Dimensionnement des systèmes mécaniques

Chapitre 2 Fatigue des Arbres de transmission

2.1 DEFINITION DU PHENOMENE DE FATIGUE

La plupart des pièces mécaniques, au cours de leur fonctionnement, sont soumises à des sollicitations
variables dans le temps.
Ce type de sollicitations entraîne des variations cycliques des contraintes (Figure 1.18).
Pour ces pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles N, pour une
amplitude de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du matériau utilisé, c’est le
phénomène de fatigue. La Figure 1.19 montre l’analyse de la rupture d’un arbre soumis à de la flexion
rotative.

Figure 1.18 : Sollicitations cycliques

Figure 1.19 : Rupture d'un arbre en flexion rotative

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2.2 CONSIDERATIONS DE BASE, ESSAI DE FATIGUE UNIDIRECTIONNEL

L’essai de fatigue est un essai normalisé qui consiste à appliquer à une éprouvette lisse ou entaillée
de forme cylindrique ou prismatique un nombre très élevé de cycles identiques de contraintes. Le but
est de déterminer pour un cycle de contrainte donné, le nombre de cycles à rupture de l’éprouvette
testée. Compte tenu de la dispersion obtenue dans les résultats, dans la pratique, on ne réalise par un
seul essai mais des campagnes d’essais et les valeurs exploitées dans les calculs sont indiquées pour
une probabilité de survie donnée.
La figure suivante montre les résultats obtenus pour une éprouvette en XC 38 soumise à de la traction
purement alternée.

Figure 1.20 : Essai de fatigue sur un éprouvette en XC38 (CETIM)

2.3 LA COURBE DE WOHLER

La figure suivante représente pour une contrainte moyenne nulle, l’évolution de la contrainte alternée
en fonction du nombre de cycles pour un pourcentage de survie p. Ce type de courbe issu des très
nombreux résultats expérimentaux obtenus en flexion rotative ou traction alternée est appelé courbe
de Wohler.

Figure 1.21 : Courbe de Wohler (Aublin)

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Cette courbe montre le comportement caractéristique des aciers.

On observe 3 zones :
1. La zone plastique : nombre de cycles inférieur à 103. La rupture intervient après un tout petit
nombre de cycles, on est proche du comportement statique du matériau.
2. La zone de fatigue limitée : la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus important
que la contrainte est faible
3. La zone de fatigue illimitée : nombre de cycles supérieur à 107. Lorsque la contrainte est en dessous
d’un certain seuil, le rupture ne se produit plus quel que soit le nombre de cycles.
𝜎𝐷 est appelé limite de fatigue. C’est la contrainte alternée le plus grand possible pour laquelle la
rupture ne se produit pas pour un nombre illimité de cycles.
Dans la majorité des cas, les arbres sont calculés pour un nombre de cycles supérieur à 10 7 et 𝜎𝐷 est
utilisé dans le calcul de fatigue. Lorsque le nombre de cycles requis est inférieur, on utilise 𝜎𝐷(N) qui
représente la contrainte alternée maximale admissible pour un nombre de cycles N.

2.4 DIAGRAMME DE HAIGH ET COEFFICIENT DE SECURITÉ EN FATIGUE

Dans le cas général de la fatigue, les contraintes se décomposent en contraintes moyennes (indice :
m) et en contraintes
alternées (indice : a).
Nous avons vu jusqu’ici le comportement d’un matériau en statique (𝜎𝑎 = 0) et en dynamique pure
(𝜎𝑚 = 0). Pour étudier le comportement d’un matériau soumis à une sollicitation mixte (𝜎𝑎 et 𝜎𝑚 ), on
utilise un diagramme d’endurance construit à partir des valeurs caractéristiques de statique (𝑅𝑚 ) et
de dynamique pure (𝜎𝐷 ).

Figure 1.22 : Représentation pratique du diagramme de Haigh

Tout point situé à l’intérieur du domaine correspond à un état de contrainte qui convient. Pour un
état de contrainte donné (𝜎𝑎 et 𝜎𝑚 ), il est possible de calculer un coefficient de sécurité en fatigue
𝛼𝐹 qui correspond au rapport des distances OM’/OM.
Sur le diagramme, on distingue deux lieux possibles pour M’, le segment AB et le segment BC, on
obtient donc deux formulations possibles pour 𝛼𝐹 .

