Realisé par:

ERRAHMOUNY MOHAMED
Encadré par:
Pr. GALAI MOUHSSINE

soutenance à 05/06/2023

Traitements de surface

Année
universitaire:
2022-2023
 Généralités sur les
Contrôle de qualité
du surface 4 1 traitements
de surface ( T.S )

PLan
Les différents types
de revêtements 3 2 Les différents types de
traitements de surface

2
 Objectifs
 Connaître l’intérêt et les différentes voies des traitements de surface;
 Identifier et savoir choisir les paramètres et le mode opératoire
des traitements de surface;
 Evaluer l’influence des traitements de surface sur les différentes
caractéristiques des matériaux traitées;
Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Les « Traitements de surface » sont l’ensemble de différents procédés
réalisés à la surface d’une pièce, généralement de l’ordre de quelques
microns, qui confèrent au matériau des propriétés de surface différentes de
celles qui existent à l’intérieur du matériau.

3
 Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Opération physique, chimique ou électrochimique qui a pour conséquence de modifier l'aspect ou la fonction
de la surface des matériaux.

Protection

Infrastructure et construction Industrie automobile

Décoration

Aérononautisme

Modifier les
propriétés des
matériaux
Electrique, frottement, dureté, microélectronique

4
 Un traitement de surface, pourquoi faire?
Une SURFACE est faite pour satisfaire des propriétés d’emploi données. C’est la raison pour laquelle on est
souvent amené à pratiquer un (ou des) « traitements » pour « anoblir » la surface et lui conférer une
fonctionnalité spécifique.

Domaines d’applications:

L’aspect de surface/décoration

La résistance à la corrosion

La résistance au frottement

La résistance à l’abrasion/érosion

La résistance à la fatigue

L’aptitude au collage

5
 Critères de choix
Le choix du traitement de surface dépend :
Du matériau utilisé : nature: (acier, acier inoxydable), forme
et dimension.
Du degré d’agressivité du milieu environnant.

De l’aspect: brillance, couleur.

Des considérations économiques: prix du revêtement, prix

du
procédé, durée de vie, entretien…
Propriété

Chimique
Mécanique résistance à la corrosion Physique
Dureté, Ductilité, Fluage, adhérenc
e, Résistance à l’abrasion, a
naturelle Porosité, Epaisseur, Conductibilité
l’usure, au frottement … (atmosphérique), aux thermique, électrique,
HT°, industrielle Rugosité…

6
 Répartition par fonction d’utilisation

5%
6%

traitement de diffusion
17%
42% tratements par transformation structurale
Taitement de conversion
Peintures
Revéetements hors penture

30%

7
 Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Un traitement de surface se
compose
Et Et/ou

D’un (ou plusieurs)

traitement de
traitement
préparatoire
surface revêtement
(préparation de surface)
superficielle

NB: Les traiteurs à façon font une distinction très nette entre un revêtement et un traitement de surface superficielle

8
 Qu’est ce qu’un traitement préparatoire ?

Conditionnement d’une surface industrielle par une succession d’opérations appropriées afin de la rendre apte à
recevoir (et à garder) un traitement ultérieur.

Qu’est ce qu’un traitement de surface superficielle?

Terme général désignant une modification structurelle superficielle des surfaces; la modification de structure n’étant

pas, en général, homogène suivant l’épaisseur et étant caractérisée par:

Un effet thermique

Un effet mécanique

La diffusion d’un métal (Traitement thermochimique de diffusion)

La formation d’un nouveau compos (Traitement de conversion)

9
 Qu’est ce qu’un revêtement ?
Terme général désignant toute couche métallique, organique ou minérale déposée sur une surface par un procédé
de recouvrement, tel que la surface du matériau d’apport soit assez homogène et les modifications du matériau de
base à l’interface négligeable pour que la qualité de la couche soit définie par son épaisseur.

