TECHNOLOGIE GENERALE & PROFESSIONNELLE

1. Les moyens de protection contre la corrosion : les peinture, les vernis, les laques, les huiles, les
graisses, les émaux, le goudron, les matières plastiques, la galvanisation (protection par le zinc),
l’étamage (protection par l’étain), le plombage (protection par le plomb, le cuivrage (protection par le
cuivre, le nickelage (protection par le nickel), le chromage (protection par le chrome), le cadmiage
(protection par le cadmium), la phosphatation (protection par le phosphore), la dorure (protection par
l’or).
2. Définition de la corrosion : La corrosion est l’action chimique exercée sur le métal par le milieu
extérieur.
3. Les causes de la corrosion : Les causes sont l’oxygène, l’azote, les vapeurs d’eau et les vapeurs d’acide
contenus dans l’air
4. Comment se manifeste la corrosion : La corrosion se manifeste par une altération lente et progressive
des métaux.
5. Les types de corrosion : les différents types de corrosion sont : la corrosion uniforme (les pertes de
métal se font de façon uniforme sur la surface exposée), la corrosion galvanique (causée par un contact
entre deux métaux de nature différente exposés à un même milieu conducteur), la corrosion caverneuse,
la corrosion par piqûre, la corrosion sélective
6. Définition d’un traitement thermique : c’est un processus de modification des caractéristiques
mécaniques et des propriétés des métaux suivant le principe de l’échauffement.
7. Les principaux traitements thermiques, leurs modes opératoires et leurs effets sur les
caractéristiques
Traitements thermiques Modes opératoires Modification des
caractéristiques
La trempe Chauffer la pièce à une La résistance Rr augmente
Définition : la trempe est un température T appelée température La dureté H augmente
traitement thermique de de trempe L’allongement % A% diminue
durcissement suivant le principe Maintenir la pièce à cette La résilience K diminue
du chauffage à la température de température pour que toute la
trempe, suivi du maintien à la structure soit à cette température
température puis d’un Puis refroidir rapidement (eau,
refroidissement rapide huile, gaz, air)
NB : La trempe s’applique aux
aciers riches en carbone (%
Carbone supérieur à 0.3%)
Le revenu Chauffer la pièce à une La résistance Rr diminue
Définition : le revenu est un température t inférieure à la La dureté H diminue
traitement thermique qui ne température de trempe T L’allongement % A% augmente
s’applique qu’aux métaux déjà Maintenir la pièce à cette La résilience K augmente
trempés suivant le principe du température pour que toute la
chauffage à une température structure soit à cette température
inférieure à la température de Puis la laisser refroidir lentement
trempe, suivi d’un maintien à la
température, puis d’un
refroidissement lent
NB : le revenu permet de
diminuer les effets de la trempe

Le recuit Chauffer la pièce à une La résistance Rr diminue

Définition : le recuit est un température T1 supérieure ou égale La dureté H diminue
traitement thermique permettant à la température de trempe L’allongement % A% augmente
de supprimer les effets d’un
traitement thermique déjà fait.
NB : le recuit permet de
supprimer les effets de la trempe,
les tensions internes et
l’écrouissage
Maintenir la pièce à cette La résilience K augmente
température pour que toute la
structure soit à cette température
Puis la laisser refroidir lentement
(refroidissement dans le four
(portes fermées, ou dans le sable)

8. Les principaux traitements thermochimiques, leurs modes opératoires et leurs effets sur les
caractéristiques
Traitements thermochimiques
La cémentation
Définition : La cémentation est un
traitement de durcissement
superficiel de surface par
absorption de carbone.
NB : la cémentation s’applique
aux aciers pauvres en carbone (%
Carbone inférieur à 0.3%)
Modes opératoires
- Placer la pièce en contact
avec un milieu riche en
carbone et capable de
céder du carbone. Ce
milieu est appelé cément.
Le cément peut être solide,
liquide ou gazeux.
NB : Si le cément est solide, on
fait le traitement dans une caisse.
Si le cément est liquide, on fait le
traitement dans un creuset.
- Chauffer à 900°C
- Maintenir en température
pendant 2 à 3 h pour les
céments liquides et 8 à 10
h pour les céments solides
Modification des
caractéristiques
La dureté de la couche
superficielle H augment
La résistance R augmente
La résilience K diminue
L’allongement % A% diminue
NB : Possibilité de faire une
trempe après cémentation.
La cémentation permet de
pratiquer la trempe sur les aciers
pauvre en carbone

