FORMATION SUPERVISEURS

Module
F2

Réalisé par :
A. SLIMANI
M. DADOU

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TABLE DE MATIERES

Critères de choix d’un appareil de forage…………………………………………………..3

Choix de la fonction levage…………………………………………………………………………7

Choix de la fonction rotation………………..…………………………………………………..13

Choix de la fonction pompage…………………………………………………………………..14

Contraintes et déformations des tiges de forage………………………………………20

Calculs de garnitures …………………………………………………………………………………29

Les coulisses de forage………………………………………………………………………………33

Le tubage : calcul de colonnes…………………………………….……………………………43

Choix des outils et paramètres de forage…………………………………………………51

Les instrumentations…………………………………………………………………………………58

Le carottage……………………………………………………………………………………………….83
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CRITERES DE CHOIX D’UN APPAREIL DE FORAGE

1. Introduction
Préalablement au forage d’un puits, un appareil adapté est choisis, en fonction
des besoins en puissances et capacités requis.
En effet, un appareil trop lourd entraîne un surcoût, tandis qu'un appareil sous –
dimensionné étant limité, présente des risques importants.
Chaque appareil de forage est conçu pour forer dans une gamme de profondeurs
donnée.
On peut les classer, en utilisant des tiges 4’’1/2, en appareils légers (moins de
2000 m), moyens (entre 2000 et 3000 m), lourds (entre 3000 et 5000 m) et
ultra – lourds (plus de 5000 m).
Le choix de l’appareil est basé sur le calcul des poids des colonnes et de
garnitures les plus lourdes contenues dans le programme de forage et tubage.
Ceci définira les capacités et puissances requises des principaux équipements en
tenant compte des coefficients de sécurité et des marges de traction
préalablement choisis.

2. Besoins en puissance pour la fonction levage

La fonction levage doit assurer la manœuvre de la garniture de forage jusqu'à la
profondeur limite d'utilisation de la machine dans de bonnes conditions
économiques.
On estime que, pour réaliser économiquement une manœuvre de remontée, une
vitesse de 1 000 m par heure en trou tubé est raisonnable.
Par exemple, la manœuvre aller et retour à 3 000 mètres en puits tubé devrait
être de 6 heures.
Dans le découvert, des considérations autres que celles de puissance
(pistonnage, risques d’accrochages...) imposent le plus souvent de limiter la
vitesse de remontée.
Le temps de manœuvre est composé de temps morts et de temps de levage.
L'estimation de ces temps morts et la détermination de la vitesse de levage
minimum requise, en début de manœuvre de remontée, pour respecter une
vitesse économique de manœuvre de 1 000 m par heure, permet d'évaluer la
puissance requise.
=============
2.1. Vitesse minimum de levage
On admet empiriquement que, pour effectuer la manœuvre de remontée d'une
garniture à une vitesse économique de manœuvre de 1 000 m/h, la vitesse
moyenne effective de levage doit être de 1 m/s.
C'est en début de manœuvre (outil au fond) que la vitesse de remontée de la
garniture est la plus faible. Au fur et à mesure de la remontée, la garniture
devenant de moins en moins lourde cette vitesse augmente.
On peut montrer que cette vitesse minimum est sensiblement égale à la vitesse
moyenne divisée par deux :
Vmini = Vmoy/2 = 0,5 m/s

Donc, pour remonter la garniture à un rythme de 1000 m/h, l'installation doit

permettre de démarrer la manœuvre (outil au fond) avec une vitesse minimum
de levage de 0,5 m/s.
En pratique, nous admettrons une vitesse minimum de :
- 0,50 m/s pour les appareils légers, moyens et lourds,
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- 0,675 m/s pour les appareils ultra lourds (gain de temps sur les
manœuvres à grande profondeur).
Ce sont ces valeurs qui sont en général retenues pour le dimensionnement en
puissance du treuil de forage et par conséquent des moteurs qui l’entraînent

2.2. Puissance requise pour le levage de la garniture

Le but recherché dans la définition de la vitesse minimum de remontée est de
déterminer la puissance nécessaire pour réaliser une manœuvre dans de bonnes
conditions économiques.
La puissance requise au levage et la vitesse de remontée sont en effet liées par
la relation :

Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75

Où :
Pc est la puissance requise au levage (ch),
F la charge suspendue au crochet (t),
P0 le poids du moufle et accessoires (t),
V la vitesse de remontée du moufle mobile (m/s).

2.3. Puissance entrée treuil

La puissance entrée treuil en fonction de la puissance requise au levage est
donnée par :

Pt = Pc / (ηm x ηt)

Où :
Pt est la puissance entrée treuil (ch),
ηm le rendement du mouflage,
ηt le rendement du treuil,
Pc la puissance requise au levage (puissance au crochet).

Pour connaître la puissance requise entrée treuil, il suffit donc de faire intervenir
les rendements des différents organes :
- mouflage,
- enroulement sur tambour : assimilé à une poulie supplémentaire
(0,98),
- intérieur treuil : un ensemble de chaînes et de deux paliers de
rendement 0,97 chacun (0,973).

Exercice
A partir du programme de forage ci-dessous, déterminer :
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1. Le poids de la colonne de tubage la plus lourde et la garniture de forage la
plus lourde.
2. La puissance requise au levage.
3. La puissance à l'entrée du treuil.
On donne :
Poids moufle et accessoires : 10 tonnes
Mouflage en 10 brins.

PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil PDC, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.

Corrigé
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1- Poids de la colonne de tubage (Pc) la plus lourde et la garniture (Pg)
de forage la plus lourde :

Phase 26":
Pc = 127.7 x 1.02 x 350 x 0.859 = 39 161 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 135 x 31.06) x 0.859 = 37 679
kgf

Phase 17"1/2:
Pc = 99.2 x 1.02 x 2000 x 0.801 = 162 097 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1200 x 31.06 + 585 x 31.83) x
0.801 = 76 553 kgf

Phase 12"1/4:
Pc = 68.6 x 1.02 x 3500 x 0.755 = 184 901 kgf
Pg = (200 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1000 x 31.06 + 2235 x 31.83) x 0.755 = 113
802 kgf

Donc :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
184 901 kgf
- la garniture la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
113 802 kgf.

2- La puissance requise au levage est :

Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75 = (113,802 + 10) x 0.5 x 103 /75= 825.35 ch.

3- La puissance à l'entrée du treuil est :

Pt = Pc / (ηm x ηt) = 825.35/(0.811 x 0.973 x 0.98) = 1138 ch = 1122 hp.

CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE

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1. Le moufle mobile et le crochet

En cours de forage, le moufle mobile et le crochet supportent des charges
presque identiques. Pour déterminer les capacités, le concepteur de l'appareil se
réserve :
• une marge de traction d'environ 50 tonnes,
• un coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Le tableau 1 donne les capacités et caractéristiques de quelques principaux
constructeurs.

Tableau 1: Capacités des moufles mobiles et crochets

Constructeur : NATIONAL : moufle avec crochet intégré

DENOMINATION 540 G 250 545 G 350 660 G 500 760 G 650

CAPACITE (t) 227 317 454 590
DIAMETRE POULIES (") 40 45 50 ou 60 60
NOMBRE POULIES 5 5 6 7
DIAMETRE CABLE (") 1 1/8- 1 1/4 – 1 3/8 - 1 1/2 1 1/2 –
1 1/4 1 3/8 1 5/8
POIDS (kg) 5 255 6 913 9 626 ou 14 396
12 005

Constructeur : IDECO

TYPE MOUFLE A CROCHET INTEGRE MOUFLE SEUL

DENOMINATION UTB 265 UTB 360 UTB 525 TB 650
CAPACITE (t) 240 327 476 590
DIAMETRE POULIES (") 36 ou 42 42 ou 50 50 ou 60 60
NOMBRE POULIES 5 5 6 6
POIDS (kg) 5 119 ou 5 934 ou 9 241 ou 9 286
5 549 7 112 10 827

Constructeur : GARDNER DENVER : moufle seul

DENOMINATION 20 T 436 30 T 542 40 T 650 55 T 660

CAPACITE (t) 181 272 363 499
DIAMETRE POULIES (") 36 42 50 60
NOMBRE POULIES 4 5 6 6
DIAMETRE CABLE (") 1 - 1 1/8 1 1/8 - 1 1/4 1 1/4 - 1 3/8 1 5/8-1
1/2- 1 3/8
POIDS (kg) 2 265 3 624 6 342 8 154

2. Le moufle fixe
Le moufle fixe possède une poulie de plus que le moufle mobile, nécessaire pour
le passage, en ses deux extrémités, du brin actif et du brin mort.
Au repos, la force sur le moufle fixe (Fmf) est égale à la somme des tensions des
brins passant sur ses poulies.
Ainsi pour un mouflage à N brins, en négligeant l'angle d'inclinaison des brins
mort et actif par rapport à la verticale, on a la relation :
Fmf = (N + 2) x T
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T étant la tension de chaque brin.
En remplaçant T par sa valeur au crochet T = F / N, la relation devient :

Fmf = (N + 2) x F/N

La capacité du moufle fixe sera donc déterminée en fonction de la capacité du

moufle mobile et du crochet retenus.
A partir de la relation ci-dessus, on aura :

Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = capacité moufle fixe,
Cc = capacité moufle mobile et crochet.

Tableau 2 : Correspondance moufle fixe - moufle mobile

CONSTRUCTEUR NATIONAL IDECO

MOUFLE OBILE 545 G 350 660 G 500 UTB 525 TB 650
CAPACITE ( t ) 317 454 476 590
NOMBRE POULIES 5 6 6 6
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60
MOUFLE FIXE 645 FA 760 FA CB 585 CB 760
CAPACITE ( t ) 381 529 530 689
NOMBRE POULIES 6 7 7 7
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60

3. Le mât
Pour dimensionner correctement un mât, on applique un coefficient de sécurité à
la capacité du moufle fixe pour tenir compte des efforts en régime dynamique,
définissant ainsi une capacité statique requise.
Ce coefficient est généralement égal à :
− 3/2 pour les opérations de manœuvre de la garniture,
− 4/3 pour la descente des colonnes de tubage.

Tableau 4 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Continental Emsco

Mâts Cantilever standard

Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins 14 brins

B-127 127 132
B-133 133 180 192
B-134 1 34 254 272
B-142 142 301 324 362
CES-142 142 251 282 317
CEL-142 142 304 328 362
CELR-142 142 338 365 408
CEH-142 142 399 431 477
CEHR-142 142 448 484 544
CEB-142 142 512 548 580 612
CEBR-142 142 621 657 684 707

Tableau 5 : Capacité statique en tonnes des mâts Ideco

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Mâts Full View
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins
JFM.98.315 98 120 143
JFM.132.315 132 120 143
FM.133.400 133 156 181
FM.136.450 136 181 204
FM.138.400 138 156 181
EFM.142.750 142 262 294 340
FM.143.650.24 143 262 294 340
FM.143.650.30 143 262 294 340
FM.143.900.24 143 340 408
EFM.150.1000 150 401 453

Exercice
Déterminer le moufle mobile et crochet, le moufle fixe et le mât requis pour
réaliser le forage dont le programme est donné ci-dessous.
PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE
PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil PDC, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.

Rappels :
La colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes.
La garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes.

On prend : poids du moufle et accessoires = 10 tonnes et le nombre de brins de

mouflage est de 10.

Corrigé
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1. Capacité du moufle mobile et crochet :
Cc = (F + Mt + P0) x Cs
F = charge la plus lourde = 185 tonnes,
Mt = marge de traction = 50 tonnes,
P0 = poids du moufle et accessoires = 10 tonnes,
Cs = coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Dans notre cas, on prend Cs = 1.2.

Cc = (185 + 50 + 10) x 1.2 = 294 tonnes.

On choisira le moufle 545 G 350 de NATIONAL (tableau 1) ou UTB 360 de
IDECO.

2. Capacité du moufle fixe :

Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = (10 + 2) x 294 / 10 = 353 tonnes.
On choisira le moufle 645 FA de NATIONAL (tableau 2).
Attention : il faut vérifier que le nombre de poulies du moufle fixe choisi est égal
à celui du moufle mobile choisi augmenté de 1.

3. Capacité du mât :
Cm = F x C s
Puisque la charge la plus lourde est la colonne de tubage (185 tonnes), le
coefficient de sécurité Cs est égal à 4/3.
Cm = 353 x 4 / 3 = 467 tonnes.
Etant mouflé en 10 brins, on choisira le mât CEHR-142 de Continental Emsco.

4. Choix du câble de forage

La capacité requise d'un câble de forage dépend :
− de la charge à lever (F),
− du nombre de brins (N),
− des marges de traction souhaitées (Mt),
− des coefficients de sécurité souhaités (S).

Le coefficient de sécurité du câble est le rapport entre la charge de rupture et la

traction exercée sur le câble.
Recommandations API (coefficients minimaux) :
− câble de forage en manœuvre : 3
− câble de forage en descente tubage : 2
− câble de forage en instrumentation : 2

La marge de traction est définie par l'opérateur. C'est une marge de traction
suffisante qui lui permettra de tirer pour se libérer en cas de coincement.
En général = 50 tonnes.
Pour utiliser correctement un câble, il est impératif de ne pas dépasser la traction
maximum admissible calculée dans les conditions de sécurité ci-dessus.

Charge de rupture minimale :

C'est la charge de rupture minimale requise permettant la manœuvre de la
garniture à la profondeur maximale et la descente du tubage. Elle détermine le
choix du câble.
Tm = Ta x S = (F + Mt) x S / (ηm x N)
Exercice :
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L'appareil est équipé d'un câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS, mouflé en 10 brins.
Quelles sont les charges maximales qui peuvent être soulevées ?
Poids du moufle et accessoires : 10 t

Corrigé
Pour le câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS, la charge de rupture minimale est de 87.1
tonnes.

Poids maxi du tubage

. Traction maxi sur brin actif : Ta = 87,1 / 2 = 43,5t
. Charge maxi à lever : Ta x ηm x N = 43.5 x 0.811 x 10 = 353 t
. Poids tubage maxi : 353 - (50 + 10) = 293 t

Poids tubage maxi = 293 t

Poids maxi de la garniture

. Traction maxi sur brin actif : Ta = 87.1 / 3 = 29 t
. Charge maxi à lever : Ta x ηm x N = 29 x 0,811 x 10 = 235 t
. Poids maxi garniture : 235 - (50 + 10) = 175 t
Poids garniture maxi = 175 t

Influence du rendement sur le choix du câble

Effet du rendement sur la traction
. En statique :
Ta = T = F/N
Avec :
Ta = tension brin actif
T = tension par brin
N = nombre de brins
F = poids au crochet

. En dynamique :
Ta = F / (ηm x N)

C'est une augmentation de la tension.

Exercice :
Quel est le câble qui convient pour réaliser le forage du puits dont le programme
est donné précédemment.
On rappelle que :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes,
- la garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes,
- le poids du moufle et accessoires est de 10 tonnes,
- le mouflage est de 10 brins.

On utilise un câble 6 x 19, âme en acier indépendante (IWRC), de type IPS ou

EIPS.

Corrigé
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Pour la descente du tubage le plus lourd, la charge au crochet est de :
F = 185 + 10 + 50 = 245 tonnes = Ta x ηm x N,

D’où :
Ta = 245 / (0.811 x 10) = 30.2 tonnes,

Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 2 x 30.2 = 60.4 tonnes.

Pour la manœuvre de la garniture de forage la plus lourde, la charge au crochet

est de :
F = 114 + 10 + 50 = 174 tonnes = Ta x ηm x N,

D’où :
Ta = 174 / (0.811 x 10) = 21.45 tonnes,

Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 3 x 21.45 = 64.36 tonnes.

Le câble qui répond à ces critères est le câble : 1"1/4, EIPS, qui a une
résistance à la traction de 72.5 tonnes.

PUISSANCE ROTATION
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La puissance nécessaire pour la table de rotation, exprimée en kg.m/s, a pour

expression :
P = C.ω
Avec :
C = couple (kg.m)
ω = vitesse de rotation (rd/s).

Il est difficile, sur la plupart des machines, de déterminer la valeur du couple.

L’indicateur de couple ne donne que des valeurs relatives qui ne peuvent pas
servir au calcul de la puissance.
En pratique, on estime que le couple nécessaire pour faire tourner la garniture et
l'outil, directement lié aux frottements dans le puits, est proportionnel à la
profondeur et au poids sur l'outil.
La formule empirique suivante donne une estimation très approchée de la
puissance utilisée par la table de rotation en forage :
Pr = (10 + L/30) (N/100) (P/D)
Dans laquelle :
Pr est la puissance nécessaire en chevaux-vapeur,
L la profondeur du sondage en mètres,
N le nombre de tours par minute,
P le poids sur l'outil en tonnes,
D le diamètre de l'outil en pouces.

Exemples de puissances consommées :

1) Profondeur : 6 000 m
Vitesse de rotation : 80 tr/mn
Poids sur l'outil : 20 t
Diamètre du trou : 8"1/2
P = (10 + 6000/30).(80/100).(20/8.5) = 395 ch.

2) Profondeur: 1 000 m
Vitesse de rotation : 120 tr/mn
Poids sur l'outil : 25 t
Diamètre du trou : 17"1/2
P = (10+ 1000/30).(120/100).(25/17.5) = 75 ch.

La puissance consommée pour la rotation est donc faible comparée aux

puissances requises pour assurer le levage et le pompage.

PUISSANCE POMPAGE
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Pour forer un puits, un programme hydraulique est élaboré en fonction du

diamètre du trou et de la profondeur.
Par exemple, si on démarre le forage avec un diamètre de 26’’, le débit doit être
important pour évacuer la grande quantité de déblais ; par contre, la pression de
refoulement est faible, puisque les pertes de charges sont faibles.
Pour forer la phase 6’’ à grande profondeur, le débit est faible puisque
l’avancement est faible et la quantité de déblais est faible, tandis que la pression
de refoulement est très importante, compte tenu de la grande profondeur et des
diamètres très réduits.
Si une seule pompe ne peut pas assurer le débit requis, on peut utiliser deux
pompes en parallèle.
Pour assurer la pression de refoulement requise, il faut remplacer les chemises
par d’autres de diamètre plus réduit.

1. Le débit
Le débit est la quantité de liquide qu'une pompe peut fournir par unité de temps,
à une vitesse d'entraînement donnée. Il s'exprime en l/mn.

1.1. Débit théorique

C’est le volume calculé pour une vitesse donnée, sans tenir compte des pertes
(rendement volumétrique = 1).
Le volume théorique pour une pompe triplex est : Qt = 0.0386 L D² n.
Celui d’une pompe duplex est : Qt = 0.0515 n L (D² - d²/2).
Avec :
Qt = débit théorique de la pompe (l/mn),
n = nombre de coups par minute (cps/mn),
L = course du piston (pouces),
D = diamètre de la chemise (pouces),
d = diamètre de la tige de piston (pouces).

1.2. Débit pratique

Par suite du remplissage parfois incomplet des cylindres, des fuites se produisant
aux pistons, aux clapets, aux presse – étoupes, le débit réel ou pratique d'une
pompe à boue est toujours inférieur au débit théorique.
On appelle rendement volumétrique le rapport entre le débit pratique et le débit
théorique d'une pompe. Dépendant de plusieurs facteurs et n'étant pas
invariable, il doit être mesuré sur chantier.
ηv = Qr / Qt

1.3. Vitesse nominale

C'est la vitesse maximale de travail pour laquelle la pompe est conçue. Elle
dépend de la masse spécifique du fluide utilisé, de sa viscosité et de la
dépression maximale créée par la pompe, c'est à cette vitesse qu'est définie la
puissance nominale de la pompe (puissance maximale admissible à l'entrée
donnée par le constructeur).

2. Les pertes de charges

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On appelle pertes de charges la différence de pression entre deux points d'une
conduite dans laquelle circule un fluide. Ces pertes résultent d'une perte
d’énergie dans la conduite due aux frottements générés par l'écoulement :
− frottements internes entre les particules du fluide,
− frottements externes entre le fluide et les parois de la conduite.
Ces pertes dépendent de :
− le régime d'écoulement,
− la nature du fluide en mouvement,
− la loi d'écoulement à laquelle il obéit,
− la géométrie de la conduite.

Il existe trois régimes d'écoulement : laminaire, turbulent et en bouchon.

2.1. Pertes de charges en régime laminaire [laminar flow]

Dans ce régime, les éléments du fluide se déplacent parallèlement à la direction
de l'écoulement, avec une vitesse propre. Pour l'écoulement dans un tube
cylindrique, la vitesse est maximale le long de l'axe du tube et nulle aux parois.

2.2. Pertes de charges en régime turbulent [turbulent flow]

Le régime turbulent est caractérisé par la formation de petits tourbillons répartis
dans tout le liquide.
Pour une conduite cylindrique, les pertes de charge sont :
P = k ρ L Q² / D5
Avec :
k = facteur de proportionnalité,
ρ = masse volumique de la boue (appelée sur chantier ‘’densité’’)
L = longueur de la conduite,
Q= débit,
D = diamètre de la conduite.

2.3. Pertes de charges en régime en bouchon [plug flow]

Dans l'écoulement en bouchon, le fluide se déplace le long du tube à une vitesse
est constante.

Laminaire Turbulent En bouchon

2.4. Calcul pratique des pertes de charges

L'estimation des pertes de charges en régime laminaire étant plus complexe, on
suppose qu’on est en régime turbulent.
L'influence des conditions de fond, en particulier de la température sur la
viscosité, n'est pas prise en compte, la valeur mesurée en surface étant
supposée constante dans tout le circuit.
Les formules utilisées sont :
Pertes de charges dans les tiges et les masse – tiges :
∆P = k1 x ρ x L x Q1.86 x (µ / ρ) 0.14 / D4.86

Pertes de charges dans les espaces annulaires :

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0.14
∆P = k2 x ρ x L x Q² x (µ /ρ) /[(D2² - D1²)²(D2 - D1)]

Pertes de charges aux duses de l'outil :

∆P = 3.3 x 10-6 x ρ x Q² / (A² x C²)

Il est à noter que les pertes de charges aux duses sont indépendantes de la
viscosité du fluide.

