TRAITEMENTS DE SURFACES

"Petite histoire" de la protection des surfaces

De tout temps, l’homme a cherché à protéger sa santé et à prolonger

sa vie, mais aussi à conserver sa maison, ses outils de travail, ses armes, sa
barque et ainsi ses autres moyens de locomotion ou de transport comme la
voiture, l’avion, la fusée.

Pour protéger ses biens contre les injures du temps et la corrosion, il

a dû constamment choisir entre :
- utiliser un matériau noble,
- recouvrir ceux-ci par un revêtement, un matériau plus résistant.

Dans la majorité des cas, dès que se pose le problème de

l’optimisation des propriétés d’un matériau (métallique ou non), il apparaît
que les phénomènes de surface jouent un rôle déterminant dans cette
démarche.

Le seul fait, d’ailleurs, que tout matériau soit nécessairement séparé

de son environnement (gazeux, liquide ou solide) par une surface suffit à
justifier l’intérêt porté à la connaissance des structures et des propriétés
superficielles.

C’est dans le cadre de ce dernier objectif que ce cours sera orienté.

Vouloir retracer l’historique de l’ensemble des revêtements et traitements
de surface est un projet beaucoup plus ambitieux, compte tenu d’une part
du nombre considérable de travaux et progrès effectués dans ce domaine
depuis l’aube de l’humanité et d’autre part de la grande dispersion des
documents qui le rapportent. Nous tenterons de souligner quelques points
de repères qui nous apparaissent intéressants et qui jalonnent l’histoire de
la protection des surfaces.

I. PROPRIETES ET REACTIVITE DES SURFACES

1-Introduction

1
2-Thermodynamique des surfaces

3-Adsorption

II. PROPRIETES FONCTIONNELLES DES SURFACES

1-Introduction

2-Rôle fonctionnel de l’état de surface (Lubrification, Frottement, Fatigue

de contact,…).

3-Mécanismes d’usure (Dégradation par adhésion, Abrasion,

Délaminage,…).

4-Tribologie à haute température (Incidence des oxydes sur l’usure à

chaud, Fatigue thermique,…).

III. METHODES D’ANALYSE ET DE CARACTERISATION DES

SURFACES

1-Introduction

2-Caractérisations Atomiques/Moléculaires (Techniques Connexes)

3-Caractérisations Structurales (Diffraction des rayons X/Neutrons,

Apports de la Microscopie Electronique).

4-Méthodes d’Evaluation (Tests de Rugosité, Tests d’Indentation, Tests de

Délaminage, Essais Thermomécaniques).

I.1. THERMODYNAMIQUE DES SURFACES

I.1.1 Surfaces propres et surfaces réelles

La plupart des concepts de base impliqués dans la notion de surface ’’propre’’

monocristaux au contact du vide ou d’atmosphères contrôlées ont été introduits dans la
période 1930-1950. Les progrès réalisés depuis cette période, notamment dans les techniques
spectroscopiques et vibrationnelles associées à l’ultravide ont permis de valider bon nombre
des modèles proposés pour les surfaces de la matière condensée. En revanche, les surfaces
réelles associées à des matériaux industriels même si leur composition nominale est simple et

2
l’interprétation de leur comportement (corrosion et protection, adhérence, frottement et
usure…) ne sont que très partiellement connues.

L’une des difficultés majeures quelle que soit d’ailleurs la nature de la surface
(propre ou réelle) réside dans la maîtrise des concepts et propriétés représentatifs de
structures véritablement ou pseudo-bidimensionnelles, alors que les données
thermodynamiques usuelles se réfèrent à des systèmes massifs, tridimensionnels.

I.2. Caractérisation des surfaces

La définition d’une surface et, par généralisation, d’un traitement de surface peut se
référer à des approches différentes: géométrique (rugosité, profil); mécanique (dureté,
frottement, écrouissage); structurale (empilements atomiques, défauts de surface, texture,
hétérogénéité, caractère cristallin ou amorphe); physicochimique (composition, espèces
adsorbés et ségrégations).
Les caractéristiques associées à la surface sont, de ce fait diverses:

Cristallographiques
Analytiques

Structurales
Localisation Géométriques
et Identification
identification de la nature
des sites, Perturbations
et de associées
modification Nature,
la teneur à la préparation
des configurations degré et
des éléments physique,
liées à l’adsorption présents
périodicité
chimique, des
en surface électrochimique irrégularités
ou mécanique Macro
des surfaces et micro
géométriques

PROBLEMES POSES PAR LES MULTIMATERIAUX

COMPREHENSION ET MAITRISE DES MECANISMES DE L ’ADHERENCE

 Problèmes de surface et d’interfaces

 Processus de réactions inter faciales et d’inter diffusion
Contraintes en cours d’élaboration et en service
 Problèmes mécaniques
Rugosité (accrochage mécanique insuffisant)

