Chapitre 2.

LES GRANULATS DU BETON

DEFINITIONS
Les granulats sont définis par la norme XP P 18-540 comme un ensemble de grains minéraux,
de dimensions comprises entre 0 et 125 mm.

Les granulats sont dits :

- naturels lorsqu’ils sont issus de roches massives ou meubles et qu’ils ne subissent
aucun traitement autre que mécanique ;
- artificiels lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et mécanique
de roches ou de minerais ;
- recyclés lorsqu’ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont
réutilisés.

Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de
qualité et des caractéristiques propres à chaque usage. Pour vérifier ces caractéristiques, il faut
que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble.
L’opération d’échantillonnage en laboratoire est généralement difficile, prend du temps et,
parfois coûteuse, mais elle est essentielle. Souvent, les essais effectués sont sans valeur car, ils
ne sont pas représentatifs.

Les granulats doivent être composés de particules qui ont une bonne résistance mécanique,
qui peuvent supporter les agents atmosphériques et qui ne contiennent pas de matériaux
pouvant avoir des effets nuisibles.

1. ROLE DES GRANULATS POUR BETON

Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, dans les cas usuels, 60 à 80
pour cent du poids total du béton. Ils s’opposent à la propagation des microfissures et jouent
le rôle de produit de remplissage.

Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons :

- du point de vue économique, car ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est
plus cher ;
- du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait,
fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment.

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 2. CARACTERISTIQUES DES ROCHES POUR GRANULATS
Les granulats naturels sont issus de roches meubles ou massives, caractérisées par leur
composition minéralogique, leur texture, leur état d’altération, leur porosité. De ces
caractéristiques dépendront les propriétés des granulats (résistance mécanique, absorption
d’eau ou porosité, homogénéité, gélivité, altérabilité, réactivité aux alcalins).

2.1. LES ROCHES MASSIVES

2.1.1. LES ROCHES MAGMATIQUES
Elles viennent des profondeurs de l’écorce terrestre où la matière, qualifiée de magma, est
soumise à de hautes pressions et à des températures élevées.
Elles appartiennent à deux familles :
- à texture grenue (à grains millimétriques), si le magma est refroidi lentement ; ce sont
les roches plutoniques (ou intrusives) ;
- à petits cristaux non visibles à l’œil nu (texture microlitique ou microgrenue) avec
subsistance d’une phase vitreuse et de gros cristaux (structure porphyrique), si le
magma s’est refroidi rapidement en s’épanchant à la surface de l’écorce terrestre ; ce
sont les roches volcaniques (ou effusives).
2.1.2. LES ROCHES SEDIMENTAIRES
Elles forment une importante famille dont nous retiendrons :
- les grès et grès quartzites (roches détritiques) ;
- les roches carbonatées (roches d’origine chimique et biogène) ;
- les cherts et silex (roches d’origine chimique et biogène).
Les grès et grès quartzites proviennent de la cimentation de sables (quartz dans les quartzites)
par de la silice. Leur résistance est essentiellement fonction du degré de remplissage de vides
entre les grains (porosité).

Les calcaires sédimentaires sont des dépôts organochimiques, de calcite et dolomite, pouvant
renfermer d’autres minéraux inclus comme du quartz, de la silice diffuse ou des argiles.
Comme pour les grès, leurs caractéristiques mécaniques sont essentiellement liées à leur
porosité et à leur texture.

Les silex constitués de silice crypto-ou microcritalline, ainsi que les cherts renfermant
essentiellement de la calcédoine (silice fibreuse) se forment, en général, en nodules ou en
couches dans les calcaires.

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 2.1.3. LES ROCHES METAMORPHIQUES
Elles résultent de la transformation de roches magmatiques et/ou sédimentaires sous l’action
de la température et de la pression subies pendant leur enfouissement ou au contact de corps
chauds.