Avec :
ρ : masse volumique du fluide en kg/l
µ : sa viscosité en cp
L : longueur de la section considérée
Q : débit en l/min
D : diamètre intérieur des tiges ou masse – tiges considérées en pouces
D1 : diamètre extérieur des tiges ou masse – tiges en pouces
D2 : diamètre du puits en pouces
A : section totale des duses en pouces carrés
C : coefficient d'orifice qui dépend de la qualité de surface des orifices (il
est égal à 0,95 pour des duses calibrées, à 0,80 pour des outils
conventionnels).

2.5. Lecture de tables du Formulaire du Foreur

Toutes les tables proposées ont été élaborées à partir de calculs réalisés pour un
fluide de densité égale à 1, elles ne tiennent pas compte de l'influence de la
viscosité. Après lecture, il est donc nécessaire d'effectuer des corrections de
densité et de viscosité compte tenu des caractéristiques du fluide considéré.
La pression de refoulement des pompes Pr est égale à la somme des pertes de
charges dans le circuit de surface et dans le puits. Elle est donnée par :

Pr = (∆Ps + ∆PT + ∆PMT + ∆PEA) B + ∆PO d

Avec :
∆Ps : pertes de charges dans les équipements de surface
∆PT : pertes de charges dans les tiges
∆PMT : pertes de charges dans les masse – tiges
∆PO : pertes de charges à l’outil
∆PEA : pertes de charges dans l'espace annulaire
B : facteur de correction de la densité et la viscosité
d : masse volumique de la boue.

2.5.1. Pertes de charges dans les équipements de surface

Dépendent des caractéristiques de ces équipements et en particulier de la
colonne montante, du flexible d'injection, de la tige d'entraînement et de la tête
d'injection. 4 cas différents sont proposés.

2.5.2. Pertes de charges à l'intérieur des tiges

Dépendent du diamètre intérieur des tiges et du diamètre intérieur des tool –
joints. Elles sont données pour 100 m.

2.5.3. Pertes de charges à l'intérieur des masse – tiges

Ne dépendent que du diamètre intérieur. Elles sont données pour 100 m.
2.5.4. Pertes de charges aux duses de l’outil
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Les tables donnent les pertes de charges à l'outil en fonction du diamètre des
duses exprimé en 1/32" (16 - 16 - 16 signifie 3 duses de 16/32"). Elles
permettent de déterminer le diamètre des duses les mieux adaptés en fonction
d'une valeur de pertes de charges recherchée.

2.5.5. Correction de densité et de viscosité

Il suffit de multiplier les valeurs lues par la valeur de la densité du fluide
considéré pour les pertes de charges dans les duses de l'outil et par le facteur B
pour les autres.

3. Pression de refoulement
La pression de refoulement (égale à la somme des pertes de charges) agissant
sur le piston se traduit par une force qui se communique à la tige de piston, à la
rallonge de crosse et, ensuite à la partie mécanique.
Cet effort est limité par la mécanique de la pompe et le constructeur donne, pour
chaque type de pompe, l'effort maximal (piston load).
La pression maximale de refoulement d'une pompe à boue pour un chemisage
donné est obtenue à partir de cet effort maximal, qui est égal à :

F = Pr x S
Avec :
Pr = pression de refoulement,
S = section du piston.

A partir de la valeur d'effort maximal donnée par le constructeur, il est donc

possible de déterminer la pression de refoulement maximale admissible pour
chaque diamètre de chemisage.

4. Les puissances
4.1. Puissance hydraulique
La puissance hydraulique d'une pompe, c'est-à-dire la puissance transmise au
fluide à la sortie de la pompe est donnée par la formule :

Ph = Pr x Q/450
Avec :
Ph = puissance hydraulique (ch),
Pr = pression de refoulement (kgf/cm²),
Q = débit réel (l/mn).

Ph = Pr x Q/60000
Avec Ph en kW et Pr en kPa.

Ph = Pr x Q/1714
Avec Ph en HP, Pr en psi et Q en gpm.

4.2. Puissance mécanique

C'est la puissance à l'entrée de la pompe, la puissance hydraulique lui est
légèrement inférieure du fait de la perte de puissance due aux frottements dans
la partie mécanique de la pompe (engrenages, roulements, glissements des
crosses dans les tuiles).
On définit le rendement mécanique comme le rapport entre la puissance
hydraulique et la puissance mécanique.
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Ph = ηm x Pm
Avec :
Pm = puissance mécanique à l'entrée de la pompe
ηm = rendement mécanique.

La puissance indiquée par le constructeur est la puissance mécanique maximale

admissible sur l'arbre d'entrée de la pompe. Elle est définie à la vitesse nominale,
c'est-à-dire à la vitesse maximale admissible de la pompe.

Exercices
Exercice 1
Choisir la (ou les) pompe(s) triplex requise(s) avec leur chemisage pour forer la
phase 12"1/4 jusqu'à 3500 m.
Le débit est de 2000 l/mn.
La pression de refoulement est de 283 kgf/cm².
Le rendement volumétrique est de 96%.
Le rendement mécanique de la pompe est de 90%

Exercice 2
Vous avez foré la phase 16" à 2400 m avec des pompes National 10P130
chemisées en 6"1/4. Vous allez démarrer la phase 12"1/4.
- Pourrez-vous forer la phase 12"1/4 avec une seule pompe délivrant un débit
réel de 2200 l/mn à 3300 psi ?
- Si non pourquoi ?
- Quelle est la solution ?

On donne :
Rendement mécanique total ηm = 0.9
Rendement volumétrique ηv = 95%.

Corrigé
Exercice 1
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Puissance hydraulique :
Ph = PR x Q / 450 = 283 x 2000 / 450 = 1258 ch = 1241 hp = 925 kW.

Puissance mécanique :
Pm = Ph / ηm = 925 / 0.90 = 1028 kW.

Choix de la pompe :
D'après le tableau G5 de la page 297 du formulaire du foreur, la pompe Ideco
T1300 convient pour la puissance mais elle doit être chemisée en 5"1/2 pour
vaincre la pression de refoulement de 283 kgf/cm².
On doit alors vérifier si ce chemisage assure le débit de 2000 l/mn.
Le débit par coup de la chemise 5"1/2 x 12" = 14.02 l/cp à ηv = 1.
Mais puisque ηv = 0.96, le débit par coup devient = 14.02 x 0.96 = 13.46 l/cp,
ce qui exige, pour le débit de 2000 l/mn, une vitesse de : N = 2000/13.46 = 149
cp/mn.
Etant donné que la vitesse maximale de la pompe est de 130 cp/mn, on peut
utiliser deux pompes, tapant, l'une à 74 cp/mn et l'autre à 75 cp/mn.

Exercice 2
Pression de refoulement : Pr = 3300 x 6.894745 = 22753 kPa
Puissance hydraulique nécessaire à la sortie de la pompe =
Ph = Pr x Q / 60000 = 22753 x 2200 / 60000 = 834 kW
Puissance mécanique nécessaire à l’entrée de la pompe =
Pe = Ph / ηm = 834 / 0.9 = 927 Kw.

Conclusion :
Pompe 10P130 (Formulaire du foreur page 297) :
− Pe = 969 kW, supérieure à la puissance requise pour forer la phase
12"1/4,
− Pr pour un chemisage 6"1/4 = 24790 kPa, supérieure à Pr requise pour
forer la phase 12"1/4,
− Débit par coup : chemisage 6"1/4 x 10" = 15.08 l/cp pour ηv = 100%
(Formulaire du foreur page 298). Pour ηv = 95%, le débit devient : 15.08
x 0.95 = 14.33 l/cp. Pour assurer le débit de 2200 l/mn, la pompe doit
tourner à : 2200 / 14.33 = 154 cp/mn, alors que la vitesse maxi de la
pompe 10P130 est de 140 coup. Pour forer la phase 12"1/4, on est donc
obligés d’utiliser deux pompes tapant chacune à 77 cp/mn.
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CONTRAINTES ET DEFORMATIONS DES TIGES DE

FORAGE
En forage rotary, les tiges de forage qui constituent l'organe de transmission des
fluides, des couples et des tensions entre la surface et l'outil, subissent des
contraintes alternées et des altérations pouvant entraîner leur rupture (fatigue
par flexion alternée, usure par frottement sur les parois, vibrations transmises
par l'outil).
Elles sont en contact ou même transmettent en surface dans certains cas (essais
de puits ou venues) les fluides produits par les formations rencontrées.
Leurs caractéristiques mécaniques et géométriques et la nature des aciers
utilisés doivent être choisies en fonction des conditions du forage, de la
profondeur dont dépendent toutes les contraintes (traction en particulier), et de
la nature des fluides rencontrés (pressions envisagées, corrosion).
Elles constituent, en outre, l'instrument de mesure de la profondeur pour le
foreur.

1. Caractéristiques mécaniques
Les caractéristiques mécaniques des tiges de forage sont fonction du grade et du
poids nominal (épaisseur). Au cours de la vie d'une tige, ces caractéristiques
diminuent notamment avec l'usure du corps et des tool-joints par frottement sur
les parois.

1.1. Tension à la limite élastique

Les limites élastiques minimales des différents aciers utilisés sont données ci-
après :
- grade E : 51,7 hbar ou 75 000 psi
- grade X : 65,5 hbar ou 95 000 psi
- grade G : 72,4 hbar ou 105 000 psi
- grade S : 93,0 hbar ou 135 000 psi.

Pour une tige de diamètre extérieur et de poids nominal donnés, la tension à la

limite élastique est égale au produit de la limite élastique minimale par la section
du corps de la tige.
T = 10. σ0. S

Où : T : tension à la limite élastique (103 x daN),

σ0 : limite élastique minimale (hbar),
S : section du corps de la tige (cm²).

La diminution de section due à l'usure entraîne une réduction de la tension à la

limite élastique (cf. tableau 1).
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Tableau 1
Effet de l'usure sur la tension à la limite élastique
(Tiges 5", 19.5 lbs/ft, Grade E)

CLASSE USURE SECTION LIMITE TENSION LIMITE

(1) UNIFORME (cm²) ELASTIQUE ELASTIQUE
MINIMALE (hbar) (103 daN)
I 0 34.03 51.7 176
S 20% 26.79 51.7 138.5
II 30% 26.79 51.7 138.5
III 37.5% 20.66 51.7 107
(1) les calculs ont été réalisés pour une usure uniforme, rappelons qu'en outre
les classes sont définies par :
- CLASSE I : tige neuve
- CLASSE S (ou premium) :
réduction uniforme de l'épaisseur : 20 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 20 %
- CLASSE II :
réduction uniforme de l'épaisseur : 30 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 35%
- CLASSE III :
réduction uniforme de l'épaisseur : 37,5 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 45 %.

1.2. Torsion
C=τxSxr

Où :
C est le couple de torsion exprimé en m.daN
τ la contrainte de torsion ou de cisaillement tangentiel exprimée en hbar
S la section exprimée en cm²
r le rayon extérieur exprimé en cm.

Le couple de torsion maximal admissible est calculé pour une contrainte de

torsion maximale admissible égale soit à 50% soit à 57,7% (selon les auteurs),
de la limite élastique minimale.

Exemple : si on choisit le coefficient 50%, pour une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E,
classe 1 :
C = 0,5 x 51,7 x 34,03 x 5/2 x 2,54 = 5585 m.daN.
Cette valeur est en général bien supérieure aux valeurs atteintes en cours de
forage. Ainsi pour une puissance de l'ordre de 300 ch en rotation atteinte avec
une vitesse de 100 tr/mn à la table, le couple moteur (en m.kg) est égal à :
C = P x 75/ω

Avec :
P : puissance dispensée à la table (ch)
ω : vitesse de rotation angulaire (rad/s)
ω = 2π x 100/60 = 10,47 rad/s
C = 300 x 75/ 10,47= 2150 kg.m.

Cette valeur est à comparer à la valeur maximale admissible (5 585 m.daN).

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Il est à noter cependant que dans certains cas, en particulier pour les tiges
3"1/2, la résistance à la torsion du tool-joint peut être sensiblement inférieure à
celle du corps de la tige ; on choisit dans ce cas la valeur la plus faible comme
valeur maximum admissible.
Comme la tension à la limite élastique, la contrainte maximale dépend du degré
d'usure donc de la classe des tiges.

Remarque : la torsion maximale admissible dépend de la tension effectivement

exercée sur le train de tiges ; une ellipse de composition des contraintes donne
la réduction de la contrainte de torsion en fonction de la tension exercée sur le
corps de la tige (cf. figure 1).
Une utilisation pratique concerne le nombre de tours nécessaires au reblocage
des joints d'une garniture avant back – off. La relation liant la contrainte de
cisaillement à la torsion unitaire est de la forme :
τ = G x r x θ (loi de Hooke)
Avec :
τ = contrainte de cisaillement (hbar)
r = rayon extérieur du corps de la tige (m)
G = coefficient d'élasticité transversale (8 000 à 8 400 hbar)
θ = torsion unitaire (rd/m)

Si α est l'angle de rotation et L la longueur : θ = α / L.

Fig.1 : Réduction de la limite de cisaillement en fonction de la tension

axiale (Ellipse de composition des contraintes)

τ / σ0

0.7

0.6
0.577

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0 σ / σ0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

1.3. Pression d’éclatement à la limite élastique

La pression d’éclatement à la limite élastique du corps de la tige est toujours très
élevée par rapport aux contraintes maximales qu'elle est appelée à subir pendant
les opérations normales de forage (599 hbar pour des tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade
E, classe S), elle ne pose donc en général aucun problème. Le seul cas de
contrainte à l'éclatement élevée pourrait être la réalisation d'une opération de
squeeze de ciment avec packer, cette opération étant cependant réalisée, en
règle générale, avec du tubing. Il est à noter par ailleurs, l'effet de la tension
axiale qui peut diminuer sensiblement les limites de résistance à l'éclatement.
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Fig.2 : Réduction des résistances à l'écrasement et à l'éclatement en
fonction de la tension axiale (Ellipse de composition des contraintes)
Pression interne en % de la limite élastique Pression externe en % de la limite élastique
110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0

10

Tension axiale en % de la limite élastique

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

1.4. Pression d’écrasement minimale

Les seules opérations occasionnant des contraintes élevées à l'écrasement sont
celles qui entraînent soit une diminution de la pression à l'intérieur des tiges
(vidage partiel ou total de la garniture, venue de gaz par les tiges...) soit une
augmentation de pression dans l'espace annulaire (test des obturateurs). Ceci
est le cas notamment lors de la réalisation d'essais de puits par les tiges ; pour
certaines opérations de test de zones à gaz à forte pression et grande
profondeur, les pressions différentielles peuvent en effet atteindre des valeurs
très élevées de l'ordre de 400 kgf/cm². (La pression d'écrasement minimale
d'une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe S est égale à 487 bar).
Le calcul à l'écrasement est réalisé en déterminant la pression différentielle
maximum attendue (pression extérieure - pression intérieure), la pression
extérieure étant la pression due à la colonne de boue à la côte d'ancrage du
packer, la pression intérieure étant la pression due au tampon d'eau, puis en lui
appliquant un coefficient de sécurité (en général 1,125).
Le résultat obtenu doit être inférieur à la pression d'écrasement minimale (PEcm)
(Pext - Pint) x 1,125 ≤ PEcm
Comme pour l'éclatement, la tension axiale peut également réduire très
sensiblement la résistance à l'écrasement.

2. Allongement de la garniture
La garniture constitue pour le maître sondeur un instrument de mesure lui
permettant de connaître à tout moment la profondeur du puits. La profondeur est
déterminée en additionnant sur le cahier de garniture les longueurs de chaque
élément mesuré en surface. Le degré de précision de la mesure de l'ordre de 0,5
à 1 pour 1000 (0,5 à 1 cm d'erreur par 10 m mesurés) peut entraîner pour un
puits de 3 000 m par exemple une erreur d'environ 3 m. La mesure de la
profondeur des formations forées à l'aide du train de tiges présuppose par
ailleurs que le puits est parfaitement vertical, ce qui n'est jamais vrai ; ainsi une
profondeur mesurée de 3 000 m correspond en fait à une profondeur verticale
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vraie de 2 988 m pour une déviation moyenne de 5°, de 2 954 m pour une
déviation de 10°.
Le train de tiges en outre, placé dans les conditions de fond, s'allonge sous
l'action de son propre poids, du poids des masse-tiges et de la température. Cet
allongement peut lui aussi atteindre plusieurs mètres.
Pour toutes ces raisons, il est irréaliste de penser que le géologue puisse
déterminer avec précision à partir des chiffres donnés par les foreurs la côte des
formations forées et surtout établir des corrélations précises avec d'autres puits.
Il utilisera plutôt la mesure plus précise réalisée à l'aide d'un câble électrique lors
de la réalisation des diagraphies, où la mesure des profondeurs est corrigée,
pour tenir compte des allongements.
Ce besoin de précision fort heureusement n'est pas essentiel pour le foreur : ce
qui lui importe surtout, c'est la précision avec laquelle il pourra redescendre à la
même profondeur et déterminer l'avancement de son outil pendant un temps
déterminé. Il devra cependant dans certains cas, prendre en compte les
modifications d'allongement de la garniture dues à des modifications de sa
composition ou des conditions de fond.

2.1. Allongement élastique

La loi de Hooke donne l'allongement élastique d'un tube cylindrique homogène
sur lequel on exerce une traction déterminée :
σ = E ∆L/L

Où :
σ = contrainte de tension axiale (hbar),
σ = T/S x 10-7
Avec :
T = traction exercée (N)
S = section du tube (m²)
E = module de Young ou coefficient d'élasticité transversale (E = 20000 à 22000
hbar pour l'acier)
∆L = allongement (m)
L = longueur du tube (m).

Pour un train de tiges suspendu, la traction exercée sur chaque élément de tige
n'est pas constante, elle représente en fait le poids de l'ensemble des tiges
situées en dessous de lui, il est donc nécessaire de procéder à une intégration.
Après intégration, l’allongement cumulé est : A = 1,83 x 10-7 x L2.

Application : l'allongement de 3 000 m de tiges dans l'air est égal à 1,65 m.

Sous l'action des masse-tiges, cet allongement s’accroît de la valeur :
∆L = Pmt.L / S.E
Où :
Pmt représente le poids des masse-tiges dans la boue.

Si on a 30 tonnes de masse-tiges, l'allongement supplémentaire de 3000 m de

tiges 5", 19.5 lbs/ft est égal à :
dA' = (30 x 103 x 9.81 x 3 000)/(34.03 x 10-4 x 21 x 1010) = 1.23 m.
La modification de la garniture, en particulier l'augmentation du nombre de
masse-tiges conduit donc à accroître l'allongement. L'adjonction de 10 tonnes
supplémentaires de masse-tiges par exemple, conduisant à un allongement
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supplémentaire d’environ 40 cm, fera retrouver le fond 40 cm plus haut que
prévu.

2.2. Influence de la boue sur l’allongement

La pression hydrostatique de la boue au fond du puits, exerce au bas des tiges
une force de bas en haut qui contribue au raccourcissement global de la
garniture. Cette force venant en déduction du poids des tiges dans l'air a conduit
dans la plupart des calculs à introduire le concept de poids apparent.
Notons tout d'abord que pour le calcul de l'allongement global de la garniture,
l'application de ce concept conduit à des résultats erronés. L'appliquer conduit en
effet à supposer une densité fictive de la garniture égale à la différence entre la
densité de l'acier et la densité de la boue, donc à une réduction homogène des
tensions le long de la garniture :
Tension dans la boue = tension dans l'air x (da - db)/da.

En réalité, la force qui s'exerce à la base de la garniture en comprime une partie

et produit donc un raccourcissement. Seule est en tension et donc s'allonge, la
partie de la garniture située au dessus du point neutre (cf. figure 3).
Le calcul du raccourcissement dû à cette force de compression (F) s'effectue
simplement en appliquant la loi de Hooke.
F = ωb x L x S
dA = - F.L/S.E = - ωb.L²/E

Avec
ωb : poids volumique de la boue (N/m3)
L : longueur de la garniture (m).
Soit, pour une garniture de 3000 m de tiges 5", 19.5 lbf/ft, dans une boue de
densité 1,20: dA = -(1.2 x 9.81 x 103 x 3000²)/(21 x 1010) = - 0.50 m.

De la même façon, le raccourcissement de la garniture sous l'effet d'une

augmentation de densité peut être calculé. Celui-ci est en général assez faible
(20 cm lorsque l'on passe d'une densité 1 à 1.50 dans notre exemple).

2.3. Dilatation de la garniture

En cours de forage, la garniture est dans le puits à une température moyenne
supérieure à la température en surface. Cette température moyenne est fonction
du gradient géothermique local et de la profondeur. L'allongement par dilatation
d'une pièce métallique de longueur initiale L0, sous l'action d'une élévation de
température θ∆ est donnée par :
At = 11.8 x 10-6 x L0 x ∆θ

Avec:
At : allongement (m)
L0 : longueur initiale (m)
∆θ : élévation de température (°C)

Application : une élévation de température de 40°C produit sur 3000 m de tiges

un allongement de 1,42 m.
Toute modification des conditions de température de fond (production d'effluent
ou injection de fluide froid) produira un allongement ou une contraction de la
garniture non négligeable (de l'ordre de 1 mètre).
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Fig.3 : Contraintes axiales effectives le long d'une garniture dans la boue
Compression Tension
0

T Tension
effective
E

N Tension
dans l'air
S

Tension issue du
concept de poids
apparent

C
O
M
P
R
E
S
S
I
O
N

3. Phénomènes de vibration
Les phénomènes dynamiques dont l'arbre de forage est le siège sont les
vibrations transversales et les vibrations longitudinales.
Dans chaque cas, une vitesse de rotation donnée engendre des vibrations de
fréquence déterminée. Lorsque cette fréquence devient égale à la fréquence
fondamentale de vibration naturelle de la garniture ou à celle d'un de ses
harmoniques, l'amplitude des vibrations au sein de la garniture s’accroît
considérablement : il y a résonance. La vitesse de rotation qui produit la
résonance est appelée vitesse critique.