La nitruration Placer la pièce en contact avec du La dureté de la couche

Définition : La nitruration est un
traitement de durcissement
superficiel de surface par
absorption d’azote.
NB : La nitruration
s’applique aux aciers et fontes
contenant du chrome et de
l’aluminium
gaz ammoniac dans une caisse
Puis chauffer à 570°C entre 60 et
90h
Laisser refroidir lentement
NB : le gaz ammoniac est le
milieu qui va céder de l’azote à la
pièce à traiter.
superficielle H augment
La résistance R augmente
La résilience K diminue
L’allongement % A% diminue
NB : La dureté est bien supérieure
à celle des aciers trempés, donc
inutile de faire une trempe après
nitruration.

La sulfinisation Plonger les pièces à traiter dans un La dureté de la couche

Définition : La sulfinisation est un bain de sels chauffé à 570°C superficielle reste inchangée
traitement de durcissement contenant du cyanure de sodium et La résistance à l’usure augmente
superficiel de surface par du sulfite de sodium pendant 1 à 3
absorption de carbone, de soufre et h
d’azote Refroidir lentement

La carbonitruration Chauffer la pièce à traiter à une Grande résistance à l’usure

Définition : La carbonitruration
est un traitement de durcissement
superficiel de surface par
absorption de carbone et d’azote
température comprise entre 750 et La dureté superficielle augmente
850°C dans un milieu contenant de
l’oxyde de carbone et du gaz
ammoniac pendant 2 à 3 h
Puis faire une trempe à l’huile
pour durcir la surface extérieure
 9. Quel traitement thermique appliquer à une pièce en X 85 W Co 18 – 10 et pourquoi : le traitement
thermique est la trempe parce que l’acier utilisé contient 0.85% de carbone (riche en carbone).
10. Peut-on tremper de l’acier X 6 Cr Ni 18 – 9 et pourquoi : Non, il ne peut pas prendre la trempe car il est
pauvre en carbone (0.06% de carbone).
11. Comment procéder pour tremper de l’acier X 6 Cr Ni 18 – 9 : pour tremper ce type d’acier, il faut
d’abord lui faire subir la cémentation afin d’augmenter sa teneur en carbone avant de procéder à la
trempe
12. Formes usinées, Fonctions éventuelles et Outils de coupe
Formes usinées Fonctions éventuelles Outils de coupe
Le lamage Noyer la tête d’une vis à tête Fraise à lamer
cylindrique

La fraisure Noyer la tête d’une vis à tête

fraisée

La gorge (gorgeage) Loger un circlips, loger un joint, Outil pelle, outil à saigner, outil à
recevoir un élément de gorger
transmission (courroie
trapézoïdale), permettre un
dégagement de l’outil lors d’un
usinage (gorge extérieure pour
retombée de l’outil à fileter
extérieur, gorge intérieure pour
retombée de l’outil à fileter
intérieur)
Le chanfrein Casser les arêtes vives pouvant Outil coudé à 45°
être tranchantes

