Geobéton

INTRODUCTION
Depuis l’indépendance, les problèmes liés à l’habitat se posent avec beaucoup

d’acuité. Pour faire face à cette demande qui ne cesse de croître de jour en jour,
les promoteurs immobiliers se sont attelés à l’aménagement des espaces fonciers
en vue d’une commercialisation, mais cette promotion immobilière connaît
actuellement des problèmes liés :
 A la rareté des réserves foncières qui sont actuellement épuisées
 A la non implication de l’état qui ne subventionne pas les travaux de
viabilisation
 Aux réseaux d’adduction d’eau et d’électrification, qui réalisés dans le cadre
du programme tombent dans le patrimoine des concessionnaires qui ne
contribuent pas à ces dits travaux.
Tous ces facteurs contribuent à un renchérissement des coûts de sortie des
logements car la totalité des frais afférents au foncier, à la réalisation des réseaux
adduction d’eau et électrification, de voiries ainsi que la construction et les autres
charges sera affectée sur les coûts de vente des logements ; de ce fait à la
commercialisation les bâtiments risquent d’être chers pour le commun des
Sénégalais.
Dés lors il devenait urgent de réfléchir sur les voies et moyens de réduire les coûts
de construction par la promotion du géobéton.
C’est dans le courant des années 1950 que les études de DREYFUSS ont montré la
possibilité de construire en Afrique de l’ouest des bâtiments économiques et
durables en utilisant des blocs graveleux latéritiques stabilisés au ciment ou à la
chaux connu sous le nom de géobéton ou de béton de terre stabilisé.
Les bâtiments construits à cette époque en Côte d’Ivoire et dans quelques pays de
la sous région notamment au Sénégal dans les régions de Thiès et Ziguinchor sont
d’ailleurs en bon état plusieurs années après leur construction.
Cette technique est aussi répandue à une échelle moins grande en Afrique du
nord et du sud, en Inde où le géobéton progresse de manière assez significative,
ainsi que dans plusieurs régions aux états Unis.
L’intérêt de ce type de construction tient à ce que l’emploi du géobéton, sous
réserve que les dispositions constructives adéquates soient respectées permet de
faire des économies conséquentes sur le ciment qui coûtent très cher actuellement
du fait que le ciment est un gros consommateur d’énergie, dans cette optique le
géobéton apparaît comme un matériau d’avenir pour les constructions
économiques dans le cadre de programme immobilier au Sénégal du fait de la
grande disponibilité du graveleux latéritique au Sénégal.
A travers ce mémoire il apparaît opportun de mettre à la disposition des
promoteurs immobiliers et des entreprises un ensemble de dispositions
constructives dés le stade de l’étude et de la conception d’un projet en géobéton.
Il serait idoine de sensibiliser sur les avantages en terme de coût et de confort des
bâtiments (isolation thermique et phonique), dans ce sens une étude économique
comparative sera développée sur un bâtiment type trois pièces principales +
annexes en option géobéton et traditionnelle.
Babacar Sané NDIAYE Mémoire DIT : Comment construire à faible coût dans les programmes 1
immobiliers par la maîtrise des principes directeurs pour l’emploi du géobéton
CHAPITRE I : DOMAINE D’UTILISATION ET PRESENTATION
DU GEOBETON
PREAMBULE :
La terre crue comme matériau de construction est utilisée depuis des temps
reculés comme en témoigne d’ailleurs, l’habitat vernaculaire de nombreux pays du
monde.
Pourtant, ce matériau a souvent été critiqué pour sa sensibilité relative à l’eau, ceci
comparativement aux matériaux modernes de construction en Aggloméré de
ciment.
Aujourd’hui, les recherches qui ont été engagées de manière intensive depuis les
années 1950 ont permis de développer des techniques de productions et de
constructions très performantes qui font que ce matériau peut être utilisé dans les
stratégies de lutte pour l’accès au logement pour les populations à revenus faibles
et moyens.
A cela, il y a lieu d’ajouter le fait que le matériau peut en plus de ceci être :
 disponible localement et à moindre coût
 le cadre propice (dans sa production et sa mise en oeuvre) d’une utilisation
intensive de la main d’œuvre.
 une source d’économie d’énergie.
La technique actuellement utilisée et la mise en œuvre de ce matériau la plus
vulgarisée est celle du bloc comprimé à l’aide d’une presse et communément
appelé « bloc Géobeton » du fait surtout de l’utilisation de la latérite comme
matériau de base.
I-1 Définition du Géobeton
Par bloc géobeton, il faut entendre le bloc de terre latéritique tamisée obtenu
après compactage à l’aide d’une presse manuelle ou mécanique du matériau très
faiblement stabilisé au ciment ou à la chaux et légèrement humidifié avant
compactage.
Les blocs comprimés constituent une évolution moderne du bloc de terre moulé
communément appelé bloc adobe.
L’idée de compression a pour but d’améliorer la qualité et la résistance du bloc de
terre.
Le Géobéton constitue une amélioration considérable des techniques traditionnelles
de construction en terre.
Si les conditions de résistance sont réunies, le géobeton tient très facilement la
comparaison avec d’autres matériaux tels que les Agglomérées de ciment.
I-2 Avantages du Géobeton :
I.2.1 Accessibilité de la technologie
Il existe une grande variété de presses sur le marché allant de la production

artisanale à la semi – industrielle ou industrielle.
Il est possible de répondre aux sessions moyennes et objectives de tous les
acteurs du processus de production de logement.
L’initiation à la technologie demande une certaine spécialisation mais maîtrisable
facilement, ce qui permet d’utiliser une main d’œuvre locale généralement
abondante et pas coûteuse.
I.2.2 Performance technique et architecturale
Le Géobeton résiste parfaitement à la compression simple et peut supporter assez

bien les actions de l’eau pour peu qu’on respecte les règles élémentaires de
production et de mise en œuvre, nous essaierons à travers cette étude de
proposer un ensemble de dispositions constructives.
I.2.3 Performance économique
Le Géobéton est avant tout un produit local, sa mise en œuvre ne pose pas
globalement l’alternative d’importer des matériaux .
En plus de la création locale d’emplois, le matériau est pratiquement trouvé sur
place, ce qui permet de réaliser des économies substantielles.
La qualité et la durabilité d’une construction en géobeton restent tributaires
cependant du facteur clé suivant :
 la connaissance parfaite du contexte d’application et de la faisabilité de
l’opération.
Ce facteur est essentiel pour une meilleure gestion du processus de construction.
I-3 Catégories de bâtiments concernés
La présente étude s’applique aux bâtiments allant de type économique à toiture en

tuile ou en amiante ciment aux bâtiments de type moyen standing à standing.
Les bâtiments peuvent être classés en plusieurs catégories en fonction du coût
toutes dépenses confondues
Ainsi on distinguera les bâtiments de type :
 Très Economique
 Economique
 Moyen standing
 Standing A
 Standing B
I-4 Régions Appropriées pour l’utilisation du géobeton au

Sénégal
Les réserves de graveleux latéritiques sont abondantes dans certaines régions du

Sénégal à savoir à Dakar, Mbour, Thiès, Louga, Tambacounda, Kolda. La
construction de logement en géobeton est donc possible a priori dans la plupart de
ces régions.
CHAPITRE II : DEFINITION DU MATERIAU DE BASE :
CRITERES D’ACCEPTABILITES
PREAMBULE :
La latérite constituant de base du géobeton est un très bon matériau routier et les
essais de laboratoire pour la mise au point de l’utilisation de ce matériau dans la
construction sont pour la plupart des essais routiers.
La latéritique est utilisée en couche de base et de fondation pour les chaussées
revêtues et en couche de roulement pour les chaussées non revêtues. Dans ce
sens le matériau a fait l’objet de plusieurs analyses même si le matériau n’est pas
sollicité de la même manière en route qu’en construction.
II-1 Définition du graveleux latéritique et mode de formation
Les graveleux latéritiques sont des sols d’altération tropicale constitués par un
mélange meuble de matériaux fins et de nodules indurés de formes diverses mais
généralement arrondis.
la latérite est un produit de l’altération des roches. Selon la spécialisation et
l’objectif du chercheur, l’approche est différente. Ainsi si le pédologue étudie la
notion de profils ou d’horizons pédologiques, le géologue étudiera la genèse et
l’extension des formations latéritiques, tandis que l’ingénieur s’intéressera plutôt
aux propriétés géotechniques, ce qui est notre cas dans la présente étude.
Les latérites sont surtout localisées entre le 35° Nord et le 35° Sud de latitude.
Les agents de formation de la latérite en milieu tropical sont :
 Les Précipitations
 La Température
 La Végétation
 La Nature ou la roche mère
 La Topographie
 Le Drainage
Les sols latéritiques présentent un intérêt particulier pour la fabrication des briques
vue leur abondance dans les régions tropicales plus particulièrement au Sénégal et
leurs qualités sont parfois très intéressantes. IL existe en fait de nombreuses
sortes de latérites et donc de définitions de celles-ci. Elles résultent de l’altération
naturel du sol en climat tropical et se rencontrent sous des formes dégradées
allant de l’état rocheux (avec des éléments de dimensions supérieures à 60mm) à
des éléments fins comparables à l’argile.
Les latérites contiennent, en proportion très variables, des oxydes de fer et
d’aluminium, du quartz, et leur couleur va de l’ocre au noir en passant par le
rouge, le brun et le violet. Les latérites sont généralement plus résistantes que
l’argile et présentent, pour les éléments fins, des phénomènes de gonflement et de
retrait. Certaines d’entre elles peuvent être découpées en blocs directement dans
la masse, blocs qui durcissent à l’air et donnent un bon matériau de construction.
Pour une meilleure connaissance du matériau, un ensemble de méthode
d’identification sera proposé au chapitre III.
II-2 Critères de choix du graveleux latéritique
De manière générale, les expériences ont montré que pour être utilisable en
construction, le matériau de base doit répondre à plusieurs conditions parmi
lesquelles :
 une résistance à la compression suffisante

 une stabilité de volume après mise en œuvre
 une résistance à l’érosion suffisante
 une certaine compacité à l’eau susceptible de provoquer des désagréments
à la construction.
 un bel aspect au démoulage : le démoulage étant immédiat.
Le pourcentage de matières fines contenu dans le matériau est un facteur non
négligeable dans le choix du graveleux.
Ainsi on pourra retenir comme critère principale d’acceptabilité du graveleux
latérite le pourcentage de fines (éléments de  < à 0,08 mm) contenu dans le
matériau comme en atteste les auteurs cités en bibliographie [1].
Ainsi le pourcentage de fines devra être compris entre 15 et 30 %. Le diamètre
maximal des plus gros grains devra être compris de préférence entre 10 et 15 mm.
 Un pourcentage de fines inférieures à 15 % risque d’entraîner des

difficultés au démoulage par manque de cohésion du matériau.
 Un pourcentage de fines trop élevé a pour conséquence d’accroître la
sensibilité à l’eau des blocs et devra être compensé par une stabilisation
adéquate.
 On vérifiera d’après les études menées par le LBTP [2] que le produit
 x IP doit être compris entre 250 et 900 , IP étant l’indice de plasticité et
 le % d’éléments fins.
CHAPITRE III ESSAIS D’IDENTIFICATION DU MATERIAU DE
BASE
PREAMBULE :
Du fait de sa grande hétérogénéité naturelle, la latérite pose des problèmes
d’identification. Il est indispensable d’identifier le matériau dans le cadre d’un
programme de construction avec précision si l’on veut faire des économies sur la
production et sur son emploi en construction ; pour les travaux simples, un
diagnostic d’identification basé sur les méthodes empiriques peut suffire. Mais dans
le cadre de la réalisation d’un programme immobilier, il y a lieu de pratiquer des
tests de laboratoire complémentaires.
L’objectif est de définir au mieux les qualités requises pour la latérite utilisée dans
la fabrication des briques, en même temps que les essais simples que l’on peut
effectuer sur place afin de déterminer les qualités réelles de la terre à notre
disposition. Il s’agit d’une phase indispensable si l’on veut obtenir un matériau de
construction digne de ce nom et éviter de nombreux déboires à court terme et à
long terme. Dans le cas de chantiers ou programmes immobiliers importants, il
faut d’ailleurs compléter la démarche locale qui se résume par des essais
empiriques par de « essais de laboratoire » beaucoup plus précis et fiables que les
essais in situ qui restent relativement approximatifs. Le coût de ces essais
relativement modeste en général, sera d’ailleurs facilement compensé par la
qualité du produit final.
III-1 Règles de bases pour le choix de la terre
Toutes les terres ne conviennent pas pour la fabrication des blocs et la stabilisation
n’est pas toujours une solution qui permet d’utiliser n’importe quelle terre, car il
faut parfois tellement de stabilisants que le coût serait prohibitif. Les quelques
règles qui suivent ont pour but d’écarter rapidement les terres de trop mauvaise
qualité :
 Il faut toujours une quantité minimum d’argile, entre 15 et 30 %, qui