La valeur finale retenue est la valeur la plus petite : 𝛼𝐹 = 𝑀𝑖𝑛(𝛼𝐹𝐴𝐵 , 𝛼𝐹𝐵𝐶 )

2.5 LES FACTEURS D’INFLUENCES

2.5.1. Influence de Rm
Pour les aciers, le CETIM a montré que l’on peut lier la valeur de 𝜎𝐷 en flexion rotative avec la
limite statique de rupture Rm.
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Figure 1.23 : Abaque liant 𝜎𝐷 en flexion rotative avec Rm (CETIM), pour N ≥ 107 cycles (Acier)

2.5.2 Influence de l’état de surface

L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité est faible plus
la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance due à un mauvais état de surface est
d’autant plus importante que la résistance mécanique du matériau est grande.
La figure suivante montre l’abaque permettant de définir le facteur correctif KS en fonction de Rm et
de la rugosité totale Rt.

Figure 1.24 : Détermination de KS (CETIM)

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2.5.3 Influence du type de sollicitation et des dimensions

Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on n’obtient pas la même valeur suivant que l’on se place en
flexion, en traction/compression ou en torsion. De la même manière, on constate expérimentalement
que la limite de fatigue est d’autant plus basse que l’éprouvette utilisée est de grandes dimensions.
Nous verrons par la suite comment tenir compte de ces phénomènes dans les calculs.
2.5.4 Influence d’un défaut de forme
Nous avons vu pour le calcul en statique qu’un défaut de forme engendre une augmentation de
contrainte dans la section déterminée à partir de Kt. Lorsqu’on examine la rupture d’un matériau
(donc avec dépassement de la limite élastique), on s’aperçoit que la limite de rupture augmente avec
Kt, c’est le phénomène d’adaptation. La limite de fatigue évolue aussi en fonction des défauts de
forme.

Figure 1.25 : Mise en évidence du phénomène d'adaptation (CETIM)

2.5.5 Le gradient de contrainte χ

Le gradient de contrainte est le facteur que le CETIM préconise d’utiliser pour caractériser
l’influence du type de sollicitation, des dimensions et du défaut de forme.
Le gradient de contrainte χ (Figure 1.26) exprimé en mm-1 est la valeur de la pente de la tangente
à fond d’entaille du champ de contrainte rapportée à la valeur maximale de la contrainte au même
point.

Figure 1.26 : Gradient de contrainte (CETIM)

La table suivante donne des formules simples permettant de calculer χ.

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Figure 1.27 : Table de détermination du gradient de contrainte (CETIM)

2.5.6 Influence de la température
Les caractéristiques des aciers évoluent de manière importante avec la température.
Malheureusement, il est très difficile de trouver des documentations permettant de quantifier
précisément l’impact de la température sur la tenue en fatigue des aciers.
Toutes les informations fournies dans ce document sont indiquées à température ambiante, c’est une
limitation importante pour l’exploitation pratique de l’approche proposée.

2.6 DIMENSIONNEMENT EN SOLLICITATION DYNAMIQUE:

Au moment du calcul en fatigue, les facteurs influents sur les caractéristiques de fatigue du matériau
sont généralement connus. Ainsi, le calcul d’un arbre en fatigue est majoritairement un calcul de
vérification. Le coefficient de sécurité en fatigue sera comparé au coefficient de sécurité requis pour
le mécanisme. Pour réaliser ce calcul, nous allons exploiter la méthode du gradient préconisée par le
CETIM. Remarquons que pour le concepteur, l’étude en fatigue est une étude à la rupture alors que
l’étude en statique vue précédemment est une étude à la limite élastique.

2.6.1 DETERMINATION DES SOLLICITATIONS

Comme en statique, la première étape consiste à déterminer les sollicitations dans la section réputée
la plus dangereuse. Dans le cas de la fatigue, les sollicitations se décomposent en sollicitations
moyennes (indice m) et en sollicitations alternées (indice a). Voici la forme générale du torseur en G
(centre d’inertie) :
Résultantes : ( 𝑁𝑚 + 𝑁𝑎 ) 𝑥⃗ + ( 𝑇𝑚 + 𝑇𝑎 ) 𝑧⃗
Moments : ( 𝑀𝑡𝑚 + 𝑀𝑡𝑎 ) 𝑥⃗ + ( 𝑀𝑓𝑚 + 𝑀𝑓𝑎 ) 𝑦⃗

