur devrait noter une amélioration sensible qu'il limitera
toutefois à 100000 lbs au-dessus du poids de la garniture libre en rotation avant
battage (au-delà les efforts créés lors du battage risquent d’endommager la
garniture).
Pour renforcer le battage vers le bas, il est possible d'appliquer la même
procédure à la seule différence que la limite viendra d'elle même imposée par les
frottements et les conditions du puits : l’utilisateur pourra renforcer le battage
vers le bas jusqu’au moment où, bien que posant tout le poids de la garniture, il
n'arrivera plus à faire battre sa coulisse.
68
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.4.3. Procédure d’affaiblissement du tarage
Cette procédure sera utilisée en dernier recours dans le cas d'une coulisse qui ne
déclenche pas du tout. La rotation de la garniture se fera par 1/4 de tour à
gauche. Avant de passer à cette procédure, il faut être sûr d'avoir tout essayé.
L'absence de déclenchement de la coulisse peut simplement provenir du fait que
la coulisse n'est pas encore réarmée. Le réarmement de la coulisse est
facilement décelable sur l'indicateur de poids. Quand la coulisse passe des
positions ouverte ou fermée à la position armée, on peut noter une
immobilisation de l’aiguille de poids, alors même que la garniture continue son
mouvement (effet de course libre). D'autre part, le 1/8 de tour à droite du
mandrin provoque généralement un tressautement de l'aiguille très
caractéristique. En puits dévié, il est parfois difficile de réarmer la coulisse, et il
faut en conséquence manœuvrer longtemps la garniture avant de noter le
réarmement. Il n'est donc pas nécessaire de faire battre une coulisse sans avoir
noté son réarmement. Il n'est pas nécessaire, non plus, de s'impatienter si le
réarmement ne se produit pas dans les premières minutes du coincement, dans
le cas des puits déviés. Si par contre, après un certain temps, l’utilisateur ne
note toujours pas le réarmement, il peut se demander si la coulisse n'était pas
déjà en position armée auparavant. Dans ce cas, si lors d'un nouvel essai, le
battage ne se réalise pas, il est possible d'émettre les hypothèses suivantes :
- la garniture est coincée au-dessus de la coulisse,
- du couple à droite est resté piégé dans la garniture au moment du coincement
et le tarage de la coulisse s'en trouve affecté,
- il est impossible de faire battre la coulisse compte tenu des conditions de trou
et des limites imposées par l'équipement de forage.
Dans ces cas spéciaux, il sera possible d'appliquer la procédure d'affaiblissement
du tarage qui sera évidemment sans effet sur la première hypothèse.
Le couple à gauche sera transmis 1/4 de tour par 1/4 de tour. La table sera
verrouillée et la garniture sera manœuvrée suffisamment pour transmettre ce
couple à la coulisse. L'essai du battage pourra être renouvelé entre chaque 1/4
de tour transmis et devrait se manifester si toutefois la garniture n'est pas
coincée au-dessus de la coulisse. Cette procédure est à utiliser avec précaution
quant au nombre maximum de tours à gauche à transmettre sans provoquer le
dévissage intempestif de la garniture.
Dans le cas de forage à la turbine d'une amorce de déviation, il est possible que
le déviateur ait du mal à tenir sa tool face dans une direction précise : pour peu
que la coulisse soit armée, le roll off de la turbine pourra entraîner des
mouvements erratiques de la garniture sous la coulisse sur le 1/8 de tour de
liberté qui existe entre mandrin et corps de coulisse.

Il n'y a aucune limitation quant à faire travailler cette coulisse en tension. Il faut
par contre éviter de travailler dans une partie de garniture en compression. En
conséquence, le point neutre se trouvera au maximum au niveau de la coulisse.
Il n'est pas nécessaire d'aborder le problème du bilan d'effort car dans les
conditions définies plus haut la coulisse sera au minimum en tension de la valeur
de l'effet du piston.
En conclusion, cette coulisse robuste constitue un outil de référence. La

possibilité de son retarage au fond peut être globalement considérée comme
positive bien que devant être maniée par des professionnels.
69
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3.5. Avec forces intérieures, utilisant un système galets / crans,
insensibles au couple
Cette coulisse reprend globalement le système de la Dailey jar. Les différences
essentielles sont constituées par l'énorme ressort qui se trouve dans la partie
centrale de la coulisse, au-dessus du système de déclenchement, ainsi que par le
mandrin cannelé. C'est en effet directement au niveau de ce dernier que le
couple est transmis au travers du corps de coulisse vers l'outil de forage : c'est
ce qui rend cette coulisse insensible au couple. Pour le reste on retrouve les
crans taillés à la surface du mandrin ainsi que les galets qui sont forcés à
l'intérieur des crans sous l'action de l'unique ressort. La capacité de tarage est
plus grande que sur la Dailey et cela est rendu nécessaire par l'impossibilité de
retarer la coulisse depuis la surface.
L'asymétrie de la pente des crans donne un tarage vers le bas égale à 40% de
celui vers le haut. Il faut de plus noter l'impossibilité de tarer cette coulisse sur le
chantier.

Cette coulisse sera descendue en position armée. Il est possible de la faire
travailler en tension sans aucune limitation, si ce n'est de veiller à ce que le poids
sous la coulisse additionné de l'effet de piston ne dépasse pas le tarage vers le
haut. Cela permettra de conserver la coulisse armée en circulation au dessus du
fond. Il est déconseillé par le constructeur de faire travailler cette coulisse dans
une partie de garniture en compression. En conséquence, le point neutre devra
se situer au maximum au niveau de la coulisse. Il n'est pas nécessaire, là encore,
d'aborder le bilan d'efforts, car dans les conditions définies plus haut, la coulisse
sera au minimum en tension de la valeur de l'effet de piston.
En conclusion, cette coulisse apparaît très nettement comme la fausse sœur

jumelle de la Dailey. Si elle reprend à son compte le système de déclenchement,
elle laisse de côté les avantages et les inconvénients que peuvent constituer la
sensibilité au couple. En revanche, ce principe rend tout contrôle de la coulisse
impossible sur le plancher de forage .
Conclusion sur les coulisses mécaniques : La qualité marquante de ces

coulisses réside dans leur fiabilité. Dans le principe, et à quelques exceptions
près, le mécanisme déclenche à une valeur de contrainte déterminée une fois
pour toutes. Le tarage des ces coulisses doit, en conséquence, être optimisé.
Parmi les outils disponibles sur le marché dans cette catégorie, c'est
l’Earthquacker que nous recommandons en premier lieu.
4. Utilisation des coulisses

4.1. Les coincements
La coulisse peut être une arme à double tranchant. La force qu'il faudrait
développer pour libérer une garniture coincée reste une inconnue non mesurable,
qui pourrait caractériser la gravité du coincement. Les causes du coincement
sont multiples et le foreur peut y prendre une part de responsabilité plus ou
moins grande.
Pour résumer, il y a un certain nombre de situations dans lesquelles on rencontre
un certain type de coincement. L’observation des phénomènes, avant, pendant
et après le coincement, peuvent donner une idée du niveau de gravité. Enfin,
70
Mo
M du
od M3
ullee M 3
face à chaque situation de coincement, il y a, à priori, une bonne et une
mauvaise façon d'utiliser la coulisse.
Situations dans lesquelles se rencontrent les coincements :
- pendant une manœuvre de descente
- pendant une manœuvre de remontée
- pendant une circulation
- pendant un reforage
- pendant un ajout de tige
- pendant l'opération de forage, turboforage ou carottage
- pendant une mesure de déviation
- pendant des pertes de circulations partielles ou totales.
- ...
Toutes ces situations ne suffisent pas à envisager la ou les natures possibles du
coincement. La précision des notions suivantes pourra être une aide au
diagnostic :
- outil au fond ou au-dessus du fond
- mouvement de la garniture au moment du coincement :
. Rotation, descente, montée, combiné, sur cales ou sans mouvement.
Les fonctions qui auront pu être affectées par le coincement pourront constituer
une précision supplémentaire : perte de la circulation et de la rotation.
Dans les premières minutes du coincement, le foreur doit rassembler tous ces
indices, afin de savoir à quel genre de coincement il peut avoir affaire. C'est à
partir de ces indices qu'il pourra établir une stratégie où la coulisse de forage
constituera un des éléments du succès.
Les divers types de coincements :
- par pression différentielle
- par remontées de blocs, de cuttings, éboulement, y compris chute d'objet
depuis le plancher
- par fluage des formations traversées (sels, argiles...)
- par géométrie du trou (dog leg, key seat, cavages, marches d'escalier, usure
du trou, dépôt de cake trop important)
- par vissage, de l'outil ou des stabilisateurs, dans la formation.
Exemple n° 1 :
Si le coincement a eu lieu lors d'un ajout, garniture sur cales.
Le foreur a constaté le coincement en dégageant des cales, la circulation n'a pas
été affectée par le coincement, mais la rotation de la garniture n'est plus
possible. Il existe des zones poreuses au droit de la BHA.
Le foreur peut avoir de fortes présomptions en faveur d'un coincement par
pression différentielle. Le niveau de gravité de ce genre de coincement est
impossible à apprécier. Les efforts mis en jeu dépendent du différentiel de
pression qui règne entre le trou et les formations environnantes, ainsi que des
surfaces en contact. Le foreur peut déjà savoir que vraisemblablement si
l'utilisation de la coulisse ne peut pas faire de mal, (ce qu’il resterait encore à
prouver), dans une majorité de cas elle ne pourra l'aider seule à libérer la
garniture. Dans un cas comme celui-ci nous conseillons de battre d'abord vers le
bas, car le foreur n'a que des présomptions quant au type de coincement auquel
il a affaire. Il est tout à fait possible que le hasard et la conjonction
d’événements rares viennent brouiller les cartes (cas de retombées pendant
l'ajout). En battant vers le bas le foreur applique une règle établie pour les
coincements mécaniques (géométrie du trou) et qui veut que l'on batte
71
Mo
M du
od M3
ullee M 3
logiquement dans le sens opposé au mouvement de la garniture lors du
coincement.
Si le battage vers le bas ne donne aucun résultat après plusieurs tentatives, c'est
que l'hypothèse du coincement par pression différentielle est en train de se
confirmer.
Dans ce cas le battage vers le haut peut être entrepris car les efforts qu'il
procurera seront plus en accord avec ceux demandés pour décoincer une
garniture dans une telle situation. Si aucun résultat positif n'est obtenu dans un
temps raisonnable, il faudra immédiatement passer aux méthodes spécifiques
aux coincements par pression différentielle.
Exemple n° 2 :
Si le coincement de la garniture a eu lieu pendant le forage, avec l'outil au fond,
que la rotation de la garniture et la circulation ne sont plus possibles, l’opérateur
est vraisemblablement en présence d'un éboulement massif des terrains.
Dans ce cas précis, il ne lui reste qu'à battre vers le haut. Mais il n'est pas
évident que la coulisse puisse décoincer la garniture à court terme. Des signes
encourageants, tels que le recouvrement de la circulation pourront conduire le
foreur à poursuivre le battage.
Ces deux exemples sont les cas de coincements les plus graves et où les
coulisses ne sont pas toujours d'un grand secours : dans le cas d'un éboulement
important, il est aisé d'imaginer les efforts gigantesques qui seraient nécessaires
pour extraire la garniture. Ce sont les cas rares où les coulisses trouvent leurs
limites.
A l'inverse, dans les cas de coincements mécaniques simples, où la géométrie du
trou est en cause et où le coincement est initié par le mouvement de la
garniture, une coulisse bien utilisée rendra de grands services.
L'opérateur s’appliquera paradoxalement à utiliser la coulisse le moins possible et

en battant dans le sens opposé au mouvement qui animait la garniture au
moment du coincement. Ceci a pour but de libérer la garniture pour pouvoir
entamer un reaming ou un back reaming selon le cas, afin de conditionner la
partie du puits en cause.
Les méthodes qui consistent dans un premier temps à battre dans le sens du
coincement ou à valoir passer en forces sont dangereuses. Quand la garniture
arrive sur une obstruction quelconque, il vaut mieux jouer la carte de la
prudence.
Il semble en effet qu'il existe des phénomènes d’irréversibilité qui font que la
charge appliquée au point de coincement (overpull ou perte de poids à
l'indicateur) doit être multipliée par un facteur pour obtenir la libération de la
partie coincée.
Les observations de chantier tendent à montrer que la valeur de ce facteur
pourrait dépendre des situations. Mais quelle que puisse être sa valeur, moins
l'obstruction sera chargée, moins les chances de rester coincé pendant un laps
de temps important seront grandes.
En conclusion, la grande inconnue dans tout cela est la gravité du coincement.

