Binôme 

: A06 2022/2023
ELAIDI FAROUK REDA 181831042190 section A
LAMALI AICHA 181831083233 GENIE CHIMIQUE

TP02 : ABSORPTION-DESORPTION
Hydrodynamique d’une colonne d’absorption :
(Étude des pertes des charges et l’engorgement)
 BUT DE TP :
 La manipulation a pour objectifs d’étudier l’hydrodynamique d’un contacteur
gaz-liquide de type "colonne à garnissage", de mener l’étude de l’opération
d’absorption d’un gaz soluté (CO2) contenu dans l’air par un solvant approprié
suivie de l’opération.
Principe d’absorption :
L’absorption est une opération de transfert de matière entre une phase
gazeuse et une phase liquide. Cette phase liquide appelée solvant est
constituée d’un corps pur ou d’un mélange de constituants. Par ailleurs, on
admet que la phase gazeuse est formée uniquement par deux composants :
celui qui est transféré, le « soluté » et le gaz porteur inerte appelé « diluant ».
L’absorption est réalisée dans une colonne garnie en faisant circuler à contre-
courant le gaz contenant le soluté et le solvant pendant tout le temps
nécessaire au transfert, c.-à-d. jusqu’à ce que l’équilibre de concentrations
entre les deux phases liquide – gaz soit atteint.
Loi de Henry :
Pour étudier les processus d’absorption, on doit connaître la solubilité du gaz
devant être absorbé dans le liquide utilisé comme absorbeur et aussi les
variations de la solubilité en fonction de la température et de la pression
auxquelles le processus a lieu. Pratiquement on doit connaître la courbe
d’équilibre gaz-liquide reliant les concentrations d’équilibre du gaz soluté à
chaque température, divisée en phase liquide et phase gazeuse. C = f (P, T).
A température constante, et pour de faibles concentrations en soluté, la
relation précédente correspond à la loi d’Henry   
                                                   PA = HA*xA
PA : pression partielle du soluté A
xA : Fraction molaire du soluté A dans la phase liquide
HA : Constante d’Henry (La valeur de la constante de Henry dépend de la
température, de la nature du solvant et de la nature du gaz absorbé.)
 Etude de l’hydrodynamique des colonnes garnies
Lorsqu’on fait circuler un liquide et un gaz à contre-courant à travers un lit de
particules solides, on constate que les interactions entre les deux écoulements
sont d’autant plus importantes que les débits sont plus élevés.
L’étude expérimentale de la variation de la perte de charge en fonction du débit
de gaz pour différentes valeurs du débit liquide, montre l’existence de trois
domaines.

Variation de la perte de charge en fonction du débit gazeux pour différentes

valeurs de débit liquide.
 (C1, C2, C3) les points de charge pour la zone de charge de la
colonne.
 (E1, E2, E3) les points d’engorgement.
 LES COLONNES A GARNISSAGE
Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments
permettant d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la
phase liquide. Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage. La colonne
contient également :
- Dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un
injecteur de gaz ;
- Dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un
dévésiculeur
En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut
distinguer trois types de colonnes :
 Co-courant.
 Flux croisé.
 Contre-courant. (Notre colonne utilisée dans ce TP)
Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé
entre des grilles. La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les
éléments de garnissage (zone de mouillage). Le garnissage qui créé une série
d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au sein de la colonne permet :
- D’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;
- D’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc
leur durée de contact.
- De créer un régime turbulent de la phase gaz.
 L’engorgement :
Les colonnes à garnissage sont sensibles aux variations des débits de gaz et de
liquide. La perte de pression augmente rapidement pour une faible
augmentation du débit de gaz.
L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums
admissibles à la colonne et donne le point d’instabilité en fonctionnement des
colonnes à garnissage. Le phénomène d’entraînement est un facteur important
pour déterminer les limites d’engorgement d’une colonne.
Ce phénomène se déroule de la façon suivante :
Une partie du liquide pulvérisé dans la colonne ne s’accroche pas au
garnissage, forme des gouttelettes et est entraîné par le gaz en tête de
colonne. Le dévésiculeur permet de retenir ces gouttelettes au sein de la
colonne. Cependant, ces gouttelettes qui retombent viennent s’ajouter au
débit de liquide introduit dans la colonne.
L’engorgement est un point de fonctionnement de la colonne où la
valeur de perte de pression linéique est égale à 15 mbar/m et pour
laquelle on se place à 100 % de capacité de la colonne. Ces limites
déterminent le diamètre de la colonne.