3
 CARACTERISATION

Mécanique Physico-chimique

Problèmes indissociables

SOLUTION DE COMPROMIS

MATERIAU METALLIQUE MATERIAU CERAMIQUE

Propriétés volumiques Bonnes propriétés

thermiques et de surface

Accrochage

Résistance de l’interface

I.3 . Adsorption
Au-delà du cas idéal, considéré jusqu’alors, des surfaces propres, se situe le domaine qui
prend en compte les interactions susceptibles de se manifester entre les atomes d’impuretés et
les surfaces. Il s’agit de processus d’adsorption, conduisant au développement de couches
plus ou moins épaisses par fixation d’espèces issues de la phase gazeuse ou du cœur du
matériau, grace à l’affinité spécifique de ces espèces pour une surface ou, de façon plus
générale, pour une interface.
Ces processus sont de grande importance en métallurgie où ils interviennent en oxydation et
corrosion aqueuse, dans les traitements de surface,...etc.
L’étude de la croissance des couches adsorbées est généralement abordée:
- Soit à l’aide de modèles de germination et croissance
- Soit en caractérisant la nature et le degré des forces d’interaction entre l’espèce adsorbée et
le substrat.

TRIBOLOGIE
Usure et Frottement

La tribologie englobe le frottement, l’usure et la lubrification entre deux pièces en mouvement

relatif. On définit un tribo-système comme deux ou plusieurs surfaces mises en contact, et qui
interagissent suivant les paramètres suivants :
Le paramètre mécanique la vitesse et la nature du contact, ainsi que le mode de
mouvement…etc. tels que

Les paramètres intrinsèques du matériau la composition chimique, la résistance à la

rupture, la limite d’élasticité…etc.

4
Le paramètre environnement qui met en évidence l’influence conjuguée de la
température, de l’humidité, ainsi que l’agressivité chimique.
Les paramètres essentiels d’un contact tribologique sont :
 La surface : les matériaux mis en jeu, la topographie (rugosité) et la géométrie de
contact.
 Sollicitations de contact : charge, vitesse et température.
 L’ambiance : c’est à dire l’environnement et la lubrification.
 Le mode de déplacement.

Méthodes d'essais
tribologiques

Caractérisation

Frottement Usure
Lubrification

Etudes du comportement tribologique

Essai pion sur disque Configurations

à mouvement de Essai pion à
classiques Mouvement
rotation continu
alterné

Essai pion
sur cylindre Essai 4 billes

5
 Configurations-Comportement tribologique
Charge
Pion stationnaire Pion stationnaire

Charge

Cylindre rotatif
Disque rotatif

Pion à déplacement Sphère en

réciproque rotation
Charge

Sphères en
stationnaire
Plaque stationnaire


Dans le domaine des transports (rendement, freinage, lubrification, durée de vie)

Ferroviaire, aéronautique et transport automobile

Dans la médecine
Les prothèses, les systèmes biomécaniques implantés et les articulations

Dans le domaine militaire

Les performances des machines, la discrétion acoustique et le frottement dans les tubes
d'armes

Dans les matériaux composites

Le frottement fibre/matrice

Dans le domaine sportif

Le frottement et l'usure des équipements, les skis, les voiliers, les freins de la Formule 1.

6
 Structure du système tribologique

Aire de contact

On définit l'aire apparente de contact (Aa) et l'aire réelle de contact (Ar). Dans la
pratique Ar << Aa.

FT = µ FN Valeur varie
Matériaux et
les conditions
µ
Propriété
L’ensemble du système
tribologique

Les modèles tribologiques

 Depuis le milieu du dix-neuvième siècle, les tribologues sont passés par trois grands
stades de recherche:

 Tribologie des corps massifs (ou des matériaux): introduite par BOWDEN (1950),
TABOR (1964) et HALLING en 1975.

 Tribologie des surfaces : mise en évidence par les travaux de BUCKLEY (1981) et de
GEORGES (1982).

 Tribologie des interfaces : développée par GODET en 1984

et qui synthétise les progrès scientifiques dans le domaine.

La tribologie des interfaces introduit la notion du troisième corps entre les deux premiers
corps. Elle différencie l’usure du frottement, contrairement aux précédentes théories, et
considère des processus plus complexes que l’usure classique, à savoir :

 Le détachement des particules.

7
  Le piégeage des particules et formation d’un lit de particules.

 L’établissement d’un régime stationnaire de détachement et d’élimination de ces

particules.

Nombre de cycles = 1000

Charge appliquée = 2 daN
Fréquence = 20tr/min
Charge
Détecteur de Acier 100C6
mouvement
Echantillon

Système Mvt de translation

bielle/manivelle

USURE

CIRCUIT TRIBOLOGIQUE

Pour un contact élémentaire, le circuit tribologique (fig. 4.1) [BERTHIER, 1988] regroupe les
différents débits de matière identifiés à l’intérieur et à l’extérieur du contact. Ces débits sont:

 Le débit source ou alimentation du contact. Ce débit est obtenu par détachement de

particules lors de la dégradation de premiers corps ou par alimentation externe en
troisièmes corps artificiels tels que des lubrifiants solides.

 Le débit interne ou circulation du troisième corps dans le contact.