Dans ces conditions, le technicien de forage est en droit de se demander pendant
combien de temps il peut battre raisonnablement avant de passer aux opérations
de back off .
72
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Il n'y a pas de règles précises. Des garnitures ont été décoincées après des
opérations de battages de 24 heures ininterrompues.
Selon la gravité suspectée du coincement, on peut fixer les limites de 15 heures
à 24 heures de battage avant de décider l'emploi d'autres techniques.
Il faut se rappeler qu'en instrumentation, la réflexion, la connaissance du puits et
la patience sont souvent récompensées en retour.
4.2. Influence du positionnement de la coulisse sur l'efficacité du

battage
Le battage est la confrontation de l'énergie potentielle dans le train de tiges mis
en contrainte, en énergie cinétique lors du relâchement qui se produit au niveau
de la coulisse.
Tout repose donc sur deux paramètres : la quantité de masse qui sera en
mouvement au-dessus de la coulisse et la vitesse à laquelle elle viendra frapper
l'enclume (vitesse du marteau).
Le marteau de la coulisse, lors de son relâchement, se déplace par paliers
d'accélérations successifs. Quand le marteau se trouve relâché, une onde de
compression se déplace vers le haut jusqu'à rencontrer l'interface masse-
tiges/tiges lourdes. Ce changement de section agit comme un réflecteur qui
renvoie une partie de l'onde en retour vers le marteau et le reste dans les tiges
de forage. L'onde effectue un certain nombre d'aller-retour du changement de
section jusqu'au marteau avant que celui-ci ne vienne frapper l'enclume. Dans
les premiers instants du relâchement, le marteau atteint la vitesse de contraction
libre des masse-tiges. A chaque retour de l'onde il est accéléré par paliers et sa
vitesse tend vers la vitesse de contraction libre des tiges. Il apparaît clairement
que du point de vue stricte de la vitesse du marteau, il faudrait bénéficier d'un
changement de section qui se trouve le plus prêt possible de la coulisse.
Etant donné que l'onde se déplace à une vitesse fixe, une courte distance entre
le marteau et le changement de section lui permettrait de faire un maximum
d'aller-retour avant l'impact. Cela s'avère par contre complètement antagoniste
de la notion de masse, car cela reviendrait à ne pas placer de masse-tiges au
dessus de la coulisse. A l'inverse, si l'on dispose un grand nombre de masse-
tiges au dessus de la coulisse, le marteau ne pourra pas bénéficier d'un grand
nombre d'accélérations et sa vitesse s'en trouvera amoindrie. D'autant plus que
les frottements des masse-tiges le long de la paroi auront tendance à étouffer
ces accélérations.
Il faut se rappeler qu'en terme d'énergie cinétique la vitesse apparaît élevée au
carré. Si un compromis doit être trouvé au niveau positionnement de la coulisse,
il ne faut pas que ce soit trop au détriment de la vitesse du marteau.
Il y a deux notions importantes qui jouent un rôle primordial dans les chances de
décoincement : la force développée par la coulisse lors du battage, et le temps
pendant lequel cette force est appliquée au point de coincement (notion
d'impulsion). Si la force caractérise l'aptitude à décoincer la garniture quand
celle-ci est retenue par une force moindre, le temps pendant lequel cette force
sera appliquée au point de coincement caractérisera le déplacement de la partie
coincée à chaque coup de coulisse. Si l'on recherche la meilleure position de la
coulisse en combinant tous ces paramètres on s'aperçoit que le battage vers le
haut et le battage vers le bas demandent chacun un positionnement
radicalement opposé : au plus bas de la garniture pour le battage vers le bas, en
haut des masse-tiges pour le battage vers le haut. Si, à nouveau, on veut faire
un compromis il faut savoir qu'il y a beaucoup plus à perdre en descendant la
73
Mo
M du
od M3
ullee M 3
coulisse pour ce qui est du battage vers le haut, qu'il n'y a à gagner pour le
battage vers le bas.
La masse optimale à placer au-dessus de la coulisse sera :
- 2 à 3 masse-tiges de même diamètre que la coulisse + accélérateur en phase
17"1/2
- 2 à 4 masse-tiges en phase 12"1/4
- 4 à 6 masse-tiges en phase 8"1/2
- 5 à 7 masse-tiges en phase 6".
Les diamètres des coulisses et des masse-tiges doivent toujours être voisins.
Si l'on veut éviter l'utilisation d'une tète de levage il ne faut pas mettre la
coulisse en haut d'une longueur. Si l'on veut vérifier la coulisse en surface, un
minimum de 2 masse-tiges au-dessus de la coulisse sont nécessaires en général
à cette opération.
La position en bas d'une longueur semble la meilleure. Elle permet d'autre part
une vérification visuelle de la coulisse pendant le changement d'outil. Enfin, il
faut se rappeler que la coulisse ne devra jamais se trouver dans les situations
suivantes :
- a moins de deux joints d'un stabilo ou d'un changement de section
- a la limite de l'ouverture et de la fermeture (bilan d'efforts nul)
- en tandem avec une autre coulisse, ce qui entraîne une détérioration des
coulisses, voire même du train de tige.
Enfin, s'il est décidé de descendre la coulisse dans les tiges lourdes, il faudra
utiliser une coulisse d'un diamètre voisin des tools-joints. La masse optimum à
placer au-dessus de la coulisse sera d'environ 9 à 12 joints.
4.3. Vérification des coulisses en surface

Avant de descendre une coulisse, il faut la tester en surface. On doit vérifier que
la course est libre entre les positions ouverte et fermée et vérifier le système de
battage.
Mais toutes les coulisses ne permettent pas l'application de ces procédures. Pour
les hydrauliques simple effet et les hydrauliques pures ces procédures seront
possibles pour la plupart des outils à l'exception des Mason Jar et Jar King de
Christensen en raison de leur système de verrouillage. Ces procédures
consisteront à fermer et à ouvrir en posant ou en dégageant des cales, tout en
notant l'effet de retardement du système hydraulique. Si la coulisse s'ouvre et se
ferme sans difficulté, mais aussi sans marquer l'effet de retardement, c'est qu'il
n'y a plus d'huile à l'intérieur.
Pour les hydromécaniques, ces procédures de test sont globalement impossibles.
Les outils permettant en partie ces procédures sont l'Hydromechanical de Bowen
et la coulisse de Swaco Dresser. Il est en effet possible de vérifier la partie
hydraulique assurant le battage vers le haut. Les outils ne permettant pas ces
procédures sont l'Hydraulic Mechanical de Griffith et la DJ6 de Cougar. Ces
coulisses travaillent en position armée et il n'y a pas d'autres moyens que
d'appliquer les efforts de tarage pour les ouvrir ou les fermer. Pour les
mécaniques, ces procédures sont globalement possibles. Les outils permettant
ces procédures sont : Hydrolex, Hydrocushion, Emtec, OTI, Dailey, Hevi Hitter.
L'Earthquaker d'Anadrill permet ces procédures en partie. On peut vérifier sur
cette coulisse la 1/2 course supérieure de la position armée à la position ouverte.
Les coulisses ne permettant pas ces procédures sont la Mechanical de Griffith,
Surefire de Hunt Oil Tool, Jar Master de Christensen, Ramrod Jar de Whippendale
et Servco Jar.
74
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Toutes ces coulisses travaillent armées, ce qui rend impossible toute
investigation. La possibilité qu'offre une coulisse de vérifier l'intégrité de ses
mécanismes internes est un plus qu'il ne faut pas négliger dans le choix des
outils.
5. Conclusions et recommandations
La famille des coulisses de forage regroupe trois types d'outils : hydrauliques,
hydromécaniques et mécaniques.
Les coulisses hydrauliques allient souplesse d'utilisation et puissance. Ce sont, en
outre, les seules coulisses que l'utilisateur peut descendre au plus bas dans la
garniture de forage, car fermées, elles sont aptes à encaisser de fortes
compressions. Mais on leur reproche des coûts d'entretien élevés et un
fonctionnement parfois versatile. Elles sont capables d'une grande débauche
d'énergie, mais s'essoufflent un peu vite.
Les coulisses hydromécaniques conservent la puissance des hydrauliques,
perdent un peu de souplesse, mais apportent une certaine fiabilité. Travaillant
pour la plupart en position armée, elles sont aptes à recevoir des contraintes de
compression plus limitées que les hydrauliques. Il en découlera un
positionnement minimum un peu plus haut dans la garniture.
Les coulisses mécaniques apportent la fiabilité. Elles sont capables de fournir un

battage prolongé dans le temps. En revanche, elles acceptent peu ou pas de
contraintes de compression, ce qui conduira à un positionnement minimal, haut
dans la garniture de forage. L'antagonisme des différents paramètres conduit à
faire un compromis quant au choix de la meilleure position.
Les positionnements bas de la coulisse dans la garniture sont favorables au
battage vers le bas en termes de force et d'impulsion. En revanche, ils sont
défavorables au battage vers le haut en terme de force, alors qu'ils lui sont
favorables en termes d'impulsion.
A l'inverse, les positionnements hauts de la coulisse dans la garniture, sont
défavorables au battage vers le bas en terme de force et d'impulsion. Par contre,
jusqu'à un point optimum, ils sont favorables au battage vers le haut en terme
de force, mais dans une moindre mesure défavorable en terme d'impulsion. Il
semble que les meilleures conditions soient réunies lors de positionnements
hauts dans les masse-tiges.
La masse à placer directement au-dessus de la coulisse variera en fonction de la
phase de forage considérée, du nombre de tiges lourdes dans la garniture et sera
comprise entre :
- 2 à 3 masse-tiges de même diamètre que la coulisse en phase 17"1/2 (+
accélérateur)
- 2 à 4 en phase 12"1/4
- 2 à 6 en phase 8"1/2
- 5 à 7 en phase 6".
Si l'utilisateur désire placer la coulisse dans les tiges lourdes, elle devra avoir un
diamètre voisin de celui des tool-joints et placer au-dessus 9 à 12 tiges lourdes .
Les coulisses sont un mal nécessaire, car elles constituent un point de plus
grande faiblesse dans la garniture et, utilisées de façon incorrecte, elles sont
susceptibles lors d'un coincement d'empirer la situation. Mais elles sont une
nécessité, car correctement utilisées, elles permettent de sortir de mauvais pas
où sans elles des techniques plus longues et plus coûteuses devraient être mises
en œuvre.
75
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Récapitulatif
Tarage vers le haut