Suivant l’intensité du métamorphisme et l’origine des roches mères, il existe une grande
variété de roches. On citera :
- les gneiss (origine : granites, porphyres, diorites, etc., roches sédimentaires
schisteuses) ;
- les micaschistes (origine : pélites ou argiles) ;
- les quartzites (origine : grès quartzite) ;
- les amphibolites ;
- les cornéennes.
Leurs propriétés dépendent de la nature de la roche mère, du type et du degré de
métamorphisme qu’elles ont subis. Souvent, elles présentent un caractère anisotrope (structure
orientée, litée, schisteuse).
2.2.LES ROCHES MEUBLES
Ce sont des dépôts anciens ou actuels résultant d’un processus d’érosion, d’altération et de
sédimentation de roches massives.
Ces dépôts se présentent sous forme :
- d’alluvions de rivières ou de fleuves ou fluvio-glaciaires déposées dans des basses
vallées ou terrasses anciennes qui, d’ailleurs, peuvent avoir été submergées par la mer
(Sables et graviers marins) ;
- de plage et dunes, actuelles ou anciennes, submergées ;
- de gisements appartenant à un horizon stratigraphique défini (sables siliceux
provenant de rivages anciens) ;
- de formations autres, telles que les conglomérats.

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 2.3. LES PRINCIPALES FAMILLES DE MINERAUX RENCONTRES
Les granulats naturels, qu’ils proviennent de roches massives ou de roches meubles, sont
essentiellement constitués de silice, de silicates (ces deux familles de minéraux constituent 90
pour cent de l’écorce terrestre) et de carbonates.

2.3.1. LA SILICE
Le quartz en est le représentant le plus fréquent ; on le trouve dans les roches massives
(granites, gneiss, grés) et dans les alluvions. La calcédoine, l’opale (silice amorphe) se
rencontrent dans des roches sédimentaires comme les silex, les cherts ainsi que dans certaines
roches métamorphiques.
Toutes les formes de silice sont dotées d’une grande dureté, facteur de bon comportement à
l’attrition des granulats.
2.3.2. LES SILICATES
On distinguera essentiellement :
- les feldspaths (silicates d’alumine cristallisés) se présentant sous forme de tablettes
que l’on rencontre dans les roches magmatiques et métamorphiques ;
- les silicates en feuillets comme les micas et les argiles ;
- les autres silicates, pour l’essentiel ferromagnésiens, tels qu’amphiboles, pyroxènes,
olivines que l’on rencontre dans les roches magmatiques pauvre en silice telles que
diorites, gabbros, basaltes.

Les silicates sont moins durs, beaucoup moins abrasifs que le quartz. Ils peuvent être altérés,
ce qui leur confère une perte de résistance, de la porosité, l’apparition de certaines espèces
hydrophiles (argile) et, dans certains cas, la faculté de libérer des ions alcalins en milieu
calcique du béton.

2.3.3. LES CARBONATES

Ce sont essentiellement :
- la calcite CaCO3 ;
- la dolomite CaMg(CO3)2 que l’on retrouve dans certaines roches
sédimentaires et métamorphiques ;

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 3. PRELEVEMENT EN LABORATOIRE (échantillonnage en laboratoire)
Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont tendance à rouler en bas
du tas tandis que le haut est plus riche en éléments de très faibles diamètres. On prélèvera
donc les matériaux en haut, en bas, au milieu et à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir
un échantillon aussi représentatif que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront
mélangées avec soin.

Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de
matériaux. Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire
à l'essai, peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur.
3.1. QUARTAGE
L’échantillon est divisé en quatre parties égales dont on ne retient que la moitié en réunissant
deux quarts opposés (figure 1). Cette sélection est homogénéisée et un nouveau quartage est

effectué, l’opération pouvant se répéter trois ou quatre fois. On obtient ainsi un échantillon
représentatif du matériau initial.

Figure 1. Opération de quartage

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 3.2. ECHANTILLONNEUR
Cet appareil de laboratoire, (figure.2), permet de diviser facilement en deux parties
représentant la totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de
manière séparée. La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le
contenu de l'un des bacs, permet d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou quatre
opérations identiques.

