Traitements thermiques

des alliages d’aluminium

par Roger DEVELAY

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Ancien Directeur Adjoint du Centre de Recherches et Développement de Voreppe.
Cégédur-Péchiney

1. Généralités................................................................................................. M 1 290 - 2
1.1 Désignation conventionnelle de l’aluminium et de ses alliages ............. — 2
1.2 Symbolisation des traitements thermiques de l’aluminium et de ses
alliages.......................................................................................................... — 2
1.3 Principaux types de traitements thermiques ............................................ — 4
2. Traitements thermiques d’homogénéisation ................................... — 5
2.1 Phénomènes métallurgiques...................................................................... — 5
2.2 Répercussion sur les propriétés de l’aluminium et ses alliages.............. — 6
2.3 Pratique des traitements d’homogénéisation ........................................... — 9
3. Traitements thermiques d’adoucissement par restauration
ou recuit ..................................................................................................... — 10
3.1 Phénomènes métallurgiques...................................................................... — 10
3.2 Traitements de restauration........................................................................ — 11
3.3 Traitements de recuit de recristallisation .................................................. — 13
3.4 Traitements de recuit de coalescence (ou recuit de précipitation) .......... — 15
3.5 Influence des conditions de refroidissement après recuit ....................... — 16
3.6 Conditions pratiques de traitements d’adoucissement par recuit
ou restauration............................................................................................. — 16
4. Traitement de durcissement structural ............................................. — 16
4.1 Phénomènes métallurgiques...................................................................... — 16
4.2 Traitements de mise en solution ................................................................ — 19
4.3 Traitements de trempe ................................................................................ — 21
4.4 Maturation.................................................................................................... — 26
4.5 Traitements de revenu ou de maturation artificielle ................................ — 28
4.6 Traitements spéciaux .................................................................................. — 35
4.7 Variations dimensionnelles durant le traitement thermique ................... — 36
5. Exécution des traitements thermiques des alliages
d’aluminium............................................................................................... — 37
5.1 Matériels et équipement ............................................................................. — 37
5.2 Aspect des produits. Atmosphère des fours ............................................. — 38
5.3 Recommandations pratiques pour l’exécution des traitements
thermiques des alliages d’aluminium........................................................ — 38
1 - 1986

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 290

’aluminium et les alliages d’aluminium couvrent un domaine étendu de carac-

L
M 1 290

téristiques mécaniques puisqu’on trouve à chaque extrémité de ce domaine,

d’une part, l’aluminium raffiné à l’état recuit avec une résistance à la rupture
de l’ordre de 50 MPa et, d’autre part, les alliages à haute résistance du
type Al-Zn-Mg-Cu (7049 A) fortement chargés en éléments d’addition et capables,
à l’état trempé revenu, d’une résistance à la rupture de 65 à 750 MPa.

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Une telle gamme de caractéristiques mécaniques est obtenue non seulement

en agissant sur la composition des alliages, mais aussi et pour une partie très
importante, en effectuant des traitements thermiques qui permettent d’ailleurs
d’agir dans deux sens, à savoir :
— soit dans le sens d’une diminution de la résistance mécanique, diminution
accompagnée généralement d’une augmentation de l’aptitude à la déformation
plastique (ce sont les traitements d’adoucissement) ;
— soit au contraire dans le sens d’une augmentation de la résistance mécani-
que (ce sont les traitements de durcissement).
Toutefois, les traitements thermiques n’ont pas comme seul but d’agir sur le
niveau de résistance mécanique, ils sont susceptibles d’influencer un grand
nombre d’autres propriétés parfois très importantes pour les utilisateurs telles
que l’aptitude à la transformation à chaud ou à froid, la résistance à la corrosion,
à la fatigue, au fluage, l’aptitude à l’oxydation anodique, la conductivité élec-
trique, la stabilité dimensionnelle, etc.
Aussi, semble-t-il que de plus en plus, dans la métallurgie des alliages
d’aluminium, la tendance soit de mettre au point ou de définir des traitements
thermiques vraiment spécifiques en vue d’améliorer une propriété donnée d’un
alliage déterminé (de nombreux exemples seront cités à cet égard).

1. Généralités Alliage à traitement thermique : expression couramment

1.1 Désignation conventionnelle
de l’aluminium et de ses alliages
1.1.1 Cas des produits corroyés
Actuellement, seule la désignation numérique suivant la
norme NF A 02-104 est légale. Le tableau 1 donne la correspondance
entre la désignation numérique et l’ancienne désignation alpha-
numérique (utilisée jusqu’en 1975), cela pour les alliages encore
commercialisés. (0)
1.1.2 Cas des produits moulés
Les normes NF A 57-702 et NF A 57-703, s’appuyant sur les
spécifications des normes NF A 02-002 et NF A 02-004, fixent la
désignation des alliages moulés. Cette désignation ainsi que la
composition des alliages correspondants sont également données
dans les articles Données numériques sur l’aluminium et les alliages
d’aluminium de transformation [M 443] et Données numériques sur
l’aluminium et les alliages d’aluminium de transformation. Alliages
d’aluminium de transformation [M 445] dans le présent traité.
1.2 Symbolisation des traitements
thermiques de l’aluminium
et de ses alliages
1.2.1 Vocabulaire des traitements thermiques
Nota : le lecteur se reportera également à l’article Traitements thermiques et conception
structurale des alliages [M 1 105] dans le présent traité.
Ce vocabulaire est fixé par la norme AFNOR A 02-011 qui
s’applique aux produits corroyés ou moulés. Il est important de
rappeler les définitions les plus usuelles.
employée pour désigner un alliage durcissable par traitement
thermique.
Alliage sans traitement thermique : expression couramment
employée pour désigner un alliage non durcissable par traitement
thermique.
Mise en solution : traitement suivant lequel un alliage est chauffé
à une température convenable et maintenu à cette température
pendant un temps suffisant pour permettre aux constituants solubles
d’entrer en solution solide où ils seront retenus en état sursaturé
après la trempe.
Trempe : opération de refroidissement effectuée de façon que la
solution solide obtenue à chaud à température appropriée soit
maintenue en état de sursaturation.
Vitesse critique de trempe : vitesse minimale conduisant à la loi
critique de refroidissement qui permet le maintien des constituants
en solution solide sursaturée et l’obtention de caractéristiques
minimales garanties après le phénomène de durcissement.
Alliage autotrempant : alliage dont la vitesse critique de trempe
est inférieure à la vitesse de refroidissement naturel se produisant
en air calme après transformation à chaud, ou dans le moule après
solidification des pièces coulées.
Trempe structurale : traitement thermique complet assurant un
durcissement structural ; ce traitement comprend généralement
une mise en solution immédiatement :
— d’un refroidissement convenable maintenant la solution solide
en sursaturation (trempe proprement dite) ;
— d’une maturation ou/et d’un revenu produisant un
durcissement.
Durcissement structural : durcissement résultant de l’évolution
physico-chimique par maturation ou revenu d’une solution solide
sursaturée.
Maturation : évolution spontanée à température ordinaire de la
solution solide sursaturée. Après cette évolution, l’alliage est dit à
l’état mûri.
Revenu ou maturation artificielle : durcissement à température
supérieure à la température ordinaire d’une solution solide sursa-
turée obtenue par trempe de l’alliage.

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Recuit de précipitation : chauffage assez prolongé à température

Tableau 1 – Correspondance entre les désignations comprise entre la température de revenu et la température de mise
numériques et alphanumériques de l’aluminium en solution d’un produit trempé et mûri ou revenu, dans le but
et des alliages d’aluminium corroyés d’obtenir un adoucissement relativement important par évolution
des précipités provenant des constituants de l’alliage.
Désignation Désignation Traitement de restauration : traitement thermique d’un métal ou
Série numérique alphanumérique d’un alliage écroui ayant pour but d’abaisser ses propriétés de résis-
(NF A 02-104) (1) (NF A 02-004) tance mécanique à un niveau contrôlé (par exemple états 1/4 dur,
1050 A A5 1/2 dur).
1070 A A7 Homogénéisation : traitement comportant un chauffage à tempé-
1080 A A8 rature relativement élevée, appliqué à certains produits bruts de
1000 ( Al  99,00 ) 1090 A9 fonderie ou corroyés.
1100 A45
1199 A99 Traitement de stabilisation : chauffage et maintien à température
1200 A4 appropriée d’un produit dont les propriétés sont susceptibles d’évo-
1370 A5/L luer dans le temps ou dans les conditions d’emploi, afin d’interdire
2001 A-U6MGT ou de limiter cette évolution.
2011 A-U5PbBi
2014 A-U4SG 1.2.2 Désignation conventionnelle des états
2017 A A-U4G de livraison ou états métallurgiques
2000 (Al-Cu) 2024 A-U4G1
2030 A-U4Pb
2117 A-U2G 1.2.2.1 Cas des produits corroyés
2218 A-U4N La désignation est fixée par la norme NF A 02-006.
2618 A A-U2GN
■ États fondamentaux : on distingue cinq états fondamentaux
3003 A-M1
3000 (Al-Mn) 3004 A-M1G symbolisés comme suit :
3005 A-MG0,5 F : état brut de livraison : ce symbole s’applique aux produits
fabriqués par déformation plastique sans que soient particulière-
4032 A-S12UN
4043 A-S5 ment maîtrisés les taux de durcissement ou d’adoucissement par
4000 (Al-Si) 4045 A-S10 déformation ou traitement thermique éventuel.
4343 A-S7 O : état recuit : c’est l’état le plus ductile. Il est généralement
5005 A-G0,6 obtenu par le traitement dit de recuit, ce traitement n’étant suivi
5050 A-G1,5 d’aucun écrouissage même par planage ou dressage.
5056 A A-G5M H : état écroui et éventuellement partiellement adouci : ce
5083 A-G4,5M symbole s’applique aux produits durcis par déformation avec ou
5000 (Al-Mg) 5086 A-G4MC
5150 A85-GT sans maintien ultérieur à une température suffisante pour
5251 A-G2M provoquer un adoucissement partiel du métal.
5454 A-G2,5M W : état trempé non stabilisé : c’est un état métallurgique instable :
5754 A-G3M il s’applique aux alliages qui ont subi une mise en solution suivie
6005 A A-SG0,5 de trempe et qui continuent d’évoluer à la température ambiante.
6060 A-GS T : état durci par traitement thermique : les traitements thermiques
6000 (Al-Mg-Si) 6081 A-SGM0,3 considérés sont des combinaisons de tout ou partie des traitements
6082 A-SGM0,7
6101 A-GS/L de mise en solution, trempe, maturation, revenu avec application
6181 A-SG éventuelle de déformations plastiques.

7020 A-Z5G ■ Subdivisions des états fondamentaux

7000 (Al-Zn) 7049 A A-Z8GU
7051 A-Z3G2
7075 A-Z5GU
(1) La lettre A indique que l’alliage présente une légère modification par
rapport à la nuance normalisée par l’Aluminium Association.
Sous-revenu : revenu dont la durée est inférieure à celle qui
procure le maximum de durcissement structural à la température
de maintien effective.
Sur-revenu : revenu dont la durée est supérieure à celle qui
procure le maximum de durcissement structural à la température
de maintien effective.
Revenu étagé (double revenu) : revenu effectué en deux étapes
successives à des niveaux différents de température.
Recuit : traitement thermique ayant pour but d’adoucir un métal
ou un alliage durci par écrouissage ou par trempe structurale.
Recuit de recristallisation : chauffage d’un produit écroui à une
température relativement élevée et pendant un temps approprié, afin
d’obtenir une recristallisation homogène à grains fins conférant au
produit un adoucissement maximal.
● Subdivisions de l’état H : le symbole H est toujours suivi de
deux chiffres et éventuellement de trois.
— Signification du premier chiffre :
H1 : état durci par déformation jusqu’au niveau visé de caracté-
ristiques mécaniques, sans adoucissement ultérieur ;
H2 : état durci par déformation et partiellement adouci : s’applique
aux produits durcis par écrouissage jusqu’à un niveau supérieur au
niveau visé, puis partiellement adoucis par maintien à une tempé-
rature appropriée ;
H3 : état durci par déformation et stabilisé : s’applique aux alliages,
qui, après avoir été durcis par écrouissage, sont susceptibles
d’évoluer à la température ordinaire ou à leur température d’emploi
et qui doivent donc être stabilisés par maintien à une température
appropriée (cas des alliages Al-Mg de la série 5000).
— Signification du deuxième chiffre : le deuxième chiffre
correspond à la nuance de dureté et précise le niveau de résistance
minimale à atteindre :
• 2 : nuance quart-dure (états H12, H22, H32) ;
• 4 : nuance demi-dure (états H14, H24, H34) ;
• 6 : nuance trois quarts-dure (états H16, H26, H36) ;
• 8 : nuance dure (états H18, H28, H38) ;
• 9 : nuance extra-dure (états H19, H29, H39).

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— Autres nuances intermédiaires : les nuances intermédiaires La possibilité ou non d’effectuer ce dernier type de traitement
entre les nuances ci-dessus à deuxième chiffre pair peuvent être permet d’ailleurs de classer les alliages d’aluminium en deux
utilisées et correspondent alors à une charge de rupture équidistante grandes catégories, à savoir :
des charges de rupture relatives aux nuances voisines ; la — les alliages susceptibles de durcissement structural qui, après
nuance H11 (1/8 dure) correspond, par exemple, à une charge de rup- trempe, voient leur dureté et leur résistance mécanique augmenter
ture équidistante de celle de l’état O et celle de l’état 1/4 dur du H12. par maturation ou /et revenu : ce sont essentiellement les alliages
des familles 6000 [Al-Si-Mg], 2000 [Al-Cu] et 7000 [Al-Zn] ;
— les alliages non susceptibles de durcissement structural pour
Remarques lesquels les modifications précédemment énoncées ne sont pas
La nuance dure H18 correspond à la charge de rupture d’une notables : ce sont l’aluminium non allié, les alliages des familles 3000
tôle de 1 mm d’épaisseur obtenue par une réduction de section (Al-Mn) et 5000 (Al-Mg). (0)
de 75 % par déformation à partir de l’état O. Les états H28 et H38
correspondent par définition à la même charge de rupture que
l’état H18 : ils sont obtenus par une réduction de section Tableau 2 – Produits corroyés : symboles respectifs
supérieure à celle définie pour l’état H18, suivie d’un adoucis- des différents traitements correspondant à l’état T
sement (H28) ou d’une stabilisation (H38). (état durci par traitement thermique)
— La nuance demi-dure (chiffre 4) correspond à une charge
de rupture équidistance de la charge de rupture à l’état O et de Traitements de base (1) Symbole
la charge de rupture à l’état 8.
— La nuance quart-dure (chiffre 2) et trois quarts-dure  Sans
 Mûri T4
(chiffre 6) correspond dans les mêmes conditions à des états Traité thermi-  écrouissage  Revenu T6 (2)
quement avec   Sur-revenu T7
intermédiaires entre 0-4 et 4-8 respectivement. 
mise en solution Mûri T3
— La nuance extra-dure (chiffre 9) correspond à une nuance séparée  Avec  Écroui 
 écrouissage  Revenu T8
ayant une charge de rupture supérieure à celle définie pour l’état   Revenu et écroui T9
dur.
Mûri T1
Traité thermi-  Sans  Revenu T5
— Signification du troisième chiffre : ce chiffre est en principe à quement sans  écrouissage
la disposition du transformateur. Certains états sont normalisés : mise en solution   Revenu et écroui T10
  Mûri T11
 Écroui  Revenu
séparée Avec
• état H111 : état recuit plané ou dressé dont les caractéristiques  écrouissage T12
mécaniques peuvent être légèrement différentes de celles de l’état O;
• état H112 : état de produits légèrement écrouis soumis à des (1) Traitements de relaxation : ces traitements sont symbolisés par le
chiffre 5 placé en deuxième ou troisième position. À ce chiffre sont
exigences particulières de caractéristiques mécaniques (s’applique
associées trois subdivisions (1, 2, 3) correspondant aux définitions
surtout aux produits planés ou dressés dont les caractéristiques ci-après :
mécaniques spécifiées ne sont pas celles de l’état O) ;
• TX51 : relaxation par traction ;
• états H311 et 321 : correspondent à des états un peu moins durs • TX52 : relaxation par compression ;
que les états H31 et H32 respectivement (s’appliquent aux alliages • TX53 : relaxation par traitement thermique.
Al-Mg à plus de 4 % de Mg) ; (2) Un second chiffre associé correspond à des états déterminés :
• états H323 et H343 : s’appliquent aux alliages Al-Mg à plus • T61 : revenu peu poussé afin de conserver une ductilité plus grande
de 4 % de Mg transformés dans des conditions qui confèrent une que celle de l’état revenu normal : revenu doux ;
• T66 : revenu procurant une résistance mécanique plus élevée que
résistance satisfaisante à la corrosion sous tension. celle à l’état revenu normal : revenu dur.
● Subdivisions de l’état T : le symbole T est toujours suivi de un
ou plusieurs chiffres dont la signification est donnée par le tableau 2.
(0)
1.2.2.2 Cas des produits moulés
La désignation est fixée par la norme NF A 02-002. Les produits
moulés sont désignés par la lettre Y suivie de deux chiffres : le Tableau 3 – Désignation des modes d’obtention
premier indiquant le mode d’obtention, le second le traitement et des états de livraison des produits moulés
thermique. Le tableau 3 résume les différents états.
Mode d’obtention Traitement thermique
Non défini .........................................Y0 Aucun traitement
1.3 Principaux types de traitements Lingot ................................................Y1 ou non spécifié ............ 0
thermiques  Sable...........................Y2 Recuit ............................... 1
 Coquille ......................Y3 Trempé............................. 2
Les traitements thermiques appliqués aux alliages d’aluminium Pièces  Sous pression ............Y4 Trempé et revenu............ 3
peuvent être classés en trois types principaux : moulées  Par frittage..................Y5 Trempé et mûri ............... 4
— les traitements dits d’homogénéisation généralement pra-  Coulée continue.........Y7 Stabilisé ........................... 5
 Centrifugation ............Y8 Trempé et stabilisé ......... 6
tiqués sur les produits coulés avant leur transformation ou
également sur les produits déjà corroyés ; Suivant prescription ........................Y9 Suivant prescription ....... 9
— les traitements d’adoucissement par recuit ou restauration, Exemple : • Y23 : pièce moulée en sable, trempée et revenue ;
généralement appliqués en cours ou en fin de transformation ; • Y40 : pièce moulée sous pression, sans traitement.
— les traitements de trempe structurale comprenant :
• une mise en solution,
• une trempe,
• une maturation ou /et un revenu produisant le durcissement.