PMD = PGDC + fh + TH - EP
TMH = Tl - PGDC - fh + EP
Tarage vers le bas

PMD = PGDC - fb - TB - EP
TMB = PGDC - fb + EP
Avec :
PMD = poids lu au MD quand la coulisse bat
PGDC = poids de la garniture au-dessus de la coulisse
fh = frottements vers le haut
fb = frottements vers le bas
TH = tarage vers le haut
TB = tarage vers le bas
EP = effet piston.
TMH = tarage maxi vers le haut
TMB = tarage maxi vers le bas
Tl = tension à la limite élastique des tiges.
Exercice
Suite aux problèmes de traction pendant le forage en 12"1/4, il a été décidé
d'incorporer une coulisse de forage Earthquaker, diamètre 8", S = 25 in², tarage
vers le haut = 40 t et tarage vers le bas = 20 t.
La garniture est composée de :
Outil 12"1/4
DC 8" x 2" 13/16
Coulisse
3 DC 8" x 2" 13/16
2500 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe Premium
1000 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade G, classe Premium.
Densité de la boue = l.20
Poids maximum sur l'outil = 20 t
Frottements pendant la remontée = frottements pendant la descente = 10 t
Pertes de charge sous la coulisse = 1000 psi.
1- Calculer le nombre de DC à mettre sous la coulisse (poids max. à poser sur

outil = 80% du poids des DC).
2- Quelle est la zone du poids critique (+/- 2.5 t) ?
3- Calculer la valeur de déclenchement de la coulisse vers le haut (circulation
arrêtée).
4- Le battage vers le haut est-il possible ? Si oui, calculer la réserve de traction
disponible (circulation arrêtée), CS = 1.10.
5- Déterminer la valeur du poids sur le Martin Decker pour le battage vers le bas
avec et sans circulation.
76
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Correction
1000 m DP 5" gr. G
2500 m DP 5" gr. E
3 DC 8" x 2"13/16
Coulisse 8", 25 in²,

Tarage haut : 40 tf,
Tarage bas : 20 tf
DC 8" x 2"13/16
Outil 12"1/4
Pertes de charges sous la coulisse = 1000 psi

Densité de la boue = 1.20
Frottements vers le haut = frottements vers le bas = 10 tf
WOB max. = 20 tf
Poids du moufle et accessoires = 10 tf.
77
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Correction
1- Nombre de DC à mettre sous la coulisse :
LDC = WOB/(f x PDC x 80%) = 20000/(0.847 x 223.1 x 0.8) = 132m = 15 DC.
2- Zone du poids critique :

Poids DC sous la coulisse= 15 x 9 x 223.1 x 0.847 = 25510 kgf.
Effet piston = 1000 x 25 = 25000 lbf = 11340 kgf.
Poids critique = 25510 + 11340 = 36850 @ 37 tonnes-force.
Plage de poids interdit : 37-2.5<WOB<37+2.5
34.5 t < WOB < 39.5 t
3- Valeur de déclenchement de la coulisse:

Circulation arrêtée, donc : effet piston = 0.
Poids DC au-dessus de la coulisse = 27x 223.1 x 0.847 = 5102 kgf.
Poids DP gr.E au-dessus de la coulisse = 2500 x 31.06 x 0.847 = 65770 kgf.
Poids DP gr.G au-dessus de la coulisse = 1000 x 32.55 x 0.847 = 27570 kgf.
Poids total garniture au-dessus de la coulisse = 5102 + 65770 + 27570 @ 99 tf
= PG.
Tension lue au MD pour battre vers le haut = TMD= PG + Pmoufle + frott.+
Tarage haut
TMD= 99 + 10 + 10 + 40 = 159 tf.
4- Le battage est-il possible ?

Réserve de traction DP gr.E = 138.6 x 1.02/1.10 - 65.770- 5.102 - 10 - 40 = 8
tf.
Réserve de traction DP gr.G = 194.1 x 1.02/1.10 - 27.570 - 65.770 - 5.102 - 10
- 40 = 32 tf.
Donc : le battage vers le haut est possible avec une r‚serve de traction de : 8 tf.
5- Valeur lue sur le MD pour le déclenchement de la coulisse vers le bas :

Circulation arrêtée : PMD = 99 + 10 - 10 - 20 = 79 tf.
Circulation rétablie PMD = 99 + 10 - 10 - 20 - 11.34 = 68 tf.
78
Mo
M du
od M3
ullee M 3
LES OUTILS DE FORAGE

1. Les paramètres de forage
On appelle paramètres de forage les différents facteurs qui conditionnent la
vitesse d'avancement d'un outil de forage.
Ils peuvent être classés en deux catégories :
- Les paramètres mécaniques :
. type de l'outil,
. poids sur l'outil,
. vitesse de rotation.
- Les paramètres hydrauliques :
. le débit,
. la pression,
. la nature du fluide de forage et ses caractéristiques (densité,
viscosité et filtrat).
1.1. Les paramètres mécaniques

Les terrains traversés présentent une grande variété de dureté. Les avancements
peuvent varier de 80 mètres/heure à quelques dizaines de centimètres par
heure. Il est évident que pour détruire des roches ayant de telles différences de
forabilité, on utilisera des outils qui travaillent selon des principes différents.
1.1.1. Poids sur l'outil

D'après des études en laboratoire et des essais effectués sur les chantiers, il a
été constaté que si, à vitesse de rotation constante, on augmente le poids
appliqué sur l'outil, on enregistre une augmentation de la vitesse d'avancement.
Cette augmentation varie à peu près en proportion directe du poids sur l'outil si
le débit de circulation est suffisant.
Toutefois, la vitesse d'avancement peut atteindre un maximum si le poids
appliqué à l'outil atteint la charge limite qui est la charge nécessaire pour faire
pénétrer entièrement une dent dans la formation. Au-delà de cette charge limite,
tout poids supplémentaire est supporté par le corps du cône qui s'applique contre
la formation et il en résulte une diminution de la vie du roulement sans
augmentation correspondante de la vitesse d'avancement. Cette charge limite
est d'autant plus importante que le terrain est plus dur et peut, dans certains
cas, ne pas pouvoir être atteinte avec les équipements de forage dont on
dispose.
Par suite des frottements du train de tiges, du train de masse-tiges, des
stabilisateurs, on peut noter, sans précision, que le poids sur l'outil est souvent
inférieur à celui marqué par l'indicateur de poids.
En plus de cette charge limite, le poids sur un outil est limité par sa construction
même, c’est-à-dire par le type de l'outil :
- un outil pour terrain tendre, ayant les dents longues, aura obligatoirement des
chemins de roulements pour les billes et les galets de dimension limitée, donc
acceptant des charges plus faibles,
- par contre, pour un outil pour terrain dur, ayant de petites dents, les chemins
des roulements sont plus conséquents et acceptent de fortes charges.
Le poids sur l'outil peut également être limité :

- par le poids des masse-tiges utilisées. Actuellement, la tendance est
d’augmenter le poids sur les outils pour améliorer l'avancement. Il faut donc
79
Mo
M du
od M3
ullee M 3
augmenter le nombre ou la dimension des masse-tiges. Il est nécessaire d'avoir
un poids apparent de masse-tiges supérieur d'environ 20% au poids maximal
que l'on peut appliquer sur l'outil,
- par certaines formations à fort pendage ayant tendance à faire dévier les outils.
On essaie de limiter cette tendance à la déviation, tout en maintenant un poids
acceptable sur l'outil par l'emploi de stabilisateurs ou de masse-tiges
surdimensionnées.
1.1.2. Vitesse de rotation

Le poids sur l'outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut
augmenter indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer
un travail extrêmement dur pour le train de sonde et pour les roulements des
tricônes.
Une augmentation de l'un entraîne très souvent une réduction de l'autre. Avec
les tricônes à dents, une constante est maintenue dans la vitesse de rotation
considérée la mieux adaptée. D’après les études et essais sur chantier, il ressort
que la vitesse de pénétration ne croît pas en proportion directe avec la vitesse de
rotation. Il existe une vitesse optimum au-delà de laquelle la vitesse
d'avancement n'augmente plus. Cette vitesse de rotation maximale décroît à
mesure que la dureté de la formation augmente et la vitesse optimale de rotation
décroît quand on augmente le poids sur l'outil.
La vitesse de rotation peut être limitée également :

- par les vibrations du train de sonde (phénomène de résonance qui peut être la
cause de fatigues et de ruptures),
- par les grandes profondeurs,
- par certains types d'outils (à pastilles) qui travaillant par broyage, le facteur
poids est plus important ; une vitesse de rotation excessive entraînerait une
diminution de la vitesse d’avancement ainsi que la détérioration des pastilles en
carbure de tungstène.
Remarques : Lorsqu'on descend un outil neuf (fig.1), il n'est pas recommandé

d'appliquer immédiatement le poids maximum. En effet, soit que l'outil remonté
est du même type, soit qu'il est d'un type différent.
Le profil de fond de trou laissé par un outil usé est différent et si l'on applique
brutalement le poids maximal, la mauvaise répartition des charges (pilote du
cône n° 1 et talons des trois cônes) pourrait être la cause de détérioration rapide
de ces parties.
A plus forte raison, lorsque l'outil remonté a perdu sur le diamètre, en plus des
risques précédents il y a risque de coincement.
C'est pourquoi, avec un outil neuf il faut forer les premiers centimètres avec
poids et rotation réduits. Dans le cas de perte de diamètre, il faut reforer très
prudemment les derniers mètres forés par l'outil précédent. Il s'agit donc de
tracer un nouveau profil de fond de trou plutôt que d'un rodage des roulements
de l'outil.
80
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig. 1 : Schéma du fond du trou engendré par un outil usagé
Outil neuf
1.2. Le Drill Off Test

Les deux paramètres poids/rotation sont étroitement liés et il est donc nécessaire
de trouver le meilleur compromis pour obtenir la vitesse d'avancement et la
durée de vie de l'outil les plus grandes.
Le drill off test permet de déterminer le couple poids/rotation à appliquer pour
obtenir une vitesse d’avancement optimale.
Le test est effectué pendant le forage. Le principe consiste à rechercher le poids
optimum puis la vitesse de rotation optimale à partir de ce poids optimum
obtenu.
1.2.1. Optimisation du poids sur l'outil

- appliquer le poids maximum donné par le programme de forage,
- maintenir durant le test une vitesse constante,
- mettre la chaîne au frein,
- enregistrer les temps successifs (en secondes) correspondant aux diminutions
du poids par intervalle de 2.5 tonnes,
- arrêter le test lorsque le temps augmente d'une façon significative, dû à la
réduction du poids,
- le poids sur l’outil optimum correspond au temps le plus court enregistré.
Note : si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs du poids, choisir la

plus petite de ces valeurs afin de minimiser l’usure de l'outil.
81
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Fig.2 : Feuille d'enregistrement
POIDS ROTATION
à rotation constante de : à poids constant de :
POIDS ∆T T RPM ∆T T
tonnes secondes secondes trs/min minutes secondes
1.2.2. Optimisation de la vitesse de rotation