Le matériau d’apport ne réagit pas ou très peu avec le

substrat

10
 Les différents types de traitements de surface

Traitement Traitement
s s
physiques chimiques

-Revêtements métalliques et non

- Sablage
métalliques
-Grenaillage
-Décapage
- polissage
-Dégraissage
-Polissage manuel
-Phosphatation, alodisation, anodisation
- Traitements par voie
et chromatation.
thermique

11
 Traitements
physiques
Mécaniques
Grenaillage : Projection à grande vitesse de petites billes appelées grenailles
sur la pièce à traiter.

Sablage : projection d'un jet de sable très puissant (jet d'air comprimé) sur
un objet verrier.

Applications : Esthétique (Surface satinée et brillante, Vitrail ).

Brossage manuel

Polissage : Polisseuse mécanique. C’est un plateau

tournant sur lequel on peut placer du papier abrasif de
granulométrie allant de 180 à 4000,(selon l'utilisation
ultérieure) jusqu'à la finition de la pièce.

12
 Traitements
physiques
Ttraitements par voie thérmique
Trempe : Elle est réalisée en surface. Le chauffage est effectué par induction ou au chalumeau
et le refroidissement par aspersion.
Applications : Industrie automobile.

Traitement thermochimique de diffusion : Apport en surface par diffusion chimique, sous l’action de la
chaleur, d’un ou plusieurs éléments d’addition comme le carbone (cémentation), l’azote (Nitruration),
Carbonitru-ration

Applications : Aciers faiblement alliés, lames de rasoir,bistouri…

Elément Epaisseur traité Températur résistance à l'usure résistance à résistance à
Traitement
(mm) e (degrés - abrasion la corrosion la fatigue
d'apport C)
Cémentation Carbone 0.5 à 1 925 à 950 X X

Nitruration Azote 0.1 à 0.5 550 X X X

Carbonitru- Carbone
-ration +Azote 0.05 à 0.5 600 à 900 X X

13
 Traitements chimiques
Dégraissage: Nettoyage de la surface pour éliminer les pellicules de graisse par des solvants chlorés
ou des solutions alcalines à T de 60-80°C.

Décapage : Attaque de la surface par des acides pour éliminer lesoxydes formés naturellement.

Phosphatation : Cette opération désigne le traitement de l'acier par l'acide phosphorique. Le décapage d'une
surface d'acier à l'aide d'une solution diluée et chaude d'acide phosphorique provoque la formation de
phosphate de fer, qui assure une passivation et améliore la tenue à la corrosion des revêtements de peinture.

Galvanisation à chaud: Le substrat à protéger est plongé dans un bain porté à haute température contenant les
ions métalliques à déposer.

Ex: Galvanisation : dépôt de zinc.

14
Procédé générique Traitement de surfaces

15
Polissage
Cette opération s’intègre dans une gamme de traitement, en complément d’un décapage ou indépendamment, afin
de conférer des qualités exceptionnelles aux dépôts ultérieurs, dont la brillance et l’adhérence.

Il consiste à former une surface plane et brillante.

Deux types d’opérations :

- « planage » par élimination des irrégularités d’une taille supérieure au micron

- « brillantage » par suppression des irrégularités de plus petites tailles par exemple du centième de
micron.

Deux types de polissage :

- le polissage électrolytique

- le polissage chimique

16
Le polissage chimique est un procédé de traitement de surface qui consiste à immerger la pièce en
inox, titane, aluminium dans un bain concentré en produits chimiques chauffé à une certaine température,(d'acides
minéraux (un mélange, HCl, H3PO4 et HNO3) contenant des additifs :agents tensio-actifs, des régulateurs de viscosité et
des agents de brillantage. ) permettant un enlèvement chimique d’une fine couche de matière sur l’ensemble de la surface
mouillée de la pièce. Ce procédé permet l’ébavurage, le lissage et le polissage des surfaces métalliques de manière efficace
et rentable.