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2. Traitements thermiques
d’homogénéisation
Les traitements dits d’homogénéisation consistent à maintenir à
une température assez élevée (le plus souvent entre 450 et 610 oC)
et pendant des temps prolongés (en général durant 6 à 48 h) les
plaques ou billettes coulées, afin de faciliter leur transformation ou
d’améliorer les propriétés des produits obtenus [31] [32].
Ces traitements ont pris depuis ces dernières années une ampleur
considérable, si bien qu’à l’heure actuelle ils sont extrêmement
répandus et tendent à se généraliser non seulement dans le cas des
alliages d’aluminium mais également dans le cas de l’aluminium non
allié.

2.1 Phénomènes métallurgiques

Le terme homogénéisation est parfois impropre car, si certains

alliages tendent vers un état homogène sous l’effet d’un chauffage
prolongé, il n’en est pas de même pour tous (cas, par exemple, des
alliages Al-Mn). Néanmoins, cette dénomination est entrée dans
l’usage et il semble difficile d’en proposer une meilleure.
Les effets de l’homogénéisation peuvent être plus ou moins
complexes suivant l’alliage auquel ils s’appliquent et également
suivant les conditions de coulée de cet alliage. D’une façon générale,
plusieurs types d’évolution aisément observables dans les alliages
d’aluminium peuvent être retenus à savoir :
— la dissolution de phases intermétalliques en excès ;
Figure 1 – Influence d’un traitement d’homogénéisation
— le nivellement des concentrations dans la solution solide ;
sur la distribution du silicium dans l’aluminium 1200
— la coalescence de phases intermétalliques déjà présentes ;
— la précipitation de nouvelles phases intermétalliques.

Dans le cas des alliages d’aluminium, on peut assister également

2.1.1 Dissolution de phases intermétalliques
en excès et homogénéisation
de la solution solide
Dans un produit coulé avec refroidissement rapide, il existe
souvent un excès de phases intermétalliques par rapport à la
proportion correspondant à l’équilibre. Un des premiers effets favo-
rables de l’homogénéisation sera de rapprocher l’alliage de l’état
d’équilibre et de dissoudre les phases intermétalliques en excès. De
même, ce traitement entraînera, par diffusion, un nivellement des
concentrations dans la solution solide. Ces deux effets, dissolution
des phases intermétalliques en excès et nivellement des
concentrations dans la solution solide, correspondent bien à la déno-
mination homogénéisation ; on conçoit en outre qu’ils aient une
influence bienfaisante sur la plasticité de l’alliage. Les études
effectuées récemment à l’aide de la microsonde permettent d’obtenir
des renseignements utiles à cet égard [33].
La figure 1 montre, à titre d’exemple, l’influence d’un traitement
d’homogénéisation de 24 h à 590 oC effectué sur aluminium non allié
de type 1200 (avec Si = 0,12 %) et obtenu par coulée continue. La dis-
tribution du silicium a été déterminée à la microsonde sur une trajectoire
linéaire à travers plusieurs branches de dendrites. À l’état brut de coulée
(figure 1a ), on observe une ségrégation importante du silicium dans les
espaces intergranulaires : la teneur en silicium est en effet très basse
au cœur des dendrites. Par un traitement d’homogénéisation de 24 h à
590 oC au contraire, le silicium diffuse vers l’intérieur des dendrites et
on assiste effectivement à une redistribution de cet élément allant dans
le sens d’une homogénéisation. En ce qui concerne l’influence d’un tel
t r a i t e m e n t s u r l a d i s t r i b u t i o n d u f e r, i l s e r a m o n t r é
ultérieurement (§ 2.2.2) que le mécanisme est totalement différent.
à des effets spectaculaires des traitements d’homogénéisation sur
leur structure et également, par voie de conséquence, sur leurs
propriétés.
Exemple : la figure 2 montre les résultats obtenus sur un
alliage 2014 industriel également élaboré par coulée continue. À gauche
de la figure sont reproduites les images de rayonnement X de distribu-
tion du cuivre, obtenues par balayage à la microsonde. Sur ces images,
l’intensité est en chaque point proportionnelle à l’intensité du rayonne-
ment X, donc à la concentration en cuivre. À droite de la figure sont
reproduits les résultats d’une série d’analyses ponctuelles effectuées
suivant une coupe à travers un grain. On constate qu’à l’état brut de cou-
lée, la majorité du cuivre est rassemblée dans les espaces inter-
dendritiques sous forme de précipités Al2Cu et Al-Cu-Mg-Si, si bien que
la teneur à l’intérieur du grain est très faible. Après une homogénéisation
de 12 h à 490 oC, on observe qu’une partie importante des composés
intermétalliques est mise en solution et que, par suite, la teneur en
cuivre au cœur des dendrites est voisine de 4 %.
2.1.2 Coalescence de phases intermétalliques
déjà présentes. Précipitation de nouvelles
phases intermétalliques
Dans le cas des traitements effectués à haute température (570
à 630 o C par exemple), on pourra observer une dissolution
d’éléments dont la solubilité ne devient appréciable qu’à haute
température, ou au contraire la coalescence de phases inter-
métalliques peu solubles et même la précipitation de nouvelles
phases intermétalliques. Dans ce cas, le terme homogénéisation est
bien impropre, il vaudrait mieux parler en effet de traitement d’hété-
rogénéisation.

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Il semble par exemple, à la suite d’observations récentes, dans

le cas de l’aluminium commercial ou des alliages industriels, que
l’on trouve toujours à l’état coulé une matrice d’aluminium sur-
saturée en fer. Les traitements thermiques ultérieurs à la coulée
conduiront donc le plus souvent à une précipitation de phase type
Al3Fe et à leur coalescence.
Dans certains alliages tels que les alliages d’aluminium-
manganèse contenant également du fer ou du silicium, ou les deux
éléments, un chauffage à haute température déterminera non
seulement la coalescence de phases intermétalliques déjà présentes,
mais encore la précipitation de phases intermétalliques ternaires ou
quaternaires sous une forme pouvant être relativement grossière.
La figure 3 donne un exemple de cet effet observé à la microsonde
dans le cas de l’alliage industriel 3003. À gauche sont reproduites les
images électroniques obtenues avec un balayage à la microsonde et en
mesurant non plus l’intensité du rayonnement X mais l’intensité du
courant absorbé par l’échantillon (absorption croissant avec le numéro
atomique) ; on obtient ainsi une image agrandie de la surface de l’échan-
tillon, dans laquelle apparaissent avec des contrastes différents les
zones de numéros atomiques différents. À l’état brut de coulée, on
observe à l’intérieur des grains, du fait de la solidification rapide lors de
la coulée, une solution homogène renfermant 0,8 % environ de manga-
nèse. Dans les espaces interdendritiques, on retrouve l’excès de
manganèse sous forme de constituants intermétalliques de type Al6Mn.
Après un chauffage à 600 oC, la teneur en manganèse en solution tombe
à 0,55 % environ, ce qui se traduit par une précipitation dispersée au
cœur des dendrites et ce qui prouve qu’il y avait sursaturation en
manganèse à l’état coulé ; on observe également par ailleurs un effet
de globulisation dans les espaces interdendritiques.

2.1.3 Traitements complexes

Dans certains cas, des traitements de double homogénéisation à

deux paliers de température peuvent être pratiqués : un premier trai-
tement est effectué à haute température (570 à 600 oC par exemple)
et est suivi d’un traitement à plus basse température (450 à 500 oC)
afin de créer une précipitation fine et abondante qui permettra
ensuite de ralentir la croissance du grain de recristallisation.
Nota : de tels traitements sont pratiqués par exemple sur l’alliage 3003 [34].

2.2 Répercussion sur les propriétés Figure 2 – Influence d’un traitement d’homogénéisation
sur la distribution du cuivre dans un alliage 2014
de l’aluminium et ses alliages
2.2.1 Aluminium non allié : influence
Les effets de l’homogénéisation et de l’écrouissage sont à peu
sur l’anisotropie des tôles destinées près additifs : par exemple, dans le cas donné sur la figure 4, on
à l’emboutissage peut dire que 24 h d’homogénéisation à 570 oC équivalent grossiè-
rement à 100 % d’écrouissage.
L’homogénéisation des plaques d’aluminium de pureté
commerciale sert fréquemment à améliorer l’isotropie des tôles En effet, on voit que, dans le cas d’un écrouissage de 100 %, il
destinées à l’emboutissage profond (article Aptitude à l’emboutis- faudra appliquer une homogénéisation de 48 h à 570 oC, alors que
sage des tôles minces [M 695] dans le présent traité). Après laminage dans le cas d’un écrouissage de 200 %, une durée d’homogénéisa-
sur train continu, la tendance aux cornes à 90o est généralement tion de 24 h à la même température sera suffisante.
excessive. L’homogénéisation qui accroît la tendance aux cornes Dans la pratique, les effets combinés de l’homogénéisation et de
à 45o est un bon correctif [35]. l’écrouissage sont appliqués dans certaines usines pour la fabrica-
tion des tôles en aluminium 1200 ou 1050 destinées à l’emboutis-
La figure 4 montre, à titre d’exemple, l’influence de la durée de
sage: il suffit de choisir convenablement la durée d’homogénéisation
l’homogénéisation à 570 oC sur la hauteur des cornes à l’emboutissage
en fonction de l’écrouissage prévu pour obtenir une bonne isotropie
profond de l’aluminium 1200 recuit à 500 oC. On remarque que la
à l’emboutissage.
tendance aux cornes à 90o diminue à peu près linéairement avec la
durée de l’homogénéisation, ainsi d’ailleurs qu’avec le taux d’écrouis-
sage exceptionnellement défini ici par le paramètre :
E–e
-------------- × 100
e
avec E épaisseur initiale,
e épaisseur après écrouissage.

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Figure 3 – Influence d’un traitement d’homogénéisation
sur la distribution du manganèse dans un alliage 3003
2.2.2 Aluminium conducteur :
amélioration de la conductivité électrique
L’homogénéisation avant filage de billettes destinées à la fabri-
cation de fils conducteurs permet d’améliorer d’une façon impor-
tante la conductivité électrique du métal.
Exemple : la conductivité relative d’un fil de 3 mm de diamètre,
tréfilé à partir d’une ébauche filée de 9,5 mm de diamètre par rapport à
celle du cuivre (% IACS), passe de 61 % (ce qui correspond à une
résistivité de 2,826 × 10– 8 Ω · cm) si la billette n’est pas homogénéisée
a v a n t fi l a g e à p l u s d e 6 2 % ( r é s i s t i v i t é c o r r e s p o n d a n t e :
2,781 × 10 – 8 Ω · cm) si la billette a subi avant filage un traitement
d’homogénéisation à une température de l’ordre de 400 à 500 oC.
Nota : d’une façon générale, la conductivité électrique d’un métal ou d’un alliage
s’exprime en pourcentage de la conductivité du cuivre recuit de résistivité égale
à 1,724 1 × 10–8 Ω · cm à 20 oC (International Annealed Cooper Standard ou IACS). Cette
valeur est la plus couramment utilisée, aussi bien en France qu’à l’étranger.
Ce phénomène est dû au fait qu’à l’état brut de coulée, la teneur
en fer au cœur des dendrites est supérieure à la limite de solubilité
du fer dans l’aluminium. Aussi, un traitement vers 400 à 500 oC a-t-il
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Figure 4 – Influence de l’homogénéisation sur la hauteur moyenne
des cornes à l’emboutissage de l’aluminium 1200
pour effet d’entraîner une précipitation très fine des plaquettes de
phase Al3Fe, qui diminue la sursaturation en fer et est donc bénéfique
pour augmenter la conductivité électrique. En revanche, un
traitement à température élevée (550 à 640 oC par exemple) est
nettement moins bénéfique parce qu’il entraîne une précipitation de
la phase Al3Fe sous forme de plaquettes plus grossières et moins
nombreuses, et la teneur en fer entre ces plaquettes reste voisine
de la limite de solubilité de cet élément à la température
considérée [36].
2.2.3 Alliage 3003 : diminution de la grosseur
du grain de recristallisation
L’alliage industriel 3003 contient, outre 1 % de manganèse, des
additions volontaires dont le fer fait partie en général et des
impuretés dont la principale est le silicium. L’homogénéisation des
plaques coulées réduit considérablement la tendance au grossis-
sement du grain durant le recuit final des tôles et, en particulier, dans
le cas des recuits effectués avec une faible vitesse de montée en
température.
2.2.4 Alliages de filage destinés à la décoration
et à l’architecture
Les améliorations les plus marquantes apportées aux alliages de
filage destinés à la décoration ou à l’architecture sont dues à la mise
en application à l’échelle industrielle des traitements d’homo-
généisation [37]
2.2.4.1 Cas des alliages Al-Mg-Si du type 6060
À l’état brut de coulée, ces alliages présentent une structure
dendritique nette avec de nombreuses plages interdendritiques
renfermant les phases Al-Fe-Si, Al 3 Fe et Mg 2 Si ; quelques
constituants primaires sont, de plus, visibles au cœur des dendrites.
M 1 290 − 7
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Un traitement d’homogénéisation dans le domaine de tempé-
ratures 560 à 595 oC apporte de profondes corrections à cette
structure :
— tout d’abord, il modifie assez profondément la répartition des
éléments d’alliage : on observe, d’une part, la dissolution des
particules de Mg2Si et la transformation des constituants Al-Fe-Si
en Al3Fe et, d’autre part, l’homogénéisation de la matrice, c’est-à-dire
la disparition des ségrégations de magnésium et de silicium. La
teneur en fer dans l’aluminium, proche de la saturation, n’évolue
presque pas ;
— ensuite, il modifie la morphologie des composés insolubles
riches en fer : ces composés globulisent, puis grossissent par
coalescence.
Les premières heures de traitement (4 à 6 h) suffisent à dissoudre
parfaitement la phase Mg 2 Si, à homogénéiser très bien le
magnésium et assez bien le silicium et à faire globuliser les
composés riches en fer. Une prolongation de l’homogénéisation ne
fait qu’accentuer lentement la globulisation et parfaire l’homo-
généité du silicium.
Mais suivant la vitesse du refroidissement après homo-
généisation, c’est-à-dire suivant la vitesse à laquelle on traverse le
domaine de précipitation de la phase Mg2Si en solution solide dans
l’aluminium, on peut observer ou non l’apparition de précipités
de Mg 2Si à l’intérieur des dendrites et dans les espaces inter-
dendritiques : ils sont alors d’autant plus abondants et grossiers que
le refroidissement est plus lent.
Par suite de ces modifications structurales profondes, on conçoit
que l’homogénéisation ait une influence très nette sur les propriétés
de l’alliage. Tout d’abord, du fait de l’amélioration de la plasticité,
l’alliage peut être filé à très grande vitesse, ce qui permet d’atteindre
des taux de productivité élevés. D’une manière concomitante,
l’accroissement des échauffements résultant des vitesses de filage
élevées rend la trempe à la sortie de la filière plus efficace, et il devient
possible de filer à partir de billettes moins chaudes ; les états de
surfaces sont très nettement améliorés et les vitesses de filage
admissibles, sans collages ou arrachements de l’alliage dans la
filière, sont beaucoup plus élevées.
Exemple : c’est ainsi que les alliages type 6060 destinés à la
menuiserie métallique et qui reçoivent actuellement un très grand
développement sous forme de profilés obtenus par filage sont
systématiquement homogénéisés après coulée et donc avant filage.
L’homogénéisation effectivement réalisée consiste en un traitement de
plusieurs heures (4 à 12 h en général) à une température comprise
entre 540 et 590 oC : le choix de la température dépend d’ailleurs en
partie de la brillance que l’on désire obtenir sur le profilé après son trai-
tement par oxydation anodique, une température d’homogénéisation
élevée (au voisinage de 580 à 590 oC) tendant à donner un aspect brillant
alors qu’une température plus basse (au voisinage de 550 à 565 oC)
donne un aspect plus mat.
Dans de telles conditions, un alliage 6060 de composition :
Mg = 0,45 %, Si = 0,37 % peut, grâce à l’homogénéisation préalable,
être filé à des vitesses comprises entre 60 et 140 m/min dans le cas de
profilés ouverts (ou pleins) et entre 35 et 50 m/min dans le cas de
profilés tubulaires (ou creux), et cela en effectuant le réchauffage des
billettes à une température de l’ordre de 440 à 460 oC (dans le premier
cas) ou de 450 à 470 oC (dans le deuxième cas) de façon à assurer une
température de sortie du profilé d’au moins 500 oC. Après refroidisse-
ment à l’air soufflé à la sortie de la filière (afin d’assurer une vitesse de
refroidissement supérieure à 60 o C / min) et traitement de revenu
de 8 h à 175 oC par exemple, les profilés présentent les caractéristiques
mécaniques moyennes ci-après (état T5) :
Rp 0,2 = 150 MPa, R = 190 MPa, A = 17 %
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Des caractéristiques plus élevées peuvent être obtenues en utilisant
des alliages type 6060 plus chargés en magnésium et silicium, mais ce
gain est obtenu au détriment de la vitesse de filage, qui reste néanmoins
encore très appréciable. Par exemple, un alliage type 6060 avec
Mg = 0,75 %, Si = 0,57 % peut se filer à une vitesse de l’ordre
de 40 m/min (cas des profilés ouverts) ou de 20 m/min (cas des profilés
fermés) et présenter, dans le même état T5, les caractéristiques de
traction moyennes ci-après :
Rp 0,2 = 230 MPa, R = 250 MPa, A = 12 %
2.2.4.2 Cas des alliages Al-Si à teneur élevée en silicium
(2,5 à 5 %)
Les alliages de ce type ont reçu un certain développement dans
les applications décoratives lorsque des teintes échelonnées du
gris clair au noir sont recherchées.
Ces teintes grises sont obtenues par anodisation en bain classique
d’acide sulfurique. Les couches d’oxydes ont l’avantage de présenter
des colorations particulièrement solides à la lumière et d’assurer une
bonne protection contre la corrosion. Les teintes dépendent de la
teneur en silicium, de l’épaisseur des couches d’oxydes, des
conditions de transformation, mais elles sont surtout remarquable-
ment influencées par tous les traitements thermiques et, en
particulier, par les traitements d’homogénéisation qui mettent en
solution une grande partie des précipités d’eutectiques Al-Si et
permettent ainsi d’obtenir, après filage et anodisation, des teintes
gris clair (alors que si l’alliage n’avait pas été homogénéisé, on aurait
obtenu des teintes gris foncé).
2.2.5 Alliages d’aluminium à haute résistance
Les traitements d’homogénéisation sur les différents alliages des
familles Al-Cu de la série 2000 et Al-Zn-Mg (Cu) de la série 7000 ont
des effets importants par suite de la dissolution des différentes
phases eutectiques formées à la solidification (Al2Cu, Al2CuMg,
Mg2Si, MgZn2 , etc.) tout en conservant les phases peu solubles du
type Al3Fe, Al6Mn, etc. Les effets les plus significatifs sont :
— l’augmentation de la ductilité, c’est-à-dire de l’importance de
déformation que peut subir l’alliage avant de se rompre ; cette
amélioration est d’autant plus importante que l’alliage est plus
chargé en éléments d’addition et contient une fraction volumique
plus élevée de phases eutectiques ;
— la diminution de la résistance à la déformation (ou de la
contrainte d’écoulement du métal) et donc des efforts pour déformer
le métal ;
— la diminution de la température de recristallisation ;
— l’amélioration de l’isotropie des caractéristiques mécaniques.
■ Amélioration de l’aptitude à la déformation : les traitements
d’homogénéisation améliorent l’aptitude à la déformation à chaud
de tous les alliages corroyés tels que 6081, 6082, 2017, 2014, 2024,
7020, 7075, 7049, etc., ce qui se traduit par une diminution des
pressions de filage et une augmentation des vitesses de déformation
admissibles (ces dernières peuvent se trouver augmentées
de 20 à 30 % et parfois même plus). En forgeage, matriçage,
laminage, les produits préalablement homogénéisés présentent
également un meilleur comportement (meilleurs états de surface :
absence de criques par exemple). Ces effets sont évidemment à relier
au nivellement des concentrations dans la solution solide.
■ Diminution de la température de recristallisation : un autre effet
de l’homogénéisation est d’abaisser la température de recristallisa-
tion des alliages corroyés lors de leur déformation à chaud ou lors
du traitement thermique de mise en solution. Cela est mis en
évidence par la figure 5 dans le cas d’un alliage Al-Si-Mg du type
6081 et 6082. On voit que plus l’homogénéisation est réalisée à
température élevée, plus la température de recristallisation du
produit filé est basse. On constate également que la température de
recristallisation augmente avec la quantité de manganèse et la
présence de zirconium.
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Figure 5 – Influence de la température d’homogénéisation
sur la température de recristallisation d’un méplat
obtenu par filage à 460 oC (rapport de filage : 40)
Cet abaissement du seuil de recristallisation n’est pas toujours
avantageux : dans les produits filés en alliages à haute résistance,
l’homogénéisation risque de déclencher une recristallisation
indésirable avec diminution ou suppression de l’effet de presse [38].
Nota : effet de presse ou Presseffekt : effet sur les propriétés à la traction de l’orientation
préférentielle imposée par le filage. Cet effet, que l’on rencontre sur la plupart des métaux,
se traduit par une augmentation importante des propriétés mécaniques (limite d’élasticité
et charge de rupture) qui atteignent, dans le sens du filage, des valeurs très supérieures à
celles obtenues par corroyage et par laminage. L’effet de presse est détruit, en particulier,
par la recristallisation de l’alliage lors du traitement de mise en solution.
Exemple : la figure 6 illustre, dans le cas de l’alliage 2014,
l’influence d’un traitement d’homogénéisation de 24 h à 500 oC avant
filage sur les caractéristiques mécaniques de traction et cela en fonction
de la température de filage. On observe que les caractéristiques,
à l’état T6 par exemple, peuvent varier de :
Rp 0,2 = 430 MPa, R = 540 MPa, A = 12 %
si l’alliage a conservé l’effet de presse et présente donc une texture
non recristallisée, à :
Rp 0,2 = 340 MPa, R = 460 MPa, A = 17 %
si l’alliage a perdu l’effet de presse par suite de la recristallisation.
Or, la diminution de la température de filage, ainsi que la présence
d’un traitement d’homogénéisation avant filage, sont des facteurs qui
favorisent l’apparition d’une texture recristallisée entraînant la diminu-
tion ou la suppression de l’effet de presse.
■ Amélioration de l’isotropie des caractéristiques mécaniques
Le traitement d’homogénéisation a également pour effet de
diminuer l’anisotropie des caractéristiques dans les différentes
directions de prélèvement : ce phénomène est surtout bénéfique
dans le cas des produits épais ne subissant qu’un faible taux de
corroyage (cas par exemple des pièces forgées ou matricées de forte
section).
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Figure 6 – Influence de l’homogénéisation et de la température
de filage sur les caractéristiques mécaniques de traction
de l’alliage 2014 à l’état T4 et à l’état T6
2.3 Pratique des traitements
d’homogénéisation
La durée du traitement d’homogénéisation est généralement
fonction de la section des produits, qui elle-même est souvent en
relation avec l’importance des ségrégations et sursaturations
présentes à l’état brut de coulée. Les durées habituelles sont de
l’ordre de 5 à 48 h et donc d’autant plus longues que la section du
produit est plus importante. Il faut distinguer à ce sujet le temps
nécessaire pour atteindre la température effective d’homogénéisa-
tion (variable suivant les dimensions et la forme du produit, la charge
des fours, leur conception et leur puissance) du temps de séjour à
la température désignée : c’est le temps de séjour à la température
d’homogénéisation qui doit être considéré comme seul efficace.
Les températures d’homogénéisation dépendent essentiellement
de la nature des alliages et également du but recherché. Les
températures le plus généralement appliquées sont les suivantes :
— aluminium conducteur : 450 à 500 oC ;
— alliage 3003 : 580 à 630 oC ;
— alliages 6000 du type 6060 : 540 à 590 oC ;
— alliages 6000 du type 6081 ou 6082 : 525 à 550 oC ;
— alliage 2017 A : 480 à 500 oC ;
— alliages 2024 et 2011 : 475 à 495 oC ;
— alliage 2014 : 485 à 505 oC ;
— alliages 2618 A et 2219 : 485 à 535 oC ;
— alliages 7000 du type Al-Zn-Mg-Cu (7075 et 7049 A par
exemple) : 440 à 470 oC ;
— alliages 7000 du type Al-Zn-Mg (7020 par exemple) : 420
à 550 oC ;
— alliages 5000 :
• Mg  2 % : 520 à 600 oC,
• 2 < Mg  4,5 % : 510 à 550 oC,
• Mg > 4,5 % : 490 à 530 oC.
M 1 290 − 9
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3. Traitements thermiques
d’adoucissement
par restauration ou recuit
Ces traitements ont pour but principal d’améliorer ou de régénérer
la plasticité d’un alliage donné.