De ce fait, pour dimensionner une colonne et pour

éviter son engorgement, il est nécessaire de connaître
les flux maximums de gaz et de liquide pouvant être
introduits dans la colonne, en prenant une marge de
sécurité. Différents auteurs proposent différentes
marges de sécurité. Généralement, on dimensionne la
colonne avec un garnissage classique à 65 – 75 % de
l'engorgement, avec un garnissage moderne jusqu’à
80 % et avec un garnissage structuré on peut arriver à
85 % de l’engorgement pour un fonctionnement
normal.
Matériels et produits utilisés :
a) Produits utilisés
Solvant : eau
Gaz inerte : air
b) Matériels utilisés
L’unité d’absorption-désorption :
 Un réservoir en verre borosilicate, capacité de 50 l, sigle D1
 Une colonne en verre borosilicate, DN 80, H=1100 mm, garnie avec des
anneaux Raschig 8 mm, sigle C1
 Un échangeur de chaleur en verre borosilicate, avec surface d’échange
de 0,5 m2, placé au fond de la colonne, sigle E1
 Une pompe doseuse d’alimentation en acier inox AISI 316, pourvue
d’actionneur pneumatique, débit de 0 à 270 l/h, sigle G1
 Un transmetteur électronique de pression différentielle en acier inox AISI
316, échelle de 0 à 200 mmH2O, signal de sortie de 4 à 20 mA, sigle PdI1
 Un indicateur électronique de pression différentielle, échelle de 0 à 200
mmH2O (mm de colonne d’eau)
 Un débitmètre massique pour la mesure du débit de gaz, échelle de 0 à
600 Nl/h, sigle FT1
 Un afficheur électronique du flux de gaz, échelle de 0 à 100%
(proportionnelle à 0-600 Nl/h)
 Un débitmètre massique pour la mesure du débit du gaz inerte (air ou
N2), échelle de 0 à 6000 Nl/h, sigle FT2
 Un afficheur électronique du flux du gaz inerte, échelle de 0 à 100%
(proportionnelle à 6000 Nl/h)
 Une vanne pneumatique de régulation (pour gaz inertes) en acier inox
AISI 316, CV = 0,2; sigle FV1
 Une vanne pneumatique de régulation (pour gaz) en acier inox AISI 316,
CV = 0,08; sigle FV2
 Trois indicateurs électroniques de température, plage de 0 à 200°C,
sigles TI1, TI2 et TI3
 Trois thermo-résistances Pt100 doubles
 Un tableau électrique avec degré de protection IP 55, conforme à la
directive CE, comprenant aussi une présentation synoptique de
l’installation et un interrupteur automatique différentiel
 Des vannes et lignes de raccordement en acier inox AISI 304 et 316.
 Schéma synoptique de l’unité d’absorption-désorption

Méthodologie expérimental :
1. Fermer les vannes V2, V3, V4, V5, V6, V7 et V10
2.  Ouvrir les vannes V1, V8, V9
3. Déplacer l’interrupteur de la pompe G1 à la position 1
4. Fixer la course de la pompe en tournant le bouton correspondant que l’on
trouve sur le tableau électrique (en tournant le bouton dans le sens des
aiguilles d’une montre, on augmente le débit d’alimentation de façon
proportionnelle)
5. Plonger complètement l’échangeur E1
6. Régler la hauteur de siphon de façon à ce que le serpentin de l’échangeur E1
soit toujours submergé
7. Régler les débitmètres FI1 et FI2 en tournant le bouton correspondant que
l’on trouve sur le tableau électrique (en tournant le bouton dans le sens des
aiguilles d’une montre, on augmente le degré d’ouverture de la vanne de
façon proportionnelle)
8. Recueillir le liquide de la colonne dans un réservoir, prélever une série
d’échantillons pour déterminer la quantité de gaz absorbé
9. Pour recycler et concentrer la solution à la sortie de la colonne, ouvrir
partiellement la vanne V3 et fermer partiellement la vanne V1
10.Analyser le gaz en prélevant une série d’échantillons de la sortie de tête de
la colonne.
11.Contrôler le bilan de matière.
 Travail demandée :
Détermination de la perte de charge de la colonne dans des
conditions opérationnelles différentes et le trace de lnΔP en fonction
de ln(G) pour chaque cas.
1) Sans circulation de liquide :
G(l/min) 20,2 25 30 35 40 45
ΔP(mmh2o) 4,7 6,7 7,7 9,4 11,5 13,7
Ln(G) 3,006 3,219 3,401 3,555 3,689 3,807
Ln(ΔP) 1,548 1,902 2,041 2,241 2,442 2,617