Le polissage électrolytique ou électropolissage est un procédé de traitement de surface métallique qui consiste à immerger
la pièce dans un bain parcouru (acide fortement concentré) par un courant électrique continu. Ce bain électrolytique, permet
une dissolution de la couche superficielle apportant ainsi un éclat brillant à la surface.
-Il permet aux pièces d’accroître leur résistance à la corrosion, de faciliter leur nettoyage, leur décontamination et
leur stérilisation.
-Il permet également le traitement de pièces de formes complexes

Obtention une surface métallique lisse et polie, exempte de particule, écaille, paillette et
défaut au niveau de la texture.

17
 Dégraissage
Le dégraissage est une opération nécessaire au nettoyage de la surface d’acier à traiter de tous les éléments exogènes
(poussières, huiles, graisses…) qui pourrait gêner la mouillabilité lors des traitements ultérieurs.

 La surface est en générale dégraissée dans une solution de carbonate de sodium et de soude en présence de
détergents
qui attaquent les graisses et forment des agglomérats éliminés après le rinçage.

Le dégraissage se pratique :

 dans l’industrie de transformation des métaux (après usinage ou déformation à froid ou à chaud, avant et après
traitements thermiques, avant soudage...)

 dans un atelier de traitements de surface proprement dit (avant galvanisation,

dépôts
métalliques, émaillage, conversions chimiques ou électrolytiques)

 d’autres applications plus marginales telles que le nettoyage avant réparation ou assemblage de pièces électroniques ou
électrotechniques 18
 Quel dégraissage choisir ? Que fait-on durant le dégraissage ? Comment contrôler son efficacité ?
Définition générale du dégraissage :
« dégraissage = Traitement chimique ou électrolytique qui a pour rôle de rendre la surface
physiquement propre afin d’assurer le bon déroulement des opérations ultérieures et par
là
même, de garantir la qualité du produit fini.

Pourquoi ?

Car le dégraissage est une opération-clef dans le procédé de fabrication

•Avant de subir un TS, un matériau métallique est généralement oxydé et couvert d’huiles ou de
graisses.

•le dégraissage a une double vocation :

- assainir l’interface métallique en éliminant les pollutions superficielles
- assurer la mouillabilité (à l’eau) de la surface et donc conférer au métal l’hydrophilie requise pour les
TS ultérieurs. 19
 Dégraissage : Nature des polluants de surface

Nature des polluants

de surface

un pré-dégraissage aux un dégraissage

solvants chimique

qui contribue à éliminer suivi ou non d’un traitement

l’essentiel des polluants électrolytique, réalisés en milieu aqueux et
organiques (à diminuer !) destinés à détruire le résidu huileux de
faible
épaisseur.
20
 Dégraissage par
solvants
Les solvants :

 Avantages : Traite la majorité des matériaux métalliques (alliages ferreux et cuivreux) mais posent
quelque fois des problèmes avec les alliages légers.

Ex : le trichloréthylène chaud se décomposer sous l’effet de la lumière ou par un chauffage prolongé

(à 125°C). Il se forme alors de l’acide chlorhydrique qui peut conduire à la corrosion des pièces traitées.
 utiliser des solutions de trichloréthylène stabilisées par des additifs (généralement des amines ou des
polyphénols) qui annihilent la décomposition.

21
 Inconvénients : environnement
Sélectionner un solvant pour le dégraissage industriel, c’est choisir :
- Un produit inflammable, possédant des propriétés dissolvantes importantes vis-à-vis des graisses.
- Un produit n’altérant pas le substrat
- Une grande stabilité chimique
- Un bas prix de revient
-Un recyclage facile mais surtout présentant des garanties quant à son innocuité vis-à-vis de
l’homme et de son environnement.

