Production D'acide Sulfurique Lcs Training Kit

PRODUCTION D'ACIDE SULFURIQUE ET DE DIOXYDE DE SOUFRE
MANUEL DE FORMATION D'USINE D'ACIDE SULFURIQUE

LUALABA COPPER SMELTER SAS
Kayembe Ngoyi Junior
Éditeur : Reagan Buzangu
10 SEPTEMBRE 2021
jukvert@gmail.com
0
Table des matières
Table des matières ..................................................................................................... 1
1. Arrière-plan.................................................................................................... 6
2. Processus de fabrication d'acide à LUALABA COPPER METELTER (LCS) ....................... 7
2.1 Présentation de LCS SAS. .............................................................................. 7
2.2 Gaz d'échappement ..................................................................................................... 7
2.3 Section de précipitation électrostatique (ESP) ............................................... 8
2.3.1 Refroidissement des gaz d'échappement et ventilateurs (usine de vapeur). ......... 9
2.3.2 Composants des ventilateurs. ............................................................................... 10
2.3.3 Fonctionnement des ventilateurs ......................................................................... 10
2.4 Section de purification (purge). .....................................................................11
2.4.1 Élimination des solides dans la purification des gaz ............................................ 12
2.4.1.1 Séparation solide-liquide dans l'acide de purge du premier épurateur .. 12
2.4.2 Précipitation électrostatique humide : WESP ............................................ 13
2.5 Fabrication d'acide .............................................................................................. 13
2.5.1 Séchage des gaz ............................................................................................. 14
2.5.2 Conversion du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre...................................... 15
2.5.2.1 Soufflante principale de l'usine d'acide ............................................................ 16
2.5.2.2 Chaudière de récupération. ..................................................................... 18
1
Machine Translated by Google
2.5.3 Absorption .................................................................................... 19
2.6 Neutralisation de l'acide .............................................................................. 20
3. Production de SO2 liquide ................................................................................ 22
3.1 Épuration des gaz ....................................................................................... 23
3.2 Absorption de dioxyde de soufre. .................................................................. 23
3.3 Désorption du SO2 de l'amine ....................................................................... 24
3.4 Préparation et réactivation de l'amine......................................................... 24
3.5 Compression du gaz SO2. ..................................................................... 26
4. Circulation de l'eau ..........................................................................................27
4.1 Processus de section .................................................................................. 29
4.2 Mode opératoire et urgence .................................................................... 30
4.3 Conditionnement de l'eau de la piscine. ...................................................................... 31
5. Dépannage du système de contrôle et de l'usine ................................................... 31
5.1 Salle de contrôle. ................................................................................... 31
5.2 Collecte des fumées et dépoussiérage........................................................... 32
5.2.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 32
5.3 Précipitateur électrostatique (ESP) ........................................................ 32
5.3.2 Dépannage du processus ............................................................................. 33
5.4 Épuration et refroidissement des gaz .................................................................. 34
2
5.4.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant ............................... 34
5.5 Séchage et adsorption .................................................................................... 35
5.6 Conversion. ................................................................................................ 36
5.7 Désulfuration des fumées .............................................................................. 37
5.8 Stockage d'acide sulfurique..................................................................................... 38
6. Démarrage de l'usine.............................................................................................. 38
6.1 Précipitation électrostatique ............................................................................ 39
6.1.1 Sections ............................................................................................... 39
6.1.2 Ventilateurs .................................................................................................... 39
6.2 Épuration des gaz ...................................................................................................... 40
6.2.1 Sections ............................................................................................... 40
6.2.2 Démarrage de la pompe ................................................................................ 40
6.3 Séchage et absorption .................................................................................... 41
6.3.1 Sections ............................................................................................... 41
6.3.2 Démarrage du moteur .........................................................................................41
3
6.4 Conversion. ........................................................................................ 41
6.4.1 Souffleur .......................................................................................... 41
6.4.2 Processus de chauffage ................................................................................ 42
6.5 Désulfuration ..................................................................................... 43
6.5.1 Sections ....................................................................................... 43
Compresseurs ........................................................................................ 43
7. Arrêt de l'usine d'acide ...................................................................................... 44
7.1 Arrêt planifié de l'usine d'acide ..................................................................... 45
7.1.1 Équipe de production ................................................................ 45
7.1.1.1 ESP. ......................................................................................................... 45
7.1.1.2 Purge .............................................................................................. 46
7.1.1.3 Séchage et absorption ....................................................................... 46
7.1.1.4 Désulfuration .............................................................................. 46
7.1.2 Équipe de maintenance. ....................................................................... 46
7.1.2.1 PSE. ......................................................................................................... 46
7.1.2.2 Purge. ............................................................................................ 47
7.1.2.3 Séchage et absorption (DT, AT et SMD) ................................... 47
7.1.2.4 Transformation ................................................................................. 47
7.1.2.5 Quai de chargement ................................................................................. 47
7.1.2.6 Désulfuration .............................................................................. 47
7.2 Panne de courant. ........................................................................................ 48
4
7.2.1 Équipe de production ........................................................................48
7.2.1.1 ESP. .............................................................................................................. 48
7.2.1.2 Purge ................................................................................................... 48
7.2.1.3 Séchage et absorption (DT, AT et SMD) ........................................ 48
7.2.1.4 Désulfuration ..................................................................................... 49
7.2.2 Procédures d'urgence ........................................................................... 49
7.2.2.1 Collecte de poussière ................................................................................. 49
7.2.2.2 Epuration. ...................................................................................... 49
7.2.2.3 Séchage et absorption ............................................................................ 49
7.2.2.4 Transformation ...................................................................................... 49
7.2.2.5 Soufflerie ............................................................................................. 50
7.2.2.6 Désulfuration ................................................................................... 50
7.2.2.7 SO2 Liquide .......................................................................................... 50
5
1. Origines
La fusion est le moyen le plus couramment utilisé pour produire du cuivre
métallique. Ce procédé nécessite un chauffage oxydant (généralement avec de l'air
enrichi en oxygène) et fondant le concentré mixte composé principalement de Cu-
Fe-S. à des températures élevées d'environ 1300-1400°C. Les produits sont :
a. Une matte fondue composée de Cu-Fe-S qui est

transférée vers un four a conversion oxydative dans le
but de transformer la matte en cuivre métallique,
b. laitier de fayalite fondu, qui est recyclé pour la récupération de

Cu puis vendu ou stocké,
c. Les effluents gazeux contenant du SO2 sont refroidis, nettoyés et envoyés à

une usine de fabrication d'acide pour produire de l'acide sulfurique.
Environ 85 % du cuivre primaire mondial provient de minéraux sulfurés. La plupart de ces

processus d'extraction dégagent donc du soufre sous forme de gaz SO2 provenant de la
fusion et convertisseur oxydant. Le SO2 est nocif pour la faune et la flore et doit être évité
avant d’atteindre l'environnement. Des réglementations telles que les émissions totales
maximales de SO2 sont fixées à moins de 0,005 mg/m3. Auparavant, le SO2 provenant de
la fusion et de la transformation était émis directement dans l'atmosphère. Cette pratique
est désormais interdite et les fonderies captent une grande partie de leur SO2 pour
fabriquer de l'acide sulfurique, parfois du SO2 liquide ou du gypse.
6
2. Processus de fabrication d'acide à LUALABA COPPER METELTER

(LCS)
2.1 Présentation de LCS SAS
LCS en sigle, est une société congolaise opérant à Kolwezi, capitale du Lualaba
province en République Démocratique du Congo. Il opère à grande échelle, un
projet des procédés pyro-métallurgiques modernes dans la production de 12 000
tonnes par mois de blister de cuivre, alliage de laitier riche en cobalt ainsi que le
fabrication complémentaire de 40 000 m3 par mois d'acide sulfurique et 4 800 à 5
400 tonnes de SO2 liquide par mois. L'acide sulfurique et le SO2 liquide sont donc
produits dans une usine d'acide à partir des effluents gazeux émis par le
soufflage, la fusion et le four a arc électrique.
2.2 Gaz d'échappement
Les effluents gazeux de la fusion comprennent le SO2 et le SO3 produits par la

réaction de fusion , O2 et N2 de l’air sont utilisé pour la combustion et
l'oxydation du charbon et le concentré respectivement, et de petites quantités
de C02, H2O et volatilisé composés d'impuretés. Le pourcentage volumique de
SO2 dans les effluents gazeux dépend généralement du type de gaz contenant
de l'oxygène utilisé pour la fusion, la quantité d'air pouvant s'échapper dans le
four et la qualité de la matte produite à partir des concentrés.
Les effluents gazeux de la fonderie sont également composés de niveaux substantiels
de poussière. La poussière provient principalement de petites particules de concentré

et/ou de fondant n'ayant pas réagi, à partir de gouttelettes de matte/scorie qui ne se
sont pas déposées dans la couche de laitier dans le four