3.1. Vibrations transversales

Les vitesses critiques sont données à ± 15 % près par la formule suivante :
Nc = 1200 (D² + d²)1/2/l²

Dans laquelle :
Nc est la vitesse de rotation critique (t/mn)
D le diamètre extérieur de la tige (pouces)
d le diamètre intérieur (pouces)
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l la longueur d'une tige (m).

Les plages critiques sont données dans le tableau ci-dessous :

Diamètre nominal Plages de vitesses de rotation

des tiges (pouce) critiques (tr/mn)
2"3/8 95 ←(110) →125
2"7/8 110←(130) →150
3"1/2 135←(160) →185
4" 160←(185)→ 210
4"1/2 180←(210) →240
5" 200←(235)→ 270
5"1/2 220←(260)→ 300

3.2. Vibrations longitudinales

Le travail de l'outil engendre des vibrations dont l'amplitude et la fréquence
dépendent de la vitesse de rotation et de la nature des formations forées.
Dans le cas de formations dures et fracturées, la garniture est soumise à de très
fortes vibrations, l'amplitude des oscillations pouvant atteindre 10 cm lorsqu'il y
a résonance.
La garniture soumise à des charges cycliques très élevées se fatigue
prématurément, ce qui augmente les risques de rupture. Il est donc essentiel
d'éviter la résonance, c'est à dire, dans la mesure du possible, de soumettre la
garniture à une vitesse de rotation très différente de la vitesse critique.
Selon des mesures de fond réalisées pour un tricône, la fréquence des vibrations
de l'outil est égale à trois fois la vitesse de rotation à la table.
Cette fréquence F en fonction de la vitesse de rotation est donc égale à :
F = 3N/60 = N/20

Avec :
F = fréquence de vibrations en cycles/seconde
N = vitesse de rotation en tours/mn.

Si nous supposons que la partie inférieure du train de masse-tiges est fixe et que
la partie supérieure est libre (supposée non solidaire du train de tiges), la
fréquence naturelle de vibration longitudinale est donnée par l'équation :
F = 1284/L

Avec :
F = fréquence naturelle de vibrations longitudinales en cycles/seconde
L = longueur du train de masse-tiges en mètres.

La vitesse de rotation critique est obtenue lorsque les deux fréquences sont
égales.

1284/L = Nc/20, d'où l'on tire :

Nc = 25680/L

Cette vitesse critique ne dépendant que de la longueur du train de masse tiges, il

est possible de la modifier et de s'éloigner ainsi de la zone dangereuse de
résonance en augmentant ou en diminuant le nombre de masse-tiges.
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Pour limiter ces phénomènes de vibration, on utilise dans certains cas un
amortisseur de vibrations. Son rôle n'est pas tant d'absorber une partie des
vibrations longitudinales que de diminuer la vitesse critique de résonance.

La fréquence naturelle de vibration d'un train de masse-tiges équipé à sa base

d'un amortisseur de vibrations est donnée par la formule :
Fn = (k/M) 1/2 /2π
Avec :
Fn = fréquence de vibration naturelle (cycles/seconde)
k = constante du ressort de l'amortisseur (lbs/ft)
M = masse des masse-tiges au dessus de l'amortisseur

M = L.p/g
Avec :
L = longueur des masse-tiges (ft)
p = poids nominal des masse-tiges (lb/ft)
g = accélération de la pesanteur (32.2 ft/s²)

La fréquence dépend donc de la rigidité du ressort de l'amortisseur et du poids

total dans l'air donc du diamètre et de la longueur des masse-tiges situées au-
dessus de l'amortisseur. Diminuer la rigidité du ressort ou augmenter le poids
des masse-tiges contribue à diminuer cette fréquence.
Notons par ailleurs que l'ajout de tiges lourdes contribue également à diminuer la
vitesse critique.
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CALCULS DE GARNITURES

1. Garniture simple
1.1. Longueur maximale de tiges
La traction maximale pouvant être exercée en tête des tiges est
Tm = T / Cs

Avec :
Tm = Traction maximale en tête
T = Tension à la limite élastique
Cs = Coefficient de sécurité

Le coefficient de sécurité (Cs) recommandé par l’API est de 1.10.

Pour cela on se fixe une réserve de traction minimale Mt (marge de traction) en
général de 30 à 50 tonnes.
Mt = Tm - Pmaxi

Avec :
Pmaxi = poids maximum de la garniture dans la boue.

D’où :
Pmaxi = Tm - Mt = T/Cs - Mt

La charge maximale admissible est égale au poids maximum (Pmaxi) de la

garniture dans la boue.
Pmaxi = Pmt + Phw + Pt
Pmt = poids des masse-tiges dans la boue
Phw = poids des tiges lourdes dans la boue
Pt = poids des tiges dans la boue

D' où : Pmt + Phw + Pt = T/Cs - Mt

Pt = T/Cs - Pmt - Phw - Mt

Poids des tiges dans la boue : Pt = Lt x pt x Ff

Avec :
pt = poids au mètre des tiges en kg/m
Lt = longueur maximale des tiges
Ff = facteur de flottabilité
D’où :
Lt x pt x Ff = (T/Cs - Pmt – Phw - Mt) 103

La longueur maximale des tiges dans la boue est alors donnée par :

L = (T/Cs - Pmt- Phw - Mt) 103 / (pt x Ff)

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EXERCICES

Exercice 1
Déterminer la longueur maximale des tiges suivant la composition suivante de
la garniture :
- Masse-tige NC 46-67,
- Longueur Lmt = 190 m,
- densité boue d = 1.40,
- Tige 5" - 19.5 lbs/ft, grade E, classe premium,
- Marge de traction Mt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1.10.

Exercice 2
Déterminer la réserve de traction en fonction de la profondeur et de la
garniture de forage :
- Profondeur L = 2800 m,
- Masse-tiges 8" - 2"13/16, longueur = Lmt = 220 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Tiges 5"-19.5 lbs/ft, grade G, classe premium,
- Coefficient de sécurité Cs = 1,10.

Exercice 3
Choisir les tiges en fonction de la profondeur finale et de la marge de traction :
- Profondeur L = 3500 m,
- Masse-tige NC 46-65, longueur Lmt = 190 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Marge de traction Rt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1.10,
Prendre des tiges 5", 19.5 lbs/ft, classe premium.
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CORRIGES

Exercice 1
Longueur maximale des tiges
Tm = 138.6 x 1.02/1.1 = 128.5 t
Poids MT/boue = 161.1 x 0.821 x 190/1000 = 25 t
Longueur maximale de tiges : Lt = (128.5 - 25 - 40) x 1000/ (31.06 x 0.821) =
2490 m.

Exercice 2
Réserve de traction disponible
Tm = 194.1 x 1.02/1.1 = 180 t
Poids MT/boue = 220 x 0.796 x 223.1/1000 = 39 t
Longueur des tiges = 2800 - 220 = 2580 m
Poids tiges/boue = 2580 x 32.55 x 0.796/1000 = 67t
Pmaxi = 39 + 67 = 106 t
Rt = Tm - Pmaxi = 180 - 106 = 74 t.

Exercice 3
Choix de grade de tiges
- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.E, classe premium :
Tm = 138.6 x 1.02 / 1.1 = 128.5 t
Rt = Tm - (Lt x pt + Lmt x pmt) Ff = 128.5 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x 0.796
x 10-3 = 26 t.
Rt est inférieure à Mt fixée (40 t).

- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.X, classe premium :

Tm = 175.6 x 1.02 / 1.1 = 162.8 t
Rt = Tm - (Lt x pt + Lmt x pmt) Ff = 162.8 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x 0.796
x 10-3 = 60 t.
Rt est supérieure à Mt fixée (40 t).

Conclusion :
Donc, il faut utiliser soit des tiges de grade X, soit une garniture mixte.

2. Garniture mixte
Si la longueur calculée pour une garniture simple ne permet pas d'atteindre la
profondeur souhaitée avec une réserve de traction suffisante, il faut envisager
d'ajouter, en tête de la garniture, des tiges de poids nominal ou de grade
supérieur.
On cherche alors la longueur maximale des nouvelles tiges en fonction de la
même marge de traction fixée.
La longueur du nouveau tronçon est alors donnée par :

L2 = (T2 - T1).103/(1.10 p2)

Avec :

L2 = longueur du tronçon supérieur (m)

T2 = tension à la limite élastique du tronçon supérieur (t)
T1 = tension à la limite élastique du tronçon inférieur (t)
p2= poids au mètre des tiges du tronçon supérieur dans la boue (kg/m).
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Exercice
1- Connaissant la côte de forage à atteindre, calculer la composition de la
garniture avec les données suivantes :

- Côte forage = 4200 m

- Masse-tiges NC 46-65 (2"13/16)
- Longueur de masse-tiges = 216 m
- Tiges disponibles :
- 5" - 19.5 lbs/ft - E 75 - classe Premium
- 5" – 19.5 lbs/ft - G 105 - classe Premium
- Densité de la boue = 1.60
- Marge de traction fixée à 40 tonnes.

2- Peut-on atteindre la côte d'arrêt de forage, avec comme tronçon L2 des tiges
5" – 19.5 lbs/ft X 95 classe Premium ?

Corrige
1) Longueur maxi L1 du 1er tronçon tiges E
Tm = T / Cs = 141.3 / 1.10 = 128.45 tonnes
Pmt = Lmt x pmt x Ff = 216 x 136.6 x 0.796 = 23.5 t
Pt1 = pt x Ff = 31.06 x 0.796 = 24.72 kg/m
L1 = (Tm - Pmt - Mt) x 1000 / Pt1 = 2629 m

Longueur L2 du 2ème tronçon tiges G

L2 = L - L1 - Lmt = 4200 - 2629 - 216 = 1355 m

Profondeur maximale pouvant être atteinte avec les tiges de grade G

L2 = (T2 - T1) x 1000 / (pt2 x 1.10)
= (198 – 141.3).1000 / (32.55 x 0.796 x 1.10) = 1989 m
Lmaxi = L1 + L2 + Lmt = 2629 + 1989 + 216 = 4834 m

2) Peux-t-on atteindre la côte d'arrêt du forage avec comme L2 des tiges X 95

classe Premium?
L2 = (T2 - T1).1000 / (pt2 x 1,10)
L2 = (179.1 - 141.3).1000 / (31.83 x 0.796 x 1.10) = 1365 m
Lmaxi = 2629 +1356 + 216 = 4201 m

Conclusion : On peut atteindre la côte finale de forage sans aucun problème.

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LES COULISSES DE FORAGE

1. Définition
Une coulisse de forage est un élément de garniture à longueur variable. Elle
dispose pour cela d'une course libre on libérable. Dans le cas où la garniture est
coincée sous la coulisse, cette dernière permet de développer une force d'impact
à partir de l'énergie potentielle que représente la garniture libre au-dessus. Cette
force peut être appliquée vers le haut ou vers le bas.

2. Les différents systèmes de battage

2.1. Le joint coulissant (bumper sub)
Il possède une course libre qui permet, en cas de coincement, le déplacement de
la garniture libre vers le bas, sur une certaine distance. L'énergie cinétique,
fonction de la vitesse atteinte lors de la rencontre de la garniture libre et celle
coincée, crée à cet instant une force d'impact. Donc la vitesse seule de la
garniture influe sur la force d’impact. La chute libre de la garniture sera en
conséquent plus favorable que la vitesse atteinte vers le haut en manœuvrant au
treuil. C’est pour cette raison que ce système est utilisé pour battre vers le bas.
Il est possible de battre vers le haut en s'appuyant sur l'élasticité des tiges de
forage. Cette méthode consiste à mettre la garniture en tension, à relâcher et à
freiner brusquement quand le joint coulissant commence à se fermer. Le coup de
frein brusque devrait provoquer une élongation, suivie d'une contraction
susceptible de produire un choc vers le haut.
Ce système est surtout utilisé sur certaines coulisses hydrauliques pour réaliser
le battage vers le bas.

2.2. Le système hydraulique à retardement

Dans ce système, on crée une course au niveau de la coulisse, tout en retardant
le déplacement de la garniture libre au-dessus. Ce retardement permet la mise
en contrainte de la garniture et conduit à un brusque relâchement au bout d'un
certain temps. L’élasticité des tiges renforce l'effet du battage.
Le système hydraulique à retardement est basé sur le principe de l'écoulement
forcé d'un fluide, au travers d'un espace restreint (fig. 1).
Il faut un certain temps pour que le fluide interne passe de la chambre
supérieure à celle inférieure au travers du trou réduit ouvert percé dans le
piston. Ce laps de temps permet d'appliquer une contrainte à la garniture libre
au dessus. Quand le piston arrive de l'autre côté de la restriction, il se produit
une brusque accélération directement liée à la valeur de la contrainte appliquée.
La rencontre de la garniture libre avec celle coincée en fin de course génère une
force d'impact qui est fonction de la vitesse atteinte.
Le temps de réponse peut atteindre, suivant la contrainte, des valeurs de l'ordre
de la minute.
Quand on inverse le mouvement, le clapet anti – retour du deuxième trou, de
diamètre plus important, s’ouvre et permet ainsi un passage plus rapide du fluide
du bas vers le haut pour réarmer la coulisse (fig.2).

Les coulisses peuvent utiliser le système hydraulique pour battre uniquement

vers le haut (hydraulique à simple effet), ou pour battre dans les deux sens
(hydraulique pure comme l’Hydrajar de Houston Engeneers), ou le système
hydraulique pour battre vers le haut et un système mécanique pour battre vers
le bas (hydromécanique).
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Fig. 1 :
Système de battage hydraulique (battage vers le haut)

Fig. 2 :
Système de battage hydraulique (réarmement de la coulisse)

2.3. Le système mécanique à déclenchement

Dans ce système, une course libérable est créée au niveau de la coulisse mais le
déplacement de la garniture libre au-dessus est empêché pendant une phase de
mise en contrainte de la garniture. Le mécanisme déclenche à un certain niveau
de contrainte et libère la garniture libre au-dessus, profitant ainsi de l'élasticité
des tiges pour renforcer l'effet de battage.
Les coulisses utilisant ce système peuvent être à simple ou à double effet.
Un exemple de coulisse utilisant ce système est représenté figures 3 et 4.
Le mandrin et le corps comportent chacun une crémaillère à denture droite. Si
l'on tourne le mandrin vers la droite, les deux crémaillères ne sont pas engagées
l'une dans l'autre, la coulisse s'ouvre et se ferme sans effort. En cas de
coincement et si l'on désire battre vers le haut, il faut fermer la coulisse, tourner
à gauche pour engager les crémaillères, appliquer la traction désirée et activer la
coulisse en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se
désolidarisent et le battage vers le haut se réalise.
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Pour battre vers le bas, il faut ouvrir la coulisse, tourner à gauche pour engager
les crémaillères, appliquer du poids dans les limites désirées et activer la coulisse
en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se désolidarisent et le
battage vers le bas se réalise (fig. 4).

Fig. 3 :
Coulisse mécanique double effet

Battage vers le haut

Mandrin
(libre)

Corps
(coincé)

Crémaillères

Position initiale : 1- Fermer la 2- Mettre en 3- Tout en gardan

coulisse ouverte. coulisse et tourner tension tout en la tension, donne
à gauche pour maintenant le le couple à droit
engager les couple à gauche. pour désengager le
crémaillères. crémaillères.
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Fig. 4 :
Coulisse mécanique double effet

Battage vers le bas

Mandrin
(libre)

Corps
(coincé)

Crémaillères

Position initiale : 1- Tourne r à 2- Mettre en 3- Tout en gardant la

coulisse ouverte. gauche pour compression tout compre ssion, donner
engager les en maintenant le le couple à droite
crémaillère s. couple à gauche. pour dé sengager les
crémaillères.

3. Exemples de coulisses
3.1. Coulisse hydraulique à double effet : L’Hydrajar de Houston
Engeneers Elle est constituée de deux systèmes hydrauliques à retardement, en
tandem, qui fonctionnent en sens inverse.
Il est recommandé de faire travailler cette coulisse en tension. Le poids de masse
– tiges situées en dessous doit être égal au poids maximal sur l’outil augmenté
d’une certaine sécurité. 5 à 7 tonnes de masse – tiges ou tiges lourdes sont à
mettre au – dessus.
Pour battre vers le haut, il faut commencer par la réarmer en posant dessus 7 à
10 tonnes. Tirer vers le haut le poids nécessaire pour le déclenchement, freiner
et attendre 30 à 60 secondes avant qu’elle ne batte.
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Il faut reproduire les mêmes opérations dans l’autre sens pour
battre vers le bas.
Pour battre vers le haut, il ne faut pas dépasser la tension
maximale recommandée par le constructeur, sous peine
d’écraser le tube intérieur suite à la compression de l’huile.
Par exemple, pour une coulisse 7’’3/4, il ne faut pas dépasser
100 tonnes ; mais, totalement ouverte, cette coulisse peut
supporter une tension de 430 tonnes.
Durant la descente dans le puits, le maître sondeur devra
détecter ou suspecter le fait que la coulisse ait pu s'armer. Il
devra alors, par sécurité, attendre le temps nécessaire à la
coulisse pour s'ouvrir avant de poser sur cales.
Le collier de sécurité doit être mis sur la partie lisse
coulissante du mandrin durant toutes les opérations de
manutention. Il ne sera enlevé que lorsque la coulisse est
introduite dans le puits et les cales enlevées. Durant la
remontée, le collier est immédiatement remis lorsque la
coulisse apparaît.
Il est interdit de mettre les cales sur la partie lisse coulissante
du mandrin.

3.2. Coulisse mécanique à double effets : Earthquaker de Anadrill

La trip-sleeve, une bague crantée
dilatable, comporte des filets
extérieurs et intérieurs, et est fendue
radialement sur pratiquement toute sa
longueur de manière alternée, ce qui
Les filets extérieurs
et intérieurs sont à lui permet de se dilater dans une
droite
certaine limite. Les filets intérieurs
matérialisent des plans inclinés qui, en
contact avec d'autres plans inclinés et
sous un effort de poussée, forceront la
trip-sleeve à se dilater.
Trip sleeve Cette coulisse travaille la tête en bas,
cela veut dire que le mandrin est
coincé et le corps est libre. Le mandrin
s'adapte au dessin intérieur de la trip-
sleeve.
Pour battre vers le haut, on tire sur le
corps de la coulisse. Il commence par
comprimer le ressort du bas, ce qui
force la trip-sleeve à se dilater. Elle ne
pourra le faire tant que le corps ne se
sera déplacé sur une certaine distance
(X). A ce moment, un creux du filet du
corps peut être occupé par un filet
extérieur de la trip-sleeve.

Position normale Position dilatée

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A ce stade, c'est tout le corps, accompagné de la trip-sleeve, qui se déplace vers
le haut pour réaliser le battage.

Pour réarmer, il suffit de descendre le corps de la coulisse pour que la trip-sleeve

retourne à sa position d'origine.
Le même principe est utilisé pour battre vers le bas.
Pour les tarages, ils se font indépendamment en ajustant le jeu entre le corps de
la coulisse et l'un ou l'autre des ressorts situés en haut (pour le tarage vers le
bas) ou en bas (pour le tarage vers le haut).
Si la coulisse est armée, les forces de tarage seront maxima vers le haut et vers
le bas. En effet les ressorts sont en contact avec le corps et la trip-sleeve ; en
outre les filets extérieurs de la trip-sleeve sont en phase avec ceux du corps.
Lors d'un coincement, dès que l'on sollicitera le corps de coulisse dans l'un ou
l'autre sens, il commencera à comprimer l'un des deux ressorts. L'effort
nécessaire au déclenchement sera égal à K, raideur du ressort, multiplié par X la
distance représentée sur les figures. Si l'on introduit entre le corps et l'un des
ressorts un jeu égal à la moitié de la valeur X, cela signifie que l'on pourra
déplacer sur cette distance le corps de coulisse dans un sens sans pour autant
comprimer le ressort. L'effort nécessaire au déclenchement sera alors égal à K
multiplié par la moitié de X restant pour dilater la-trip sleeve. L'effort sera donc
moitié moindre que dans le premier cas.

Coulisse EARTHQUAKER : Battage vers le haut

Corps (libre)

Mandrin
(coincé)
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Coulisse EARTHQUAKER : Battage vers le bas

Corps (libre)

Mandrin
(coincé)

4. Utilisation des coulisses

Utilisée correctement, une coulisse permet de décoincer une garniture. Dans le
cas contraire, elle peut la coincer davantage.
La coulisse doit avoir un diamètre voisin de celui des masse – tiges dans
lesquelles elle est incorporée.
La coulisse ne devra jamais se trouver :
− à moins de deux joints d'un stabilisateur ou d'un changement de section
− à la limite de l'ouverture et de la fermeture (bilan d'efforts nul)
− en tandem avec une autre coulisse.