Le filetage Transmettre un effort ou une Sur la machine : outil à fileter

puissance A la main : une filière et son porte
filière

Le taraudage Transmettre un effort ou une Sur la machine : outil à tarauder

puissance A la main : tarauds et tourne-à-
gauche

Trou de centre (centrage) Permettre la mise et le maintien en Foret à centrer

position de la pièce dans le cas
d’un montage mixte ou entre
pointe (ci trou conique), assurer un
réserve d’huile dans le cas de
l’utilisation de pointe non
tournante, assurer une assise pour
le foret en début de perçage
Chambrage NB : gorge de grande largeur Outil à gorger
Réduire l’importance de la portée
d’un arbre, alléger une pièce,
stocker la graisse, permettre la
 distribution d’un fluide (tiroir
hydraulique)
Le moletage Permettre d’assurer une meilleure Outil à moleter (molettes montées
adhérence dans tous les cas de sur le support d’outil)
prise manuelle pour communiquer
le plus souvent un mouvement de
rotation
13. Quelles sont les conditions pour assembler un écrou et une vis : les deux doivent avoir le même
diamètre nominal et le même pas (même type de filets et même sens d’hélice)
14. Le différentes techniques d’usinage de cône en tournage : par orientation de l’arête tranchante de
l’outil, par orientation du chariot porte-outil, par la méthode sinus
15. Quelle est la condition pour que deux roues dentées forment un engrenage : les deux roues doivent avoir
le même module (ou le même pas)
16. Il existe deux modes de taillage des engrenages qui sont : le taillage à la fraise module et le taillage à
la fraise mère
17. L’exécution d’un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités : avec un outil à tranchant unique
OTU ou avec un outil à tranchants multiples OTM (alésoir)
18. En moletage, selon l’empreinte sur la pièce, on distingue les stries droites, les stries hélicoïdales, les
stries croisées
19. En moletage, selon la visibilité de l’empreinte, on distingue le moletage fin (pas fin), le moletage
moyen (pas moyen) et le moletage gros (pas gros)
𝟐
20. En moletage, Vcmoletage = 𝟑 Vcchariotage
21. Comme porte-molette en moletage, on distingue : le simple (une seule molette montée sur le support), le
duplex (deux molettes montées), le triplex (trois molettes montées)

22. Les caractéristiques d’un filetage : Le profil ou type de filet (Métrique M, Rond Rd, Trapézoïdale Tr,
Carré Q), le diamètre nominal, le pas (lu à l’aide d’un peigne ou jauge pas ou calibre de pas de
𝑷𝒂𝒔
filetage), le sens (filetage à gauche, filetage à droite), l’angle d’hélice 𝜶 (tg 𝜶 = )
𝝅𝑫
23. La lunette est un accessoire du tour utilisé dans l’usinage des pièces longues, imposantes et flexibles
afin de maintenir la pièce dans une position axiale adéquate (axe de la broche).
24. La lunette permet d’éviter les déformations de la pièce en cours d’usinage, de supprimer le
phénomène de broutement, d’assurer un maintien correct de la pièce
25. On distingue deux types de lunettes : la lunette fixe et la lunette à suivre
𝟐
26. En alésage tout comme en perçage sur tour, Vcalésage = 𝟑 Vcchariotage
27. Quel est le diamètre de perçage  perçage d’un taraudage M  nominal x pas :  perçage =  nominal – pas
28. Quel est le diamètre de chariotage  chariotage d’un filetage M  nominal x pas :
1
 chariotage =  nominal – 20 x pas
29. Les caractéristiques d’une fraise : la taille ou nombre d’arêtes tranchantes (une taille, deux tailles, trois
tailles), la forme (fraises cylindriques, fraises coniques, fraises de forme), la denture (denture droite,
denture hélicoïdale à gauche ou à droite, denture à double hélices alternées), les dimensions (diamètre,
 hauteur, épaisseur, l’angle), le mode de fixation (à trou : trou lisse ou taraudé ; à queue : queue conique
ou queue cylindrique)
30. Les fraises à trou lisse ou taraudé sont montées par l’intermédiaire d’un mandrin porte-fraise en cône
Standard Américain (SA)

31. Les fraises à trou lisse rainuré sont montées par l’intermédiaire d’un arbre porte-fraise en cône
Standard Américain (SA)