et enfin des éléments volatilisés dans le concentré par exemple le fluor, l'arsenic, le zinc,
le plomb, l'antimoine et le bismuth, qui se sont soit solidifiés car le gaz peut avoir réagi
pour former des composés non volatils, soit s'être refroidis à l'arrêt. La poussière contient
généralement un certain pourcentage en masse de Cu, ce qui en fait potentiellement
précieux et est recyclé vers le four de fusion. Tout cela fait la charge à traiter dans l'usine
d'acide pour la fabrication d'acide sulfurique.
2.3 Section de précipitation électrostatique (ESP)
Le gaz soufflé de différents ventilateurs est reçu dans une boîte de mélange pour
homogénéisation et de réguler la température et la pression pour une bonne répartition
en deux flux d'une série de bacs de précipitateur électrostatique fours (bacs ESP) avec
un distributeur pour chaque série. Les répartiteurs ou déflecteurs sont les premiers
bacs à plaque de trous de 5 cm. Il s’agit de la première section de l’usine d’acide
qui vise à éliminer
8
29% de poussière qui fait 99% de dépoussiérage provenant de la fonderie avec la

chaudière de récupération de chaleur dans l'usine de vapeur. En effet, la fonderie traite
des concentrés de sulfures minéraux de cuivre à une température variant entre 1250 °C et
1400 °C a trois fours, qui soufflent, fondent et les fours électriques libérant les effluents
gazeux. La première étape pour les gaz d'échappement de fonderie le traitement consiste
à refroidir le gaz d'environ 400°C en vue de l'électro-précipitation de ses poussières dans
des bacs. Les bacs de dépoussiérage électrostatique fonctionnent avec une température
intérieure d'environ 250 °C. Au-dessus de cette température, leur acier les structures
commencent à se détériorer. En dessous de cette température, il existe un risque de
corrosion par condensation de l'acide sulfurique à partir de SO3(g) et H2O(g) dans les gaz
d'échappement.
2.3.1 Refroidissement des gaz d'échappement et ventilateurs (usine de vapeur)
Les effluents gazeux provenant de chaque fonderie sont refroidis séparément dans
des chaudières à eau à contre-courant n'étant pas en contact direct pour éviter la
formation d'acide faible comme mentionné précédemment qui est corrosif. Les
chaudières à chaleur sont de grandes chaufferies composé d'une section de
rayonnement où la chaleur du gaz est transportée vers l'eau s'écoulant à travers
des canalisations placées dans les murs et le toit d'une immense chambre
rectangulaire et d'une section de convection où la chaleur est transportée vers l'eau
s'écoulant par des canalisations en acier suspendues sur le trajet du gaz. Le
produit de la chaudière est un mélange d'eau et de vapeur, qui sont séparés par
gravité et l'eau recirculée vers la chaudière. Au fond des chambres, il y a des
bandes transporteuses pour décharger des particules solides à faible vitesse dans
des bacs. Gaz d'échappement d'environ 250 °C va vers un cyclone qui sépare les
particules grossières par gravité en raison de la perte de leur vitesse. Les effluents
gazeux contenant des fines et des ultrafines continuent à travers le circuit au
moyen de ventilateurs.
Le sous-versement du cyclone et sont collectés au fond du cyclone à l'aide de bacs placés
et déplacés par des chariots élévateurs pour retourner aux fours. Un bac peut contenir
jusqu'à 1,2 tonne de poussière lorsqu'il est plein. Cette section fait partie de la vapeur
usine juste avant l'usine de fabrication d'acide.
9
2.3.2 Composants des ventilateurs
Ventilateurs de soufflage, de fusion et électrique de chaque four faisant souffler trois flux
d’effluents gazeux séparément dans d'énormes tuyaux. Chaque flux a un ventilateur de
secours similaire au ventilateur en marche et se compose :
 d’un panneau de commande avec des boutons de démarrage, d'arrêt et d'urgence,
une alarme et bouton pour régler sur manuel ou automatique
 Vannes d'entrée et de sortie pour réguler le débit
 Un moteur fixé au ventilateur avec une turbine
 Système d'huile lubrifiante avec deux petites pompes pour éviter les frottements dans
le moteur. Une seule petite pompe fonctionne et une en secours
 Un baromètre pour contrôler la pression d'huile
 Système de refroidissement par eau de 25 °C dans des tuyaux verts pour refroidir
l'huile et le moteur
2.3.3 Fonctionnement des ventilateurs
Le fonctionnement du moteur est démarré en vérifiant l'eau de refroidissement de l'huile

si elle est circulée. Ceci est suivi par la vérification du niveau d'huile de lubrification pour
le moteur à l’indicateur de niveau et à l'écran du panneau de commande. Après avoir
vérifié s'il y a l'électricité, les systèmes d'eau et d'huile peuvent être démarrés. L'huile
doit être conservée à plus supérieure à 50 % et sa pression comprise entre 0,2 et 0,3
MPa. Deux pompes seront fonctionné automatiquement et peut causer trop d'huile dans
le système pour endommager le
dix
moteur. La transmission du moteur à la turbine avec le ventilateur doit être secouée à

plusieurs reprises pendant quelques minutes, sinon le moteur risque de ne pas démarrer
en raison d'un blocage du moteur.
Avant de démarrer le ventilateur, la vanne de sortie doit être ouverte suivie de la
vanne d'entrée et si le fonctionnement est réglé sur manuel ou automatique.
Cela devrait être réglé sur manuel si un opérateur est invité à démarrer, sinon il
doit être réglé sur automatique pour donner accès à la salle de contrôle.
Lorsque tout est réglé et contrôlé, le bouton de démarrage peut être pressé. Les
ventilateurs créent une dépression à travers les canalisations des cyclones à la
section d'élimination des fines solides. Les ventilateurs de soufflage et de fusion
sont démarrés de la même manière mais le ventilateur électrique n'a pas de
procédure à suivre sauf à ouvrir les vannes et à fonctionner au courant
électrique de 298,2 A, 464,9 A et 139,7 A respectivement.
2.4 Section de purification (purge)
11
Le gaz quittant la section ESP à environ 220-280 °C est acheminé vers la purification
section pour enlever la poussière laissée dans le gaz, pour éliminer le fluor et les métaux
évaporés tels que l'arsenic, le plomb et le zinc pour éviter l'encrassement d’oxydo-
catalyseurs lors de la conversion de gaz. L'objectif final est de réduire la température du
gaz entre 35 et 40 °C par contact direct avec l'eau de refroidissement (acide faible) et par
contact indirect avec l'eau de refroidissement de la tour de refroidissement dans un
échangeur de chaleur. Ceci est atteint dans le premier épurateur, le refroidissement des
gaz et le deuxième épurateur respectivement suivis des précipitateurs électrostatiques
humides. De plus, il y a une réduction significative d’humidité du gaz d'admission dans
cette section due à la condensation de la vapeur d'eau en contact direct avec l'eau de
refroidissement ou l'acide faible lorsque la température chute considérablement en
dessous de 40 °C. La vapeur d'eau est condensée en eau liquide qui rejoint l'eau froide
pour former un acide faible. Cependant, une quantité est entrainé dans le flux de gaz en
raison de la turbulence créée par le contact entre le gaz et l'acide faible.
2.4.1 Élimination des solides dans la purification des gaz
2.4.1.1 Séparation solide liquide dans l'acide de purge du premier épurateur
Les particules solides qui entrent en contact avec l'acide faible sont éliminées par le
saignement acide. L'acide de purge va dans un réservoir de décantation en plastique
renforcé de fibres couvert sur le dessus où le débordement va au filtre tandis que le
débordement es conduit vers le réservoir d'acide propre. Le solide est éliminé par
sédimentation où les fines particules solides se déposent par gravité seule, laissant
derrière elles un acide propre puis passe à la filtration dans un filtre-presse. La suspension
épaisse est passée à travers un milieu poreux qui retient le solide laissant passer le
liquide. Un gâteau de filtration se forme progressivement sur le médium. Une résistance
augmente progressivement dans le flux tout au long
12
indiquant la pression maximale de 15-20 MPa au gâteau. Le

filtrat restant est un solide fin qui est éliminé dans précipitateurs
électrostatiques humides.
2.4.2 Précipitation électrostatique humide : WESP
Les précipitateurs électrostatiques humides fonctionnent de la même manière que les

précipitateurs électrostatiques décrit précédemment. La différence réside dans les
cathodes de forme hexagonale allongée chargé positivement en plastique renforcé de
fibres revêtues de graphite avec le des tiges d'anode en plomb chargées négativement
placées au milieu des cathodes. La deuxième différence est que de l'eau douce à environ
25 °C est utilisée périodiquement pour rincer les solides après avoir coupé le courant
électrique dans les bacs. Quatre chambres de précipitateurs électrostatique sont placés
en série en faisant deux flux. Flux nord composé des chambres 1 et 2 du courant
électrique d'environ 20-80 mA et le flux sud composé des chambres 3 et 4 du courant
électrique d'environ 200-600 mA et la tension de 60-80 KV pour toutes les chambres.
L'eau utilisée pour nettoyer dans les solides capturés va au premier épurateur. Le gaz
quitte la section de purification à une température de 35 °C à 40 °C pour le séchage et la
fabrication d'acide.
2.5 Fabrication d'acide
L'acide sulfurique est produit dans cette section où les effluents gazeux sont d'abord
séchés avec l'acide fort et le dioxyde de soufre sont convertis en trioxyde de soufre en
présence d'oxygène dans l'air pour réagir avec l'acide sulfurique fort. Il en résulte la
formation d'oléum qui est dilué avec de l'eau ou un acide faible pour obtenir un acide
sulfurique commercial.
13
2.5.1 Séchage des gaz
Le séchage est effectué pour empêcher la fabrication involontaire de H2S04 et la