3.1 Phénomènes métallurgiques

3.1.1 Durcissement par écrouissage
L’écrouissage d’un métal ou alliage a pour effet d’augmenter sa
dureté et sa résistance mécanique (résistance à la rupture et limite
d’élasticité) mais, en contrepartie, de diminuer sa plasticité,
c’est-à-dire son allongement à la rupture et son aptitude à la
déformation.
La figure 7 donne, à titre d’exemple, l’influence du taux d’écrouis-
sage sur les caractéristiques mécaniques de traction d’alliages non sus-
ceptibles de durcissement structural (aluminium non allié et alliages du
type Al-Mn et Al-Mg).
Nota : on rappelle que le taux d’écrouissage est normalement défini par le paramètre :
[(E – e )/E ] × 100
avec E épaisseur initiale,
e épaisseur après écrouissage.
On constate que l’écrouissage a un effet plus important, en particulier
si l’on considère la limite d’élasticité, sur les alliages Al-Mg qui
contiennent une grande quantité de magnésium en solution solide que
sur les alliages Al-Mn qui, au contraire, ont une grande partie du
manganèse hors solution sous forme de fines particules de phase Al-Mn
dispersées dans la matrice.
Dans le cas des alliages susceptibles de durcissement structural,
les effets de l’écrouissage sont sensiblement du même ordre : pour
l’état T4 en particulier, la limite d’élasticité augmente très rapidement
en fonction de l’écrouissage ; pour l’état T6, l’accroissement relatif
des caractéristiques en fonction de l’écrouissage est plus faible.
L’examen macrographique d’un alliage écroui révèle une texture
orientée (article Texture et anisotropie des matériaux [M 605] dans
le présent traité) : cette orientation d’ensemble est le résultat d’un
morcellement des grains d’origine, la déformation plastique
accentuant ce morcellement et cette orientation de façon d’autant
plus marquée que le taux d’écrouissage est plus élevé.
3.1.2 Phénomènes d’adoucissement
Lorsque l’on fait subir à un alliage écroui des chauffages à
différentes températures pendant des temps variables, on obtient
après refroidissement un alliage plus ou moins adouci.
La figure 8 donne, à titre d’exemple, l’évolution des caractéristiques
mécaniques, et en particulier de la dureté, dans le cas d’une tôle en
alliage 5754 de 1,6 mm d’épaisseur, écrouie de 150 %, ayant subi des
chauffages de 155 à 350 oC durant des temps variables [17].
On constate (figure 8) que chaque courbe du réseau obtenu
présente trois zones bien distinctes :
— le premier tronçon de chaque courbe (tronçon supérieur)
affecte une faible pente : ce tronçon est d’autant plus court que la
température est plus élevée. Il correspond au traitement dit de
restauration au cours duquel le motif et l’orientation de l’état écroui
sont sensiblement conservés. Au fur et à mesure que la température
et la durée de chauffage augmentent, un perfectionnement du réseau
s’opère, mais sans grossissement sensible des cristallites de
morcellement, celles-ci évoluant vers une texture de sous-grains,
Figure 7 – Influence de l’écrouissage sur les caractéristiques
mécaniques de traction de l’aluminium 1200 et des alliages 3003,
5050 et 5052 (d’après [45])
d’abord imparfaite, mais se perfectionnant progressivement, tout en
gardant sensiblement le motif et l’orientation de l’état écroui. La
charge de rupture et la limite d’élasticité diminuent en même temps
que l’allongement à la rupture et la plasticité augmentent. Cet
adoucissement est d’autant plus complet que la température s’élève
ou que la durée du traitement croît ;
— le deuxième tronçon, de pente nettement plus forte, apparaît
pour chaque température au-delà d’un certain temps d’autant plus
court que la température est plus élevée. À ce stade, il y a apparition
progressive et visible de nouveaux cristaux d’orientation nettement
différente de celle des motifs d’écrouissage. Ces nouveaux cristaux
se développent au travers des précédents. Cette phase correspond
à la recristallisation partielle. Si le traitement se prolonge, ou encore
si la température s’élève, ces nouveaux grains, petits à leur
apparition, croissent rapidement, envahissent progressivement
toute la structure et finissent par se substituer totalement au motif
de l’état écroui ;
— le troisième tronçon, de pente sensiblement nulle, correspond
à la recristallisation complète. C’est l’aboutissement du processus
défini précédemment : les nouveaux cristaux ayant envahi la tota-
lité de la structure qui est entièrement recristallisée, le métal se
trouve alors dans l’état dit recuit.
L’examen des courbes de la figure 8 montre que le terme tempé-
rature de recristallisation est dépourvu de sens si l’on ne précise pas
la durée du traitement. En effet, dans le cas présent, une recristal-
lisation complète peut être obtenue aussi bien en 3 h à 280 oC qu’en
moins de 1 min à 350 oC.
D’une façon générale, les traitements susceptibles de régénérer
la plasticité d’un alliage préalablement écroui peuvent se classer
en deux groupes : d’une part, les recuits de restauration et, d’autre
part, les recuits de recristallisation.

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3.2 Traitements de restauration
3.2.1 Différents types de traitements
de restauration
Les traitements de restauration correspondent à un perfection-
nement du réseau du métal écroui. Ce perfectionnement est d’autant
plus important qu’il est effectué à une température inférieure à celle
du seuil de recristallisation. Par ailleurs, la figure 8 a montré que,
pour un alliage donné, il était essentiellement fonction de la
température et de la durée du traitement.
Dans la pratique industrielle, deux types de traitements sont
essentiellement utilisés pour obtenir les états restaurés, à savoir :
— les traitements de courte durée (quelques minutes) générale-
ment effectués dans des fours à passage : ces traitements consistent
alors en des chauffages rapides à température relativement voisine
de celle de la recristallisation, avec tolérances faibles de temps et
de température ;
— les traitements de longue durée (quelques heures) consistant
en un chauffage à température plus basse que précédemment, mais
avec des tolérances assez grandes de temps.
Les figures 9 et 10 donnent, à titre d’exemple, l’influence de traite-
ments de restauration sur les caractéristiques mécaniques de traction
d’un alliage 5754 renfermant 2,8 % de magnésium et 0,5 % de
manganèse : la figure 9, relative à des traitements de courte durée
effectués normalement dans des fours à passage, concerne des tôles
de 2,2 mm d’épaisseur obtenues avec un écrouissage de 85 %. La
figure 10 est relative au même alliage sous forme de tôles de 1,8 mm
d’épaisseur, obtenues avec un écrouissage de 135 %, mais correspond
à des traitements de longue durée pouvant donc être effectués dans
des fours dormants.
Ces courbes montrent que par des traitements de quelques minutes
aux températures inférieures à 275 oC (figure 9) ou de quelques heures
aux températures inférieures à 225 oC (figure 10), il est possible de
réaliser des recuits dont les résultats sont reproductibles. Lorsqu’on
dépasse ces températures, la recristallisation intervient et les fluctua-
tions de température entraînent des variations plus importantes des
caractéristiques.
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Figure 8 – Courbes isothermes
d’adoucissement de l’alliage 5754
3.2.2 Avantages des traitements de restauration
Les traitements de restauration présentent plusieurs avantages
essentiels :
— au cours de la restauration, il n’y a pas, par définition, de recris-
tallisation et, par conséquent, les risques de recristallisation gros-
sière qui seront vus plus loin (§ 3.3.2 à 3.3.4) sont inexistants, ce qui
est d’un intérêt essentiel pour les mises en forme ultérieures ;
— à égalité de résistance mécanique, la plasticité est meilleure
sur métal restauré que sur métal écroui. La figure 11 traduit très
nettement cette propriété dans le cas de l’aluminium 1050 A laminé,
en chiffrant la plasticité soit par les allongements à la rupture, soit
par des flèches admissibles à l’emboutissage. Les avantages de cette
propriété sont évidents chaque fois que des opérations de mise en
forme sont envisagées [40] [41] [42].
3.2.3 Inconvénients éventuels
des traitements de restauration
Les traitements de restauration présentent deux caractères qui
peuvent parfois se révéler gênants :
— ils ne permettent pas des adoucissements beaucoup supérieurs
à 40 % ou, dans les cas les plus favorables, à 50 %, ce qui exclut
d’obtenir toutes les qualités à partir d’une seule nuance écrouie ;
— ils ne changent pas la texture d’orientation du produit (l’orien-
tation préférentielle de l’état écroui étant conservée : (§ 3.1.2) ce qui,
en fait, n’est pas toujours désavantageux, mais ne permet pas de
régler l’isotropie lors du traitement final comme le font certains trans-
formateurs d’alliages d’aluminium. Ce caractère cesse d’ailleurs
d’être un inconvénient s’il est possible d’obtenir l’isotropie au moyen
d’un recuit intermédiaire bien réglé. Par ailleurs, il peut également
être possible de compenser l’orientation d’écrouissage en opérant
un début de recristallisation : on fait alors coexister les deux
phénomènes de restauration et de recristallisation, mais de tels trai-
tements sont relativement délicats d’exécution industrielle [5].
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Figure 9 – Influence des traitements de restauration de courte durée sur les propriétés mécaniques de traction de l’alliage 5754

Figure 10 – Influence des traitements de restauration de longue durée sur les propriétés mécaniques de traction de l’alliage 5754 (d’après [17])

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Figure 12 – Évolution des caractéristiques mécaniques de traction

de l’aluminium 1050 A lors du recuit de recristallisation à 310 oC

Figure 11 – Allongements à la rupture et flèches d’emboutissage

(valeurs moyennes) de l’aluminium 1050 A pour les états 1/8 dur,
1/4 dur et 1/2 dur obtenus par restauration ou par écrouissage
(d’après [40])

3.3 Traitements de recuit

de recristallisation
3.3.1 Effets des traitements de recuit
de recristallisation
Les traitements de recuit de recristallisation augmentent de façon
considérable la plasticité mais diminuent, en contrepartie, la limite
d’élasticité, la charge de rupture et la dureté.
La figure 12 donne, à titre d’exemple, l’influence de la durée d’un
traitement de recuit de recristallisation, effectué à 310 o C sur un
aluminium 1050 A écroui de 93 % [43].
D’une façon générale, l’adoucissement par recristallisation
augmente avec l’écrouissage avant recuit.
La figure 13 donne, à titre d’exemple, la variation de la dureté en
fonction de la déformation à froid avant recuit dans le cas d’un
alliage 3003 laminé à froid à partir d’une ébauche de 4 mm d’épaisseur
(la déformation à froid avant recuit est caractérisée par le rapport de
l’épaisseur initiale E de la tôle, soit 4 mm, à l’épaisseur finale e ).
On constate que l’adoucissement obtenu par un chauffage de 8 min
à 375 oC par exemple est d’autant plus important que le matériau a été
préalablement plus écroui. On peut également constater que la tempé-
Figure 13 – Influence de la déformation à froid avant recuit
rature conduisant, en un temps de chauffage déterminé, à un même
sur la dureté de l’alliage 3003 après un recuit de 8 min
adoucissement est d’autant plus faible que le taux d’écrouissage est
à la température indiquée (d’après [17])
plus élevé. Aussi dit-on fréquemment que la température de recristal-
lisation décroît lorsque le taux d’écrouissage avant recuit augmente,
mais il a été vu précédemment (§ 3.1.2) combien ce terme température
de recristallisation devait être employé et interprété avec prudence. 3.3.2 Traitements de recuit sur écrouissage critique
Le traitement de recuit de recristallisation conduisant à la nais-
sance de nouveaux cristaux, on recherche en général une recristal- Pour des déformations très faibles, on n’observe, après recuit, que
lisation à grains fins. En effet, on sait qu’un grain trop grossier le phénomène de restauration. Si l’on maintient constantes la tempé-
produit, lors d’une déformation plastique, le défaut de peau rature et la durée du recuit et si l’on augmente l’écrouissage avant
d’orange [44]. recuit, on observe qu’à partir d’un certain écrouissage il se produit
un commencement de recristallisation, et qu’au-delà d’un autre
Toutefois, dans certaines conditions, il est possible d’obtenir un écrouissage la recristallisation est complète. Les deux écrouissages
grain de recristallisation grossier, ce grain apparaissant généra- qui correspondent au commencement et à la fin de la recristallisation
lement soit par recristallisation sur écrouissage critique, soit par sont souvent assez peu différents et généralement confondus sous
recristallisation secondaire. le nom d’écrouissage critique. L’écrouissage critique ne doit pas être
considéré comme une caractéristique intrinsèque d’un alliage