2.6.2. DETERMINATION DES CONTRAINTES EQUIVALENTES

On calcule tout d’abord les contraintes nominales (sans tenir compte des défauts de forme) au point
de la section le plus sollicité. Rappelons ici que pour les arbres, dans la plupart des cas, le calcul est
effectué sur la périphérie de la section et par conséquent l’influence de l’effort tranchant est négligée.
On obtient ainsi :

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La contrainte moyenne équivalente 𝜎𝑚𝑒 est calculée à partir des contraintes moyennes nominales et
ne prend pas en compte les défauts de forme. On obtient à partir du critère de Von Mises :

La contrainte alternée équivalente 𝜎𝑚𝑒 est calculée à partir des contraintes alternées nominales et
prend en compte les défauts de forme en intégrant les 𝐾𝑡 correspondant : 𝐾𝑡𝑡 (traction), 𝐾𝑡𝑓 (flexion)
et 𝐾𝑡𝑜 (torsion).
On obtient à partir du critère de Von Mises :

2.6.3 DETERMINATION DES 𝝌

Pour prendre en compte les défauts de forme, l’influence des dimensions et des sollicitations, on
détermine tout d’abord les gradients de contrainte pour les sollicitations considérées (voir Figure
1.26). On obtient ainsi les valeurs de 𝜒𝑡 (traction), 𝜒𝑓 (flexion) et 𝜒𝑜 (torsion).

2.6.4 DETERMINATION DE LA RESISTANCE PRATIQUE A LA RUPTURE RMP

La résistance pratique à la rupture dépend de la valeur de Rm et de 𝜒.
Pour une sollicitation simple pure, on obtient avec une probabilité à 90% :
Rmp = Rm (0.25 Log 𝜒 + 1.4)
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte 𝜒 par une valeur équivalente
𝜒𝑚𝑒 :

2.6.5 DETERMINATION DE LA LIMITE PRATIQUE DE FATIGUE 𝝈𝑫𝑷

La limite pratique de fatigue dépend aussi de Rm et de 𝜒. Elle dépend aussi du défaut de surface 𝐾𝑠 .
Pour une sollicitation simple, un calcul à 107 cycles et une probabilité à 90%, 𝜎𝐷𝑃 est de la forme :
𝜎𝐷𝑃 = 𝐾𝑠 (𝑎 𝐿𝑜𝑔 𝜒 + 𝑏)
Les valeurs de a et b en fonction de Rm peuvent être prises dans la table suivante :

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Figure 1.28 : Table de détermination des paramètres pour le calcul de 𝜎𝐷𝑃 (CETIM)

Pour une sollicitation simple, un nombre de cycle N inférieur à 107 et une probabilité à 90%, 𝜎𝐷𝑃 est
de la forme :
𝜎𝐷𝑃 = 𝐾𝑆 (𝑎2 𝐿𝑜𝑔 𝜒 + 𝑏2 𝐿𝑜𝑔 𝑁 + 𝑐2 )
Les valeurs de a2, b2, et c2 en fonction de Rm peuvent être lues sur le graphique suivant :

Figure 1.29 : Table de détermination des paramètres pour le calcul de 𝜎𝐷𝑃 (CETIM)

Pour une sollicitation combinée, on remplace le gradient de contrainte 𝜒 par une valeur équivalente
𝜒𝑎𝑒 :

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2.6.6 DETERMINATION DU COEFFICIENT DE SECURITE EN FATIGUE 𝜶𝑭

Une fois les contraintes équivalentes (𝜎𝑚𝑒 et 𝜎𝑎𝑒 ) et les résistances pratiques (Rmp et 𝜎𝐷𝑝 ) calculées,
il est facile de tracer le diagramme de Haigh correspondant au cas étudié.