corrosion dans en aval des lits catalytiques et échangeurs de chaleur ou chaudière. Le
H20 est éliminé en mettant en contact le gaz contenant du SO2 avec de l'acide
H2S04•H20 à 93-96% (96,4 - 96,6%) dans un réservoir de recirculation. H2S04 réagit
fortement avec H20 sur la base de la réaction présenté ci-dessous
H2S04 (acide fort) + H20(g) = H2S04•H20 (dilué)
Le contact se fait dans une tour garnie de selles en céramique à contre-courant pour
une bonne distribution à un débit d'acide d'environ 950 – 1000 m3/h, une pression de
25-35 kPa et une température d'environ 40-45°C. Une pompe d'un courant de 365 A
tourné à 302-306 A pour maintenir le débit d'acide dans la plage mentionnée qui aspire
les débits d'acide sulfurique
14
vers le bas sur les selles et le gaz. Le produit liquide du séchage des gaz est dilué
jusqu'à 96,6% d'acide H2S04. Il est renforcé avec le pourcentage d'acide à 98% produit
par l'absorption ultérieure de SO3 à travers un tuyau de transfert. Cet acide est refroidi
dans un refroidisseur avant d'être recyclé dans la tour de séchage. Le dégagement
gazeux continue son chemin à 40-45 °C à la conversion via le ventilateur principal de
l'usine d'acide.
2.5.2 Conversion du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre
Cette section est gérée par un ventilateur principal et est située entre le séchage et
absorption. Le SO2 dans le gaz séché est oxydé en SO3 en préparation pour
absorption dans cette section. Cette réaction d'oxydation est très lente sans catalyseur
de sorte que le gaz séché passe toujours à travers trois pentoxyde de vanadium (V2O5)
lits catalytiques. Le gaz séché de la soufflante à 45 °C entre dans les échangeurs de
chaleur
15
3, 2 et 1 à préchauffer par le SO3 provenant des lits catalytiques du convertisseur dans

trois échangeurs de chaleur. Le gaz séché préchauffé passe dans un four qui le chauffe
entre 410°C et 420 °C puis entre dans le premier passage du convertisseur pour la
première conversion retourne ensuite à l'échangeur de chaleur 1 à 580 °C. De l’ échangeur
1, le gaz passe par la passe 2 à 440 °C, où une partie du reste le SO2 n'ayant pas réagi
est converti. La sortie de gaz passe 2 à 520 °C vers l'échange de chaleur 2 et entre
finalement dans la passe 3 à 440 °C pour que le SO2 restant n'ayant pas réagi soit
converti.
Le gaz sort de la passe 3 à 480 °C pour aller à l'échangeur de chaleur trois qui réduit la
température à 350 °C. Maintenant, le gaz porteur de SO3 va à la chaudière où la
température est encore réduite à 190 °C. Le gaz contenant du SO3 quitte la conversion
vers l'absorption après un taux de conversion de 99% dans l'ensemble. La différence entre
les pressions d'entrée et de sortie dans les lits catalytiques varie entre 1,5 kPa à 2 KPa et
il en va de même pour la tour de conversion.
2.5.2.1 Ventilateur principal de l'usine d'acide
Le ventilateur centrifuge principal du ventilateur de l'usine d'acide crée des effets de
pressions négatifs et positifs très élevées dans toute la plante. Le souffleur, fabriqué en
Allemagne, pousse le gaz porteur de SO2 vers la conversion de SO3 et la fabrication
d'acide à un courant électrique ne dépassant pas 170 A. La concentration de SO2 par le
ventilateur est maintenue dans la tour catalytique de 8,5 % à 10,5 % sans dépasser 13
%. La concentration est surveillée dans la salle de contrôle en manipulant la vanne
d'entrée de gaz au niveau du ventilateur et l'air aspire juste à la sortie de WESP. Outre le
contrôle de la concentration en SO2, la soufflante principale contrôle la pression du gaz
dans le circuit exprimée en pascal est également contrôlée.
16
Avant le démarrage du ventilateur, tout d'abord l'eau de refroidissement du
ventilateur doit être vérifiée si elle coule à pression comprise entre 0,15 MPa et 0,20
MPa. Deuxièmement, le niveau d'huile et l'huile la pression doit être respectivement
de 75 % et 1,5-2,0 bar. Une pompe auxiliaire jumelée avec une pompe de secours
de même capacité dans laquelle se déplace l'huile pour lubrifier le ventilateur, la
boîte de vitesses et l'accouplement. En cas de panne de la pompe auxiliaire,
l'opérateur fait fonctionner la pompe d'urgence tandis que l'auxiliaire fonctionne
automatiquement spécialement en cas de panne de courant. Lorsque tout est réglé,
un opérateur peut maintenant appuyer sur le bouton de démarrage du ventilateur et
le maintenir enfoncé après avoir attendu environ 60 secondes pour toutes les pièces
du ventilateur à lubrifier.
17
2.5.2.2 Chaudière de récupération
Le rôle de la chaudière de récupération est de réduire considérablement la
température du palier SO3 de 350°C à 190 °C. Il se compose d'une chambre où le
gaz va en partant du bas pour entrer en contact avec trois jeux de tuyaux
descendants en spirale (serpentine) contenant de l'eau de refroidissement à une
température de 105 °C. Le gaz sort en haut de la chambre pendant que l'eau
chaude mélangée à de la vapeur sort et sont séparés par la densité. La vapeur va
au tambour placé du haut de la tour par des tuyaux ascendants tandis que l'eau
chaude est acheminée vers un réservoir de décharge.
La pression dans le tambour est maintenue inférieure à 0,700 Mpa pendant le
fonctionnement et à 0,800 Mpa en cas de panne de courant tandis que le niveau

18
d'eau est maintenu à ± 50 mm par l'indicateur de niveau. De l'eau douce est ajoutée
dans le tambour à un débit de 13,5 t/h et déchargé dans un tuyau vers le réservoir
de décharge lorsque le niveau monte. Niveau faible conduit à des coups de bélier
dans les tuyaux tandis qu'un niveau élevé entraîne une sortie d'eau
19
du tuyau d'évacuation des vapeurs et dans les deux cas le tambour sera
endommagé. NaOH et Na3PO4•12H2O sont ajoutés au tambour pour éviter la

précipitation de calcaire.
2.5.3 Résorption
Le SO3 formé par l'oxydation catalytique mentionnée du SO2 est absorbé dans 98%
Acide H2S04-2%H2O. Cette procédure se produit dans une tour à garnissage, appelée
tour d’absorption, de conception similaire à une tour de séchage. En absorption, gaz
SO3 et acide sulfurique ente en contact pour former de l'oléum H2S2O7 selon la réaction
ci-dessous.
H2SO4 (acide fort) + SO3 (g) = H2S2O7
Le gaz de 190 °C entre dans la tour d'absorption par le bas et l'acide fort de <80 °C est
aspergé à un débit de 100-1100 m3/h par une pompe de 401 A. Oleum, sortant de la tour
par le bas à une température n'excédant pas 101°C, est ensuite dilué avec un acide
faible formé à partir de la désulfuration ou de l'eau déminéralisée dans une cuve de
recirculation pour fabriquer l'acide sulfurique commercial renforcé.
H2S2O7 + H2O (g) = H2SO4•H2O (98%)
20
Cependant, la majeure partie de l'acide renforcé est refroidie dans un refroidisseur
et recyclée à la tour d'absorption à partir d'un réservoir de recirculation pour
produire plus d'oléum. Une portion est envoyée au stockage souterrain puis vers
le chargement au marché. Une autre partie est envoyée pour renforcer l'acide
sulfurique dans le réservoir de recirculation de la tour de séchage car celui-ci perd
sa concentration en raison du contact avec le gaz humide.
21
2.6 Neutralisation de l'acide
La présence de cette section dans l'usine d'acide est nécessaire
pour maintenir l’environnement à l'abri de la pollution due aux
déchets acides nocifs pour tout organisme vivant. Par conséquent,
l'acide faible formé dans la désulfuration et dans le gaz la
purification est neutralisée avec de la chaux ou de la soude
caustique provenant de l'unité d'amine neutralisé avec un acide
faible. Dans la plupart des cas, la chaux est utilisée plutôt que la
soude caustique en raison de sa grande quantité. Les produits
issus de ce procédé sont économiquement réutilisés. La section
comporte trois parties principales qui sont la préparation et le
stockage de la chaux à côté d'un bassin de solution neutralisée, de
cyclones de neutralisation et de séparation solide-liquide. La
préparation de la solution de chaux se fait d'abord en ajoutant de la
chaux en poudre dans l'eau du bassin de chaux, la neutralisation
se fait dans deux séries de trois cyclones.
En utilisant de l'acide faible et de la chaux, le pH est maintenu au-dessus de 10 dans le

premier cyclone et de 7-8 dans deuxième cyclone. La solution se déplace à travers les
cyclones par gravité. Du troisième cyclone avec le même pH que le deuxième cyclone,
la solution est pompée vers le filtre-presse. L'air est utilisé pour agiter le mélange dans
les deux premiers cyclones et la chaux bassin de préparation.
22
Le filtre se compose de 57 plaques et cadres creux disposés en alternance et