assure la cohésion entre les particules.
 Une argile pure ne conviendrait pas du fait de l’importance des retraits et

du gonflement pour donner une brique de qualité minimum. elle est de plus
non stabilisable parce qu’il faudrait une telle quantité de chaux ou de
ciment pour la stabiliser que le procédé ne présenterait aucun intérêt.
 Toutes les argiles ne sont pas équivalentes : certaines sont trop actives
pour être utilisables, mais dans le cas de notre étude qui se limite à la terre
latéritique les argiles contenues dans cette terre sont au contraire,
généralement favorables du fait de la présence de fer.
 Il faut que la terre contienne des particules de dimensions différentes pour

que celles-ci puissent s’enchevêtrer les unes dans les autres. Un sable dont
toutes les particules ont des dimensions voisines, même s’il contient par
ailleurs suffisamment d’argile, n’est pas un sol idéal pour la confection des
briques.
 Il faut éviter les matières organiques qui sont dangereuses par leurs effets
sur les argiles et des stabilisants éventuels.
III. 1.1 Mode de collecte des échantillons
La collecte du matériau peut se faire à l’aide d’une tarière manuelle ou

mécanique.
Les laboratoires spécialisés sont équipés de camions munis de tels outils.
Les tarières permettent une extraction rapide et à grande profondeur : jusqu'à 5 à
6 mètres avec des rallonges, 0,6 à 0,70 mètres.
III- 2 Qualité de l’échantillon
L’échantillon à analyser doit être représentatif du matériau à analyser. Pour tout

cela on essaiera de respecter les principes généraux suivants :
 Eviter de contaminer la terre en mélangeant différents horizons de

prélèvement
 Eviter de rectifier l’état naturel de la terre, pour cela il faut veiller à ne rien
enlever ni ajouter aux échantillons.
 Eviter les prélèvements très localisés
 Dans le cas d’un sol hétérogène, ne pas chercher à faire une moyenne mais
diversifier les prélèvements à chaque endroit.
Pour diviser les échantillons il y a lieu de procéder à un quartage, le principe est le

suivant :
 Placer les échantillons en forme de cône sur un lit propre.
 Les aplatir et les diviser en quatre
 Rejeter les parties opposées, refermer un cône et recommencer l’opération
jusqu'à l’obtention de la quantité désirée.
III- 3 Essais d’Identification
III.3.1 Les Essais Sensoriels
Les principaux essais sensoriels sont : les odeurs, la morsure, le toucher, l’éclat, la
pénétration, la couleur.
III.3.2 Odeurs
Sentir le matériau qu’on vient d’extraire : si il a une odeur de ‘’moisi’’, il s’agit

probablement d’un sol organique qui ne convient pas à la construction.
Cette odeur est amplifiée si on humidifie ou on chauffe la terre en question.
III.3.3 Morsure
Principe
Prendre une pincée de terre en vue de l’écraser légèrement entre les dents.
▶ Si elle crisse désagréablement entre les dents on n’est en présence d’un sol
sablonneux qui est à rejeter du fait du manque de cohésion du matériau.
▶ Si elle crisse mais que ce n’est pas particulièrement désagréable on est en

présence d’un sol limoneux.
▶ Si on a une sensation ‘’ lisse ou farineuse ‘’ entre les dents et si une pastille

de terre sèche est fortement collante si on y applique la langue (elle happe la
langue) : on est en présence d’un sol argileux. Ce type de sol est à rejeter du fait
des phénomènes de retrait et de gonflement qui peuvent en découler et que la
stabilisation requise serait très onéreuse.
III.3.4 Toucher
Il consiste à prendre un échantillon dont on retire les particules grossières Ф

supérieur à 5 mm, si on malaxe entre les doigts et qu’on a une certaine rugosité
on est en présence d’un sol sableux, mais si après malaxage on a une impression
de rugosité mais moins accentuée avec une certaine plasticité on est en présence
d’un sol limoneux.
III.3.5 Examen de l’éclat
Le principe consiste à prendre une boulette de terre légèrement humide et de la

couper en deux avec un couteau.
 Si la surface de l’entaille est terne : on est en présence d’un sol limoneux.
 Si la surface de l’entaille est brillante on est en présence d’un sol argilo
plastique.
III.3.6 Essai de Pénétration
Cet essai consiste à prendre un monticule de terre humide mais qui ne colle pas
aux doigts. Si en y enfonçant une spatule dans la masse on a besoin d’une certaine
force de pénétration et si lorsqu’on retire cette dernière la terre adhère à celle- ci :
on est en présence d’un sol argileux. Par contre si l’enfoncement de la spatule
dans la masse ne nécessite pas une certaine force et si lorsqu’on la retire, la terre
adhère à celle-ci on a : un sol moyennement argileux.
III.3.7 Essai de couleur
Les couleurs blanche, grisâtre ou bleu nuit sont le signe d’une présence de
matières organiques actives.
La couleur grise symbolise la présence de corail, de calcaire.
La couleur jaune marque une forte présence d’hydrate de carbone.
III-4 Essai de secousses
Cet essai est effectué sur la fraction de mortier passant au tamis de 0.4 mm.
Le principe est le suivant.
 Prendre assez de terre en vue de faire une boule de 2 ou 3 mm de
diamètres
 Mouiller cette terre de façon à ce que la boule tienne mais ne colle pas
entre les doigts
 Aplatir légèrement la boule dans la paume de la main tendue
horizontalement et du tranchant de cette main frapper vigoureusement afin
de faire sortir l’eau de l’échantillon. A ce moment l’aspect de la terre peut
être lisse brillant ou gras.
 Presser, ensuite, la terre entre le pouce et l’index de l’autre main et on
observe :
Si au bout de 5 à 10 coups on fait venir l’eau à la surface et qu’en pressant

l’échantillon, on fait disparaître l’eau et que cet échantillon s’effrite si on presse
davantage on est en présence de sables très fins ou de limons grossiers.
Si il faut 20 à 30 coups pour que l’eau vienne à la surface et qu’en pressant
l’échantillon celui-ci ne se craquelle ni ne s’effrite, mais s’aplatit comme une boule
de mastic on est en présence d’un sol plastique ou d’une argile limoneuse.
III-5 Essai de résistance à sec
Cet essai permet de déterminer approximativement la quantité d’argile contenue
dans une terre.
Il consiste à préparer deux ou trois pastilles de terre molle d’environ 12 mm
d’épaisseur et de 25 à 30 mm de diamètre, et à faire sécher les pastilles au soleil
ou au four jusqu’à ce qu’elles soient entièrement sèches .On fait casser la pastille
de terre en essayant de la réduire en poudre entre le pouce et l’index :
On est en présence d’une argile presque pure si la pastille a une grande résistance
à sec c'est-à-dire qu’il est très difficile de la casser et elle se brise avec un
claquement, comme un biscuit sec. Dans ce cas on n’arrive pas à écraser la terre
entre le pouce et l’index.
Si avec quelques efforts (résistance moyenne à sec) on arrive à la réduire en
poudre en la pressant entre le pouce et l’index, on est en présence d’une argile
limoneuse ou sableuse.
Si la pastille se casse facile (faible résistance à sec) et se réduit facilement en
poudre on est en présence d’un sable fin ou d’une terre contenant peu d’argile.
III-6 Essai de ruban
Cet essai consiste à prendre une portion de terre afin d’en faire un rouleau de la
taille d’une cigare(Ф = 12 mm) .Il y a lieu de signaler que cette terre ne doit pas
être collante mais suffisamment humide pour que l’on puisse, par roulage, en faire
un cordon continu de 3 mm de diamètre ensuite la mettre dans la paume de la
main et en commençant par une extrémité l’aplatir en le pressant entre le pouce et
l’index de façon à obtenir un ruban de 3 à 6 mm d’épaisseur et ensuite mesurer la
longueur à laquelle on peut arriver sans que l’échantillon ne se casse.
Si la rupture intervient avec une portion de ruban de 25 à 30 cm on a un sol
argileux qui peut être utilisé comme matériau de base mais devra être stabilisé.
Si on obtient un ruban court de 5 à 10 cm, on a une terre avec une teneur faible
ou moyenne qui convient parfaitement à la construction.
Si on a pas de ruban on est en présence d’un sol de très faible teneur en argile qui
fera de très bons murs de terre damés (sauf si elle ne contient que du sable)
Tous ces essais cités ci- dessus peuvent être utilisés in situ si on ne dispose pas
d’une technologie appropriée.
Cependant, pour la construction de grands ensembles immobiliers et si la
technologie nous le permet on peut faire des essais d’identification très poussés
qui permet de connaître avec une grande précision les caractéristiques du matériau
de base. Ces différents essais sont les suivants :
III-7 La granulométrie par tamisage
Cette manipulation a pour but de déterminer la distribution en poids des particules

d’un matériau : la latérite dans notre cas, suivant les dimensions.
En définitive, elle nous permet de déterminer et de pouvoir classer le sol à l’aide
des coefficients de HAZEN Cu et de courbure Cc
Il s’agit tout simplement de tamiser à sec le matériau en question. Pour cela, on se
servira d’une série de tamis dans un ordre décroissant de la dimension moyenne
des ouvertures appelées mailles quand elles sont carrées ou passoires quand elles
sont circulaires. Dans notre cas, on utilisera des tamis à mailles carrées.
Le résultat du tamisage est que l’on obtient pour chaque tamis un refus et un
tamisas ou passant.
A partir des refus partiels pour chaque tamis on calculera les refus cumulés dont
on calcule le pourcentage par rapport à la masse totale du granulat utilisé.
L’essai va se dérouler en 2 phases :

* la 1ère phase portera sur une succession de tamis à mailles décroissantes allant
du 3 pouces ou 75 mm au tamis de ¼ pouce ou 4,75 mm.
Les refus au niveau de chaque tamis ainsi que le passant ou tamisas sont
consignés dans un tableau.
 Par rapport au passant de tamis de 4,75 mm, on fait un prélèvement de
1000g avec lequel on va procéder à la 2ème série.
La courbe granulométrique ainsi obtenue est incomplète, en effet, nous pouvons

observer les proportions des éléments jusqu’ aux sables fins.
Mais pour déterminer celles des limons et des argiles notre analyse par tamisage
est insuffisante et on aura recours à d’autres méthodes telles que la
sédimentométrie.
III-8 Granulométrie Par Sédimentométrie
La sédimentométrie permet d’identifier le pourcentage en poids des différents

éléments d’un sol qui ont des dimensions inférieures à 0.08 ou 0.04 mm.
La sédimentométrie est basée sur la loi de stocks qui exprime la relation entre la
vitesse de décantation d’une particule solide dans un liquide et le diamètre de cette
particule.
On mesure à certaines profondeurs la variation de la densité de la solution en
fonction du temps.
III.8.1 Mode opératoire

 Peser 20 g de fines qui ont été étuvées après tamisage
 Mettre ces fines dans un bûcher et mélanger la terre avec 20 cm3 de
Défloculation.
 Faire chauffer le bûcher en remuant jusqu’à 40° (contrôler avec le
thermomètre)
 Verser dans la première éprouvette.
 Remuer avec l’agitateur adéquat pendant 3 mn
 Laisser reposer pendant 18 H
 Préparer la deuxième éprouvette de référence avec 20 cm3 de
défloculation + 1 litre d’eau distillée.
 Mettre un thermomètre et un densimètre dans cette deuxième
éprouvette.
III.8.2 Mesures après 18 heures
 Agiter la solution de la première éprouvette pendant 3 mn