 Le débit externe ou éjection du troisième corps du contact. Ce débit se scinde en deux:

 Le débit de recirculation qui correspond au débit des particules qui seront

réintroduites dans le contact et le débit d’usure qui correspond au débit des particules
qui ne seront jamais réintroduites dans le contact.

8
Le rôle des particules détachées (ou débris) dépend du rapport de leurs dimensions à celles du
contact. Une particule détachée, de petite dimension par rapport à celle du contact, est
forcément piégée à l’intérieur du contact pendant un temps donné. Elle est rejointe ou rejoint
elle-même d’autres particules ou débris pour former le lit de troisième corps.
L’accommodation de vitesse est complexe, elle intéresse le centre et les écrans du troisième
corps. En dehors de l’écoulement interne, on observe un débit externe qui correspond à
l’élimination du troisième corps du contact.
Toutefois, hors avarie, et contrairement à ce que l’on pense, le rôle porteur ou protecteur du
troisième corps est souvent plus important que son rôle abrasif.
Ceci est particulièrement important dans le cas de l’usure par petits débattements (fretting).
11 importe donc de maintenir dans le contact les particules initialement piégées, car les débris
perdus ne protègent plus les premiers corps dont ils sont issus. Identifions certains des
paramètres mécaniques et physico-chimiques qui gouvernent l’élimination ou le piégeage et
donc le temps de séjour des débris:

 La forme du contact: un contact fermé du type rotule piège mieux les débris qu’un
contact ouvert du type bille/plan.

 La dynamique du contact: le piégeage dépend de l’environnement vibratoire.

 Le compactage des débris: l’élimination de particules auto-adhérentes fortement

compactées est plus difficile que celle de particules libres.

 Les sites d’accommodation: le débit est égal à l’intégrale du champ de vitesse au

travers de la zone d’accommodation, plus celle-ci est mince plus le débit est faible
pour une différence de vitesse donnée. Les troisièmes corps étant 1000 fois plus épais
que les écrans, on cherchera à accommoder dans les écrans.

L’usure correspond au débit de troisième corps définitivement perdu pour le contact. Par
conséquent, abrasion, adhésion, délamination... sont des processus de détachement de
particules qui forment le débit source.

9
 Seules les particules détachées

Définitivement perdues
par le contact
détachées

Peuvent être appelées

particules d’usure
détachées

L’USURE DES METAUX

Elle peut se définir comme la perte progressive du matériau à sa surface, lorsqu’il est soumis
au frottement. Elle peut être évaluée de plusieurs manières:

quantité de matière perdue

par unité de distance
parcourue
quantité de matière
perdue par unité de quantité de matière perdue
temps par tour ou oscillation

L’usure est un phénomène complexe, vu le nombre de paramètres qui interviennent en même

temps si bien qu’il est impossible d’isoler un paramètre pour l’étudier à part. C’est en outre un
phénomène qui fait intervenir â la fois la mécanique et les propriétés du matériau.

Classification des types d’usure

Les détériorations de surfaces frottantes peuvent être classées en quatre type fondamentaux
1- l’usure adhésive
2- l’usure abrasive
3- l’usure corrosive
4- l’usure par fatigue

A ces types d’usure s’ajoutent des formes secondaires: l’usure par délamination, usure par
cavitation, usure d’origine électrique.. .etc

TRIBOCORROSION: USURE ET FROTTEMENT EN MILIEU

CORROSIF

10
L’usure d’un matériau est souvent accentuée par l’agressivité chimique du milieu. La
tribocorrosion, ou la dégradation de corps par frottement en milieu corrosif résulte de
l’interaction des phénomènes mécaniques et corrosifs. Ceux-ci sont souvent déterminants,
mais les processus impliqués sont encore mal connus.
Des phénomènes de tribocorrosion touchent de nombreuses branches de l’industrie comme:

L’industrie des machines La métallurgie (usure d’outils de

(condensation d’eau dans les huiles coupe)
lubrifiantes),

L’industrie alimentaire et beaucoup L’industrie chimique (usure de

d’autres. certaines parties mobiles de pompes
pour produits corrosifs),
La technique médicale (dégradation
des matériaux pour implants
médicaux dans le liquide
physiologique),

Préparation d’une surface - généralités

Avant de traiter ou d’observer une “surface”, il est nécessaire de préparer celle-ci. La nature
de la préparation dépend de l’objectif à atteindre. De plus, l’état de surface est lié à
“l’histoire” des produits et matériaux à préparer. De ce fait, les modes de préparation peuvent
être très variables.

Il nous faut cependant distinguer deux cas:

-le premier cas est la préparation de la surface dans le but de l’obtenir la plus “propre”
possible afin d’analyser ses propriétés intrinsèques (cristallographie de surface, état
électronique de surface,...). Il est alors nécessaire d’éliminer toutes les impuretés et polluants
qui pourront fausser les mesures ultérieures. Cependant, il faut être conscient que la
décontamination d’une surface et sa mise à “nue” la rend très active chimiquement et peuvent
conduire à de nouvelles réactions de recouvrement. En fait, il ne faut pas penser en termes de
métal nu, mais plutôt en termes de surface présentant la contamination superficielle la plus
faible possible pour l’usage auquel on l’a destiné.