Figure 2. Echantillonneur

Ces deux procédés peuvent être utilisés séparément ou conjointement, en fonction de la

quantité nécessaires à l’essai et de la grosseur maximale des grains. Si l’échantillon de départ
est d’un volume très important, une ou deux opérations de quartage permettent de diminuer
rapidement le volume de matériaux traités ensuite à l’aide de l’échantillonneur. Celui-ci sera
choisi de telle manière que son ouverture soit de dimension compatible avec celle des plus
gros grains du matériau traité.

N.B. : Les granulats doivent être manutentionné et entreposés de façon à minimiser les
risques de ségrégation et à éviter toute contamination par des substances nuisibles. Les piles
de granulats doivent être construites en couches uniformes d’un mètre d’épaisseur.

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 4. CARACTERISTIQUES DES GRANULATS
4.1. CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES
4.1.1. GRANULOMETRIE
L’analyse granulométrique consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en
utilisant une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures
sont décroissantes du haut vers le bas.
La dimension nominale des tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c’est-à-dire par la
grandeur de l’ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu’elles se suivent dans une
progression géométrique de raison 10 10 .
La quantité de l’échantillon à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont
contradictoires :
- il faut une quantité assez grande pour que l’échantillon soit représentatif ;
- il faut une quantité assez faible pour que la durée de l’essai soit acceptable et que les
tamis ne soient pas saturés et donc inopérants.

Dans la pratique, la masse utilisée sera telle que : M ≥ 0,2D. Avec M, masse de l’échantillon
en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm.

Figure 3. Colonne de tamis Figure 4. Tamiseuse électrique

Tamis en (mm) Refus cumules en (g) Refus cumulés en (%) Tamisât cumules en
(%)
5 39 1,95 98,05
2,5 215 10,75 89,25
1,25 650 32,5 67,5
0,63 1380 69 31
0,315 1800 90 10
0,160 1910 95,5 4,5
0,08 1980 99 1
fillers 1999

Tableau 1. Analyse granulométrique

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  RC % : Refus cumulé en %
RC ( g )  100
RC %  (1)
Mi
 TC% : Tamisât cumulé en % ou Passants en %

RC %  TC %  100%  TC %  100  RC % (2)

On trace TC %  f ( X en mm) avec X : Dimension des tamis (mm)

Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains
s'obtient par vibration de la colonne de tamis.

On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varie pas de plus de 1 % entre
deux séquences de vibration de la tamiseuse.

La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisât sur le fond doit
coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne.

La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder plus de
2 % du poids total de l'échantillon de départ.

On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage

des tamisât sous les tamis et en abscisse les mailles D des tamis selon une graduation
logarithmique (figure 5).

ANALYSE GRANULOMETRIQUE
100

90

80

70
Pourcentage passants (%)

60

50

40

30

20

10

0
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Diamètre des tamis et passoires (mm)

Figure 5. Courbe granulométrique d'un sable

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 La granulométrie et la grosseur maximale des granulats influencent les proportions relatives
des granulats fins et gros d’un béton. Elles influencent aussi les quantités de ciment et d’eau
nécessaires, la maniabilité, l’économie, la porosité, le retrait et la durabilité du béton.
Toute variation de granulométrie influence sérieusement l’uniformité du béton d’un mélange
à l’autre. Les sables très fins sont souvent peu économiques tandis que les sables trop
grossiers peuvent produire des mélanges raides et peu maniables. En général ce sont les
granulats qui n’ont ni de trop grandes déficiences ou trop d’excès de particules d’une taille
donnée tout ayant une courbe granulométrique plutôt régulière qui donnent les meilleurs
bétons. Cela peut s’expliquer par la théorie dite des vides minima ou de la masse volumique
maximale.
4.2.2. CLASSE GRANULAIRE
Les granulats sont classés en fonction de leur granularité (distribution dimensionnelle des
grains) déterminée par analyse granulométrique. Ils sont désignés par d et D qui représentent
respectivement la plus petite et la plus grande des dimensions du produit.