 Plonger le densimètre avec précaution après 45 secondes
 Prendre, à l’aide du chronomètre les mesures à 1mn et 2 mn sans sortir
le densimètre la lecture se fait au sommet du ménisque.
 Pour toutes les autres mesures, à 5 mn, 10 mn, 30 mn, 1 H, 2 H, 3 H
4H : introduire le densimètre environ 15 secondes avant la lecture à
faire et le retirer aussitôt ceci afin d’éviter que les particules s’y déposent.
NB : On vérifie à chaque mesure de la solution étudiée la température de la
solution de référence (sensée être la même) à l’aide du thermomètre de celle-
ci.
En fin de compte on trace la courbe sédimentométrique qui permet de
compléter la courbe granulométrique obtenue par tamisage ainsi on a la
possibilité de classer la terre suivant les divers éléments qu’elle contient.
III-9 Limites D’Atterberg
La terre peut avoir différents états de consistance. Elle peut être liquide,
plastique ou solide, le chercheur ATTERBERG a définit les différents états
hydriques et les frontières qui les séparent par des limites et des indices
exprimés en % pondéral de teneur en eau.
On peut mesurer cinq limites :
 la limite de liquidité
 la limite de plasticité
 la limite de retrait
 la limite d’absorption
 la limite d’adhérence
Les deux premières limites sont les principales parce que de manière générale elles
permettent de définir la consistance du sol.
CHAPITRE IV : CARACTERISTIQUES ET CHOIX DES PRESSES
PREAMBULE
La tenue des constructions en terre aux sollicitations d’usage résulte, pour

l’essentiel de leur stabilité sous les agressions (surtout dues à l’eau) et sous les
contraintes structurelles d’exploitations (résistance à la compression, à la
traction et au cisaillement).
La stabilité nécessaire est obtenue en minimisant les agressions et les
sollicitations par des dispositions architecturales adaptées ou en augmentant les
performances intrinsèques du matériau. Dans le cas de la production des blocs
de terre comprimés, l’action des presses consiste à resserrer les grains, cette
densification s’obtient par la mise en oeuvre d’efforts de resserrement,
statiques ou dynamiques qui est tributaire du choix d’une presse appropriée.
On distingue plusieurs catégories de presses qui vont des presses manuelles,
motorisées aux pneumatiques en passant par les presses hydrauliques.
Le choix de la presse à utiliser dépend des critères suivants :
 Importance du chantier
L’importance du chantier constitue l’élément primordial à prendre en compte
pour le choix de la presse appropriée. Il est évident que le problème se posera
d’une façon différente s’il s’agit de construire 10 logements ou plusieurs
centaines de logements.
La production journalière peut être déterminée connaissant le nombre et le
type de logement à construire par mois.
Nombre de logements à construire par mois x Nombre de briques par logement
= Production mensuelle.
Production journalière = Production mensuelle divisée par le nombre de jours
travaillés dans le mois.
Cette production peut être obtenue de plusieurs manières soit par l’utilisation
d’une presse de capacité de production supérieure ou égale à la production
nécessaire, soit par l’utilisation de plusieurs presses.
Les presses peuvent être classées en trois catégories de production.
TYPE DE PRODUCTION Nombre de briques Type de Presse
Faible production 300 à 600briques/ Jour Manuelle
Moyenne production 1000 à 4000 briques/ Mécanique
Jour
Forte production Supérieure à 5000 Infrastructures spéciales.
briques / Jour
 Fiabilité
La fiabilité et la facilité d’entretien du matériel employé constituent un
deuxième critère de choix.
Une presse mécanique nécessite beaucoup plus d’entretien qu’une presse
manuelle, une main d’œuvre qualifiée et consomme des hydrocarbures difficiles
à se les procurer.
Une presse manuelle a, par contre, un entretien presque nul qui se réduit à un
dégraissage régulier sur certaines parties, les pièces de rechange peuvent être
fabriquées localement.
 Complexité de la presse
Le type de presse conditionne la catégorie de main d’œuvre à choisir.

En fonction de la main d’œuvre disponible, certaines presses peuvent présenter
un degré de complexité trop important. Les presses manuelles ne requièrent
pas de main d’œuvre hautement qualifiée, et la formation à leur usage ne
présente pas beaucoup de difficultés.
 Source d’énergie
Mise à part les presses manuelles toutes les autres catégories de presses
consomment de l’énergie. Les sources d’énergie sont chères et pas toujours
disponibles d’une façon régulière.
Le rendement sur le chantier reste donc tributaire de l’approvisionnement en
énergie.
 Le Prix
Le prix est un facteur primordial dans le choix de la presse Il s’amortit bien sûr
sur la production de briques et sur la valeur de revente éventuelle.
IV-1 Presses manuelles
Les presses manuelles se différencient des autres presses par leur source d’énergie
et leur mode de compression : le compactage dans le cas des presses manuelles
est assuré par un ou plusieurs personnes au moyen d’un système de levier et par
le rapprochement relativement des deux surfaces entre lesquelles se trouve la
terre qui est retenue latéralement.
IV.1.1 Caractéristiques physiques
Elles déterminent globalement les dimensions de la presse : la largeur, la longueur,
la hauteur et le poids.
IV.1.2 Caractéristiques qualitatives : la pression
Dans l’utilisation des presses manuelles, une bonne partie de la puissance est
perdue dans la transmission, les frottements et l’élasticité du matériau.
Les pressions de compactage de 4 à 10 MPa peuvent être suffisantes, mais sont
minimum ; des pressions de 20 à 40 kg/m2 sont excellentes ; des pressions
supérieures sont superflues et engendrent un gaspillage d’énergie.
IV.1.3 Course du piston et taux de réduction ou taux de

Compression.
Les presses à pression sont dotées d’un piston mobile solidaire d’un plateau. Le
matériau introduit dans le moule (de hauteur totale hi) est comprimé entre le
plateau mobile et le plateau fixe (qui fait en même temps office de couvercle) et
atteint finalement la hauteur hf correspondant à l’épaisseur du bloc.
Par définition, la course du piston est :
Course= hi- hf
Le taux de réduction t est t =h hi

hf
La course du piston en soi n’a pas d’importance pratique, le taux de réduction par
contre a une importance considérable sur les propriétés mécaniques des blocs.
En effet les travaux de recherche effectués au laboratoire du bâtiment et des
travaux publics (L.B.T.P ) de la côte d’ ivoire ont montré qu’ au moment du
remplissage du moule, la densité apparente humide du matériaux foisonnée est
de 1.3 à 1.4 mais varie en fonction de la quantité de matériaux introduite, le
compactage fait croître la densité humide jusqu’à une valeur voisine de 2.1 à 2.3
ce qui représente une densité efficiente si l’on veut produire un bloc suffisamment
compacte avec un graveleux latéritique courant .
Si i et f dont les densités initiales et finales humides du matériaux, ph le poids
du bloc et S la section de celui-ci, an a les égalités suivantes :
I=ph/shi et f=ph/Shf
D’où f/i =hi/hf=t (taux de réduction)
Partant de cela, si le taux de travail de la presse est faible il serait idoine pour avoir
une densité finale élevée (critère de bonne résistance) de partir d’une densité
initiale élevée. Il sera donc recommandé soit d’effectuer un pré compactage du
matériau, ce qui engendrera une perte de temps et une baisse du rendement de la
production, soit d’adopter le principe de la double compression qui est d’ailleurs
une tendance actuelle dans la conception des presses manuelles.
Théoriquement t =volume de terre foisonnée/volume de terre compacté =1.65

Ainsi le taux de compression représentant le rapport du volume du moule vide et le
volume de la brique produite doit être dans tous les cas supérieur à 1.65 ce qui
représente une valeur minimale, un taux de réduction de 2 serait l’idéal.
Mais dans le cas des presses manuelles force est de constater que la valeur du
taux de travail de 1.65 est très rarement atteinte ce qui nécessite un pré
compactage, c’est la raison pour laquelle on préfère les presses avec un couvercle
rabattable à celles à couvercle tournant, le couvercle rabattable écrase la terre
débordant du moule ce qui constitue de fait un pré compactage léger, alors que le
couvercle tournant racle l’excès de terre sans la tasser.
IV-2 Nature du mécanisme de moulage
Le mécanisme de moulage des presses doit permettre de transformer une force

humaine (le poids de l’opérateur multiplié éventuellement par un coefficient
dynamique) en une force suffisante pour conduire à un bon compactage du
parpaing. La force humaine ne suffisant pas, on conçoit que celle-ci doit être
multipliée. Le coefficient multiplicateur K varie en fonction de la course du piston ;
il a pour valeur :
K = F/f où F = force appliquée au bloc

F = force appliquée au levier
Ainsi pour qu’une presse permette d’obtenir un bon compactage, il ne suffit pas
que son taux de réduction soit suffisant, mais il faut également qu’à tout instant du
compactage que la force mobilisable par l’opérateur et le déplacement du plateau
soit en rapport avec la compressibilité du matériau.
Un matériau très compressible nécessitera des déplacements du plateau plus
importants avec un coefficient K initial plus faible et un matériau peu compressible,
des déplacements moins grands mais un coefficient plus élevé.
IV-3 Critères de sélection des presses manuelles : Avantages

et Inconvénients
Les presses manuelles doivent satisfaire aux exigences suivantes.
 Avoir un taux de réduction voisin de 1.7 permettant la fabrication d’un

parpaing sans pré compactage initial.
 Présenter des caractéristiques géométriques (coefficient multiplicateur K)
et mécaniques telles qu ‘ un opérateur d’un poids moyen de 70 kg puisse
exercer sur le parpaing une pression finale égale à 15 bars, sans risque
de rupture de la presse et sans effort excessif.
IV.3.1 Avantages des presses manuelles
Les presses manuelles présentent les avantages suivants :

 Investissement très bas
 Très faible coût d’entretien
 Coût de fonctionnement très bas
 Poids réduit : transport aisé par brouette ou voiture
 Encombrement réduit
 Manipulation aisée même pour une main d’œuvre peu formée.
 Pas de consommation d’énergie
 Pas de dépendance d’approvisionnement en énergie
IV.3.2 Inconvénients des presses manuelles
Les inconvénients sont les suivants :

 Faible production par machine, souvent nécessité d’un nombre important
de machine pour obtenir la production requise.
 Tendance a l’irrégularité dans la qualité générale des blocs, variations
importante dans la taille et la masse volumique sèche
 La manipulation est fatigante : la qualité est donc très dépendante de
l’état de fatigue des opérateurs.
 La faible compression en fin de compression obtenue provoque souvent
une consommation plus importante de liant s’il y a stabilisation.
IV-4 Conditions d’utilisation des presses manuelles.
L’utilisation des presses manuelles est recommandée dans les cas suivants :
 Si il faut employer beaucoup de main- d’œuvre.

 Si le projet est localisé
 Si les réserves en capital sont réduites.
 Si le projet est localisé dans les régions ou zones très reculées.
 Si le projet n’est pas consistant.
 Si la qualité des blocs n’est pas primordiale et que les dispositions
constructives et structurales sont prises pour palier à la déficience du
bloc.
IV-5 Presses mécaniques.
Elles constituent les presses de la deuxième génération des presses manuelles

(moyenne compression) auxquelles on a adjoint un moteur à essence, diesel ou
électrique.
Leur capacité de production est deux à trois fois plus importante que celle des
presses manuelles, cependant leur prix sont parfois très chers.
Les exigences à satisfaire par les presses mécaniques sont similaires à celles des
presses manuelles, mis à part le fait que la force de l’opérateur, caractérisée par
sont poids n’est plus à prendre en compte pour l’obtention d’une pression de
compactage efficiente.
Compte tenu de leur coût très élevé qui doit être amorti à long terme et à grande
échelle, l’emploi de ces presses parait devoir être orienté vers des programmes
immobiliers assez importants (pour amortir le coût de la presse).
Les avantages des presses mécaniques sur les presses manuelles sont les
suivantes.
 Bonne qualité de briques produites et constance dans cette qualité dans

le temps.
 Capacité de production importante : elle peut dépasser 2000 briques/
jour.
 Réduction de la main d’œuvre au poste de moulage et de démoulage.
IV.5.1 Inconvénients des presses mécaniques.
 Nécessité d’une main d’œuvre qualifiée.
 Prix d’achat à rentabiliser en fonction de la capacité de production.
 Son transport nécessite des moyens de logistique du fait de son poids.
 Le coût de la production reste tributaire des variations énergétiques.
IV-6 Types de presses disponibles sur le marché.