sont séparés par la toile filtrante faisant une surface totale de 150 m2. Le
filtre-presse est fermé et comprimé au moyen d'un dispositif à piston
hydraulique à une pression de 15 Mpa aidant à prévenir toute fuite. Par
conséquent, une chambre étanche est réalisée entre chaque paire de plaques.
La solution entre dans les cadres vides de la presse à travers un canal
continu formé par les trous dans les plaques et les cadres. Le filtrat pénètre à
travers le tissu pour s'écouler le long des surfaces rainurées de plaques, et est
enlevé sans interruption par les robinets du plat au fond. Le gâteau reste dans
le cadre jusqu'à ce que le cadre soit plein à une pression comprise entre 0,4 -
0,6 MPa. A cette pression, la vanne d'admission au filtre est fermée après
l'arrêt la pompe. De l'air est insufflé à une pression de 1 Mpa pendant
quelques instants puis le filtre le gâteau peut être lavé, après quoi la pression
hydraulique est relâchée et les plaques et cadres séparés les uns après les
autres pour décharger le gâteau de filtration dans les cadres. Ensuite, le filtre-
presse sera fermé pour répéter la préparation liquide solide. La
le filtrat est acheminé vers la piscine puis pompé vers le laitier de refroidissement.
23
3. Production de SO2 liquide
Cette section vise à produire du dioxyde de soufre liquide commercial à l'usine et

minimiser la pollution de l'environnement. Il reçoit le gaz qui a échappé ou n'a pas réagi
SO2 et SO3 de la section de fabrication d'acide, SO2 gaz après tour de séchage juste
avant conversion et incluant parfois le gaz de l'environnement de la fonderie. La source
principale est le gaz provenant de soufflante juste avant la conversion, nettoyée et le
SO2 est séparé par absorption puis désorbé par l'amine pour être liquéfié après sa
compression.
Le dioxyde de soufre liquide est important en métallurgie pour la pré-lixiviation et la
conversion des oxydes aux sulfates. Cela le rend très avantageux pour les producteurs.
A LCS, elle est produite avec du cuivre et de l'acide sulfurique.
24
3.1 Épuration des gaz
L'épuration des gaz est effectuée dans une tour combinée. C'est ce qu'on appelle la tour
de combinaison car il s'agit d'un mélange de précipitateurs électrostatiques humides assis
au-dessus de l'épurateur.
Le gaz de 70-80 °C entre dans le laveur par le bas pour entrer en contact direct avec de
l'eau alimentée par le haut comme dans la section de purification. Cela implique qu'après
un certain temps, un acide faible est également produit à ce stade. Cet acide faible est
soit envoyé dans un réservoir de stockage dans la section de purge à des fins
commerciales, soit utilisé pour diluer l'oléum formé après absorption de SO3. Le SO3 est
éliminé par la formation d’acide faible. Une grande partie des impuretés solides est
éliminée du gaz et le reste est éliminés dans les précipitateurs électrostatiques humides
fonctionnant de la même manière que les une en purge cependant avec un courant
secondaire et une tension de 400-600mA et 40-55 Kv. Le gaz propre continue au
réservoir d'absorption avec la température de 40°C.
3.2 Absorption de dioxyde de soufre
Le gaz propre à 40°C entre dans la tour d'absorption par le bas où 99,8% de SO2 est
absorbé par l'amine de 24-27% en concentration à pH de 5,8. La plage de température
de travail entre 40 et 41 °C. Le gaz restant composé principalement de très peu de
dioxyde de soufre, d'oxygène, d'azote, de dioxyde de carbone, de carbone le monoxyde,
etc. va dans la cheminée. L'amine riche avec un pH de 4,5 à 41 °C va à l'échangeur de
chaleur numéro 1 où il est chauffé jusqu'à la température variant entre 95 °C en
échangeant avec l'amine pauvre de 95-115 °C de la tour de désorption n'étant pas en
contact direct. L'amine portée va à la tour de désorption.
25
3.3 Désorption du SO2 de l'amine
L'amine de portée pénètre dans le haut de la partie supérieure de la tour de désorption.

Quelques Le SO2 est désorbé à la température de 95-98 °C et la portée amine
maintenant appelée l'amine pauvre quitte cette partie supérieure du bac d'absorption
pour entrer dans un rebouilleur pendant une montée en température à 120 °C. La
vapeur de l'installation de vapeur à 148 °C entre dans une chaudière pour augmenter la
température de l'amine pauvre. L'amine pauvre entre alors dans la deuxième partie de la
tour de désorption pour désorber davantage le SO2 restant. Le SO2 désorbé des deux
parties avec une température comprise entre 110 °C -115°C se rencontrent et vont à
l'échangeur de chaleur 3 pour être refroidi à 50°C avec eau à température ambiante. Le
SO2 refroidi va dans un réservoir de retour ou il y’a décantation de l'eau puis filtrée et
séchée dans une petite tour de séchage avant compression. L'eau décantée retourne à
la tour combinée ou à l’unité de traitement d’amine. L'amine pauvre de la tour de
désorption avec une température de 115 °C va à l'échangeur de chaleur 1 pour donner
sa chaleur à l'amine de portée allant à désorption et soit retourné à la tour d'absorption
soit allé pour sa réactivation.
3.4 Préparation et réactivation de l'amine
26
La solution d'amine est préparée dans un réservoir souterrain où l'amine, l'acide sulfurique
d'un réservoir et l'eau du réservoir d'eau sont mélangées avec une turbine pour obtenir
une amine de 24-27 % avec un pH de 5,8. La solution d'amine préparée est ensuite
ajoutée dans la tour d'absorption. Lorsque l'amine pauvre perd sa capacité à absorber le
SO2, elle passe de l'échangeur de chaleur 2 à l'unité de traitement des amines (APU) pour
être réactivée. L'amine pauvre est filtrée et passée à travers le resign pour éliminer les
anions et cations. L'amine activée retourne dans la tour d'absorption. L'eau sert à nettoyer
les tuyaux où l'amine est passée. Après passage dans l'eau, la soude est passé par les
mêmes tuyaux et envoyé à la section chaux. Enfin, l'eau est repassée pour nettoyer à
nouveau l'hydroxyde de sodium dans les tuyaux.
Le lavage aux amines dépend de la concentration en ions sulfates qui doit être entre 6 et 9
%. En dessous de cette plage, l'amine est préparée avec l'ajout d’acide sulfurique pour
augmenter les ions sulfates pour une meilleure absorption du SO2 dans l'amine et l'APU
est exécuté moins de fois. Au-dessus de cette plage, l'amine est préparée avec l’ajout de
peroxyde d'hydrogène pour éviter l'excès d'ions sulfates et l'APU est exécuté plusieurs
fois. Alors que les ions indésirables comme les ions thiosulfate sont oxydés par le peroxyde
d'hydrogène en ions sulfates et sont dans la plupart des cas absorbés par les cations
démission (M600) puis forment plus tard du sulfate de sodium (Na2SO4) pendant le
processus de nettoyage d'amine
27
où 4% d'hydroxyde de sodium est utilisé. Oxydation des ions thiosulfate peuvent être
économiques lorsque le SO2 est produit. Dans ce cas, le SO2 produit est absorbé et
déshabillé par l'amine.
S2O3 2- + H2O2 = 2SO2 + 0,5O2 + 2H+
ou
S2O3 2- + H2O2 = SO4 2- + H2O
Les ions indésirables comme le chlore sont éliminés avant l'APU avec l'ajout de
peroxyde d'hydrogène dans l'amine. Le produit est HClO
Cl- + H2O2 = HClO
3.5 Compression du gaz SO2
28
Le dioxyde de soufre liquide est produit dans cette section après avoir été
comprimé et rapidement refroidi. Le SO2 est d'abord séché dans la section
de séchage dans un petit séchoir tour comme indiqué précédemment. La
compression du SO2 se fait dans un compresseur en présence d'huile pour
augmenter la température et la pression en dessous de 50 °C et 25-45 kPa
à moins de 90 °C et 0,5-0,75 MPa. Après compression, le SO2 est séparé
de l'huile pour suivre son chemin vers un refroidissement rapide. Ce
refroidissement rapide est réalisé dans une glacière à une température
inférieure à 40 °C avec de l'eau à température ambiante. Après la
production du liquide SO2 à refroidissement rapide , stocké dans d'énormes
conteneurs en gardant le niveau entre 0,8 m à 4,5 m puis chargé dans les
camions à des fins commerciales fins. Néanmoins, il y a une présence de
SO2 non réagi dans les conteneurs sous forme de gaz. Ce gaz SO2 est
recyclé vers le petit séchage dans le circuit.
29
4. Circulation de l'eau
30
Il s'agit d'une section où l'eau recirculée dans l'usine à des fins de refroidissement est
refroidi. En d'autres termes, l'énergie excédentaire et/ou indésirable dans la plante est
être emportée par l'eau sous forme de chaleur. Cette eau à son tour envoie de
l'énergie transportée dans l'air atmosphérique selon la formule ci-dessous
Ʃ𝑄 de l’usine = 𝑄eau = 𝑄𝑎𝑖𝑟
Ou 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝑚𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝐶𝑎𝑖𝑟 ∗ (∆𝑇) and 𝑄eau = 𝑚 (eau) ∗ 𝐶 (eau) ∗ (∆𝑇)
L'eau est pompée de cette section vers l'usine pour :
31
(a) Épuration des gaz pour refroidir l'acide faible par la tour de refroidissement des
gaz et les joints de la pompe dans cette section,
(b) Séchage et absorption pour refroidir l'acide fort et les joints de pompe
(c) Conversion pour refroidir l'huile du ventilateur principal
(d) Désulfuration pour refroidir les amines pauvres, le gaz SO2 et l'huile des
compresseurs
La section est composée d'un bassin où l'eau est stockée, de trois pompes en
fonctionnement avec une pompe supplémentaire en veille, cinq filtres à eau et trois
ventilateurs situé au-dessus de la maison de la piscine.
4.1 Processus de section
L'eau froide est pompée de la piscine à la section à différentes fins de refroidissement au