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donné ; en réalité, il varie de façon importante avec de nombreux

paramètres et, en particulier, la température et la durée du recuit
final et également le processus de transformation subi par le métal.
Exemple : dans le cas de l’aluminium commercial de type 1050 A,
1100 ou 1200, l’écrouissage critique diminue lorsque :
— la durée de l’homogénéisation avant ébauchage augmente ;
— l’écrouissage précédant le recuit final augmente ;
— et surtout, la température de recuit final augmente.
L’ e x e m p l e d o n n é d a n s l e t a b l e a u 4 e t q u i c o n c e r n e
l’aluminium 1200 permet d’apprécier combien les variations des seuls
facteurs étudiés peuvent influer sur l’écrouissage critique puisque
celui-ci passe, selon les cas, de 1 % à près de 7 %.
(0)
Tableau 4 – Écrouissage critique en fonction du processus
de transformation et des conditions de recuit
de l’aluminium 1200 [17]

Épaisseur Rapport
Écrouissage critique
de la de
(%)
tôle l’épaisseur
Homogénéisation
ébauche
des plaques Recuit Recuit
à
l’épaisseur final final
(mm) tôle 1 h 450 oC 1 h 500 oC
2 1,9 6,8 3,9
12 h à 570 oC 0,8 4,9 5,0 2,0

48 h à 570 oC 2 2,05 5,2 2,2

0,8 5,1 4,7 1,1

Les mêmes phénomènes sont observés dans le cas des alliages

d’aluminium mais, en outre, des différences significatives sont
rencontrées lorsqu’on passe d’un alliage à un autre.
L’écrouissage critique est, par exemple, de :
• 2 à 4 % pour les alliages 2001, 2117 et 2618 A ;
• 6 à 9 % pour l’alliage 2017 A ;
• 8 à 12 % pour les alliages 2014 et 2024 ;
• 20 à 30 % pour les alliages 7020, 7039 et 7075 ;
D’une façon générale, il est bien admis que la grosseur moyenne
du grain de recristallisation dans un alliage donné varie, toutes
choses égales par ailleurs, en sens inverse de l’écrouissage qui a
précédé la recristallisation. L’écrouissage critique, étant le plus petit
écrouissage qui permette d’obtenir la recristallisation dans des
conditions données, est par conséquent celui qui fournit le grain de Figure 14 – Surface représentative de la grosseur du grain critique
recristallisation le plus gros que l’on puisse obtenir dans les de l’aluminium 1090 en fonction de l’écrouissage
conditions de recuit considérées. Le grain de recristallisation corres- et de la température (d’après [4])
pondant à l’écrouissage critique est appelé grain critique. D’une
façon générale, les diagrammes donnant la grosseur du grain en
fonction du taux d’écrouissage et de la température de recuit selon
que l’aluminium a été recuit initialement 4 s à 520 oC ou 3 h à 300 oC La composition de l’alliage est, bien entendu, un facteur qui influe
(figure 14) montrent, d’une part, que les écrouissages critiques sont sur l’écrouissage et le grain critiques. Certaines additions comme
d’autant plus faibles que la température de recuit est élevée et, le manganèse, le zirconium et parfois le chrome, qui retardent la
d’autre part, que la grosseur du grain critique est d’autant plus forte recristallisation, augmentent l’écrouissage critique.
que la température de recuit est plus élevée et par conséquent que Moyens pour éviter le grossissement du grain sur écrouissage
l’écrouissage critique est plus faible : cette loi peut être considérée critique : dans les alliages où le grain critique est susceptible d’être
comme à peu près générale. grossier, deux moyens sont couramment utilisés pour éviter le gros-
La vitesse de chauffage à la température de recuit a également sissement local du grain :
un effet important sur la grosseur du grain des alliages d’aluminium. — soit limiter l’écrouissage avant traitement thermique à des
La figure 15 montre qu’une faible vitesse donne un grain de valeurs telles que l’écrouissage critique ne soit pas atteint ;
recristallisation plus gros qu’une vitesse élevée. Cette figure illustre — soit, au contraire, faire en sorte que l’écrouissage critique soit
également l’influence de la température de recuit. dépassé en tous points du produit. Dans ce cas, la texture finale sera
recristallisée à grains assez fins. Dans la pratique, on peut admettre
que l’écrouissage minimal avant un recuit de recristallisation
vers 340 à 400 oC est de l’ordre de 20 % pour l’aluminium ou les
alliages type Al-Mn, Al-Mg et Al-Si-Mg, de l’ordre de 15 % pour les
alliages à haute résistance du type 2017 A, 2024 et 2014, et de 30 %

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Figure 15 – Influence de la vitesse de montée à la température
de recuit sur la grosseur du grain de recristallisation d’une tôle
d’aluminium 1100
pour les alliages Al-Zn-Mg (Cu) du type 7020 et 7075. Lorsque
l’écrouissage est causé par des opérations de mise en forme (pliage,
emboutissage par exemple) et est donc relativement faible, il est
préférable d’adopter la première méthode : elle comporte cependant
un risque de grossissement local du grain si l’écrouissage dépasse,
par accident, la valeur visée.
La seconde méthode suppose en général un léger écrouissage
préalable du matériau mis en œuvre car les déformations ne sont
habituellement pas suffisamment importantes, ni surtout homo-
gènes, pour dépasser partout l’écrouissage critique d’une quantité
suffisante.
Cette seconde méthode semble par exemple la seule possible pour
les alliages comme le 2618 A dont l’écrouissage critique pour un
traitement de mise en solution de 30 min à 530 oC est très faible
(2 à 3 %). Il est alors avantageux de partir d’un état écroui restauré,
dont la capacité de déformation est plus grande que celle d’un état
écroui.
3.3.3 Recristallisation secondaire
Par ailleurs, pour de forts écrouissages et pour des températures
de traitement élevées, on peut constater l’apparition d’une nouvelle
recristallisation qui se traduit par le grossissement exagéré de
quelques grains au travers du motif de recristallisation primaire. Ce
phénomène, appelé recristallisation secondaire, est relativement
peu courant pour les alliages mais peut se produire sur l’aluminium
non allié ou les alliages faiblement alliés. Dans ce cas, le grossis-
sement du grain par recristallisation secondaire apparaît d’autant
plus facilement que le titre de l’aluminium est élevé.
Pour certains alliages, tels que les alliages 3000 et 5000, on peut
éviter la recristallisation secondaire en montant le plus rapidement
possible à température.
D’une façon générale, la liaison entre la grosseur du grain,
l’écrouissage avant traitement et la température de recuit peut être
représentée par un diagramme dont la surface caractéristique est
donnée sur la figure 16 dans le cas d’un aluminium de titre 99,6 %.
On peut observer les trois zones typiques, à savoir :
— une zone (I) de grossissement sur faibles écrouissages (recris-
tallisation primaire sur écrouissage critique) ;
— une zone (II) de recristallisation fine sur écrouissages moyens
(zone de recristallisation primaire) ;
— une zone (III) de recristallisation à gros grains correspondant
aux écrouissages importants et aux températures de recuit élevées
(recristallisation secondaire).
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Figure 16 – Diagramme de recristallisation de l’aluminium à 99,6 %
(d’après [46])
3.3.4 Cas de l’aluminium raffiné
L’aluminium raffiné présente une très forte tendance à la recris-
tallisation à gros grains, tendance d’autant plus marquée que la
pureté est plus grande. La recristallisation à gros grains peut même
apparaître avant la recristallisation primaire, amenant ainsi à des
conclusions qui semblent contredire les conclusions générales. Par
ailleurs [44] :
— les deux zones de grossissement du grain (faibles et forts
écrouissages) sont confondues en une seule zone, aux températures
supérieures à 550 oC ;
— les températures assurant la recristallisation pour des écrouis-
sages compris entre quelques pour-cent et 33 % sont toujours
suffisantes pour donner du gros grain en recuit statique ;
— la zone de recristallisation à gros grains des forts écrouissages
peut s’étendre jusqu’à des températures très basses (100 oC par
exemple) ;
— la recristallisation primaire à grains fins débute sensiblement
toujours à la même température, au voisinage de 290 oC pour
60 % d’écrouissage.
3.4 Traitements de recuit de coalescence
(ou recuit de précipitation)
Ces traitements s’appliquent aux alliages à durcissement
structural ayant subi au préalable une mise en solution. Ils visent
à obtenir la plasticité maximale en opérant la coalescence des phases
riches en éléments durcissants sous une forme inactive (tout au
moins en ce qui concerne le durcissement structural). Ils sont
effectués aussi bien sur l’état écroui que sur l’état mûri ou revenu.
Dans le premier cas, le traitement de recuit peut entraîner la
recristallisation ; au contraire, dans le second cas, le recuit ne donne
habituellement pas de recristallisation puisque, si l’alliage n’a pas
déjà recristallisé au cours de la mise en solution, il ne recristallisera
pas non plus lors du traitement de recuit effectué généralement à
plus basse température.
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3.5 Influence des conditions
de refroidissement après recuit
Pour les alliages sans durcissement structural, le refroidissement
après maintien à la température de recuit peut être effectué
rapidement mais la vitesse de descente n’a pas d’influence aussi
marquée sur le grain que la vitesse de montée en température ; aussi,
dans la pratique industrielle, refroidit-on relativement vite le métal
en sortant la charge du four, soit à l’air calme, soit à l’air pulsé.
Pour les alliages à durcissement structural, lors de la période de
montée à la température de recuit et de maintien à cette température,
une partie des phases durcissantes est remise ou maintenue en
solution solide et peut, par conséquent, donner lieu à un durcisse-
ment partiel ultérieur. On peut, lors du recuit de coalescence, éviter
ce phénomène soit en réglant la vitesse de refroidissement
au-dessous d’une valeur maximale, tout au moins dans un intervalle
de températures donné, soit en ménageant des paliers coalescents
dans la courbe des températures descendantes.
Il n’est généralement pas nécessaire de refroidir lentement dans
le four de recuit les produits jusqu’à la température ambiante car,
d’une part, les transformations deviennent lentes au-dessous
de 200 oC et, d’autre part, certains effets de durcissement par revenu
peuvent intervenir aux basses températures et rendre l’adoucisse-
ment moins complet (ce phénomène peut être observé en particulier
sur l’alliage 2117 [17]).
Chaque type d’alliage présente, du point de vue de la sensibilité
à la vitesse de refroidissement après recuit, une individualité dont
il faut tenir compte :
— dans le cas des alliages du type Al-Cu(Mg-Si), le refroidisse-
ment doit être effectué lentement, à une vitesse inférieure à 35 oC/h,
de la température de recuit (380 à 420 oC par exemple) à la tempé-
rature de 250 à 260 oC. On peut ensuite refroidir plus vite (50 oC/h)
jusque vers 150 à 200 oC et enfin à l’air libre jusqu’à la température
ambiante ;
— dans le cas des alliages du type Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu, il
est conseillé de refroidir à une vitesse de l’ordre de 20 oC/h de la
température de recuit (tableau 15, § 5.3.7) à la température
de 230 oC, d’effectuer un palier de quelques heures à cette dernière
température afin de coalescer les constituants mis en solution par
le recuit, de refroidir ensuite à une vitesse de l’ordre de 40 oC / j
jusqu’à 200 oC et enfin à l’air libre jusqu’à la température ambiante
(le palier à 230 oC peut être supprimé si la vitesse de refroidissement
jusqu’à 200 oC est suffisamment faible : 20 oC/h par exemple).
3.6 Conditions pratiques
de traitements d’adoucissement
par recuit ou restauration
Le tableau 15 (§ 5.3.7) donne les conditions des traitements
d’adoucissement qui peuvent être appliquées sur l’aluminium et les
différents alliages d’aluminium, cela en distinguant les trois types
de traitements qui peuvent être effectués, à savoir :
— traitement de recuit après traitement thermique (dans le cas
des alliages à durcissement structural) ;
— traitement de recuit de recristallisation sur métal préalablement
écroui ;
— traitement de restauration sur métal préalablement écroui.
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4. Traitement
de durcissement structural
Dans ce paragraphe, on étudie surtout les traitements de mise en
solution, trempe, maturation et revenu des alliages d’aluminium.
4.1 Phénomènes métallurgiques
4.1.1 Différents stades du traitement
de durcissement structural
L’aluminium est capable de former des solutions solides avec la
plupart des métaux qui lui sont associés comme constituants
d’alliage. La possibilité de traiter thermiquement un alliage est due
à l’augmentation, avec la température, de la solubilité à l’état solide
des éléments d’addition. Autrement dit, pour qu’un alliage soit trai-
table thermiquement, il y a lieu que l’un au moins des constituants
donne avec l’aluminium un diagramme d’équilibre binaire du type
de celui de la figure 17 qui représente le cas de la solubilité du cuivre
dans l’aluminium.
Le traitement thermique dit de durcissement structural comporte
trois grands stades :
■ mise en solution solide : chauffage à température élevée (400
à 600 oC suivant les alliages considérés). Dans le cas de l’alliage
Al-4 % Cu par exemple, il a pour but théorique la mise en solution
dans l’aluminium à l’état solide des 4 % de cuivre. D’après le
diagramme d’équilibre binaire (figure 17), la température minimale
de mise en solution est de 500 oC. Il faut en effet atteindre le
point F sur la courbe AG traduisant la limite de solubilité, à l’état
solide, du cuivre dans l’aluminium en fonction de la température ;
■ refroidissement : si maintenant l’alliage est refroidi assez
lentement pour qu’à chaque température l’équilibre ait le temps de
s’établir, il va y avoir séparation en deux phases dès que la
température passera au-dessous de 500 oC : c’est la précipitation.
Comme la solubilité du cuivre dans l’aluminium diminue avec la
température, la quantité de précipités va augmenter lorsque la
température va diminuer.
Cependant, si au lieu de refroidir lentement la solution homogène,
on l’amène brusquement à la température ambiante par trempe, la
précipitation n’a pas en général le temps de se former durant le refroi-
dissement. On peut ainsi obtenir, à la température ambiante, la solu-
tion solide homogène qui était stable au-dessus de 500 oC, mais qui
se trouve alors sursaturée ;
■ durcissement structural proprement dit : cette solution solide,
qui se trouve à l’état métastable, va avoir tendance à retrouver
l’équilibre en rejetant sous forme de précipité une partie du cuivre
qui est en sursaturation : c’est ce phénomène qui est responsable
du durcissement structural par maturation à la température
ambiante. Toutefois, ce retour à l’équilibre de la solution solide
sursaturée peut être très lent à la température ambiante par suite
des faibles vitesses de réaction : cette évolution peut être accélérée
par des maintiens à température supérieure, qui constituent les
traitements de revenu et qui se traduisent généralement par un
durcissement plus important de l’alliage.
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Figure 17 – Diagramme d’équilibre aluminium-cuivre
4.1.2 Phénomènes structuraux.
Mécanismes de la précipitation
Dans tout traitement dit de durcissement structural, on retrouve
donc toujours les trois stades ci-après :
— mise en solution à une température suffisante pour mettre en
solution solide le plus grand nombre possible d’éléments
durcissants ;
— refroidissement rapide ou trempe ;
— maturation ou revenu pendant lesquels se produit la décompo-
sition contrôlée de la solution solide sursaturée.
Les phénomènes intervenant pendant ce troisième stade sont très
complexes. Néanmoins, les progrès accomplis dans la connaissance
du durcissement structural ont été suffisamment notables pour que
l’on puisse commencer désormais à délimiter un cadre interprétatif
des phénomènes du durcissement structural intervenant lors de la
maturation et du revenu.
Le lecteur pourra obtenir les données suffisantes à cet égard en
se reportant à l’article Durcissement par précipitation des alliages
d’aluminium [M 240] dans ce traité, ainsi qu’aux références biblio-
graphiques du présent article, en particulier références [51] [52] [69]
[70].
Très schématiquement, on peut dire que la décomposition de la
solution solide sursaturée obtenue par refroidissement rapide ou
trempe s’articule en deux stades, le premier concernant une précipi-
tation caractérisée par la formation des zones de Guinier-Preston ou
zones GP (agrégats riches en solutés, cohérents avec la matrice), le
second comportant la précipitation de phases intermédiaires métas-
tables et éventuellement, si la décomposition est suffisamment
poussée, de phases stables d’équilibre.
D’une façon générale, l’expérience a montré, dans le cas des
alliages d’aluminium, que pendant la maturation on a affaire exclusi-
vement à la précipitation, c’est-à-dire à la formation des zones de
Guinier-Preston (qui diffèrent en nombre, dimensions, formes et
dans la cinétique du grossissement, d’un alliage à un autre)
cependant que, par suite des difficultés de germination, la phase
stable ou les autres phases métastables, ayant une structure
cristallographique différente de celle de l’aluminium, ne peuvent pas
apparaître.
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Pendant le revenu, quoiqu’on puisse encore avoir au début l’appa-
rition de zones de Guinier-Preston, celles-ci sont généralement
remplacées par une ou plusieurs phases métastables.
Le durcissement d’un alliage lors de la maturation ou du revenu
est dû à l’interaction des dislocations avec les zones GP et les phases
précipitées, en ce sens que la présence de ces particules précipitées
tend à bloquer le mouvement des dislocations, rendant ainsi plus
difficile la propagation de la déformation et augmentant, par
conséquent, la résistance mécanique de l’alliage. Les facteurs qui
conditionnent ces mécanismes d’interaction sont multiples, mais on
peut considérer que les principaux sont la distribution des précipités
(dimensions et densité) et leur relation structurale avec la matrice
(cohérents, semi-cohérents ou incohérents).
4.1.3 Principales familles d’alliages d’aluminium
à durcissement structural
Il existe évidemment un très grand nombre de types de
précipitations pouvant être obtenues par décomposition d’une
solution solide sursaturée à base d’aluminium. Toutefois, dans bien
des cas, la précipitation ne peut entraîner qu’un durcissement faible
de l’alliage (cas par exemple des systèmes Al-Mg, Al-Si, Al-Zn).
Aussi, pratiquement, le nombre de systèmes de précipitation utilisés
industriellement pour le durcissement structural des alliages
d’aluminium est-il assez limité. En pratique, quatre systèmes sont
utilisés essentiellement : (0)
système précipitation d’équilibre
Al-Cu Al2Cu
Al-Cu-Mg Al2CuMg
Al-Mg-Si Mg2Si
Al-Zn-Mg MgZn2
Le durcissement des alliages basés sur chacun de ces systèmes
est alors lié à l’apparition des formes transitoires des précipitations
correspondantes. Par ailleurs, divers types de précipités peuvent
coexister dans un même alliage (article Durcissement par précipi-
tation des alliages d’aluminium [M 240] dans le présent traité).
4.1.3.1 Système Al-Cu. Alliages durcis
par la précipitation de Al2Cu
Le cas de l’alliage binaire Al-Cu 4 % est intéressant car il a souvent
servi de base pour l’étude des phénomènes de précipitation.
Lorsque l’alliage a été mis en solution à 530 oC et trempé, on
observe, s’il est soumis ultérieurement à une température inférieure
à 130 oC, seulement la formation de zones de Guinier-Preston qui
ont la forme de plaquettes. À des température de l’ordre de 165 oC,
on observe encore au début la formation de zones de Guinier-Preston
mais peu à peu apparaît une nouvelle phase, dite θ ′′, à structure
tétragonale. Les dimensions de cette phase sont de l’ordre de
50 × 50 × 5 (nm). Cette phase, étant fortement cohérente avec la
matrice, entraîne d’importantes déformations de la solution solide
au voisinage des précipités ; on dit généralement que les dislocations
du matériau ont beaucoup de mal à traverser ces zones fortement
perturbées, ce qui explique le durcissement concomitant.
Si la température de revenu s’élève (au-dessus de 200 à 220 oC)
ou si la durée est plus grande, la phase θ′′ apparaît dès le début mais
est remplacée peu à peu par une nouvelle phase, encore métastable,
appelée θ′, à structure tétragonale et de composition correspondant
à Al 2 Cu. Les dimensions de cette phase sont nettement plus
importantes : de l’ordre de 1 000 × 1 000 × 10 (nm) ; la cohésion avec
la matrice est seulement partielle et ne s’oppose pratiquement pas
au cheminement des dislocations au travers du matériau :
l’apparition de cette phase θ′ peut donc être génératrice
d’adoucissement.
M 1 290 − 17
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Enfin, plus avant dans l’échelle des températures (au-delà
de 300 oC) et des temps, on note l’apparition de la phase stable θ,
toujours à structure tétragonale, correspondant à la composition
CuAl2 normalement indiquée sur les diagrammes d’équilibre. Ses
dimensions sont de l’ordre de quelques centièmes de millimètre à
quelques dixièmes de millimètre. La coalescence de cette phase est
génératrice d’un adoucissement généralisé.
■ Alliages industriels : les alliages industriels du type Al-Cu sont en
nombre relativement réduit et, en pratique, centrés sur une composi-
tion Al-5,5 à 6,5 % Cu : ce sont les alliages 2001 et 2219 surtout
utilisés par suite de leur bonne résistance à chaud. Au maximum de
leurs caractéristiques mécaniques, ces alliages sont caractérisés en
grande partie par la présence de la phase θ′′ et par une petite quantité
de phase θ′.
4.1.3.2 Système Al-Cu-Mg. Alliages durcis
par la précipitation de Al2CuMg
L’addition de magnésium à l’alliage Al-Cu entraîne une augmen-
tation appréciable des caractéristiques mécaniques lors de la
maturation ou du revenu.
Les premières phases de la précipitation se traduisent par la
présence de zones de Guinier-Preston cylindriques de 2 à 5 nm de
diamètre. Au cours du revenu, on voit apparaître tout d’abord la
phase de transition S′-Al2CuMg sous forme d’aiguilles cohérentes
avec la matrice et parallèles aux directions [103]. Enfin, lorsque les
conditions de revenu sont plus poussées, les aiguilles de phase S′ se
transforment en lattes de phase d’équilibre S-Al2CuMg qui présente
un réseau orthorhombique.
■ Alliages industriels : la plupart des alliages industriels du système
Al-Cu-Mg contiennent un excès de cuivre par rapport à la formule
stœchiométrique Al-Al 2 CuMg. Seul l’alliage 2618 A peut être
considéré comme un alliage quasi binaire Al-Al2CuMg. Cet alliage,
qui renferme comme éléments d’addition 2,5 % Cu, 1,6 % Mg,
1,1 % Fe, 1,2 % Ni et 0,2 % Si, est utilisé pour les applications néces-
sitant une bonne tenue à chaud jusqu’à 250 o C environ : en
particulier, cet alliage présente une bonne résistance au fluage et a
été choisi pour la fabrication de l’avion supersonique Concorde.
Cette bonne tenue à chaud est attribuée à la présence d’une forte
proportion de phase insoluble (Al9FeNi).
Le durcissement maximal de cet alliage, obtenu par revenu à une
température voisine de 200 oC, est caractérisé par la présence de la
phase S dans les joints de grains, mais surtout par la présence de
la phase S′ sous forme de fins précipités répartis dans la matrice,
et également d’aiguilles placées sur des boucles de dislocations.
Alliages durcis par la précipitation mixte Al2Cu-Al2CuMg : dans la
phase Al2CuMg, cuivre et magnésium se trouvent en concentrations
atomiques identiques. Toutefois, dans la plupart des alliages
industriels fondés sur le système Al-Cu-Mg, le cuivre se trouve en
quantités nettement plus grandes que le magnésium. Aussi, au cours
des traitements thermiques, se produit-il une précipitation mixte des
formes transitoires de phases Al 2 Cu et Al 2 CuMg ; les alliages
corroyés 2017 A et 2024 ainsi que l’alliage moulé A-U5GT, bien
connus des utilisateurs en raison de leurs caractéristiques mécani-
ques élevées, correspondent à ce type de précipitation.
L’addition de silicium aux alliages Al-Cu-Mg à moins de 1 % de
magnésium permet d’augmenter la résistance mécanique après
revenu. Le durcissement est alors obtenu par la présence des phases
transitoires de Al2 Cu, Al2 CuMg, Mg2 Si et également Al-Cu-Mg-Si :
c’est le cas de l’alliage 2014.
4.1.3.3 Système Al-Mg-Si. Alliages durcis
par la précipitation de Mg2Si
Le système Al-Mg-Si constitue la phase d’une classe importante
d’alliages industriels à caractéristiques mécaniques moyennes.
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Dans le cas de ces alliages, la séquence de précipitation comprend
également différents stades d’ailleurs encore plus ou moins bien
connus. On admet néanmoins généralement qu’il y a d’abord
formation d’amas filiformes d’atomes de magnésium et silicium,
puis de zones de Guinier-Preston (phénomène non visible en
microscopie électronique). Aux zones Guinier-Preston succèdent des
particules cylindriques de précipités, visibles en micrographie
optique sous forme d’aiguilles, et qui semblent donc constituer la
phase de transition intermédiaire entre les zones GP et la phase
d’équilibre Mg2Si qui apparaît sous forme de plaquettes puis de
bâtonnets.
■ Alliages industriels : il existe deux types d’alliages industriels
dont le durcissement est basé sur ce système :
— les alliages du type 6060 caractérisés par des teneurs relative-
ment faibles en magnésium et en silicium, un excès de magnésium
par rapport au silicium, qui ont des caractéristiques relativement
faibles mais qui, en raison de leur très bonne fiabilité et de leurs
très beaux états de surface, sont utilisés d’une façon intensive dans
le domaine des profilés pour architecture ;
— les alliages du type 6005 A-6081-6082-6181 caractérisés par une
plus grande quantité d’éléments d’addition, magnésium, silicium et
éventuellement manganèse, chrome, et également un excès de
silicium libre par rapport au composé Mg 2 Si. Ces alliages, qui ont
des caractéristiques plus élevées que les précédents, ont également
un large domaine d’utilisation sous forme de produits laminés ou
filés.
4.1.3.4 Système Al-Zn-Mg(Cu). Alliages durcis
par la précipitation de MgZn2
Les deux systèmes Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu, auxquels
appartiennent les alliages d’aluminium à résistance mécanique
moyenne ou élevée parmi les plus connus, ont leurs mécanismes
de précipitation généralement traités de la même façon, le système
quaternaire Al-Zn-Mg-Cu étant considéré, en pratique, comme un
simple dérivé du système ternaire Al-Zn-Mg.
Le processus de précipitation des alliages Al-Zn-Mg peut être
schématisé comme suit :
— à la température ambiante et au-dessous de 75 oC, il se forme
des zones de Guinier-Preston de forme sphérique, difficilement
décelables au microscope électronique mais qui produisent un
durcissement déjà important de l’alliage ;
— au-dessus de 75 oC, mais au-dessous de 135 oC, il apparaît un
premier précipité de transition, hexagonal, mais qui est rapidement
remplacé par la phase M′-MgZn2 qui confère aux alliages leur
durcissement maximal ;
— au-dessus de 135 oC, c’est-à-dire au cours du traitement de
surrevenu, la phase M′ perd sa cohérence et se transforme en phase
d’équilibre M-MgZn 2 également hexagonale. Si la teneur en magné-
sium de l’alliage est plus élevée, il peut également apparaître la
phase T-Al2Mg3 Zn3 .
En ce qui concerne les alliages Al-Zn-Mg-Cu, la séquence de
décomposition de la solution solide couramment acceptée ne
s’écarte pas de celle des alliages ternaires, la phase M étant
accompagnée de la phase Al-Cu-Mg.
■ Alliages industriels : les alliages industriels le plus couramment
utilisés et faisant partie de ce système sont :
— d’une part, les alliages Al-Zn-Mg du type 7020 à caractéristiques
mécaniques moyennes, qui ont le gros intérêt d’être autotrempants
et de présenter des caractéristiques intéressantes après soudage ;
— d’autre part, les alliages Al-Zn-Mg-Cu du type 7075 et 7049 A
bien connus en raison de leurs caractéristiques mécaniques élevées
après revenu.
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4.2 Traitements de mise en solution