Dans le cadre de programmes immobiliers à haute intensité de main d’œuvre, les
presses manuelles sont à priori les mieux indiquées. Plusieurs facteurs concourent
en effet à ce choix :
- L’importance de la composante habitat du programme est généralement limitée à

des dizaines ou centaines de logements étalées sur plusieurs mois voir plusieurs
années.
Les délais de réalisation du projet et la quantité de briques nécessaires ne
nécessitent donc pas de grandes capacités de production. Dans le cas ou des
délais courts ou une quantité de production plus importante, imposaient une
capacité de production supérieure à celle d’une presse, le couplage de deux ou
plusieurs presses répondrait à cette demande. Cette solution présente l’avantage
d’une plus grande fiabilité d’ensemble : Si une presse est en panne ou immobilisée
pour une raison ou une autre, il en reste toujours une en fonctionnement.
- La main d’œuvre utilisée dans le cadre de la construction de programmes

immobiliers n’est pas très qualifiée et l’initiation à l’utilisation de la presse manuelle
est simple. Il faut donc une presse requérant une main d’œuvre peu qualifiée,
qualification qui doit pouvoir être donnée aisément, le moins de consommation
intermédiaire et la plus grande fiabilité de la presse . Elle doit de plus être
transportable facilement.
Nous efforcerons de proposer ci-après quelques presses manuelles.

Il ne s’agit en aucun cas d’une liste exhaustive de ces presses, ni d’un classement
quelconque.
* Presse CINVA RAM
Sa conception date des années 50 par le Inter Américan Housing and Planning
Center. Elle fait partie des presses les plus répandues et les plus utilisées dans le
monde et a donné naissance à de nombreux modèles dérivés.
De nature simple et robuste, de petits artisans locaux peuvent la fabriquer à
condition de disposer du métal. La CINVA RAM est très légère et bon marché :
300 à 400.000 FCFA. Le moule rectangulaire, monté sur quatre pieds boulonnés
sur un socle, constitue l’armature de tout le mécanisme. La brique est compressée
par un piston sur lequel est fixé un plateau rectangulaire. Le moule permet de
fabriquer des briques de dimensions 29 x 14 x 9 cm.
La presse peut être manipulée par une seule personne mais son rendement risque
d’être faible. Il faudrait au moins deux personnes par équipes (une pour la
manipulation de la presse, l’autre pour le remplissage, l’ouverture et le stockage de
la brique), idéalement quatre personnes conviendraient au mieux.
Le rendement ou capacité de production de cette presse se situe entre 300 et 400
briques par jour. Le reproche majeur que l’on peut faire à cette presse est du au
fait que la pression exercée sur les briques reste tributaire de l’état de forme de
l’opérateur. En effet après plusieurs heures de fonctionnement, la pression exercée
sur la brique ne pourrait atteindre que 10 voir 7 kg/cm2, alors qu’en début de
journée elle est supérieure à 17 kg/cm2, pour remédier à cela on pourrait
envisager une rotation au sein des équipes de travail.
Figure 1 : Presse CINVA-RAM
* Presse ELLSON BLOCKMASTER

Il s’agit d’une presse conçue en Inde, et qui existe en plusieurs modèles, selon les
briques produites.
Les dimensions des briques produites sont les suivantes :
- 22.7x10.6x7.3 cm
- 30.5x14.6x10.8 cm
- 30.5x22.5x10.8 cm
La pression exercée sur la brique est supérieure à celle que permet la CINVA RAM.
Figure 2 : Presse ELLSON BLOCKMASTER
1. Levier principal
2. Moule et couvercle
3. Organe de fermeture
4. Traverse du piston
5. Glissières
6. Bielle principale qui actionne le piston
7. Levier à griffe
8. Pivot de compression
9. Pivot de démoulage
10. Béquilles assurant la stabilité de la presse
11. Socle
* Presse TESTARAM
Cette presse existe sous différents noms.

On peut distinguer deux modèles de TESTARAM :
- La presse standard qui permet de fabriquer des briques jusqu’aux dimensions
maximales de 29.5x29.5 cm.
- La presse spéciale qui permet de fabriquer des briques de 40x20x10 cm.
Le principe de fonctionnement de ces deux modèles est le même.
La brique est compressée par un piston qui est actionné par deux leviers tournants
situés de part et d’autre de la presse. Il faut donc deux personnes pour
compresser la brique. La pression exercée est supérieure à celle de la CINVA RAM
et de ELLSON et peut dépasser 20 kg/cm2.
De nombreux moules peuvent être adaptées à la presse, le moule de base fournit
des briques de 29.5x14x9.5 cm, mais il est possible de commander des moules aux
dimensions désirées (maximum 29.5x29.5 cm pour la presse standard).
Le poids de la presse est supérieur à 300 kg. Le prix de départ usine pour une
presse standard avec moule de 29.5x14x9 cm est aujourd’hui d’environ 700.000
FCFA départ d’usine.
La capacité de production est d’environ 600 briques par jour ce qui est deux fois
plus importante que celle de la CINVA RAM. Cette presse jouit actuellement d’une
excellente réputation pour sa robustesse et la qualité du bloc produit.
Figure 3 : Presse Testaram
* Presse TEK BLOCK
Développée sur la base du modèle de la CINVA RAM par l’université de KUMASI

(University of Science and Technology) au GHANA, elle est d’emploi plus simple
que la CINVA RAM : l’ouverture et la fermeture du couvercle sont commandée
directement par le levier. Elle est construite en acier de 12 mm à l’exception du
levier et des rails de support en bois. Elle pèse 97 kg.
Les briques produites sont de dimensions de 29x21x13 cm et sont supérieures à
celles produites par la CINVA RAM ;
Elle a une capacité de production du même ordre que la CINVA RAM mais la
pression exercée est plus faible.
Figure 4 : Presse Tek-Block
* Presse Gate
Il s’agit d’une presse conçue de façon à permettre sa fabrication par les industries
locales. Elle a été produite au Cameroun, et a nécessité 32 heures de main
d’œuvre pour sa fabrication.
Figure 5 : Presse Gate
CHAPITRE V : CHOIX DU STABILISANT
PREAMBULE
La stabilisation a pour but d’améliorer les caractéristiques physiques et mécaniques
des blocs.
Le matériau de base peut être stabilisé :
 au ciment
 à la chaux
 au mélange chaux ciment
 au bitume
Dans notre étude, nous nous limiterons aux stabilisants chaux et ciment qui en
terme de coûts sont beaucoup moins chers que les autres.
Avant de choisir un stabilisant, il y a lieu de se poser les deux questions suivantes :
 Est-il nécessaire de stabiliser les blocs

 Est-il nécessaire de stabiliser tous les blocs
L’option de stabiliser est conditionnée par :
 Le climat local : Les régions sèches nécessitent moins de précautions

que les régions pluvieuses du fait de la sensibilité du bloc à l’eau.
 Les conditions particulières dues à la localisation : risque de séisme,
d’ouragan.
 Les qualités et les défauts naturels de la terre disponible pour la
fabrication des blocs : résistance à la compression et sensibilité à l’eau
(retrait, gonflement, érosion).
 L’utilisation future des blocs
Ils peuvent être destinés à la vente, à la population (problème de tenue lors du

stockage), ou utilisés exclusivement dans le cadre d’un projet pour les murs de
clôture.
On n’a pas besoin de stabiliser tous les blocs, en effet avec une mise en œuvre
appropriée (toiture débordante, on peut se limiter à la stabilisation des premières
rangées de blocs, éventuellement ceux des angles ou de la façade la plus exposée
aux intempéries).
La stabilisation est une opération toujours coûteuse, pour cela, nous partirons du
principe directeur suivant : il faut toujours utiliser la quantité minimum de
stabilisant qui permet d’obtenir les résultats escomptés. Le résultat ou les résultats
de la stabilisation dépendent de la qualité du mélange terre stabilisant : aucun
stabilisant n’est efficient s’il n’est pas bien incorporé à la terre. Il y a lieu donc
d’effectuer les essais indispensables pour déterminer le dosage des blocs en
n’oubliant pas qu’il est plus facile de bien malaxer de petites quantités de terre que
de grandes du fait de la formation des mottes qui peut présenter de sérieux
problèmes lors de la production normale des blocs.
Nous nous efforcerons à travers ce chapitre de nous appesantir sur les stabilisants
suivants :
 Le ciment
 La chaux
 Le ciment + la chaux
V-1 Le Ciment
V.1.1 Définition
C’est un liant hydraulique qui se présente généralement sous forme de poudre

grise. Il sert à la fabrication du béton (mélange approprié de ciment, de sable, de
gravier et d’eau) et du mortier (mélange de ciment, de sable et d’eau).
Selon les composants qui ont servi à sa fabrication, il existe différentes sortes de
ciment : Portland, métallurgiques. Le plus couramment utilisé est le ciment
Portland.
Le ciment Portland est fabriqué à partir de calcaire et de silice cuits à 1500°C ,
broyés en fines poudres et mélangés à un peu de gypse.
Pour la stabilisation des blocs on utilisera un ciment Portland ordinaire : CEM II
32.5 ; des ciments de classe supérieure, plus chers, n’amélioreraient pas
sensiblement les qualités des blocs. Une pratique très courante consiste à
mélanger du plâtre et du ciment, cette méthode est à prohiber car le mélange se
désagrége au bout de quelques temps.
V.1.2 Effets du Ciment
Il est nécessaire, avant de voir comment stabiliser au ciment, de voir pourquoi

stabiliser au ciment. Ce liant procure de nombreux avantages importants à
certaines terres, lorsqu’il est mélangé à celles-ci d’une façon intime et en quantité
adéquate.
Le ciment a essentiellement trois effets favorables pour les blocs :
* Augmentation des résistances à la compression.
En effet selon la terre, l’adjonction de ciment peut augmenter la résistance à la
compression à sec du bloc, de même que sa résistance à l’état humide.
Une forte teneur en fines crée une sensibilité à l’eau importante qu’il serait difficile
d’améliorer au ciment.
* Augmentation des résistances à l’usure et à l’érosion

Par résistance à l’érosion, il faut entendre la résistance du bloc à la pluie.
La résistance à l’usure permet de se faire une idée de la durabilité du bloc. Le
ciment permet d’augmenter, parfois très sensiblement ces résistances selon son
dosage.
* Diminution des variations dimensionnelles

Les variations dimensionnelles sont de deux types : le retrait au séchage et le
gonflement en présence d’eau. En fonction du pourcentage de ciment ces
variations diminuent sensiblement, mais pour des pourcentages trop élevés ( à
partir de 7%) les études menées par le C.E.R.E.EQ ont montré que le retrait tend à
ré augmenter puis à se stabiliser. Ainsi d’après REXCOOP [4] pour que la
construction en géobéton reste économique il faut un taux de stabilisant de 4%
pour les blocs et de 5 à 7 % pour le mortier.
V-2 Qualités requises des terres.
Toutes les terres ne sont pas stabilisables. Pour être utilement stabilisées au
ciment, les terres doivent avoir les propriétés ci-dessous :
* Les terres ne doivent pas contenir un certain nombre de substances néfastes
pour le ciment telles que les matières organiques, certaines d’entre elles sont
particulièrement nocives pour le ciment : les acides humiques par exemple peuvent
complètement bloquer la prise du ciment. Il faut donc systématiquement rejeter
toutes terres contenant des matières organiques.
* La granulométrie des sols doit être un mélange de graviers, de sable, de limons
et d’argile tel qu’il soit classé comme sable limoneux ou argileux.
La terre doit posséder une cohésion suffisante, sans retrait excessif et une
armature de moyenne et grosses particules sur laquelle agira le ciment.
Si le pourcentage d’argile est trop élevé (plus de 30%) la stabilisation devient trop
coûteuse et trop difficile parce que :
 Il faut des quantités de ciment plus importantes.