moyen de trois pompes à une pression de 0,4 MPa pour chaque sortie de pompe à
combinés dans un tuyau sortant de la section avec une pression de 0,35 - 0,36 MPa.
L’eau chaude de retour est déposée dans la piscine par les côtés supérieurs du pool
house.
Ces flancs sont des parois laissant entrer le vent atmosphérique aspiré par trois hélices
placé au-dessus du pool house. Le vent entre en contact direct avec la chaleur l'eau arrive
par les selles en plastique. De l'eau fraîche est automatiquement ajoutée à la piscine
lorsque le niveau baisse par une vanne automatique réglée pour maintenir ce niveau à 4,4
m.
32
4.2 Mode opératoire et urgence
Chaque pompe utilisée dans cette section fonctionnant à 94% d'efficacité est
capable de pomper un débit maximum de 1800 m3/h jusqu'à 44 mètres de haut et
est couplé à un moteur de courant et tension maximum de 23,6 A et 10 000 V
respectivement avec une fréquence de 50 Hz et vitesse de 989 rotations par
minutes. La puissance est de 315 kW.
Une pompe est démarrée comme suite:
(a) Vérifier la vanne de sortie de la pompe qui doit être complètement fermée
(b) Videz l'air de la turbine de la pompe en ouvrant le robinet situé

au-dessus de la pompe
(c) Jigger le roulement pendant quelques instants
(d) Lorsque l'électricien vous donne le feu vert, démarrez la pompe
(e) Ouvrez la vanne de la pompe de sortie jusqu'à ce que la puissance monte à 22-23
A pour obtenir la pression de 0,4 MPa
(f) Ensuite, démarrez les ventilateurs sur le pool house. La tension, le courant et
fréquence du moteur du ventilateur sont respectivement de 380 V, 130 A et 50 Hz
avec une rotation de 488 tr/min.
En cas d'urgence, principalement en cas de panne de courant, les vannes de la

pompe de sortie doivent être fermées de toute urgence pour éviter que l'eau ne
s'inverse et peut conduire à des degâts.
33
4.3 Conditionnement de l'eau de la piscine
L'eau revenant de différentes sections recueille différentes masses solides indésirables

qui s'accumule dans la piscine. Par conséquent, une partie de l'eau passe dans des
filtres pour retenir les solides.
Ces filtres sont réglés pour fonctionner sur une durée habituelle ou sur un nombre fixe fois
si la durée réglée n'est pas encore atteinte. Cependant si la pression s'accumule dans le
circuit du filtre s'approchant de la pression de consigne de 0,30 MPa ou dépasse
légèrement la valeur fixe, les filtres se nettoieront immédiatement et automatiquement.
Les filtres ont deux couches de sable. La couche supérieure a une épaisseur de 3 cm et
contient du sable de la taille de 0,4 à 1,2 mm. La couche inférieure à une épaisseur de
1,5 cm et contient du sable de la taille de 2 à 4 mm. En plus des solides, de l'eau
provenant de différentes sections à la tour de refroidissement peut changer d'acidité et
contenir des bactéries. Acide sulfurique est ajouté lorsque le pH est élevé et lorsque le
pH diminue, de l'ammoniac est ajouté pour maintenir la valeur du pH entre 7 et 9. Par
conséquent, un échantillon par quart de travail est prélevé pour l'analyse du pH.
Certains bactéricides sont ajoutés pour tuer les bactéries et la corrosion pour neutraliser
le fer contenu dans l'eau.
5. Système de contrôle et dépannage de l'usine
5.1 Salle de contrôle
Cette pièce sert d'espace central où toute l'usine est surveillée
34
et contrôlée par l'utilisation de détecteurs. C'est un centre de recommandation où tous

les paramètres sont observés à l'aide d'ordinateurs. Le but de cette salle est
principalement le contrôle de la production. Il est occupé 24h/24 et 7j/7 et compte
plusieurs personnes
35
devoir à tout moment d'assurer une vigilance continue des différentes sections de
l'usine et paramètres. En plus d'être équipé d'ordinateurs, il dispose de la climatisation
et de systèmes de sécurité pour protéger le contenu et les occupants même en cas
d'urgence.
5.2 Collecte des fumées et dépoussiérage
5.2.1 Contrôle du processus
Ces ventilateurs générateurs d'électricité doivent fonctionner à leur capacité

de courant optimale pour veiller à ce que la grande quantité de gaz soit
évacuée de la fonderie et à maintenir un débit et une concentration de SO2
appropriés.
36
CONTRÔLE DU VENTILATEUR
Ventilateurs
Courant Température °C. Vibration Pression d’huile Fréquence Hz
Au-dessus de 85 C, Maximum 0.4

eau de MPa
refroidissement
insuffisante ou baisse
du niveau d’huile
Ventilateur de fusion 464.9 A 85 7.1 0.2 – 0.35 MPa 0 – 50 Hz
Ventilateur soufflant 298.2 A
Ventilateur électrique 139.3 A
Ventilateur 207.3 A
environnemental
37
Précaution : assurez-vous que les pompes fonctionnent toujours avec les conditions et
en cas de panne de courant, la première opération d'urgence consiste à démarrer les
ventilateurs, pour éviter un retour des gaz de dégagement dans les tuyaux de la
fonderie, qui peuvent polluer l'environnement. Pour cela, un groupe électrogène de
secours est en veille.
5.3 Précipitateur électrostatique (ESP)
5.3.1 Contrôle de processus
Température de marteaux d’anode et de la cathode 210 C maximum

Température de sortie de gaz ESP 220 – 280 C
Température de chauffage 200 – 220 C
Pression de sortie ESP -50 a +50 KPa
ESP 1 à 5 Tension 30 – 45 kV
ESP 1 à 5 Courant 20 a 80 mA
Tension ESP 2 - 6, 3 – 7 et 4 -8 45 – 55 kV
Courant ESP 2 - 6, 3 – 7 et 4 - 8 100 – 200 mA
38
5.3.2 Dépannage du processus
Zone de travail Problèmes possibles Solutions suggérées

Vanne de cheminée ESP Arrêt de l’usine La vanne doit être complètement fermée
pendant la production ; pendant l’arrêt doit
être complétement ouvert. Cela réduit l’effet
de retour de gaz vers l’unité de fusion et de
conversion. Exposant la zone de travail a la
pollution et a l’inhalation excessive des
substances toxiques
Vanne de cheminée ESP Panne électrique La vanne doit être complétement ouverte
puisque toutes les pompes sont coupées et
le gaz doit être évacué par la cheminée
immédiatement.
ESP à la vanne de l'unité de désulfuration Arrêt du processus
La vanne doit être complètement fermée.
Pas de gaz d'entrée de l'ESP, la
pression du gaz en baisse peut
endommager les compresseurs de
SO2
Fuite de gaz au ventilateur d'entrée ou de Tuyaux corrodés

Augmenter la pression d'entrée
sortie (fusion, soufflage ou électrique) Boulons et écrous mal fixés
au convertisseur (pression
négative).
Seule une petite quantité s'échappera et le
grand volume de SO2 suivra son cours et
réduira l'exposition et l'inhalation
Pression d'entrée de gaz au convertisseur Diminution de la pression de gaz à l’entrée Nettoyer les poussières du circuit (sortie
du convertisseur ventilateurs, tuyauteries et bacs ESP)
Ventilateur de fusion Panne électrique Redémarrer le ventilateur des que
l’alimentation est coupée
Ventilateur de conversion
Ventilateur de four a arc électrique
Deux pompes a huile de ventilateur qui Baisse pression d’huile Réguler la pression a l’aide des vannes de
fonctionnent au même moment transfert d’huile. (Entrée et sortie)
39
5.4 Épuration et refroidissement des gaz
Pression HES1 des pulvérisateurs 90-115 kPa

Pression HES2 des pulvérisateurs 90 kPa
Pression de sortie des échangeurs de chaleur vers le 270 kPa
Refroidissement des gaz
Niveau du réservoir supérieur 2,27 m
Température à l'intérieur de la colonne HES1 65 °C
Température de sortie HES1 55-65 °C
Refroidissement des gaz à la température de sortie 35-40 °C
Température de sortie HES2 35-40 °C
Pression d'acide aux échangeurs de chaleur Augmenter ou diminuer en fonction de la température de
sortie WESP.
Niveau de la tour d'épuration des gaz > 1,5 m
Niveau HES1 1.1-1.2m
Niveau HES2 > 1,7 m
Courant de pompe HES1, 290A; HES2, 240Aÿ; GCT, 240A
WESP actuel WESP1 ET 3, 20-80 mA/ 60-80kV
WESP 2 ET 4, 200-600 mA/ 60-80kV
Pression de sortie WESP <-12kPa
Température de sortie WESP 35-40 °C
5.4.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant
Espace de travail Problèmes possibles Solutions suggérées