5. Bilan d'efforts
Si une coulisse doit travailler ouverte, elle doit être soumise à une force de
tension d'un minimum de 2.5 tonnes.
Si elle doit travailler armée, elle devra être soumise à une force de tension ou de
compression d'un minimum de 2.5 tonnes
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Si elle doit travailler fermée, elle devra être soumise à une force de compression
de 2.5 tonnes minimum.
Si la circulation existe, les pertes de charges créent à l’intérieur de la coulisse
une force d'extension qui s’applique sur la surface exposée du mandrin et tend à
l’ouvrir : c'est l'effet de piston (pump open effect). La surface sur laquelle cette
pression s'applique est donnée par le constructeur.
C'est en faisant le bilan des efforts extérieurs et intérieurs, compte tenu de la
position de la coulisse, que l'on peut définir une plage de poids de 5 tonnes à
l'intérieur de laquelle on s'interdira de forer sous peine d'endommager la
coulisse.
Si la coulisse se trouve armée ou ouverte pendant le forage, elle offre un
rétrécissement de section au niveau du mandrin ; les flexions alternées
engendrées par la rotation de la garniture peuvent induire une fatigue
susceptible de provoquer la rupture du mandrin. C’est pour cette raison que
certaines coulisses comportent un flex-joint qui encaisse une partie des efforts de
flexion. Si la coulisse se trouve placée dans une partie de la garniture qui
travaille en tension, elle sera moins sollicitée à la flexion que dans une partie de
garniture travaillant en compression. Même si la coulisse se trouve ouverte, sous
un effet de piston important, la position du point neutre au-dessus de la coulisse
ne sera envisageable que dans les limites fixées par le constructeur.

Exercice
Suite aux problèmes de traction pendant le forage en 12"1/4, il a été décidé
d'incorporer une coulisse de forage Earthquaker, diamètre 8", S = 25 in², tarage
vers le haut = 40 t et tarage vers le bas = 20 t.
La garniture est composée de :
Outil 12"1/4
DC 8" x 2"13/16
Coulisse
3 DC 8" x 2" 13/16
2500 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe Premium
1000 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade G, classe Premium.
Densité de la boue = 1.20
Poids maximum sur l'outil = 20 t
Frottements vers le haut = frottements vers le bas = 10 t
Pertes de charge sous la coulisse = 1000 psi.
1- Calculer le nombre de DC à mettre sous la coulisse pour qu’elle reste en
tension (poids max. à poser sur outil = 80% du poids des DC).
2- Quelle est la zone du poids critique (+/- 2.5 t) ?
3- Calculer la valeur de déclenchement de la coulisse vers le haut (circulation
arrêtée).
4- Le battage vers le haut est-il possible ? Si oui, calculer la réserve de traction
disponible (circulation arrêtée), CS = 1.10.
5- Déterminer la valeur du poids sur le Martin Decker pour le battage vers le bas
avec et sans circulation.
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Corrigé

Pertes de charges sous la

1000 m DP 5" gr. G coulisse = 1000 psi
Densité de la boue = 1.20
Frottements vers le haut =
frottements vers le bas = 10 tf
WOB max. = 20 tf
2500 m DP 5" gr. E Poids du moufle et accessoires =
10 tf.

3 DC 8" x 2"13/16

Coulisse 8", 25 in²,

Tarage haut : 40 tf,
Tarage bas : 20 tf

DC 8" x 2"13/16

Outil 12"1/4
1.

2. Nombre de DC à mettre sous la coulisse :

LDC = WOB/(f x PDC x 80%) = 20000/(0.847 x 223.1 x 0.8) = 132m = 15 DC.

3. Zone du poids critique :

Poids DC sous la coulisse= 15 x 9 x 223.1 x 0.847 = 25510 kgf.
Effet piston = 1000 x 25 = 25000 lbf = 11340 kgf.
Poids critique = 25510 + 11340 = 36850 ≅ 37 tonnes-force.
Plage de poids interdit : 37-2.5<WOB<37+2.5
34.5 t < WOB < 39.5 t

4. Valeur de déclenchement de la coulisse :

Circulation arrêtée, donc : effet piston = 0.
Poids DC au-dessus de la coulisse = 27x 223.1 x 0.847 = 5102 kgf.
Poids DP gr.E au-dessus de la coulisse = 2500 x 31.06 x 0.847 = 65770 kgf.
Poids DP gr.G au-dessus de la coulisse = 1000 x 32.55 x 0.847 = 27570 kgf.
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Poids total garniture au-dessus de la coulisse = 5102 + 65770 + 27570 ≅ 99 tf =
PG.
Tension lue au MD pour battre vers le haut = TMD= PG + Pmoufle + frott. + Tarage
haut = 99 + 10 + 10 + 40 = 159 tf.

5. Le battage est-il possible ?

Réserve de traction DP gr.E = 138.6 x 1.02/1.10 - 65.770- 5.102 - 10 - 40 = 8
tf.
Réserve de traction DP gr.G = 194.1 x 1.02/1.10 - 27.570 - 65.770 - 5.102 - 10
- 40 = 32 tf.
Donc : le battage vers le haut est possible avec une r‚serve de traction de : 8 tf.

6. Valeur lue sur le MD pour le déclenchement de la coulisse vers le bas :

Circulation arrêtée : PMD = 99 + 10 - 10 - 20 = 79 tf.
Circulation rétablie PMD = 99 + 10 - 10 - 20 - 11.34 = 68 tf.
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LE TUBAGE : CALCUL DE COLONNES

1. Les contraintes
1.1. Contraintes à l'écrasement
Elles sont dues à la pression hydrostatique exercée par le fluide présent dans
l'espace annulaire tubage trou ; cette pression est contrebalancée par la pression
régnant à l'intérieur de la colonne.
Au cours des opérations de forage, tubage et cimentation, la colonne peut se
vider soit partiellement, soit complètement, en particulier pour les colonnes de
surface (pertes totales) et la pression intérieure diminue notablement ou même
s'annule. Les contraintes à l'écrasement dues à la pression hydrostatique de
l'espace annulaire sont d'autant plus grandes que la profondeur est élevée ; les
tubes les plus bas sont les plus sollicités.
Il est à noter cependant que dans les zones bien cimentées (cas du sabot des
colonnes), l'absence de pression hydrostatique contribue à diminuer les risques
d'écrasement, au niveau de ces zones après la prise du ciment.

1.2. Contraintes à l'éclatement

Elles ont pour origine la pression intérieure due aux fluides pouvant être produits
par le puits. Pour les déterminer, il est nécessaire de disposer d'informations
suffisantes (cas des puits de développement) ou d'émettre un certain nombre
d'hypothèses (cas des puits d'exploration) concernant la nature des fluides
pouvant être produits (eau, gaz ou huile) ainsi que leur pression. Cette pression
intérieure est contrebalancée par le pression hydrostatique du fluide présent
dans l'espace annulaire tubage – trou (il s'agit en général de la boue utilisée pour
le forage de la fin de la phase qui a précédé la descente de la colonne). La
pression hydrostatique augmente avec la profondeur, les contraintes à
l'éclatement sont donc plus élevées en tête de colonne.

1.3. Contraintes à la traction

Chaque tube descendu dans le puits subit une contrainte de traction due au poids
de l'ensemble des tubes situés au dessous de lui. Cette contrainte est d'autant
plus grande que la profondeur du puits est élevée.
Dans certains cas limites on peut diminuer cette contrainte en faisant flotter la
colonne (remplissage partiel à la descente).

1.4. Influence de la traction sur la résistance à l'écrasement

La contrainte de traction exercée sur un tube limite sa résistance à l'écrasement.
Cette limitation de la résistance à l'écrasement en fonction de la traction exercée
sur le corps du tube est donnée par une courbe que l'on appelle ellipse de
plasticité. La formule de calcul est la suivante :

PCA = [(1 - 0.75 (SA/YP)²)1/2 - 0.5 SA/YP] PCO

Avec :
PCA : pression minimale d'écrasement sous contrainte de tension axiale,
PCO : pression d'écrasement minimale sans contrainte de tension axiale,
SA : contrainte de tension axiale,
YP : limite élastique minimale du tube.
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Cette formule est applicable lorsque la pression d'écrasement est directement
proportionnelle à la limite élastique.

100

90
% de résistance à élastique SA/YP

80

70

60

50

40

30
22
22.4
20

10

100
10 20 30 40 50 60 70 80 87 90 100
87
% de résistance à l'écrasement PCA/PCO

Exemple: Supposons que le poids de la colonne de tubage est de 120 t. Le

tubage est un 9"5/8 - 43.50 lbs/ft N80. Nous déterminerons, à l'aide de l'abaque
de plasticité, en fonction de la tension appliquée à ce tube, sa résistance
effective à l'écrasement.

Solution :
- Détermination de la contrainte de tension :
PCO : résistance à l’écrasement sans tension axiale = 26.3 MPa (FF)
SA : tension axiale = 120 t
YP : limite élastique minimale du tube = 551 t
PCA : résistance à l’écrasement avec tension axiale = ?

(SA/YP) x 100 = 120 / 551 = 22%

L'ellipse de plasticité donne pour SA/YP = 22% : P/ PCO = 87%.

Pour le tubage 9"5/8, 43.5 lbs/ft, N80 : PCO = 26.3 MPa.
Donc :
PCA = PCO x 87% = 22.9 MPa

2. Coefficients de sécurité
2.1. Les efforts de traction
Ils sont plus importants pour les tubes situés dans la partie supérieure de la
colonne (poids des tubes se trouvant au-dessous). Généralement, lors de la
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descente de la colonne, pour avoir une charge maximale suffisante en tête de la
section la plus faible, on prend en ce point un coefficient de sécurité d'au moins
1.60 par rapport à la limite élastique du corps du tube, et on s'assure que ce
coefficient ne descendra pas au dessous de 1.30 lors de la vie du puits, la
colonne étant supposée dans la boue.

2.2. Les efforts d'écrasement

Ils seront plus grands sur les tubes se trouvant vers le bas de la colonne, si celle
ci est descendue vide, ou est amenée à être vidée (pression hydrostatique plus
importante au fond). Le coefficient de sécurité est de 1.125 par rapport à la
résistance à l'écrasement du tube, compte tenu de la traction, le tubage étant
supposé vide et l'espace annulaire plein de boue (descente du tubage
complètement vide) ou le tubage plein de boue et l'espace annulaire plein de
ciment (fin de cimentation et avant prise de ciment). Prendre la valeur la plus
élevée.

2.3. Les efforts d'éclatement

Ils interviennent plus particulièrement dans le cas des colonnes de production,
pour l'exploitation de gisement de gaz. Le coefficient de sécurité est de 1.10 par
rapport à la pression d'éclatement du tube ou du joint (l'annulaire étant supposé
rempli d'eau).

3. Exemples de calcul
3.1. Choix préalable du tubage
A partir des informations suivantes :
Colonne 13"3/S à 1500 m,
Densité boue phase 17"1/2 : 1.10,
Densité boue phase 12"1/4 : 1.65,
Gaz attendu à 2500 m,
Pression gisement Pg = 400 kgf/cm²,
Densité du gaz = 0.27.

Calculer les résistances de la colonne 13"3/8 :

− à l'écrasement,
− à l'éclatement,
− à la traction.

Déterminer le tubage correspondant.

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Corrigé :
Résistance à l'écrasement
Hypothèses :
− intérieur supposé vide et annulaire rempli de boue,
− coefficient de sécurité API à l'écrasement Cecr = 1.125.

Contrainte à l'écrasement = Recr / Cecr = Hd/10

Recr = (Hd/10) x Cecr
Recr = (1500 x 1.10/10) x 1.125 = 186 kgf/cm².

Résistance à l'éclatement
Hypothèses :
− intérieur supposé plein de gaz et annulaire rempli d'eau,
− coefficient de sécurité API à l'éclatement Cecl = 1.10.

Contrainte à l'éclatement = Recl / Cecl.

La contrainte maximale à l'éclatement est :

Pression intérieure du tubage (supposé plein de gaz)
1) Au sabot :
P1 = Pg - Pcolonne du gaz au sabot
P1 = Pg - (Hg - Hs) x dgaz / 10
P1 = 400 - (2500 - 1500) x 0.27 / 10
P1 = 373 kgf/cm²

2) En surface :
P2 = Pg - Pcolonne du gaz en surface Eau
Gaz
P2 = Pg - Hg x dgaz / 10
P2 = 400 - 2500 x 0.27 / 10 = 332.5 kgf/cm²

Pression extérieure (annulaire supposé plein d'eau)

Pa = Hs x deau / 10 = 1500 x 1 / 10 = 150 kgf/cm² 1500 m

Contraintes à l'éclatement :
- Au sabot = P1- Pa, soit 373 - 150 = 223 kgf/cm² 2500 m
- En surface = P2 - 0, soit 332.5 kgf/cm²

C'est donc en surface que la contrainte à l'éclatement

est la plus élevée. Gisement de gaz

Récl = contrainte maxi x Cecl= 332.5 x 1.10 = 366 kgf/cm²

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Plusieurs tubages ont une résistance à l'éclatement supérieure à cette valeur.
Mais nous devons tenir compte de la résistance à l'écrasement dans le choix final
du tubage.

Résistance à la traction
Le choix du tubage est principalement lié aux résistances à l'écrasement et à
l'éclatement. En fonction du choix, il faudra vérifier la résistance à la traction du
tubage.

Choix du tubage
Dans notre exemple : Recr = 186 kgf/cm² et Recl = 366 kgf/cm².
On choisira le N80 - 72 lbs/ft qui a (Formulaire du Foreur, page 178) :
Recr = 18.4 MPa = 18.4 x 10.2 = 188 kgf/cm²,
Recl = 37.1 MPa = 37.1 x 10.2 = 378 kgf/cm².

Vérifions si le coefficient de sécurité pour la traction est supérieur au coefficient

de sécurité API.
Pour ce tubage, la traction à la limite élastique est :
Tle = 739 x 103 daN = 739 x 1.02 = 754 tonnes.
Le coefficient de sécurité pour la traction est :
Ctr = Tle / poids tubage dans la boue = 754 x 103 / (105.1 x 1.02 x 1500 x
0.859) = 5.46.
Ce qui est supérieur au coefficient de sécurité API.
Donc : le tubage N80 - 72 lbs/ft convient.

3.2. Choix du tubage compte tenu des raisons économiques

Si on considère l'exemple précédent, descente d'une colonne 13"3/8 à 1500 m,
la contrainte d'écrasement était de 165 kgf/cm².
La résistance à l'écrasement peut être déterminée graphiquement : on trace la
droite donnant l'évolution de la contrainte d'écrasement avec la profondeur et les
droites verticales représentant la résistance à l'écrasement des différents
tubages ; les profondeurs maximales sont déterminées par les intersections des
droites verticales avec la droite représentant l'évolution de la contrainte à
l'écrasement. La prise en compte des critères économiques permet de définir les
tronçons les mieux adaptés.

La contrainte à l'éclatement est de 223 kgf/cm² au sabot à 1500 m et de 332.5

kgf/cm² en surface.
Cette contrainte étant plus élevée en surface, sa prise en compte affectera la
composition de la colonne à ce niveau. Ceci peut être montré graphiquement en
traçant la droite donnant l'évolution de cette contrainte et les droites verticales
représentant la résistance à l'éclatement des différents tubages.
On obtient ainsi la composition finale de la colonne.
La colonne ainsi déterminée est relativement simple : 2 types de tubes différents
la composent.
En règle générale on essaie de s'imposer cette règle (pas plus de deux types
différents de tubes par colonne), afin de minimiser les risques d'erreur pendant
la préparation avant descente.
 Profondeur (m) Profondeur (m)

641
0

1282
1100
873
436

641

1500
873
436
220

1282
1100
0 Récr/Cécr
Récr/Cécr (kgf/cm²)

K55, 48 #

Récl/Cécl (kgf/cm²)
48

K55, 48 #
152
K55, 54,5 # K55, 54,5 #
71
175 N80, 54,5 #
K55, 61 #
198
K55, 68 #
221 K55, 61 #
96

223
104
Contr N80, 61 #
ainte
éclate
ment
121
N80, 68 # K55, 68 #
321
338 N80, 68 #
141
146
P110, 68 #
N80, 72 # N80, 72 #
378
165

P110, 72 #
180
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N80, 72 # N80, 68 # N80, 72 #

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Il ne nous reste qu'à vérifier, par les calculs, le coefficient de sécurité de la
traction.

3.3. Vérification des contraintes

Exercice :
A partir des données suivantes :
- tubage 9"5/8 - N 80 - 47 lbs/ft - Buttress Std/Nuance N
- sabot à 2000 m, DV à 1000 m
- densité boue : 1.50
- réservoir de gaz à 3000 m
- pression du gisement : 450 bars
- densité estimée du gaz : 0.40
- cimentation prévue :
− 1er étage : de 2000 à 1200 m, densité 1.90,
− 2éme étage : de 1000 m à la surface, densité 1.60.
Calculer :
1. la marge de sécurité de la traction (t),
2. coefficient de sécurité à l'éclatement,
3. coefficient de sécurité à l'écrasement,
a) en fin de cimentation,
b) dans l'hypothèse puits vide et annulaire plein de boue,
4. les risques d'écrasement en cas de défaut de remplissage à la descente,
(nombre de mètres maxi de tubage descendu vide).
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Corrigé :
1. Marge de sécurité de la traction
- Traction maxi = 483 x 1.02 / 1.6 = 308 t
- Poids du tubage dans la boue = 2000 x 68.6 x 1.02 x 0.809 / 1000 = 113 t
- Marge de sécurité = 308 - 113 = 195 t

2. Coefficient de sécurité à l'éclatement

- Pression en tête puits plein de gaz = 450 - (0.4 x 3000 / 10.2) = 332 bars
- Coefficient de sécurité = 473 / 332 = 1.42

3. Coefficient de sécurité à l'écrasement

a- intérieur vide et annulaire plein de boue
- Pression hydrostatique annulaire plein de boue = 2000 x 1.50/ 10.2 = 294 bars
- Coefficient de sécurité correspondant = 328/294 = 1.116

Il est légèrement inférieur au Cecr recommandé par l'API. Il faut donc éviter de le
descendre complètement vide.

b- en fin de cimentation
- Pression hydrostatique annulaire fin de cimentation = (1.90 x 800 + 1.50 x 200
+ 1.60 x 1000) / 10.2 = 335 bars
- Pression hydrostatique dans le tubage (plein de boue) = 1.50 x 2000 / 10.2 =
294 bars
- Coefficient de sécurité correspondant = 328 / (335 - 294) = 8

4. Risques d'écrasement pendant la descente

- Pression hydrostatique annulaire plein de boue = 2000 x 1.50 / 10.2 = 294
bars
- Différence de pression admissible (entre intérieur tubage et espace annulaire)
= 328 / 1.125 = 291 bars = Hm x d / 10.2
- Hauteur de vide maxi admissible à l'intérieur du tubage = Hm = (10.2 x 291) /
1.50 = 1979 m
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CHOIX DES OUTILS ET PARAMETRES DE FORAGE

1. Les paramètres de forage
On appelle paramètres de forage les différents facteurs qui conditionnent la
vitesse d'avancement d'un outil de forage.
Ils peuvent être classés en deux catégories :
- Les paramètres mécaniques :
. type de l'outil,
. poids sur l'outil,
. vitesse de rotation.
- Les paramètres hydrauliques :
. le débit,
. la pression,
. la nature du fluide de forage et ses caractéristiques (densité,
viscosité et filtrat).

1.1. Les paramètres mécaniques

Les terrains traversés présentent une grande variété de dureté. Les avancements
peuvent varier de 80 mètres/heure à quelques dizaines de centimètres par
heure. Il est évident que pour détruire des roches ayant de telles différences de
forabilité, on utilisera des outils qui travaillent selon des principes différents.

1.1.1. Poids sur l'outil

A vitesse de rotation constante, l’augmentation du poids sur l'outil entraîne
l’augmentation de la vitesse d'avancement, à peu près en proportion directe si le
débit de circulation est suffisant. La vitesse d'avancement atteint son maximum
si le poids sur l'outil atteint la charge limite qui est la charge nécessaire pour
faire pénétrer entièrement une dent dans la formation. Au-delà de cette charge,
tout poids supplémentaire est supporté par le corps du cône qui s'applique contre
la formation et il en résulte une diminution de la vie du roulement sans
augmentation correspondante de la vitesse d'avancement. Cette charge limite
est d'autant plus importante que le terrain est plus dur.

En plus de cette charge limite, le poids sur l’outil est limité par sa construction
même :
− un outil pour terrain tendre, ayant les dents longues, a des chemins
de roulements de dimension limitée, donc acceptant des charges
plus faibles,
− un outil pour terrain dur, ayant de petites dents, a des chemins de
roulements plus grands et acceptent de fortes charges.

Le poids sur l'outil peut également être limité :

− par le poids des masse-tiges utilisées : il est nécessaire d'avoir un
poids apparent de masse-tiges supérieur d'environ 20% au poids
maximal que l'on peut appliquer sur l'outil,
− par certaines formations à fort pendage ayant tendance à faire
dévier l’outil. On essaie de limiter cette tendance à la déviation, tout
en maintenant un poids acceptable sur l'outil par l'emploi de
stabilisateurs ou de masse-tiges surdimensionnées.
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1.1.2. Vitesse de rotation
Le poids sur l'outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut
augmenter indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer
un travail extrêmement dur pour la garniture de forage et pour les roulements de
l’outil. Une augmentation de l'un entraîne très souvent une réduction de l'autre.
La vitesse de pénétration ne croît pas en proportion directe avec la vitesse de
rotation. Il existe une vitesse de rotation optimale au-delà de laquelle la vitesse
d'avancement n'augmente plus. Cette vitesse de rotation maximale décroît à
mesure que la dureté de la formation augmente et la vitesse optimale de rotation
décroît quand on augmente le poids sur l'outil.