4.2.1 Influence de la température
de mise en solution
La mise en solution des alliages d’aluminium a pour caractère
remarquable d’avoir une cinétique à peu près indépendante de la
température. Bien entendu, les diagrammes d’équilibre (articles
Diagrammes d’équilibre [M 70] [M 76] dans le présent traité et [6]
[7] [8]) montrent que la solubilité des éléments d’addition usuels
augmente nettement avec la température.
Exemple : dans le cas de l’alliage Al-Cu 4 %, on dissout en 10 min
plus de cuivre à 500 oC qu’à 450 oC, mais le temps nécessaire pour
saturer la solution solide est à peu près le même à 500 oC qu’à 450 oC.
Cela est illustré sur la figure 18 par le biais des caractéristiques méca-
niques dans le cas de l’alliage 2014, sous forme de fil de 4 mm de dia-
mètre, préalablement recuit (l’alliage a été mûri 7 j à la température
ambiante après mise en solution et trempe). On constate que le temps
de saturation de la solution solide est voisin de 1 h à toutes les
températures comprises entre 375 et 505 oC. Au-delà de 1 h, les carac-
téristiques restent constantes et il n’y a donc pas intérêt à prolonger ce
temps. Bien entendu, du fait que la quantité d’éléments d’addition
entrés en solution croît avec la température, les caractéristiques sont
d’autant plus élevées que la température du traitement est plus élevée,
cela tout au moins dans l’intervalle de températures considéré.
Figure 18 – Influence de la durée de mise en solution
Dans la pratique, on conçoit que la température à laquelle on à diverses températures de l’alliage 2014 sur ses caractéristiques
chauffe le matériau présente une très grande influence sur les à l’état trempé mûri (état initial de l’alliage recuit) (d’après [17])
caractéristiques obtenues. D’après ce qui a été indiqué précédem-
ment, on pourrait être tenté, pour accroître la résistance, d’aug-
menter la température de mise en solution. Mais il n’y a pas
d’intérêt, et même souvent il y a de sérieux inconvénients sur le
plan de la recristallisation, à dépasser la température qui permet
de dissoudre au maximum les éléments actifs de l’alliage.
Il faut en tout cas éviter d’atteindre la température de brûlure à
laquelle l’alliage commence à fondre localement et plus spéciale-
ment aux joints des grains
Exemple : la figure 19 indique à cet égard l’influence de la
température de mise en solution sur les caractéristiques mécaniques
statiques des barres en alliage 2014 de 20 mm de diamètre, mises en
solution 2 h à la température indiquée, trempées et revenues 8 h à
175 oC. On constate que la résistance mécanique passe par un maxi-
mum à 520 oC et s’effondre au-delà de 520 oC, température qui corres-
pond à l’apparition des phénomènes de brûlure, à savoir, fusion partielle
des eutectiques complexes et des éléments constituants aux joints de
grains.
Cette fusion partielle se traduit par une décohésion fragilisante et
l’immersion dans le milieu de trempe peut entraîner la naissance
de criques aux joints de grains. Il y a lieu de noter également que
si la résistance mécanique et surtout la plasticité sont sérieusement
affectées par la brûlure, la dureté de l’alliage n’est pas sensiblement
modifiée et ne peut donc servir à caractériser le phénomène. Par
ailleurs, ces phénomènes sont souvent accompagnés d’une véritable
oxydation du métal : les parties de métal rendues liquides percent
la couche d’alumine en surface puis brûlent en présence de l’oxygène
de l’air [53]. Dans ce cas, un métal brûlé ne peut pas être régénéré
par un nouveau traitement ultérieur. La figure 20 donne deux
exemples d’alliages présentant des signes évidents de brûlure lors
de l’examen micrographique. Figure 19 – Influence de la température de chauffage
Le lecteur trouvera également en [66] une étude par analyse avant trempe de l’alliage 2014 sur ses caractéristiques mécaniques
thermique et micrographique de la brûlure de l’alliage de moulage à l’état trempé revenu
A-U5GT.
D’une façon générale, la température de mise en solution optimale
dépend surtout de la composition chimique de l’alliage, mais il est Les tableaux 8 et 9 donnent les températures de mise en solu-
souvent nécessaire de traiter un peu au-dessous de cette tempé- tion généralement appliquées sur les principaux alliages d’alumi-
rature si la présence de ségrégations est à craindre, car les ségré- nium de corroyage ou de fonderie actuellement commercialisés.
gations tendent à abaisser la température de brûlure.

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4.2.2 Influence de la durée de mise en solution

Il a été vu au paragraphe 4.2.1 que la durée de mise en solution

devait être suffisante pour mettre en solution solide la plus grande
quantité possible d’éléments intermétalliques, mais qu’il n’était
théoriquement pas utile de dépasser cette valeur de maintien. Néan-
moins, cette durée dépend d’autres facteurs, et en particulier :
a) de la nature de l’alliage :
par exemple, dans le cas de tôles de 1 mm d’épaisseur, la durée de
la mise en solution est de l’ordre de :
1 min pour les alliages 6060 et 7020 ;
2 min pour les alliages 6005 A, 6081, 6082 et 6181 ;
6 min pour l’alliage 2017 A ;
10 min pour l’alliage 2024 ;
30 min pour l’alliage 2014.
Dans le cas de pièces forgées ou de barres filées de grosses sections
(supérieures à 16 000 mm2), elle est de l’ordre de :
2 à 4 h pour les alliages 2017 A et 2024 ;
3 à 8 h pour l’alliage 7075 ;
6 à 12 h pour les alliages 2618 A, 2014 et 2001.
b) des taux de corroyage et d’écrouissage préalablement subis
par l’alliage. Plus ces taux sont importants, plus la structure gros-
sière de fonderie aura été brisée et plus rapidement se fera la mise
en solution. Aussi, d’une façon générale, les produits de faible
épaisseur ou de faible section nécessiteront-ils des temps de mise
en solution plus courts que les tôles épaisses, les gros profilés ou
les grosses pièces forgées ou matricées.
Exemple : c’est ainsi que, dans le cas de l’alliage 2014, on peut
adopter les durées de mise en solution suivantes sur tôles ou produits
filés :
Épaisseur ou diamètre Durée
(mm) (min)
0,3 à 0,7 20
0,8 à 1,2 30
1,3 à 2,5 40
2,6 à 8,5 60
8,6 à 15 75
16 à 25 90
26 à 40 100
41 à 60 120
61 à 80 140
81 à 100 160 Figure 20 – Structure micrographique d’alliages d’aluminium
présentant le phénomène de brûlure
101 à 140 180
■ Cas particulier des produits plaqués : certains alliages à haute
résistance sont utilisés sous forme de tôles plaquées afin d’obtenir
une excellente résistance à la corrosion [cas, par exemple, des
alliages 2017 A et 2014 plaqués avec de l’aluminium 1050 A ou de
l’alliage 7075 plaqués avec un alliage d’aluminium à 1 % de zinc
(7072)]. Or, au cours du chauffage de mise en solution, il peut y avoir
interdiffusion des éléments constituant les deux alliages, et, en
particulier, diffusion du cuivre de l’alliage de base à travers le
placage et, par suite, risque de corrosion. Il y a donc lieu de limiter,
éventuellement au détriment des caractéristiques mécaniques, la
durée de mise en solution de ces alliages.
Exemple : la figure 21 donne les courbes d’équiteneur en cuivre, en
surface, d’un alliage 2017 A plaqué avec de l’aluminium 1050 A pour
différentes durées de mise en solution à 500 oC. Si l’on admet que la
teneur en cuivre à la surface ne doit pas dépasser 1 %, ce qui est
raisonnable, on constate par exemple que la durée de la mise en solution
ne doit pas dépasser 1 h pour une épaisseur de placage de l’ordre de
45 µm. En revanche, si l’on désirait maintenir cette teneur en cuivre
au-dessous de 0,1 %, il ne faudrait pas dépasser 1/2 h pour une épais- Figure 21 – Évolution de la teneur en cuivre à la surface du placage
seur de placage de 60 µm. d’un alliage 2017 A plaqué par de l’aluminium 1050 A,
en fonction de l’épaisseur du placage et de la durée de la mise en solution

