Chapitre

II

CHAPITRE II

Etude de la fatigue

II.1- Essai de fatigue

II.1.1- Définitions des termes utilisés en fatigue [3]

II.1.1.1- Contrainte nominale (contrainte de calcul) :

La contrainte prise en compte au cours de l’essai de fatigue est une contrainte nominale.
Elle est calculée par rapport à la section nette de l’éprouvette considérée, à l’aide des formules
usuelles de la résistance des matériaux relative au domaine élastique.

II.1.1.2- Cycle de contrainte :

Il y a un cycle de contrainte quand une contrainte d’amplitude variable dans le temps se répète
périodiquement, le plus utilisé est le cycle sinusoïdal.
La contrainte cyclique peut être considérée comme la superposition d’une contrainte statique qui est
la contrainte moyenne et une contrainte purement alternée considérée comme dynamique.

a) Contrainte maximale (σmax ) : elle est définie comme étant la valeur maximale algébrique de
la contrainte au cours d’un cycle de contrainte.

b) Contrainte minimale (σmin ) : la plus petite valeur algébrique de la contrainte au cours d’un
cycle de contrainte.

c) Contrainte moyenne (σm) : la moyenne algébrique des contraintes maximale et minimale,

d) Amplitude de contrainte (σa ) : la contrainte alternée égale à la moitié de la

différence algébrique entre σmax et σmin

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 Chapitre
II

e) Rapport de contrainte (R ): est le rapport algébrique de la contrainte minimale à la contrainte

maximale dans un cycle,

c) Etendue de variation de la contrainte (2 σa ou 2τa) : Différence algébrique entre la contrainte

maximal et la contrainte minimale du cycle de contrainte.
2σa =σmin-σmax

Fig. II-1 : Cycle de contrainte de fatigue

II.1.1.3- Rapport d’endurance
C’est le rapport de la limite d’endurance à la charge de rupture en traction du matériau.
On définit ainsi le rapport d’endurance R :
R=σD (N )/Rm

II.1.2- Classification des sollicitations des essais de fatigue [5]

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 Chapitre
II

On peut distinguer deux grandes catégories d'essais de fatigue: les essais sous amplitude
constante et les essais sous amplitude variable simulant des sollicitations en service. Ces derniers
essais sont généralement pratiqués sur structure réelle, ou au moins sur maquette, tandis que les
essais à amplitude constante sont la plupart du temps pratiqués sur éprouvette.

Fig. II-2 : Différents types de sollicitation.

II.1.2.1- Essais sous amplitude constante [6]

Dans cette catégorie, les sollicitations de service se placent à un seul niveau d'amplitude, on
peut distinguer trois cas :

1-Sollicitations aux efforts et aux efforts variables de même nature et de même direction. On
peut considérer, quelle que soit la nature des efforts agissants (traction, flexion, torsion), trois sortes
de sollicitation en fonction du temps : alternées, répétées, ondulées.

Tout effort périodique peut être considéré comme la superposition d’un effort constant ou
statique σm et d’un effort alternatif d’amplitude σa.

- Efforts alternés pour σm < σa., dans ce cas, si σm = 0 les efforts sont purement alterné ou
symétrique et si 0 < σm < σa les efforts sont dissymétriques.
- Efforts répétés pour σm = σa .
- Efforts ondulée pour σm > σa.

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 Chapitre
II

Fig. II-3 : Type de cycles de contraintes.

2- Sollicitations aux efforts statiques et variables de nature différentes.

3- Sollicitation aux efforts variables de nature différentes.

II.1.2.2- Essais sous amplitude variable [5]

Actuellement, on utilise de plus en plus en pratique, les résultats d’essai sous programme de charge,
de manière à se rapprocher des conditions réelles de service. Dans le cas des essais à amplitude
constante, on suppose que la valeur de la charge au cours du temps est « déterministe », c'est-à-dire
qu’elle est définie par une relation mathématique.
La charge en service est le plus souvent dite « stochastique », c'est-à-dire qu’elle ne peut pas être
définie par une expression mathématique explicite. Dans ce cas, on suppose toutefois que
l’évolution de la charge au cours du temps suit un processus aléatoire stationnaire, c'est-à-dire qu’on
admet qu’une série de n enregistrement peut être définie par des caractéristiques statistiques
appropriées (moyenne arithmétique, quadratique, … etc.) et que ces caractéristiques ne varient pas
dans le temps.