La vitesse de rotation peut être limitée également par :

− les vibrations du train de sonde (phénomène de résonance qui peut
être la cause de fatigues et de ruptures),
− les grandes profondeurs,
− certains types d'outils (à pastilles) qui travaillant par broyage, le
facteur poids est plus important ; une vitesse de rotation excessive
entraînerait une diminution de la vitesse d’avancement ainsi que la
détérioration des pastilles en carbure de tungstène.

Remarques : Lorsqu'on descend un outil neuf (fig.1), il n'est pas recommandé

d'appliquer immédiatement le poids maximum. En effet, soit que l'outil remonté
est du même type, soit qu'il est d'un type différent.
Le profil de fond de trou laissé par un outil
usé est différent et si l'on applique
brutalement le poids maximal, la mauvaise
répartition des charges (pilote du cône n°
1 et talons des trois cônes) pourrait être la
cause de détérioration rapide de ces
Outil neuf
parties.
A plus forte raison, lorsque l'outil remonté
a perdu sur le diamètre, en plus des
risques précédents il y a risque de
coincement.
C'est pourquoi, avec un outil neuf il faut
forer les premiers centimètres avec poids
et rotation réduits. Dans le cas de perte de
diamètre, il faut reforer très prudemment
les derniers mètres forés par l'outil
précédent.
Il s'agit donc de tracer un nouveau profil de fond de trou plutôt que d'un rodage
des roulements de l'outil.

1.2. Le Drill Off Test

Les deux paramètres poids/rotation sont étroitement liés et il est donc nécessaire
de trouver le meilleur compromis pour obtenir la vitesse d'avancement et la
durée de vie de l'outil les plus grandes.
Le drill off test permet de déterminer le couple poids/rotation à appliquer pour
obtenir une vitesse d’avancement optimale.
Le test est effectué pendant le forage. Le principe consiste à rechercher le poids
optimum puis la vitesse de rotation optimale à partir de ce poids optimum
obtenu.
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1.2.1. Optimisation du poids sur l'outil
− appliquer le poids maximum donné par le programme de forage,
− maintenir durant le test une vitesse constante,
− mettre la chaîne au frein,
− enregistrer les temps successifs (en secondes) correspondant aux
diminutions du poids par intervalle de 2 tonnes par exemple,
− arrêter le test lorsque le temps augmente d'une façon significative,
dû à la réduction du poids,
− le poids sur l’outil optimum correspond au temps le plus court
enregistré.

Si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs du poids, choisir la plus

petite de ces valeurs afin de minimiser l’usure de l'outil.

Feuille d'enregistrement

POIDS ROTATION
RPM = POIDS =

POIDS TEMPS RPM TEMPS

1.2.2. Optimisation de la vitesse de rotation

− faire une marque tous les demi – mètres (par exemple) sur la tige
d’entraînement,
− enregistrer le temps mis pour forer un demi – mètres avec le poids
optimum et une vitesse de rotation,
− enregistrer le temps mis pour forer un demi – mètres avec le poids
optimum et une vitesse de rotation différente de 10 tours,
− la vitesse de rotation optimale correspond au plus court temps
enregistré.

Si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs de la rotation, choisir la plus

petite de ces valeurs afin d'optimiser la durée de vie de l'outil.

Les outils à pastilles et à paliers lisses

Pour ces types d’outils, l'utilisation des paramètres poids et vitesse de rotation
est un peu différente de celle des outils à dents fraisées. Dans ce cas il faut
appliquer la règle recommandée par les constructeurs du WN = Cte (d’après
Hughes Tool) (voir formulaire du foreur).
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1.3. Paramètres hydrauliques
1.3.1. Débit
La vitesse d'avancement croît en proportion directe avec le poids que l'on
applique sur l'outil ; pour un débit donné, si on augmente progressivement le
poids sur l'outil, il peut arriver un moment où l'avancement ne croît plus
proportionnellement au poids et peut même diminuer si on continue à augmenter
le poids. Ce phénomène à partir duquel il n'y a plus proportionnalité directe entre
avancement et poids est appelé balling up ou point de bourrage de l'outil.
Au-delà de ce point le débit n'est plus suffisant pour évacuer la totalité des
déblais au fur et à mesure qu'ils sont produits par les dents de l'outil et une
partie du poids mis sur l'outil est supportée par les déblais.
On peut retarder l'apparition du balling up en augmentant la vitesse aux duses,
ce qui permet un meilleur nettoyage du front de taille.
Le débit a donc une influence sur l'avancement mais jusqu'à une certaine valeur
limite au-delà de laquelle il n'améliore plus l'avancement et risque au contraire
d'être nuisible par la formation de caves (turbulence au niveau des tool joints et
des masse-tiges), l'érosion au droit des masse-tiges où la vitesse de la boue est
d'autant plus élevée que l'on emploie des masse-tiges surdimensionnées.
Le débit est calculé en fonction de la vitesse de remontée des déblais. Cette
vitesse est plus grande en terrain tendre qu'en terrain dur. Quelques uns
préfèrent utiliser des débits moins importants mais forcent par contre sur la
vitesse aux duses.
Le fait de vouloir retarder l'apparition du balling up ne doit pourtant pas amener
à utiliser un débit tel que :
- en terrain tendre il y ait risque de formation de caves,
- en terrain mal consolidé, érosion des parois,
- augmentation des pertes de charges dans l'annulaire produisant au
niveau de l'outil le même effet qu'une augmentation de densité, d'où
diminution de l'avancement, et provocant des pertes de circulation.

1.3.2. Vitesse minimale aux duses

Le jet de boue a pour effet de nettoyer le fond du puits et induire une turbulence
suffisante pour laver la denture de l’outil.
Avant les duses, la pression est élevée et la vitesse est faible. Après les duses, la
pression est faible et la vitesse est élevée.

Légèrement ouvert : peu de débit et peu

de capacité de nettoyage

Correctement ouvert : débit ferme et dirigé

et meilleur nettoyage

Trop ouvert : débit sans force et pas de

nettoyage
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Aire totale des duses (Total Flow Area ou TFA)
Pour les outils à molettes et PDC, le passage du fluide est contrôlé par les duses.
TFA = 0.000767(d12 + d22 + … + dn2)

Pour les outils à configuration imprégnée (diamant, TSP)

TFA = AFC + AE
Outil
Avec:
AFC = area of all fluid
courses
AFC DIAMANT AFC AE = area due to diamond
exposure
AE

Formation

1.3.3. Densité
L'augmentation de la densité ralentit l'avancement. La roche est plus difficile à
détruire quand la pression hydrostatique agissant sur elle augmente.

1.3.4. Viscosité
Plus un liquide est visqueux plus il a de difficultés à pénétrer dans les petites
fractures produites par l'outil dans la formation.

1.3.5. Pourcentage de solides dans la boue

L'augmentation du pourcentage en solide dans la boue diminue la vitesse
d'avancement et la vie de l’outil. Il est nécessaire de faire des traitements
mécaniques corrects de la boue pour évacuer les solides.

2. Choix des outils

La grande variété de dureté des formations et la grande variété des types d'outils
ont rendu le choix des outils difficile.
Dans les forages d'exploration, le terrain etant un facteur inconnu ne permet pas
d'adapter parfaitement l'outil à la roche. On ne peut faire que des suppositions.
Par contre, en développement, les formations sont connues, ce qui permet
d’adapter l'outil à la roche.
Pour une formation donnée, plusieurs types d'outils sont proposés. Une étude
comparative effectuée au cours des premiers forages permettra d'effectuer les
autres forages dans des conditions excellentes de rapidité et d'économie. Le
meilleur outil est celui qui permet d'obtenir le prix du mètre foré le plus bas,
dans de bonnes conditions techniques.

2.1. Choix des outils par l'analyse de l'usure

Un outil peut être usé pour l'une des raisons suivantes :
- usure des dents à un degré tel qu’aucune action sur la formation n'est
plus possible,
- perte de diamètre, qui indique une roche abrasive,
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- arrondi des dents de talon de la molette ce qui diminue l'avancement et
indique une roche moins abrasive que le cas précédent,
- détérioration des roulements par broyage, résultant d'une charge trop
élevée (molette coincée).

Chaque type de formation a pour effet d'accentuer sensiblement l'une ou l'autre

de ces causes d'usure. On peut admettre que :
- un outil dont seuls les roulements sont usés doit être remplacé par un
outil de nuance plus tendre,
- un outil dont l'avancement décroît rapidement et remonte avec des
dents complètement usées, mais sans jeu excessif dans les molettes,
doit être remplacé par un outil de nuance plus dure,
- un outil remonte avec une perte importante sur le diamètre, mais une
usure normale au point de vue dents et roulements doit être remplacé
par un outil à pastilles.

Les remarques et codifications des usures vont orienter les choix pour les outils
suivants.

2.2. Choix des outils par la méthode de break even

Avant de décider de l'usage d'un nouvel outil de forage, il est nécessaire de faire
une étude économique pour déterminer la performance qu'il faut atteindre, en
vue d'améliorer le prix de revient au mètre foré, par rapport à l'outil que l'on
connaît.
Le break-even est une méthode qui permet d'évaluer la rentabilité d'un ou
plusieurs outils par rapport à un ou plusieurs autres outils dont la performance
est connue.

Principe
Le prix d'un mètre foré est :
C = [B + H (T + t)] / F

Avec :
C = prix du mètre foré,
B = prix de l’outil,
H = prix horaire de l’appareil,
T = temps de forage,
t = temps de manœuvre (descente et remontée),
F = longueur forée.

Le cas le plus simple est de comparer deux outils, descendus à la même

profondeur, dans des formations identiques, sur deux puits voisins.
Le premier outil A a effectué une performance, dont tous les éléments sont
connus. Quelle devra être celle d'un second outil B pour que celui-ci soit plus
économique ?
L'outil B sera plus rentable que l'outil A dès lors que CB < CA.
Pour B, le seuil de rentabilité sera atteint lorsque CB = CA, donc :
CA = [BB + H (TB + tB)] / FB
FB = [BB + H (TB + tB)] / CA
FB = H TB/ CA + (HtB+ BB) / CA

C’est une équation du type y = ax + b, avec :

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y = FB = longueur forée par l'outil B au seuil de rentabilité,
a = H / CA
x = TB = temps de forage par l'outil B au seuil de rentabilité
b = (HtB+ BB) / CA.

Dans un repère cartésien où figurent en ordonnée la longueur forée (F) et en

abscisse le temps (T) de forage, le seuil de rentabilité d'un outil par rapport à un
autre est donc une droite. Pour définir une droite, deux points suffisent :
Point X : y = 0, x = -b/a = - (tB+ BB) / H

Point Y : x = 0, y = b = - (H tB+ BB) /CA

Droite de rentabilité

F (longueur forée)

Y T (temps de forage)

Chaque point de la droite XY représente une performance à réaliser par l’outil B

pour que son coût au mètre soit égal au coût du mètre foré par l’outil A.
L'ensemble des points du graphe, situés au-dessus de la droite XY représente les
performances à réaliser par l'outil B pour que son coût du mètre soit inférieur à
celui de l'outil A. Ceux situés sous la droite XY représentent l'ensemble des
performances pour lesquelles l'outil B ne sera pas rentable par rapport à l'outil de
référence.
Il est recommandé de représenter sur le graphe une coupe lithologique parallèle
à l'axe des ordonnées, ce qui peut parfois éviter une remontée trop précoce de
l'outil.
Par exemple, sans la coupe lithologique cet outil aurait sûrement été remonté
vers l’heure h alors qu’il franchissait la formation B, très dure.

F
D

h T
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LES INSTRUMENTATIONS
L'instrumentation est l’ensemble des opérations nécessaires pour remettre un
puits en état de marche normale après des incidents ou accidents techniques.
L’équipement resté dans le puits suite à ces incidents est appelé “poisson”.
On dit qu'il y a instrumentation lorsque :
- du matériel est tombé dans le puits (marteau, peigne de clé, molette
d'un outil, etc…),
- il y a rupture de la garniture de forage,
- il y a coincement de la garniture de forage.

Les causes peuvent être dues à :

La nature des terrains :
Coincement par pression différentielle, retombées, éboulements, accumulations
de déblais, inclinaison du puits, formation de trou de serrure, réduction du
diamètre du trou, fluage ou gonflement des argiles, ...
La défaillance du matériel :
Le matériel de fond ou de surface n'a pas la capacité requise pour forer, ou les
contraintes subies (traction et rotation) sont supérieures à ses résistances,...

Les erreurs humaines :

Peuvent être dues à la mal formation du personnel ou la non-application des
procédures,
Un programme inadapté :
Les côtes de tubages sont mal choisies forant ainsi ensemble des zones qui
exigent des paramètres très différentes (une zone à pertes et une autre
contenant des argiles fluantes par exemple), le type et les caractéristiques de la
boue sont mal adaptés, ...

Préventions
Inspection du matériel :
Matériel de fond : le matériel descendu dans le puits doit être en bon état et
résister aux différentes contraintes attendues ; en plus, il doit avoir des
dimensions et des formes qui permettent son repêchage s'il reste dans le puits.
Pour les puits verticaux, une inspection au magnaflux et sonoscope doit être
effectuée toutes les 800 heures de rotation pour les masse-tiges et tous les 6
mois pour les tiges. Cette durée est réduite de moitié pour les puits dirigés.
Après inspection, seules les tiges de classes supérieure ou 2 seront conservées.
Pour les masse-tiges, le BSR devra être supérieur à 2.5.
Un matériel ayant servi à une instrumentation (battage, dévissage à l'explosif,…)
doit être immédiatement remplacé et renvoyé à l'atelier pour inspection.
La fiche d’inspection de chaque équipement doit être exigée par le maître
d'œuvre.
En dehors de ces inspections, les filetages doivent toujours être nettoyés en
cours de la manœuvre de remontée, graissés avec une graisse adéquate et
bloqués au couple requis.
Matériel de surface : tous les équipements de levage doivent être inspectés
annuellement par magnafluxage.
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Personnel : le personnel (surtout le maître sondeur) doit être formé et
sensibilisé pour bien appliquer les consignes de forage et de sécurité.
Le maître sondeur, par exemple, doit comprendre et admettre qu'il faut être
toujours prudent en manœuvrant dans le découvert, qu'il ne faut pas tirer
excessivement en cas d'accrochage, etc…
Pour cela, une procédure de travail doit exister et des consignes bien détaillées
doivent être communiquées au personnel.

Nature des terrains et programmes : les programmes de forage, tubage et

boue doivent être adaptés aux terrains qui vont être forés.

Recommandations
Durant le forage ou les manœuvres, certaines règles sont à observer pour limiter
les risques d'instrumentation ou éviter d'aggraver une instrumentation déjà en
cours. Les règles principales sont :
- manœuvrer prudemment dans le découvert pour réduire les risques de
coincement et les surpressions,
- en cas d'accrochage en cours de remontée, ne pas tirer, mais dégager
plutôt vers le bas, et essayer de passer tout en gardant le mouvement
vers le bas, la rotation, et, surtout, la circulation. Si ça ne passe pas,
reforer vers le haut avec les bras de l'outil,
- ne jamais tirer plus que la tension à la limite élastique des tiges,
- durant la descente, se méfier des derniers mètres avant le fond : le
trou peut avoir un profil conique, laissé par l'outil précédent s'il a perdu
du diamètre ; si ça ne passe pas, ne pas hésiter à reforer, mais à
paramètres réduit pour éviter que le nouvel outil n'épouse la forme du
puits,
- après un arrêt de longue durée de la circulation (durant une manœuvre
par exemple), il faut démarrer les pompes doucement pour casser les
gels de la boue et éviter ainsi les surpressions susceptibles de créer des
pertes,
- lorsqu'on décide d'arrêter la table de rotation après un couple résistant
important, il faut le faire lentement pour éviter le retour de la table et
ainsi le dévissage de la garniture de forage,
- limiter au maximum l'immobilisation de la garniture de forage dans le
découvert,
- si, pour un arrêt de courte durée (ajout de simple par exemple) on
décide de laisser la table en rotation lente, surveiller le couple et faire
attention au retour au moment de son arrêt,
- pour éviter la chute de ferraille dans le puits, mettre systématiquement
la plaque sur la table de rotation ; la fermeture des obturateurs totales
n'est pas une solution parce que s'il y'a chute de ferraille, il se peut
qu’on ne s’en rend pas compte et on ouvre les obturateurs, et même si
on s’en rend compte, il est difficile de repêcher la ferraille qui est
tombée sur l’obturateur à fermeture totale ; cette fermeture est faite
avec la pose de la plaque pour éviter une éventuelle venue et non pour
empêcher la ferraille de tomber dans le puits.
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Précautions
L'instrumentation est une opération coûteuse et risquée ; elle l'est davantage si
on perd du temps dans des opérations inutiles dans l'espoir de repêcher par
chance, parce que le phénomène s'aggrave en fonction du temps.
Pour réduire les dégâts, il faut réduire le temps d'intervention, mais il ne faut
jamais compter sur le hasard : le problème doit être bien connu, les méthodes
étudiées et le matériel adéquat et prêt à fonctionner.
En résumée, il faut faire vite et bien.
Pour cela, avant de se trouver face à l'instrumentation :
- il ne faut jamais descendre dans le puits un matériel qui ne peut pas
être repêché, et le matériel de repêchage, ainsi qu'un lot de
consommables, doit être en permanence disponible et en bon état de
fonctionnement,
- les éléments de la garniture de forage sont mesurés (diamètres
extérieur et intérieur et longueur) et reportés sur un registre,
- la coupe lithologique doit être prête avec les côtes réelles mesurées
durant le forage,
- tous les problèmes rencontrés (accrochages, couples résistants, etc…)
doivent être consignés,
- les calculs nécessaires à une instrumentation (la réserve de traction par
exemple) doivent être à jour.
Si l'instrumentation survient, il faut commencer par des tentatives simples de
courtes durées ; sinon, il faut bien analyser le problème et dresser un arbre de
décision qui décrit la succession des opérations avec toutes les combinaisons
possibles.
Des calculs sont faits pour décider du moment de mettre en place un bouchon de
ciment et dévier le puits au lieu de continuer inutilement à essayer de repêcher.

1. Outils de repêchage
1.1. Outils pour repêchage de la ferraille
1.1.1. L’aimant [magnet]:
C’est un aimant contenu dans un corps en acier non
magnétique. Il est percé de trous permettant la
circulation de la boue. Il peut être équipé, à sa partie
inférieure, d’un guide de centrage ou un guide de
fraisage lui permettant une meilleure récupération de
la ferraille.
Il est destiné à récupérer de petites quantités de
ferraille.
Si le puits est propre, l'aimant peut être descendu au
câble en lui raccordant un adaptateur. Par contre, si le
puits ne permet pas cette solution, l'aimant est
descendu avec la garniture de forage, pour permettre
la circulation. Dans ce cas, il est accompagné d’un
panier à sédiments placé immédiatement au-dessus.
Lorsqu'il est stocké, il est protégé par une plaque pour
conserver ses caractéristiques magnétiques.
Mode opératoire :
Si le terrain est dur, la ferraille s'accumule au fond et ne peut pas s'accrocher
aux parois. Dans ce cas, il suffit de circuler quelques minutes au-dessus du fond
puis poser légèrement ; dégager de quelques centimètres, tourner légèrement
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puis reposer sur le fond ; répéter cette opération plusieurs fois pour être sûr que
toute la surface du fond a été balayée par l'aimant. Remonter en surface sans
dévisser à la table, en évitant de brusquer la garniture de forage.
Si le terrain est tendre, la ferraille, surtout s'il s'agisse d'une mollette, se détruit
en petits morceaux qui s'accrochent aux parois sur une certaine hauteur.
Lorsqu'on remonte un outil qui a perdu une molette, on peut constater en
surface cette hauteur grâce aux marques laissées sur les masse-tiges. Pour cela,
arrivé à cette côte, il est recommandé de continuer la descente de l'aimant en
circulant à plein débit et tournant à grande vitesse pour faire tomber toute la
ferraille au fond; cette opération est répétée plusieurs fois avant de procéder au
repêchage comme décrit dans le cas d'un terrain dur.

1.1.2. Le panier à sédiments [junk Sub ou junk Basket]:

Le panier à sédiments est un raccord qui comporte une jupe
pour la récupération de la ferraille de petite taille mais assez
lourde pour être remontée par la boue. Il est vissé
directement sur un outil dusé.
Lorsqu'on circule, la vitesse de remontée de la boue diminue
juste au dessus de la jupe facilitant ainsi la retombée de la
ferraille.
Ce panier est utilisé pendant le fraisage ou accompagnant un
aimant. Il peut être aussi descendu avec l'outil tricônes pour
récupérer la ferraille restée dans le puits avant la descente
d'un outil diamant.
Cependant, le forage avec ce panier est risqué, du fait que la
restriction de son corps au niveau de la chemise présente un
point faible qui ne résiste pas aux contraintes rencontrées
dans le puits (couple résistant, tirage, poids excessif sur
l'outil, etc…).

Mode opératoire :
- une fois arrivé à quelques centimètres du fond, circuler, de préférence, à débits
différents, jusqu'à atteindre le débit maximal,
- arrêter la circulation pendant 1 ou 2 minutes,
- dégager de quelques mètres,
- redescendre au fond en reprenant la circulation et gratter le fond si nécessaire,
- répéter l'opération plusieurs fois.

1.1.3. L’araignée [poor man]:

L’araignée est un morceau de tubage H40 ou J55 dont l'extrémité inférieure est
taillée en dents très longues (1.3 fois le diamètre du tube), comportant une
amorce de pliage vers l'intérieur. L’inconvénient majeur de cet outil est le fait
que les dents risquent de se plier vers l’extérieur empêchant ainsi la remontée
dans le tubage.