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Il y a lieu de signaler qu’une diffusion modérée ou même relati- On peut ainsi tracer le diagramme TTP (Temps-Température-
vement importante ne supprime pas la protection électrochimique Propriétés) donnant les courbes d’égales caractéristiques pour le
apportée par le placage, mais en diminue seulement l’efficacité. produit trempé mûri. Ce diagramme (figure 32) montre que les
Néanmoins, une diffusion importante, même si elle ne met pas en caractéristiques obtenues sont considérablement abaissées par un
danger la vie des tôles, peut entraîner une corrosion généralisée séjour relativement court (quelques minutes) à des températures
du placage, d’aspect déplaisant [17]. comprises entre 400 et 300 oC : il s’agit des zones pour lesquelles
les courbes ont leur tangente verticale. On en déduit donc la néces-
sité de franchir le plus rapidement possible ce domaine critique de
400 à 300 oC, sous peine de voir les caractéristiques mécaniques
4.3 Traitements de trempe très affectées. Le comportement de l’alliage 2017 A (duralumin) est
sensiblement voisin de celui de l’alliage 2014.
4.3.1 Vitesse critique de trempe
Des études parallèles effectuées sur l’alliage 7075 ont montré que
l’intervalle critique s’étend à peu près de 400 à 290 o C [55],
Après la mise en solution, l’alliage doit être refroidi assez
c’est-à-dire qu’il coïncide sensiblement avec les intervalles critiques
énergiquement pour que la solution reste sursaturée à la tempéra-
des alliages 2014 et 2017 A.
ture ambiante. En fait, dans les alliages d’aluminium, il faut, pour
que les caractéristiques mécaniques soient optimales, que la
concentration de la solution solide soit sensiblement la même qu’à
la température de mise en solution, ce qui n’implique pas néces- 4.3.2 Comportement des alliages
sairement que le refroidissement soit très rapide. C’est là qu’inter-
vient la notion de vitesse critique de trempe qui peut être considérée D’une façon générale, les vitesses critiques de trempe varient
comme la vitesse de refroidissement minimale qui permette d’obte- fortement d’un alliage à un autre.
nir à la température ambiante la solution solide sursaturée. En fait, Bien qu’il s’agisse d’une notion très importante, la vitesse critique
il vaudrait mieux dire l’allure critique de trempe car, en réalité, les de trempe des alliages d’aluminium est encore plus ou moins bien
vitesses de refroidissement nécessaires ne sont pas les mêmes dans connue et surtout peu répandue dans la littérature. Les valeurs
tout l’intervalle de températures qui s’étend entre la température de suivantes peuvent être avancées pour quelques alliages types à
mise en solution et la température ordinaire. durcissement structural : (0)
On peut étudier les problèmes de vitesse de trempe de façon Alliage Vitesse critique de trempe
systématique en procédant à des trempes étagées. La figure 22 (oC/s)
donne un exemple des résultats obtenus dans le cas de fils de 4 mm
de diamètre en alliage 2014. L’opération a consisté, dans le cas pré- alliage 7020 0,5
sent, à traiter l’alliage durant 1 h à 505 oC, puis à le porter rapidement alliages 6060-6063 1
dans un bain de sel dont la température est intermédiaire entre 505 alliage 7039 1,5
et 150 oC ; après un temps de séjour variable dans ce bain, l’alliage alliage 6005 A 3
a été refroidi rapidement à la température ordinaire. Les caractéris- alliage 6082 6
tiques mécaniques de traction (Rp 0,2 en MPa) ont été mesurées après alliage 6061 10
une maturation de 7 jours à 20 oC [54]. alliage 2017 18
alliage 7075 100

Ces valeurs doivent être considérées comme les vitesses mini-

males qui permettent de garantir les caractéristiques mécaniques
de traction de l’alliage considéré. Elles peuvent varier plus ou
moins profondément si l’on considère d’autres propriétés : voir à
cet effet le paragraphe 4.3.6 qui traite en particulier la résistance à
la corrosion.
La figure 23 donne également, à titre d’exemple, l’influence de la
vitesse moyenne de trempe entre 400 et 290 oC sur la limite d’élasticité
de différents alliages à moyenne ou haute résistance et à l’état trempé
revenu [64] : on observe que la détermination de la limite en fonction de
la vitesse de trempe peut varier fortement d’un alliage à un autre.
Par ailleurs, la présence d’additions secondaires est susceptible
d’avoir une grande importance sur la vitesse critique de trempe des
alliages ; par exemple, l’addition de zirconium augmente la vitesse
critique de trempe des alliages Al-Cu-Mg-Si, l’addition de
manganèse, mais surtout de chrome, augmente celle des alliages
Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu [65].

4.3.3 Influence de l’épaisseur, de la forme

et de l’état de surface des produits trempés

Bien qu’il soit conseillé, dans la mesure du possible, de refroidir

les alliages des familles Al-Cu-Mg et Al-Zn-Mg-Cu à de très grandes
Figure 22 – Diagrammes de trempe étagée de l’alliage 2014 :
vitesses, on conçoit que de telles vitesses soient irréalisables au cœur
courbes de niveau des limites d’élasticité (MPa) (d’après [54])
des produits épais, et cela bien que les alliages d’aluminium
bénéficient d’une conductivité thermique élevée.

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Figure 23 – Influence de la vitesse de trempe sur la limite d’élasticité de différents alliages d’aluminium à l’état trempé revenu (T6)

Dans le cas où, après avoir porté à une température uniforme des
produits de forme semblable, on les introduit dans un fluide de
trempe capable d’en refroidir instantanément la surface, la théorie
de la propagation de la chaleur prévoit que les vitesses de
refroidissement à cœur sont inversement proportionnelles au carré
de la dimension caractéristique. D’après les résultats expérimentaux
de Kink et Willey, les vitesses de refroidissement au cœur des barres
rondes sont inversement proportionnelles à la puissance 2,4 du
diamètre de la barre.
La figure 24 donne un exemple de l’influence du diamètre des
barres sur la vitesse moyenne de refroidissement à cœur entre
400 et 290 oC au cours d’une trempe à l’eau de l’alliage 7075. On
constate que le cœur de la barre ne peut être trempé à une vitesse
supérieure à 500 oC/s si le diamètre de la barre dépasse 18 mm
environ, et à 150 oC/s si ce diamètre dépasse 35 mm environ.
La forme même des produits intervient également, ainsi que le
montre la figure 25.
Figure 24 – Influence du diamètre d’une barre en alliage 7075
Enfin, l’état de surface est un facteur non négligeable qui intervient sur la vitesse moyenne de refroidissement à cœur
également sur la vitesse de refroidissement du produit lors de sa entre 400 et 290 oC au cours d’une trempe à l’eau
trempe. Les plus faibles vitesses sont observées sur les pièces pré-
sentant des surfaces fraîchement usinées ou décapées. La présence
de film d’oxyde, au contraire, accroît la vitesse de refroidissement. toutes les conditions qui augmentent la stabilité des films de vapeur
autour de la pièce lors de son immersion diminuent la vitesse de
refroidissement. Il en est de même des additions dans l’eau de
4.3.4 Influence du fluide de trempe trempe, additions dont le but est de diminuer sa tension superficielle.
Dans la pratique de la trempe des alliages d’aluminium, la trempe
À chaque fluide de trempe peut être associée une vitesse de refroi- à l’eau est le procédé le plus largement utilisé parce que le plus
dissement, ainsi que le montre l’abscisse de la figure 26 donnant efficace. Le choix de la température de l’eau est extrêmement
les caractéristiques finales à l’état trempé revenu 24 h à 120 oC en important. D’une façon générale, la trempe à l’eau froide est la plus
fonction des vitesses de refroidissement dans le domaine 400 favorable sur le plan de la résistance mécanique et d’autres
à 290 oC, obtenues en utilisant différents fluides de trempe. propriétés telles que la résistance à la corrosion (§ 4.3.6), mais dans
La figure 27 illustre l’influence du milieu de trempe et surtout de le cas des produits épais ou de forme tourmentée, elle engendre des
la température de l’eau de trempe sur la vitesse moyenne de refroi- contraintes internes qui peuvent s’avérer rédhibitoires. En revanche,
dissement à cœur des tôles en alliages d’aluminium et cela en ces contraintes sont généralement sensiblement diminuées dès que
fonction de l’épaisseur de la tôle considérée. D’une façon générale, la température de l’eau de trempe dépasse 60 oC. La figure 28

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Figure 27 – Influence du milieu de trempe et de l’épaisseur

sur la vitesse moyenne de refroidissement à mi-épaisseur de tôles
Figure 25 – Corrélation entre les vitesses moyennes en alliages d’aluminium (d’après [69])
de refroidissement (domaine 400 à 290 oC) de barres rondes
ou carrées et de tôles épaisses (vitesses mesurées
au cœur de la section) (d’après [69])

Figure 28 – Influence de la température de l’eau de trempe

sur les propriétés mécaniques de l’alliage 7075 à l’état T73

— la trempe à l’eau chaude peut être utilisée pour les produits

épais de forme quelconque, par exemple : (0)

température de l’eau (oC) alliages types traitement

Figure 26 – Influence du milieu de trempe et de la vitesse de trempe
sur les caractéristiques mécaniques de l’alliage 7075 50 à 70 2024 T4
à l’état trempé revenu 24 h à 120 oC 50 à 80 2014 T6
50 à 100 2618 A T6
60 à 70 7075 et 7050 T7
montre cependant dans le cas de l’alliage 7075 à l’état T73 (alliage
de plus en plus utilisé, en aéronautique en particulier) que cette
température de 60 oC ne peut pas être beaucoup dépassée sans 4.3.5 Influence du temps de transition
risque d’une diminution catastrophique de la résistance mécanique. entre mise en solution et trempe
Pratiquement :
Lorsqu’on trempe des produits de faible épaisseur, il y a lieu de
— la trempe à l’eau froide, tout au moins inférieure à 40 oC est tenir compte du temps de transition qui s’écoule entre la sortie du
recommandée pour tous les produits de faible épaisseur et four de mise en solution et l’immersion dans le fluide de trempe.
également pour les produits épais à section constante ou à faces Pendant ce temps de transition, les produits refroidissent généra-
parallèles qui peuvent être détensionnés par traction ou lement à faible vitesse. Si le temps de transition est assez long pour
compression (§ 4.3.7b) états symbolisés TX51, TX52 ; que la température des produits pénètre dans l’intervalle critique,

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une partie au moins de cet intervalle est parcouru à faible vitesse.
Les effets du temps de transition sont similaires à ceux déjà indiqués
concernant la diminution de la vitesse de refroidissement (§ 4.3.1
et 5.3.4).
Certaines spécifications stipulent que le temps de transition doit
être inférieur à une durée variant de 5 à 15 s dans le cas de tôles
dont l’épaisseur varie de 0,4 à 2,3 mm.
Des essais effectués par Renouard [17] montrent que, dans le cas
de l’alliage 2024 sous forme de tôle de 1,5 mm d’épaisseur, on
observe, à l’état trempé mûri, une diminution des caractéristiques
mécaniques lorsque le temps de transition dépasse 10 s : cette
diminution est, par exemple, de 32 MPa sur la charge de rupture et
de 42 MPa sur la limite d’élasticité 0,2 % lorsque le temps de
transition atteint 35 s.
4.3.6 Importance de la vitesse de trempe
sur les propriétés des alliages
La figure 26 montre bien l’influence de la vitesse de trempe sur
les caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 7075 : la
vitesse critique de trempe de cet alliage est de l’ordre de 400
à 500 oC/s, mais ce n’est que pour des vitesses inférieures à 150
à 250 oC/s que les caractéristiques mécaniques de traction sont
affectées d’une façon sensible. Si l’on associe la vitesse de
refroidissement à la nature des différents milieux de trempe envisa-
geables, on constate que les caractéristiques mécaniques sont affec-
tées d’autant plus que le milieu de trempe est moins efficace dans
son refroidissement. On remarque, par exemple, que la trempe à
l’air est nettement défavorable car elle se traduit par une vitesse de
refroidissement très fortement inférieure à la vitesse critique.
Dans le cas des produits épais, la lenteur relative du refroidisse-
ment à cœur peut entraîner une diminution plus ou moins sensible
de la résistance mécanique dans cette zone : la figure 23 donne un
aperçu de la sensibilité de différents alliages à cet égard. Le tableau 5
donne, par ailleurs, un exemple précis dans le cas de l’alliage 7075
[55].
suffisamment grande, étaient susceptibles de présenter une bonne
résistance aux corrosions sous tension et exfoliante et n’étaient
sujets qu’à une corrosion par piqûres. Inversement, ces alliages
deviennent sensibles à la corrosion sous tension et exfoliante si la
vitesse de trempe est insuffisante, à savoir inférieure à 500 oC/s dans
le cas de l’alliage 2024 (T4) et à 150 oC/s dans le cas de l’alliage
7075 (T6).
Exemple : la figure 29 précise les résultats obtenus à cet égard
dans le cas de l’alliage 2024 (T4), à savoir l’influence de la vitesse de
trempe dans l’intervalle de températures critiques (400 à 290 oC) sur la
diminution de la charge de rupture après 12 semaines d’essai de
corrosion avec ou sans tension, en immersions-émersions alternées
dans une solution à 3,5 % NaCl, ainsi que sur le type de corrosion et la
profondeur maximale des piqûres de corrosion après attaque dans une
solution de NaCl-H 2 O 2 (essai suivant spécification américaine
MIL-H-6088. B).
4.3.7 Tensions internes ou contraintes résiduelles
consécutives à la trempe
Toute pièce trempée de forme géométrique simple est le siège de
contraintes résiduelles constituées d’un système équilibré de
compressions en surface et de tensions à cœur. Une pièce de forme
géométrique compliquée peut présenter des tensions en surface,
dans certains cas défavorables. L’origine principale de ces
contraintes réside dans le gradient thermique entre les différentes
couches du matériau au cours de son refroidissement.
(0)

Tableau 5 – Barre trempée en alliage 7075 :

influence de son diamètre sur ses caractéristiques
mécaniques à cœur
Caractéristiques
Caractéristiques
mécaniques d’un barreau
mécaniques au cœur
Diamètre de 10 mm de diamètre
de la barre, mesurées
de la prélevé au cœur de la barre,
après trempe à l’eau
barre puis trempé à l’eau
et revenu
et revenu

R p 0,2 R R p 0,2 R
(mm) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
19,05 609 652 601 655
50,80 585 635 608 646
70,20 570 625 606 645
101,60 528 600 607 648

La résistance mécanique à la traction n’est pas la seule caracté-

ristique influencée par la vitesse de trempe. Dans le cas, en
particulier, des alliages d’aluminium à haute résistance de la famille
Al-Cu-Mg (Si) à l’état trempé mûri et Al-Zn-Mg-Cu à l’état trempé
revenu, la résistance à la corrosion peut être très sérieusement
affectée par une diminution de la vitesse de trempe. Les études Figure 29 – Influence de la vitesse moyenne de trempe
effectuées, en particulier sur les alliages 2024 (T4) et 7075 (T6), ont sur les caractéristiques mécaniques et la résistance
montré que ces alliages, s’ils étaient trempés avec une vitesse à la corrosion de l’alliage 2024