II.1.3- Classification des modes de sollicitation [5]

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 Chapitre
II

Les sollicitations cycliques peuvent être classées selon la nature des efforts exercés
par les machines sur les pièces ou les éprouvettes, on distingue ainsi :
Les essais de flexion plane.
Les essais de flexion rotative.
Les essais sous efforts axiaux.
Les essais de torsion.
Les essais sous contrainte combinée, statique et dynamique : torsion et flexion , traction et
torsion…
Différentes machines d’essais permettent d’effectuer ces divers essais.

II.1.4- Présentation pratique des résultats

1. .Courbes d’équiprobabilité de rupture (courbes P.S.N).

2. Courbes de Wöhler.

3. Diagramme de Haigh.

4. Diagramme de Goodman.

5. Diagramme de Rôs.

6. Diagramme de Moore, Kommers et Jaspers.

II.1.4.1- Courbes d’équiprobabilités de rupture [5]

L'analyse statistique des résultats d'essais de fatigue-endurance permet d'estimer la moyenne de
résistance à la fatigue pour une durée de vie donnée et l'écart type correspondant. Ça permet aussi
de tracer les courbes : amplitudes de contrainte-nombre de cycles à rupture probabilisées.

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II
On peut alors tracer la courbe, définissant pour chaque probabilité de rupture , l'amplitude de
contrainte en fonction du nombre de cycles à rupture . L'ensemble de ces courbes, pour les diverses
valeurs de , définit les courbes d'équiprobabilité de rupture.
La figure ( II-4) présente schématiquement les courbes ainsi obtenues pour 50%, 10% et 90% de
probabilité de rupture.

Fig. II-4 : Courbes PSN à 10%, 50%, 90% de probabilité de rupture

II.1.4.2- Courbe de Wöhler [2,7]

Les résultats des essais de fatigue peuvent être reportés sur un diagramme de résistance à la
fatigue exprimant l'amplitude de contrainte en fonction du logarithme de la durée de vie N (ou
nombre de cycles à rupture) et tracer la courbe moyenne correspondante, appelée Courbe de
Wöhler.

La courbe de Wöhler appelée S-N (Stress-Number of cycles) permet de visualiser la tenue de la

pièce ou des structures dans tout le domaine de fatigue. On réalise généralement des essais à
contrainte moyenne constante et on fait varier l'amplitude du cycle de contrainte appliquée.

A chaque essai sous amplitude de contrainte constante, on associe un point (σ a.-logN ) sur le
diagramme.

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 Chapitre
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Fig. II-5 : Courbe de Wöhler

Sur une courbe de Wöhler, on distingue trois domaines :

1) Domaine de fatigue oligocyclique : sous de fortes amplitudes de contrainte, les ruptures
surviennent après un petit nombre de cycles (102 à 104 cycles) et est accompagnées d'une
déformation plastique significative.
2) Domaine d’endurance limité: les ruptures se produisent après un nombre de cycles qui croit
quand la contrainte décroit (104 <NR < 106 cycles).
3) Domaine d’endurance illimité (ou zone de sécurité) : les ruptures ne se produisent pas avant un
nombre de cycles supérieur à la duré de vie envisagée de la pièce.

II.1.4.3- Diagramme de Haigh [8] :

Ce diagramme représente la variation de l’amplitude de la contrainte aen fonction de la

contrainte moyenne m, pour un nombre de cycles à rupture .

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Figure II-6. Diagramme de Haigh (résultats théoriques)

II.1.4.4- Diagramme de Goodman [8]:

Ce diagramme représente la variation des contraintes maximales max et minimales min en

fonction de la contrainte moyenne figure (I.7) .

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Figure II-7. Diagramme de Goodman

II.1.4.5- Diagramme de Rôs [8] :

Essentiellement utilisé dans les pays anglo-saxon ce diagramme représente la variation de la

contrainte maximale max en fonction de la contrainte minimale min figure

Figure II-8. Diagramme de Rôs

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II.1.4.6- Diagramme de Moore- Kommers- Jaspers[8] :

Relativement peu connu, essentiellement utilisé dans les pays germaniques, ce diagramme présente
la variation de la contrainte maximale max en fonction du rapport des contraintes R = min/max

Figure II-9 Diagramme de Moore- Kommers- Jaspers

II.1.4.3- Diagrammes d’endurance [7]

Pour un matériau et une éprouvette de forme donnée, l’ensemble de limites d’endurances

obtenues lorsque varie peut se présenter sur un diagramme appelé diagramme d’endurance, il existe
plusieurs classifications :

Diagramme de Goodman Smith donnant la contrainte maximale σmax en fonction de la

contrainte moyenne.
Diagramme de Ros donnant la contrainte maximale σmax en fonction de contrainte minimale
σmin.
Diagramme de Moor-Jasper donnant la contrainte maximale σmax en fonction du rapport de
contrainte Rσ .
Diagramme de Haigh donnant l’amplitude de la contrainte σa en fonction de la contrainte
moyenne σm.