Figure 1.30 : Diagramme pratique de Haigh

On obtient sur le segment AB :

Sur le segment BC :

La valeur finale retenue est la valeur la plus petite obtenue : 𝛼𝐹 = 𝑀𝑖𝑛(𝛼𝐹𝐴𝐵 ; 𝛼𝐹𝐵𝐶 )

2.6.7 VIBRATIONS D’UN ARBRE

Un arbre possède des fréquences critiques de rotations (critical speeds) Nc dues notamment aux
fréquences de résonance en flexion et en torsion. Lorsqu’un arbre tourne à une vitesse proche d’une
vitesse critique, il peut subir des détériorations importantes. En règle générale, on fait en sorte que la
vitesse de rotation soit en dehors de la zone comprise entre 0.7Nc et 1.3Nc.
Une étude approfondie du comportement en flexion permet de mettre en évidence un phénomène
d’auto-stabilisassion à haute vitesse. Pour le concepteur, cela veut dire qu’un arbre sera stable à haute
vitesse si l’on prend la précaution, lors de la mise en route, de franchir rapidement les zones de vitesse
critique.

2.7 EXEMPLE DE CALCUL D’ARBRE

2.7.1 POSITION DU PROBLEME ET MODELISATION

Nous allons traiter le cas de la conception d’un arbre d’entrée d’un réducteur. Cet arbre en 35CD4
doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500 tr/min ce qui donne un couple 𝐶𝑒 =
318 𝑁𝑚. En fonction de ces données, le pignon (arbré) est dimensionné et a les caractéristiques
suivantes :
Z = 20, m = 3 mm, α = 20° , β = 9°, B = 70 mm, x1 = 0.2 d’où R = 30.37 mm
Compte tenu du pignon et du reste du mécanisme, on choisit la modélisation suivante pour l’arbre :

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Figure 1.31 : Modélisation de l'arbre

2.7.2 DETERMINATION DES TORSEURS DE LIAISONS

2.7.3 CHOIX DES ROULEMENTS

2.7.4 CONCEPTION DE L’ARBRE ET DETERMINATION DE LA SECTION DE CALCUL

Avec ces informations, l’arbre est dessiné comme présenté sur la figure suivante :

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Figure 1.32 : Conception retenue pour l'arbre

Nous allons maintenant vérifier que cet arbre peut résister aux sollicitations.
Le diagramme des efforts et des moments permet souvent de déterminer la section de l’arbre la plus
sollicitée.

Figure 1.33 : diagramme des efforts et des moments

Il apparaît clairement ici que c’est en B’ (projection de B sur l’axe x) que l’arbre est le plus sollicité.
Autour du point B’, ‘ l’accident’ de section le plus important est l’épaulement de droite (passage de
∅53.2 à ∅43 avec un rayon de 0.5 mm). On va vérifier la tenue de cette section en statique et en
fatigue avec les sollicitations maximales en B’.

Figure 1.34 : Section de calcul

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2.7.5 VERIFICATION EN STATIQUE

2.7.6 VERIFICATION EN FATIGUE

Au cours de la rotation de l’arbre, la contrainte de torsion et la contrainte de traction restent fixes, ce
sont des contraintes moyennes. Par contre, la contrainte de flexion ‘tourne’ avec l’arbre, c’est une
contrainte alternée. Les contraintes nominales sont donc (sur ∅43) :

Avec un état de surface passable, on obtient Rr = 20 μm ce qui donne KS = 0.82 (Figure 1.24).
Avec Rm = 920 MPa, on obtient a = 130/3 et b = 465 (Figure 1.28) d’où :
σDp = 0.82 (130/3* Log 4.04 + 465) = 403 MPa
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On obtient le diagramme de Haigh suivant :

Figure 1.35 : Diagramme pratique de Haigh

On peut donc calculer le coefficient de sécurité en fatigue :

L’arbre résiste en fatigue avec un coefficient de sécurité confortable. On notera que le coefficient de
sécurité en fatigue est bien moins important que le coefficient de sécurité statique ce qui montre bien
l’importance de la vérification de la tenue en fatigue des arbres.

2.8 code ASME

La méthode du code ASME est simple à employer. C'est un outil très utile lors de la conception car
il permet d’évaluer rapidement le diamètre des arbres en utilisant une théorie de limitation statique
basée sur le cisaillement maximal. Le code ASME définit la contrainte admissible comme étant la
plus petite des deux valeurs suivantes :
𝑆𝑝 = 𝑏. 𝑚𝑖𝑛(0.18𝑆𝑢𝑡 , 0.3𝑆𝑦 )
1.0 𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠
Avec 𝑏 = {
0.75 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠
La valeur de Sp sera réduite de 25% si la faillite de l’arbre est susceptible d’entrainer des conséquences
catastrophiques.
Le calcul de la contrainte maximale de cisaillement basé sur le cercle de Mohr se fait avec la formule
suivante :
16
𝜏= √(𝐶𝑚 𝑀)2 + (𝐶𝑡 𝑇)2
𝜋𝑑 3
Ou 𝜏 =contrainte maximale de cisaillement
d= diamètre de l’arbre,
𝐶𝑚 , 𝐶𝑡 = facteurs de charge (voir tableau ci-dessous)
M= moment fléchissant résultant maximal,
T= couple de torsion maximal,
Sachant que d, M et T sont dans la section considérée.