22
 Dégraissage chimique

 Dégraissage chimique réalisé après pré-dégraissage solvant

 Dégraissage chimique permet le film huileux résiduel et confère un caractère hydrophile à la surface

 Encore plus que dans le cas du dégraissage solvant, le choix du milieu dépend de la nature des polluants
organiques, de l’interface, …

 Pas d’action de dissolution (différent du dégraissage solvant)

 Deux mécanismes se distinguent :

-la détergence : consiste à décoller les souillures grasses et à les « encapsuler » à l’aide de tensioactifs.

-la saponification : consiste à « décomposer » l’huile sous l’action chimique d’une base

23
 Dégraissage électrolytique

 Généralement utilisé comme finition.

 Ce procédé repose sur l'électrolyse des pièces à nettoyer, dans un bain alcalin composé de soude caustique, d'agents
mouillants, de sels de polissage, de dispersants et d'autres produits chimiques. Un courant continu de 3-12 volts est
appliqué, la pièce à traiter agissant comme cathode. Les particules colloïdales de graisse, chargées
négativement, sont repoussées, et l'hydrogène produit exerce un effet dégraisseur. Si la pièce sert d'anode, l'oxygène
est libéré et les résidus métalliques sont repoussés. Le nickel et ses alliages doivent toujours être dégraissés en
agissant comme cathode. Ce type de dégraissage est toujours suivi par une étape de rinçage.

24
 Décapage

Le décapage est une opération importante pour préparer l’acier à la galvanisation, il consiste à un
nettoyage de la surface d’acier de toutes les salissures endogènes (les oxydes) par immersion
dans une solution d’acide chlorhydrique dilué à 50%, additionnée d'un inhibiteur de corrosion pour
éviter l'attaque de l'acier au moment de son élimination de ses oxydes.

 Différents types de décapage :

- Mécanique

- Chimique

- Electrolytique

25
 Constituants Rôle

HCl Dissolution des oxydes

Anti vapeur Réduction des vapeurs acides

inhibiteur Limiter l’attaque d’acier par l’acide

T°C Concentration Densité Temps d’immersion

HCl 60 à 210 g/l

-Anti vapeur ambiante 3 g/l 1g/l à 1.28g/l 2 à 3 min

inhibiteur 1 g/l

26
 Décapage
mécanique

 Le plus souvent utilisation d’abrasif

 Opération qui consiste à éliminer les oxydes principalement :

- par frottements répétés des pièces en contact d’abrasifs maintenus dans ou sur
un système approprié et animé d’un mouvement de rotation.

- Par arrachement grâce aux multiples impacts de

petites particules abrasives, projetées avec une énergie cinétique suffisante.

27
 Décapage chimique

 But : éliminer les oxydes par dissolution ou éclatement de la couche sans que le métal sous-jacent ne
soit affecté .

 On utilise le plus souvent le mode par immersion soit en milieu acide, soit en milieu alcalin, selon le
métal
à traiter, la nature des composés à enlever, les dimensions des pièces.

 Il est d’usage d’associer acide au mot décapage, bien que le décapage alcalin s’utilise fréquemment
comme
par exemple pour les alliages d’aluminium.

 Les oxydes passent normalement à leur degré de valence supérieur, ce qui provoque les fissurations dans
la couche et une plus grande facilité de décollement lors des traitements ultérieurs.
28
 Décapage électrochimique
 Il se pratique en solution acide ou alcaline.

 à l’anode ou pôle (+), on utilise les effets dus à l’oxydation : action mécanique due au dégagement d’oxygène

qui favorise le décollement de la pellicule d’oxydes et des résidus transformation des oxydes à un degré

d’oxydation supérieur ; ce qui les rend plus solubles, attaque ménagée du substrat éventuellement absence de

fragilisation due à l’hydrogène (pour les aciers).