- faire une marque tous les demi-mètres sur la tige d’entraînement,
- enregistrer le temps (en minutes) mis pour forer un demi-mètre avec le poids
optimum et une vitesse de rotation,
- enregistrer le temps mis pour forer un demi-mètre avec le poids optimum et
une vitesse de rotation différente de 10 tours,
- la vitesse de rotation optimale correspond au plus court temps enregistré.
Note : si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs de la rotation, choisir

la plus petite de ces valeurs afin d'optimiser la durée de vie de l'outil.
Les outils à pastilles et à paliers lisses

Pour ces types d’outils, l'utilisation des paramètres poids et vitesse de rotation
est un peu différente de celle des outils à dents fraisées. Dans ce cas il faut
appliquer la règle recommandée par les constructeurs du WN = Cte (d’après
Hughes Tool) (voir formulaire du foreur).
1.3. Paramètres hydrauliques

1.3.1. Débit
La vitesse d'avancement croît en proportion directe avec le poids que l'on
applique sur l'outil ; pour un débit donné, si on augmente progressivement le
poids sur l'outil, il peut arriver un moment où l'avancement ne croît plus
proportionnellement au poids et peut même diminuer si on continue à augmenter
le poids. Ce phénomène à partir duquel il n'y a plus proportionnalité directe entre
avancement et poids est appelé balling up ou point de bourrage de l'outil.
Au-delà de ce point le débit n'est plus suffisant pour évacuer la totalité des
déblais au fur et à mesure qu'ils sont produits par les dents de l'outil et une
partie du poids mis sur l'outil est supportée par les déblais.
On peut retarder l'apparition du balling up en augmentant la vitesse aux jets, ce
qui permet un meilleur nettoyage du front de taille.
Le débit a donc une influence sur l'avancement mais jusqu'à une certaine valeur
limite au-delà de laquelle il n'améliore plus l'avancement et risque au contraire
82
Mo
M du
od M3
ullee M 3
d'être nuisible par la formation de caves (turbulence au niveau des tool joints et
des masse-tiges), l'érosion au droit des masse-tiges où la vitesse de la boue est
d'autant plus élevée que l'on emploie des masse-tiges surdimensionnées.
Il y a quelques années, les foreurs calculaient leur débit en fonction de la vitesse
de remontée des déblais qui leur paraissait souhaitable en fonction de la nature
des terrains forés. La vitesse de remontée - donc le débit - est plus grande en
terrain tendre qu'en terrain dur. La tendance actuelle serait plutôt d'utiliser des
débits moins importants mais en forçant par contre sur la vitesse aux jets.
Le fait de vouloir retarder l'apparition du balling up ne doit pourtant pas amener
le foreur à utiliser un débit tel que :
- en terrain tendre il y ait risque de formation de caves,
- en terrain mal consolidé, érosion des parois par la grande vitesse de la boue.
Cette érosion peut être gênante lorsque l'on désire avoir un trou calibré pour
obtenir le maximum d'efficacité d'une garniture packed hole,
- augmentation des pertes de charges dans l'annulaire produisant au niveau de
l'outil le même effet qu'une augmentation de densité, d'où diminution de
l'avancement,
- du fait des pertes de charges, viennent s'ajouter à la pression hydrostatique le
risque de craquage des formations, d'où pertes partielles de circulation.
1.3.2. Vitesse minimale aux duses

Le jet de boue a pour effet de nettoyer le fond du puits et induire une turbulence
suffisante pour laver la denture de l’outil.
Hugues donne les vitesses minimales suivantes :
Diamètre de l'outil Vitesse minimale par pouce de diamètre de l’outil

(en pouces) en m/s en ft/s
6 3/4 à 9 7,6 25
9 5/8 à 10 5/8 6,7 22
11 et plus 6,1 20
Ces vitesses sont le plus souvent au-dessous de celles pouvant être obtenues sur
la plupart des appareils de forage. Cependant, lorsque ces vitesses ne peuvent
être obtenues, l'outil à jets, coûtant environ 20% de plus qu'un outil
conventionnel, il est préférable de l'abandonner au profit de l'outil conventionnel.
1.3.3. Densité
Des essais en laboratoires ont confirmé que l'augmentation de la densité ralentit
l'avancement.
Pour un forage à 2000 mètres, l'avancement étant supposé égal à 10 m/h à l'air,
on obtiendrait :
5,30 m/h à l'eau,
3,50 m/h avec une boue de d = 1,10
1,80 m/h avec une boue de d = 1,30.
On conçoit très bien que la roche soit plus difficile à disloquer quand la pression
hydrostatique agissant sur elle augmente.
Il faut noter qu'en outre, l'augmentation de la résistance au cisaillement des
roches avec la surpression exercée par la colonne de boue, conduit à utiliser des
outils de nuance plus dure donnant, par leur géométrie, un avancement plus
lent.
83
Mo
M du
od M3
ullee M 3
1.3.4. Viscosité
Des essais réalisés en laboratoires ont mis en évidence l'influence de la viscosité
sur la vitesse d'avancement.
Plus un liquide est visqueux plus il a de difficultés à pénétrer dans les petites
fractures produites par l'outil dans la formation.
1.3.5. Filtrat
Son influence est assez mal définie. Les faibles densités et viscosités qui vont
généralement de pair avec un filtrat élevé, semblent plutôt à l'origine de
l'amélioration des performances constatées.
1.3.6. Pourcentage d'huile dans la boue

L'expérience a montré que l'huile ajoutée à la boue augmente la vitesse
d'avancement. De plus, la lubrification par l'huile prolonge la durée de vie des
roulements de l'outil.
Les boues à huile donnent des meilleures performances en:
- éliminant le problème d'hydratation des argiles,
- prévenant le bourrage de l’outil,
- diminuant l'érosion/corrosion,
- éliminant la fatigue par corrosion,
- combattant les fissurations dues à la corrosion,
- diminuant les chocs thermiques,
- réduisant les fissurations par les forces thermiques.
Nombre de ces points peuvent être obtenus en boue à l'eau avec ajout d'huile.
Ces émulsions d'huile dans l'eau contiennent de 5 à 15% d'huile.
1.3.7. Pourcentage de solides dans la boue

L'augmentation du pourcentage en solide dans la boue diminue la vitesse
d'avancement et la vie de l’outil. Il est nécessaire de faire des traitements
mécaniques corrects de la boue pour évacuer les solides.
2. Choix des outils

En raison de la grande variété de dureté des formations, de la trop grande
variété des types d'outils, il n'est pas facile de choisir le meilleur outil pour le
terrain que l'on traverse.
Dans les forages d'exploration, le terrain est un facteur inconnu et les variations
souvent brusques qu'il présente ne permettent guère (sauf conditions
exceptionnelles) d'adapter parfaitement l'outil à la roche. On ne peut faire que
des suppositions et encore sont elles souvent démenties par le fait. Une
coopération est nécessaire à ce sujet entre le géologue et le foreur. Le géologue
est en effet qualifié pour interpréter tout changement de terrain et prévoir
l'importance de la nouvelle formation. De ces précisions dépend entièrement
l'approvisionnement en outils ; celui-ci doit néanmoins être assez large pour
parer à tout imprévu.
Par contre, dans les forages d'exploitation, les formations sont connues. On peut
alors prévoir avec assez de rigueur la nature et l'épaisseur des couches à
traverser et il peut y avoir une adaptation de l'outil à la roche.
Il peut exister, pour une formation donnée, plusieurs types d'outils capables
d'assurer un bon service. Une étude comparative effectuée au cours des
premiers forages permettra d'effectuer les autres forages d'exploitation dans des
conditions excellentes de rapidité et d'économie. Le meilleur outil est celui qui
84
Mo
M du
od M3
ullee M 3
permet d'obtenir le prix du mètre foré le plus bas, dans de bonnes conditions
techniques.
2.1. Choix des outils par l'analyse de l'usure

Un outil peut être usé pour l'une des raisons suivantes :
- usure des dents à un degré tel qu’aucune action sur la formation n'est plus
possible,
- perte de diamètre, qui indique une roche abrasive,
- arrondi des dents de talon de la molette ce qui diminue l'avancement et indique
une roche moins abrasive que le cas précédent,
- détérioration des roulements par broyage, résultant d'une charge trop élevée
(molette coincée).
Chaque type de formation a pour effet d'accentuer sensiblement l'une ou l'autre
de ces causes d'usure. On peut valablement admettre :
- qu'un outil dont seuls les roulements sont usés demande à être remplacé par
un outil de nuance plus tendre,
- qu'un outil dont l'avancement décroît rapidement et remonte avec des dents
complètement usées, mais sans jeu excessif dans les molettes, demande à être
remplacé par un outil de nuance plus dure,
- qu'un outil remonte avec une perte importante sur le diamètre, mais une usure
normale au point de vue dents et roulements devra être remplacé par un outil à
inserts.
Les remarques et codifications des usures vont orienter nos choix pour les outils
suivants et/ou pour le programme outil du prochain puits.
Il est à noter qu'une erreur d'estimation de la dureté du terrain, c'est à dire choix
d'un outil peu ou pas adapté, se traduira par une performance moyenne ou
mauvaise et donc un surcoût plus ou moins important.
Plus le tricône évolue vers une application aux roches dures, plus ses
caractéristiques évoluent vers une réduction progressive de l'offset jusqu’à
devenir nul, et une augmentation du renforcement du talon jusqu'au
regroupement des dents entre elles par des palmes.
Conclusions
L’observation de l'usure des outils est une bonne méthode pour adapter le
programme outils aux formations forées. Actuellement, l’étude des performances
se traite par zone de forabilité. Un break even par zone de forabilité regroupant
des tricônes sera alors habillé avec les usures caractéristiques à ce type de
formations.
L'essai d'un autre tricône ou d'un autre outil de forage (i.e. outil diamant) se fera
sur les critères suivants : longueur à forer, temps de rotation, vitesse de
pénétration minimale et forme de l'usure. On se référera au tableau de décision
pour choisir l’outil le mieux adapté pour le puits suivant. L'analyse des
performances de cet outil ainsi que son usure pourront encore modifier le
programme.
85
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.2. Choix des outils par la méthode de break even
Avant de décider de l'usage d'un nouvel outil de forage, il est nécessaire de faire
une étude économique pour déterminer la performance qu'il faut atteindre, en
vue d'améliorer le prix de revient au mètre foré, par rapport à l'outil que l'on
connaît.
Le break-even est une méthode qui permet d'évaluer la rentabilité d'un ou
plusieurs outils par rapport à un ou plusieurs autres outils dont la performance
est connue. Elles est particulièrement intéressante sur site, en cours de forage,
où il est possible à chaque instant d’avoir une idée de la rentabilité de l'outil qui
fore.
Principe
La formule couramment employée pour calculer le prix d'un mètre foré par un
tricône est la suivante :
C = [B + H (T + t)] / F
Avec :
C = prix du mètre foré,
B = prix de l’outil,
H = prix horaire de l’appareil,
T = temps de forage,
t = temps de manœuvre (descente et remontée),
F = longueur forée.
Cette formule ne tient pas compte de certains facteurs qui peuvent influencer le
prix du mètre foré (traitement de la boue, modification de la BHA, etc...),
néanmoins elle donne des chiffres très proches des valeurs exactes.
Le cas le plus simple est de comparer deux outils, descendus à la même