Ln(ΔP)
3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

0.500

0.000
2.900 3.000 3.100 3.200 3.300 3.400 3.500 3.600 3.700 3.800 3.900

2) Avec circulation de l’eau 

On a le débit maximal de pompage 100% = 270 l/h
Pour G=20 l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 5,8 6,3 6,4 7 7,6 8,2
Ln(ΔP) 1,758 1,841 1,856 1,946 2,028 2,104
Pour G=25 l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 7,5 8,6 9,1 9,8 10,6 11,9
Ln(ΔP) 2,015 2,152 2,208 2,282 2,361 2,477
Pour G=30 l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 10,8 11,8 12,5 13,8 15 16,2
Ln(ΔP) 2,380 2,468 2,526 2,625 2,708 2,785
Pour G=35 l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 14,7 15,6 16,6 18
Ln(ΔP) 2,688 2,747 2,809 2,890
Pour G=40l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 17,7 18,8 20,1 21,8 23,8 26,1
Ln(ΔP) 2,874 2,934 3,001 3,082 3,170 3,262
Pour G=45 l/m
Pompe 20% 30% 40% 50% 60% 70%
ΔP(mmh2o) 18,5 20,4 22,4 23,3 30,6 0
Ln(ΔP) 2,918 3,016 3,109 3,148 3,421

4.000

3.500

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

0.500

0.000
2.900 3.000 3.100 3.200 3.300 3.400 3.500 3.600 3.700 3.800 3.900

Ln(ΔP) non fluide Ln(ΔP) 20% Ln(ΔP) 30%

Ln(ΔP) 40% Ln(ΔP) 50% Ln(ΔP) 60%
Ln(ΔP) 70%
Malheureusement nous n’avons pas atteint l’engorgement avec ces
résultats donc on utilise autre résultats

Débit de l’air Débit de la pompe G1

FI1 (L/h)

(NL/h) 46 89 135 178 224

1200 7,6 10,9 14,9 15,3 22,8

1800 12,4 16,4 22,0 31,0 47,8

2400 23,0 37,4 47,0 65,2 Noyage

3000 60 72,3 Noyage Noyage

3600 Noyage

lnG Débit de la pompe G1

(l/min) (%) et LnΔP

17 % 33 % 50 % 66 % 83 %
2,996 2,028 2,389 2,701 2,728 3,127
3,401 2,518 2,797 3,091 3,434 3,867
3,689 3,135 3,622 3,850 4,177 Noyage

3,912 4,094 4,281 Noyage Noyage

4,094 Noyage

lnΔP en fct de LnG

4.500

4.000

3.500

3.000

2.500
lnΔP

2.000

1.500

1.000

0.500

0.000
2.800 3.000 3.200 3.400 3.600 3.800 4.000

LnG
En rouge sont les débit volumique max qui correspond à tel débit de liquide
ou bien puissance de pompe
Donc on calcule les différentes vitesses U de l’engorgement :

G e2 , 996
Ueng (17%) = = =0.046 m/s
S 600∗0 . 72
Ueng (33%) = 0.069 m/s

Ueng (50%) =0.092 m/s

Ueng (66%) =0.116 m/s

Ueng (83%) =0.138 m/s

0.25 0.125
 U 2 a G 0.16   L   G 
log10     0.022  175
.    
 g  3 L L   G   L 

On trouve
Ueng (17%) =1.16 m/s
Ueng (33%) =1.15 m/s
Ueng (50%) =1.149 m/s
Ueng (66%) =1.147 m/s
Ueng (83%) = 1.146 m/s
Comparaison entre les deux résultats :
Les vitesses d’engorgement sont très différentes ça peut être car a la
corrélation utilise qui ne corresponds pas avec la colonne utilise dans le TP

Conclusion :
Pour le dimensionnement d'une colonne garnie, il est surtout important de
déterminer les conditions de traffic à l'engorgement. Le choix du garnissage
et le diamètre de la colonne seront choisis de telle manière que le traffic de
gaz et liquide soient entre 60 et 80% du traffic provoquant l'engorgement.
L'engorgement se produit pour une valeur de perte de charge sur le
garnissage qui dépend du type de garnissage.
L'examen des courbes de perte de charge de lnΔP=f(LnG) garnissage permet
de déterminer les conditions optimum d'exploitation.