 à la cathode ou pôle (-), on utilise les effets dus à la réduction : action mécanique due au dégagement

d’hydrogène qui favorise le décollement de la pellicule d’oxydes et des résidus absence d’attaque du substrat

et donc conservation de l’état de surface dépôts éventuels de métaux à très forte surtension d’hydrogène

(Sn, Pb,…)
29
 Les différents types de revêtements

Par voie sèche Par voie humide

- Dépôt PVD ou CVD -Dépôt électrolytique

-Dépôt chimique
autocatalytique

-Dépôt par voie

thermique ou
métalisation.

30
31
 Dépôts en phase vapeur

Dépôt Physique en Dépôt Chimique en

phase Vapeur phase Vapeur
(PVD) (CVD)
Principe pulvérisation par
Le métal à déposer se présente sous bombardement ionique  Contrairement à la PVD, le procédé de
forme de matériau massif Transformation de la dépôt chimique en phase vapeur n'utilise

* Chauffer par effet matière à déposer en phase pas une source de vapeur solide mais un
joule précurseur gazeux qui contient l’élément
vapeur. Puis les vapeurs
qu’on souhaite déposer.
* Bombarder par sont ensuite condensées sur
canons Ex : On injecte des précurseurs
les surfaces qu’on veut
d’électrons gazeux comme le SiCl4 avec H2 par
revêtir.
exemple s'il s'agit de déposer du silicium
* Bombarder par un flux
de et le TiCl4 pour déposer du Ti.
particules énergétiques
32
(ionspositifs)
 PVD CVD

Principe du PVD; le métal évaporé est déposé de la ciblevers le

substrat

33
 Revêtements métalliques

Dépôts par voie thermique ou métallisation

Méthode consiste à plonger le métal à recouvrir dans Création d'une zone d'inter-diffusion à
un bain fondu du métal de revêtement, exemple l'interface revêtement-substrat assurant
(la galvanisation à chaud). ainsi une bonne adhérence.

34
 Revêtements par voie thermique ou métallisation

La galvanisation à chaud est

l’opération qui consiste à
- recouvrir le fer d’une couche de
zinc en le plongeant dans un bain
du métal fondu de l’ordre de
450
°C (Zn est liquide alors que Fe
est solide). Il se forme un alliage
Zn- Fe à la surface.

35
36
 Revêtements métalliques

Dépôts électrolytiques

Utilisée pour déposer une ou plusieurs couches métalliques sur une surface métallique.
Principe
L'électrode à recouvrir est placée dans un bac à électrolyse pour jouer le rôle d’une cathode
sur laquelle viennent se déposer des ions métalliques

Electrodéposition plusieurs métaux:

(Cu, Ni, Cr, Zn, Cd, Sn, Au, Ag, Pd,
Pt,...).
37
 Revêtements par dépôt électrolytique

Schéma de principe
Nickelage

I - G +
électrons
électrons

Ni 2 +
2+ ANODE
CATHOD Ni Ni 2 +
objet à E en nickel
Ni 2 + cations
recouvrir
Ni 2 + anions

38
 Facteurs d’un dépôt électrolytique

• Température du bain, si elle augmente, la vitesse de diffusion des ions et la conductibilité du

bain augmentent aussi, cela accélère le processus du dépôt électrolytique.
• Agitation Au cours de l’électrolyse, Il est nécessaire de maintenir une certaine agitation pour
uniformiser les concentrations afin d’obtenir un dépôt continu et régulier.

• pH du bain; les solutions d’électrolytes sont maintenues à un pH constant par addition d’une substance
tampon. Cela permet d’éviter les modifications de qualité du dépôt qui résulteraient des variations de
l’acidité.
• Densité du courant à appliquer dépend du métal à déposer et du type d’application recherché.
• Nature de l’électrolyte; un électrolyte c’est un composé qui produit une solution ionique quand il
est dissous dans une solution aqueuse. L’expérience a montré que l’électrolyse de sels complexes donne
des dépôts de meilleure qualité que ceux obtenus à partir des sels simples.