 La pulvérisation de l’argile pour former un mélange intime du ciment et
de la terre est très difficile et très lente.
 Le mélange argile ciment forme des mottes qui réduisent fortement la
résistance à la compression des blocs stabilisés.
V-3 Dosage du ciment
Il faut se dire d’emblée qu’un pourcentage de ciment trop élevé est absolument à
éviter pour la stabilisation des blocs en géobéton. Le ciment est un produit cher, et
le coût des blocs deviendrait prohibitif par rapport notamment aux parpaings de
béton. De plus, la consommation de ciment pour un bloc en géobéton serait alors
supérieure à celle nécessaire pour la fabrication d’un parpaing creux. Les
avantages de la terre comme matériau de construction sont alors perdues. Les
essais ont montré que des dosages de 4 à 6 % sont efficients.
V-4 La chaux
V.4.1 Définition
La chaux est obtenue par cuisson de matières calcaires entre 900 et 1100° C. La
cuisson transforme le calcaire en chaux vive (oxyde de calcium).
En fonction de la teneur des matières premières en argile, on obtient deux sortes
de chaux :
 Les chaux aériennes (ou grasses) qui sont presque pures
 Les chaux hydrauliques : qui contiennent une certaine quantité d’argile (5 à
22%).
Les propriétés et les emplois de ces deux sortes de chaux sont différentes : les
chaux hydrauliques (qui durcissent sous l’eau) sont employées pour la fabrication
de mortiers.
Les chaux grasses ne peuvent servir seules à cet effet, il faut toujours les mélanger
à du ciment pour fabriquer un mortier. Elles servent par contre comme bon enduit
intérieur.
V-4-2 Effets de la chaux

La stabilisation à la chaux se déroule selon un processus relativement lent et
complexe. Les effets de la chaux diffèrent selon la sorte d’argile présente dans la
terre, mais il est indispensable que la terre soit argileuse et contienne une certaine
quantité d’eau. Les effets de la chaux sont les suivants :
* Augmentation de la résistance à la compression

* Diminution de la sensibilité à l’eau.
* Abaissement de la teneur en eau.
V.5 Dosage à la chaux

Des essais avec la terre retenue comme dans le cas du ciment, sont
indispensables, d’autant plus que le résultat sera fonction de la sorte d’argile
contenue dans la terre.
Il faut pour stabiliser efficacement la terre, disposer d’une chaux de bonne qualité.
Dans le cas ou une stabilisation à la chaux ou au ciment est possible, un
pourcentage plus élevé de chaux que de ciment est généralement recommandé.
A titre indicatif, et pour une terre argileuse, une bonne stabilisation à la chaux peut
être obtenue, selon la terre, pour des pourcentages de 5 à 10%.
V.6 Mélange chaux ciment

Dans le cas ou la terre contient trop d’argile pour une stabilisation au ciment, mais
que la chaux ne permet pas d’obtenir les résultats désirés (résistance à la
compression ou insensibilité à l’eau) on peut stabiliser la terre grâce à un mélange
de chaux et de ciment. Il peut s’agir aussi d’un moyen pour diminuer le prix du
stabilisant, selon les prix respectifs de chaux et du ciment.
Les proportions sont habituellement de 50 % de chaux et 50 % de ciment, mais
celles-ci peuvent varier en fonction de la qualité des produits (chaux de qualité
insuffisante par exemple), et bien évidemment de la terre. Lors de la préparation
de la terre, il est préférable de mélanger d’abord la chaux à la terre.
CHAPITRE VI : CARACTERISTIQUES MECANIQUES ET PHYSIQUES DU

GEOBETON
INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous aurons a exploiter les résultats des essais que la société
Senac Eternit qui commercialise des blocs en géobéton a eu à commander auprès
du C.E.R.E.EQ en vue de la détermination des caractéristiques techniques des
blocs, produits par ladite société.
Les matériaux suivants ont été reçus au laboratoire :
- Latérite : matériau de base pour la confection des blocs
- Deux séries de blocs dont l’une stabilisée
VI-1 : PROGRAMMES D’ESSAIS

Le programme d’essai a été le suivant :
- Détermination des caractéristiques des matériaux utilisés
 granulométrie et indice de plasticité de la latérite
- Détermination des caractéristiques physiques
 masse volumique
 porosité
 absorption d’eau par ascension capillaire
 variation dimensionnelle
- après conservation dans l’air ambiant : retrait
- après conservation dans l’eau : gonflement
- Détermination des caractéristiques mécaniques
 résistance à la compression du produit à 7 et à 28 jours
- à l’état sec
- à l’état humide
VI-2 CONFECTION DES BLOCS
Les blocs confectionnés à l’usine ont les dimensions suivantes :
 Longueur 29 cm
 Largeur 14 cm
 Hauteur 09 cm
Ce format est couramment utilisé au Sénégal et en Afrique de l’ouest.
VI.2.1 Caractéristiques des matériaux utilisés :

La latérite
Il s’agit d’une terre qui présente une grande aptitude à la construction en terre
compte tenu du % de fines contenu dans ce matériau voir courbe
granulométrique.
Les limites d’Atterberg sont les suivantes :
* Limite de liquidité = 33
* Limite de plasticité = 17
* Indice de plasticité = 16
Le stabilisant
Il s’agit d’un ciment local, dont les références commerciales sont le CEM II 32,5.
VI-2-2 Dosage utilisé
La composition finale du mélange est la suivante :
* Terre latéritique (à 3 % d’humidité environ) 100 %

* CEM II – A 32.5 5%
* Eau rajoutée 7%
En premier lieu le mélange latérite + ciment a été homogénéisé au malaxeur à axe

vertical, ensuite une quantité d’eau a été ajoutée de façon à obtenir la consistance
voulue.
VI.2.3 Compactage des blocs
La machine utilisée est une presse de type TEROC ayant une pression de
compactage de l’ordre de 200 bars environ, elle est appliquée progressivement et
maintenue pendant 2 secondes.
VI.2.4 Mode opératoire
Les essais mécaniques ont été effectués sur le bloc tel quel posé à plat, pour avoir
un résultat correspondant aux conditions d’utilisation.
VI.3 MODALITES DES ESSAIS
VI.3.1 Masse volumique
Les mesures ont été effectuées sur 6 pièces, par pesée après 7 jours de séchage à
l’air ambiant du laboratoire.
Le volume moyen des éprouvettes a été déterminé par mesures géométriques.
VI.3.2 Porosité
Cette détermination a pour but de mesurer le pourcentage de vides susceptibles

d’être occupés par l’eau, à la pression atmosphérique.
Cette grandeur est exprimée en eau absorbée en % du poids sec des pièces.
Conditions opératoires : essai effectué sur 6 pièces.
VI.3.3 Absorption d’eau

a) Principe
On immerge les produits séchés sur une de leur face dans 5 mm d’eau par pesée,
on détermine l’eau absorbée dans ces conditions après 10 minutes d’immersion.
b) Conditions opératoires :
 Face immergée : une panneresse de dimension 29 x 14 cm
 Durée de l’immersion : 10 minutes
c) Expression des résultats
Le coefficient d’absorption d’eau de chaque produit est conventionnellement
exprimé par la formule suivante :
C = 100 M /S√T
M = la masse d’eau absorbée par le produit au début de l’immersion (en

grammes).
S = produit de la longueur par la largeur de la face immergée (en centimètres

carrés).
T = le temps en minutes écoulé depuis le début de l’immersion.
VI.3.4 Variations dimensionnelles
VI.3.4.1 Retrait hydraulique à l’air ambiant
Les éprouvettes sont disposées verticalement sur une boutisse (face 9 x 14 cm).
Sur la face opposée, on dispose une plaquette métallique sur le milieu de laquelle
vient s’appuyer le palpeur d’un comparateur.
Les mesures initiales ont lieu après 3 jours de séchage à l’air ambiant, ensuite à 4
jours, 14 jours, 21 jours et 28 jours d’âge.
Les variations de dimensions sont exprimées en % de la longueur d’origine.
VI.3.4.2 Gonflement (immersion dans l’eau).

Les essais sont effectués sur 3 éprouvettes à deux échéances.
 Conservation I
* air ambiant du laboratoire : 3 jours
* immersion dans l’eau : 4 jours
* âge des éprouvettes : 7 jours
 Conservation II
* air ambiant du laboratoire : 24 jours
* immersion dans l’eau : 4 jours
* âge : 28 jours
VI -4 Caractéristiques mécaniques
VI.4.1 Résistance à la compression des blocs dans les

conditions d’utilisation
a) Mode opératoire
Les blocs sont essayés à plat, sur leurs plus grandes faces. On dispose des feuilles
de compression de carton sec de 2 mm d’épaisseur entre les faces de compression
et les plateaux de la machine d’essais. La charge est appliquée progressive à une
vitesse régulière correspondant à une montée en pression de 5 + 2 daN/cm2 par
seconde, jusqu’à la rupture complète de l’éprouvette.
b) Conditions opératoires
Pour ce type d’essai, les essais suivants ont été exécutés.
 Conservation ambiante échéance à 28 jours
 Conservation ambiante jusqu’à 24 heures avant l’essai, puis immersion
dans l’eau pendant 24 heures échéance à 28 jours
VI.4.2. Expression des résultats
Les contraintes de rupture à la compression sont exprimées en bars.
1 bar = 1 daN/cm2 = 0.1 Mpa = 1 kgf/cm2
VI.5 RESULTATS DES ESSAIS
VI.5.1 Essais physiques : Masse volumique – porosité –

absorption d’eau
Masse volumique
Masse en (kg) en kg/m3
1ère éprouvette………………………….. 8.985 2.213
2 ème éprouvette……………………….. 9.170 2.256
3ème éprouvette…………………………… 8.970 2.209
4 ème éprouvette……………………….. 8.840 2.177
5 ème éprouvette……………………….. 8.880 2.187
6 ème éprouvette……………………….. 8.710 2.145

_______________
MOYENNE ……………………. 2.198
8.925
Tableau 1 :– Masse des blocs – Masse volumique –
Eau absorbée en % du poids
1ère éprouvette………………………….. 8,10
2 ème éprouvette……………………….. 8,20
3ème éprouvette…………………………… 7,25
5 ème éprouvette………………………..
8,72
8,05
………………………..
MOYENNE ……………………..
7,95 %
Tableau 2 : Porosité à la pression atmosphérique
Coefficient d’absorption
« C »
1ère éprouvette…………………………..
8,56
8,17
3ème éprouvette……………………………
12,50
4 ème
éprouvette………………………..
8,60
5 ème
éprouvette………………………..
9,90
8,56
MOYENNE ……………………. 9,40
Tableau 3 : Coefficient d’absorption d’eau (Immersion dans 5mm d’eau)
VI.5. 2 Variations dimensionnelles
Variation de dimension
AGE
Retrait hydraulique exprimée en %
OJ ………………………….. Fabrication des blocs
3 J ………………………….. Mesure d’origine
4 J ………………………….. 0,016 - 0,021 - 0,04 Moyenne 0,026
7 J ………………………….. 0,074 - 0,078 - 0,107 Moyenne 0,086
14 J ………………………….. 0,14 - 0,14 - 0,17 Moyenne 0,15
21 J ………………………….. 0,17 - 0,16 - 0,20 Moyenne 0,176
28 J ………………………….. 0,21 - 0,17 - 0,21 Moyenne 0,19
Tableau 4 : Retrait hydraulique
Conservation I Conservation II
Séjour en ambiance laboratoire 3J 24 J
Mesure des éprouvettes L0 L0
Immersion dans l’eau 4J 4J
Mesure des éprouvettes L1 L1
Age des éprouvettes 7J 28 J
Variation de longueur
L1 – L0 exprimée en % 0,06 – 0,08 – 0,02 0,04 – 0,025 – 0,04
MOYENNE 0,05 0,03
Tableau 5 : Gonflement après immersion dans l’eau pendant 4 Jours
VI.5.3 Résistances mécaniques
VI.5.3.1 Résistance des blocs à la compression dans les conditions

d’utilisation (essai à plat).
Contrainte à la rupture à la
compression (bars)
1ère éprouvette…………………………..
106
118
3ème érouvette……………………………
120
117
115
108
MOYENNE ……………………..
114 bars
Tableau 6 - Résistance des blocs – Essai à plat – Age des

éprouvettes 28 jours Conservation : Air ambiante du laboratoire
Contrainte de rupture
à la compression. en bars
1ère éprouvette………………………….. 76.35
3ème érouvette…………………………… 77,6
5 ème éprouvette……………………….. 86,20

………………………..
MOYENNE ……………………..
76,54 bars
TABLEAU 7 - RESISTANCE DES BLOCS : ESSAI A PLAT

AGE DES EPROUVETTES: 28 JOURS CONSERVATION :
AMBIANCE LABORATOIRE : 27 JOURS Immersion dans l’eau : 1 jour
VI-6 CONCLUSIONS
VI.6.1 Essais physiques
Les essais effectués (masse volumique, porosité, absorption d’eau) montrent que
les blocs géobéton sont constitués d’un matériau très compact.
VI.6.2 Stabilité dimensionnelle
Les valeurs mesurées : retrait hydraulique, gonflement après immersion dans l’eau,
restent très faibles montrant une très bonne stabilité dimensionnelle du produit
«géobéton »
VI.6.3 Essais mécaniques

Les blocs ont été testés dans leur condition d’utilisation.
Les valeurs obtenues :
- valeur moyenne du bloc à sec : …………………………………114 bars