Mode opératoire : l'araignée est descendue avec la garniture de forage, en

passant lentement dans le découvert.
- circuler à quelques centimètres du fond,
- arrêter la circulation,
- poser 5 à 10 tonnes sans circulation, en tournant légèrement à droite pour plier
les dents vers l'intérieur.
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1.1.4. Le carottier de repêchage à circulation directe [junk
catcher]
Le carottier de repêchage à circulation directe est
composé d’un tube, d’une fraise et de deux
anneaux porte-linguets, qui peuvent être
remplacés par un aimant. Ce carottier est surtout
utilisé pour repêcher les molettes des outils.

Mode opératoire :
- arrivé à quelques centimètres du fond, circuler
pendant quelques minutes,
- réduire le débit et descendre lentement jusqu'à
coiffer la ferraille,
- carotter 30 à 60 cm du terrain,
- couper et remonter la carotte en dévissant à la
chaîne.
La garniture de forage remonte pleine de boue
du fait que la carotte au fond obstrue le passage.

1.1.5. Carottier de repêchage à circulation inverse [reverse

circulating junk catcher]
Le carottier de repêchage à circulation inverse est composé de :
- un tube intérieur solidaire d’un tube extérieur ; les deux tubes tournent
ensemble ; ils ne sont doublés que pour permettre la circulation entre eux, et
éviter la circulation au-dessus de la carotte,
- une fraise dentée rechargée en carbure de tungstène,
- un anneau porte-linguets.
Le tube intérieur est muni, à sa partie supérieure, d’un siège recevant la bille qui
sert à rétablir la circulation inverse entre les deux tubes. Empêchée par la bille
sur son siège, la boue passe entre les deux tubes, sort en bas par des trous du
tube extérieur, entre par le bas dans le carottier et sort par des trous situés en
haut du carottier.
Cette circulation inverse pousse la ferraille vers le centre
du trou.
Ce carottier sert à récupérer des objets divers et,
surtout, les molettes d'outils ; il peut être muni d'un
aimant.
Mode opératoire :
- commencer par une circulation directe à quelques
centimètres du fond pour nettoyer le carottier et le trou,
- lancer la bille,
- carotter 40 à 60 centimètres,
- couper la carotte et remonter le carottier en dévissant à la chaîne.

Mode opératoire :
Arrivé au fond, on commence par une circulation directe puis on lance la bille.
Lorsque cette dernière arrive sur son siège, la pression augmente
progressivement jusqu'au cisaillement des goupilles pour libérer le piston qui
glisse vers le bas et la circulation passe par les jets, ce qui provoque une
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dépression à l'intérieur du corps qui aspire la ferraille à repêcher. On carotte
ainsi quelques centimètres et on remonte en dévissant à la chaîne.

1.2. Outils de repêchage de la garniture :

1.2.1. L’overshot :
Si la garniture s'est simplement dévissée, on
essaye tout d'abord de la revisser si le filetage
est toujours en bon état. En général, on soude
un guide au bout du joint mâle pour faciliter son
guidage dans le joint femelle.
S'il y a eu rupture de la garniture, il faut
descendre un overshot, un taraud ou une cloche
taraudée, selon l'état et les dimensions de la tête
du poisson. Quelquefois, il est nécessaire de
fraiser la tête du poisson avant de la coiffer.
L’overshot est composé d’un corps dont
l’intérieur est usiné en hélices coniques pour
recevoir le système de prise. Ce dernier est
immobilisé en rotation par une bague d'arrêt.
Une garniture d’étanchéité permet la circulation à
travers le poisson après repêchage s'il n'est pas
bouché ; sinon, cette garniture éclate et permet
la circulation au-dessus du poisson.
Un guide de même diamètre que le corps est vissé au bas de l'overshot pour
faciliter la coiffe du poisson.
Ce guide peut être remplacé par un autre de diamètre plus gros lorsque le
diamètre du trou est très grand par rapport à celui du poisson ou par un crochet
redresseur si le puits est très cavé ; on peut même équiper cet overshot d'une
fraise pour remettre en état la tête de poisson ou d'une extension entre le corps
et le raccord dans le cas de prise basse sur le poisson au cas où la tête du
poisson est trop endommagée.

Pour chaque type d'overshot, il existe toute

une gamme de spirales et de coins dont le
diamètre de prise varie de 1/8" en 1/8". Une
spirale ou un coin peut coiffer jusqu'à 1/8" de
plus ou de moins que son diamètre nominal
pour les diamètres supérieurs à 6", et 1/16"
pour les diamètres inférieurs.
Le système de prise peut être :
- à spirale, pour la prise de poissons de gros
diamètre, s'approchant du diamètre intérieur
de l'outil. La spirale est torsadée à gauche et
est montée dans le corps avec l'ergot vers le
bas;
- à coins, système plus robuste, mais la prise
se fait sur des poissons de plus petit
diamètre. Ce sont des coins fendus à la partie
supérieure pour avoir une certaine élasticité
et usinés extérieurement en hélices coniques.
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Mode opératoire :
- circuler à quelques centimètres au-dessus de la tête du poisson pour bien la
nettoyer,
- réduire le débit et descendre en tournant lentement pour coiffer le poisson ;
une augmentation de la pression indique la coiffe du poisson,
- à ce moment, arrêter la rotation et descendre pour engager complètement le
poisson,
- arrêter la descente et mettre en tension pour agripper le poisson,
- mettre en circulation (si le poisson n'est pas bouché) et dégager pour s'assurer
de la liberté du poisson, redescendre en donnant un coup de frein brusque pour
s'assurer de la bonne prise,
- si le poisson est coincé et on décide de le relâcher, donner quelques secousses
vers le bas pour décoincer le système de prise puis tourner à droite en
dégageant lentement.

1.2.2. La cloche taraudée [taper tap]

La cloche taraudée est un cylindre conique comportant intérieurement un filetage
fin à 6 filets au pouce avec une conicité de 4°. Le filetage est durci par
traitement thermique pour pouvoir se visser sur l'extérieur du poisson dont le
matériau est plus tendre. Elle sert à repêcher des poissons tubulaires fixes en
rotation, ou à les dévisser si on utilise une cloche taraudée à gauche. Des
rainures verticales sont taillées à l'intérieur afin de faciliter le dégagement des
copeaux. Certaines cloches ont un filetage mâle en bas pour visser un guide.
Cet outil ne peut pas relâcher le
poisson après la prise, ce qui
nécessite de le descendre
accompagné d'un joint de sécurité.
Cet outil est utilisé s’il n’y a pas
d’autres solutions, parce qu’il
supporte peu la traction.

Mode opératoire :
- circuler au dessus de la tête du
poisson pour la nettoyer,
- descendre sans circulation, poser
légèrement sur le poisson et visser
lentement jusqu’à augmentation du
torque au maximum autorisé par les
tiges,
- tenir le torque un certain moment,
- remonter en faisant attention de ne pas trop tirer en cas de coincement. Ne pas
dévisser à la table durant la remontée.
-
1.2.3. Le taraud [pin tap]:
Le taraud a une conicité de 10% et un filetage fin durci par
traitement thermique sur toute sa longueur.
Il est muni d'un trou pour le passage de la boue et des
canaux sont taillés sur toute sa longueur pour permettre
l'évacuation des copeaux.
Il est destiné pour le repêchage du matériel tubulaire dont le
jeu entre le poisson et le trou ne permet pas le passage d'un
overshot.
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Il peut être équipé d'un guide. Une fois vissé, le taraud ne peut relâcher le
poisson qu'en battant à la coulisse ou au joint coulissant. Il est nécessaire
d'intégrer un joint de sécurité dans ce train de repêchage.

Mode opératoire :
- circuler au dessus de la tête du poisson pour la nettoyer,
- descendre lentement jusqu'à pénétration dans le poisson,
qu'on détecte grâce à une légère remontée de la pression,
- visser lentement jusqu’à augmentation du torque au maximum autorisé par les
tiges,
- tenir le torque un certain moment puis relâcher,
- remonter en faisant attention de ne pas trop tirer en cas de coincement. Ne pas
dévisser à la table durant la remontée.

1.3. L’outil de repêchage de tubage [releasing ou casing spear]

L'outil de repêchage par l'intérieur est constitué d'un corps muni d'un mandrin
usiné en hélice gauche, d'une cage comportant 3 coins d'ancrage disposés à
120° et 3 ressorts de friction à lames entre les coins.
Il est utilisé pour repêcher des poissons dont le diamètre extérieur ne permet pas
la coiffe par overshot et le diamètre intérieur est suffisamment gros pour lui
permettre de passer. Il est généralement utilisé pour repêcher le tubage.

Mode opératoire :
Les ressorts de friction à lames s'agrippent à l'intérieur
du poisson immobilisant ainsi la cage en rotation. En
tournant d'un sixième de tour à gauche, la cage porte-
coins étant immobile, le mandrin tourne et les rampes
coniques viennent se positionner sous les coins. En
tirant, les coins glissent sur les rampes, sortent et
viennent s'agripper contre la paroi du poisson ; il ne
reste plus qu’à tirer, décoincer si nécessaire en battant
et remonter le poisson en dévissant à la chaîne.
Pour relâcher la prise, il suffit de poser légèrement,
tourner d'un sixième de tour à droite, et poser ou même
battre vers le bas pour désancrer les coins.

1.4. Outils pour repêchage du câble

1.4.1. Le harpon extérieur :
Le harpon extérieur est une longue tige munie de griffes et d’un
filetage à sa partie supérieure pour le raccordement à la garniture.
Il est utilisé pour repêcher un câble cassé dans le tubage. Sa partie
supérieure est équipée d'une bague cylindrique de diamètre égal
au diamètre intérieur du tubage pour éviter l'accumulation du câble
au-dessus du harpon, ce qui peut causer son coincement.
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1.4.2. Le harpon intérieur :
Le harpon intérieur est composé de deux ou plusieurs supports verticaux sur
lesquels plusieurs griffes sont soudées intérieurement. Un raccord supérieur
solidarise les supports entre eux et permet le raccordement à la garniture. Il est
utilisé pour repêcher un câble cassé dans le découvert.

1.5. Garniture de repêchage

Une garniture de repêchage type est composée de (de bas en haut) :
- un outil de repêchage, choisi en fonction de l'état et des dimensions de la tête
de poisson,
- un joint de sécurité (éventuel) destiné au dévissage en cas de difficulté,
- un joint coulissant pour battre vers le bas et relâcher l'outil de repêchage
(overshot ou outil de repêchage par l'intérieur) en cas d'échec,
- une coulisse hydraulique pour battre vers le haut en cas de coincement du
poisson,
- un nombre suffisant de masse-tiges pour assurer le battage.

Le joint de sécurité est toujours placé le plus bas possible, permettant ainsi de
récupérer le maximum de la garniture de repêchage au cas où le poisson ne
vient pas et l'outil de repêchage ne lâche pas sa prise; il est à éliminer si on
envisage un dévissage à l'explosif.

L'accélérateur de battage est recommandé si on utilise une coulisse hydraulique

dans des puits dont les frottements sont importants. Il est placé au sommet des
masse-tiges.

2. Le fraisage
2.1. Les fraises [junk mill]
Les fraises détruisent la ferraille non
repêchable ou remettent en état une tête de
poisson endommagée.
Elles sont rechargées par des produits à
base de carbure de tungstène brasés ou
frittés et possèdent des trous pour
permettre le passage de la boue. Elles sont
toujours descendues accompagnées d'un
panier à sédiments placé immédiatement
au-dessus. Lorsque les grains actifs s'usent,
la matrice se creuse pour exposer de
nouveaux grains. On peut aussi exposer une
nouvelle couche de grains en battant
légèrement pour casser l'ancienne.
Une garniture de fraisage doit comporter au moins un panier à sédiments situé
directement au-dessus de la fraise et une coulisse mécanique à double effet pour
pouvoir se dégager en cas de coincement du a la retombée de débris métalliques
sur les épaules de la fraise ou du stabilisateur. Elle doit aussi comporter 1 ou 2
stabilisateurs de même diamètre que la fraise pour limiter les risques de
déviation.
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3. Les coincements
3.1. Coincement en cours de remontée :
Le coincement en cours de remontée peut être du à :
- l'éboulement de formations mal consolidées,
- le rétrécissement du trou dû à la présence d’argiles gonflantes ou fluantes,
- la formation d'un trou de serrure,
- le collage par pression différentielle,
- la chute d'objets métalliques dans le puits.

Dans tous les cas, il faut toujours essayer de se libérer vers le bas, même en
battant si la garniture de forage est munie d'une coulisse.
Si on se libère vers le bas, essayer de reforer vers le haut avec les épaules de
l'outil en appliquant une légère tension ; travailler au couple en surveillant la
pression de refoulement. Se dégager de temps à autre en bas pour garder la
rotation et le mouvement en bas.
S'il est impossible de se dégager vers le bas et la circulation est normale, il s'agit
probablement d'un coincement par pression différentielle. Essayer alors de
mettre en place des bouchons de décoinçant ou alléger la colonne hydrostatique,
sinon, il peut s'agir d'un éboulement ou d'un rétrécissement de trou, il faut
penser alors à battre (vers le bas de préférence en premier lieu) si la coulisse
existe, ou dévisser et établir un programme d'instrumentation avec arbre de
décisions pour la suite des opérations (battage, surforage, déviation).

3.2. Coincement en cours de descente :

Le coincement en cours de descente peut être du à :
- la réduction du diamètre du puits (trou conique) due à la perte de
diamètre de l'outil précédent,
- la descente d'une garniture de forage plus rigide que la précédente,
- le changement du type de l'outil,
- le collage par pression différentielle,
- le rétrécissement du trou dû à la présence d’argiles gonflantes ou fluantes,
- une descente trop rapide créant la formation de pont de déblais sous
l'outil.
Dans tous les cas, à part le collage par pression différentielle, il faut toujours
essayer de se dégager vers le haut, même en battant si la garniture de forage
est munie d'une coulisse, et, si on se libère, reforer le passage difficile à faible
poids pour ne pas déformer l'outil, surtout s'il s'agit d'un trou conique en terrain
dur.
S'il est impossible de se dégager vers le haut, il faut établir un programme
d'instrumentation avec arbre de décisions pour la suite des opérations (battage,
surforage, déviation).

3.3. Coincement en cours de forage :

Le coincement en cours de forage peut être du à :
- l'éboulement de formations non consolidées, surtout à la suite d'une perte,
- l'accumulation des déblais sur l'outil et les stabilisateurs,
- le fluage ou gonflement des argiles,
- le collage par pression différentielle.
Le signe précurseur d'un coincement pendant le forage est représenté par les
augmentations brusques du couple résistant.
Si la circulation existe et on n'est pas coincé par pression différentielle, il faut
essayer de regagner la rotation, avec l'indicateur de poids indiquant le poids de
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la garniture de forage dans la boue. On essaye alors de reforer vers le haut avec
les épaules de l'outil. Il faut éviter de tirer vers le haut, ce qui ne fait qu'aggraver
la situation en tassant les retombées sur l'outil, entraînant ainsi le blocage de la
circulation.
Si la circulation n'existe pas, il faut essayer de la récupérer elle ou la rotation, en
pompant à très faible débit et en tournant jusqu'au couple maximal permis.
Surveiller la pression, parce qu'on risque de craquer et tomber en perte au fond,
si la formation est fragile. Si on récupère même une circulation à faible débit, il
faut essayer de reforer vers le haut. Si on n'y arrive pas, il faut dévisser et
établir un programme d'instrumentation avec arbre de décisions pour la suite des
opérations (battage, surforage, déviation).

3.4. Le coincement par pression différentielle : définition

Le coincement par pression différentielle
est causé par la différence entre la
pression régnant dans une formation
poreuse et perméable et celle de la
colonne de boue, et s'exerce généralement
sur les masse-tiges si elles sont
immobilisées en face de cette formation.
Le cake qui s'est déposé sur la formation
forme un joint qui empêche l'égalisation
des pressions entre les deux faces des
masse-tiges. L'épaisseur du cake
augmente la surface de collage.
Le collage est plus sérieux si le puits est
dévié, le filtrat est élevé et la différence de
pression est importante.
Ce coincement se traduit par l'absence totale de la rotation et des mouvements
de la garniture dans les deux sens ; seule la circulation reste normale.
Pour éviter ce problème, il est recommandé de diminuer la surface de collage en
évitant l'utilisation de masse-tiges surdimensionnées et en utilisant une garniture
stabilisée, des masse-tiges spiralées ou carrées, ou mêmes des tiges lourdes
pour remplacer quelques masse-tiges. Il faut aussi utiliser une boue qui possède
une densité juste nécessaire pour maintenir les fluides de formation ou les
argiles fluentes en place et un faible filtrat lié à un faible pourcentage en solide.
Une boue à l'huile est conseillée dans cette situation.
Les signes précurseurs d’un collage par pression différentielle sont : pertes
légères de boue suivies de torque lors du forage si la rotation est faible, et de
tractions lors des ajouts. Si ces signes sont détectés, il faut éviter d’arrêter la
rotation de la garniture longtemps (2 à 3 minutes), surtout lors des ajouts,
jusqu’à ce que les masse-tiges sortent de la zone de collage.

3.4.1. Remèdes
Si la garniture est coincée par pression différentielle, il faut poser le poids de
toute la garniture tout en essayant de tourner la table jusqu’au couple maximal
permis et en circulant avec un faible débit (les pertes de charges dans l’annulaire
trou – masse – tiges accentue le problème) pour essayer de décoincer. Si l’on
tire au lieu de poser, la surface de collage augmente et ça ne fait qu’aggraver la
situation. Il faut faire travailler la garniture ainsi pendant un quart d’heure ou
une demi heure en tirant jusqu’à son poids dans la boue puis en posant tout son
poids, jusqu’à ce que l’indicateur de poids n’affiche que le poids du moufle et ses
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accessoires. Si la garniture est toujours coincée, il faut, selon le cas, pomper un
bouchon de tensio – actif ou alléger la colonne hydrostatique en remplaçant la
boue par une autre plus légère ou en pompant un bouchon d’eau ou de gasoil
(méthode du tube en « U »), et cela tout en maintenant la garniture totalement
posée avec le couple appliqué à la table de rotation. Si on craint une venue en
allégeant la colonne de boue, il faut fermer l’obturateur annulaire.
Si le résultat est négatif, il faut dévisser à l’explosif et dévier le puits.
Dans ce cas de coincement, il ne faut ni surforer le poisson, ni descendre un train
de battage.
Si on essaye de surforer, le risque de coller les tubes de surforage est très
important et on va laisser un deuxième poisson dans le puits ; si on descend une
coulisse pour battre vers le haut, c’est inutile parce qu’il faut une force de
traction très importante pour décoller la garniture. En effet, si, par exemple, on
colle le 1/8 de la circonférence des masse – tiges sur 18 mètres de longueur, la
surface de collage est de 10800 cm² ; si la différence de pression est de 35
kgf/cm², la force de collage sera de : 35 x 10800, ce qui nous fait : 378 tonnes,
valeur qui ne peut jamais être atteinte durant le battage.
Les seules solutions envisageables sont le train de test, le packer servant à
supporter la colonne de boue et créer ainsi une venue qui servira à dégager la
garniture coincée, ou la déviation.

4. Détermination du point de coincement

4.1. Mesure des élongations :
Cette méthode permet de calculer la côte approximative du point de coincement
en mesurant, en surface, l'allongement obtenu à partir de 2 tractions successives
sur la garniture de forage.
L = 2.675 x p x l / (P2 - P1)
Avec :
L : longueur de la garniture libre, en m,
p : poids linéaire des tiges, en kg/m,
l : allongements en mm entre les tractions P2 et P1,
P1 et P2 sont comprises entre la traction maximale admissible et le poids
de la garniture.

4.2. Mesure par extensomètre :

L’extensomètre [FPIT : free point indicator tool] est un
capteur télescopique de 1"3/8 de diamètre, que l’on
descend à l'intérieur de la garniture de forage au moyen
d'un câble électrique pour mesurer le pourcentage des
efforts de tension et de torsion transmis au fond à partir de
la surface. Pour cela, il est muni d’une résistance électrique
ou un champ électromagnétique qui varient lorsque l’outil
s’allonge ou tourne avec la garniture de forage, dans
laquelle il est ancré grâce à deux ressorts de friction.
Il est descendu accompagné d'un joint coulissant, d'un
détecteur de joints et de quelques barres de charges pour
vaincre la poussée d'Archimède.
Si l’outil se trouve dans la partie coincée de la garniture, les
efforts de traction et de torsion appliqués en surface ne
sont pas transmis et aucune variation de résistance ou du
champ électromagnétique n'est enregistrée.
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Mode opératoire :
Commencer par étalonner l'extensomètre dans la partie libre de la garniture de
forage, à proximité de la surface.
Les mesures sont faites point par point et les valeurs lues sont portées sur un
graphe % liberté en fonction de la profondeur. On peut ainsi voir le point de
coincement et même interpréter les résultats et en tirer la nature du coincement.
Pendant les mises sous contraintes de la garniture de forage, il ne faut pas
dépasser 80% de la tension à la limite élastique et du couple de torsion maximal
des tiges.

Remarque : une garniture coincée n'est plus soumise à la poussée d'Archimède.