• Concentration de l’électrolyte ; si la concentration de l’électrolyte augmente, le nombre des ions devient

plus grand et la vitesse de leur décharge croît. Néanmoins, lorsque la concentration dépasse une limite
déterminée, le dépôt devient pulvérulent.
 Loi de
Faraday
La quantité de matière qui se forme ou qui disparaît aux électrodes est proportionnelle à l’intensité du
courant
(I) et à la durée de l'électrolyse (t). La masse du revêtement mise en solution par électrolyse est donnée par
la loi de Faraday : Vitesse de déposition
M as s e deposée
60 A  J
m  □M  I  V d  965 n
965 00*n 
t d V d : µ m/
m.: m a s s e déposée (g)
M : masse a t o m i q u e (g) mn
n. : v a l e n c A : masse
:e i n t e n s i t é atomique (g) n :
I (A)
valence
t : t e m p s (s)
I : densité d e
courant ( A / d m² )
L’épaisseur (e) du dépôt donnée par la formule e
d : d ensité ( k g /
suivant
dm 3 ) 40
Inconvénients des revêtements électrolytiques:

 Pollution des eaux.

Fragilisation par H2 (réaliser un traitement de dégazage).
Répartition du dépôt fonction de la forme de
la pièce.

41
 Revêtements métalliques

Dépôts auto catalytique

Formulation du bain du dépôt

- C’est un dépôt chimique,
chimique auto catalytique
dans ce type de réaction, les électrons servant à
 Un sel de métal à déposer.
réduire les cations métalliques, proviennent d’un
 Un agent réducteur.
réducteur
 Un ou plusieurs agents
contenu dans la solution. complexant.
 Un accélérateur.
 Un stabilisateur.
Permet de revêtir tout types de  Quelques additifs pour améliorer
pièces même de géométries
la brillance.
complexes

42
43
Mécanisme réactionnel du dépôt Ni-P

Ni2+ + 2H2PO2- + 2H2O ——› Ni + 2H2PO3- + 2H+ + H2

Réaction anodique : oxydation de H2PO2 -

H2PO 2-+H 2O ——› H PO -+2H++2e -

2 3

Réactions cathodiques :

Ni2+ + 2e- ——› Ni

2H+ + 2e- ——› H2

H 2PO2 - + 2H+ + 1e- ——› P + 2H2O

44
 Revêtements chimiques

Alodisation Phosphatation

- Les pièces sont immergées dans un - Appelée aussi parkérisation

bain d'alodine (base d’acide obtenue en immergeant les
chromique) (durée 10 mn). pièces dans
C’est un procédé pour une des bains d'acide phosphorique
protection moyenne contre H3PO4 utilisée pour les
l'oxydation des surfaces carrosseries automobiles.
d'aluminium ou alliages légers.

Formation d’une couche protectrice de

phosphate de Fe
Obtention d’une couche protectrice
jaunâtre.

45
 Revêtements non métalliques

Revêtements organiques

Peinture
Préparation fluide pouvant s’étaler en couche
mince sur toutes sortes de matériaux (subjectiles).

 Formation après un processus de durcissement (séchage).

- un revêtement mince (film ou feuil) adhérent et
résistant jouant un rôle protecteur et/ou décoratif.

46
 Les peintures

Les principaux constituants sont :

 liant et/ou mélange de liants : partie non volatile du milieu ;

 pigments : sous forme de fines particules;

 matières de charges : substances en poudre, pratiquement insolubles dans les milieux de suspension, souvent blanches ou faiblement
colorées, employées en raison de certaines de leurs propriétés chimiques ou physiques ;

 solvant : constituant liquide ayant la propriété de dissoudre totalement le liant, même à forte concentration ;

 diluant : liquide simple, volatil dans des conditions normales de séchage, incorporé en cours de fabrication ou ajouté au moment de
l'emploi, pour obtenir les caractéristiques d'application requises sans entraîner de perturbations ;

 additifs : substances souvent incorporées à faible dose dans les liants, vernis, peintures pour y développer certaines qualités propres à en
améliorer soit les conditions de fabrication et/ou de conservation et/ou d'application, soit certaines propriétés spécifiques.