profondeur, dans des formations identiques, sur deux puits voisins.
Le premier outil A a effectué une performance, dont tous les éléments sont
connus. Quelle devra être celle d'un second outil B pour que celui-ci soit plus
économique ?
L'outil B sera plus rentable que l'outil A dès lors que CB < CA.
Pour B, le seuil de rentabilité sera atteint lorsque CB = CA, donc :
CA = [BB + H (TB + tB)] / FB
FB = [BB + H (TB + tB)] / CA
FB = H TB/ CA + (HtB+ BB) / CA
Il s'agit ici d'une équation du type y = ax + b, avec :

y = FB = longueur forée par l'outil B au seuil de rentabilité,
a = H / CA
x = TB = temps de forage par l'outil B au seuil de rentabilité
b = (HtB+ BB) / CA.
86
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Dans un repère cartésien où figurent en ordonnée la longueur forée (F) et en
abscisse le temps (T), de forage le seuil de rentabilité d'un outil par rapport à un
autre est donc une droite. Pour définir une droite, deux points suffisent :
Point X : y=0
x = -b/a = - (tB+ BB) / H
Point Y : x=0
y = b = - (H tB+ BB) /CA
Droite de rentabilité
F (longueur forée)
Y T (temps de forage)
Conclusion
Chaque point de la droite XY représente une performance à réaliser par l’outil B
pour que son coût au mètre soit égal au coût du mètre foré par l’outil A.
L'ensemble des points du graphe, situés au-dessus de la droite XY représente les
performances à réaliser par l'outil B pour que son coût du mètre soit inférieur à
celui de l'outil A. Ceux situés sous la droite XY représentent l'ensemble des
performances pour lesquelles l'outil B ne sera pas rentable par rapport à l'outil de
référence.
Résumé de la méthode
Dans un repère cartésien portant en abscisse le temps de forage et en ordonnée
la longueur forée, il faut tracer la droite qui représente l'ensemble des
performances que doivent réaliser le ou les outils à évaluer, pour être au
minimum rentables par rapport à l'outil ou aux outils de référence. Cette droite
sépare le plan en deux portions. La partie supérieure représente l'ensemble des
performances économiques, et la partie inférieure l'ensemble des performances
non-économiques. Elle coupe les axes en deux points X et Y.
Avertissement
Lorsqu'il y a lieu de comparer plusieurs outils, il est faux de pointer l'avancement
de ces outils les uns à la suite des autres sur le même graphique.
87
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2
1
T
Il convient de pointer chaque outil en partant à chaque fois de l’origine et ceci en

recalculant éventuellement, si les prix des outils différent, les cordonnées des
points X et Y.
F F
T T
Premier outil (non rentable) Deuxième outil (non rentable)
T
Troisième outil (rentable)
Il est possible et recommandé d’améliorer la méthode du break even en joignant

sur le graphe une coupe lithologique parallèle à l'axe des ordonnées, ce qui peut
parfois éviter une remontée trop précoce de l'outil.
Sans la coupe lithologique cet outil aurait sûrement été remonté vers P 9q la
sixième heure alors que l’outil franchissait la formation B, très dure.
88
Mo
M du
od M3
ullee M 3
F
D
h T
Sans la coupe lithologique, cet outil aurait sûrement été remonté vers l'heure h
alors que l’outil franchissait la formation B, très dure.
Cas du turboforage
Deux cas peuvent se présenter :
Dans le cas où le run de référence est celui de turboforage, la procédure pour
calculer le prix du mètre est la même que précédemment. Si le run de référence
est celui du tricône, on utilise la formule suivante :
C = [B + N + (H + H') T + (H x t)]/F
avec : N = charges attachées à la turbine (stand-by, opérateurs, etc...),

H = prix horaire de l'appareil,
H' = prix horaire de la turbine.
L'équation de la droite d'équirentabilité devient :

FB = (H + H').TB/CA + (H.tB + BB + N)/CA
Point X : y = 0 et x = (H.tB + BB + N) / (H + H')

Point Y : x = 0 et y = (H.tB + BB + N) / CA.
89
Mo
M du
od M3
ullee M 3
EXERCICE
Vous voulez comparer la rentabilité d'un outil PDC LX401 par rapport à deux
outils type F2 descendus dans des forages précédents.
A partir des données ci-après, tracez la courbe de rentabilité l'outil PDC afin de
vérifier son seuil de rentabilité et sa performance lors de son essai
sur un forage voisin.
1- Données
Coût horaire de l'appareil : 5000 Dinars
Le 1er outil F2 a foré 1000 m en 200 heures
Le 2éme outil F2 a foré 300 m en 150 heures
Temps de manœuvre outil n° 1 : 5 heures
Temps de manœuvres outil n° 2 : 8.25 heures
Prix d'un outil F2 = 100000 Dinars
Prix de l'outil PDC = 500000 Dinars
Temps de manœuvre du PDC = 5,75 heures.
2- Suivi de l'outil PDC :

Après 50 heures de forage : 500 m forés
On remonte l'outil après 185 heures : 1320 m forés.
Tracez sa courbe de performance sur la courbe de Break Even.
Faites vos commentaires.
90
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRECTION
Prix moyen des mètres forés des outils F2 :

C = [200000 + 5000( 350 + 13.25 )] /1300 = 1551 Dinars/mètre.
Courbe de rentabilité :
X = - [ 5.75 + ( 500000 / 5000 )] = - 105.75 heures
Y = [( 5000 x 5.75 ) + ( 500000 / 1551 )] = 341 mètres.
Break even line
F (mètres)
1320
X401
util L
t de l'o
Avan cem e n
1200
900
ilité
e nta b
uir
d 'é q
ite
Dro
650
500
341
-105.75 0 50 65 80 115
91
Mo
M du
od M3
ullee M 3
TEST DES TETES DE PUITS ET OBTURATEURS
1. Test des obturateurs

En dehors des tests de fonctionnement, les obturateurs doivent être testés en
pression :
- à chaque montage,
- chaque fois qu'un démontage, même partiel, a été effectué (changement d'une
vanne, ouverture des portes pour changement de mâchoires, etc...),
- périodiquement, suivant les consignes du maître d'œuvre.
Chaque test doit être précédé d'une circulation à l'eau claire à travers tous les
circuits, et chaque élément sera testé séparément.
Il y a deux façons de procéder :
1.1. Avec le tester cup CAMERON Type F

Cet outil de test, vissé au bout des tiges, est descendu de 10 à 30 mètres dans le
tubage. Il est possible de visser au-dessous 1 ou 2 tiges qui serviront de guidage
et de poids pour faciliter la descente.
Chaque jeu de mâchoires sur tige, ainsi que les vannes, sont testés séparément :
- soit en pompant dans l'annulaire par la kill line,
- soit en tirant sur le tester cup, si on ne possède par d'unité de pompage HP.
La pression de test ne devra pas dépasser la pression de service de la tête de

puits, ou 60% de la pression d'éclatement à la limite élastique des tubes situés
au-dessus du tester cup.
Les coupelles du tester cup doivent correspondre au poids nominal du tube dans
lequel il est descendu.
Il faut surveiller le poids au Martin Decker. En effet, la pression appliquée sur la
coupelle se traduira par un supplément de poids. Par exemple, le tester cup
CAMERON 9"5/8 pour casing de 43.5 à 53.5 lbs/ft a une surface soumise à la
pression de 42.4 in².
La poussée à 5000 psi sera donc de :
42.4 x 5000 = 212 000 lbs, soit 96 tonnes.
Les obturateurs annulaires ne sont testés en général qu'à 50% de leur pression
maximale de travail.
1.2. Avec le tester plug

C'est une olive avec des "O" ring d'étanchéité, descendue avec les tiges et
venant se poser dans la tête de tubage située au-dessous des BOP. Les
obturateurs à mâchoires sur tiges, ainsi que l'obturateur annulaire et les
accessoires peuvent être testés à leur pression de service sans risque pour le
casing.
La fermeture totale peut être testée en munissant l'olive d'un bouchon. Les tiges
(non bloquées) sont dévissées et remontées.
Il est recommandé d'ouvrir une vanne ou une sortie en-dessous du tester plug
afin d'éviter de mettre le casing en pression en cas de fuite aux "O" rings
d'étanchéité.
92
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Tester cup CAMERON Tester plug FMC
2. Test des obturateurs et équipements annexes

2.1. Règles générales
. Tous les éléments seront testés à leur pression de service ou à la pression de
service de la tête de puits utilisée. Prendre en compte la plus petite valeur de ces
deux pressions.
. Pour les puits de développement la pression de test pourra être réduite.
. Pour éviter une déformation permanente de la garniture en caoutchouc de
l'obturateur annulaire, celui-ci sera testé à 50% de sa pression de service.
. La durée des tests sera de 15 mn pour les obturateurs et de 10 mn pour les
vannes.
. Les pressions seront appliquées dans le sens dans lequel les éléments seront
appelés à travailler.
. Les tests en pression seront effectués à l'eau claire avec une pompe de test.
. Les pressions seront enregistrées et leurs valeurs consignées sur la fiche "Test
périodique des équipements de sécurité".
. Les tests seront faits à l'eau claire.
. Si les tests sont effectués à l'aide d'un tester cup, la valeur de la pression de
test ne devrait pas dépasser 60% de la valeur de la résistance à l'éclatement du
tubage.
. Prendre en compte la tension subie par les tiges.
. Le maximum de baisse de pression admissible est de 10% de la pression de
test.
2.2. Périodicité des tests

- A la réception de matériel neuf ou en début de contrat.
- Après tout démontage et montage.
- Avant une série de tests de formation.
- Chaque fois que jugé nécessaire par le superviseur.
- Au minimum en alternance :
Test de fonctionnement : 1 fois/semaine.
Test en pression : 1 fois/2 semaines.
93
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.3. Test du casing spool
Dans cet élément, on teste les "P" seals, le joint tore et le casing hanger.
Il sera testé après son montage et le blocage de ses boulons, mais avant le
montage des obturateurs.
Procédure :
- Démonter les deux valves des " tester ports "
- Connecter une pompe de test à une extrémité
- Remplir complètement la cavité avec retour et évacuation des bouchons d'air
- Reboucher l'orifice opposé avec un plug
- Sortir la check valve de la vanne 2" 1/16 de la casing head
- Ouvrir la vanne ci-dessus afin de contrôler l'étanchéité des " P " seals
- Tester en pression (maxi : 60 % de la pression écrasement du tubage)
- Maintenir en pression pendant 15 minutes
- Purger
- Réinstaller les check valves.
2.4. Test des obturateurs

2.4.1. Configuration forage
- vannes sur kill line :
manuelle ouverte
hydraulique fermée
- vannes sur choke line :

manuelle ouverte
hydraulique fermée
- retour sur degazeur : duse ouverte
94
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Configuration forage
Stand pipe
Torche Manifold de duses
Manifold du
13
Dégazeur M3 plancher
Bourbier
12 14 19 21
M1
9 10 11 20
15 18
Pompe 1
D5 D8
5 6 7 8 16 17
BOP
annulaire
Choke line
Kill line
Fermeture sur tiges
Fermeture totale
Mud
cross Clapet AR
1 2 3 4
30
M2
52 51 UNITE
DE
TEST
50
95
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.4.2. Fermeture sur tiges et vanne par vanne
- Descendre la garniture de test (positionner le tester cup dans le premier tube).
- Enlever le clapet anti-retour de la kill line et remettre le chapeau.
- Connecter l'unité de test sur la kill line par l'intermédiaire d'un T dont
l'extrémité coté unité de test sera munie d'une vanne.
- Enlever le bouchon de l'un des orifices de test (test port) situé sur la bride
13"5/8 x 3000 (test après pose du tubage 9"5/8) ou sur la bride 11"5000 (test
après pose du tubage 7").
- A partir de la configuration forage, ouvrir les vannes 4, 8, 10, 11, 13, 14, 17 et
50 (le bouchon de purge de cette vanne sera enlevé).
- Remplir d'eau le volume intérieur de la tête de puits et des obturateurs avec
une des deux pompes de forage et s'assurer que celle qui n'est pas utilisée est
isolée (exemple : pompe 1 utilisée, donc vanne 18 fermée).
- Fermer les mâchoires sur tige dès retour par la goulotte.

