Chapitre 7 - Les Produits Céramiques

Cours – Matériaux de construction Chapitre 7 : Les produits céramiques
Chapitre 7 : Les produits céramiques

I- Définition :
La racine grecque du mot céramique est« Kéramos » qui signifie « argile ». C’est un produit
issu de la cuisson d’une terre argileuse qui peut être émaillée ou vitrifiée en surface pour
donner des produits céramiques: la faïence, de la porcelaine…etc.
La plupart des céramiques sont des matériaux poly-cristallins, c’est à dire comportant un
grand nombre de microcristaux bien ordonnés (grains) reliés par des zones appelées (joins de
grains) comme illustré en figure 1.
Figure 1 : Microstructure typique d’une surface céramique ;
Les produits céramiques présentent un grand intérêt dans la construction d’aujourd’hui, il est
même devenue une industrie moderne permettent de réaliser toutes les parties d’une
construction :
 Murs en élévation en briques creuses ;
 Hourdis pour planchers ;
 Tuiles pour couverture ;
 Carreaux pour les revêtements de sols ;
 Faïence pour les revêtements des murs ;
 Murs en fondation en briques pleines ;
 Boisseaux pour les cheminées.
II- Caractéristiques des produits céramiques :

Les céramiques sont caractérisées par des liaisons fortes, ce qui se traduit dans la pratique
par ;
•Une très bonne tenue en température ;
•Une excellente rigidité élastique ;
•Une bonne résistance à la corrosion ;
•Une bonne résistance à l’usure.
Besma Talbi - 2021 Page 1

III- Classification des produits céramiques :

On distingue deux grandes classes des céramiques : céramiques de construction et céramiques
techniques.
Figure 2 : différents types des matériaux céramiques ;
Les céramiques de construction peuvent être classées selon le critère de porosité :
 Les produits poreux comme les terres cuites (tuiles, briques, corps creux…) ;
 Les produits non poreux (vitrifiés) comme les grés cérames, les carreaux, les
faïences…
IV- Matières premières :
Les matières premières utilisées en produits céramiques sont les argiles et souvent le sable.
Les argiles sont de loin les plus importantes. Elles donnent, après cuisson, des produits
solides.
L’argile est caractérisée par sa plasticité qui représente sa faculté d’être moulée sous pression
en présence d’une proportion d’eau adéquate et de conserver la forme ainsi imprimée quand
on supprime la pression.
Quant au sable, il ne constitue généralement qu’une faible proportion d’additif de correction.

Il est souvent ajouté à l’argile comme dégraissant, il doit être siliceux, exempt de grains
calcaires et de granulométrie assez fine. Néanmoins, d’autres éléments dégraissant comme la
chamotte (déchet de cuisson) peuvent se substituer au sable qui pourrait faire défaut.

L’extraction de la matière première, qui est rarement manuelle, peut se faire à la pelle
mécanique, à l’excavateur à godet ou à la dragline. La matière première ainsi extraite est
acheminée à l’usine selon les distances et la topographie des lieux, soit par camion, soit par
transporteurs à bandes, dumpers ou voies ferrées.
La constitution d’une réserve d’argile en carrière et en usine est nécessaire, non seulement
pour permettre une meilleure homogénéisation et un certain vieillissement de l’argile, mais
aussi pour éviter les ruptures de stock à cause d’intempérie ou de panne de matériels
d’extraction ou de transport.
V- Procédé de fabrication des produits céramiques :
Malgré la présence de différents

types de produits céramiques, la
diversité de leurs formes et leurs
propriétés physico-mécaniques
et le type d’argile, les étapes de
fabrication des produits
céramiques sont communes. On
peut distinguer 5 étapes
principales :
1) Préparation du mélange ;
2) Façonnage des produits ;
3) Séchage des produits ;
4) Cuisson ;
5) Contrôle et stockage.
Figure 3 : Schéma de fabrication des produits céramiques ;
V-1- Préparation du mélange :
Il s’agit d’obtenir, à partir des matières premières dont on dispose, une pâte plastique et
homogène dans le but de faciliter le façonnage, ou une poudre adéquate suivant le produit à
façonner. On distingue le procédé par voie humide et le procédé par voie sèche.
a) Procédé par voie humide :
Il convient aux argiles molles qui sont humides à l’extraction. Il permet de travailler en
pâte molle ou en pâte demi-molle.
Procédé est, pratiquement le seul, utilisé dans les briqueteries tunisiennes et comprend les
étapes suivantes :