47
 Revêtements inorganiques
Dépôts en couche de conversion

Anodisation Chromatation
- Pratiqué sur l'aluminium, ce procédé consiste à
Elle s'applique principalement au Zn, à Al
renforcer la couche naturelle
et au Cd.
protectrice par une oxydation anodique. Cette dernière Immersion de la pièce dans une solution
est réalisée en immergeant la pièce en acidifiée de bichromate de Na à T°
ambiante.
aluminium dans un bain approprié (par exemple de
l'acide sulfurique) et en appliquant une
Sur le zinc, formation d’une couche de
tension appliquée pendant 30 à 60 min. chromates, d'une
légère couleur jaune, protège le matériau
Formation d’une couche contre les attaques superficielles dues à des
d'alumine Al2O3 condensations.
anhydre.

48
 Exemple de
l’anodisation
Utilisé surtout pour protéger l’aluminium et alliages d’aluminium
(également pour magnésium, titane, inox)

Cas de l’Aluminium

Réaction anodique : dissolution et hydrolyse

2 Al = 2 Al3+ + 6e 2 Al3+ +H2O =Al203 + 6H+

Réaction cathodique : dégagement d’hydrogène

6 H+ +6e =3H2

On obtient des couches de 15à 20 m

49
 Les additifs organiques

Les additifs sont des substances qui sont additionnés en petites

quantités dans des matériaux ou des bains d’électrolyse afin
d’améliorer ou de modifier certaines propriétés du revêtement
ou du matériau durant sa fabrication, son stockage, son
transport ou ses applications.

50
 Rôle des additifs organiques
Sans additif
Avec Additif
1

Avec Additif
2

51
Exemple de Traitement de
surface

Galvanisation à chaud par le

Zinc

52
Différentes étapes de la galvanisation

Cycle de traitement de surface des pièces à galvaniser

53
 Fluxage

Les pièces sont plongées dans une solution aqueuse double de chlorure d’ammonium
(NH4Cl) et de zinc (ZnCl2) à environ 60°C.

 Protéger la surface des pièces par un film de flux et éviter l’oxydation.

 Parfaire la préparation de surface (dissolution des oxydes de fer reformés à la

surface au cours des rinçages).

 Assurer une bonne mouillabilité par le zinc fondu.

54
 Séchage
(étuvage)

A cause de la température élevée du bain de zinc et que les pièces sont froides, ceci nécessite un chauffage
important, pour cela on fait appel à une autre étape dite l’étuvage, sa cuve atteint une température d’environ
200°C.

 L’étuvage permet:

- Exclure les explosions lors de l’immersion dans le bain de zinc.

- Améliorer le rendement thermique du four de galvanisation.
- Donner une adhérence et une brillance au revêtement métallique par diminution du temps
d’immersion.

55
 Zingage

Les dimensions pour des cuves

utilisés à Galvacier:
-Longueur: 12.5 m
- Largeur: 1.6 m
- Profondeur: 2.4 m
Le bain de zinc à un poids total
de 390 tonnes, 30 tonnes
seulement pour la cuve et 360
tonnes de
zinc, mais il n’est pas pu 100 % il
contient d’autres éléments.

56
 Refroidissement

Après la galvanisation à chaud, l’acier est trempé dans l’eau pour permettre une
manipulation rapide.

Il peut arriver que le trempage ne soit pas recommandé à cause des normes de conception
ou des utilisations finales des produits. À ce moment-là, le simple refroidissement à l’air sera
recommandé. Ces critères peuvent être nécessaires afin de prévenir la distorsion ou encore
pour les surfaces à peindre après la galvanisation.

57
 Dézingage

 Enlever le revêtement du zinc qui recouvre la surface de l’acier.

 S’effectue dans une solution d’HCl diluée.