- valeur moyenne du bloc à l’état humide : …………………..76,5 bars
Ce qui montre que les blocs peuvent résister à des efforts très élevés.
Les valeurs ci-dessus relèvent de l’hyper compression parce que obtenues avec des
machines qui travaillent avec des dispositifs de compression complexes comme la
Teroc utilisée à Sénac Eternit.
Il faudra donc relativiser ces résultats parce que divers centres de recherches et
laboratoires ont démontré qu’une pression de 40 bars donne une qualité
acceptable et que les pressions de 70 bars sont tout à fait satisfaisantes.
Au delà des valeurs qui ont été données plus haut, il arrive qu’il se passe un
phénomène de laminage du matériau. Il n’est pas par ailleurs évident qu’une
amélioration extraordinaire de la qualité du matériau se matérialise. Il y aussi que
l’hyper compressibilité soit obtenue par certains constructeurs au traitement
ultérieur (par produit chimique).
Cette hyper compression du matériau lui donne un avantage certain du point de
vue de la densité qui peut aller au-delà de 2.35 T/m3. Cette densité n’à pas
toujours un effet de résistance meilleur du matériau à sec, mais lui permet d’avoir
une meilleure résistance humide du fait de sa moindre sensibilité
En effet, ces résultats sont largement satisfaisants.
Courbe Granulométrique échantillon latérite
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
Passant (%)
50,0 ²
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre du tamis (mm)
CHAPITRE VII : DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES.
L’objet de ce chapitre n’est pas de répéter les règles de l’art de la maçonnerie,
mais de passer en revue certaines contingences particulières à l’emploi du
géobéton et de faire un certain nombre de propositions surtout liées à la mise en
œuvre des fondations selon que l’on est en présence d’un sol réputé être stable ou
non.
Les dispositions indiquées sont particulièrement relatives aux blocs de la presse
CINVA-RAM dont les dimensions sont 29 x 14 x 9 cm.
VII-1 Epaisseur des murs

On adoptera la valeur de 14 qui se rapproche de l’épaisseur la plus courante au
Sénégal pour les constructions en agglomérés creux de dimensions de 15 x 20 x 40
cm. Cette disposition est en parfaite adéquation à la règle de base du géobéton qui
veut que les blocs soient montés sur leur face de compression.
L’épaisseur de 29 cm ne conviendrait pas pour des bâtiments à usage d’habitation
objet de notre étude.
VII-2 Trame et appareillage

Dans le plan horizontal, la maçonnerie de géobéton conduit à une trame de 15.
Sur le plan vertical, l’appareillage normal (décalage d’un rang à l’autre) est
recommandé ce qui permet d’augmenter considérablement la résistance du mur
aux tractions horizontales.
VII-3 Montage des blocs
On opérera suivant les règles de l’art classique de la maçonnerie en veillant à

procéder à un montage en quinconce.
VII.3.1 Mortier de hourdage

Le mortier de hourdage utilisé sera faiblement dosé, pour avoir un bel aspect
architectural un graveleux latéritique de dimension 0-2 mm sera additionné au
sable à raison de 1/6 du volume de ce dernier pour donner au mortier une
meilleure plasticité et une couleur plus proche de celle des blocs (voir figure 6 ci
-dessous).
On pourra utiliser le dosage ci- après désigné à titre indicatif :
* Dosage 200 kg/m3
* Sable propre 3.5 brouettes de 50 litres
* Sable latéritique 3/4 de brouettes de 50 litres
* Ciment 1 sac de 50 kg
* Eau entre 90 à 120 litres
Pour veiller à la bonne adhérence du mortier, il est conseiller de tremper les blocs
pendant 30 secondes dans l’eau au moins avant leur montage. Ce trempage ne
doit pas être prolongé compte tenu de la sensibilité des blocs à l’eau.
VII.3.2 Mortier de jointement

Le mortier de hourdage sera rejointé du côté intérieur ceci en le pressant avec
force à la truelle.
Du côté extérieur, les joints seront dégarnis après montage sur 1 à 2 cm et on
appliquera par la suite au fer.
Les joints seront redessinés au fer, ce qui donnera au mur un aspect architectural
efficient comme en atteste la figure ci-dessous.
La composante du mortier de jointement pourra être la suivante :
* Sable propre : 2 brouettes de 50 litres
* Sable latéritique : 1 brouette de 50 litres
* Ciment : 1 sac + 1/3
* Eau : 60 à 70 litres selon l’humidité du sable
Figure 7 : Application du mortier de jointement
VII- 4 Fondations
A travers cette étude il faut partir du principe de base que dans toute construction
ce seront les caractéristiques géotechniques du sol qui conditionnent la nature des
fondations à réaliser.
Compte tenu de la sensibilité des blocs à l’eau nous suggérons dans les
constructions en géobéton de réaliser une fondation classique comprendra les
taches suivantes.
* Fouilles en rigole et en puits

* Béton de propreté en fond de fouille.
* Semelles isolées ou filantes en béton armé dosé à 350 kg/m3
* Soubassement en agglomérés pleins de 20 x 20 x 40 cm ou 15 x 20 x 40 cm
* Chaînage bas en béton armé dosé à 350 kg/m3
* Un remblai sous dallage et contre fondations approprié
* Un béton de forme de 8 à 10 cm d’épaisseur
Dans le cas ou le sol d’assise aurait un potentiel de gonflement élevé comme dans
le cas des sols marneux, il est recommander de prendre les dispositions suivantes
pour limiter les désordres au niveau de la maçonnerie.
A défaut de la solution du plancher sur vide sanitaire qui présenterait un coût
onéreux pour avoir des constructions à faible coût, il est conseillé :
* Faire un remblai de substitution avec de la latérite ou d’un sol ayant de

caractéristiques proches de ce matériau.
* De réaliser un dallage périphérique tout autour de la construction sur une largeur
de 2.5 m ceci pour limiter les entrées d’eau au niveau des fondations.
VII-5 Protection extérieure des murs
Cette protection extérieure aura trois fonctions principales :

* Cacher les imperfections de la maçonnerie en donnant un bel aspect
architectural.
* Résister à l’usure
* Résister à la pénétration des eaux de pluies.
Ces trois fonctions sont essentielles pour pouvoir réaliser des économies dans les
constructions en géobéton sans recourir à une protection par enduit.
En conséquence, on se contentera d’effectuer un badigeonnage au pinceau sur
toutes les parties extérieures des murs avec une barbotine qui permet de masquer
les petites imperfections locales du bloc et d’uniformiser la teinte. Elle permet
également d’améliorer l’étanchéité des murs à la pénétration de la pluie.
La présentation du bâtiment est supérieure à celle obtenue avec les agglomérés de
sable enduits.
La durabilité et le vieillissement de cette protection sont tout à fait satisfaisants
comme en atteste les murets réalisé lors des études du C.E.R.E.EQ sur le géobéton
an 1953 qui à ce jour sont bien conservés après leur construction bien que n’ayant
reçu aucun entretien.
VII-6 Chaînage
Selon DREYFUS les poteaux utilisés souvent dans les bâtiments en agglomérés
sont à éviter car introduisant une certaine discontinuité dans la construction, ce qui
conduit inévitablement à la formation de fissures.
Un chaînage horizontal léger, réalisé en partie supérieure des murs servira à
répartir le poids de la couverture et surtout à améliorer sa résistance aux efforts
d’arrachement dus au vent.
VII.6.1 Chaînage supérieur

La liaison entre le chaînage supérieur et la partie supérieure de la maçonnerie sera
assurée par des fers à béton scellés dans le mur au mortier de ciment. Les trous
de scellement peuvent être forés avec une chignole à main en évitant de fissurer la
maçonnerie (voir figure 8 ci-dessous).
Figure 8 : Liaison chaînage supérieur et maçonnerie
VII.6.2 Cloisons
Pour les cloisons, on pourra adopter le principe de montage de la figure 8 ci-jointe,
qui n’entraîne pas l’emploi de fer à béton, mais nécessite une coupe assez soignée
des parpaings aux ¾ de la longueur. On peut également prévoir des cloisons sans
interpénétration de mur de façade, mais il y lieu dans ce cas de figure d’assurer la
liaison entre les deux murs par des fers tous les cinq rangées de blocs.
Conclusion
Le respect des dispositions constructives est primordial pour la réussite d’un projet
en géobéton car la résistance et la durabilité ne saurait être atteintes que par la
maîtrise des principes directeurs.
CHAPITRE VIII : ETUDE ECONOMIQUE
PREAMBULE
A travers ce chapitre nous ferons une étude comparative entre le prix de revient
d’un mètre carré de murs en géobéton et de murs en parpaings creux de sable
ciment d’une part et d’autre part une étude comparative beaucoup plus générale
entre un bâtiment de type trois pièces principales en amiante ciment avec option
géobéton et en structure traditionnelle en agglomérés de sable ciment.
VIII-1 Comparaison entre les prix au mètre carré de murs en

géobéton et de murs en parpaings de sable ciment.
VIII.1.1 Solution géobéton
* Dispositions constructives solution géobéton.
Ces dispositions sont celles données au chapitre VII et rappelées ci-dessous :
* Parpaings fabriqués avec la presse CINVA-RAM.
* Dimensions : 9 x 14 x 29 cm
* Dosage : 5% de ciment
* Poids moyen de moulage : 7.5 kg
* Epaisseur des murs : 14 cm
* Epaisseur des joints verticaux : 1 cm
* Epaisseur des joints horizontaux : 2 cm
* Nombre de parpaings au m2 : 30

* Mortier de montage dosé à 200 kg de ciment/ m3
* Mortier de jointement sur 1.5 cm dosé à 400 kg de ciment/m3 coté extérieur du
mur.
* Protection à la barbotine : 1 couche sur chaque face
 Badigeon à la chaux.
* Déboursés secs en matériaux par m2 de mur.

Les résultats ont été déterminés par pesée de matériaux de manière empirique
lors de la construction de la cité I.C.S TIVAOUANE qui comprenait des villas de
type géobéton et des villas en construction traditionnelles.
Postes Confection Mortier Mortier de Barbotine Chaux TOTAL

des de jointement (kg)
parpaings montage
Matériaux
Graveleux
0- 10 mm 195.2 195.2
Sable
latéritique 5.9 kg 1.38 kg 7.28
0-2 mm
Sable
latéritique 0.73 kg 0.73
0- 1 mm
Sable
propre 29 kg 2.75 31.75
Ciment 10.4 4.65 1.32 0.28 16.65
Eau 30 12.5 kg 1.39 kg 0.92 0.54 45.35
Chaux 0.18 0.18
Tableau 8 : Déboursés secs d’un mètre carré de mur en géobéton

* Expression de la main d’œuvre
* Confection des blocs.
Pour une journée de travail de huit heures une équipe de cinq manœuvres peut
confectionnée 600 blocs soit 20 m2 de mur correspondant à deux heures de main
d’œuvre non spécialisée X2 ;
Il importe de souligner que la production varie selon l’état de forme des opérateurs
et la motivation de la main d’œuvre.
* Montage des blocs.
Un maçon spécialisé aidé d’un manœuvre peut monter environ 180 blocs par jour
soit environ 6 m2 de mur.
Soit pour une journée de travail de huit heures :
* 1.33 heures de main d’œuvre spécialisée X1
* 1.33 heures de main d’œuvre non spécialisée X2
* Rendement au mortier de jointement :
Un maçon spécialisé aidé d’un manœuvre couvre 2.5 m2 par jour.

Soit par m2 de mur :
0.32 Heure de main d’œuvre X1
0.32 Heure de main d’œuvre X2
* Barbotine :
Un manœuvre couvre 40 m2 de mur par jour.