-le second cas consiste à préparer la surface dans le but de la recouvrir ultérieurement. L’idéal
d’une bonne préparation est de permettre un contact aussi intime que possible entre la surface
à recouvrir et le revêtement à exécuter, ou bien de rendre la surface suffisamment “active”
afin que des réactions chimiques puissent se développer (par exemple lors de traitements de
conversion).

Le décapage mécanique peut, être réalisé de diverses façons: grattage, brossage, sablage,
grenaillage, microbillage.. etc. Ces opérations peuvent s’opérer à sec (p. ex. grenaillage) ou
par voie humide (p. ex. sablage humide). Dans ce dernier cas, un passivant, est généralement
ajouté à l’eau (p. ex. mélange phospho-chromique) afin de créer, à la surface un film mince
continu qui conduira à une meilleure adhérence du revêtement ultérieur. Lors du grenaillage à
sec, le métal est mis à vif, ce qui le rend très réactif vis-à-vis de l’atmosphère environnante.
Aussi, est-il impératif de faire suivre le plus rapidement possible le décapage mécanique par

11
voie sèche par l’opération de revêtement, sinon des produits de corrosion se forment à la
surface et nuiront à l’adhérence du revêtement, ultérieur.

Décapage ionique: le principe de ce décapage est. le même que celui du décapage mécanique
de microbillage. Il s’effectue grâce à des ions de gaz rares, focalisés sous forme d’un faisceau
qui balaie la surface à nettoyer. Ce type de décapage est des plus intéressants, mais il peut
conduire, compte tenu de la forte énergie des ions et de leur faible taille, à leur implantation
dans la surface et à une modification structurale de cette dernière.

Décapage chimique: le but de cette opération, comme la précédente, est d’éliminer les
produits de surface indésirables (en particulier les oxydes). Pour cela, on procède à la
dissolution ou au décollement de ces produits. Dans le cas des aciers ordinaires, aciers
inoxydables, cuivre et alliage cuivreux, titane, nickel et leurs alliages…, on utilise
généralement une solution aqueuse acide (mélanges d’acide sulfurique, chlorhydrique,
nitrique, fluorhydrique...).
Le décapage chimique s’effectue de diverses manières:
Au
trempé Par projection pour de petits
objets
Par circulation de la solution
À la pâte pour de gros
de décapage pour des
objets
canalisations
À la mousse, lorsque les
volumes
à traiter sont très importants
Parfois, le décapage chimique est effectué par voie électrolytique. L’électrolyte est soit une
solution acide (sulfurique et/ou nitrique), soit une solution neutre (sulfate de sodium); la pièce
à décaper constitue l’anode de la cellule d’électrolyse. Il est nécessaire de faire suivre ce
décapage chimique d’un excellent rinçage afin d’éliminer toutes traces de produits corrosifs.

Décapage thermo-chimique: Il consiste à traiter les pièces (essentiellement l’acier) dans un

bain de sels fondus. Celte technique permet une transformation des oxydes superficiels, soit
par réduction à l’état métallique, soit au contraire en d’autres types d’oxydes plus solubles
dans une solution acide.

1-2. Dégraissage
Cette technique est évidement utilisée pour éliminer les corps gras, graisses animales et
végétales oui huiles minérales qui souillent la surface. Très et “trop” souvent, c’est la seule
méthode de traitement de la surface avant revêtement. Le dégraissage peut être soit chimique,
soit électrolytique.

Dégraissage chimique: Il est très souvent utilisé mais pour qu’il s’avère efficace, il doit être
parfaitement adapté au matériau à dégraisser, car son rôle n’est pas uniquement de nettoyer la
surface, mais aussi de la conditionner au traitement ultérieur.

Les produits dégraissants couramment utilisés peuvent être classés en deux catégories.
► D’une part, les dégraissants à base de solvants organiques (trichloréthylène,
perchlorétylène, benzène...) qui assurent un pré dégraissage de surface par solubilisation des
matières grasses, plus spécialement les huiles minérales.

12
► D’autre part, des solutions alcalines de pH7 à 14 (soude, carbonate de soude, phosphate
trisodique...) qui enlèvent la salissure (graisses animales saponifiables) suivant, un processus
plus complexe. Ces produits assurent le mouillage de la surface et la globularisation du film
gras. Les globules enrobés de détergent se détachent de la surface et sont maintenus dans la
solution. Le dégraissage s’effectue soit par:
Immersion avec la possibilité
Aspersion
d’assistance par ultra-sons.

Amélioration de l’aspect de la surface par le polissage :

Le polissage mécanique: il a pour but de donner à une surface initiale quelconque, par des
actions mécaniques abrasives, une finition qui dépendra de l’usage que l’on désire faire de la
surface. On peut distinguer néanmoins un polissage décoratif qui consiste à donner un aspect
agréable à l’oeil et un polissage “scientifique” qui doit être le plus parfait possible. On
souhaite dans ce cas que les irrégularités de surface soient inférieures à 0,01 µm (poli
spéculaire).
Ce dernier type de polissage est généralement recherché lorsqu’on désire faire une étude
métallographique de la surface. Nous n’entrerons pas dans le détail de la technique pour
atteindre un tel résultat: celle-ci est bien connue de la part des chercheurs et donc des
laboratoires.