 Le pré broyage :
Le pré broyage ou concassage des argiles consiste à briser les mottes pour avoir
des dimensions plus réduites ne dépassant pas 5 à 7 cm. A cet effet, on utilise des
brises mottes cylindriques portant des couteaux radiaux pour couper et déchiqueter
les mottes.
 Le dosage :
Comme il est exceptionnel d’utiliser une seul argile et que souvent on a recours à
un mélange d’argile ou à des rajouts de dégraissants de correction, les différents
constituants doivent être dosés. Ce dosage est généralement réalisé par des
distributeurs doseurs linéaires.
 L’élimination des impuretés :

Les impuretés tels que débris végétaux ou animaux, pierres, ferrailles… qui
peuvent provenir de l’argile ou des additifs de correction nuisent au bon moulage
des produits et peuvent occasionner des usures importantes sur le matériel. Cette
élimination est réalisée à la sorties des doseurs par l’épierreur ou l’épurateur pour
les pierres et l’électro-aimant ou le détecteur magnétique pour la ferraille.
 Le broyage et laminage :
Le laminoir qui est simple de conception et d’un entretien facile est souvent utilisé
pour le broyage et le laminage des mélanges par des broyeurs à cylindres.
 L’homogénéisation et humidification :
L’homogénéisation et éventuellement le mouillage du mélange sont réalisés à la
sortie du laminoir.
 Le pourrissage et le vieillissement :
Cette étape est destinée à améliorer la plasticité du mélange. C’est un simple
stockage des matières dans une trémie de repos intercalé entre les broyeurs à
cylindres et le premier mouilleur mélangeur.
b) Procédé par voie sèche :
Ce procédé est utilisé en Tunisie dans l’industrie des produits réfractaires. Il comprend
les étapes suivantes :
 Le broyage :
Le broyage de l’argile se fait dans une cuve de moulage, soit de malaxeur. La
teneur en eau dans la cuve ne doit pas dépasser 12%.
 Le criblage :
L’argile broyée est transportée vers les cribles où aura lieu la séparation des refus,
qui peuvent être recyclés.

 Le dosage :
L’argile criblée est stockée dans des silos. Un doseur à disque rotatif est fixé au
dessus des silos et sur lequel tombe l’argile. Un couteau attaque les tas pour en
prélever la quantité d’argile nécessaire.
 Le mélange :
Les mélangeuses mécaniques les plus utilisées sont des cuves circulaires où les
constituants sont brassés par un jeu de raclettes. Un dispositif permet un arrosage
de la masse. Le mélange bien travaillé est vidé par une trappe.
V-2- Façonnage des produits :
Il vise à donner la cohésion et la forme désirée au mélange déjà préparé. Il dépend de la nature
du produit à fabriquer et de caractéristiques physique de la matière première. Il existe trois
procédés de façonnage : par extrusion, par pressage et par moulage.
a) Façonnage par extrusion:
Ce procédé convient aux pates demi-molles (teneur en eau de 30%). Il se prête bien à
la fabrication de briques pleines ou creuses et de tuiles minces.
Le mélange provenant du mouilleur-mélangeur alimente la mouleuse appelée aussi

étireuse ou extrudeuse. Cette machine est constituée d’un corps cylindrique horizontal
où se trouve une vis sans fin. La rotation de cette vis pousse le mélange vers
l’extrémité du cylindre où il est comprimé avant de passer dans une filière d’où il
émerge sous forme d’un boudin continu. Le boudin extrudé doit être découpé pour
obtenir des briques ou des tuiles.
b) Façonnage par pressage:
Ce procédé, qui s’accommode surtout pour la préparation par voie sèche, est utilisé
pour les pâtes fermes ou dures, où la teneur en eau est faible (3 à 9%). Il convient aux
argiles qui ont un comportement médiocre au séchage et une réaction positive au
pressage. Elles sèchent plus vite et subissent un retrait plus faible. Les briques
obtenues sont utilisées comme briques de parement.
c) Façonnage par moulage:
Ce procédé convient aux argiles maigres et sableuses, qui se prêtent mal à l’extrusion.
L’équipement se limite à des moules qui se présentent au chargement un à un devant
le malaxeur.
Ce procédé ne permet de fabriquer que des briques pleines avec un teneur en eau qui
dépasse les 35% occasionnant des frais de séchage importants.
V-3- Séchage des produits :
Les produits façonnés, généralement avec un teneur en eau de 15 à 30%, exigent un séchage
pour les rendre aptes à la cuisson. Cette opération délicate, qui permet l’élimination de l’eau