- Ouvrir la vanne hydraulique 1.
- Circuler avec retour:
- sur bourbier (vannes 5, 10, 12 et 13 fermées),
- sur torche (vannes 8, 14 fermées, vannes 10 et 13 ouvertes),
- sur dégazeur (vannes 10 et 13 fermées, vannes 5 et 12 ouvertes).
Test des éléments : fermeture à mâchoires sur tiges et vannes 4, 5, 8, 10, 17,
51, 52 :
- Arrêter la circulation.
- Ouvrir les mâchoires sur tiges.
- Fermer la vanne 5.
- Circuler avec une pompe de forage jusqu'au retour par la goulotte.
- Fermer les mâchoires sur tige.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test avec un palier de 30 bars
pendant 5 mn.
- Fermer la vanne hydraulique 4.
- Purger à zéro par l'unité de test.
- Attendre 15 mn et contrôler la pression sur manomètre M1.
Test des vannes 6, 7 et 3 :

- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Ouvrir vanne hydraulique 4.
- Purger à 10 bars par l'unité de test.
- Fermer les vannes 6 et 7.
- Ouvrir les vannes 5 et 8.
- Attendre 10 mn et contrôler la pression sur le manomètre M1.
Test de la vanne 1 :
- Ouvrir la vanne 3.
96
Mo
M du
od M3
ullee M 3
- Ouvrir la vanne 6
- Ouvrir la vanne 7 et fermer la vanne 8.
- Attendre 10 mn et contrôler la pression sur manomètre M2 où un enregistreur
sera connecté.
Test fermeture sur tiges et vannes 4, 5, 8, 10, 17, 51, 52
Stand pipe
Stand pipe
Torche Manifold de duses
Manifold du
13
Dégazeur Bourbier M3 plancher
12 14 19 21
M1
9 10 11 20
15 18
Pompe 2
Pompe 1
D5 D8
5 6 7 8 16 17
BOP
annulaire
Choke line
Kill line
Fermeture sur tiges
Fermeture totale
Mud
cross Clapet AR
1 2 3 4
30
M2
52 51 UNITE
DE
TEST
50
97
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Test de la vanne 2 :
- Ouvrir la vanne hydraulique 1.
2.4.3. Obturateur annulaire

- Ouvrir les mâchoires 5".
- Circuler jusqu'au retour par la goulotte.
- Fermer l'obturateur annulaire.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test avec un palier à 30 bars pendant
5 mn.
Remontée du tester-cup :
- Ouvrir l'obturateur annulaire.
- Remonter le clapet anti-retour.
- Remonter et dégerber la garniture de test.
2.4.4. Fermeture totale et clapet anti-retour

- Ouvrir les vannes hydrauliques 1 et 4.
- Circuler avec retour sur la goulotte.
- Fermer les mâchoires "totales".
- Circuler avec retour sur dégazeur.
- Fermer la duse D5 (vérifier que les vannes 5, 6, 9 et 12 soient ouvertes).
- Monter en pression avec une pompe de forage jusqu'à 60 bars avec un palier à
30 bars pendant 5 mn.
- Observer les pressions sur manomètre M1.
- Purger rapidement par l'unité de test.
- Monter en pression avec l'unité de test jusqu'à 90 bars.
- Attendre 5 minutes, observer la pression sur manomètre M1.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test.
- Purger rapidement par l'unité de test.
- Attendre 15 minutes et contrôler la pression sur manomètre M1.
- Purger en ouvrant la duse D5.
- Ouvrir les mâchoires "totales".
98
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.5. Test des équipements annexes
2.5.1. Test manifold de duses
Ce test s'effectuera en temps masqué.
On testera dans ce cas les vannes situées en aval des duses (vannes 9, 11, 12,
13 et 14).
La pression de test sera de 100 bars.
- Connecter la pompe de test à la place du manomètre M1.

- S'assurer que les duses et les vannes 5, 6, 7, 9 et 11 sont en position ouverte.
- Remplir le manifold de duses d'eau avec retour sur dégazeur.

- Monter en pression jusqu'à 100 bars en contrôlant la pression sur le
manomètre M2.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M2. Un enregistreur
de pression sera connecté à cet endroit.
- Purger par la vanne de purge de la pompe de test.

- Fermer les vannes 9, 10 et 11.
- Monter en pression à 100 bars.
- Purger.
- Remettre le manifold de duses en configuration forage.
2.5.2. Test du manifold de plancher

Ce test s'effectuera en temps masqué. Les éléments seront testés à leur pression
de service (ici 5000 psi).
- Connecter la pompe de test en aval de la vanne 16.
- Ouvrir l'une des 3 portes de chambre à clapet de chacune des pompes de
forage.
- Fermer les vannes 15, 18 et 21.
- Remplir le manifold de plancher et la kill-line d'eau avec retour par la kelly.
Test des vannes 15, 16, 19 et 20 :

- Fermer les vannes 19 et 20.
- Monter en pression jusqu'à 345 bars et contrôler la pression sur le manomètre
M2 ou M3.
- Purger avec la vanne de purge de la pompe de test.
- Remonter en pression jusqu'à 345 bars.
- Ouvrir vanne 16 et purger.
99
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Test des vannes 17,18 et 21 :
- Fermer la vanne 17 (les vannes l5, 18, l9 et 21 étant toujours fermées).
- Monter en pression jusqu'à 345 bars.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M3 ou M2.
- Purger.
- Remettre en place les portes de chambre à clapet sur les deux pompes et
positionner les vannes en configuration forage.
2.5.3. Test upper et lower kelly cock

Ces tests doivent s'effectuer dans le sens où ces éléments doivent travailler,
c'est à dire : du puits vers les pompes. Pour ce faire on utilisera un raccord de
test que l'on vissera au bas du raccord d'usure de la kelly et auquel on
connectera l'unité de test. Ces éléments seront testés à leur pression de service
(ici 5000 psi).
Lower kelly cock :

- Ouvrir la lower kelly cock, l'upper kelly cock et la vanne 16.
- Circuler avec de l'eau douce.
- Fermer la lower kelly cock.
- Monter en pression jusqu'à 345 bars, en contrôlant la pression sur le
manomètre M2.
- Attendre 5 mn tout en contrôlant la pression sur le manomètre M2.
- Purger par la vanne de purge de la pompe de test.
Upper kelly cock :

- Ouvrir la lower kelly cock
- Fermer l'upper kelly cock.
- Monter en pression jusqu'à 345 bars en contrôlant la pression sur le
manomètre M2.
- Attendre 5 mn tout en contrôlant la pression sur le manomètre M2.
- Purger par l'unité de test.
- Se remettre en configuration forage.
2.5.4. Test des duses

- Ce test sera effectué sous forme de test de fonctionnement impérativement à
la réception de l'appareil puis une fois par puits au cours d'un kick drill.
100
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Test de la lower kelly cock
Stand pipe
Manifold du
M3 plancher
19 21
15 20 18
Pompe 2
Pompe 1
16 17
M2
Unité
de
test
101
Mo
M du
od M3
ullee M 3
UNITE D’ACCUMULATEURS KOOMEY

1. Système de fermeture des obturateurs
Le système de fermeture des obturateurs doit assurer la fermeture et l'ouverture
individuelle de chacun des obturateurs et de la vanne hydraulique, de façon
convenable, rapide et facile à répéter et, si nécessaire, sans avoir à utiliser
d'énergie extérieure.
Panneau de
contrôle du foreu
Panneau auxiliaire de
commande à distance
Boîte de jonction
Manifold de
contrôle principal
Pompe Pompe
électrique à air
1.1. Les unités d'accumulation

Les unités d'accumulation sont toutes constituées de la façon suivante :
- un réservoir de liquide,
- une, deux ou plusieurs pompes entraînées par des moteurs (électriques,
à air, à combustion interne ou autres),
- un système de vannes et des conduites,
- un, deux ou plusieurs accumulateurs hydropneumatiques.
Ce sont ces derniers organes qui stockent l'énergie nécessaire pour intervenir sur
les obturateurs.
102
Mo
M du
od M3
ullee M 3
26
31
32 33
27 30
35
28 29
17 24 25
38 36
37
23
34
40
20 22
21
19
4 1
5
18 6
3 2
16 11
7 8
15
10
9
13
12
14
103
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Description de l'unité Koomey
1. Arrivée d'air sous pression.
2. Lubrificateur d'air : permet d'incorporer 6 gouttes/minute d'huile dans le
circuit pneumatique pour lubrification. Le niveau d'huile est à vérifier toutes les
semaines.
3. By pass du régulateur d'air.
4. Vanne automatique de contrôle de la pression hydraulique : ferme
automatiquement l'arrivée d'air sur les pompes quand la pression hydraulique
des accumulateurs atteint 2900 psi et s'ouvre lorsque la pression hydraulique
chute de 500 psi (à 2400 psi).
5. Vannes manuelles d'arrivée d'air aux pompes hydropneumatiques : ouvertes
en cours de fonctionnement.
6. Pompes hydropneumatiques.
7 et 13. Vannes d'alimentation en fluide hydraulique des pompes : en position
ouverte en cours de fonctionnement.
8, 14 et 19. Filtres sur l'aspiration : à nettoyer tous les mois.
9 et 15. Clapets anti retour sur le refoulement.
10. Pompe hydraulique triplex (parfois duplex) à moteur électrique.
11. Manocontact : démarre automatiquement le moteur si la pression chute à
2700 psi et l'arrête automatiquement à 3000 psi.
12. Coffret électrique : contacteur d'alimentation électrique. Doit être sur
position "Auto" pour un bon fonctionnement du manocontact 11.
13. voir 7.
14. voir 8.
15. voir 9.
16. Vanne manuelle d'isolation de l'accumulateur.
17. Batterie d'accumulateurs : précharge d'azote à 1000 psi (+/- 10 %)
18. Valve de sécurité de pression d'accumulateur : réglée à 3500 psi.
19. voir 8.
20. Vanne de régulation de pression : régule la pression d'utilisation sur les
obturateurs à mâchoires et sur les vannes hydrauliques entre 0 et 3000 psi par
réglage manuel. Est normalement réglée a 1500 psi.
21. Distributeur de pression régulée : pour BOP à mâchoires et vannes
hydrauliques.
22. Vannes quatre voies des commandes des fonctions : distributeurs 4 voies et
2 positions permettant l'envoi de l'huile sous pression vers les BOP ou les vannes
hydrauliques, pour ouvrir ou fermer ceux-ci. Ces distributeurs sont pilotés
pneumatiquement au moyen de vérins contrôlés par des distributeurs
pneumatiques situés sur le panel de commande sur le plancher de forage. Ces
vannes ne doivent jamais être en position centrale (position neutre).
23. Vanne de by pass du régulateur de pression : permet de supprimer la
régulation à 1500 psi (BOP à mâchoires) et d'admettre directement sur les BOP
la pression des accumulateurs (3000 psi).
24. Vanne de sécurité du manifold : se déclenche à 5500 psi.
25. Vanne de purge des accumulateurs.
26. Régulateur d'air : pour le régulateur de pression du BOP annulaire (27).
27. Régulateur de pression pour l'accumulateur annulaire : permet de régler la
pression d'utilisation sur le BOP annulaire de 0 à 3000 psi afin d'ajuster la
pression de fermeture à la pression du puits. Permet le stripping. Ce régulateur
est piloté pneumatiquement à partir d'une pression d'air, elle-même régulée sur
panel de commande (26). Réglé généralement entre 700 et 800 psi.
104
Mo
M du
od M3
ullee M 3
28. Manomètre de pression accumulateur : indique la pression des
accumulateurs.
29. Manomètre de pression de manifold : pression sur BOP à mâchoires et
vannes hydrauliques.
30. Manomètre de pression de BOP annulaire.
31, 32 et 33. Système de transmission des pressions hydrauliques pour le panel
de commande auxiliaire : ces appareils transforment les pressions hydrauliques
en pressions pneumatiques, celles-ci étant lues sur les manomètres du panel de
commande auxiliaire (plancher).
34. Filtre à air : à purge automatique. Nettoyer et contrôler tous les mois
35, 36, 37 et 38. Régulateurs d'air.
39. Platine de connexion du faisceau de tubes pneumatiques de commandes à
distance.
40. Vannes d'isolement de la batterie d'accumulateurs : vannes manuelles en
position ouverte en fonctionnement.
1.2. Les pompes