Le polissage électrolytique: l’échantillon à polir est placé en position d’anode dans un

électrolyte qui permet. Une dissolution préférentielle des aspérités de la surface (région où la
densité du courant est la plus importante). Ainsi, on obtient assez rapidement une surface
plane qui peut présenter néanmoins quelques ondulations. Le principal avantage du polissage
électrolytique est le gain de temps et l’absence de couche mince superficielle écrouie.

Le polissage chimique: le polissage chimique est en fait. une attaque chimique contrôlée de la
surface par une solution dont la composition dépend du matériau à polir (p. ex. pour l’acier:
solution aqueuse d’acide oxalique et d’eau oxygénée).

De tout temps l’homme a cherché à protéger sa santé et à prolonger sa vie mais aussi à
conserver sa maison, ses outils de travail, ses armes, ses moyens de locomotion ou de
transport.

Pour protéger ses biens contre les injures du temps et de la corrosion il a dû choisir
constamment entre

Utiliser un matériau Recouvrir ceux-ci par un

noble revêtement

Aujourd’hui, on se préoccupe aussi de l’apparence des objets. un matériau

plus résistant.
13
Le revêtement est toutefois conçu et appliqué pour une fonction spécifique celle de protéger
des objets contre divers types d’agression et d’en prolonger la vie.
Notre souci d’habiller les choses est tel qu’il est difficile de repérer un objet de la vie courante
qui ne soit pas revêtu.

PROJECTION THERMIQUE

DEFINITION : qu’est-ce qu’un revêtement ?

“Il s’agit d’un élément extérieur qui recouvre les parois d’une construction pour la consolider,
la protéger ou la décorer”.
Dès l’antiquité qu’elle soit Egyptienne, Grecque ou Romaine, les procédés artisanaux de
décoration mais aussi de protection des surfaces à base de peintures, laques et vernis étaient
en plein développement.

En fait la protection des surfaces sur le plan qui nous intéresse est restée au cours de la
préhistoire et de l’antiquité voire jusqu’au moyen âge une incidence de la recherche des
artistes.

Les revêtements et placages métalliques sont connus depuis bien avant Moise et constituent
depuis les premiers placages d’or sur bois en passant par les placages et dépôts d’argent, de
cuivre, etc... Pour finir par l’étamage et le zingage, l’essentiel des revêtements de surface par
des métaux jusqu’au début du 19ème siècle. Il a fallu attendre 1837 et la découverte du
principe de l’anode soluble en cuivre de Jacobi pour que se développe une nouvelle technique
de dépôt la Galvanoplastie. Depuis 1840 de très nombreux brevets marquent la progression
des dépôts électrolytiques et leur extension à de nombreux métaux et alliages.

Revêtement par dépôt au pistolet ou métallisation.

Parmi les modes de revêtements métalliques de supports divers, métalliques ou non, la

métallisation est le seul qui permet le travail en atelier ou in situ et ce, avec un appareillage
simple, robuste et facilement transportable. On fait défiler au travers d’une source de chaleur
une matière sous forme de poudre ou de fil, de façon à atteindre son point de fusion. On la
soumet ensuite à une force propulsive suffisante de façon à la projeter violemment à l’état
fondu sur une surface qu’elle va couvrir à la demande.

Il existe différents types de pistolet chacun ayant des propriétés ou des finalités différentes.
On peut citer:

a) Le pistolet à poudre et chalumeau conventionnel :

pour la projection de matières plastiques en poudre.

b) Le pistolet à fil :
avec apport des calories par arc électrique.

c) Le pistolet à poudre métallique :

auto soudable avec chalumeau conventionnel et refusion des dépôts.

14
d) Pistolet à fil métallique:
avance du fil automatique.

e) Pistolet plasma:
il s’agit d’un appareil dans lequel on injecte un gaz à travers un arc électrique étranglé par
des parois froides. Il comporte une électrode en tungstène thorié et une tuyère en cuivre
(anode) toutes deux refroidies par circulation d’eau.

Dans la pratique deux variantes très différentes se sont imposées

Le pistolet plasma à arc transféré :

c’est-à-dire que le circuit électrique est fermé par la pièce servant de substrat. Ce type de
pistolet est utilisé pour faire du rechargement.

Les revêtements par projection plasma

• NERBERT HERMAN

La flamme chaude et à haute vitesse d’une torche à plasma fond les poudres céramiques ou
métalliques et les projette sur un substrat pour constituer un revêtement contre la corrosion,
l’usure ou les hautes températures.