de façonnage, confère aux produits la rigidité nécessaire à leur manipulation et leur

empilement dans les fours.
On distingue les séchoirs naturels et les séchoirs conditionnés :
a) Séchoirs naturels :
Le séchage des produits consiste à les laisser sécher naturellement en plein air. Il se
pratique sous des hangars durant environ un mois. Ce séchage, utilisé dans les
briqueteries artisanales, est économique en énergie mais lent et exige beaucoup de
main d’œuvre.
b) Séchoirs conditionnés :
Le séchage est intégralement artificiel en atmosphère ventilé et contrôlé. La durée de

séchage varie de 1 à 72h selon le type de séchoir.
V-4- La cuisson :
C’est l’étape principal dans la fabrication des produits céramiques, au cours du quel l’argile se
transforme en céramique, ceci se fait à des hautes températures qui modifient de manière
irréversible les propriétés de l’argile.
Les produits obtenus après cuisson sont dotés des qualités de résistance, solidité et stabilité.
La cuisson se déroule en plusieurs phases :
 Phase 1 : Elle constitue la suite du séchage avec une montée progressive de la

température jusqu’à 200°C ;
 Phase 2 : C’est la phase de pré-cuisson qui correspond à une montée en

température de 200 à 900°C
 Phase 3 : Au delà de 900°C, c’est la phase de cuisson. Au cours de cette phase, les
particules commencent à s’agglomérer avec un début de vitrification.
Figure 4 : Changement d’état au cours de la cuisson ;
Lorsque la température atteint 900°C, il se produit une combinaison chimique des

constituants de l’argile en un silicate d’alumine anhydre (2SiO2, AlO3)
particulièrement résistant qu’il n’est plus possible de le transformer en pate
plastique par addition de l’eau. On obtient ainsi la terra cuite.

Lorsqu’on utilise des argiles marneuses auxquelles on a ajouté un fondant (mica,

feldspath) et que l’on chauffe jusqu’à 1300 à 1400°C, il se produit une fusion et le
produit, en refroidissant acquiert un aspect beaucoup plus homogène et compact.
Le corps obtenu prend le nom de grés cérame. Il est extrêmement résistant à
l’usure et l’attaque des agents chimiques, mais il est fragile aux chocs.
 Phase 4 : C’est la phase de refroidissement qui est accéléré par injection d’air
froid.
V-5- Contrôle et stockage :
Après élimination des produits non vendables, les éléments subissent des contrôles de qualité
afin de les classer en plusieurs choix.
a) Régularité des formes :
On contrôle les caractéristiques géométriques à l’aide d’un pied à coulisse, avec une
certaine tolérance en fonction du produit (exemple : plus ou moins 3% sur la longueur
d’une brique pleine).
b) Aspect : Il consiste à observer :
 Le grain qui doit être fin et serré.

 Les arrêtes qui doivent être vives, nettes et exemptes d’arrachement ;
 La surface qui doit être unie, lisse ou rugueuse suivant la destination ;
 La couleur du produit.
c) Homogénéité :
Elle se caractérise par une texture égale, ni nodules, ni feuilletage.
d) Cohésion et résistance mécanique :
Il s’agit d’évaluer la dureté et la résistance aux différentes charges pendant la mis en

œuvre.
e) Porosité et coefficient d’absorption :
L’essai au laboratoire consiste à immerger la face à enduire de la brique, après étuvage

à 100°C pendant 48 heures, 5 mm au dessous du niveau de l’eau pendant 10mn.
Le coefficient d’absorption est donné par : (P’ – P)/S.t1/2
S : Section de la surface immergé en cm ;

t : Durée de l’essai = 10 mn ;
P : Poids de la brique avant immersion ;
P’ : Poids de la brique avant immersion ;

f) Résistance au gel :
L’essai consiste à faire subir au produit 25 cycles de gel-dégel de -15°C à +15°C. La

perte en poids doit rester <1%, quelques altérations superficielles sont tolérées.
g) Présence de la chaux :
Il suffit de tremper le produit trois heures dans l’eau à 80°C, la chaux gonfle et par
conséquent rompt la pièce.
Le stockage se fait en piles de produits de même choix en nombre déterminé pour faciliter le
comptage.
Figure 5 : Fabrication des briques et des tuiles ;
VI- Exemples de produits céramiques :
VI-1- Les briques :
Les briques sont très utilisées dans les bâtiments notamment dans la construction des murs
extérieurs et intérieurs, les cloisons, revêtements, séparations, cheminées…
Un mur en briques est constitué des briques liées entre elles par des joints en mortier.
On distingue plusieurs types de briques : Les briques creuses, les briques pleines, les briques
perforées, les briques réfractaires…