58
 Contrôle des états
de surfaces
La qualité d’un traitement s’apprécie par :

 la mouillabilité de la surface

 l’homogénéité de teinte d’un film obtenu l’absence de salissures entraînées par essuyage avec un chiffon.

En labo :
 Rugosimètre  analyses chimiques diverses,
 brillance-mètre,  métallographie.

La rugosité de surface, l’adhérence et la ductilité des couches sont soumis à des contrôles sévères pendant tout le
processus de fabrication pour que toute notre gamme de produits réponde aux exigences de qualité. L’essai au
brouillard salin et aux changements de climat, en choc thermique et l’essai de corrosion corrodkote font partie
intégrante des contrôles de qualité quotidiens.

59
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

MEB/EDX

 Analyse de surface :
 mode imagerie par MEB
 EDX

Analyse par Dispersion d’énergie X: Permet de déterminer la Permet d'obtenir une étude morphologique, ainsi
composition atomique d'un échantillon. qu'une analyse de la composition du dépôt.

60
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

DRX

La Diffraction des Rayons X (DRX) est une technique de caractérisation des matériaux cristallisés, qu'ils
soient massifs, sous forme de poudre ou de dépôts... En laboratoire, cette technique est principalement
appliquée aux matériaux inorganiques : minéraux, métaux, alliages, céramiques…

 Son principe
Les faisceaux de Rayons X produits par le tube sont envoyés sur l'échantillon dans lequel ils sont déviés par
les atomes. Ces faisceaux diffractés interfèrent entre eux, conduisant à la production d’un signal intense dans
certaines zones précises de l’espace. C’est ce signal qui est collecté par le détecteur, et tracé sous forme
d’une courbe (diffractogramme) qui présente des pics à des angles bien spécifiques de diffraction.

61
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

MET

La microscopie électronique en transmission (MET, ou TEM pour Transmission Electron Microscopy) est
une technique de microscopie où un faisceau d'électrons est « transmis » à travers un échantillon très mince.
Les effets d'interaction entre les électrons et l'échantillon donnent naissance à une image, dont la résolution
peut atteindre 0,08 nm voire 0,04 nm.

Son principe consiste à placer un échantillon suffisamment mince sous un faisceau d'électrons, et à utiliser un
système de lentilles magnétiques pour projeter l'image électronique de l'échantillon sur un écran
phosphorescent qui la transforme en image optique. Pour les échantillons cristallins, un autre mode
d'utilisation consiste à visualiser le cliché de diffraction de l'échantillon.

Les applications de la microscopie électronique couvrent un très vaste domaine, de l'observation

d'échantillons biologiques, comme le noyau des cellules à l'analyse d'échantillons industriels dans la
métallurgie ou l'industrie des semi-conducteurs.

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 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

Fluorescence des RX

La spectrométrie de fluorescence des rayons X (SFX ou FX, ou en anglais XRF pour X-ray fluorescence) est
une technique d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière.

Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous la forme, entre
autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de rayons X.

Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de l'échantillon, en analysant
ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-dire les concentrations massiques en
éléments.

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Essai au brouillard salin

L'essai au brouillard salin, aussi nommé test brouillard salin, est une évaluation standardisée de la
résistance à la corrosion de matériaux métalliques, que ce soit avec ou sans revêtement temporaire ou
permanent, de protection contre la corrosion.

Dans tous les cas, les pièces à évaluer sont disposées dans une chambre d’essai dans laquelle une
solution salée est vaporisée à une certaine température. L'essai peut être réalisé de façon continue de six à
plus de mille heures. Les matériaux les plus résistants à la corrosion peuvent être soumis à des essais plus
longs.

L'essai au brouillard salin donnera des résultats différents d'une corrosion dans des conditions normales.
La corrosion est en effet un phénomène complexe. Cependant, l'essai au brouillard salin est une méthode de
contrôle qualité des revêtements largement répandue dans l'industrie. 64