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Tableau : facteurs de charge du code ASME

2.9 Code WESTINGHOUSE (théorie de cisaillement maximal)

Dans sa fonction la plus courante, l’arbre est soumis a des contraintes variables dans le temps. Prenons
le cas ou les charges produisent un moment M et un couple T constants. Même si M est constant, la
contrainte à la fibre extérieure fera un cycle complet tension-compression à chaque tour de l’arbre.
Par contre, la contrainte de cisaillement due à la torsion demeure constante si T est constant.
La méthode de calcul proposée ici tient compte de ce type de chargement. Elle est basée sur la théorie
du cisaillement maximal et le diagramme de Soderberg.
La figure ci-dessous représente les contraintes agissant sur un élément de la surface d’un arbre
tournant à la vitesse 𝜔 (rd/s) et soumis à des moments de flexion et de torsion constants. Supposons
qu’un plan P-Q coupe le coin inférieur droit de l’élément. L’angle  entre le plan P-Q et le plan
horizontal définit un élément triangulaire.

Figure 1.36 : (a) élément de surface d’un arbre ayant une contrainte de cisaillement 𝜏𝑥𝑦 constante et
une contrainte normale 𝜎𝑥 alterné. (b) élément coupé à l’angle 

Pour pouvoir appliquer la theorie de la contrainte du cisaillement maximal, il faut determiner

l’orientation  du plan le long duquel la contrainte 𝜏𝛼 sera maximale.
Pour cela on ecrit l’equation d’equilibre des forces agissant sur l’element triangulaire dans la direction
parallele a P-Q comme suit :
𝜏𝛼 + 𝜎𝑥 . 𝑠𝑖𝑛𝛼. 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝜏𝑥𝑦 . 𝑠𝑖𝑛2 𝛼 − 𝜏𝑥𝑦 . 𝑐𝑜𝑠 2 𝛼 = 0
D’où : 𝜏𝛼 = 𝜏𝑥𝑦 . (𝑐𝑜𝑠 2 𝛼 − 𝑠𝑖𝑛2 𝛼) − 𝜎𝑥 . 𝑠𝑖𝑛𝛼. 𝑐𝑜𝑠𝛼
Si on remplace 𝜏𝑥𝑦 et 𝜎𝑥 par leurs valeurs en fonction des moments appliqués, on obtient :

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16𝑇 16𝑀
𝜏𝛼 = 𝜋𝑑3 . 𝑐𝑜𝑠(2𝛼) − 𝜋𝑑3 . 𝑠𝑖𝑛(2𝛼). 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)
En d’autres termes, dans un plan faisant un angle  avec l’horizontale, la contrainte de cisaillement a
16𝑇
une composante moyenne : 𝜏𝛼𝑚 = 𝜋𝑑3 . 𝑐𝑜𝑠(2𝛼)
16𝑀
et une composante alternee d’amplitude : 𝜏𝛼𝑎 = 𝜋𝑑3 . 𝑠𝑖𝑛(2𝛼)
La figure ci-dessous represente le diagramme de SODERBERG en cisaillement. On remarque que
16𝑇 16𝑀
l’ensemble des (𝜏𝛼𝑚 , 𝜏𝛼𝑎 ) se retrouvent sur un quart d’ellipse de demi-axes 𝜋𝑑3 et 𝜋𝑑3 .

Figure 1.37 : Diagramme de SODERBERG montrant la ligne de sécurité AB parallèle a la ligne de

SODERBERG et tangente a l’ellipse.