Figure 6 : Mur en briques et différents types de briques ;
a) Les briques pleines :
C'est la brique traditionnelle, cuite au four à 1200°C. Elle est très résistante et isolante,
on peut construire des murs en briques pleines (murs porteurs ou non) sans avoir à
ajouter d'isolation supplémentaire.
b) Les briques perforées :
Les blocs perforés sont des produits permettant de réaliser toute l’épaisseur d’une
paroi avec un seul élément, et comportant des perforations verticales (perpendiculaires
au plan de pose). La somme des perforations doit restée inférieure à 40% de la section
totale.
c) Les briques creuses :
Les briques creuses, à perforations horizontales, sont des produits comportant des
alvéoles parallèles au plan de pose et dont la somme de section est supérieure à 40%
de la section totale.
Avec ses perforations horizontales, la brique creuse est plus légère et plus isolante que
la brique pleine. Elle l'a d'ailleurs largement devancée dans la construction de murs.
Avec la brique creuse, on peut construire aussi bien des murs en briques d'intérieurs
que d'extérieurs, porteurs ou non. De plus, avec le système Mono-mur, on peut
construire des murs en briques creuses en un temps record.
Les briques creuses sont les plus commercialisées sur le marché tunisien, on trouve les
briques plâtrières (PL8), briques de 12 trous (B12), briques de 8 trous (B8), briques de
6 trous (B6), briques de 3 trous (B3) et les briques double cloisons (BDC).

Photo Désignation Dimensions
Hauteur : 7 cm
Brique plâtrière
Largeur : 20 cm
(PL8)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 15 cm
Brique 12 trous
Largeur : 20 cm
(B12)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 10 cm
Brique 8 trous
Largeur : 20 cm
(B8)
Longueur : 30 cm
Hauteur : ? cm
Brique 6 trous
Largeur : ? cm
(B6)
Longueur : ? cm
Hauteur : ? cm
Brique 3 trous
Largeur : ? cm
(B3)
Longueur : ? cm
Brique double Hauteur : 30 cm

cloisons Largeur : 20 cm
(BDC) Longueur : 30 cm
Tableau 1 : caractéristiques des briques creuses ;

d) Les briques réfractaires :
Le caractère le plus important des briques réfractaires est leur résistance aux
températures élevées.
Ce sont des briques obtenues en mélangeant des matériaux argileux déjà cuites et
moulus (chamotte) avec du quartz et de la terre alumineuse (tenu en alumine > 20%),
l’ensemble est cuit à une température de 1350°C, pour les briques silico-alumineuses.
Pour les produits spéciaux, la température de cuisson dépasse 1600°C.
Ces briques sont utilisées pour des murs qui sont soumis à une très forte chaleur
directe ou indirecte. Comme un mur de cheminée, le revêtement des fours pour les
industries de sidérurgie, verrerie, cimenterie, chimique…
L’emploi de ces briques est inutile si on n’exécute pas la maçonnerie et le

rejointoiement avec du mortier réfractaire.
VI- 2- Les hourdis :
Les hourdis ou corps creux sont utilisés pour les planchers en béton armé comme remplissage
de l’ossature. Ils sont posés entre les nervures et ils jouent le rôle d’un coffrage perdu.
Les hourdis les plus commercialisés en Tunisie, sont H16 et H19, dont les caractéristiques
sont présentées dans le tableau suivant :
Photo Désignation Dimensions
Hauteur : 16 cm
Hourdis 16
Largeur : 33 cm
(H16)
Longueur : 30 cm
Hauteur : 19 cm
Hourdis 19
Largeur : 33 cm
(H19)
Longueur : 30 cm
Tableau 2 : Les hourdis ;
VI-3- Les tuiles :
Les tuiles de terre cuite permettent la réalisation de toitures et de bardage. On distingue trois
grandes familles de tuiles :
Les tuiles canal, les tuiles plates et les tuiles à emboitement.