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S’il n’est pas défavorable de disposer de zones comprimées à la 4.3.8 Trempe sur presse
surface de pièces travaillant en fatigue, la présence de contraintes
élevées comporte néanmoins divers inconvénients : Alors que, dans le procédé classique dit trempe séparée, les
— instabilité dimensionnelle, en particulier au cours de l’usinage différentes opérations de mise en solution, trempe, maturation et
où l’enlèvement de matière vient rompre l’état d’équilibre interne revenu des alliages d’aluminium de corroyage à durcissement
et entraîne des déformations concomitantes, qui limitent la précision structural sont bien distinctes, dans le cas du procédé dit trempe
ou entraînent la nécessité d’opérations complémentaires ; sur presse les deux opérations de mise en solution et de trempe sont
— risques de rupture, soit lors de la trempe (tapure de trempe) effectuées directement au cours de la transformation à chaud [60].
si le niveau des contraintes est très élevé dès ce moment même,
À remarquer que le terme trempe sur presse est impropre, car
soit lors de l’usinage si la redistribution des contraintes fait dépasser
en fait le procédé s’applique aussi bien lors du travail à la presse
localement la résistance à la traction de matériaux relativement peu
(par filage le plus souvent) que lors du travail sur laminoir.
ductiles ;
— risque de corrosion sous tension en service. La figure 30 donne le schéma comparatif des différentes opéra-
tions intervenant lors de la trempe séparée et de la trempe sur presse.
Il existe différents moyens qui permettent de diminuer, voire
d’éliminer les tensions internes : Le procédé de trempe sur presse prend de plus en plus d’impor-
■ action sur le milieu de trempe par réduction de l’efficacité des tance dans la transformation et le traitement thermique des
échanges thermiques lors de la trempe en ralentissant l’allure de alliages d’aluminium corroyés. Ses avantages sont en effet
refroidissement. Cette action va à l’encontre des impératifs exposés indéniables par rapport à la trempe séparée.
précédemment (§ 4.3.6), mais il est certain que les niveaux de ■ Sur le plan économique :
contraintes résiduelles sont d’autant plus faibles que le milieu
— il supprime le traitement de mise en solution séparée d’où,
refroidissant est moins actif : on peut citer, dans l’ordre croissant
une économie d’énergie importante qui peut être évaluée
d’efficacité des échanges (figure 26), l’air calme, l’air soufflé, l’eau
à 0,44 kWh par tonne d’aluminium environ ;
bouillante, l’huile, l’eau chaude, l’eau froide. L’action sur le milieu
— il permet d’éviter un certain nombre de manutentions, avec
de trempe conduit souvent, par conséquent, à un juste compromis
leur coût propre mais aussi le risque de dégradation du produit ;
entre deux tendances. À cet égard, il y a lieu de citer, en particulier
— il rend possible la fabrication de profilés de très grande
dans le cas des alliages à haute résistance souvent utilisés sous
longueur sans qu’il soit besoin de four de très grandes dimensions ;
forme de pièces forgées et matricées de forte section, que le domaine
— il diminue généralement les déformations à la sortie de l’outil
de compromis est extrêmement étroit si l’on veut respecter les
de travail (presse ou laminoir), ce qui limite les opérations de
impératifs de résistance mécanique et de résistance à la corrosion
dressage ;
sous tension : pour les alliages de type 2014 et 7075, la température
— il peut ainsi retarder ou éviter de nouveaux investissements.
de l’eau de trempe ne doit pas dépasser 60 oC, alors que pour les
alliages 2618 A et 2001 l’eau bouillante peut être utilisée ; ■ Sur le plan de la qualité des produits :
■ déformation plastique contrôlée : cette méthode est — il diminue les risques de formation d’une zone corticale
particulièrement efficace lorsqu’elle intéresse le matériau de façon recristallisée à gros grains ;
homogène dans toute sa masse. L’opération de traction contrôlée — il permet plus facilement de conserver une texture non
sur trempe fraîche, dans le cas des alliages à durcissement structural, recristallisée favorable sous l’angle des caractéristiques mécaniques
permet, par allongement homogène permanent de 2 % environ, de traction (en particulier résistance à la traction dans le sens long
l’obtention de demi-produits dans un état de stabilité dimensionnelle supérieur à celle dans le sens travers).
remarquable : par exemple, les tôles épaisses tractionnées pour
l’industrie aéronautique permettent l’usinage de structures intégra-
les dans la masse. Dans le cas de pièces matricées de formes plus
irrégulières, de bons résultats peuvent également être obtenus en
effectuant une déformation permanente de l’ordre de 2 à 3 % par
compression ;
■ pré-usinage avant trempe (de préférence sur ébauches recuites
ou ayant subi une trempe douce) à des cotes aussi rapprochées que
possible des cotes finales et également d’une façon aussi symétrique
que possible, de sorte qu’il ne reste que peu de matière à éliminer
lors de la finition ;
■ usinage adapté, comportant un balancement, aussi parfait que
possible, des séquences d’ébauchage et des finitions, compensées
avec des intervalles de temps mort permettant les redistributions
des contraintes et même éventuellement des redressages qui, bien
qu’introduisant de nouvelles tensions internes, peuvent s’avérer
correcteurs ;
■ action de traitements thermiques postérieurs à la trempe : les
traitements de revenu, ou mieux de sur-revenu, sont des moyens
efficaces pour diminuer partiellement les tensions internes, cette
diminution étant fonction de l’alliage, mais également de la tempé-
rature du traitement. Il a été également préconisé le traitement de
trempe inverse qui consiste à refroidir à l’azote liquide (– 196 oC) la
pièce fraîchement trempée, puis à la réchauffer le plus rapidement
possible par la vapeur surchauffée ou par induction.
Dans le cas des pièces coulées obtenues directement par moulage
en sable ou coquille, des traitements dits de stabilisation sont
souvent effectués afin d’éliminer les tensions internes et également
d’éviter une modification des cotes en cours d’utilisation. Les Figure 30 – Schéma des opérations de trempe séparée
traitements ci-après sont souvent préconisés : et de trempe sur presse : cas du filage
• 8 h à 210 oC pour les alliages A-U10G, A-S10UG, 4032,
A-S12N2G, A-S20U ;
• 4 h à 320 oC pour l’alliage A-S22UNK ;
• 10 h à 180 oC pour l’alliage 7020.

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Pour que le procédé de trempe sur presse soit appliqué de façon
satisfaisante, il y a lieu de respecter les conditions ci-après
(figure 31) :
— les éléments durcissants de l’alliage doivent être en solution
solide au moment où le produit sort de l’outil de travail ; en
conséquence les conditions de corroyage doivent être telles que tout
le métal soit porté et maintenu à une température supérieure au
solvus (un traitement préalable d’homogénéisation facilite généra-
lement la mise en solution solide) ;
— néanmoins la température du produit ne doit pas dépasser la
température du solidus (risques de criques, de fissures lors du
corroyage et également d’altération des propriétés) ;
— la vitesse de refroidissement du produit à la sortie de l’outil
de travail doit être suffisamment rapide pour éviter toute précipita-
tion d’éléments durcissants ; autrement dit, la courbe de refroidis-
sement ne doit pas couper la courbe temps-température-propriétés :
T TP, d’où l’importance de la connaissance de telles courbes pour
assurer de bonnes conditions de trempe sur presse ; la figure 32
donne les courbes T TP des alliages d’aluminium corroyés les plus
typiques.
Les alliages de la série 6000 sont particulièrement bien adaptés
pour la trempe sur presse [58] : en particulier les alliages 6060 et
6063 destinés à la menuiserie métallique, 6005 A conçu spéciale-
ment pour la fabrication des profilés de structure (leur température
de solvus est de l’ordre de 500 à 520 oC et leur température de soli-
dus de l’ordre de 590 à 600 oC suivant les alliages).
Les alliages de la série 7000 du type Al-Zn-Mg sans Cu se prêtent
également bien à la trempe sur presse (grand intervalle solvus-
solidus de 320 à 600 oC).
Figure 31 – Conditions de trempe sur presse : cas du filage
Figure 32 – Courbes TTP de différents alliages d’aluminium
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En revanche les alliages des séries 2000 et 7000 (Al-Zn-Mg-Cu)
sont plus ou moins difficilement trempables sur presse, mais la
tendance des années à venir sera de généraliser ce procédé, tout
au moins dans le cas des produits de faible section.
4.4 Maturation
Le comportement des alliages lors de la maturation est très
variable d’une famille à l’autre. Il peut être également fortement
influencé par les températures ambiantes auxquelles sont soumis
les produits trempés, températures qui peuvent varier entre – 20
et + 40 oC.
La figure 33 donne les courbes de maturation à la température
ambiante (soit 20 oC environ), à 0 oC et à – 18 oC des alliages 2014,
2024, 6061, 7050 et 7075 sous forme de tôles, la maturation étant
caractérisée par l’évolution des caractéristiques mécaniques de
traction en fonction du temps de maintien après trempe à la tem-
pérature considérée.
4.4.1 Alliages de la famille Al-Cu-Mg
Dans le cas des alliages du type 2017 A (figure 34), l’évolution des
caractéristiques mécaniques en fonction du temps reste relativement
faible durant une période dite d’incubation, d’autant plus longue que
la température est plus basse. Durant cette période d’incubation, il
semble cependant que les caractéristiques mécaniques ne restent
pas rigoureusement constantes mais croissent très lentement. Vers
la fin de la période d’incubation, la maturation s’accélère, sa vitesse
passe par un maximum, puis décroît de nouveau et les caractéris-
tiques mécaniques tendent asymptotiquement vers des valeurs
limites.
La période d’incubation peut être avantageusement mise à profit
pour effectuer des mises en formes, c’est-à-dire effectuer ce que l’on
appelle plus couramment le travail sur trempe fraîche. Afin
d’augmenter cette période d’incubation, il est conseillé d’introduire
les pièces trempées dans un milieu froid tel qu’un réfrigérateur : c’est
la solution retenue par exemple pour la pose des rivets dans
l’industrie aéronautique.
Avec les alliages type 2017 A, 2024 et 2014 on peut admettre
qu’à 20 oC, les caractéristiques mécaniques deviennent stables après
une maturation de quelques jours, de l’ordre de 4 (figure 33).
Contrairement à la vitesse de mise en solution (§ 4.2.1), la vitesse
de maturation dépend beaucoup de la température. Si on trace les
courbes de maturation en fonction du logarithme de la durée de la
maturation, on constate que ces courbes se déduisent les unes des
autres par une translation. Autrement dit, ce que l’on pourrait appeler
la vitesse logarithmique de durcissement (c’est-à-dire le durcisse-
ment qui correspond à la multiplication de la durée de la maturation
par la base des logarithmes employés) est, à taux de durcissement
donné, indépendant de la température, du moins entre – 10 et + 50 oC
(figure 34) [17].
4.4.2 Alliages de la famille Al-Si-Mg
La maturation des alliages Al-Si-Mg est plus complexe. La
fi g u r e 3 5 d o n n e u n e x e m p l e d a n s l e c a s d e t ô l e s e n
alliage 6082 mises en solution à 540 oC et trempées à l’eau. Les
courbes de maturation ne se déduisent plus les unes des autres par
une loi aussi simple que dans le cas de l’alliage 2017 A, ce que l’on
peut appeler la vitesse logarithmique de durcissement augmentant
avec la température.
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Figure 33 – Courbes de maturation des alliages 2014, 2024, 6061, 7050 et 7075 à différentes températures

Figure 34 – Évolution, après mise en solution et trempe,

Figure 35 – Évolution, après mise en solution et trempe,
des caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 2017 A
des caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 6082
en fonction de la maturation, pour diverses températures
en fonction de la durée de la maturation et de la température
de maturation (d’après [17])
de maturation (d’après [17])

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Ces alliages mûrissent beaucoup plus lentement que les alliages

du type 2017 A. Pratiquement, on peut admettre qu’il faut une
maturation de 15 à 30 j à 20 oC pour atteindre un palier admissible.

4.4.3 Alliages de la famille Al-Zn-Mg

Avec les alliages de la famille Al-Zn-Mg [67], la maturation est

encore plus lente. La figure 36 représente un exemple de la matura-
tion de l’alliage 7020 après mise en solution et trempe à l’air. Indus-
triellement, on estime qu’un palier satisfaisant est atteint après deux
à trois mois de maturation. De même que pour les alliages
précédents, la maturation est accélérée lorsque la température du
milieu ambiant augmente.

4.5 Traitements de revenu

ou de maturation artificielle
4.5.1 Phénomènes généraux
L’élévation de la température de maturation accélère la matura-
tion de l’alliage mais en modifie également l’allure.
Les courbes de revenu, à savoir les courbes donnant l’évolution
des caractéristiques mécaniques en fonction de la durée et de la
température de revenu, ont toutes sensiblement la même allure. La
figure 37 donne, à titre d’exemple, ces courbes dans le cas de deux
alliages : 2014 et 6061 (l’alliage 6061 étant un alliage du type Al-Mg-Si
avec Mg = 1 %, Si = 0,6 %, Cu = 0,25 %, Cr = 0,25 %).
On peut observer que, pour des revenus à des températures
suffisamment élevées, la résistance mécanique des alliages trempés
et revenus passe par un maximum pour une durée de revenu
d’autant plus courte que la température est plus élevée. Pour chaque
température de revenu, il existe donc un temps de revenu optimal
qu’il faut atteindre et ne pas dépasser sous peine de voir la résistance
mécanique diminuer. De plus, les revenus à températures plus
élevées, durant des temps plus courts, conduisent à des caractéris-
tiques mécaniques plus faibles que des revenus prolongés à des
températures plus basses. Les allongements à la rupture, par contre,
diminuent lorsque la durée du revenu augmente et cela d’autant plus
rapidement que la température est plus élevée : ce n’est que pour
des durées relativement longues, fonction de la température, que
l’on peut observer dans certains cas une augmentation des allonge-
ments, mais elle correspond alors à un adoucissement important de
l’alliage. D’une façon générale, si l’on veut obtenir une résistance
mécanique élevée et conserver néanmoins des allongements subs-
tantiels, il faut plutôt choisir un revenu à température pas trop élevée
et de durée prolongée.
Les tableaux 13 et 14 donnent les conditions de revenu qui sont
le plus généralement appliquées sur les principaux alliages
d’aluminium industriels.
La figure 38 donne les courbes de revenu concernant
l’alliage 2024 sous forme de tôle et complète la figure 37 concernant
les alliages 2014 et 6061.
4.5.2 Influence du temps d’attente
entre trempe et revenu
Pour certains alliages, les courbes de revenu ne sont pas iden-
tiques si l’on part d’un état fraîchement trempé ou d’un état trempé
et déjà plus ou moins mûri. Dans le second cas, qui est le plus
industriel, la maturation est en réalité conduite en deux étapes dont
la complexité est d’autant plus grande que la température entre
trempe et revenu ne reste généralement pas constante.
Or, les alliages d’aluminium réagissent de façon très différente à
l’influence de la maturation naturelle entre trempe et revenu [68].
Figure 36 – Évolution, après mise en solution et trempe,
des caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 7020
en fonction de la durée de la maturation à température ambiante
4.5.2.1 Alliages peu sensibles au temps d’attente
entre trempe et revenu
Ce sont les alliages du type 2014 ainsi que les alliages Al-Zn-Mg-Cu
du type 7075 et 7049 A.
4.5.2.2 Alliages influencés favorablement par l’attente
entre trempe et revenu
Plusieurs alliages sont dans ce cas :
Exemple :
— les alliages Al-Zn-Mg du type 7020. La figure 39 donne, dans le
cas de ces alliages sous forme de tôles de 2 mm d’épaisseur, l’influence
du temps d’attente entre une mise en solution de 1 h à 460 oC suivie
de trempe à l’air et revenu (deux revenus ayant été expérimentés). On
constate que les caractéristiques sont d’autant plus élevées que le
temps d’attente entre trempe et revenu a été plus long, c’est ce qui
explique que, pratiquement, on recommande toujours un temps
d’attente minimal de 5 à 7 j ;
— l’alliage 7079 pour lequel on recommande également une attente
de 5 j à la température ambiante après trempe avant d’effectuer le
revenu ;
— les alliages Al-Mg-Si faiblement chargés en Mg 2Si (une teneur
en Mg 2Si inférieure à 0,8-1 % est nécessaire) : la figure 40 donne un
exemple, dans le cas d’un alliage du type 6060 sous forme de barre
filée de 8 mm de diamètre, de l’influence favorable de l’attente entre
trempe et revenu sur les caractéristiques mécaniques.
Ce phénomène favorable peut s’expliquer par le fait que, lors de
la maturation à la température ambiante, il se forme des germes
dont les plus gros se transforment, lors du revenu, en particules de
précipités durcissants, les plus petits étant redissous. Plus cette
maturation est longue, plus le nombre de germes donnant nais-
sance à des précipités est grand et plus le durcissement lors du
revenu sera important.
4.5.2.3 Alliages influencés défavorablement par l’attente
entre trempe et revenu
En revanche, pour certains alliages, l’attente entre trempe et
revenu peut présenter un effet franchement défavorable : il s’agit des
alliages type 6181 et également 6060 relativement chargés en Mg2Si
(à teneur en Mg2Si supérieure à 1,2-1,5 %).

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Figure 37 – Courbes de revenu des alliages 2014 et 6061

Exemple : la figure 41 montre comment évoluent la limite
d’élasticité et la charge de rupture des alliages 6060 et 6082 sous forme
de barres filées de 10 mm de diamètre, en fonction de l’attente entre
trempe à 560 oC et revenu 10 h à 160 oC, lorsque l’alliage est maintenu
entre ces deux opérations à la température ambiante voisine de 20 oC.
Une diminution de 50 à 90 MPa peut ainsi être observée lorsque
l’attente atteint 1 à 2 j. Les courbes donnent également l’évolution des
caractéristiques à l’état trempé mûri et permettent de voir, en particulier,
qu’il y a une liaison très nette entre le commencement de la maturation
naturelle et l’abaissement des caractéristiques mécaniques après
revenu.
On peut cependant penser que le revenu expérimenté de 10 h
à 160 oC ne correspond pas, pour chaque cas considéré, aux carac-
téristiques optimales et que, pour chaque attente entre trempe et
revenu, il existe, en revanche, une condition de revenu bien déter-
minée et conduisant à ces caractéristiques optimales.
La figure 42 donne la réponse à cette question : elle indique en
effet dans le cas d’un alliage 6181, d’une part les durées optimales
de revenu en fonction de la température de revenu, d’autre part les
caractéristiques mécaniques correspondantes en fonction de la
température de revenu avec ou sans attente de 7 j à 15 oC entre
trempe et revenu. On observe tout d’abord que les durées optimales
de revenu sont nettement plus faibles lorsque le revenu est effectué
aussitôt après trempe, et cela d’autant plus que la température de
revenu est plus basse. Par ailleurs, les caractéristiques mécaniques
correspondant à ces conditions de revenu optimales restent décalées
de 20 à 30 MPa en faveur de l’attente nulle entre trempe et revenu :
on en conclut donc que l’attente entre trempe et revenu affecte toute
la courbe de revenu et, en particulier, la région du maximum.