En 1970, un accident au cours d’un projet d’étudiant se révéla bénéfique. Cet étudiant
examinait les propriétés de l’alumine (oxyde d’aluminium), une céramique réfractaire ayant
une haute résistance à l’échauffement lorsque celle-ci avait été fondue et rapidement
solidifiée. L’étudiant devait relever deux défis : chauffer la substance bien au-delà de sa
température de fusion d’environ 200°C, puis la refroidir très rapidement. Comme source de
chaleur, il choisit d’utiliser une torche à plasma, un dispositif inventé dans les années 1950 et
utilisé dans l’industrie pour fondre et projeter des dépôts métalliques et céramiques. Afin de
solidifier rapidement l’oxyde d’aluminium, il projetait le matériau fondu sur un substrat
réfrigéré et sa méthode fonctionna parfaitement à un détail près il était impossible de
récupérer le revêtement.
On introduisant la poudre d’alumine dans la flamme à haute température et à haute vitesse
d’une torche à plasma; elle y était fondue et projetée sur une cible métallique rugueuse afin
qu’elle puisse capter le dépôt au fur et à mesure qu’il s’accumulait. Le dépôt s’y refroidissait
rapidement en formant un revêtement solide; comme nous voulions étudier les propriétés de
la seule céramique, nous désirions la détacher de son substrat, ce qui se révéla absolument
impossible, même au burin! Nous avions conçu un revêtement projeté par plasma et, depuis
lors, mon laboratoire ainsi que plusieurs autres, ont étudié systématiquement cette technique
de revêtement.

La variété des applications industrielles de cette technique est très grande. Par exemple dans
les moteurs d’avion, des revêtements métalliques projetés par plasma protègent les pales des
turbines contre des environnements hautement corrosifs, et des céramiques projetées par
plasma isolent des hautes températures les autres parties du moteur. Les revêtements projetés
par plasma sont également utilisés pour fabriquer des moteurs à combustion interne, dans les
appareil des centrales électriques, dans les outillages industriels et dans nombre d’autres
utilisations où la technologie impose des contraintes extrêmes sur les matériaux. Les
impératifs industriels sont de plus en plus contraignants, mais, parallèlement, la théorie et la

15
pratique de la projection plasma sont de mieux en mieux maîtrisées : aussi l’éventail des
applications s’ouvre-t-il toujours plus largement.

Les perfectionnements de l’appareil :

La torche est « démarrée » par une impulsion de courant qui crée un arc électrique (un canal
conducteur à travers le gaz) dans l’espace inter-electrodes; un courant continu permanent de
quelques centaines d’ampères sous un potentiel d’environ 30 à 100 volts entretient ensuite
l’arc électrique. Dans cet arc, des électrons sont arrachés aux atomes du gaz; les électrons et
les ions positifs résultants, accélérés respectivement vers l’anode et la cathode, entrent en
collision avec des atomes neutres ou des molécules du gaz ; ces chocs ionisent les atomes et
dissocient les molécules en ses atomes constitutifs. Le gaz neutre, à l’intérieur de l’arc
électrique, est ainsi transformé en un ensemble d’ions et d’électrons, c’est-à-dire un plasma
électriquement neutre. Le flux de gaz qui circule entre les électrodes pousse l’arc électrique,
de sorte que son trajet entre les électrodes s’étend hors de la buse de la torche, comme une
flamme.

Figure : lA TORCHE À PIA SMA ionise un flux de gaz et permet injecter le matériau de revêtement
pulvérisé dans la flamme. Un gaz inerte (en rouge), principalement de l’argon, circule entre une
cathode conique et une anode annulaire. Le gaz y est ionisé par un arc entretenu par un fort courant
continu. Le plasma créé est expulsé hors de la buse et entraîne la poudre de matériau, poudre qui est
introduite par un jet de gaz porteur. De l’eau de refroidissement circule a l’intérieur de la torche pour
l’empêcher de fondre.

Les caractéristiques du dépôt :

16
Quand les gouttes de matériau du revêtement arrivent sur la cible, elles heurtent une surface
habituellement rendue rugueuse par usinage, par vaporisation d’adhésif ou par abrasion
préalable. Les gouttes se solidifient dans les infractuosités microscopiques de la surface en se
fixant sur ses aspérités; les particules continuent à « pleuvoir » à une cadence soutenue (un
million par seconde) et s’accumulent pour former un revêtement. La vitesse de revêtement
dépend de la superficie à recouvrir et de la célérité avec laquelle la torche se déplace au-
dessus de la surface. Pour comprendre le phénomène, nous avons étudié des impacts isolés
(gouttes solidifiées isolément sur la surface) et examiné des revêtements complets au
microscope; la microscopie électronique explore la structure interne des particules et du
revêtement et le balayage électronique révèle l’ensemble des formes et des textures.
Des micrographies d’impacts isolés montrèrent que leur structure interne (une mosaïque de
grains cristallins) contenait de nombreux défauts; cela suggérait que chaque particule se
solidifiait extrêmement rapidement, peut-être en un millionième de seconde. En fonction de
l’orientation des grains et de la forme générale des « lamelles » nous avons élaboré une
description du phénomène quand la goutte s’écrase sur la surface, le substrat absorbe sa
chaleur et un front de solidification remonte à travers la lamelle: une petite bosse de matériau
solidifié se forme et le matériau fondu résiduel s’en écoule pour finalement durcir en formant
un bourrelet.
Le résultat de cette opération, répétée plusieurs millions de fois, est une couche de matériau
dont l’épaisseur varie de dix micromètres à plusieurs centimètres, dépôt assez épais pour être
décollé du substrat et utilisé comme matériau brut.