32. Les fraises à queue cylindrique sont montées par l’intermédiaire d’un mandrin à pinces

33. En usinage (tournage, fraisage), on distingue deux types de travaux : le travail de forme (la forme de la
génératrice de l’outil ressort sur la surface usinée) et le travail d’enveloppe (la forme de la génératrice
de l’outil ne peut pas être connue en observant la surface usinée)
34. On distingue deux modes de fraisage : le fraisage en bout noté Frb (encore appelé fraisage de face) et
le fraisage en roulant noté Frr (encore appelé fraisage de profil)
35. On distingue deux positions relatives pièces / fraise en fraisage : le fraisage en opposition alors dans la
zone fraisée, le mouvement d’avance Ma et le mouvement de coupe Mc sont de sens contraire,
l’épaisseur du copeau est faible à l’attaque puis maximale en fin de trajectoire de la dent et le fraisage
en concordance (encore appelé fraisage en avalant) alors dans la zone fraisée, le mouvement d’avance
Ma et le mouvement de coupe Mc sont de même sens, l’épaisseur du copeau est maximale à l’attaque
puis nulle en fin de trajectoire de la dent

36. L’ablocage est l’ensemble des moyens permettant de situer la pièce dans une position géométriquement
correcte. Les principaux dispositifs d’ablocage utilisés en fraisage sont : l’étau, les brides, le diviseur,
le plateau magnétique, le plateau circulaire
37. On distingue deux méthodes de taillage des dents (roues dentées) après les opérations de tournage : le
taillage à la fraise module avec pièce montée dans le mandrin du diviseur et le taillage à la fraise mère
38. Les fraises à queue conique (cône morse) sont montées par l’intermédiaire d’une douille de réduction

39. Nommer les surfaces correspondantes aux numéros suivants

(1) Surface plane
(2) Surface cylindrique
(3) Surface conique
(4) Surface tronconique
(5) Surface courbe
(6) Surface hélicoïdale

40. Les principaux essais de duretés, leurs symboles et leurs pénétrateurs

 Essai de dureté Symbole et relation Pénétrateur
Essai de dureté Rockwell HR Cône de diamant ou bille en
acier traité

Essai de dureté Brinell HB Bille en acier ou carbure de

2𝐹 tungstène
HB =
𝜋 𝐷 𝑥 (𝐷− √𝐷2 −𝑑2 )

Essai de dureté Vickers HV Pyramide en diamant à base

carrée ou losange

41. Nommer les opérations et formes suivantes

(7) Gorges frontale et radiale
(8) Evidement
(9) Portée (18) Chambrage
(10) Moletage (19) Alésage
(11) Cône (20) Filetage
(12) Chanfrein (21) Centre
(13) Saignée (22) Perçage
(14) Epaulement (23) Cône
(15) Rayon (24) Gorge
(16) Congé
(17) Filetage