Recommandations pour l'utilisation de l'extensomètre

Il est recommandé, et quelquefois nécessaire, d'utiliser la tige d'entraînement et
engager le carré d’entraînement dans la table de rotation pour les opérations de
décoincement (détermination du point de coincement, dévissage, etc…). Le
coincement durant une manœuvre laisse une tige qui dépasse de la table de
rotation et il est difficile de placer la tige d'entraînement. Pour la placer, procéder
de la manière suivante :
- si le tool-joint de la tige est situé entre les mâchoires de l'obturateur et la
table, fermer l'obturateur à mâchoire sur tiges en mettent le maximum de
pression, dévisser la tige et visser la tige d'entraînement ;
- si le tool-joint se trouve au droit des mâchoires de l'obturateur, poser une
partie du poids de la garniture de forage en gardant 20 tonnes pour poser sur les
coins puis attacher les poignées ensembles, dévisser ainsi la garniture de forage,
remonter et enlever la tige du haut, visser la tige d'entraînement, descendre et
revisser sur le reste de la garniture. Il est recommandé de dévisser le plus haut
possible et, si possible, dans le tubage pour faciliter le revissage par la suite ;
- si le tool-joint se trouve quelques centimètres au-dessous des mâchoires
de l'obturateur, tirer jusqu'à ce que le tool-joint dépasse les mâchoires,
sans pour cela dépasser la traction maximale permise, fermer les
mâchoires et procéder comme décrit dans le premier cas.

Attention : si une crépine est placée en tête des tiges, ne pas oublier de
l’enlever.

Une fois la tige d'entraînement en place, enlever le bouchon du col de cygne de

la tête d'injection s'il existe, sinon enlever le col de cygne lui même pour
permettre le passage du câble électrique. Un guide en caoutchouc est placé pour
éviter le frottement du câble contre le tube d’usure de la tête d’injection. Il faut
préparer une cisaille pour couper le câble et fermer la kelly cock en cas de
venue.

4.3. Dévissage mécanique

Le dévissage [back off] mécanique de la garniture coincée est une méthode peu
précise, aléatoire et présente le risque de dévisser la garniture à plusieurs
endroits. Mais, parfois, elle est nécessaire pour la poursuite de l’instrumentation
: vissage de la tige d’entraînement pour déterminer le point de coincement,
descente d’une garniture de battage, etc…
Le dévissage se fait sur le joint le plus proche du point neutre parce que son
filetage n’est soumis à aucune contrainte verticale (tension s’il est au-dessus du
point neutre et compression s’il en est en dessous).
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Mode opératoire :
Dans le cas où la tige d’entraînement n’est pas placée, poser une partie du poids
de la garniture de forage en gardant une vingtaine de tonnes pour bloquer les
cales auxquelles il faut attacher les poignées ensembles. Dévisser la garniture en
tournant à gauche, et utiliser les clés si nécessaire.
Si la tige d’entraînement est placée, commencer par bloquer la garniture en
tournant à droite 60% du couple de torsion maximal et déplacer le point neutre
sur toute la longueur de la garniture de forage en posant du poids jusqu’à 15
tonnes. Ensuite, placer le point neutre au droit du joint à dévisser en tirant le
poids de la garniture de forage à ce joint augmenté de 5 à 10 tonnes et tourner à
gauche de 80% du couple de torsion maximal.
Le nombre de tours maximal est donné dans des tableaux du formulaire du
foreur.

4.4. Le dévissage à l'explosif

Le dévissage à l’explosif consiste à faire sauter une charge explosive au droit du
joint qu’on a décidé de dévisser. Les explosifs utilisés sont des cordons ayant un
poids de 80 grammes chacun. Le nombre de cordons doit être suffisant pour
provoquer une violente vibration transversale et longitudinale sans trop déformer
le joint à dévisser.
Le dévissage doit se faire au niveau du joint situé immédiatement au-dessus du
point de coincement, mais il est conseillé de dévisser le joint de « longueur » et
non le joint de simple, parce que le joint de longueur est plus facile à dévisser
étant donné son dévissage répétitif durant les manœuvres. Il faut éviter de
dévisser au niveau d’une coulisse ou d’une réduction.

Mode opératoire
La tige d’entraînement doit être obligatoirement placée, le carré d’entraînement
engagé dans la table de rotation et le bouchon de la tête d’injection ou le col de
cygne enlevé. Procéder ensuite comme suit :
- ajuster le poids de la garniture pour positionner le point neutre au niveau
du joint à dévisser à l'aide de l'extensomètre (en le positionnant au droit
de ce joint et en tirant jusqu'à constatation d'une légère traction) ou par le
calcul (en tirant à une tension égale au poids dans l'air de la garniture au-
dessus de ce joint) ;
- amarrer le carré d’entraînement à la table de rotation et bloquer la
garniture de forage en tournant lentement à droite 80% du nombre de
tours maximal (donné dans le formulaire du foreur), tout en contrôlant le
couple ;
- verrouiller la table, graisser la tige d’entraînement et poser lentement
jusqu’à ce que le poids atteigne 10 à 15 tonnes pour déplacer le point
neutre, remonter doucement jusqu’à ce que le point neutre revienne au
niveau du joint à dévisser, puis tirer encore 5 à 10 tonnes
supplémentaires. Répéter cette opération jusqu'à ce que le nombre de
tours de retour soit égal à celui initial ;
- exercer une traction supérieure de 15 à 30% à celle déterminée pour le
positionnement du point neutre ;
- tourner à gauche un nombre de tours correspondant à 60 à 80% du couple
transmis à droite ;
- verrouiller la table puis manœuvrer la garniture entre 15 tonnes et le point
neutre plus 5 à 10 tonnes ;
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- descendre les charges explosives en face du joint à dévisser (repéré à
l’aide du détecteur de joints CCL descendu avec les charges explosives).
L’intérieur de la garniture de forage doit être rempli de boue pour éviter
une chute du niveau dans l’espace annulaire au moment du dévissage ;
- provoquer l’explosion et remonter immédiatement le câble électrique sur
200 à 300 mètres pour éviter qu’il sorte et coince à l’extérieur.

Si le dévissage a eu lieu, un léger choc à la table suivi d’un mouvement de retour

limité par le verrouillage est décelé. Dans ce cas :
- remonter le câble électrique au jour, déverrouiller la table et compter le
nombre de tours retournés pour s’assurer si le dévissage s’est fait
totalement ou partiellement ;
- tourner encore quelques tours pour dévisser complètement et remonter la
garniture au jour en dévissant à la chaîne.
Si les indices de dévisage ne sont pas détectés, déverrouiller la table et compter
le nombre de tour retournés. Si ce nombre est inférieur à celui qui a été transmis
au début, il se peut qu’il y ait un début de dévissage. Dans ce cas, remonter le
câble électrique au jour et continuer le dévissage de la garniture, puis remonter
en dévissant à la chaîne.
Si le dévissage n’a pas eu lieu, recommencer l’opération en augmentant le
nombre de cordons.

Consignes de sécurité
Durant l’opération, les règles suivantes sont à observer :
- la radio doit être déconnectée depuis la connexion des explosifs jusqu’à la
remontée du câble en surface après l'explosion et vérification que toute la
charge a explosé ;
- avant de tourner à gauche, les charges explosives doivent être à 200 ou
300 mètres de la surface, et ne les descendre que lorsque le nombre de
tours requis à gauche est donné. Remonter le câble immédiatement après
l’explosion de 200 à 300 mètres avant de continuer le dévissage ;
- pour éviter les frottements du câble électrique sur le tube d’usure de la
tête d’injection durant sa remontée, il faut remonter la tige d’entraînement
et poser le premier joint de tiges sur cales ou poser la tige d’entraînement
elle-même sur le collier Baash Ross ;
- les joints où s'est produite l'explosion doivent être immédiatement
éliminés.

4.5. Le surforage [washover]

Le surforage consiste à surforer le terrain autour d’un poisson coincé pour le
dégager. La partie du poisson dégagée est ensuite remontée après être coupée
ou dévissée. Cette opération est déconseillée dans des terrains présentant des
risques de coincement, telles que les argiles fluantes ou gonflantes, qui essayent
de coincer les tubes de surforage eux mêmes.
Un train de surforage est composé d’une couronne vissé au bout de 5 tubes (en
trou découvert) ou 10 (en trou tubé) raccordés à la garniture de surforage.

4.5.1. Couronnes de surforage [washover shoe] :

Les couronnes de surforage utilisées dans le découvert sont rechargées
extérieurement (pour fraiser le terrain) et, éventuellement, intérieurement (pour
fraiser l'extérieur du poisson), tandis que celles destinées pour le trou tubé ne
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sont pas rechargées extérieurement et sont stabilisées pour ne pas abîmer le
tubage.
Les couronnes de surforage pour terrains
tendres possèdent des dents, tandis que
celles pour terrains durs ont un profil plat
ou des ondulations. Leur diamètre intérieur
est inférieur de 1/16" à celui des tubes de
surforage, et leur diamètre extérieur est
supérieur de 1/16" à celui des tubes de
surforage.

4.5.2. Tubes de surforage [washover pipe]:

Les plus utilisés sont les tubes Hydril et Baash Ross. Ils ont une bonne résistance
à la torsion et une section faible pour permettre, d’une part, le passage du
poisson à l'intérieur et, d’autre part, une bonne remontée des déblais à
l'extérieur. Ils sont munis soit de manchons filetés, soit de filetages faits sur le
corps du tube. Ces filetages se vissent et se dévissent facilement et ne se
survissent pas pendant le surforage. Le plus utilisé est le filetage Hydril FJ-WP
qui se visse sur seulement 2 tours, assure l’étanchéité sur 2 portées et supporte
un couple de torsion deux fois supérieur à celui supporté par les tool-joints des
tiges de forage.
En général, ces tubes ne possèdent pas de renflements ni extérieurs ni
intérieurs.
Il est recommandé de visser et de dévisser ces tubes à l’aide d’une clé à chaîne
pour ne pas les écraser.
Ces tubes sont reliés aux masse-tiges par l'intermédiaire d'un raccord qui peut
faire office de joint de sécurité.
Etant donné le risque important de coincement pendant le surforage, il est
recommandé de descendre une coulisse pour battre vers le haut.

4.5.3. Paramètres de surforage :

Ils doivent être très faibles pour éviter le flambage des tubes. Le poids est
compris entre 1 et 3 tonnes selon le torque, et la rotation entre 50 et 100 tr/min.
Le débit est faible (entre 250 et 500 l/min) compte tenu des pertes de charges
importantes qui poussent la garniture vers le haut, accentuant ainsi le
phénomène de flottaison qui entraîne le flambage des tubes.

5. La déviation [side track]

Le but d'un side track est d'abandonner une partie de puits difficilement
récupérable suite à une instrumentation, et de procéder à une déviation en
quittant l'axe du puits initial.
La déviation peut être pratiquée dans un puits vertical comme dans un puits
dirigé.
La décision de dévier un forage au lieu de poursuivre l'opération de repêchage
est prise lorsque l'on constate que le coût du repêchage, qui comprend le coût
des compagnies de services, le nombre de jours de location de l'appareil, la
location de matériels d’instrumentation et, si le poisson est récupéré, le prix de
sa remise en état, devient supérieur à celui de la déviation, qui comprend le prix
du poisson abandonné, du bouchon de ciment, de la déviation et du reforage
jusqu'à atteindre la côte de la partie abandonnée.
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Il faut noter que les statistiques ont montré que les chances de réussite d’une
opération de repêchage baissent très vite d’un jour à l’autre, ce qui renforce la
prise de la décision de dévier le puits.

5.1. Déviation dans le découvert

On doit entamer la déviation dans une formation calibrée, bien consolidée,
présentant une bonne vitesse d'avancement. Il faut surtout éviter d’entamer la
déviation dans une formation argileuse, à cause des risques de cavage.
La distance minimale entre la tête de poisson et la côte de déviation doit être
calculée en fonction de l’angle de déviation, à laquelle on ajoute une sécurité
minimale de 50%. Par exemple, si on dévie dans un puits vertical de 12’’1/4 de
diamètre, à raison de 1°/10 mètres, la distance est de 17 mètres ; en ajoutant
50% de sécurité, ça nous ramènera à une distance d’environ 24.5 mètres.

Mode opératoire :
- poser un bouchon de ciment au niveau de la tête du poisson ayant un
volume suffisant pour couvrir le puits jusqu'à environ 15 mètres au-dessus
de la côte de déviation préalablement choisie. Ce bouchon doit avoir une
formulation lui permettant d’être très dur après 24 heures d’attente ;
- durant l’attente de la prise du ciment, descendre un outil (avec une ou
deux masse-tiges amagnétiques si la déviation est orientée) et araser le
top du bouchon, ne laissant que 9 mètres au-dessus de la côte de
déviation préalablement choisie ;
- lorsque le ciment ait pris, tester sa dureté en posant un poids de 1.5
tonnes/pouce de diamètre du puits, sans rotation mais avec le débit
maximal permis ;
- si le test est négatif, attendre encore 1 à 2 heures et refaire le test ;
- si le test est positif, reforer le ciment jusqu’à la côte de déviation et
prendre une mesure de la déviation avec le single shot ;
- descendre une garniture de déviation composée d'un outil diamant
concave, d'une turbine, d'un raccord coudé de 1.5 à 3.5° selon le diamètre
du puits, d'un raccord d'orientation si nécessaire, d'une ou deux masse-
tiges amagnétiques, d'un nombre de masse-tiges suffisant pour appliquer
un poids de 10 tonnes sur l'outil, de 4 à 5 longueurs de tiges lourdes et de
tiges ;
- arrivés au fond, manœuvrer plusieurs fois la garniture afin d'éliminer les
torsions accumulées pendant la descente, prendre une mesure de
l'inclinaison, verrouiller la table de rotation et commencer le turboforage à
poids réduit et débit constant jusqu‘au reforage complet du ciment. Une
fois dans le terrain, continuer le turboforage avec des paramètres
normaux jusqu'à obtenir une inclinaison minimale de 5°. Remonter alors
cette garniture et en descendre une autre normale pour continuer le
forage.
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5.2. Déviation en trou tubé

La déviation dans un tubage peut être ramenée à une déviation en
trou découvert, si on coupe et on remonte la partie supérieure non
cimentée de la colonne de tubage.
On peut aussi ouvrir une section de tubage d’une hauteur minimale
de 22 mètres sur toute sa circonférence avec un outil de coupe et
entamer la déviation. La section à détruire doit être bien cimentée et
compter le minimum possible de manchons pour faciliter l’opération.
Une fois la fenêtre ouverte, mettre en place un bouchon de ciment
jusqu’à une hauteur minimale de 15 mètres au dessus du top de la
fenêtre ; ce bouchon doit avoir une formulation lui permettant
d’obtenir un maximum de dureté en 24 heures. Procéder à la
déviation comme décrit dans la déviation en trou ouvert en
commençant à 2 mètres au-dessous du top de la fenêtre. Utiliser,
pour les mesures de déviation, un single shot gyro pour éviter les
perturbations magnétiques causées par le tubage ; ces perturbations
continueront jusqu’à ce que l’outil soit éloigné de 12 à 15 mètres du
tubage.
L’outil de coupe [section mill] comporte des couteaux qui s’ouvrent
hydrauliquement à 300 psi.
Commencer la coupe avec un poids de 2 tonnes, une rotation de 80 tr/min et un
débit donnant une pression de 80 à 100 bars. Une chute de la pression indique la
fin de la coupe. A ce moment, entamer le fraisage en augmentant le poids
jusqu’à 4 tonnes maximum et la rotation jusqu’à 100 à 125 tr/min ; le débit est
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de 1200 l/min pour les colonnes 7’’ et 9’’5/8, et de 2600 l/min pour la colonne
13’’3/8.

5.3. Déviation en trou tubé avec le sifflet déviateur [whipstock]

On peut aussi ouvrir une section de tubage sur seulement une partie de sa
circonférence avec une fraise et un sifflet déviateur et entamer la déviation.
Pour cela, commencer par faire une passe de scraper pour nettoyer l’intérieur de
tubage, et mettre en place un packer permanent sur lequel sera posé le sifflet
déviateur. Dans le cas d’une déviation orientée, le packer doit être descendu et
orienté à l’aide de la garniture de forage, grâce à un outil de pose hydraulique.
Ce packer comporte des ergots pour aligner le sifflet déviateur. Son orientation
est réalisée grâce à un single shot gyro. Si la déviation n’est pas orientée, le
packer peut être mis en place avec la garniture de forage ou avec le câble
électrique.
Une fois le packer ancré, descendre le sifflet déviateur, accompagné de son
raccord d’ancrage et une fraise (starting mill) qui lui est raccordée grâce à des
goupilles. Le sifflet est engagé dans le packer, s’oriente et s’y ancre
automatiquement sans rotation.
Appliquer un poids de 5 à 6 tonnes pour casser les goupilles de la starting mill et
commencer le fraisage. La starting mill, guidée par le sifflet déviateur, vient
s’appliquer contre le tubage et commence à ouvrir la fenêtre. Il ne faut pas
appliquer du poids sur le sifflet déviateur pour ne pas désancrer ou faire tourner
le packer. Une fois la fenêtre ouverte, remonter la starting mill et descendre une
fraise diamant accompagnée d’une autre fraise (watermelon mill). Fraiser avec
cette garniture jusqu’à sortir de 3 mètres dans la formation. Remonter alors
cette garniture et descendre une taper mill accompagnée d’une string mill, d’une
watermelon mill, et d’une ou deux masse-tiges amagnétiques. Forer avec cette
garniture 2 simples, prendre une mesure de déviation, puis forer 3 simples et
prendre une autre mesure de déviation. Continuer à forer jusqu’à obtenir un
déport par rapport au puits de 3 mètres minimum. Remonter alors cette
garniture et en descendre une autre classique pour continuer le forage.

Attention : durant l'ouverture de la fenêtre dans le tubage, utiliser une boue à

base d'eau ayant une viscosité élevée pour pouvoir remonter les copeaux d'acier.
La boue à base d’huile est fortement déconseillée. Mettre aussi des aimants dans
la goulotte.
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6. Outils de battage
6.1. Le joint coulissant [bumper sub]
Le bumper sub comprend un corps et un mandrin comportant deux épaulements
faisant effet de marteaux, l'un pour battre vers le haut et l'autre, plus faible,
pour battre vers le bas. Il est placé immédiatement au-dessus de l'outil de
repêchage pour lui permettre de relâcher le poisson en battant vers le bas. En
effet, si on coiffe un poisson coincé à l'aide d'un overshot et, après un battage
intensif causant le collage de l'overshot sur le poisson, on décide d'abandonner
ce dernier, il est nécessaire de battre vers le bas pour que l'overshot lâche prise.

Mode opératoire :
Pour battre vers le bas avec le bumper sub, on commence par le fermer
complètement et faire une marque sur la tige d'entraînement. Ensuite, on
dégage pour l'ouvrir complètement avec une légère tension supplémentaire, on
relâche le frein, puis on freine brutalement à quelques centimètres au-dessus de
la marque faite sur la tige d'entraînement.
Ainsi, l'inertie de la garniture de forage provoquera un choc
sur la partie placée au-dessous du bumper sub, dont la
force d'impact dépendra de la vitesse de descente et du
poids de la garniture au-dessus.
Cet outil n'est pas efficace pour le battage vers le haut et il
est préférable d'utiliser une coulisse destinée à battre dans
ce sens ; mais, en cas de besoin, on peut l'utiliser pour
battre vers le haut. Pour cela, on commence par l'ouvrir
complètement et faire une marque sur la tige
d'entraînement. On met ensuite en traction de quelques
dizaines de tonnes, puis on relâche le frein et on freine
brusquement à la marque faite sur la tige d'entraînement.
Avec l'inertie, les tiges s'allongent, la coulisse se ferme un
peu puis, sous l'effet de l'élasticité des tiges, s'ouvre et bat
vers le haut.

6.2. La coulisse mécanique

La coulisse [jar] mécanique Mac-Cullough permet de battre dans les deux sens.
Son corps possède deux ouvertures longitudinales diamétralement opposées
ayant des dents arrondies sur le côté. Le mandrin possède deux nervures
longitudinales munies de dents.
Étant donné que cette coulisse est armée par rotation, il est déconseillé de
l'utiliser avec un overshot.

Mode opératoire :
Pour armer cette coulisse, il suffit de tirer 2 à 3 tonnes, tourner ensuite de 1/8 à
1/4 de tour à droite puis caler la table. Ensuite, descendre lentement pour
emboîter les dents du mandrin et du corps les unes dans les autres. Il suffit de
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tirer pour battre vers le haut ou poser pour battre vers le bas : les dents
s'écartent de leur logement et libèrent le corps qui vient frapper le haut (ou le
bas) des nervures.
L'intensité des chocs est fonction du couple appliqué et maintenu pendant le
battage.

6.3. La coulisse hydraulique

La coulisse hydraulique de Bowen permet le battage vers le haut. Elle possède un
piston qui se déplace dans deux chambres successives de diamètres différents,
remplies d'huile.
Lorsqu'on tire, le faible jeu entre le piston et le cylindre inférieur retarde le
passage de l'huile de la chambre supérieure à la chambre inférieure. Lorsque le
piston atteint la chambre supérieure de diamètre plus grand, l'huile passe vite,
libérant ainsi le piston qui remonte rapidement et le mandrin tape sur le corps de
la coulisse.

Mode opératoire :
C'est une coulisse à retardement : on la met en traction et on attend jusqu'à ce
que le piston passe dans la chambre supérieure, ce qui crée l'impact. Pour la
réarmer, il suffit de poser ; le piston entre rapidement dans la chambre
inférieure puisqu'il ne fait plus étanchéité et l'huile passe aussi à travers lui et
sort par des trous placés en haut. La puissance de battage dépend de la traction
exercée et la profondeur.
Il est recommandé de placer cette coulisse immédiatement au-dessus du bumper
sub (si existant). Si des masse-tiges sont intercalées entre cette coulisse et l'outil
de repêchage, la force d'impact est réduite ; par contre, le battage est amélioré
si on place des masse-tiges au-dessus de la coulisse. Le poids des masse-tiges à
placer au-dessus est environ égal à celui du poisson.