Cette LAMELLE résulte de l’impact d’une

goutte de matériau fondu (quelques
micromètres â quelques dizaines de
micromètres) sur une surface, où elle s’écrase
et se solidifie. De la forme et de l’orientation
des grains cristallins internes on a déduit que
la lamelle, en se solidifiant, cède sa chaleur au
substrat en commençant par le centre, le point
d’impact initial. Un noyau solide se forme, et
l’excédent de matériau fondu s’écoule et se
solidifie en formant un bourrelet.

L’ÉDIFICATION D’UN REVÊTEMENT par

projection de plasma est de nature chaotique. Les
particules fondues s’étalent et éclaboussent quand
elles heurtent la cible: elles se fixent d’abord sur les
irrégularités de la surface rugueuse puis se lient entre
elles. Des pores se forment quand le dépôt piège de
l’air pendant sa croissance. Dans certains cas des
particules surchauffées dans la flamme s’oxydent
d’autres particules ne peuvent pas fondre et sont
simplement noyées dans le dépôt où elles créent un
défaut.

Projection thermique flamme

Principe général
La projection thermique utilisant l’énergie calorifique provenant de la combustion de gaz est
connue sous le nom de projection flamme.

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La température d’une flamme oxycombustible varie de 2 800°C (oxypropane) à 3150°C
(oxyacétylène). Les matériaux qui fondent à une température inférieure à 2 800°C et qui ne se
subliment pas, peuvent être projetés à la flamme.

Fig.Température de la
flamme oxycombustibIe

Projection flamme-poudre

Principe
On désigne généralement sous le nom de projection flamme-poudre le procédé de projection
thermique le plus ancien, consistant à introduire un matériau sous ferme de poudre dans une
flamme oxycombustible et à le véhiculer grâce à l’énergie cinétique transmise par les gaz de
combustion ( voir figure ).

Schéma de principe
d’un pistolet flamme-poudre

Torches à gaz : ces torches sont des chalumeaux oxygaz équipés d’un récipient contenant la
poudre. Celle-ci tombe par gravité et est entraînée par un des gaz de combustion, pour être
introduite dans la flamme. La vitesse de projection est très faible, la distance de la buse au
support est très courte (quelques millimètres). La flamme sert à chauffer le substrat et à
assurer la fusion de la poudre. Une liaison de type brasure est ainsi réalisée. Ces chalumeaux
restent un outil privilégié des services de maintenance et des petites entreprises pour résoudre
des problèmes de rattrapage de côtes, d’abrasion ou de corrosion par exemple.

Les matériaux d’apport sont des alliages dits autofusibles à base Ni ou Co (alliés à des
éléments tels que Cr, B, Si) et chargés éventuellement en carbures.
Ces pistolets se différencient des précédents par leur puissance calorifique et par le fait que le
substrat n’est pas chauffé par la flamme.
Les pistolets flamme-poudre sont de deux types:
 à réservoir de poudre intégré, la poudre tombant par gravité puis étant aspirée par un
des gaz de combustion;
 à réservoir séparé, relié au pistolet par un flexible, la poudre étant véhiculée par un
gaz porteur (gaz neutre. Air..).

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Ces matériels sont utilisés soit manuellement (ils sont alors couplés avec un tableau de
réglage des pressions et débits de gaz), soit sur machines automatiques, la gestion des cycles
et des paramètres étant assurée par des consoles programmables.

Projection flamme-fil
Principe
Contrairement au procédé flamme poudre, la flamme ne sert en projection flamme-fil qu’à
fondre le métal d’apport, introduit sous forme de fil, de cordon ou de baguette, en son centre.
Une fois fondu, le matériau d’apport est projeté sur le substrat par un courant d’air comprimé.

Pistolets flamme-fil : les pistolets de projection flamme-fil se composent de deux parties

(voir figure):
 une partie chalumeau dans laquelle le matériau d’apport est fondu et pulvérisé
 une partie entraînement de fil.

La partie chalumeau comprend un mélangeur de gaz, une buse à gaz, une buse à air. Elle est
alimentée par les mêmes gaz que ceux utilisés en projection poudre (oxygène + gaz
combustible), auxquels s’ajoute l’air comprimé servant à la pulvérisation du matériau
d’apport fondu.

Principe de fonctionnement
d’un pistolet flamme-fil

La vitesse des particules est d’environ 150 m/s et la distance entre buse et substrat est
comprise entre 100 et 200 mm. Les épaisseurs déposées peuvent aller de quelques dixièmes
de millimètre à quelques millimètres.