42. Les fonctions de gorge

43. Nom de l’alliage et constituant

Nom de l’alliage Métaux constituants
Le bronze Cuivre + Etain
Le laiton Cuivre + Zinc
 Le zamak Zinc + Aluminium + Cuivre + Magnésium
Le duralumin Aluminium + Cuivre + Magnésium + Manganèse
L’alpax Aluminium + Silicium
Le maillechort Cuivre + Nickel + Zinc
La fonte Fer + Carbone (1.7% à 6.67% de carbone)
L’acier Fer + carbone (0.02% à 1.7% de carbone)
Le kayem Zinc + Aluminium + Cuivre
44. Désignation des fontes
Préfixe commun à toutes les Symbole du type de Valeur de la résistance minimale Pourcentage d’allongement
fontes fonte à la rupture par extension en après rupture
S : fonte à graphite Méga-pascal (MPa) ou Newton
sphéroïdal par millimètre carré (N/mm2)
L : fonte à graphite
lamellaire
EN-GJ
MW : fonte malléable à
cœur blanc
MB : fonte malléable à
cœur noir
Exemple :
EN-GJS 500 – 12 : fonte à graphite sphéroïdal ayant une résistance minimale à la rupture par extension de 500
MPa et 12% d’allongement après rupture
NB : si le nombre correspondant au pourcentage d’allongement après rupture ne figure pas, alors il ne faut rien
inventer et on se limite à la valeur de résistance minimale à la rupture par extension.
EN-GJMB 600 : fonte malléable à cœur noir ayant une résistance minimale à la rupture par extension de 600
MPa
45. Désignation des aciers d’usage général et de construction mécanique
Symbole du type d’acier
Valeur de la limite élastique ou limite d’élasticité en Méga-pascal (MPa) ou
S : acier d’usage général
Newton par millimètre carré (N/mm2)
E : acier de construction mécanique
Exemple :
S 400 : acier d’usage générale ayant une limite élastique de 400 MPa
E 650 : acier de construction mécanique ayant une limite élastique de 650 MPa
NB : S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation commence par la lettre G.
G S 400 : acier d’usage générale moulé ayant une limite élastique de 400 MPa
46. Désignation des aciers non alliés pour traitement thermique
La désignation comprend dans l’ordre :
 C : symbole de l’acier non allié pour traitement thermique
 Nombre : pourcentage de carbone x 100 (donc pensons toujours à diviser ce nombre par 100 pour
trouver le pourcentage de carbone)
Exemple :
C 40 : acier non allié pour traitement thermique contenant 0,4% de carbone
NB : il existe cependant d’autres nuances d’aciers non alliés pour traitement thermique parmi lesquelles on peut
𝑿 𝐶 ∶ aciers non alliés extra fins pour traitement thermique
citer :{
𝑪 𝐶 ∶ aciers non alliés courants pour traitement thermique
XC 40 : acier non allié extra fin pour traitement thermique contenant 0,4% de carbone
CC 40 : acier non allié courant pour traitement thermique contenant 0,4% de carbone
47. Désignation des aciers faiblement alliés
La désignation comprend dans l’ordre :
 Nombre : pourcentage de carbone x 100 (donc pensons toujours à diviser ce nombre par 100 pour trouver
le pourcentage de carbone)
 Les symboles chimiques des éléments d’addition : ils sont classés dans l’ordre des teneurs décroissantes
(plus grand au plus petit)
 Une série de valeurs : ces valeurs représentent les teneurs respectives des éléments d’additions (les
valeurs sont dans le même ordre que les symboles chimiques). Cependant chaque teneur est affectée d’un
coefficient selon la nature de l’élément chimique correspondant (donc pensons à diviser par le coefficient
qu’il faut pour trouver la teneur de l’élément concerné)
NB : pour un acier faiblement allié, tous les éléments d’addition ont une teneur strictement inférieure à 5%
(teneur< 5%).
Un élément chimique peut exister sans teneur (la teneur est très faible pour être quantifiée), on dit alors que
l’élément est sous forme de traces.
Tableau des coefficients selon les éléments chimiques
Eléments d’alliage Coefficients
multiplicateur
Chrome (Cr), Cobalt (Co), Manganèse (Mn), Nickel (Ni), Silicium (Si), Tungstène (W) 4