Les granulats sont appelés d/D ou 0/D lorsque d est inférieur à 0,5 mm. Les intervalles d/D et
0/D sont également appelés classes granulaires. Les passants à d et les refus à D doivent, lors
de l’analyse granulométrique, respecter les limites suivantes :

Granulats 0/D Granulats d/D

Passant à 2 D 100 % 100 %
Passant à 1,58 D ≥ 99 % ≥ 99 % (cas général : D < 50 mm)
Passant à D ≥ 85 % et ≤ 99 % ≥ 85 % et ≤ 99 % (jusqu’à 80 % si D ≤ 1,6 d)
Passant à d _ 0 à 15 % (jusqu’à 20 % si D ≤ 1,6 d)
Passant à 0,63 d _ ≤5%

En pratique :
- pour les granulats fins où D < 5 mm, on prend les valeurs réelles de d et D, avec d = 0
lorsque d < 0,5 mm ;
- pour les graviers, on prend la valeur de D immédiatement après 85 % de tamisât et la
valeur de d immédiatement avant 15 %.

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 4.1.3. CLASSIFICATION
Il existe plusieurs types de classification pour définir ces matériaux.
Toutefois, la norme XP P 18-540 caractérise les granulats par les familles suivantes :
- fillers 0/D où D < 2 mm et contenant au moins 70 % de passant à 0,063 mm ;
- sablons 0/D où D ≤ 1 mm et contenant moins de 70 % de passant à 0,063 mm ;
- sables 0/D où 1 < D ≤ 6,3 mm ;
- graves 0/D où D > 6,3 mm. ;
- gravillons d/D où d ≥ 1mm et D ≤ 125 mm ;
- ballasts d/D où d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm.
La teneur en fines d’un granulat à béton est définie par le passant à 0,080 mm.

Pour les fillers et les sables, il est également spécifié, dans la norme P 18-541, les teneurs
maximales en éléments fins. Ces éléments fins sont :
- soit les passants à 0,080 mm (≤ 12 % pour les sables à béton) ;
- soit les passants à 0,063 mm (≥ 70 % pour les fillers).

Atterberg propose la classification suivante :

- argiles : dimensions inférieures à 0,002 mm ;
- silts ou limons : dimensions comprises entre 0,002 mm et 0,02 mm ;
- sables : dimensions comprises entre 0,02 mm et 2 mm ;
- gravillons et graviers : dimensions comprises entre 2 mm et 20 mm ;
- cailloux : dimensions comprises entre 20 mm et 200 mm ;
- blocs rocheux ou enrochements : dimensions supérieures à 200 mm ;

4.1.4. MODULE DE FINESSE

Le module de finesse correspond à la somme de pourcentages des refus cumulés, ramenés à
l'unité, pour les tamis de modules 23 (0,16 mm), 26 (0,315 mm), 29 (0,63 mm), 32 (1,25 mm),
35 (2,5 mm) et 38 (5 mm).

Le module de finesse (MF) permet de juger globalement la granularité d’un sable : un module
de finesse élevé indique un sable grossier, un module de finesse faible indique un sable fin.

La valeur du module de finesse dépend surtout de la teneur en grains fins du sable. La norme,
tenant compte des caractéristiques des gisements, fixe les limites à 1,8 et 3,2, mais l’optimum
qui donnera le meilleur compromis résistance-maniabilité-maintien de l’homogénéité se situe
à 2,5 ± 0,35 environ.

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 4.1.5. FORME ET ETAT DE SURFACE DES GRANULATS
La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube : Les granulats en
aiguilles et plaquettes procurent une mauvaise compacité car leur surface spécifique est plus
grande et ils requièrent plus d’eau de gâchage.