Soit par m2 de mur double faces :
0.4 heure de main d’œuvre X2
* Enduits à la chaux
Même cadence que pour le barbotinage avec une face en deux couches.
Soit par m2 :
0.4 heure de X2
Total volume horaire au m2
Main d’œuvre spécialisée X1 :
1.33 h + 0.32 h = 1.65 h

Main d’oeuvre non spécialisée X2 :
2 h + 1.33 h + 0.32 h + 0.4 h + 0.4 h = 4.45 h

* Expression du prix de revient des matériaux au m2.
Désignation unité Quantité Prix Unitaire Prix Total
Graveleux latéritique Kg 203.21 3.125 635.
Sable Kg 31.75 3.75 119.
Ciment Kg 16.65 55 916.
Eau Kg 45.35 0.192 8.70
Chaux Kg 0.18 40 7.2
Total 1686 FCFA
Tableau 9 : Expression du prix de revient des matériaux au m2 de

géobéton
Il serait intéressant de souligner que ce prix au mètre carré de 1686 FCFA peut
varier en fonction de la distance de transport de latérite, dans l’évaluation ci-
dessus, le prix de 3.125 FCFA / kg qui correspond au coût actuel sur le marché à
raison de 50.000 Francs le camion de 16 m3 et varie selon que le chantier se
trouve à Dakar et la carrière à une distance x supérieure à 70 km.
* Expression du coût de revient de la main d’œuvre par
mètre carré
Désignation Unité quantité Prix Unitaire Prix Total
Main d’œuvre spécialisée X1 H 1.65 375 618.75
Main d’œuvre non spécialisée x2 H 4.45 187.5 834.37
Total
1453FCFA
Tableau 10 : Expression du prix de revient de la main d’œuvre au mètre carré.
Prix de revient total au mètre carré P 1 = 3139 FCFA.
VII.1.1.2 Solution agglomérés de sable ciment.
* Dispositions constructives :
* Parpaings creux fabriqués manuellement avec un moule approprié.
* Dosage 300 kg/m3
* Epaisseur des murs 15 cm
* Epaisseur des joints verticaux 1 cm
* Epaisseur des joints horizontaux 1.5 cm
* Rendement au mortier de jointement : 1 sac de ciment + 3 brouettes de 90 litres

chacune conduiront à maçon 10 m2 d’agglomérés de 15 donc dans notre cas, pour
un m2 on aura besoin de 5 kilos de ciment.
* Nombre de parpaings au m2 : 12
* Enduits extérieur au mortier dosé à 400 kg/m3 d’épaisseur 1.5 cm.
* Badigeon à la chaux sur les deux faces.
* Déboursés secs en matériaux au mètre carré de mur.
Les quantités ci – dessous ont été déterminées en fonction des dosages ci-dessus
énumérés.
Confection des Mortier de Enduit Badigeon à la total

parpaings montage sur une chaux 2 faces
face
Sable 112 34 22.4 168.4
(kg)
Ciment 20 6 6 32
(kg)
Eau 9.56 5 4.8 1.08 20.44

(l)
Chaux 0.17 0.17
(kg)
Tableau 11 : Déboursés secs d’un mètre carré de maçonnerie en aggloméré de

sable ciment.
* Expression de la main d’œuvre
* Confection des agglomérés creux.

La main d’œuvre afférente à la confection des parpaings se chiffre à l’unité à
raison de 30 FCFA l’unité.
Soit 360 FCFA pour un mètre carre comprenant 12 parpaings.
* Montage de la maçonnerie.
Un maçon spécialisé aidé d’un manœuvre montera en moyenne 142 parpaings par
jour, soit 11.83 m2 de mur pour une journée de travail de 8 heures.
Pour 1 m2 de mur, on aura besoin donc de :
0.68 heures de main d’œuvre spécialisée X1

0.68 heures de main d’œuvre non spécialisée X2
* Enduits
Un maçon spécialisé aidé d’un manœuvre couvre environ 15 m2 de mur par jour.
La main d’œuvre correspondant à 1 m2 de mur s’établira comme suit :
0.53 heures de main d’œuvre non spécialisée X2.

0.53 heures de main d’œuvre spécialisée X1.
* Badigeonnage à la chaux.
Le temps est identique à celui de la solution géobéton.
Soit :
0.4 heure de main d’œuvre non spécialisée X2.
Total volume horaire au m2.
Main d’œuvre spécialisée X1 :
0.68 h + 0.53 h = 1.21 h

Main d’œuvre non spécialisée X2 :
0.68 h + 0.53 h +0.4 h = 1.61 h
* Expression du prix de revient des matériaux au mètre carré.
Désignation unité Quantité Prix Unitaire Prix Total
Sable Kg 168.4 3.75 631.5
Ciment Kg 32 55 1760
Eau Kg 20.44 0.192 3.92
Chaux Kg 0.17 40 6.8

Total 2402 FCFA
Tableau 12 : Prix de revient des agrégats au mètre carré.
* Expression du coût de revient de la main d’œuvre au mètre carré
Désignation Unité quantité Prix Unitaire Prix Total
Main d’œuvre spécialisée X1 H 1.21 375 453.75
Main d’œuvre non spécialisée x2 H 1.61 187.5 301.88
Confection des parpaings Ens ens 360 360
Total
1116 FCFA
Tableau 13 : Coût de revient de la main d’œuvre
Prix de revient total au mètre carré P2 = 3518 FCFA
A travers cette étude comparative à échelle réduite on constate que si la carrière

n’est pas très loin du projet le mur en géobéton permet d’avoir une économie de
l’ordre de 10.77% sur la construction du mur en aggloméré de sable ciment. Cette
économie est essentiellement générée par l’impact du ciment qui est plus faible
pour la maçonnerie en géobéton, mais au ciment viendra s’ajouter l’impact de la
composante armature qui est moins importante, pratiquement négligeable pour les
constructions en géobéton compte tenu du fait que la structure dans sa globalité
est conçue pour travailler en compression.
Pour mettre ceci en évidence, nous allons évaluer dans un cadre global un
bâtiment type trois pièces avec les deux options, tous les corps d’états confondus.
VIII-2 Etude comparative entre un bâtiment type trois pièces

principales en agglomérés de sable ciment et en
géobéton.
Les dispositions constructives afférentes à la dite étude comparative seront celles

énumérées au chapitre VII pour un sol réputé être bon.
Les plans objets de cette étude sont joints en annexes.
VIII.2 .1 Solution traditionnelle en agglomérés de ciment.
VIII.2.1.1 Devis quantitatif
A travers ce devis le prix de revient du mètre carré de maçonnerie en aggloméré
creux calculé précédemment a été majoré de 20 % pour tenir compte des frais
généraux d’entreprise et du bénéfice.
QT
DESIGNATIONS U E PRIX PRIX
UNITAIR
E TOTAL

GROS ŒUVRE

FONDATIONS

Fouilles de fondations m3 55,2 1500 82800
Béton de propreté pour semelles m3 0,8 30000 24000
Béton armé pour semelles y compris armatures m3 2,05 100000 205000
Béton armé pour amorces poteaux m3 0,3 100000 30000
Soubassement en agglos pleins de 15 m3 33,6 4500 151200
Remblai avec sable provenant des fouilles m3 11,7 1000 11700
Evacuation déblai m3 14,7 1500 22050
Remblai sous dallage avec sable d'apport m3 20,9 2500 52150
Dallage en béton maigre épaisseur de 8 m3 4,48 40000 179200
Béton pour chaînage bas m3 1,92 100000 192000

TOTAL FONDATION 950100

ELEVATIONS

Béton armé pour poteaux m3 1,08 100000 108000
Béton armé pour poutres et chaînages m3 2,45 100000 245000
Béton armé pour linteaux m3 0,21 100000 21000
Fet P de toiture en amiante ciment + charpente bois m2 66 10500 693000

Total ELEVATIONS 1067000
MACONNERIES& ENDUITS

Maçonnerie en agglos creux de 15 m2 158 4222 667076
Maçonnerie en agglos creux de 10 m2 4,98 4120 20518
Enduits sur murs intérieurs m2 193 1000 193000
Enduits sur murs extérieurs m2 133 1000 133000

Total MACONNERIE & ENDUITS 1013594
TOTAL GROS ŒUVRE 3030694

CARRELAGE
F et P de carreaux gré cérame m2 55 9500 522500
F et P de carreaux faïence m2 29,8 8000 238400
F et P de plinthes ml 88,3 1500 132450

TOTAL CARRELAGE 893350

PLOMBERIE SANITAIRE
F et P d'un réseau d'alimentation et d'évacuation FF 1 85000 85000
F et P pose de chaise anglaise U 1 65000 65000
F et P d'un lavabo U 1 65000 65000
F et P d'un receveur de douche U 1 65000 65000
Fet P d'évier de cuisine U 1 65000 65000
F et pose d'une fosse U 1 150000 150000

TOTAL PLOMBERIE SANITAIRE 495000

MENUISERIE
F et P de porte isoplane de 80x210 U 3 50000 150000
F et P de porte bat diamant de 90x210 U 1 100000 100000
F et P de fenêtre vitrée persienne 120/120 U 3 54000 162000
F et P de châssis nacos de 60/60 U 2 25000 50000

TOTAL MENUISERIE 552000

ELECTRICITE
ens
Fourreautage + Filerie point lumineux . 8 5600 44800
ens
Fourreautage + Filerie prise de courant . 4 6750 27000
ens
Fourreautage + Filerie combiné . 1 12000 12000
Piquet de terre u 1 20850 20850
F et P de coffret modulaire U 1 18000 18000
Tableau compteur U 1 3500 3500
Disjoncteur 2x10/30 A U 1 20500 20500
Interrupteur SA U 5 2340 11700
Interrupteur DA U 1 2600 2600
Prise de courant 2P + t 16A U 4 2100 8400
Combiné 26A U 1 10500 10500
Applique linolithe U 1 9000 9000
Réglette 120 U 1 8100 8100
Hublot à monture invisible 250 U 4 8100 32400
Hublot à monture invisible étanche 250 U 1 8100 8100

TOTAL ELECTRICITE 237450

PEINTURE
Peinture vinylique 2 couches sur murs intérieurs et
extérieurs m2 326 850 277100
ens
Peinture sur boiserie . ens. 21000 21000

TOTAL PEINTURE 298100

TOTAL DEVIS 5506594

Tableau 14 : Devis quantitatif et estimatif option agglomérés de sable ciment.
VIII.2.1.2 Déboursés sec gros œuvre
Le déboursé sec permet de déterminer l’incidence des agrégats comme le sable, le

ciment, le fer et le gravier.
D E B O U R S E S E C GROS ŒUVRE

Un. Quantité Ciment Sable Gravier Grain de riz Fer
de mer
N° Désignation
(en to.) (en (en (en m3) (en
m3) m3) to.)
I FONDATIONS

1 Soubassements en agglos de 15 m² 33,6 1,646 2,957 0,000 4,032 0,000
2 Béton de propreté m3 0,8 0,160 0,320 0,640 0,000 0,000
3 BA pour semelles isolées m3 2,05 0,718 0,820 1,640 0,000 0,041
4 BA pour amorces de poteaux m3 0,3 0,105 0,120 0,240 0,000 0,048
5 BA pour longrines m3 1,92 0,672 0,768 1,536 0,000 0,173
6 Remblai sable de dune sous dallage m3 20,86 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
7 Béton de dallage m 3
4,48 1,344 1,792 3,584 0,000 0,010
II ELEVATIONS
8 Maçonneries de 15 creux m² 163 4,889 8,475 0,000 11,409 0,000
9 BA pour poteaux m 3
1,08 0,378 0,432 0,864 0,000 0,173
10 BA pour poutres m 3
2,45 0,858 0,980 1,960 0,000 0,221
11 Jambages pour paillasse m² 1,00 0,036 0,082 0,000 0,052 0,000
12 Paillasse de cuisine m 3
0,3 0,098 0,112 0,224 0,000 0,017
IV FINITIONS ET ENDUITS
13 Enduits extérieurs et intérieurs m² 326 3.586 8.15 0,000 0,000 0,000
11,3
TOTAL MATERIAUX
14.787 25.37 68 15,493 0.763
Tableau 15 : Déboursé sec gros œuvre solution agglomérés de sable ciment.
VIII.2.2 Solution géobéton.
VIII.2.2.1 Devis quantitatif et estimatif
Comme pour la solution en agglomérés creux, le prix au mètre carré de bloc

géobéton a été majoré de 20 % pour les mêmes raisons que celles citées
précédemment.
DESIGNATIONS U QTE PRIX PRIX

UNITAIR
E TOTAL
GROS ŒUVRE

FONDATIONS
Fouilles de fondations m3 55,2 1500 82800
Béton de propreté pour semelles m3 0,8 30000 24000
Béton armé pour semelles y compris armatures m3 2,05 100000 205000
Béton armé pour amorces poteaux m3 0,3 100000 30000
Soubassement en agglos pleins de 15 m3 33,6 4500 151200
Remblai avec sable provenant des fouilles m3 11,7 1000 11700
Evacuation déblai m3 14,7 1500 22050
Remblai sous dallage avec sable d'apport m3 20,9 2500 52150
Dallage en béton maigre épaisseur de 8 m3 4,48 40000 179200
Béton pour chaînage bas m3 1,92 100000 192000

