USTHB, Master II, Machines Electriques

Cours : Echauffement et refroidissement des actionneurs électromécaniques

Chapitre IV : Techniques de Refroidissement et Solutions d'isolation des machines

électriques

1. Introduction
Le comportement thermique d’une machine électrique est un aspect important dans sa
conception. La machine est avant tout conçue pour optimiser ses performances
électromagnétiques. Le système de refroidissement est le plus souvent la dernière étape du
processus de conception et doit s’adapter à toutes les contraintes électrotechniques. Les niveaux
de températures ont un impact important sur la durée de vie de la machine. Toutes les machines
possèdent une classe d’isolation correspondant à une température nominale d’utilisation.
La température a aussi un impact important sur les performances électromagnétiques de la
machine : elle change en particulier les résistances des bobinages, et affect le champ rémanent
des aimants permanents. Plusieurs études ont montré une diminution significative des
performances quand la température s’élève. En passant de 25°C à 100°C,
les rendements diminuent de 1% à 5% suivant les exemples. Ces diminutions sont considérables
sur la consommation énergétique de la machine notamment en les rapportant à la durée de vie
complète de la machine (exemple de la production d’électricité d’un générateur éolien).
En conséquence, un meilleur refroidissement augmente la durabilité de la machine tout en
augmentant son rendement. Investir dans l’optimisation de la conception d’un système de
refroidissement et d’isolation peut donc donner d’importantes économies sur le long terme.

2. Limitations thermiques et les éléments critiques d’une machines électriques

2.1 Problématique de limitations thermiques

Comme nous l’avons dit précédemment, des contraintes assez sévères sont imposées pour la
tenue des différents éléments d’un actionneur électromécanique. Ainsi, des températures, qui
dépendent des classes données par le fabricant, ne doivent pas être dépassées localement. Les
températures maximales sont généralement de :
- 180 °C pour le bobinage : isolants perdant leur fonction (émaux, résines, papier Nomex®)
- 140 °C aux aimants (Néodyme/fer/bore) si ils sont présents dans la machine étudiée. Au-delà
de cette limite, les aimants se démagnétisent.
- 120 °C pour les roulements, la graisse perdant de son caractère lubrifiant en le chauffant trop.

2.2 Les éléments critiques d’une machines électriques

a. Les aimants permanents (Désaimantation)
Les aimants ont tendance à se démagnétiser avec l’augmentation de la température. Cette
démagnétisation est réversible jusqu’à un certain seuil. Passé ce seuil, la démagnétisation
devient irréversible.
Dans les machines électriques, la partie utile de la caractéristique B(H) des aimants se situe
dans le quart de plan pour lequel H<O et B>O.

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On parle de caractéristique de démagnétisation lorsqu'un champ extérieur est appliqué pour

s'opposer à l'aimantation résiduelle de l'aimant (Figure 1).

Figure .1 : Caractéristique de désaimantation d'un aimant permanent

Tant que le champ appliqué est inférieur au champ critique Hk , le cycle est réversible. Le point
de fonctionnement de l'aimant (B, H) se déplace sur la droite (1). Si le champ démagnétisant
dépasse le champ critique Hk, l'aimant subit alors une désaimantation irréversible. En amenant
le champ à une valeur inférieure à Hk, on revient sur un cycle mineur (2), ce qui équivaut à une
diminution de l'induction rémanente. Ce phénomène est très important dans les machines
électriques car une démagnétisation irréversible de l'aimant, même partielle, entraîne une
diminution de l'induction dans l'entrefer de la machine. Ses performances (couple et rendement)
sont alors définitivement dégradées. Les aimants de ces machines doivent donc être protégés
contre des champs démagnétisant trop élevés.

D’autre part, l'induction rémanente et le champ coercitif dépendent de la température du

matériau. Cette influence est quantifiée à l'aide des deux facteurs Br et HcJ représentant les
variations de l'induction rémanente et du champ coercitif lorsque la température s'élève de 1 K.
Notons qu'au-delà de la température de Curie Tc, l'aimant perd ses propriétés
ferromagnétiques.

Les aimants permanents que l'on peut rencontrer dans les machines à forte puissance sont
principalement les ferrites durs et les aimants terres rares : le Samarium-Cobalt (SmCo5 et
Sm2Co17) et le Néodyme-Fer-Bore (NdFeB). Les ferrites sont donc plus sensibles à la
démagnétisation, à basse température. Les NeFeB sont également très sensibles à la température
(Réduction de HcJ de 8 % pour une augmentation de la température de 100 °c). Pour une
technologie d'aimants donnée, on peut aussi observer que les deux critères (fort HeJ, fort Br)
sont opposés. De même si les performances des aimants NdFeB sont plus élevées que les
Sm2Co17, elles se dégradent par contre beaucoup plus vite avec l'augmentation de la
température, comme le présente la Table IV.1.
Néodyme-Fer-Bore Samarium-Cobalt
Température 25 °C 100°C Evolution 25 °C 100°C Evolution
Br (T) 1 0.925 -7.5% 1.04 1.02 -2.2%
HC J (KA/m) 3260 2280 -30 % 2070 1760 -15%

Table IV.1 : Performances d'un aimant en NdFeBr, et en SmCo en fonction de la température.