II.1.4.4 Représentation mathématique de la courbe de Wöhler[9] :

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 Chapitre
II
D. Dengel , en abordant les représentations mathématiques des courbes S-N considère que la
courbe de Wöhler est la plus ancienne :

log(N)=a-b.S

Où N est le nombre de cycles à rupture, S l’amplitude de la contrainte appliquée, a et b des

constantes.

- En 1910, Basquin a proposé :

log(N)=a-b. log(S)

que l’on peut aussi écrire : S=(A/N)c

en pose A = ea et c = 1/b.
- Dés 1914, Stromeyer , pour prendre en compte l’asymptote horizontale, introduit l’équation
suivante :

Cette équation est plus réaliste que celle de Wöhler et Basquin.

En posant A= ea et C= 1/b l’équation de Stromeyer peut encore s’écrire :

- En 1924, Palmgreen propose :

- En 1955, Corson introduit, malgré des bases expérimentales réduites, l’équation :

où A, E1 et d sont des constantes.

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II

En posant c = log(d), on obtient :

- Weibull propose:

Où a, b, B et E1 sont des constantes

II.2 Dispositif expérimental

Les essais mécaniques sont l'étape indispensable pour accéder aux grandeurs caractéristiques des
matériaux, et ce dans des conditions variables, par exemple de température ou de vitesse de
sollicitation.
Le propos de ce paragraphe est de présenter les moyens expérimentaux utilisés pour caractériser
le comportement mécanique en fatigue de notre matériau. Les systèmes de sollicitation mécanique
et d’acquisition de mesure sont les mêmes en fatigue et en sollicitation monotone.

II.2.1 Tenue en fatigue

Le mode de rupture observé sur nos tubes ne correspond pas à la propagation de fissures, mais à
un flambement ou une striction, observés quels que soient le trajet et le rapport de charge.

(10.a et 10.b )Figure…… présente un exemple d’échantillons après essais de fatigue menés en
traction et torsion pour deux valeurs de rapport de charge (R = 0 et R = -1). Les éprouvettes
flambent après sollicitation en torsion (pour les deux rapports de charge) et traction à R = -1, et
strictionnent après traction à R = 0. Dans ce dernier cas, il doit être mentionné que l'éprouvette a été
coupée avec un cutter dans la zone strictionne pour la démonter après la fin de l’essai de fatigue : il
ne s’agit pas d’une rupture fragile. Dans le cas de l’éprouvette
Sollicitée en torsion à R = -1, il convient également de signaler que la fin de vie de l’éprouvette
intervient aussi par flambement (visible à l’oeil nu) mais que la poursuite du cyclage jusqu’à
atteindre les limites hydrauliques de la machine conduit à une zone de fort cisaillement local et finit
par provoquer une fissure dans le centre de l’éprouvette.

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10. Figure (a) 10. Figure (b)

Figure….. - Éprouvettes rompues après des essais de fatigue en (a) torsion

et (b) traction à R = 0 et R = -1 (l’éprouvette soumise à la traction à R = 0 a été coupée avec un
cutter dans la zone strictionnée à la fin d’essai pour être démontée de la machine).

II.2.2. Fissuration par fatigue [10]

II.2.2.1. Courbes de propagation des fissures

L’interprétation de la courbe de dommage, repose sur l’existence d’une taille critique de la
fissure, qui dépend de la contrainte maximale des cycles , et au dessus de laquelle leur propagation
serait irréversible (endommagement) et conduirait à la rupture. On a donc cherché à suivre la
progression des fissures au cours de la fatigue.

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 Chapitre
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On peut reporter les longueurs mesurées en fonction du nombre de cycle sous les différents
niveaux de fissure (figure II.11). Ces courbes indiquent que l’importance relative des différentes
étapes, amorçage et propagation, dépend de la contrainte maximale On peut également reporter la
longueur de la fissure en fonction du nombre de cycle et tracer la courbe de fissuration de
l’éprouvette ou des pièces considérées, soumise à la contrainte périodique maximales.

Figure II.11 Courbe de fissuration donnant la longueur de la fissure selon le nombre de cycleset le
niveau de contrainte .