Premier haut Fermez la vanne de purge d'entrée et ajoutez de l'eau fraîche
Niveau d'acide inférieur à 1 m
Épurateur d'efficacité
Citerne aérienne Panne électrique Vanne de décharge complètement ouverte vers le premier épurateur
Fermez les vannes d'entrée et de sortie et coupez
Laver WESP Panne électrique
l'alimentation.
La température de sortie des gaz Augmentez manuellement la pression de pulvérisation
dans le premier épurateur augmente Jusqu’à 130 kPa maximum
Première pression
de lavage du spray
Température WESP supérieure à
40C
1ère HES Niveau d'acide supérieur à 1,30 m Ouvrez la vanne d'entrée de purge vers le stockage d'acide
faible.
Ouvrir la vanne d'urgence du réservoir supérieur
Échec de l'acide propre

Commandez l'opérateur du site pour vérifier l'alimentation
Nettoyer la pompe à acide S'il y a un interrupteur d'alimentation sur la pompe.
pompe
S'il n'y a pas de courant, appelez un électricien pour qu'il
vienne vérifier.
40
Le niveau d'acide dans HES peut augmenter au-dessus
Premier haut Panne électrique de 3 m et commencer à déborder. La pompe du réservoir
Épurateur d'efficacité souterrain est démarrée immédiatement pour éviter la
pollution
5.5 Séchage et adsorption
DT, 35-40kPa
Pression acide
À 25-35kPa
DT 40-45C
Température acide
À 65-70C
DT 96-97%
Concentration d'acide
À 98-98,3%
Niveau d'acide du bac de circulation DT ET AT, 1,80-1,90 m (1,3-2,35 m au départ)

Lorsque le niveau d'acide dans AT est supérieur à 1,80m, ouvrir
Vanne de fabrication
la vanne de production
Niveau d'acide souterrain 1,2-1,80 m
Courant protecteur d'anode Moins de 10A (1.5A)
Refroidisseur acide pH 7-9

Réservoir de circulation de Si le courant tombe en dessous
séchage Courant 300 A / si le courant descend en Augmenter le courant
de pompe / Courant de dessous de 350 A
pompe AT
Courant pompe DT / Si le courant dépasse
À courant de 380 A / si le courant dépasse 400 Diminuer le courant
pompe A
Réservoir de circulation Utiliser des vannes de transfert pour équilibrer les niveaux de
DT et AT Augmentation/diminution du niveau réservoir, les concentrations, la pression de pulvérisation d'acide
et le courant
Fermer les vannes de transfert manuelles
Désactiver le protecteur d'anode pour le tuyau d'alimentation
DT et AT Panne électrique Fermer le tuyau d'alimentation en eau manuel
Fermer la vanne d'admission au réservoir de stockage
souterrain
Prendre de la chaux et neutraliser
AT et DT Fuite d'acide Arrêter la pompe avant de travailler sur le tuyau
Évacuer l'acide restant dans le tuyau
AT et DT Déclenchements de pompe Fermer la vanne de sortie
41
fermer la vanne de transfert manuelle
vérifier l'alimentation électrique, s'il y a une pompe de démarrage

électrique
Courant de commande au niveau de fonctionnement.
Réservoir de circulation DT Maintenir les niveaux des réservoirs entre 1,75 et 1,80 m et fermer
et AT les vannes de transfert et la vanne de production qui transfèrent
Arrêt du processus
l'acide dans le réservoir de stockage souterrain
5.6 Transformation
Température d'entrée de 1ère passe 410ÿ°C
Température d'entrée de 2ème passe 420ÿ°C

Température d'entrée de 3ème passe 440 °C
Ouvrir la vanne de retour

Panne de courant vers IGV Fermer la vanne d'admission de gaz vers la 1ère chambre du convertisseur
Fermez toutes les vannes de refroidissement et l'air aspire
Température entrée gaz IGV Température Moins de 58 °C
huile Moteur IGV, pression 45 °C, 1,2 bars

Vibration du ventilateur 91 µm
Température de l'arbre tournant du moteur 75 °C

Pression de l'eau de refroidissement 0,15-0,2 MPa, pression de vapeur 0,75 MPa
Chaudière à récupération Pression de vapeur, 0,700-0,800 MPa

Niveau d'eau ± 50mm
Vibration VIG Lorsque la soufflante à gaz est ouverte à 50 % et plus, mesurez

les vibrations.

Ouvrir la vanne de retour du ventilateur
Fermer la vanne de sortie du ventilateur
Éteignez tous les fours électriques (si nécessaire)

Souffleur de gaz d'admission Panne électrique
Allumer la deuxième pompe auxiliaire (si la pompe automatique ne démarre
pas)
Fermez toutes les vannes de refroidissement et l'air aspire
Température d'entrée au 1er Utilisez des vannes de refroidissement et des succions d'air pour équilibrer
Convertisseur augmentation/diminution de la
chambre
42
concentration Utilisez la vanne de refroidissement, l'air aspire pour équilibrer la
Augmentation/diminution de SO2 température et réglez également l'ouverture d'entrée du ventilateur
VENTILATEUR DE GAZ
pour maintenir une différence de 2 à 4 ( concentration de SO2 à l'air)
ESP Fuite de gaz ou entretien de la Augmentez la pression d'entrée de conversion.

pompe
Contrôler la température de sortie lors du premier passage au-dessus de 550
Convertisseur Fermer
°C
5.7 Désulfuration des fumées
Réservoir combiné Niveau liquide 1,5 m

Température du chauffe-bac WESP 32-40 °C
Pression d'entrée du réchauffeur de bac WESP 3 kPa
WESP courant, tension 400-800mAÿ; 40-60kV
Tour combinée Niveau de liquide 1-1,5 m
Liquide de la tour d'absorption Volume 75-80 m3
Liquide de cuve de lavage Niveau supérieur à 1 m
Flux d'amine dans la tour d'absorption et de désorption >120 m3/h
Soupape d'admission du rebouilleur de vapeur Ouvrir lentement en augmentant la pression.

Liquide de tour de désorption 1m-2.5m
Niveau de liquide du réservoir de retour 1m-2m
Température du rebouilleur vapeur 148ÿ°C
Teneur en SO4 6-9%,
Concentration de NaOH 4%
Débit d'eau déminéralisée dans le réservoir de cations 13,5 m3/h
et d'anions
Pression de gaz au compresseur Pas moins de -0.00bar
Puissance du compresseur Plus de 0ÿ%
Température des gaz dans le compresseur 60-80 °C
Courant du compresseur 160-180 A
Pression du liquide SO2 à l'intérieur du réservoir de stockage Moins de 0.65MPa
Température du liquide SO2 dans le réservoir de stockage Moins de 50 °C
Niveau du réservoir de stockage de liquide SO2 <4,5 m
SO2 liquide Pression d'entrée supérieure à la pression de sortie,
supérieure à la pression dans le réservoir de stockage.
pH de la tour d'absorption des amines pH d'entréeÿ: 5-5,8
pH de sortieÿ: 4-4,5
43
44
Augmentation/diminution du
Tour d'absorption Vérifiez le courant et augmentez/diminuez manuellement
courant du réservoir de retour
Niveau tour de désorption Doit être maintenu entre 1,65 et 1,80 m pendant le fonctionnement
Tour de désorption
Si conc 18000-20000 ppm, vérifier la pression du rebouilleur vapeur

250-300kPa.
Si conc 20000-22000 ppm
Vérifier la pression du rebouilleur à vapeur 300-350kPa.
Si conc 22000-24000 ppm
Concentration de SO2 dans la Vérifiez la pression du rebouilleur de vapeur > 350 kPa.
tour d'absorption Le dégagement de SO2 dissous dans l'adsorbant amine est un facteur
Tour d'absorption
température et pression de vapeur. Si les conditions ci-dessus ne sont
pas appliquées correctement, une forte concentration de gaz à basse
pression entraînera la dissolution d'une petite quantité de SO2 dans
l'adsorbant amine.
Par conséquent, une faible
concentration de SO2 avec une pression de vapeur élevée entraîne une
perte d'énergie.
5.8 Stockage d'acide sulfurique
Contrôle quotidien et responsabilités
Vérifiez la vanne de décharge au stockage Les vannes de décharge doivent être complètement fermées au changement de quart de travail
Vérifier le pH de la zone de chargement Il ne doit pas montrer d'acidité
Débitmètre Vérifier et enregistrer le débitmètre de démarrage
Vérifier les détails du chargement Comparez les détails de chargement avec les détails du camion.
Réservoir de stockage Maintenir le niveau en dessous de 13 m
6. Démarrage de l'usine
L'usine d'acide comprend six sections différentes qui ont des procédures à démarrer. Toutes les
sections ne sont pas commencées ensemble mais les unes après les autres. La raison étant le fait
que tous les équipements de la section démarrée sont assurés de fonctionner en bon état
condition. La première section à exécuter est la section de circulation d'eau. La procédure a été
discuté sous l'eau de circulation (Section 4). C'est d'abord parce que
45
il faut de l'eau de refroidissement dans toute la section avant de commencer

surtout avec les pompes, les ventilateurs, etc. les sections de purge et/ou de
séchage et d'absorption viennent en second car ces deux sections peuvent
faire recirculer leurs solutions avant de recevoir le gaz. ESP suit et pourtant le
gaz est envoyé d'abord à la cheminée en attendant le démarrage de l'acide
ventilateur principal de l'usine par conversion. Enfin, la désulfuration peut être
démarrée. Chaux
La section ne fonctionne que par lot. En d'autres termes, il ne traite que l'excès d'acide
faiblende la purge et de la lessive de l'APU
6.1 Précipitation électrostatique
6.1.1 Sections
• Nettoyer autour des transformateurs et des isolateurs
• Régler le courant du courant alternatif au courant continu au transformateur
• Allumez l'interrupteur principal dans la salle d'alimentation