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b. Les bobinages
La température des bobinages est très importante pour une machine. A cause de la génération
de pertes Joule, ils ont le plus souvent la température la plus élevée dans la machine. Une
température trop élevée peut endommager l’isolation des bobinages. Par ailleurs, la résistance
électrique augmente linéairement avec la température et augmente par ailleurs la génération de
pertes.

c. Les roulements
Les roulements sont sujets aux pertes mécaniques par frottement. Ces frottements peuvent
devenir très importants pour des grandes vitesses de rotation. Une température élevée a un
impact néfaste sur leur durée de vie
3. Techniques de refroidissement des machines électriques
La raison principale de la nécessité d’un refroidissement est que la thermique agit sur le
rendement à travers la résistivité des conducteurs donc des pertes Joule. C’est pourquoi il est
intéressant de faire en amont une estimation de l’effet de la température sur le circuit. Il est
relativement important de bien refroidir les machines car la dilatation thermique des matériaux
est néfaste. Au niveau thermique, elle peut entrainer des jeux et donc des résistances de contact
plus importantes, notamment si les températures sont très hétérogènes. De plus, les sollicitations
mécaniques engendrées ne sont jamais favorables à la durée de vie.
En partant de cette problématique et au vu des nombreux travaux déjà réalisés dans le domaine,
il apparait plusieurs stratégies de refroidissement possibles. Le choix de la stratégie et du moyen
doit être adapté à la machine à concevoir. Deux options existent pour le refroidissement :

Figure .2 : Schéma d’un moteur électrique à flux radial (gauche). Différents types de moteurs
électriques intégrés dans leur carter (Droite).

a. Refroidissement passif (Machines ouvertes)

La première option est passive : aucune source de puissance extérieure n’est nécessaire.
Différents mécanismes sont utilisés pour le refroidissement passif :
 La rotation de l’air induite par le rotor,

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 La convection naturelle sur l’extérieur de la machine, des ailettes pour augmenter les
surfaces d’échange, etc.

Figure .3 : Photographie et schéma d’un moteur TEFC (Carter muni d’ailettes)

 Amélioration de la conduction vers le carter, plus simple à refroidir.

Fig.4 : Refroidissement conventionnel du carter, par circulation d’eau (gauche) ou ailettes

(droite)

 Optimisation de la convection à l’intérieur du carter avec brasseurs

Figure .5 : Convection interne améliorée : carter ouvert pour évacuer la chaleur (gauche),
fermé pour éviter les points chauds (droite)
b. Refroidissement actif (Machines fermées)
Dans le cas du refroidissement actif, un écoulement dans la machine est induit par une source
extérieure (Circuit de refroidissement, ventilateur, pompe).
Dans une machine ouverte, l’air est directement extrait de l’ambiance puis circule à l’intérieur
de la machine et est rejeté dans l’environnement (Fig.5 gauche), Dans une machine fermée, le
fluide de refroidissement circule dans un circuit fermé et doit être refroidi par un échangeur de

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chaleur (Fig.5 droite). Les deux configurations ont leurs avantages et inconvénients. Une
machine ouverte est plus compacte et nécessite moins de puissance de refroidissement. Un
circuit fermé sera plus indépendant des conditions extérieures. A l’opposé, le circuit ouvert est
fortement affecté par les éléments extérieurs (humidité, poussières, etc.). Un circuit fermé
nécessité beaucoup plus d’espace et de puissance hydraulique ou aéraulique.

 Mise en place d'un circuit de liquide passant dans des endroits stratégiques

Figure. 6 : Circulation de liquide diélectrique au cœur de la machine, par arbre creux sur les
têtes de bobine (gauche) ou circulation d’huile dans les encoches (droite)

4. Le refroidissement des alternateurs

L’alternateur est l’organe électromécanique à l’origine de la production de l’énergie électrique.
Même si son rendement est excellent (proche de 99%), les puissances dissipées sous forme de
pertes par effet joules sont énormes et ceci dans un volume restreint. Il est donc nécessaire de
mettre en place des systèmes d’évacuation des calories l’utilisation de fluides caloporteurs
circulants dans le stator, dans le rotor ainsi que dans les conducteurs statorique doit être
multipliée par un facteur correctif externes par des ailettes l’origine de la production de
l’énergie (figure 5 et tableauIV.2).
La puissance à évacuer à pleine charge est d’environ 3800Kw. Deux procédés sont utilisés :
 Réfrigération par hydrogène pour le rotor et le circuit magnétique stator.
 Réfrigération à l'eau pour les barres du stator.