Cette technique de projection permet de réaliser les grandes familles de dépôts suivantes:
 métaux : Zn, AI, Cu, Sn, Pb, Ni, Mo, aciers, aciers inoxydables;
 alliages de base Zn, Cu, Ni ou Sn;
 céramiques sous formes de cordon ou de baguette: NiAl, NiCrBSi, Al203, AI2O3-
TiO2,Cr2O3, ZrO2-CaO.

Projection hypersonique
Ce type de projection tient son nom de la vitesse de sortie des gaz qui se situe entre Mach 1 et
Mach 2. Deux procédés présentent ce type de caractéristiques:
 la projection hypersonique à tir discontinu;
 la projection hypersonique à tir continu.

Projection hypersonique à tir discontinu

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Cette technique de projection consiste à introduire le matériau d’apport (sous forme de
poudre) dans un tube appelé canon à détonation). en même temps que le gaz de combustion
(oxygène. acétylène). Ce mélange explose grâce à une étincelle, à la fréquence de 8 allumages
par seconde. La poudre est ainsi chauffée et éjectée à très grande vitesse (950 m/s) par l’onde
de choc créée. Le régime de projection est donc discontinu. Entre chaque tir, un balayage à un
gaz neutre est pratiqué.

Principe de fonctionnement
d’un canon à détonation

Ce type d’installation permet d’obtenir des dépôts de caractéristiques remarquables du point

de vue de la compacité (porosité inférieure à 1%), de l’adhérence (souvent supérieure à 80
MPa) et de la rugosité (Ra=±3 µm), à des taux horaires de dépôts compris entre 3 et 5 kg/h.
Les épaisseurs de dépôts sont en général limitées à 0,2 mm.
Les matériaux les plus fréquemment utilisés sont les carbures de Cr ou de W avec liant
métallique Ni ou Co, l’alumine, l’oxyde de chrome.
Ce type de matériel n’est utilisé que pour les travaux de sous-traitance, principalement en
raison des contraintes de mise en oeuvre (dimension du canon, bruit..), dans les domaines de
l’aéronautique, la sidérurgie, la chimie ou le textile.

Projection hypersonique à tir continu

Cette variante des procédés flamme classiques réside dans la vitesse très élevée acquise par
les particules projetées grâce aux importantes pressions régnant dans la chambre de
combustion.

Deux procédés sont développés, leur différence tenant

essentiellement à des critères d’ordre économique:
 le procédé HVOF: High Velocity Oxygene
Fuel;
 le procédé HVAF: High Velocity Air Fuel.

Fig. Principe de fonctionnement d’un pistolet

hypersonique à tir continu

L’HVOF utilise la combustion de deux gaz: d’une part, et d’autre part, propane, propylène,
tétrène ou hydrogène (figure suivante). L’HVAF utilise quant à lui un mélange kérosène - air
comprimé pour la combustion. Les gaz de combustion pénètrent dans la chambre de
combustion puis sont éjectes du pistolet sous l’effet de la pression élevée « 5 à 7 bar ». La
poudre est injectée a l’aide d’un gaz neutre dans la flamme où elle est fondue et accélérée
dans la tuyère à une vitesse proche de la vitesse hypersonique.

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Projection par arc électrique entre deux fils

Le principe de la protection par arc électrique consiste à faire jaillir un arc électrique entre
deux fils consommables, un jet d’air comprimé pulvérisant le métal fondu et le projetant sur le
substrat. Les pistolets à arc électrique sont alimentés par des générateurs à courant continu,
sous des tensions d’arc comprises entre 25 et 40 V, pour des intensités allant de 100 à 500 A,
Ils comprennent deux parties:
 une partie entraînement du fil
 une partie fusion/projection du métal fondu.

Principe de fonctionnement d’un pistolet

arc électrique

A I’intérieur du pistolet, les fils sont guidés par

deux tubes contact permettant, d’une part, le positionnement du fil avant entrée dans la zone
de fusion et, d’autre part, la transmission du courant électrique aux fils.
L’application d’un courant électrique sur les fils génère un arc électrique qui permet de les
fondre (température d’environ 6000 °C) Les fils fondus sont alors pulvérisés grâce à un jet
d’air comprimé et projetés sur le substrat pour former le dépôt.

Le procédé de projection par arc électrique est un procédé manuel ou automatique, très simple
à mettre en oeuvre, et particulièrement bien adapté aux impératifs de fiabilité et de
reproductibilité imposés par la production en moyennes et grandes séries.

21
 Bibliographie
[1] A. Proner, Revêtements par projection thermique, Techniques de l’Ingénieur: Traité
Matériaux métalliques, Vol. M1645, pp. 1-20, 1999.
[2] J.C. Guillais, Traitements de surface, aspects économiques et perspectives, Techniques de
l’Ingénieur, Vol. M1422, pp. 01, 1999.
[3] Site web http://www.gordonengland.co.uk/ , Thermal spray coatings (Nature of thermal
spray).
[4] Guide pratique de la projection thermique CETIM (1989)
[5] Site web http://www.gordonengland.co.uk/ , Combustion wire thermal spray process
metal spraying.
[6] Cours Traitements de surfaces. Professeur N. Mesrati, Ecole militaire polytechnique
(E.M.P) Alger