TOTAL FONDATION 950100

ELEVATIONS

Béton armé pour poutres et chaînages m3 1,49 100000 149000
Fet P de toiture en amiante ciment + charpente bois m2 66 10500 693000

Total ELEVATIONS 842000
MACONNERIES& ENDUITS

Maçonnerie en blocs géobéton m2 164 3767 617788
Enduits sur murs intérieurs m2 193 1000 193000

Total MACONNERIE & ENDUITS 810788
TOTAL GROS ŒUVRE 2602888

CARRELAGE
F et P de carreaux gré cérame m2 55 9500 522500
F et P de carreaux faïence m2 29,8 8000 238400
132450
F et P de plinthes ml 88,3 1500

TOTAL CARRELAGE 893350
PLOMBERIE SANITAIRE

F et P d'un réseau d'alimentation et d'évacuation
FF 1 85000 85000
F et P pose de chaise anglaise U 1 65000 65000
U 1 65000 65000
F et P d'un lavabo
U 1 65000 65000
F et P d'un receveur de douche U 1 65000 65000
Fet P d'évier de cuisine
F et pose d'une fosse U 1 150000 150000

TOTAL PLOMBERIE SANITAIRE 495000

MENUISERIE
F et P de porte bat diamant de 90x210 U 1 100000 100000
F et P de fenêtre vitrée persienne 120/120 U 3 54000 162000
F et P de châssis nacos de 60/60 U 2 25000 50000

TOTAL MENUISERIE 552000

ELECTRICITE
Fourreautage + Filerie point lumineux ens 8 5600 44800
Fourreautage + Filerie prise de courant ens 4 6750 27000
Fourreautage + Filerie combiné ens 1 12000 12000
Piquet de terre u 1 20850 20850
F et P de coffret modulaire U 1 18000 18000
Tableau compteur U 1 3500 3500
Disjoncteur 2x10/30 A U 1 20500 20500
Interrupteur SA U 5 2340 11700
Interrupteur DA U 1 2600 2600
Prise de courant 2P + t 16A U 4 2100 8400
Combiné 26A U 1 10500 10500
Applique linolithe U 1 9000 9000
Réglette 120 U 1 8100 8100
Hublot à monture invisible 250 U 4 8100 32400
Hublot à monture invisible étanche 250 U 1 8100 8100
TOTAL ELECTRICITE 237450
PEINTURE
Application d'enduit de protection à la barbotine m2 133 210 27930
Peinture vinylique 2 couches sur murs intérieurs m2 193 850 164050
Peinture sur boiserie m2 67 860 57620
ens ens 21000 21000
TOTAL PEINTURE
TOTAL DEVIS
5023358
VIII 2.2.2 Déboursés secs solution géobéton
D E B O U R S ES S ECS GROS ŒUVRE SOLUTION GEOBETON
Désignation Un. Q Ciment Sable Gravier Grain Fer
de mer de riz
N°
(en to.) (en m3) (en latérite (en (en
m3) m3) to.)
I FONDATIONS
Soubassements en agglos
1 de 15 m² 33,6 1,646 2,957 0,000 4,032 0,000
2 Béton de propreté m3 0,8 0,160 0,320 0,640 0,000 0,000
3 BA pour semelles isolées m3 2,05 0,718 0,820 1,640 0,000 0,041
4 BA pour amorces de poteaux m3 0,3 0,105 0,120 0,240 0,000 0,048
5 BA pour longrines m3 1,92 0,672 0,768 1,536 0,000 0,173
Remblai sable de dune sous
6 dallage m3 20,86 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
7 Béton de dallage m 3
4,48 1,344 1,792 3,584 0,000 0,010
II ELEVATIONS
8 Maçonneries de 9x 14 x 29 m² 164 2,730 5,207 0,000 33,320 0,000 0,000
9 BA pour poutres m 3
1,43 0,501 0,572 1,144 0,000 0,129
10 Jambages pour paillasse m² 1,00 0,036 0,082 0,000 0,052 0,000
11 Paillasse de cuisine m3 0,3 0,098 0,112 0,224 0,000 0,017
IV FINITIONS ET ENDUITS
12 Enduits intérieurs m² 193 2,123 4,825 0,000 0,000 0,000
TOTAL MATERIAUX 10,430 17,915 9,688 33,320 4,084 0,494
Tableau 16 : Déboursé secs gros œuvre solution géobéton
A travers cette étude comparative il ressort que les constructions en géobéton

permettent de faire une économie de l’ordre de 14.3 % sur les constructions
traditionnelles en terme de gros oeuvre, les corps d’états secondaires étant censés
être les mêmes, mais il y a lieu de souligner que cette valeur est une fonction
croissante de la superficie bâtie. Cette économie est essentiellement due à
l’incidence des intrants comme le fer et le ciment qui sont minimisés par ce type de
construction.
A ces économies sur les agrégats vient s’ajouter une économie sur le plan
thermique. La caractéristique la plus appréciée du géobéton réside dans le confort
thermique qu’il génère. En effet, le mur de géobéton présente la propriété
d’assurer une régulation thermique naturelle entre les températures extérieures et
intérieures, ce qui constitue un avantage inestimable pour les populations qui
n’ont que des moyens ou des possibilités très limitées de chauffer, et encore moins
de climatiser, leur maisons. Dans les régions développées, cette réduction des
déperditions calorifiques se traduit, bien entendu, par une économie d’énergie.
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
A travers cette étude il ressort que le géobéton présente des avantages certains du
point de vue :
 de la possibilité de l’obtenir localement et à moindre coût

 des économies en énergie et en devises dans le processus de fabrication et
de réalisation (minimisation des consommations en ciment et en fer)
 de la revalorisation des métiers d’artisans dans sa production.
Ces expériences, au fil des années, permettront également de maîtriser aujourd’hui

de manière précise les coûts de production et les procédés de mise en œuvre. Nous
pensons, que l’utilisation du géobéton pour la résolution des problèmes d’habitat
dans le cadre de la promotion immobilière sera une solution viable pour les
populations.
Il faudra cependant pour pérenniser la démarche, accompagner les actions à mener

par la sensibilisation, la formation.
Il est certain que ceci conduira à l’ouverture d’une filière voire d’un véritable marché
de l’habitat traditionnel dans un contexte résolument moderne ou une architecture
de qualité mettra en évidence les potentialités réelles de la terre comme mode
constructif.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] : Michel GRISAY Technologie du géobéton
[2] : LBTP Recommandation pour la conception et l’exécution des bâtiments

économiques en géobéton , J. SIMONNET , ABIDJAN , Côte d’Ivoire, 1979
[3] : DREYFUSS Manuel de construction en terre stabilisée.
[4] : REXCOOP Guide pratique du géobéton
[5] : Hubert GUILLAUD : Volume II Manuel de conception et de construction
[6] : Blocs de Terre Comprimée : Manuel de Conception et de Construction,

CRATerre, MISEREOR, Allemagne, 1993.
[7] :Construire en terre . CRATerre-EAG (P.Doat, A.HAYS ,S.MATUK) éditions

Alternatives, Paris, France,1985.
[8] : Recommandations pour la conception des bâtiments du quartier en terre de

l’Isle d’Abeau. CRATerre-EAG (D.Belmans, M. DAYRE), AGRA , Plan Construction,
Paris, France, 1982.
ANNEXE : I
PLANS TYPE DE CONSTRUCTION DE TROIS PIECES PRINCIPALES
0,1
A
Chambre 1 F2
4,55
F3 Salon
P2
0,15
P2
Cour Arrière
P4
1,49
P3
Véranda
0,15
Avant Cour Sde P1

1,66
F1 P2
0,15
P2 F2
Chambre 2
1,65
Cuisine
0,1
4 A 2,95 3 4,4 0,1

0,1 0,15 0,15 0,15 Ech: 1 / 100e
Babacar Sané NDIAYE Mémoire DIT : Comment construire à faible coût dans les programmes immobiliers par la maîtrise des principes directeurs pour 71
l’emploi du géobéton
0,2
0,1
1,7
1,2
2,5
3
0,9
+15
+000
Ech: 1 / 50e
Ech: 1 / 50e
+3.80 0,45
0,45 6,98
3
4,5
0,35
+2.80
0,35
+3.00
+2.60
0,99
+2.60
0,45
+3.80 +3.00
+3.00
3,41
0,35
Plan Toiture
Ech: 1 / 50e
ANNEXE II :
QUELQUES REALISATIONS EN GEOBETON DANS LE SUD DU SENEGAL
Maison de la radio communautaire de BIGNONA
Garderie d’enfants
Habitation individuelle
Villa individuelle en cours de construction à Thionk ESSYL
Principe de pose d’une charpente
Principe de montage des murs
Ecole primaire d’une localité de BIGNONA
Villa individuelle

Geobéton

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INTRODUCTION

Depuis l’indépendance, les problèmes liés à l’habitat se posent avec beaucoup

I-1 Définition du Géobeton

I.2.1 Accessibilité de la technologie

Il existe une grande variété de presses sur le marché allant de la production

I.2.2 Performance technique et architecturale

Le Géobeton résiste parfaitement à la compression simple et peut supporter assez

I.2.3 Performance économique

I-3 Catégories de bâtiments concernés

La présente étude s’applique aux bâtiments allant de type économique à toiture en

I-4 Régions Appropriées pour l’utilisation du géobeton au

Les réserves de graveleux latéritiques sont abondantes dans certaines régions du

II-1 Définition du graveleux latéritique et mode de formation

II-2 Critères de choix du graveleux latéritique

 une résistance à la compression suffisante

 Un pourcentage de fines inférieures à 15 % risque d’entraîner des

III-1 Règles de bases pour le choix de la terre

 Il faut toujours une quantité minimum d’argile, entre 15 et 30 %, qui

 Une argile pure ne conviendrait pas du fait de l’importance des retraits et

 Il faut que la terre contienne des particules de dimensions différentes pour

III. 1.1 Mode de collecte des échantillons

La collecte du matériau peut se faire à l’aide d’une tarière manuelle ou

III- 2 Qualité de l’échantillon

L’échantillon à analyser doit être représentatif du matériau à analyser. Pour tout

 Eviter de contaminer la terre en mélangeant différents horizons de

 Eviter les prélèvements très localisés

Pour diviser les échantillons il y a lieu de procéder à un quartage, le principe est le

III.3.1 Les Essais Sensoriels

Sentir le matériau qu’on vient d’extraire : si il a une odeur de ‘’moisi’’, il s’agit

▶ Si elle crisse mais que ce n’est pas particulièrement désagréable on est en

▶ Si on a une sensation ‘’ lisse ou farineuse ‘’ entre les dents et si une pastille

Il consiste à prendre un échantillon dont on retire les particules grossières Ф

III.3.5 Examen de l’éclat

Le principe consiste à prendre une boulette de terre légèrement humide et de la

III.3.6 Essai de Pénétration

III.3.7 Essai de couleur

III-4 Essai de secousses

Si au bout de 5 à 10 coups on fait venir l’eau à la surface et qu’en pressant

III-5 Essai de résistance à sec

III-6 Essai de ruban

III-7 La granulométrie par tamisage

Cette manipulation a pour but de déterminer la distribution en poids des particules

L’essai va se dérouler en 2 phases :

La courbe granulométrique ainsi obtenue est incomplète, en effet, nous pouvons

III-8 Granulométrie Par Sédimentométrie

La sédimentométrie permet d’identifier le pourcentage en poids des différents

III.8.1 Mode opératoire

III.8.2 Mesures après 18 heures

 Agiter la solution de la première éprouvette pendant 3 mn

III-9 Limites D’Atterberg

La tenue des constructions en terre aux sollicitations d’usage résulte, pour

TYPE DE PRODUCTION Nombre de briques Type de Presse

Faible production 300 à 600briques/ Jour Manuelle

Le type de presse conditionne la catégorie de main d’œuvre à choisir.

IV-1 Presses manuelles

IV.1.2 Caractéristiques qualitatives : la pression

IV.1.3 Course du piston et taux de réduction ou taux de

Le taux de réduction t est t =h hi

Théoriquement t =volume de terre foisonnée/volume de terre compacté =1.65

IV-2 Nature du mécanisme de moulage

Le mécanisme de moulage des presses doit permettre de transformer une force

K = F/f où F = force appliquée au bloc

IV-3 Critères de sélection des presses manuelles : Avantages