a) Les tuiles canal :
Ces tuiles sont rondes et creuses, formées d’un demi-tronc de cône et s’emboitent les
unes dans les autres. L’étanchéité est assurée par un recouvrement de l’ordre de 14 à
17 cm de la tuile d’amont sur la tuile d’aval.
Photo : Les tuiles canal ;
b) Les tuiles plates :
La tuile plate est un élément constitué par une plaque

de terre cuite présentant en sous face un ou deux
tenons d’accrochage et en tête de la tuile un ou deux
trous de clouage.
Avec les tuiles plates, l’étanchéité est assurée par

chevauchement simple de la tuile d’amont sur la tuile
d’aval de telle sorte que le recouvrement soit au
moins égal à 7 cm. Leur forme est généralement
rectangulaire. Photo : Tuile plate;
c) Les tuiles à emboitement ou à glissement :
Ce sont des produits de formes et formats divers qui

assurent l’étanchéité, par un jeu de cannelures et
nervures ils s’emboitent les unes dans les autres. Ce
principe permet de minimiser l’importance de
recouvrement d’un élément d’amont sur un élément
d’aval et d’alléger, de ce fait, le poids de la couverture.
Ces tuiles sont à simple, double ou triple emboitement

en fonction du nombre des rainures en tête et sur le coté
des produits assurant l’assemblage des produits entre
eux. Photo : Tuile à emboitement ;

VI- 4- Les carreaux de faïence :
Ils sont utilisés dans les salles d’eau, les cuisines, les locaux hospitaliers…Ils sont fabriqués à
partir d’argile réfractaire où l’on ajoute des amaigrissants et des fondants. Le support des
carreaux subit un vernissage pour l’embellir et le rendre étanche et le verseau est strié pour
assurer une bonne adhérence avec le liant de pose.
Les carreaux de faïence ont des formes, dimensions, couleurs, motifs et aspects très variées.
Photo : Revêtement mural en faïence ;
Photo : Différents aspects des carreaux de faïence ;

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Chapitre 7 : Les produits céramiques

Figure 1 : Microstructure typique d’une surface céramique ;

 Murs en élévation en briques creuses ;

 Hourdis pour planchers ;

 Tuiles pour couverture ;

 Carreaux pour les revêtements de sols ;

 Faïence pour les revêtements des murs ;

 Murs en fondation en briques pleines ;

 Boisseaux pour les cheminées.

II- Caractéristiques des produits céramiques :

•Une excellente rigidité élastique ;

•Une bonne résistance à la corrosion ;

•Une bonne résistance à l’usure.

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III- Classification des produits céramiques :

Figure 2 : différents types des matériaux céramiques ;

Les céramiques de construction peuvent être classées selon le critère de porosité :

IV- Matières premières :

Quant au sable, il ne constitue généralement qu’une faible proportion d’additif de correction.

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V- Procédé de fabrication des produits céramiques :

Malgré la présence de différents

2) Façonnage des produits ;

3) Séchage des produits ;

Figure 3 : Schéma de fabrication des produits céramiques ;

V-1- Préparation du mélange :

a) Procédé par voie humide :

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 L’élimination des impuretés :

b) Procédé par voie sèche :

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V-2- Façonnage des produits :

a) Façonnage par extrusion:

Le mélange provenant du mouilleur-mélangeur alimente la mouleuse appelée aussi

b) Façonnage par pressage:

c) Façonnage par moulage:

V-3- Séchage des produits :

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de façonnage, confère aux produits la rigidité nécessaire à leur manipulation et leur

On distingue les séchoirs naturels et les séchoirs conditionnés :

Le séchage est intégralement artificiel en atmosphère ventilé et contrôlé. La durée de

La cuisson se déroule en plusieurs phases :

 Phase 1 : Elle constitue la suite du séchage avec une montée progressive de la

 Phase 2 : C’est la phase de pré-cuisson qui correspond à une montée en

Figure 4 : Changement d’état au cours de la cuisson ;

Lorsque la température atteint 900°C, il se produit une combinaison chimique des

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Lorsqu’on utilise des argiles marneuses auxquelles on a ajouté un fondant (mica,

V-5- Contrôle et stockage :

a) Régularité des formes :

b) Aspect : Il consiste à observer :

 Le grain qui doit être fin et serré.

Elle se caractérise par une texture égale, ni nodules, ni feuilletage.

d) Cohésion et résistance mécanique :

Il s’agit d’évaluer la dureté et la résistance aux différentes charges pendant la mis en

e) Porosité et coefficient d’absorption :

L’essai au laboratoire consiste à immerger la face à enduire de la brique, après étuvage

Le coefficient d’absorption est donné par : (P’ – P)/S.t1/2

S : Section de la surface immergé en cm ;

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L’essai consiste à faire subir au produit 25 cycles de gel-dégel de -15°C à +15°C. La

Figure 5 : Fabrication des briques et des tuiles ;