Les pompes de recharge des accumulateurs ont un rôle très important. Elles
doivent :
- comprimer le gaz dans l'accumulateur à sa pression de travail,
- recharger très rapidement les accumulateurs après l'intervention,
- maintenir en permanence la Pression nécessaire dans les accumulateurs,
donc fonctionner automatiquement,
- pouvoir pomper directement vers les obturateurs sans passer par
l'accumulateur (dans ce cas, la pression de travail de la pompe peut être
plus élevée que la pression de travail des accumulateurs).
Selon les constructeurs, les puissances, les capacités et les formes des pompes
sont différentes.
1.3. Moteurs d'entraînement des pompes

Les unités Hydril sont munies de moteurs électriques ou à combustion interne.
Les unités Koomey et Payne ont, en général, des moteurs à air qui utilisent l'air
de la sonde. Les pompes duplex et triplex produites par ces deux constructeurs
sont entraînées par des moteurs électriques ou à combustion interne.
1.4. Les vannes

Sur l'unité d'accumulation elle-même existent en général :
- la vanne de transformation de la pression de travail de l'accumulateur à
la pression opérationnelle,
- la vanne anti-retour qui empêche le retour de pression en provenance
des obturateurs dans l'accumulateur (Hydril),
- la vanne by-pass,
- la vanne régulatrice pour l'obturateur Hydril.
Dans le système de fermeture à circuits fermés, deux conduites et une vanne à

quatre voies sont nécessaires pour chaque organe opérationnel ; la vanne à
quatre voies par une vanne anti-retour pour empêcher une chute momentanée
de pression dans l'organe en service, si on était amené à mettre en service un
autre organe.
105
Mo
M du
od M3
ullee M 3
1.5. Les conduites
Les conduites doivent avoir la pression de travail au moins égale à la pression de
travail des accumulateurs. Les conduites ayant une pression de travail de 3000
psi sont le plus fréquemment utilisées.
Les flexibles en caoutchouc ne sont pas utilisés, à l'exception de têtes de puits
sous-marines. Le temps de fermeture des obturateurs étant conditionné par la
longueur et le diamètre des conduites, les conduites doivent avoir un diamètre
minimal d'un pouce, et le temps de fermeture doit être vérifié par un test sur le
chantier.
1.6. Manifolds de contrôle

Deux ou plusieurs jeux de manifolds sont habituellement en service. Le manifold
principal avec les vannes à quatre voies est soit monté sur l'unité d'accumulation
et placé loin du puits (30 m à terre), soit il se trouve sur le plancher de la sonde.
L'autre (ou plusieurs autres) manifold peut avoir les commandes hydrauliques,
pneumatiques ou électriques, pour commander les vannes à quatre voies sur le
manifold principal. L'installation doit être effectuée de façon à pouvoir
commander les obturateurs par le manifold principal, même si les commandes
hydrauliques, pneumatiques ou électriques du manifold auxiliaire sont détruites.
Manifold de contrôle
Pannel de commande à distance
106
Mo
M du
od M3
ullee M 3
1.7. Accumulateurs hydropneumatiques
Il existe différents types d'accumulateurs. Pour tous, il faut distinguer quatre
caractéristiques essentielles :
- le volume total,
- la pression de précharge,
- la pression maximum,
- la pression minimum.
Ces quatre caractéristiques fixant en fait le volume de fluide stocké réellement

utilisable pour la manœuvre des BOP. Chaque constructeur a des spécifications
particulières quant à la pression de précharge et la pression minimum à
conserver dans l'accumulateur.
Accumulateur à membrane
Mano pour vérification

pression de précharge
Orifice de
Précharge
Membrane remplie
d'azote
Corps
Huile
Siège de la membrane
Entrée/sortie
de l'huile
107
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Accumulateur HYDRIL
Orifice de
précharg Manomètre
e
Membrane remplie
d'azote
Diaphragme
Corps
Huile
Entrée/sortie de l'huile
Accumulateur CAMERON
108
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2. L'unité d’accumulateurs KOOMEY
Cette unité comprend :
- un réservoir pour le fluide hydraulique,
- un moteur électrique et une pompe (Duplex ou Triplex) simple effet ; ce
moteur est commandé par un mano-contacteur réglable (3000 psi - 2750 psi) et
un contacteur électrique,
- une ou plusieurs pompes à piston vertical protégées chacune par une
check valve ; ces pompes haute pression sont mises en oeuvre par l'air du
chantier (125 à 200 psi) par l'intermédiaire d'un contacteur hydropneumatique
réglé à 3000/2900 psi (maxi-mini).
Entre les pompes et la batterie d'accumulateurs on trouve :

- une vanne à quatre voies et trois positions pouvant diriger le fluide soit :
. vers les accumulateurs,
. vers une lige de skidding,
. vers une ligne de test,
- un clapet anti-retour
- une vanne ouverte en opération normale (fermée lorsque l'on se sert de
la ligne de test ou lorsque l'on veut appliquer une pression supérieure à 3
000 psi sur les BOP, en particulier sur les shear rams,
- la batterie d'accumulateurs sur une ou plusieurs lignes.
L'accumulateur est un tube cylindrique contenant une membrane fixée au

sommet du tube par la vanne de précharge. A la base se trouve un clapet ouvert
lorsque la membrane est préchargée en gaz. L'accumulateur est chargé en fluide
de manœuvre. Ce clapet se ferme automatiquement (poussé par la membrane)
lorsque la charge en fluide est au minimum.
Le nombre de bouteilles peut varier suivant la dimension et le nombre des BOP

de la tête de puits :
- une vanne de sécurité (relief valve) tarée à 3500 psi, protège la série
d'accumulateurs,
- en dérivation de la conduite HP de charge se trouvent deux lignes
desservant :
. la vanne de commande de l'obturateur annulaire, précédée d'un
régulateur de pression,
. les vannes de commande des obturateurs à mâchoires et vannes
hydrauliques de la tête de puits.
Au départ de cette ligne, un régulateur de pression réglé à 1500 psi.
Il ne faut pas oublier que la pression de service des accumulateurs est de
3000 psi et que les obturateurs et vannes fonctionnent normalement à
1500 psi. Une vanne de by pass permet de passer de la 1ère rampe à la
seconde.
La vanne KOOMEY présente l'avantage d'avoir une position neutre, c'est-à-
dire que le fluide sous pression est arrêté à la vanne, les deux autres
circuits (ouverture et fermeture) sont ramenés à la pression
atmosphérique.
Chaque vanne est manœuvrée à distance par un vérin pneumatique à trois
positions,
- trois manomètres indiquent la pression :
. des accumulateurs
109
Mo
M du
od M3
ullee M 3
. de la rampe des vannes de commandes des obturateurs à
mâchoires et des vannes,
. sur la garniture de l'obturateur annulaire(après réparation)
- trois transmitters affichant les trois pressions indiquées ci-dessus au
panel de commandes à distance, par l'intermédiaire de conduite d'air
basse pression.
L'avantage du transmitter est de pouvoir lire une pression élevée réelle sur
un manomètre éloigné de la source même de pression; transmitter et
manomètre étant reliés par une conduite à basse pression. La rupture
accidentelle de cette conduite ne met par en danger la source de pression.
2.1. Mise en œuvre

Fluide de manœuvre
De préférence, utiliser le fluide recommandé par le constructeur, soit :
- de l'huile hydraulique de faible viscosité,
- de l'eau douce additionnée de 5 à 10 % d'huile soluble. Par temps froid il
faut ajouter du glycol ou de l'antigel. Toutefois se méfier de ce mélange eau-
huile soluble antigel, car il peut se séparer.
Il faut éviter l'emploi du gasoil ou du fuel comme fluide de manœuvre, car ces
produits ramollissent les joints en caoutchouc ou en néoprène.
Liaisons BOP - tableau de commande

Ces liaisons doivent être en chiksans de série 3000 psi. L'emploi de flexibles n'est
pas recommandé. En cas d'incendie, ils seraient très vite détruits.
Contrôle
Des contrôles fréquents (journaliers si possible) de fonctionnement des unités
d’accumulation et des obturateurs permettront :
- d’entraîner le personnel,
- de vérifier que les circuits et les obturateurs sont bien étanches,
- que les mano-contacts des pompes (maxi-mini) sont bien réglés et
fonctionnent correctement.
Il faut vérifier également :

- la pression d'azote aux accumulateurs (750 psi pour les unités de 1500
psi et 1000 psi pour les unités de 2000 et 3000 psi),
- que la pression de charge (fluide) ne chute pas rapidement, causant la
mise en marche fréquente des pompes. Dans ce cas, il faut rechercher les fuites
de fluides aux vannes, aux conduites, aux "by pass", aux obturateurs. A noter
qu’une membrane percée d'un accumulateur unique (type Hydril) peut avoir le
même effet,
- de purger l'eau de décantation si l'unité fonctionne à l’huile (formation de
glaçons par temps froid, mettant l'unité hors service).
Il est recommandé, aux essais de fonctionnement :

- de fermer les obturateurs à mâchoires à la pression hydraulique
minimale (aux environs de 500 psi). Si la pression nécessaire à cette fermeture
excède cette valeur, l'obturateur devra être vérifié,
- de ne jamais fermer un obturateur annulaire en "totale" (sauf lors de
l’installation d'une garniture neuve),
- de ne jamais appliquer la pression hydraulique maximale sur la garniture
d'un obturateur annulaire.
110
Mo
M du
od M3
ullee M 3
2.2. Identification
Exemple
M B 160 - 11 - 3
M = série bouteilles
B = nombre bouteilles sur l'unité . Pour B : de 15 a 22
160 = 160 gal. = capacité totale accumulateurs = volume azote + volume huile.
11 = 11 gal = volume d'une bouteille. Volume de travail = Vol bouteille diminué
du volume occupé par la membrane : soit 11 - 1 = 10 gal.
SB = type d'accumulateur. SB = système de gonflage par le bas
3 = 3000 psi = pression de travail
On peut retrouver le nombre de bouteilles = 160 / (11- 1) = 16.
3. Calcul des volumes du fluide de travail
3.1. Conditions d'utilisation des accumulateurs