Les granulats rugueux donnent une meilleure résistance que les granulats lisses mais la
maniabilité est moins bonne pour une même quantité de pâte.

4.2. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES

4.2.1. PROPRETE DES GRANULATS
La propreté s’apprécie par la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la
surface des grains et les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton. Parmi ces
impuretés on peut citer : les scories, les charbons, les particules de bois, les feuilles mortes,
les fragments de racines.

L’essai d’équivalent de sable consiste à séparer le sable des matières argileuses ou fines qui
remontent par floculation à la partie supérieure de l’éprouvette où l’on a effectué le lavage.
On lave l'échantillon, selon un processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20
minutes, on mesure les éléments suivants :
- hauteur h1 : sable propre + éléments fins ;
- hauteur h2 : sable propre seulement.
On en déduit l'équivalent de sable qui permet de déterminer le degré de propreté du sable :
Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine ESV
(Équivalent de sable visuel) ou (équivalent de sable au piston).

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 h2 h2
ES piston   100 (3) ESVisuel   100 ( 4)
h1 h1

Figure 6. Définition de l'équivalent de sable

ESV ESP NATURE ET QUALITE DU SABLE

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à

ESV < 65 ESP < 60
rejeter pour des bétons de qualité.

Sable légèrement argileux : de propreté admissible pour

65 < ESV < 75 60 < ESP < 70 béton de qualité quand on ne craint pas particulièrement
le retrait.

Sable propre : à faible pourcentage de fines argileuses

75 < ESV < 85 70 < ESP < 80 convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité.

Sable très propre : absence presque totale de fines

ESV > 85 ESP > 80 argileuse risque d’entraîner un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du
dosage en eau.

Tableau 2. Valeurs de l'équivalent de sable

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4.2.2. COEFFICIENT D’ABSORPTION DES GRANULATS
La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps,
peuvent par la suite absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la roche
et l'augmentation de poids qui en résulte est appelé absorption.

Afin que l’on puisse contrôler la quantité d’eau de gâchage et calculer les corrections à
apporter aux formules du mélange, on doit déterminer l’absorption des granulats car un
granulat peut être :
- entièrement sec : il est donc très absorbant ;
- séché à l’air : il est sec en surface mais il contient plus ou moins d’eau à l’intérieur, il
est donc plus ou moins absorbant ;
- saturé surface séchée : il n’absorbe ni n’apporte d’eau au mélange lors du malaxage ;
- humide ou mouillé : il contient un certain excès d’eau en surface dont il faut tenir
compte lors du calcul du mélange.

On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport de l'augmentation

de la masse de l'échantillon après imbibition par l'eau, à la masse sèche de l'échantillon. Cette
imbibition est obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C.
Le coefficient d'absorption d’eau (en %) est défini par la relation :

Ma Ms
Ab  100 (5)
MS

M s = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C.

M a = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche (échantillon saturé superficiellement sec).

Mesure pour les sables

Après imbibition, étaler l'échantillon sur une surface plane non absorbante et le soumettre à un
flux d'air chaud, tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche. Ce séchage
doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait être piégée à
l'intérieur du granulat. Veiller également à ne pas perdre de grains de sable au cours de
l’opération. Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction capillaire.

On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique
(figure 1.7), posé sur une surface plane non absorbante, et en le compactant légèrement (25
fois). On vérifie que celui-ci s'écoule en démoulant.

Si l’humidité de surface demeure, l’échantillon garde la forme du moule (figure 1.8. (a)).
Continuer alors de sécher la totalité de l’échantillon en le remuant constamment et en

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 effectuant des essais à intervalles de temps régulier jusqu’à ce que l’échantillon damé
s’affaisse au moment du démoulage (figure 1.8. (c)). On a alors atteint l’état imbibé surface
Sèche. Peser la totalité de l’échantillon, soit Ma sa masse.

Figure 7. Moule et dame pour coefficient d'absorption.