Aluminium (Al), Béryllium (Be), Cuivre (Cu), Molybdène (Mo), Plomb (Pb), Titane (Ti), Vanadium (V), 10
Zirconium (Zr), Niobium (Nb)
Cérium (Ce), Azote (N), Phosphore (P), Soufre (S) 100
Bore (B) 1000
Tableau des symboles chimiques internationaux
Exemple :
30 Cr Mo 16 – 30 : acier faiblement allié contenant 0,3% de carbone (30 divisé par 100), 4% de chrome (16
divisé par 4 car le chrome est de coefficient 4) et 3% de molybdène (30 divisé par 10 car le molybdène est de
coefficient 10)
45 Al Si B 40 - 10 : acier faiblement allié contenant 0,45% de carbone, 4% d’aluminium, 2,5% de silicium et des
traces de molybdène
48. Désignation des aciers fortement alliés
 La lettre X
 Nombre : pourcentage de carbone x 100 (donc pensons toujours à diviser ce nombre par 100 pour trouver
le pourcentage de carbone)
 Les symboles chimiques des éléments d’addition : ils sont classés dans l’ordre des teneurs décroissantes
(plus grand au plus petit)
 Une série de valeurs : ces valeurs représentent les teneurs respectives des éléments d’additions (les
valeurs sont dans le même ordre que les symboles chimiques)
Note :
 Pour un acier fortement allié, les teneurs des éléments d’addition sont vraies et en aucun cas il
faut diviser par un quelconque coefficient. Les coefficients multiplicateurs ne s’appliquent
qu’aux aciers faiblement alliés.
 Pour un acier fortement allié, au moins un des éléments d’addition doit avoir une teneur
supérieure ou égale à 5% (teneur > 5%)
 Un élément chimique peut exister sans teneur (la teneur est très faible pour être quantifiée), on
dit alors que l’élément est sous forme de traces.
Exemple :
X 30 Cr Mo Si V W 17 – 5 – 3 – 2 : acier fortement allié contenant 0,3% de carbone, 17% de chrome, 5% de
molybdène, 3% de silicium, 2% de vanadium et des traces de tungstène
49. Désignation des métaux non ferreux
Note : un métal est dit non ferreux lorsque l’élément de base n’est pas le fer, autrement dit, ce métal ne contient
pas du fer (il peut contenir du fer, mais en très faible quantité pour être pris en compte). Les métaux non
ferreux sont tous désignés par le terme alliage du métal de base
Les métaux ferreux sont tous désignés de la même façon et dans l’ordre suivant :
 Symbole chimique du métal de base : c’est celui-là même qui donne son nom à l’alliage
 Le symbole chimique du premier métal d’addition et sa teneur : c’est une teneur réelle et elle se lit
directement
 Le symbole chimique du deuxième métal d’addition et sa teneur : c’est une teneur réelle et elle se lit
directement
 Ainsi de suite …
NB : Un élément chimique peut exister sans teneur (la teneur est très faible pour être quantifiée), on dit alors
que l’élément est sous forme de traces
Exemple :
Al Cu 17 Si 12 : alliage d’aluminium contenant 17% de cuivre et 12% de silicium
Cu Sn 32 Zn 7 Ni : alliage de cuivre contenant 32% d’étain, 7% de zinc et des traces de nickel
Mg Cu 4 : alliage de magnésium contenant 4% de cuivre
50. Les principales propriétés des métaux
- La dureté : c’est la propriété que possède un matériau à résister à un effort de pénétration.
Les principales duretés sont la dureté Rockwell, la dureté Brinell, la dureté Vickers.
- La ténacité : c’est la propriété que possède un matériau à résister à la rupture par extension ou par
pénétration.
- La résilience : C’est la propriété que possède un matériau à résister aux chocs (aux efforts brusques)
- La malléabilité : c’est la propriété que possède un matériau à se laisser déformer à froid ou à chaud sans
rompre. Les métaux sont reconnus être malléables.
- La ductilité : c’est la propriété que possède un matériau à se laisser déformer par étirage. L’or est l’un
des métaux les plus ductiles.
- L’élasticité : c’est la propriété que possède un matériau à reprendre sa forme initiale une fois la cause de
la déformation supprimée. L’acier est un matériau élastique.
- La conductibilité thermique : c’est la propriété que possède un matériau à se laisser plus ou moins