• Allumez le commutateur du ventilateur d'air cathodique
• Allumez les interrupteurs de chaque alimentation de boîte à ordures
• Allumez les interrupteurs pour les vannes rotatives, les bandes
transporteuses, les chauffe-bacs (24ÿheures avant le fonctionnement
de l'ESP), les frappeurs et les vibrateurs
6.1.2 Ventilateurs
• Vérifier l'eau de refroidissement
46
• Vérifiez l'huile de lubrification (doit être comprise entre 75 et 80ÿ%)
• Ouvrir la vanne de sortie
• Réglez le ventilateur sur manuel
• Réinitialiser les paramètres à l'écran
•Démarrer le ventilateur de refroidissement du moteur
47
• Démarrez l'huile de lubrification
• Vérifiez la pression d'huile de lubrification qui devrait être de 0,2 à 0,3 MPa
• Réglez la fréquence du ventilateur sur 5 Hz
• Démarrez le ventilateur sur le panneau après que le voyant indique que tout
est d'accord
• Ouvrir la vanne d'admission
• Réglez le ventilateur sur automatique pour donner accès à la salle de contrôle

augmenté la fréquence
6.2 Épuration des gaz
6.2.1 Sections
• Démarrer la première pompe de lavage
•Démarrer la pompe de refroidissement du gaz
• Démarrez la deuxième pompe de lavage
• Démarrez la pompe à acide propre
• Démarrer la pompe sous le sol du réservoir de décantation
• Ouvrir la vanne de sortie du décanteur
• Laver le WESP si nécessaire
• Allumer l'électricité dans le WESP
48
6.2.2 Démarrage de la pompe
• Vérifiez l'eau de refroidissement. La procédure de démarrage commencera

lors du refroidissement la pression de l'eau atteint 230 kPa pour la section
• Ouvrir la vanne de sortie à 10 %
• Mettre le moteur en mode manuel
49
• Jigger la transmission du moteur (arbre)
• Démarrer le moteur
• Ouvrir immédiatement la vanne de sortie

• Mettre le moteur en mode automatique
6.3 Séchage et absorption
6.3.1 Sections
• Vérifier l'eau de refroidissement de la section
• Démarrer la pompe de la tour de séchage
• Démarrer la pompe de la tour d'absorption
• Démarrer les protecteurs d'anodes
• Démarrer la pompe souterraine à la demande en salle de contrôle
6.3.2 Démarrage du moteur
• Ouvrir immédiatement la vanne de sortie pour réguler le débit ou le courant
50
6.4 Conversion
6.4.1 Ventilateur
• Vérifiez l'eau de refroidissement. La procédure de démarrage commencera

lors du refroidissement la pression de l'eau atteint 0,4 MPa pour la section
51
• Démarrez le moteur à huile si nécessaire
• Appuyez et maintenez enfoncé pendant quelques secondes le bouton de

démarrage du ventilateur
6.4.2 Processus de chauffage
Le chauffage est un processus par lequel la température de la tour de
conversion est augmentée de la température ambiante à la température de
fonctionnement. Ce processus est suivi dans la salle de contrôle en suivant ces
étapes:
• Vérifier l'eau de refroidissement du ventilateur
• Démarrer le ventilateur principal de l'usine
• Trou d'homme ouvert WESP
• Ouvrir l'air aspire
• Ouvrir la vanne d'entrée vers l'échangeur de chaleur 3
• Fermer la vanne de désulfuration et séchage
• Fermer les vannes de refroidissement (1, 2 et 3) des

échangeurs 1, 2 et 3 sortie
• Ouvrir la vanne de refroidissement (4) vers la sortie des

échangeurs 1, l'entrée vers le fourneau
• Ouvrir la vanne de retour de la tour d'absorption SO3 vers

le séchage SO2 la tour
52
• Fermer ou ouvrir les prises d'air pour contrôler la température dans le tour
catalytique
• Démarrez la résistance électrique (réchauffeurs) dans
le four un après une autre positionnée en diagonale.
Cette étape se fait lentement et en suivant
attentivement une courbe définie pour éviter un
échauffement rapide (peut prendre 24 à 48 heures)
• Lorsque le processus atteint la température de
fonctionnement requise, le la section est prête à recevoir
du gaz séché
53
6.5 Désulfuration
6.5.1 Sections
• Démarrer la pompe tour combinée
• Démarrer la pompe des tours d'absorption et de désorption simultanément

pour équilibrer le flux
• Démarrer la pompe de lavage et maintenir le courant requis avec le

soupape de sortie de la pompe
• Démarrer les compresseurs à la demande de la salle de contrôle
6.5.2 Compresseurs
• Vérifiez autour des compresseurs pour éliminer tous les matériaux

inflammables
• Vérifier le niveau d'huile. Doit être >ÿ75ÿ%
• Jig l'arbre au moins 10 fois
• Vérifier l'eau de refroidissement (température de 45-55 °C)
• Vider l'huile dans le tuyau
• Démarrer la pompe à huile
• Demander à la salle de contrôle d'ouvrir la vanne automatique

• Ajuster la pression d'huile (3,5-4 bars)
• Ouvrir simultanément les vannes de sortie et d'entrée manuelles
54
• Fermer la vanne de retour
• Augmenter l'emplacement à 100ÿ%
55
6.5.3 Stockage et chargement des camions de SO2 liquide
• Vérifier la température et la pression du conteneur du
camion (ÿ40 °C et ÿ0,5 MPa)
• Vérifier le niveau d'huile à la jauge du conteneur du camion

• La vanne manuelle doit être fermée
• Connecter le tuyau de chargement
• Vérifiez le tuyau de décharge s'il est fermé
• Ouvrir la soupape de sécurité
• Ouvrir la vanne de retour
• Ouvrir la vanne manuelle de retour
• Ouvrez lentement la vanne de chargement
• Ouvrir la vanne automatique depuis la salle de contrôle
7. Arrêt de l'usine d'acide
L'arrêt de l'usine d'acide est une fermeture temporaire du processus de production du

l'ensemble de l'usine pour les performances d'entretien général. Les principales
activités au cours de cette période sont de nature préventive et mettent l'accent sur les
vérifications, les réparations et le remplacement de l'équipement. Si cela est fait
efficacement, cela réduit les temps d'arrêt imprévus et les heures supplémentaires et
augmente l'efficacité opérationnelle et la disponibilité de l'usine.
Un arrêt bien planifié et bien exécuté affecte positivement les finances de l'usine future
et le faire fonctionner pendant de nombreuses années encore. Arrêt non planifié de
l'usine également se produit, cependant, un arrêt général non planifié ne se produit que
56
lorsqu'il y a du courant échec. En cas de panne de courant, l'équipe de maintenance

n'est nécessaire que lorsque nécessaire. Sinon, les arrêts de courte durée surviennent
en raison d'une panne d'équipement ou d'une maintenance préventive dans une ou
deux sections de l'usine. L'arrêt de l'usine est
57
si crucial; donc, la procédure et le travail depuis la salle de contrôle, la
maintenance et les équipes de production doivent se faire conjointement.
7.1 Arrêt planifié de l'usine d'acide
Un arrêt bien planifié est une usine du processus de production de l'usine pour prolonger
la sa durée de vie. Par conséquent, tous les travailleurs participent à la procédure dans le
cadre de leur
Description de l'emploi.
7.1.1 Équipe de production
7.1.1.1 ESP
• Arrêter le courant électrique dans les bacs

• Débrancher les transformateurs au-dessus des bacs
• Déchargez l'électricité dans les câbles avec un bâton de décharge
• Fermez les vannes d'admission (pendant que la vanne de dérivation
sera ouverte automatiquement depuis la salle de contrôle pour
envoyer le gaz à la désulfuration)
• Ouvrir les trous principaux

• Entrez à l'intérieur pour vérifier les électrodes, l'isolant, les câbles
électriques et leur isolation dans les bacs
• Vérifier les vibreurs du bac
• Nettoyer la poussière à l'intérieur des bacs
58
• Serrer les boulons