6.4. Le joint de sécurité [safety joint]

Le joint de sécurité est descendu dans une garniture de
repêchage, de battage (déconseillé), de surforage ou de
fraisage. Il se dévisse facilement grâce à ses gros filets. Au
cas où l’outil d’instrumentation (fraise, overshot, etc…)
coince ou ne relâche pas le poisson, on peut dévisser au
niveau du joint de sécurité à partir de la surface et
remonter la partie supérieure. Le joint de sécurité est placé
immédiatement au-dessus de l’outil de repêchage pour
récupérer le maximum du train d’instrumentation.
Cet outil comprend un mandrin comportant un filetage à
gros filets et des guides verticaux. Il est vissé au corps qui
comporte un filetage identique. Ce type de filetage se
dévisse facilement en cas de coincement d'une partie de la
garniture de forage située en-dessous. Afin d'éviter un
dévissage accidentel, le haut du corps comporte des
redents inclinés dans lesquels sont engagés des redents
d'un manchon qui, en plus, est muni de rainures à
l'intérieur qui reçoivent les guides verticaux du mandrin, le
rendant ainsi solidaire en rotation avec ce dernier. Un
ressort appuyé sur l'épaulement du mandrin vient plaquer
le manchon contre le corps.
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Etant donné que le joint de sécurité se dévisse lorsqu'on applique le couple à
gauche, il est proscrit dans le cas où l'on envisage un dévissage à l'explosif.
Le joint de sécurité Baash Ross type E est le plus utilisé.

Mode opératoire :
Pour dévisser, on place le point neutre au droit du joint de sécurité et on tourne
à gauche d’un nombre de tours compris entre 7.25 et 10, selon le diamètre du
joint. Le manchon, entraîné en rotation par le mandrin, et, grâce à l'inclinaison
des redents dans le même sens, glisse vers le haut et comprime le ressort.
Lorsque le déplacement est suffisant pour libérer les redents, le mandrin peut
tourner librement et dévisser ainsi au niveau du filetage à gros filets. Donc, le
couple donné à gauche doit être suffisant pour comprimer le ressort afin de
déverrouiller l’outil.
Avant de dévisser et si l’outil d’instrumentation le permet, il est conseillé de
rebloquer la garniture d’instrumentation en tournant à droite de 80% du nombre
de tours maxi, puis de déplacer le point neutre de bas en haut.

6.5. L'inverseur de rotation [reversing tool]

L'inverseur de rotation s'ancre dans le tubage et transforme le mouvement de
rotation à droite qui lui est transmis d'en haut en un mouvement de rotation à
gauche qu'il transmet en bas pour dévisser mécaniquement un poisson, en
réduisant à moitié la vitesse de rotation et, par conséquent, doublant le couple à
gauche.
Cet outil nécessite obligatoirement un tubage dans lequel il s’ancre, et une
garniture gauche en dessous de lui.
Si l’outil est verrouillé, il n’inverse pas la rotation, c’est à dire que les parties
inférieure et supérieure tournent dans le même sens. Ceci est nécessaire pour se
déconnecter du poisson. Le verrouillage est obtenu grâce à une bille qui est
lancée à partir de la surface, et qui, sous l’effet de la pression, pousse une
clavette qui déclenche le mécanisme de verrouillage.
En plus, l’inverseur de rotation possède des trous permettant la circulation dans
le cas où le poisson est bouché.
La garniture de repêchage doit comporter un bumper sub et un joint de sécurité
au-dessus de l'outil de repêchage, et un autre bumper sub au-dessus de
l'inverseur de rotation.

Mode opératoire :
Cet outil est descendu avec, en dessous, une garniture de repêchage filetée à
gauche et, au-dessus, des tiges filetées à droite. Une fois le poisson coiffé,
maintenir une tension de 4 tonnes et tourner lentement à droite. L'outil s'ancre
dans le tubage en premier lieu, puis commence à dévisser le poisson. Durant le
dévissage, on remarquera une augmentation du torque. Une fois le torque
diminué, cela explique que la garniture est dévissée. Tourner alors 3 tours à
gauche pour désancrer l’inverseur de rotation et remonter en dévissant à la
chaîne.
Si le dévissage n’a pas réussi, désancrer l’outil en tournant à gauche, puis
envoyer la bille pour le verrouiller. Essayer de se dévisser du poisson en tournant
à droite (puisque la garniture de dessous est filetée à gauche).
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7. Les outils de coupe mécaniques
7.1. Outil de coupe intérieur :
L’outil de coupe [pipe cutter] intérieur sert à couper intérieurement un tube ou
une tige. Il comprend un ensemble de coupe muni de couteaux dirigés vers
l’extérieur, un ressort au-dessous de cet ensemble servant à réguler la pression
des couteaux sur le tube à couper, un ressort de friction et des coins d’ancrage.
En tournant l’outil, le ressort de friction maintient la partie inférieure immobile et
seule la partie supérieure tourne, permettant ainsi aux coins de s’ancrer. En
continuant la rotation tout en posant du poids, un ergot se dégage de son
logement en forme de J slot pour permettre aux couteaux de s’écarter du corps
et venir s’appuyer contre le tube à couper.
L’effort d’appui des couteaux sur le tube est maintenu constant et
indépendant du poids grâce au ressort, ceci pour éviter de les
casser. On coupe alors le tube en tournant et en posant du poids.
Lorsque la table tourne librement sans torque, la coupe est
terminée. Dégager simplement la garniture pour refermer les
couteaux et les coins d’ancrage. Tourner 6 à 8 tours à gauche
pour verrouiller l'outil avant de le remonter.
On peut réaliser plusieurs coupes sans remonter l’outil ; il suffit
de commencer par la coupe la plus basse et éviter de faire des
coupes distantes de moins de dix mètres l’une de l’autre.

7.2. Outil de coupe extérieur :

L’outil de coupe extérieur sert à couper extérieurement un tube ou une tige
préalablement surforé dont l’intérieur est bouché ou ne permet pas le passage
d’un coupe tube intérieur. L’outil comprend un raccord supérieur pour son
raccordement à la garniture de forage, un corps, une souricière qui retient le
poisson, un ensemble de couteaux, un ressort qui appuie le ressort sur le tube à
couper, un autre ressort de rappel et un guide qui coiffe le poisson.
Il n’est possible de réaliser qu’une seule coupe avec cet outil. Une fois commencé
la coupe, il est difficile de désengager l’outil.
Pour couper avec cet outil, commencer par engager la souricière sous un tool-
joint, puis tirer 5 à 6 tonnes. Le ressort s’appuie sur les couteaux et les pousse
vers l’intérieur. Ils viennent s’appuyer sur le tube à couper et, en tournant de 25
à 45 tours/min, on coupe le tube. L’effort d’appui des couteaux sur le tube à
couper est maintenu constant et indépendant de la traction grâce au ressort, ceci
pour éviter de les casser. La chute de pression et l’augmentation du poids de la
garniture indiquent la fin de la coupe. Lorsque le tube est coupé, les couteaux
restent en position ouverte et l'outil reste ancré sur le poisson pour le remonter
avec lui. La longueur de poisson dans ce cas est limitée à 120 mètres.

8. Les outils de coupe hydrauliques

L'outil de coupe hydraulique sert à couper intérieurement un tubage. L'ouverture
des couteaux se fait en augmentant la pression de la boue. Il est descendu muni
d'un stabilisateur.
Certains de ces outils permettent le fraisage du tubage après sa coupe (cas
d'ouverture d'une fenêtre sur toute la circonférence du tubage pour entamer un
side track), en posant un poids de 2 à 4 tonnes.
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8.1. Coupe-tubes par explosif :
Cette méthode consiste à couper un tube à l'aide d'une charge explosive
descendue au câble électrique.

9. L'outil de raccordement sur tubage [casing patch]

L'outil de raccordement sur tubage ressemble à un overshot qui sert à raccorder
une nouvelle colonne de tubage sur une autre colonne dont la partie supérieure
endommagée a été remontée. Il fera alors partie du tubage et n’est plus
récupérable.
Il comporte un guide pour coiffer le poisson, des coins d'ancrage glissant sur une
chemise à face intérieure conique et des garnitures qui assurent l'étanchéité
entre les deux colonnes de tubage.
Ces garnitures peuvent être en caoutchouc ou, dans le cas de puits à gaz, en
plomb qui, en tirant, s’écrase et assure l’étanchéité entre les deux colonnes.

Mode opératoire :
Il est recommandé de descendre préalablement une empreinte pour s’assurer de
l’état de la tête du poisson.
Descendre l’outil de raccordement au bout de la colonne de tubage, circuler à
faible débit à quelques mètres de la tête du poisson, puis le coiffer : la remontée
de pression indique la prise du poisson. A ce moment là, arrêter la circulation,
bien engager l’outil dans le poisson, puis tirer. Tester ensuite l’étanchéité en
pompant la boue sans dépasser la pression d’éclatement du tubage.

10. Le redresseur de tubage [casing roller]

Le redresseur de tubage est utilisé pour redresser un tubage écrasé ou ovalisé
dans le puits. Il comprend un mandrin à axes excentrés sur lesquels tournent des
rouleaux. Un cône à l’extrémité inférieure facilite l’introduction de l’outil dans la
partie écrasée du tubage et maintient les rouleaux en place à l’aide d’un
roulement possédant de grosses billes.
Le tout est en alliage d’acier spécial ayant une grande résistance à l’usure.

Mode opératoire :
Le redresseur de tubage est descendu au bout des tiges de forage (de préférence
sans masse-tiges) au niveau de la partie écrasée du tubage.
Tourner lentement la table et démarrer la circulation, puis augmenter la rotation
jusqu’à 100 tr/min.
Descendre ensuite lentement tout en surveillant le torque.
Le poids ne doit pas dépasser 3 à 4 tonnes.

11. L’empreinte
C’est une masse de plomb fixée au bas d’un corps cylindrique. Elle
permet de prendre une empreinte de la tête du poisson pour décider de
la suite des opérations d’instrumentation.
L’empreinte est descendue de préférence au bout d’une garniture
stabilisée pour situer la tête du poisson par rapport à l’axe du puits. Cet
outil ne permet pas la circulation et, pour cela, il est descendu
accompagné d’un raccord troué positionné juste au-dessus.

Mode opératoire :
Descende les derniers mètres en circulation, poser 2 à 3 tonnes sans la
moindre rotation puis remonter en dévissant normalement.
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LE CAROTTAGE
1. Introduction
Les déblais remontés durant le forage ne sont pas toujours
représentatifs, puisqu’ils peuvent provenir de niveaux différents (cas
de retombées) et leur vitesse de remontée est incertaine. Pour cela,
on a recours au carottage, qui est la prise d'un échantillon massif
appelé carotte, qui donne des informations importantes telles que :
les côtes, les pendages, la dureté du terrain, la porosité, la
perméabilité, etc…
La carotte est un cylindre de quelques centimètres de diamètre et
d’une longueur de plusieurs mètres.
Le pourcentage de récupération d'une carotte donne la longueur
récupérée par rapport à celle du carottier.

2. Le carottier conventionnel
Le carottier conventionnel se compose
d'un tube extérieur, d'un tube intérieur
fixé à une tête rotative (swivel)
comportant une butée à billes, d'un
sabot et d’un ressort fendu (catcher)
fixés en bas du tube intérieur pour Safety joint
retenir la carotte, et d'une couronne.
Une bille, une fois sur son siège,
empêche le passage de la boue dans le
tube intérieur durant le carottage ; la
Swivel
boue passe alors entre le tube intérieur
et le tube extérieur par des évents se
trouvant sur le chapeau du tube
intérieur. Tube extérieur
Le carottier peut être simple (1 tube
Passage de la boue
intérieur et 1 tube extérieur) ou double
(2 tubes intérieurs et 2 tubes Bille
extérieurs) ou même triple.
Des cales d'épaisseur permettent de
régler le jeu entre le sabot du tube
intérieur et la couronne. Chaque tube
extérieur est intercalé entre deux Stabilisateur
stabilisateurs.
Durant le carottage, grâce à la tête
rotative, le tube intérieur reste fixe alors
que le tube extérieur est entraîné en
rotation par la garniture de forage et
entraîne la couronne fixée à sa partie
inférieure. Tube intérieur
Un joint de sécurité (Safety joint) vissé
au sommet des tubes extérieur et Catcher
intérieur d'une part, et à la garniture de
forage d'autre part, permet la Couronne
récupération du tube intérieur et de la
carotte si le carottier reste coincé.
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Un indicateur de fin de carotte est introduit dans le tube intérieur avant de visser
le sabot. Lors de l'extraction, il indique la fin de la carotte, afin d'être sûr que sa
tête n'est pas restée coincée dans le haut du tube.

3. Le carottier marine
C'est un carottier conventionnel dont le tube extérieur est plus épais. Il a reçu le
nom de marine, parce qu'il était destiné au forage en mer. Actuellement, il est
utilisé dans les puits d'exploration difficiles.
Son inconvénient est que le diamètre de la carotte est plus petit que dans un
carottier conventionnel de même dimension. En plus, il ne permet pas l'utilisation
de trois tubes, ni de tubes en fibres de verre.

4. Le carottier à trois tubes

C’est un carottier conventionnel auquel on introduit un autre tube mince dans le
tube intérieur. Ce troisième tube peut être en PVC, en aluminium ou en acier.
Ce type de carottier est utilisé dans le cas de carottes difficiles à récupérer : il
suffit de récupérer le troisième tube avec la carotte dedans. Ce tube est coupé en
tronçons et envoyé ainsi au laboratoire.
Ce troisième tube présente des inconvénients : s’il est en PVC, il ne résiste pas
aux hautes températures ; s’il est en aluminium ou en acier, il coûte cher, et, en
plus, il est difficile à couper.

5. Le carottier à fibres de verre

C’est un carottier conventionnel dont le tube intérieur est en
fibres de verre qui possède des manchons en acier pour le
monter dans le corps du carottier.
Le fibre de verre résiste aux hautes températures (jusqu’à
120°C) et au flambage. En plus, il présente l’avantage d’avoir
un coefficient de friction inférieur à celui de l’acier, ce qui
facilite l’introduction de la carotte.
Au lieu de récupérer la carotte seule, on gagne plus de temps
en récupérant le tube en fibres de verre et en le coupant en
tronçons pour l’envoyer au laboratoire.
On peut remplacer le tube intérieur de tout carottier
conventionnel par un tube à fibres de verre.

6. Carottage avec le carottier conventionnel (modèle 250 P)

6.1. Etat du trou :
Le diamant de la couronne est très sensible aux chocs. Il peut fraiser de la
ferraille fixe, mais si elle n’est pas fixe et roule sous la couronne, cette dernière
est immédiatement endommagée.
Il est conseillé de descendre un panier à sédiments avec le dernier outil avant
carottage.

6.2. Descente :
Le diamètre de la couronne doit avoir 1/16" de moins que celui du trou, afin
d’éviter les reforages lors de la descente et un élargissage trop important de la
hauteur carottée. Les stabilisateurs ont un diamètre de 1/32" de moins que celui
de la couronne.
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La descente dans le découvert doit se faire lentement pour que les stabilisateurs
ne frottent pas contre les parois du trou et les déblais ne pénètrent pas dans le
tube intérieur.

6.3. Arrivée au fond :

Tout en descendant les derniers mètres, circuler à plein débit pour nettoyer le
tube intérieur. Arrêter la rotation 50 cm avant d'arriver au fond. Une baisse du
poids et une augmentation de la pression indiquent un fond propre, tandis qu'une
baisse de poids sans ou avec une légère augmentation de pression indiquent qu'il
y a des déblais qu'il faut éliminer par circulation et rotation lente.
Une fois le fond propre, lancer la bille et descendre à 10 cm du fond pour mettre
en suspension la ferraille restée au fond. Lorsque la bille arrive sur son siège, on
remarque une brusque montée de la pression. A ce moment-là, régler le débit et
noter la pression.

6.4. Carottage :
Appliquer le poids recommandé sans rotation et noter l'augmentation de
pression. Commencer le carottage avec des paramètres réduits jusqu'à ce que la
couronne ait fait son empreinte. Régler progressivement les paramètres jusqu'à
obtenir le meilleur avancement. Durant le carottage, il faut bien surveiller la
pression qui est le meilleur indicateur de toute anomalie.

6.5. Anomalies pendant le carottage

6.5.1. Chute d'avancement :
La carotte est coincée dans le tube intérieur, surtout si les terrains sont fracturés
ou ont un pendage important, ou le tube intérieur est bloqué.

6.5.2. Augmentation de la pression :

La couronne est usée par la formation d'un demi tore, causé par un fragment de
roche dure, de ferraille ou des diamants dessertis ayant roulé sous la couronne.
En terrain tendre, cela peut indiquer que les canaux d'irrigation sont bouchés
parce que le débit est faible.
Dans ces deux cas, la pression redevient normale en dégageant la couronne du
fond.

6.5.3. Augmentation du couple :

Le poids sur la couronne est trop élevé, la rotation ou le débit sont trop faibles.
Dans tous les cas, il faut remonter au jour sans insister pour vérifier l'état du
carottier et de la couronne.

6.6. Coupe de la carotte

Pour couper la carotte, il faut procéder comme suit :
− arrêter la rotation ; en terrain tendre, arrêter également la circulation ;
− dégager du fond ; en terrain dur, l'indicateur de poids indiquera la prise et
la rupture de la carotte ; si cette dernière ne s'est pas coupée, ne pas tirer
plus de 10 tonnes (en tenant compte des frottements), remettre la
circulation et l'augmenter de 20 à 30 bar, mettre la garniture en traction
sans la rotation et attendre jusqu'à la rupture de la carotte ;
− dégager de quelques mètres puis redescendre lentement jusqu'à 30 cm du
fond en vérifiant que la descente se fait librement ce qui explique que la
carotte est retenue dans le carottier.
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6.7. Ajout de tige :
Il est recommandé d'ajuster la garniture afin de pouvoir carotter toute la
longueur du carottier avec le minimum d’ajouts possibles.
Après avoir coupé la carotte, remonter toute la hauteur carottée et redescendre
sans rotation ni circulation afin de s'assurer que toute la carotte est à l’intérieur
du carottier.
Durant l’ajout, il ne faut pas dévisser à la table afin de permettre aux parties
fracturées de rentrer dans le tube intérieur dans la même position.
A la reprise du carottage après ajout, en terrain dur, il faut appliquer le poids de
carottage augmenté de 50% sans rotation, et un débit réduit, de façon à
remonter la carotte dans le tube intérieur et permettre à la nouvelle amorce de
carotte de s’y engager librement, puis mettre la rotation et continuer le carottage
avec les paramètres normaux.
L'avancement doit être identique, sinon la carotte est coincée dans le ressort du
sabot. Il faut répéter l'opération de démarrage.

7. Calibrage du sabot
Lorsqu'on exerce la traction sur le carottier pour couper la carotte, le tube
intérieur s'allonge jusqu'à ce que le bord inférieur du sabot repose sur la
couronne, et toute traction supplémentaire est supportée par le tube extérieur.
En plus, la distance entre le sabot et le tube extérieur permet le passage de la
boue après avoir lancé la bille.
Si cette distance est petite, le passage de la boue entre eux est obturé, et si elle
est grande, le tube intérieur et la butée de billes supportent des tractions
excessives qui peuvent les endommager. Donc, cette distance est fixée par le
constructeur et doit être respectée.
Pour cela, on calibre le sabot par rapport au tube extérieur en mesurant la
distance entre eux à l'aide d'une règle spéciale. Cette distance est ajustée en
intercalant des cales de réglage entre les tubes extérieur et intérieur, au niveau
de la tête rotative ou de la connexion avec le joint de sécurité.
Ce calibrage doit se faire avec le carottier suspendu au moufle chaque fois
qu'une carotte et récupérée, avec tous les éléments vissés.

Tube extérieur

Sabot
Distance à
respecter

Réglette
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Remarque :
Pour ajouter ou enlever des cales, ou changer la butée à billes, il faut respecter
l'ordre de démontage du carottier. En effet, le chapeau de palier supérieur a un
filetage fin. Le moufle étant rarement dans l'axe de la table de rotation, si on
dévisse uniquement le chapeau du palier, suspendu au moufle par l'intermédiaire
du reste du carottier et de la garniture de forage, il serait difficile de l'engager et
le revisser sans endommager le filetage fin. Ce filetage doit être vissé à la main,
le carottier posé sur cales et la partie supérieure non suspendue au moufle.

8. Recommandations
− les filetages doivent être parfaitement propres ; éviter de les graisser
exagérément ;
− les tubes intérieurs seront bloqués modérément à la clé à chaîne pour
éviter de les écraser ;
− les tubes extérieurs seront bloqués à l'aide de 3 tours de corde au
maximum ;
− respecter les couples de blocage recommandés ;
− le joint de sécurité est légèrement lubrifié et serré à la clé à chaîne munie
d'une rallonge ; il ne faut jamais le dévisser à la table ;
− ne jamais graisser la butée à billes pour éviter la formation de pâte émeri
avec les solides contenus dans la boue ;
− la butée à bille doit être changée lorsque le jeu atteint une valeur entre 4
et 5 mm (1/4") ;
− durant le changement de la butée, les billes risquent de tomber dans le
puits ; pour cela, il faut couvrir la cale de retenue pour que les billes ne
tombent pas dans le puits ;
− après montage du carottier, il faut s'assurer que le tube intérieur tourne
librement ;
− pendant le stockage du carottier, chaque tube extérieur doit contenir son
tube intérieur.

9. Les couronnes de carottage

Les couronnes de carottage peuvent être en diamant, PDC ou TSD.
Les couronnes en PDC sont les plus
appropriées pour les formations tendres
à moyennement tendres et peu
abrasives.

Les couronnes en diamant naturel sont

utilisées dans les formations mi – dures à
dures et abrasives (comme les quartzites).
Les couronnes en TSD sont utilisées dans les
applications qui produisent des températures
par friction élevées pouvant atteindre 1200° C.

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