La contrainte de cisaillement maximale peut alors être déterminée au point de contact de la tangente
à l’ellipse, parallèle à la ligne de SODERBERG. En utilisant la géométrie analytique, on peut montrer
que l’équation de cette tangente s’écrit :
2
𝑆 16𝑀 𝑇 𝑀 2
𝜏𝛼𝑎 = − 𝑆𝑠𝑒 𝜏𝛼𝑎 + 𝜋𝑑3 . 𝑆𝑠𝑒 . √(𝑆 ) + (𝑆 )
𝑠𝑦 𝑠𝑦 𝑠𝑒

On peut alors déduire le facteur de sécurité FS, en utilisant les triangles semblables (voir figure
précédente), comme étant 𝑆𝑠𝑒 /𝑂𝐴, d’où :
𝜋𝑑3
𝐹𝑆 =
2
𝑇 𝑀 2
16.√( ) +( )
𝑆𝑠𝑦 𝑆𝑠𝑒

Pour concevoir un arbre, on isole (d) de l’equation de FS precedente et, en remplacant 𝑆𝑠𝑦 par 0,5. 𝑆𝑠𝑦
et 𝑆𝑠𝑒 par 0,5. 𝑆𝑠𝑒 , on obtient :
2 1/2 1/3
32.𝐹𝑆 𝑇 𝑀 2
𝑑={ [(𝑆 ) + (𝑆 ) ] }
𝜋 𝑠𝑦 𝑠𝑒

La limite d’endurence Se est calculee en tenant compte du fini de surface, de la grosseur de l’arbre,
de la fiabilite voulue, des concentrations de contraintes et des autres effets.
L’equation precedente peut etre generalisee pour tenir compte d’un moment et d’un couple variables
dans le temps. Son expression generale est alors :
1/3
2 2 1/2
32.𝐹𝑆 𝑇𝑎 𝑇𝑚 𝑀𝑎 𝑀𝑚
𝑑={ [(𝑆 + ) +( + ) ] }
𝜋 𝑒 𝑆𝑦 𝑆 𝑒 𝑆𝑦

𝑇𝑎 et 𝑀𝑎 sont respectivement le couple et le moment qui contribuent a la contrainte variable. 𝑇𝑚 et

𝑀𝑚 sont respectivement le couple et le moment qui contribuent a la contrainte statique. L’equation

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precedente, appelee « formule du code de Westinghouse », peut aussi s’exprimer en fonction des
contraintes :
1
𝐹𝑆 = 2 2 1/2
𝜏𝑎 𝜏 𝜎 𝜎
[( + 𝑚 ) +( 𝑎 + 𝑚 ) ]
0,5.𝑆𝑒 0,5.𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑦

2.10 Exemple de calcul :

La figure ci-dessous montre un arbre de renvoi supportant 2 engrenages cylindriques droits pourvus
de dents taillées avec un angle de pression de 20°.

Figure 1.38: Arbre de renvoi (dimensions en mm)

L’arbre est uniforme. Il est fabriqué en acier UNS G10350 laminé à chaud, avec un fini de surface
usiné. On désire un facteur de sécurité de 1.6 avec une fiabilité de 99%.
Déterminer le diamètre requis en tenant compte des trois critères de résistance.
Solution :

2.10.1 Calcul des réactions :

• Calcul de F par ∑ 𝑀𝐷𝑥 = 0

• Calcul de RCy par ∑ 𝑀𝐷𝑧 = 0

• Calcul de RDy par ∑ 𝐹𝑦 = 0

• Calcul de RCz par ∑ 𝑀𝐷𝑦 = 0

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• Calcul de RDz par ∑ 𝐹𝑧 = 0

2.10.2 Couple de torsion sur l’arbre :

2.10.3 Moment de flexion dans les plans vertical et horizontal :

La figure suivante montre les diagrammes des efforts et des moments le long de l’arbre.

2.10.4 Calcul du moment résultant :

Section critique :

2.10.5 Code ASME :

On utilise l’équation

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Avec Cm=1.5 et Ct=1.0 pour un arbre de renvoi avec une charge constante.

2.10.6 Code Westinghouse :

On utilise l’équation

Avec les données suivantes :

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2.10.7 Théorie de Von mises :

L’équation suivante pourra être utilisée dans ce cas

Etant donné que la force axiale est nulle dans notre problème, et que Ta=0 et Tm=T et MB=M.
Cependant pour illustrer l’utilisation du diagramme de Goodman modifié, le problème sera
solutionné au complet.

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Ainsi :

L’équation de la ligne de sollicitation (diagramme de Goodman figure suivante) passant par le

point B est :

L’équation de Goodman passant le point B est :

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