Les différents stades observés correspondent à :


un stade de croissance rapide des fissures, qui atteignent des longueurs de l’ordre de quelques
microns en surface après quelques millions de cycles.

un stade de progression plus lente de la fissure en surface, dont la durée dépend de l’amplitude
de la contrainte.

un stade de progression rapide, qui précède de peu la rupture finale brutale.

II.2.3- Faciès caractéristiques des ruptures par fatigue [10]:

L’examen attentif de toute rupture de pièces est une opération d’une grande importance dans le
développement d’un produit. Pour l’observateur averti, de lui montrer les causes de rupture, donc
envisager les remèdes à appliquer pour que cet état de fait soit supprimé .

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 Chapitre
II
II.2.3.1- Faciès de fatigue à l’examen optique :

Sur la section de la rupture, on observe à l’œil et à la loupe un nombre de caractéristiques :

- Présence de deux zones distinctes d’importance variable selon l’amplitude des contraintes et la
nature du matériau :

1- La rupture brutale avec faciès à grains ou à nerfs.

2- La fissure de surface avec une surface lisse.

II.2.3.2- Faciès de fatigue à l’examen microscopique:

Le microscope électronique à balayage (MEB) présente l’avantage de permettre un examen

direct avec une gamme large et continue de grandissements et sous des orientations qui peuvent
varier dans de larges limites, l’observation est complètement différente de celle observée
optiquement :

- Rupture Brutale (finale) :

a- Fragile : montre les clivages trans-granulaires lisser avec réamorçages par rivières lorsdes
passages des joints de grains ou des clivages à longuettes suivant des plans cristallographiques
proches à forte densité, le sens de propagation de la rupture est indiqué par le sens des rivières.

b- Ductile : Montre des cupules (creux amorcés sur des précipitations) les deux faces de la
rupture présentant ces cupules qui se produisent après une déformation plastique importante,
lorsque les cupules ne sont pas équiaxes (ce qui généralement le cas sauf en traction pure), le sens
de propagation est donné par le grand axe des cupules .

II.2.4- Facteurs de l’endurance des pièces [12]:

On peut dire, pour simplifier, que l’endurance d’une pièce ou d’un élément de structure
est la résultante de plusieurs phénomènes compétitifs :
1. D’une part, l’endommagement progressif du métal par suite de l’existence des

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 Chapitre
II

concentrations des contraintes, qui entraîne des déformations plastiques.

1. D’autre part, l’adaptation, c’est à dire la modification du régime des contraintes

internes par relaxation consécutive à la déformation plastique localisée.

- Les facteurs qui agissent sur la fatigue sont très nombreux et on peut les classer en quatre
catégories :

II.2.4..1- Facteurs métallurgiques [10] :

On peut classer dans cette catégorie tous les facteurs liés à la nature du métal qui constitue la
pièce (composition chimique et structure cristallographique), à son élaboration et

à sa mise en forme (inclusions, défauts…), ainsi qu’aux traitements thermiques (structure

métallographique et caractéristiques mécaniques) subis par les pièces .

II.2.4.2- Facteurs géométriques [10]:

L’influence de ces facteurs intervient par la dimension des pièces (effet d’échelle) et surtout par
leurs formes (effet d’entaille et coefficient de concentration des contraintes) .

II.2.4.3- Facteurs de surfaces [10]:

Les fissures de fatigue prennent le plus souvent naissance dans les couches superficielles.

Il convient donc, pour améliorer l’endurance des pièces, de relever dans la mesure du possible celle
des couches superficielles, on peut y arriver en jouant soit sur la nature du métal, soit sur la
résistance des couches superficielles par des traitements de durcissement et le développement de
précontraintes .

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 Chapitre
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II.2.4.4- Facteurs de sollicitation [11]:

-Nature des efforts : Pour une même éprouvette, essayée sous une même amplitude de la
contrainte périodique, à la même fréquence et à la même température, les gradients de contraintes à
travers la section la plus chargée seront différents selon la nature des efforts appliqués. Pour des
efforts axiaux, traction ou compression les contraintes sont uniformes dans la section, tandis qu’en
flexion ou en torsion elle sont maximales en surface et nulles au centre, sur la fibre neutre [13].

-Effet de surcharge et de sous-charge : Une surcharge temporaire peut conduire àdépasser

localement la charge de rupture du matériau et produire un endommagement irréversible sous forme
d’une fissure.

Inversement, si l’on soumet le matériau à des contraintes périodiques inférieures à sa limite

d’endurance, on peut avoir localement des micro-déformation plastiques, qui relâcheront les
concentrations des contraintes et écrouiront le matériau, le rendant apte a supporter des contraintes
plus élevées : c’est l’effet de sous-charge qui, pour les matériaux très adaptables, permet de relever
la limite d’endurance de façon sensible (10 à 20%).