3.1.1. Tête de puits série 2000 et 3000
Le volume total doit permettre le stockage, à la pression de travail des
accumulateurs, d'un volume de fluide nécessaire pour la fermeture de toutes
les unités opérationnelles sur la tête de puits, plus une réserve de 50% de ce
volume qui restera dans les accumulateurs sous la pression de 1200 psi (les
accumulateurs KOOMEY et PAYNE) ou 1150 psi (les accumulateurs HYDRIL).
3.1.2. Tête de puits série 5000 et au-delà

Le volume total doit permettre le stockage, à la pression de travail des
accumulateurs, d'un volume de fluide nécessaire pour la fermeture et
l'ouverture de toutes les unités opérationnelles sur la tête de puits, plus une
réserve de 25% de ce volume qui restera dans les accumulateurs sous la
pression de 1200 psi (les accumulateurs KOOMEY et PAYNE) et 1150 psi (les
accumulateurs HYDRIL).
3.2. Loi de MARIOTTE

Pression x Volume = Constante
Soit : P1 x V1 = P2 x V2
Pour un même fluide dans les mêmes conditions de température.
Condition initiale :
L'accumulateur est préchargè à l'azote à une pression de 1000 Psi
P1 = 1000 Psi
V1 = 10 gallons
Pour une bouteille de 11 gallons, on considère un volume disponible de 10
gallons, la membrane ou flotteur occupant un volume de 1 gallon
Conditions de travail 1 :
Par l'intermédiaire des pompes, l'accumulateur est chargé à une pression de
travail de 3000 psi (P2)
V2 = P1 x V1 / P2 = 1000 x 10 / 3000 = 3.33 gal
Pour gonfler à 3000 psi il faut donc :
111
Mo
M du
od M3
ullee M 3
Vf1 = 10 - 3,33 = 6,67 gal de fluide hydraulique correspondant au
volume de travail pour une bouteille.
Conditions de travail 2 :
Après service (fermeture ou fermeture + ouverture) un volume de fluide (Vf2)
doit rester dans l'accumulateur à une pression de 1200 psi (P3)
V3 = P2 x V2 / P3 = 3000 x 3.33 / 1200 = 8.325 gal
Soit un volume de fluide de hydraulique nécessaire ;

Vf2 = 10 - 8.325 = 1,675 gal pour une bouteille.
EXERCICE
Vous avez sur chantier le stack de BOP suivant :
- HYDRIL 13" 5/8 - 5000 type GK
- CAMERON 13" 5/8 - 5000 type U
- CAMERON 13" 5/8 - 5000 type U
- VANNES HYDRAULIQUES sur kill line et sur chocke line
1. Déterminez le volume de fluide hydraulique nécessaire au fonctionnement en

respectant les normes d'utilisation (remplir le tableau 1).
2. Vous disposez sur le chantier d'une unité KOOMEY type MB 150 . 11 . ST . 3

avec 14 bouteilles. Vérifiez si elle satisfait les normes de sécurité pour
commander les BOP précédents.
3. Faudra t - il ajouter des bouteilles et combien si nécessaire.
Tableau 1 : Détermination du volume accumulé nécessaire au respect

des normes
COMPOSITION VOLUME VOLUME

DES BOP FERMETURE OUVERTURE
( gal ) ( gal )
HYDRIL 13" 5/8
TYPE GK - 5000
CAMERON 13"5/8
TYPE U - 5000
CAMERON 13"5/8
TYPE U - 5000
VANNE HYDRAULIQUE
TOTAL
VOLUME TOTAL NECESSAIRE

NORME DE RESERVE %
VOLUME DE RESERVE A 1200 PSI
112
Mo
M du
od M3
ullee M 3
CORRIGE
Normes de sécurité pour la détermination d'une unité Koomey :
Le volume total accumulé à la pression de travail doit permettre :
- pour les têtes de puits séries 2000 et 3000 psi : la fermeture de toutes les
unités opérationnelles + une réserve de 50% de ce volume qui restera dans les
accumulateurs sous la pression de 1200 psi
- pour les têtes de puits séries 5000 et plus : la fermeture et l'ouverture de
toutes les unités opérationnelles + une réserve de 25% de ce volume qui restera
dans les accumulateurs sous la pression de 1200 psi
1. Volume accumulé nécessaire au respect des normes :
COMPOSITION VOLUME VOLUME

DES BOP FERMETURE OUVERTURE
( gal ) ( gal )
HYDRIL 13" 5/8
17.98 14.16
TYPE GK - 5000
CAMERON 13"5/8
5.8 5.4
TYPE U - 5000
CAMERON 13"5/8
5.8 5.4
TYPE U - 5000
VANNE HYDRAULIQUE 2 2
TOTAL 31.58 26.96
VOLUME TOTAL NECESSAIRE (gal) 58.54

NORME DE RESERVE (% ) 25
VOLUME DE RESERVE A 1200 PSI (gal) 14.63
2. Vérification unité Koomey MB 150 . 11 . ST . 3.

- Connaissant le volume de réserve : Vr = 14,63 gal à 1200 psi
- Connaissant la capacité d'une bouteille de 11 gal à 1200 psi, soit Vf =
1,67 gal
- Connaissant le nombre de bouteilles : 14
On doit vérifier :
a) La capacité de stockage à 1200 psi = Cs = 14 x 1.67 = 23.38 gal, qui est
supérieur à Vr.
b) Avec ces 14 bouteilles, peut-on faire les fonctions ouverture et fermeture ?
14 x (6.67 - 1.67) = 70 gal, qui est bien supérieur à 58.54 gal, volume
nécessaire pour ces fonctions.
113
Mo
M du
od M3
ullee M 3
3. Cette unité est conforme aux normes et on n'est pas obligé d'augmenter le
nombre de bouteilles.
4. Procédure de test des accumulateurs

4.1. Test de fonctionnement du système de fermeture
- Le test de fonction sera effectué :
Chaque fois que l'on teste les BOP
Au moins une fois par semaine
Alternativement des différents panneaux de commandes
- Chaque élément opérationnel des BOP devra se fermer en moins de 20
secondes
- Tous les résultats, temps/volume/pression, seront notés sur la fiche de rapport
de tests
- Vérification des pressions de précharge (fonction des constructeurs et des
modèles) des accumulateurs à chaque DTM ou début de contrat.
4.2. Procédures de test

- Relever les pressions initiales
Accumulateur : 3000 psi
Manifold de commande : 1500 psi
Régulation annulaire : 700 psi
- Relever le niveau du fluide dans le réservoir (après avoir établi l'étalonnage en
cm/l)
- Arrêter et isoler les pompes a air et électrique
- Fermeture puis ouverture de toutes les unités opérationnelles
- Vérifier que les temps de manœuvre soient inférieurs à 20s
- Vérifier que la pression résiduelle dans les accumulateurs est au moins égale à
1200 psi
- Mettre les pompes a air et électrique en marche
- Noter les pressions de démarrage automatique des pompes
- Noter le temps nécessaire pour regonfler les accumulateurs a 3000 psi (doit
être < 10 mn)
4.3. Inspection / réception d'une unité Koomey

- Vérifications :
- Etanchéité des pistons de pompes
- Etat des moteurs (air / électrique)
- Etat des accumulateurs de pression
- Pression de précharge des accumulateurs
- Cahier de contrôle des accumulateurs par un service de sécurité
- Etat de l'appareillage automatique de régulation de pression
- Etat des vannes de commande
- Essais des automatismes pression mini/maxi
- Du temps de mise en pression des accumulateurs
- Des tableaux de commande à distance
- Des liaisons hydrauliques
- Faire le test complet de fonctionnement selon la procédure, avec les BOP

connectés à partir de chaque panneau de commande.
-----oOo-----
114

Formation JDF: Division Forage

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Formation JDF: Division Forage

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

DIVISION FORAGE

CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE………………………………………………….6

BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION ROTATION………………16

BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION POMPAGE……………….18

CONTRAINTES ET DEFORMATIONS DES TIGES DE FORAGE……………..23

CHOIX DES GARNITURES DE FORAGE…………………………………………..34

LES COULISSES DE FORAGE…………………………………………………………39

LES OUTILS DE FORAGE……………………………………………………………..79

TEST DES TETES DE PUITS ET OBTURATEURS……………………………….92

CRITERES DE CHOIX D’UN APPREIL DE FORAGE

2. Besoins en puissance pour la fonction levage

2.1. Vitesse minimum de levage

- 1 longueur de masse – tiges : 3 mn,

Durée totale de manœuvre = 7 200 s (à raison de 1000m/h)

C'est en début de manœuvre (outil au fond) que la vitesse de remontée de la

Pour remonter la garniture à un rythme de 1000 m/h, l'installation doit permettre

Ce sont ces valeurs qui sont en général retenues pour le dimensionnement en

2.2. Puissance requise pour le levage de la garniture

2.3. Puissance entrée treuil

EXEMPLE DE CALCUL DE LA PUISSANCE LEVAGE

A partir du programme de forage ci-dessous, déterminer :

PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

2- La puissance requise au levage est :

3- La puissance à l'entrée du treuil est :

CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE

Tableau 1: Capacités des moufles mobiles et crochets

Constructeur : NATIONAL : moufle avec crochet intégré

DENOMINATION 540 G 250 545 G 350 660 G 500 760 G 650

TYPE MOUFLE A CROCHET INTEGRE MOUFLE SEUL

Constructeur : GARDNER DENVER : moufle seul

DENOMINATION 20 T 436 30 T 542 40 T 650 55 T 660

T étant la tension de chaque brin.

La capacité du moufle fixe sera donc déterminée en fonction de la capacité du

Tableau 2 : Correspondance moufle fixe - moufle mobile

CONSTRUCTEUR NATIONAL IDECO

Il existe une relation entre la capacité de levage au crochet (Cc) et la capacité

Tableau 4 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Continental Emsco

Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins 14 brins

Tableau 5 : Capacité statique en tonnes des mâts Ideco

Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins

Déterminer le moufle mobile et crochet, le moufle fixe et le mât requis pour

PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

On prend : poids du moufle et accessoires = 10 tonnes et le nombre de brins de

1. Capacité du moufle mobile et crochet :

Cc = (185 + 50 + 10) x 1.2 = 294 tonnes.

2. UUCapacité du moufle fixe :

2. Rendement d'un mouflage

- on aurait pour la puissance disponible au crochet Pc :

C'est à dire : puissance au moufle = puissance au treuil.

K = coefficient de transmission ou rendement de chaque poulie généralement

La puissance au crochet est alors égale à:

ηm représente le rendement du mouflage qui est le rapport entre la puissance qui

UULe coefficient de sécurité du câble est le rapport entre la charge de rupture et

Charge de rupture minimale = Traction maximale sur le brin actif x le coefficient

3.1. Concept d'utilisation

L'appareil est équipé d'un câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS.

Poids maxi du tubage

Poids tubage maxi = 293 t

Poids maxi de la garniture

Poids maxi garniture = 175 t

3.2. Influence du rendement sur le choix du câble

C'est une augmentation de la tension.

La charge de rupture minimum du câble étant directement liée à la traction maxi