Tableau IV.7 : Gamme de puissances des alternateurs du constructeur Alstom Power

4.1 Hydrogène
Le rôle de l'installation est d'assurer le refroidissement du rotor ; du circuit magnétique du stator
et des organes frontaux de serrages de l’alternateur (Figure II.27).
-L'hydrogène a été choisi pour ses propriétés physiques supérieures à l’air.
-Sa densité est quatorze fois inférieure à l’air.
-Sa conductivité thermique est sept fois plus grande

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-Son coefficient de convection est une fois et demi plus grand.

L’hydrogène empêche la formation d’ozone, d ou un vieillissement des isolants retardé,
l'hydrogène pur ne brule pas Le risque de créer un mélange détonant est éliminé en maintenant
un taux de pureté > a 98%.
-Les éventuelles fuites s’échappent à l’air libre
Malgré ses propriétés calorifiques intéressantes, l’hydrogène n’en reste pas moins un composé
inflammable et explosif lorsqu’il se retrouve en forte concentration dans l’air.
4.2 Refroidissement a l’eau des barres stator
Les barres du stator sont constituées de plusieurs barres élémentaires. A l'empilage il a été laissé
au centre un espace, ce qui constitue un conducteur creux. L'ensemble de toutes ces cavités sont
reliées entre elles au droit des têtes de bobines et alimentent es en eau déminéralisée.
Le rôle de cette circulation est double :
Assurer le refroidissement de l’enroulement statorique Maintenir la température de l’eau
constante à l’entrée du stator afin de diminuer le déplacement relatif entre les barres du
bobinage et le circuit magnétique.
La circulation est assurée par deux moto pompes, l’eau est refroidie à l’aide de réfrigérants.
Débit nécessaire au refroidissement 52m3/h Température entrée eau 40° ; sortie 75°
5. Problématiques de montée en température et choix des solutions d’isolation
Les nouvelles contraintes imposées par les applications mobiles des machines électriques, telles
que l’automobile ou l’aéronautique...ext. Amènent de nouvelle voies de recherche afin
d’améliorer la puissance volumique des actionneurs électriques. L’une d’elle est d’augmenter
la température de fonctionnement en utilisant de nouveaux matériaux isolants plus à même de
supporter cette nouvelle contrainte. Pour cela différentes technologies peuvent être envisagées
en lieu et place des polymères organiques.
5.1 Effets de montée en température dans la machines
Les machines électriques utilisent des isolations à 3 niveaux de leur construction. Tout d’abord,
l’isolation du stator et des bobines au sein du circuit magnétique qui implique une isolation
inter-spires dans la bobine et une isolation spire masse entre la bobine et le circuit magnétique.
Viennent ensuite, l’isolation du rotor ainsi que l’isolation des tôles du circuit magnétique
statorique ou rotorique. Les études menées sur les causes de défaillances dans les machines
électriques montrent que près de 40% des défauts sont liés à une rupture d’un élément de
l’isolation statorique.
Pour un environnement à haute température, le système d'isolation, en plus des contraintes
présentées à la figure (6), sera assujetti à des contraintes plus spécifiques, Plusieurs problèmes
apparaissent lorsque les températures augmentent :
 La diffusion de la chaleur.
 La dilatation thermique différentielle
 Evolution de la résistance de différents métaux

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Figure. 6 : Contraintes appliquées aux SIE des machines électriques

5.2 Choix des solutions d’isolation

5.2.1 Isolation organique classique
 Isolation des fils émaillés,
 Polymères nano-chargés,
 Vernis d’imprégnation
5.2.2 Isolation inorganique
 Les solutions disponibles sur le marché : Le Mica, La fibre de verre, Les résines
silicones, Les céramiques, Les résines époxy
5.2.3 Problèmes liés à l'isolation inorganique
Une brève comparaison entre les propriétés principales des isolants organiques et inorganiques
est présentée au tableau 1. Pour la tenue en température, le système d'isolation inorganique est
généralement meilleur. Cependant, les propriétés mécaniques et électriques des isolants
inorganiques sont plus faibles, de plus, à l'exception du mica, les matériaux inorganiques ne
sont pas les plus recommandés pour une augmentation de la tension nominale en raison de leur
porosité.

Tableau 1. Comparaison des isolants Organiques et Inorganiques

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