Figure.8. (a). Sable trop humide Figure 8.(b). Sable trop sec

Figure 8.(c). Le sable a atteint la condition « saturé superficiellement sec »

Mesure pour les gravillons

Apres imbibition, l’échantillon est soigneusement épongé avec un tissu absorbant, les gros
éléments étant essuyés individuellement. Il est ensuite pesé, soit Ma

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 4..3. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE D’UN SABLE OU D’UN GRAVIER
Ce paramètre permet, en particulier, de déterminer la masse ou le volume des différentes
classes granulaires malaxées pour l’obtention d’un béton dont les caractéristiques sont
imposées.
La masse volumique absolue  s est la masse par unité de volume de la matière qui constitue
le granulat, sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Il ne faut pas
confondre  s avec la masse volumique  qui est la masse de matériau par unité de volume,
Celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides.
La méthode de la mesure au pycnomètre consiste à :
- déterminer avec précision la masse M 1 du pycnomètre (figure .9) rempli d’eau
jusqu’au niveau du trait de repère ;
- déterminer avec précision la masse M 2 d’un échantillon de matériau sec (≈ 50g) ;
- introduire la totalité du matériau dans le pycnomètre, remplir d’eau, fermer le bouchon
et amener le niveau de l’eau au niveau du trait de repère. Vérifier que le pycnomètre
ne contient aucune bulle d’air. Peser alors le pycnomètre, soit M 3 .On peut alors écrire
la relation entre les différentes masses mesurées :

M 3  M1  M 2 
M2
w M 2 W
s
(6) Ce qui donne s  (7)
M1  M 2  M 3

On en déduit la masse volumique  s du matériau, connaissant la masse volumique de l’eau

 w est égale à 1 g/cm3.

Figure 9. Pesées au pycnomètre

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 4.3. CARACTERISTIQUES MECANIQUES
4.3.1. RESISTANCE A L’USURE : ESSAI MICRO DEVAL
L’essai consiste à mesurer l’usure des granulats produite par frottements réciproques dans un
cylindre en rotation dans des conditions bien définies.
Si M est la masse de matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm
produit au cours de l’essai. La résistance à l’usure micro-Deval MDE ou MDS (en présence
d’eau ou sec) s’exprime par le coefficient :
m m
M DE  100 ou M DS  100 (8)
M M

On peut réaliser cet essai sur un sable, afin de déterminer son coefficient de friabilité qui est
un paramètre important pour ce qui concerne la qualité des bétons de ciment principalement.
Pour cela, on réalise l’essai micro-Deval avec un sable 0,1/2 mm de masse M (500 g) et une
charge de billes d’acier de 2 500 g et 1 500 rotations. On mesure alors la masse m du tamisât
inférieure ou égale à 0,05 mm produit. On en déduit le coefficient de friabilité FS du sable :
m
FS  100 (9)
M

4.3.2. RESISTANCE AU CHOC : ESSAI LOS ANGELES

Le but de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à
l'usure par frottements réciproques.
L’essai consiste à mesurer la masse m d’éléments inférieurs à 1,6 mm, produit par
fragmentation du matériau testé et que l’on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le
cylindre de la machine Los Angeles.
Si M est la masse du matériau que l’on soumet aux chocs de boulets normalisés dans le
cylindre de la machine Los Angeles et m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits
au cours de l’essai. La résistance à la fragmentation aux chocs s’exprime par le coefficient
Los Angeles (LA) :
m
LA  100 (10)
M
CONCLUSION
Certaines propriétés des granulats sont directement liées aux caractéristiques intrinsèques des
roches originelles. L’emploi de granulats présentant de bonnes caractéristiques permettra
l’obtention de bétons de qualité. Les granulats doivent être composés de particules propres,
résistantes et durables, exemptes de tout produit chimique et non recouvertes d’argile ou de
tout autre matériau fin qui pourrait nuire à l’hydratation et à l’adhérence de la pâte de ciment.

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