traverser par la chaleur. L’aluminium et le cuivre sont des métaux à bonne conductibilité thermique.
- La conductibilité électrique : c’est la propriété que possède un matériau à se laisser plus ou moins
traverser par le courant électrique. L’or, l’aluminium et le cuivre sont de très bons conducteurs du courant
électriques.
- La soudabilité : c’est la propriété que possède certains matériaux à se soudé par simple contact une fois
leurs surfaces de contact portées à la température de fusion.
- La coulabilité : c’est la propriété que possède un matériau en fusion à épouser exactement la forme des
moules dans lesquelles on les introduit.
51. Les fraises
52. Le plastique se définit comme étant un matériau organique de synthèse fondés sur l’emploi des
polymères auxquels on ajoute des charges, des additifs, et des plastifiants afin d’obtenir certaines
caractéristiques du plastique
53. On distingue principalement trois types de plastiques : les thermoplastiques, les thermodurcissables
et les élastomères
54. Le thermoplastique se déforme sous l’action de la chaleur et garde cette forme en refroidissant
55. Le thermodurcissable ne peut être mis en œuvre qu’une et une seule fois car il durcit sous l’action de
la chaleur. Une fois durci, le thermoplastique ne peut plus être modifié
56. Les élastomères sont résistant et très élastiques et présentent les mêmes qualités que le caoutchouc. Un
élastomère se déforme sous l’action d’une force et reprennent leur forme initiale une fois que la cause
de leur déformation cesse.
57. La différence entre thermodurcissables et thermoplastiques : légèrement chauffés, les
thermoplastiques se ramollissent tandis que les thermodurcissables restent rigides.
58. La métallurgie des poudres (le frittage) est un procédé d’obtention de pièces à partir de poudres.
Principe : un ou plusieurs métaux ou céramiques sont réduits en poudre puis comprimés par un poinçon
ayant la forme de la pièce voulue et chauffés dans des moules sans fusion afin que les grains se soudent
pour obtenir une pièce finie.
59. Avantages du frittage (métallurgie des poudres) : diminution des pertes de matières premières,
diminution ou suppression des opérations d’usinage, fabrication de pièces complexes, assembler des
matériaux qui ne peuvent être assemblés, façonner des matériaux qui ne peuvent être fondu
60. Inconvénients de la métallurgie des poudres : pièces fragiles, peu malléables et poreuse
61. Définition d’un traitement thermochimique : c’est un processus de modification des caractéristiques
mécaniques et des propriétés des métaux suivant le principe de l’échauffement et de diffusion de
substances chimiques (carbone, azote, souffre, etc)
62. Traitements thermochimiques :
 Diffusion de carbone : cémentation
 Diffusion d’azote : nitruration
 Diffusion de carbone et d’azote : carbonitruration
 Diffusion soufre : sulfinisation
63. Les techniques de cémentation :
 La cémentation en caisse (cémentation solide) : Les céments sont solides. La cémentation se
fait en vase clos pour éviter que les gaz ne s’échappent, d’où le nom de cémentation en caisse
donné à ce procédé, peu utilisé actuellement et réservé au traitement de grosses pièces ou de
séries limitées de petites pièces.
 La cémentation liquide : Les céments liquides sont à bases de cyanures ou de ferrocyanures
fondus. Les pièces sont immergées dans le bain de sel fondu à la température choisie pour la
réaction chimique et la diffusion. La cémentation en bain de sel permet un chauffage homogène
et une action chimique régulière ; sa mise en œuvre est simple et son coût d’investissement est
faible, mais les sels de cyanure utilisés ont des effets polluants
  La cémentation gazeuse : le cément est à l’état gazeux. C’est la cémentation la plus répandue.
64. Les types d’aciers pour cémentation
Ce sont des aciers pauvres en carbone (%Carbone < 0,3%)