- Contraintes résiduelles : les contraintes résiduelles peuvent aggraver dangereusement les

valeurs des contraintes, inversement des précontraintes de compression permettent d’augmenter le
taux de travail admissible.

Les contraintes résiduelles ne peuvent être déterminées de façon directe, elles sont toujours à
déduire grâce à la mesure des quantités physiques ou mécaniques distinctes qu’elles produisent. Et
qui sont les suivantes :

1. Les déformations macroscopiques qui se relâchent quand une partie du matériau est enlevé
de la partie soumise aux contraintes résiduelles.

2. La distribution des déformations résiduelles homogène dans le réseau

cristallographique. C’est la base des méthodes des diffractions de rayon X.

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 Chapitre
II

3. La vitesse de propagation des ondes ultrasonores qui sont influencées par les
contraintes résiduelles.

4. Les caractéristiques magnétiques du matériau.

5. Influence de la fréquence : Dans le cas des contraintes périodiques, on voit apparaître

alors un cycle d’hystérésis de la déformation en fonction de la contrainte dont l’inclinaison varie

avec la fréquence des cycles. Si cette fréquence augmente, la déformation plastique maximale
atteinte pour une même amplitude de la contrainte diminue et, par suite, l’endurance se trouve
augmentée, tout au moins tant que cette augmentation de fréquence n’entraîne par un échauffement
de l’éprouvette. Inversement, si la fréquence diminue, il en sera de même de l’endurance,
principalement à cause de l’effet d’environnement.

II.2.4.5- Facteur de l’environnement [10]:

1. Influence de la température : La limite d’élastique et la résistance à la traction diminuant

lorsque la température s’élève, il en sera de même de la limite d’endurance .

2. Fatigue sous corrosion : On rencontre très fréquemment la fatigue-corrosion sur des

pièces travaillant dans des conditions assez peut agressives en apparence, à titre d’exemple,

les eaux saumâtres ou salées, les divers milieux acides.

III. L’application

Au cours de la rotation de l’arbre, la contrainte de torsion et la contrainte de traction restent fixes, ce

sont des contraintes moyennes. Par contre, la contrainte de flexion ‘tourne’ avec l’arbre, c’est une
contrainte alternée. Les contraintes nominales
sont donc (sur Ø43) :

σtm = 1.14 MPa

σfm = 0
τm = 20.4 MPa
σta = 0

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 Chapitre
II
σfa = 63 MPa
τa = 0

On peut calculer les contraintes équivalentes :

σme = (σtm 2 + 3 τm 2)0.5 = (1.142 + 3 * 20.42)0.5 = 35.3 MPa
σma = Ktf σfa = 3.02 * 62.4 = 190.3 MPa

Pour une section épaulée avec r = 0.5, d = 43, D = 53.2 :

χt = 2 / r = 4
χf = 2 / r + 4 / (d + D) = 4.04
χo = 1 / r + 4 / (d + D) = 2.04
D’où :

χme = [(1.14*4)2 + 3(2.04*20.4)2]0.5 / [1.142 + 3 *20.42]0.5 = 2.04

Pour un acier 35CD4 trempé revenu Rm = 920 d’où :

Rmp = Rm (0.25 Log (χme) + 1.4) = 920 (0.25 Log (2.04) + 1.4) = 136 MPa

Dans notre cas, le nombre de cycle est supérieur à 107, on peut donc calculer σDp avec la formule :

σDp = KS (a Log χf + b)

Avec un état de surface passable, on obtient Rr = 20 μm ce qui donne KS = 0.82

Avec Rm = 920 MPa, on obtient a = 130/3 et b = 465 d’où :

σDp = 0.82 (130/3* Log 4.04 + 465) = 403 MPa

On obtient le diagramme de Haigh suivant :

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 Chapitre
II

Figure : diagramme pratique de haigh

On peut donc calculer le coefficient de sécurité en fatigue :

αFAB = 1 / [ 190.3 / 403 + 35.3 / ( 2 * 1360 – 403) ] = 2.05
αFBC = 1360 / [ 190.4 + 35.3 ] = 6.02
αF = Min (αFAB ; αFBC ) = 2.05

L’arbre résiste en fatigue avec un coefficient de sécurité confortable. On notera que le

coefficient de sécurité en fatigue est bien moins important que le coefficient de sécurité statique ce
qui montre bien l’importance de la vérification de la tenue en fatigue des arbres.
CONCLUSION :

29
 Chapitre
II

Référence bibliographie

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