• Nettoyer les tuyaux
59
7.1.1.2 Purge
• Fermez les vannes d'entrée de l'épaississeur, de dégazage, de stockage et

de nettoyage acide
• Arrêter les pompes pour les épurateurs et la tour de refroidissement des

gaz uniquement pendant de longues fermé
7.1.1.3 Séchage et absorption
• Arrêter la pompe à eau de dilution
• Arrêter la pompe du réservoir souterrain
• Fermer l'entrée du petit réservoir de séchage
7.1.1.4 Désulfuration
Ici les vannes sont fermées sur demande
• Fermer la vanne sur le réservoir de retour
• Inspectez les vannes dans la section
• Entretien ménager
• Changer les distributeurs dans la tour combinée
7.1.2 Équipe d'entretien
Voici les descriptions faites dans différentes sections
60
7.1.2.1 ESP
• Ouvrez les trous principaux pour nettoyer la poussière
• Soudage à la fuite de gaz
• Remplacement des jupes de gaz aux pompes
61
7.1.2.2 Purge
• Nettoyez les pulvérisateurs dans le tuyau d'entrée du
premier épurateur avec eau sous pression
• Nettoyez les tuyaux dans la chemise avec de l'eau à haute pression
• Nettoyez la soupape de décharge au sous-plancher de l'épaississeur
• Ouvrir les trous principaux des épurateurs et de la tour de
refroidissement des gaz pour nettoyer le soufre principalement
dans le premier épurateur
• Ouvrez les trous principaux pour nettoyer le soufre des électrodes
7.1.2.3 Séchage et absorption (DT, AT et SMD)
• Nettoyer le distributeur d'acide
• Nettoyer la bague Heilex et fixer la porcelaine
• Nettoyez le lit à haute pression avec de l'air pour la tour
de séchage et avec acide pour tour d'absorption
• Changer les répartiteurs si l'épaisseur est réduite
7.1.2.4 Transformation
• Ajouter du catalyseur dans le lit catalytique si nécessaire
7.1.2.5 Quai de chargement
• Soudage au niveau de la fuite. Cela se fait aussi régulièrement
62
• Nettoyer les distributeurs dans les tours d'absorption et de désorption
• Changer les filtres pour l'amine et le compresseur
• Changer l'anneau heilex dans la tour de combinaison
• Nettoyer la piscine, les bassins, le sol, les canalisations et vannes au

niveau de la section chaux.
Cela se fait aussi régulièrement
63
7.2 Panne de courant
7.2.1 Équipe de production
7.2.1.1 ESP
• En cas de panne de courant, le générateur démarre automatiquement pour

permettre le démarrage des fans. Ceci est fait pour éviter les gaz
accumulation dans la section de fusion du cuivre.
• Démarrer les ventilateurs
• Éteignez les interrupteurs dans la salle d'alimentation
• Ouvrir la vanne de cheminée manuellement lorsqu'elle est bloquée du

contrôle chambre
7.2.1.2 Purge
• Fermer les vannes de dégazage et d'aspiration d'air, la sortie des laveurs

et tour de refroidissement de gaz, épaississeur pour nettoyer le réservoir
d'acide, épaississant débordement
• Fermer l'entrée de l'épaississeur
7.2.1.3 Séchage et absorption (DT, AT et SMD)
• Arrêter les deux pompes principales
• Fermer toutes les vannes
• Fermer l'eau de dilution
• Arrêter la pompe du réservoir souterrain
• Arrêtez le protecteur d'anode
64
• Fermez toutes les vannes, y compris la vanne d'air à la chaux
7.2.2 Processus d'urgence
La procédure indiquée ci-dessous est effectuée à la fois en cas de panne de courant et

d'arrêt.
Cependant, certaines actions doivent être effectuées dans les 10 minutes

lorsqu'il y a du courant
7.2.2.1 Collecte de poussière
• Ouvrir la vanne vers la cheminée et fermer la vanne
d'ambiance en panne électrique
• Démarrez les ventilateurs de la cheminée et les vannes d'environnement
• À l'arrêt, ouvrez les deux
• Fermez la vanne du ventilateur de l'environnement en cas de panne de courant
7.2.2.2 Épuration
• Fermer l'alimentation de l'acide faible en arrêt
• Ouvrir la soupape du réservoir aérien pour protéger la veste des gaz chauds
7.2.2.3 Séchage et absorption
• En cas de coupure de courant, fermer la vanne d'eau de dilution, la vanne
de transfert d'acide, soupape de produit. Transférer le SO2 vers une
petite tour de séchage dans le

65
tour de séchage par opérateur
7.2.2.4 Conversion
• Maintenir la température lors du premier passage du convertisseur avec les

vannes associées.
Dans les augmentations de température, ouvrez la vanne d'entrée
SO2 et légèrement fermer la vanne de sortie SO3. Faire l'inverse
lorsque la température
66
diminue. De plus, contrôler les deux aspirations d'air et les
quatre refroidissements vannes à l'arrêt
• En cas de panne de courant, démarrez la vanne de retenue du SO2 vers la

petite tour de séchage, fermer l'IGV de sortie, le refroidissement des gaz et
les vannes d'aspiration d'air.
7.2.2.5 Ventilateur
• Démarrez la pompe à huile de secours pendant un moment
• Fermez la vanne de sortie de vapeur à la chaudière
• Ouvrir la vanne d'urgence manuellement
• À l'arrêt, équilibrez le niveau d'amine atteint avec des vannes dans le tour
de désorption, le niveau dans le bac de rétention et la température dans le
rebouilleur à vapeur avec pompes et vannes.
• En cas de panne de courant, déchargez la désorption de SO2,
fermez la sortie de retenue réservoir et le rebouilleur à vapeur
• Décharger l'amine du circuit en arrêt et réinitialiser l'Amine
Unité de traitement en panne de courant
7.2.2.7 SO2 Liquide
• Arrêter le chargement
• En cas de panne de courant, ouvrir la vanne de retour vers le séchage.
67

Production D'acide Sulfurique Lcs Training Kit

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Production D'acide Sulfurique Lcs Training Kit

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

PRODUCTION D'ACIDE SULFURIQUE ET DE DIOXYDE DE SOUFRE

MANUEL DE FORMATION D'USINE D'ACIDE SULFURIQUE

Kayembe Ngoyi Junior

Éditeur : Reagan Buzangu

Table des matières ..................................................................................................... 1

2. Processus de fabrication d'acide à LUALABA COPPER METELTER (LCS) ....................... 7

2.1 Présentation de LCS SAS. .............................................................................. 7

2.2 Gaz d'échappement ..................................................................................................... 7

2.3 Section de précipitation électrostatique (ESP) ............................................... 8

2.3.1 Refroidissement des gaz d'échappement et ventilateurs (usine de vapeur). ......... 9

2.3.2 Composants des ventilateurs. ............................................................................... 10

2.3.3 Fonctionnement des ventilateurs ......................................................................... 10

2.4 Section de purification (purge). .....................................................................11

2.4.1 Élimination des solides dans la purification des gaz ............................................ 12

2.4.1.1 Séparation solide-liquide dans l'acide de purge du premier épurateur .. 12

2.4.2 Précipitation électrostatique humide : WESP ............................................ 13

2.5 Fabrication d'acide .............................................................................................. 13

2.5.1 Séchage des gaz ............................................................................................. 14

2.5.2 Conversion du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre...................................... 15

2.5.2.1 Soufflante principale de l'usine d'acide ............................................................ 16

2.5.2.2 Chaudière de récupération. ..................................................................... 18

2.5.3 Absorption .................................................................................... 19

2.6 Neutralisation de l'acide .............................................................................. 20

3. Production de SO2 liquide ................................................................................ 22

3.1 Épuration des gaz ....................................................................................... 23

3.2 Absorption de dioxyde de soufre. .................................................................. 23

3.3 Désorption du SO2 de l'amine ....................................................................... 24

3.4 Préparation et réactivation de l'amine......................................................... 24

3.5 Compression du gaz SO2. ..................................................................... 26

4. Circulation de l'eau ..........................................................................................27

4.1 Processus de section .................................................................................. 29

4.2 Mode opératoire et urgence .................................................................... 30

4.3 Conditionnement de l'eau de la piscine. ...................................................................... 31

5. Dépannage du système de contrôle et de l'usine ................................................... 31

5.1 Salle de contrôle. ................................................................................... 31

5.2 Collecte des fumées et dépoussiérage........................................................... 32

5.2.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 32

5.3 Précipitateur électrostatique (ESP) ........................................................ 32

5.3.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 32

5.3.2 Dépannage du processus ............................................................................. 33

5.4 Épuration et refroidissement des gaz .................................................................. 34

5.4.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 34

5.4.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant ............................... 34

5.5 Séchage et adsorption .................................................................................... 35

5.5.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 35

5.5.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant ............................... 35

5.6 Conversion. ................................................................................................ 36

5.6.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 36

5.6.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant ............................... 36

5.7 Désulfuration des fumées .............................................................................. 37

5.7.1 Contrôle de processus. ...................................................................................... 37

5.7.2 Arrêt du processus et événement de panne de courant ............................... 37

5.8 Stockage d'acide sulfurique..................................................................................... 38

6.1 Précipitation électrostatique ............................................................................ 39

6.1.1 Sections ............................................................................................... 39

6.1.2 Ventilateurs .................................................................................................... 39

6.2 Épuration des gaz ...................................................................................................... 40

6.2.1 Sections ............................................................................................... 40

6.2.2 Démarrage de la pompe ................................................................................ 40

6.3 Séchage et absorption .................................................................................... 41

6.3.1 Sections ............................................................................................... 41

6.3.2 Démarrage du moteur .........................................................................................41

6.4 Conversion. ........................................................................................ 41