65. But de la nitruration : Obtenir une pièce résiliente à cœur et très dure en surface.
NB : La nitruration s’effectue sur des pièces ayant subies une trempe et un revenu
66. Principe : C'est un durcissement superficiel obtenu par réaction de l'azote et de certains alliages ferreux
(fer + ammoniac, constitué d'hydrogène et d'azote, le tout chauffé à 550°C). L'azote en présence forme
des nitrures de fer, ce qui provoque une augmentation de dureté. L'acier traité doit contenir de
l'aluminium
67. Matériaux à nitrurer : Aciers alliés de 0,3 à 0,6 % de carbone + de l'aluminium, du chrome, du
molybdène, du vanadium
68. On distingue la nitruration liquide (bains de sels fondus), la nitruration solide (poudres) et la nitruration
gazeuse
69. Carbonitruration : Ce traitement est une combinaison de la cémentation et la nitruration. Il consiste à
faire diffuser simultanément le carbone et l’azote en atmosphère gazeuse constituée de carbone et
d'ammoniac. Ce traitement permet d’avoir une bonne résistance à l’usure et à la corrosion, une bonne
tenue en service et une grande dureté superficielle.
70. La sulfo-nitruration : c’est l’action de diffusion simultanée de soufre, d’azote et de carbone obtenue par
immersion de la pièce dans un bain de sels fondus :
 A 570°C pendant 1 à 3 heures dans un mélange de cyanures et de sulfures alcalins,
 A 565°C pendant 90 minutes dans un mélange de cyanates, de carbonates et de sulfures alcalins
71. La sulfinisation
 But : La sulfinisation ou cémentation par le souffre communique à la surface traitée une haute
résistance à l'usure, sans accroissement de la dureté. Elle s'applique à tous les matériaux ferreux
 Principe : Les pièces sont chauffées à 570°C pendant trois heures dans un creuset de cyanure et
de sels dérivés du souffre, le refroidissement se fait dans l'eau à 80°C.
𝑠𝑢𝑝é𝑟𝑖𝑒𝑢𝑟𝑠 (𝐴𝑅𝑆)
72. Les principaux matériaux de coupe : les aciers rapides{ ; les carbures, les
𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠 (𝐴𝑅𝑂)
céramiques, les cermets (mélange de céramiques et métal), les diamants (industriels)
73. Le moulage est un procédé d’obtention des pièces consistant à verser le métal en fusion dans des modèle
appelés moules pour qu’il en épouse la forme.
74. On distingue deux types de moules : les moules permanents (en matériaux métalliques) réutilisables et
les moules non permanents (le plus souvent en sable) détruits après démoulage
75. Les principaux types de moulage : le moulage en coquille (le moule est permanent) par gravité, le
moulage avec modèle perdu ou moulage par cire perdue (le modèle est fondu lors du moulage), le
moulage en carapace, moulage par coulée sous pression, le moulage par coulée continue
76. Les minerais de quelques métaux
Métal Minerai
Fer Hématite
Aluminium Bauxite
Cuivre Chalcopyrite, Malachite, Chalcosine, Bornite,
Cuprite, Azurite
Zinc Blende
Plomb Galène
Magnésium Dolomite, Magnésite
Etain Cassitérite, Frankéite, Stannite
Tungstène ou Wolfram Wolframite, Sheelite,
77. Citer les essais mécaniques : essai de traction, essai de torsion, essai de fatigue, essai de résilience,
essai de dureté
78. La transmission par poulies-courroie : est une transmission par adhérence entre deux arbres éloignés.
79. La transmission par roues de friction : est une transmission par adhérence entre deux arbres rapprochés.
80. La transmission par pignons-chaîne : est une transmission par obstacle entre deux arbres éloignés
81. La transmission par engrenage : est une transmission par obstacle entre deux arbres rapprochés
82. Les différents types de courroies : Courroie ronde, courroie plate, courroie trapézoïdale, courroie
crantée

83. Avantages et inconvénients de la transmission par poulies-courroies

Avantages Inconvénients
- Transmission silencieuse. - Durée de vie limitée.

- Possibilité de faire varier l’entraxe - Rapport de transmission irrégulier (glissement de la

- Leur élasticité permet de réduire les
vibrations et les chocs.
- Coût d’achat et d’installation réduit
courroie sur les poulies).
- Une tension initiale de la courroie est nécessaire
pour garantir l’adhérence.
- Sensibilité à l’huile

- Les éléments de guidage (roulements, coussinets...)

sont soumis à des efforts radiaux souvent importants.

84. Avantages et inconvénients de la transmission par pignons-chaînes

Avantages Inconvénients
- Rapport de transmission constant (pas de glissement) - Transmission bruyante

- Longue durée de vie - Vitesses de rotation faible

- Aptitude à entraîner plusieurs arbres récepteurs en même temps. - Lubrification nécessaire.

- Couple à transmettre important.

- Supportent des conditions de travail plus rudes que les poulies-

courroies.

85. Quelques formules pour roues dentées et engrenage

86. Etats de surface (rugosité)
87. Les formes usuelles
 Exercices
Exercice 1

Exercice 2

Exercice 3
Exercice 12
Exercice