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Figure 39 – Influence du temps d’attente à la température ambiante

entre trempe et revenu sur les caractéristiques mécaniques
de l’alliage 7020

Figure 38 – Courbes de revenu de l’alliage 2024

Figure 40 – Influence du temps d’attente après trempe

sur les caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 6060
(Mg 0,5 % - Si 0,28 % - Mg 2 Si 0,78 %) aux états mûri
et trempé revenu

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Figure 41 – Influence du temps d’attente après trempe
sur les caractéristiques mécaniques de traction des alliages 6060
et 6082 aux états trempé mûri et trempé revenu
Étant donné que le niveau de maturation atteint par l’alliage
lorsqu’on lui fait subir le revenu est primordial, on peut penser que
non seulement la durée de l’attente a son importance, mais aussi
la température du milieu dans lequel s’effectue cette attente. C’est
effectivement ce que l’on observe : dans le cas de l’alliage 6181 par
exemple, ce sont les séjours de plusieurs heures à quelques jours
à des températures hivernales (entre 0 et – 20 oC) qui affectent le
plus les caractéristiques mécaniques finales des produits.
En résumé, dans le cas des alliages A-SG type 6081, 6082 et 6181
qui sont les plus sensibles au phénomène, l’attente entre trempe et
revenu a deux conséquences importantes :
— d’une part, le maximum de la courbe de revenu est déplacé
vers des durées plus longues et souvent non industrielles, du moins
aux températures de revenu les plus favorables ;
— d’autre part, le maximum de la courbe de revenu est lui-même
plus ou moins fortement abaissé.
Industriellement, il est bien évident que le revenu ne peut pas être
toujours effectué immédiatement après trempe. Différents remèdes
efficaces ont pu être trouvés, en particulier dans le cas des alliages
A-SG, à savoir :
— soit effectuer un pré-revenu de courte durée : 2 à 8 min vers 180
à 200 oC immédiatement après trempe. Cette solution est tout à fait
concevable industriellement en utilisant un four à passage disposé
après le bac de trempe dans la chaîne de fabrication. Ce pré-revenu
très court laisse à l’utilisateur un délai de l’ordre de 1 semaine, au
cours duquel le temps d’attente entre trempe et revenu n’intervient
pratiquement pas sur les caractéristiques mécaniques finales du
produit [71] ;
— soit, si l’on ne peut effectuer le pré-revenu immédiatement
après trempe, réaliser le revenu final en deux temps : le premier
temps consistant en un séjour de quelques minutes à une tempé-
rature de l’ordre de 250 oC et le second temps étant constitué par
le revenu normal de précipitation [72] [73]. Sommairement, on peut
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Figure 42 – Influence de l’attente entre trempe et revenu
sur la durée optimale de revenu et les caractéristiques mécaniques
correspondantes de l’alliage 6181 (d’après [17])
supposer que, durant le maintien de durée réduite à 250 oC, les
germes formés au cours de la maturation à la température ambiante
sont dissous, et que tout se passe comme si la précipitation avait
lieu à partir d’une solution solide sursaturée à l’état de trempe
fraîche ;
— soit encore, et toujours si l’on ne peut effectuer le pré-revenu
immédiatement après trempe, réaliser ce pré-revenu en deux temps,
le premier consistant comme dans le cas précédent en un chauffage
de quelques minutes à une température de l’ordre de 250 oC, et le
second temps étant constitué par le pré-revenu proprement dit de
2 à 8 min vers 180 à 200 oC.
Les deux dernières solutions sont d’une pratique industrielle plus
délicate que la première. Le tableau 6 donne, à cet égard, les résultats
obtenus en utilisant ces différentes gammes de traitements sur tôles
en alliages 6061 et 6082 : on constate que les solutions repérées (b),
(c ), (d ) et (e) donnent des résultats relativement voisins et que, par
conséquent, les solutions (c ), (d ) et (e) permettent de se dispenser
d’effectuer le revenu final immédiatement après trempe, mais cela
au prix d’un cycle thermique plus complexe. (0)
L’alliage 2618 A peut être également influencé défavorablement
par l’attente entre trempe et revenu, mais d’une façon beaucoup
moins marquée que dans le cas des alliages 6181 : lorsque l’attente
est de l’ordre de 24 h, les caractéristiques peuvent se trouver
diminuées de 10 MPa (limite d’élasticité) à 20 MPa (charge de
rupture). Un pré-revenu de 2 min à 190 oC effectué aussitôt après
trempe permet de supprimer cette anomalie. Si on ne peut réaliser
ce pré-revenu, il y a lieu d’effectuer le revenu soit dans les 4 h suivant
la trempe, soit plus de 10 j après.
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Tableau 6 – Influence des traitements de pré-revenu

sur les caractéristiques mécaniques des alliages 6061 et 6082
Alliages 6061 Alliage 6082
Repère Traitement thermique R p 0,2 R p 0,2
R A R A
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%)
(a) Sans pré-revenu Revenu 8 h à 175 oC 3 j après trempe. 280 327 16,3 275 316 16,8
(b) Sans pré-revenu Revenu 8 h à 175 oC aussitôt après trempe. 315 357 15,9 291 332 15,1
Pré-revenu 4 min à 200 oC aussitôt après
(c ) Avec pré-revenu
en un temps trempe. 310 339 13,0 313 334 14,3
Revenu 8 h à 175 oC 3 j après trempe.
Pré-revenu 1 min à 250 oC + 4 min à 200 oC
(d ) Avec pré-revenu
en deux temps 3 j après trempe. 313 352 17,0 314 348 16,5
Revenu 8 h à 175 oC 3 j après pré-revenu.
Sans pré-revenu mais Revenu 1 min à 250 oC + 8 h à 175 oC.
(e) revenu en deux temps 310 350 16,0 314 344 16,3
3 j après trempe.

4.5.2.4 Influence de certaines additions

Certaines additions sont susceptibles d’annihiler plus ou moins
complètement l’effet de l’attente entre trempe et revenu : c’est le cas,
par exemple, de l’addition d’argent dans l’alliage 7020 [68]. Au
contraire, la suppression du silicium dans l’alliage 2618 A rend cet
alliage très sensible au temps d’attente entre trempe et revenu.

4.5.3 Influence de la durée de montée

à la température de revenu

Dans les revenus industriels, où l’échauffement est généralement

lent, la période de montée en température peut agir dans une
certaine mesure comme une maturation naturelle accélérée : un
échauffement lent lors du revenu sera donc, a priori, favorable dans
le cas des alliages pour lesquels l’attente entre trempe et revenu a
un effet bénéfique (§ 4.5.2.2) et, en revanche, défavorable dans le
cas des alliages dont les caractéristiques se trouvent diminuées par
l’attente entre trempe et revenu (§ 4.5.2.3). C’est bien ce que
confirme l’expérience.
La figure 43 montre, à titre d’exemple, l’influence favorable d’une
montée lente à la température de revenu sur les caractéristiques méca-
niques d’un alliage 7020 sous forme de tôles de 2 mm d’épaisseur, mise
en solution 1 h à 460 oC, trempé à l’air calme et revenu 24 h à 120 oC.

Figure 43 – Influence de la durée de montée à la température

4.5.4 Influence de l’écrouissage de revenu sur les caractéristiques mécaniques de l’alliage 7020
entre trempe et revenu

L’écrouissage entre trempe et revenu présente deux effets
distincts :
— d’une part, il produit un durcissement par écrouissage, que le
revenu ultérieur ne permet normalement pas d’éliminer totalement ;
— d’autre part, il modifie la cinétique et la distribution de la
précipitation lors du revenu : la cinétique de décomposition de la
solution solide est plus rapide (car la germination des précipités sur
les dislocations est facilitée), mais également la précipitation est plus
grossière et moins finement répartie.
Ces deux effets de l’écrouissage entre trempe et revenu ont des
actions inverses sur les caractéristiques mécaniques de l’alliage : le
premier tend à augmenter la résistance mécanique, le second au
contraire tend à la diminuer, de sorte que, pratiquement, l’une ou
l’autre tendance peut être observée suivant le facteur qui se trouve
être prépondérant.
Pour certains alliages, tels que 2024 et 2219 par exemple, l’écrouis-
sage entre trempe et revenu a un effet extrêmement favorable pour
augmenter les charges de rupture et surtout les limites d’élasticité.
Exemple : la figure 44 illustre cet effet dans le cas de l’alliage 2024
en donnant l’influence d’un écrouissage entre trempe et revenu sur la
cinétique de revenu et les caractéristiques mécaniques de traction à la
température ambiante après revenu [69]. Dans le cas de
l’alliage 2618 A, l’écrouissage présente encore un effet favorable, en
particulier sur la limite d’élasticité, mais à un degré moindre que dans
le cas des deux alliages 2024 et 2219.
Pour d’autres alliages, au contraire, l’écrouissage entre trempe et
revenu présente une action défavorable sur les caractéristiques
mécaniques. C’est en général le cas des alliages de la famille Al-Zn-
Mg-Cu et également de l’alliage 2001.

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Figure 44 – Évolution des caractéristiques mécaniques de traction de l’alliage 2024 en fonction des conditions de revenu (température et durée)
et de l’écrouissage entre trempe et revenu (d’après [69])

Le tableau 7 donne, à titre d’exemple, l’influence d’un écrouissage

de 2 % effectué par traction entre trempe et revenu sur des tôles
de 12 mm d’épaisseur dans le cas des deux alliages 2001 et 2618 A.
(0)
Tableau 7 – Influence de l’écrouissage entre trempe
et revenu sur les caractéristiques mécaniques de traction
à la température ambiante des alliages 2618 A et 2001
Écrouissage entre
R p 0,2 R A
Alliage trempe et revenu
(%) (MPa) (MPa) (%)
0 400 460 10,0
2618 A
2 425 455 9,5
0 430 490 11,0
2001
2 405 480 13,0

L’écrouissage entre trempe et revenu est susceptible d’agir non

seulement sur les caractéristiques mécaniques des alliages mais
également sur d’autres propriétés telles que la résistance à la fatigue,
la ténacité.
La figure 45 illustre à cet égard l’influence d’un écrouissage de 5 % Figure 45 – Influence de l’écrouissage après trempe et du traitement
par traction sur la ténacité et la limite d’élasticité de l’alliage 2024. thermique final sur la ténacité des tôles minces en alliage 2024
On constate qu’un tel écrouissage modifie considérablement les
couples ténacité/limite d’élasticité qui peuvent être réalisés sur les
différents états trempé-revenu. Cette figure montre également qu’à
égalité de limite d’élasticité, un état sous-revenu présente une
ténacité supérieure à celle d’un état sur-revenu.

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Pour d’autres alliages au contraire, l’écrouissage entre trempe et
revenu présente une action défavorable sur les caractéristiques
mécaniques : c’est en général le cas des alliages Al-Zn-Mg-Cu de la
série 7000 et également de certains alliages Al-Cu de la série 2000
tels que l’alliage 2001 :
— la figure 46 montre l’effet d’un écrouissage par laminage sur
la dureté de l’alliage 7075 : on constate que le durcissement obtenu
par écrouissage (durcissement d’autant plus important que l’écrouis-
sage est plus élevé) disparaît au fur et à mesure que la durée du
revenu à 165 oC augmente ;
— la figure 47 illustre l’influence d’un écrouissage entre trempe
et revenu sur la limite d’élasticité et la ténacité de l’alliage 7050 ;
on observe l’effet défavorable d’un tel écrouissage : pour un même
niveau de résistance mécanique, la ténacité est d’autant plus faible
que le taux d’écrouissage est plus élevé.
Dans le cas où la résistance à chaud est en cause (résistance au
fluage par exemple), l’effet bénéfique dû au durcissement par
écrouissage tendra à disparaître plus ou moins rapidement suivant
la température et la durée de l’essai, si bien que l’on aura tendance
à observer systématiquement une influence plus ou moins néfaste
de l’écrouissage entre trempe et revenu sur la tenue à chaud de
l’alliage : c’est effectivement ce que l’on peut observer dans le cas
des alliages 2618 A [75] et 2001.
Figure 46 – Influence d’un écrouissage entre trempe et revenu
à 165 oC sur la cinétique de durcissement de l’alliage 7075
Figure 47 – Influence d’un écrouissage par traction entre trempe
et revenu sur la relation résistance-ténacité de l’alliage 7050 (tôle épaisse)
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4.5.5 Revenus spéciaux (doubles revenus
ou revenus à deux paliers).
Revenus type T7 pour alliages Al-Zn-Mg-Cu
Les alliages Al-Zn-Mg-Cu du type 7075 et 7049 A sont bien connus
pour présenter, à l’état T6 (trempé revenu), des niveaux de carac-
téristiques mécaniques particulièrement élevés. Toutefois, ces carac-
téristiques mécaniques élevées sont obtenues au détriment de la
résistance à la corrosion sous tension qui peut s’avérer relativement
faible, en particulier dans le sens travers court des produits épais
(tôles laminées, pièces forgées).
Des études relativement récentes ont permis de montrer qu’il était
possible d’améliorer très fortement ces alliages à cet égard en
procédant à un revenu à deux paliers, le second palier étant effectué
à une température nettement supérieure à celle du premier palier.
Exemple : la figure 48 donne, dans le cas d’un alliage 7075 laminé
sous forme de tôles de 1 mm d’épaisseur, l’évolution des limite
d’élasticité et charge de rupture, de la structure et de la susceptibilité à
la corrosion, en fonction de la durée d’un second revenu à 190 oC sur
un alliage préalablement mis en solution à 470 oC, trempé à l’eau froide
et ayant subi un premier revenu de 8 h à 135 oC [76]. On observe qu’il
est possible d’obtenir une faible susceptibilité à la corrosion de l’alliage
en effectuant un second revenu de durée suffisante : dans le cas
présent, plus de 4 h à 190 oC sont nécessaires. Cette amélioration de
la résistance à la corrosion est toutefois obtenue au détriment des carac-
téristiques mécaniques.
Figure 48 – Influence de la durée d’un second revenu à 190 oC
sur les caractéristiques mécaniques de traction, la structure
et la susceptibilité à la corrosion de l’alliage 7075 préalablement
mis en solution à 470 oC trempé à l’eau froide et revenu 8 h à 135 oC
(II : se reporter au paragraphe 4.1.3.4)
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Actuellement les traitements de double revenu ou revenu étagé La figure 51 illustre également, dans le cas du nouvel alliage 7050,
symbolisés T7 se sont généralisés sur tous les alliages à haute actuellement très utilisé en aéronautique, la rapidité de l’évolution
résistance du type Al-Zn-Mg-Cu à plus de 1,25 % de cuivre et cela des caractéristiques mécaniques et électriques en fonction de la
aussi bien sur les alliages traditionnels 7075 et 7049 A que sur les température et de la durée du second palier du revenu type T7. Un
nouveaux alliages 7010, 7050, 7175, 7475, qui sont à la base de la contrôle extrêmement précis des conditions de revenu doit être exigé
construction aéronautique moderne. pour l’obtention de produits répondant aux spécifications.
Différents types de traitements T7 ont été définis afin d’obtenir Les conditions (température et durée) préconisées pour les
différents compromis sur les caractéristiques mécaniques, la traitements T7 sont données dans le paragraphe 5.3.6.
résistance à la corrosion et la ténacité. Le traitement T73 permet par
rapport au traitement classique T6 une amélioration considérable
de la résistance à la corrosion : l’alliage traité T73 peut être considéré
comme complètement désensibilisé vis-à-vis de la résistance à la
4.6 Traitements spéciaux
corrosion sous tension et cela même dans le sens travers court des
produits épais, qui est le plus sensible à cet égard ; de plus la En dehors des traitements classiques que l’on fait subir habituel-
résistance à la corrosion exfoliante reçoit une amélioration extrê- lement aux alliages d’aluminium à durcissement structural et qui
mement importante. consistent à faire suivre une mise en solution par une trempe et une
maturation ou revenu, il existe d’autres cycles thermiques per-
Par ailleurs, le traitement T73 entraîne une amélioration sensible mettant d’obtenir des ensembles de caractéristiques intéressantes.
de la ténacité. Tous ces avantages du traitement T73 sont cependant C’est le cas, par exemple, des traitements de trempe échelonnée et
obtenus au détriment de la résistance mécanique (baisse de 10 de réversion.
à 15 % de la charge de rupture et de la limite d’élasticité). Aussi des
traitements intermédiaires entre T6 et T73 ont-ils été définis : le
traitement T76 par exemple permet d’obtenir, au prix d’une dimi-
nution de 6 à 8 % seulement des caractéristiques mécaniques de
traction, une bonne résistance à la corrosion exfoliante, une résis-
tance à la corrosion sous tension (sens travers court) diminuée par
rapport à l’état T73 mais améliorée d’une façon très significative par
rapport à l’état T6. Un traitement T736 sensiblement intermédiaire
entre les états T73 et T76 a été également défini.
La figure 49 donne à titre d’exemple, dans le cas de l’alliage 7075,
les principales caractéristiques : résistance mécanique en traction
(limite d’élasticité Rp0,2 et charge de rupture R ), résistance à la corro-
sion sous tension (contrainte de non-rupture σCST ) et ténacité
[facteur critique d’intensité des contraintes KIC (article Essais de
rupture [M 126] dans ce traité)] obtenues avec chacun des traite-
ments T6, T76 et T73 dans les trois principales directions (long,
travers long et travers court) de tôles laminées d’épaisseur de l’ordre
de 50 mm.
Les traitements T7 (tout au moins le second palier du revenu)
doivent être réalisés à une température très précise car ils sont
effectués dans une zone où les caractéristiques sont très influencées Figure 50 – Courbes d’iso-limite d’élasticité de l’alliage 7075
par une faible variation de température (ce qui est moins le cas avec
le traitement T6). La figure 50 illustre cette nécessité d’une précision
de température plus grande avec les traitements T7 qu’avec le
traitement T6. Par exemple, une variation de température de 11 oC
lors d’un revenu T6 de 24 h à 120 o C affecte la résistance de
l’alliage 7075 de 28 MPa, alors que la même variation de température
lors d’un revenu type T73 de 24 h à 165 oC peut affecter la résistance
de 150 MPa.

Figure 51 – Influence de la durée et de la température

du second palier de revenu sur la limite d’élasticité
et la conductivité électrique de l’alliage 7050
sous forme de tôle d’épaisseur 100 mm

Figure 49 – Influence des traitements type T7X

sur les propriétés mécaniques de l’alliage 7075

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4.6.1 Traitements de trempe échelonnée
La trempe échelonnée consiste à chauffer l’alliage à une tempé-
rature de mise en solution des éléments d’addition, puis à le porter
rapidement à une température inférieure à laquelle il est maintenu
pendant un certain temps, et enfin à achever la trempe à la tempé-
rature ambiante [78] [79].
Suivant l’alliage et les conditions dans lesquelles le traitement est
effectué (température et durée du palier de maintien intermédiaire),
on peut obtenir deux résultats différents.
■ L’aptitude à la déformation après trempe peut se trouver
nettement améliorée par rapport à ce que l’on obtient par trempe
directe à la température ambiante, du fait que les limites d’élasticité,
charges de rupture et duretés sont nettement inférieures, alors que
les allongements restent très voisins et également que la maturation
est plus lente.
Exemple : traitement de trempe échelonnée dans le cas de
l’alliage 6181 sous forme de tôles de 2 mm d’épaisseur :
— après mise en solution à 530 oC et trempe normale à 20 oC, on
obtient :
• immédiatement après trempe :
Rp 0,2 = 80 MPa, R = 190 MPa, A = 25 %
• 8 h après trempe :
Rp 0,2 = 120 MPa, R = 230 MPa, A = 25 %
• 15 j après trempe :
Rp 0,2 = 150 MPa, R = 250 MPa, A = 25 %
— après mise en solution à 530 oC, trempe et séjour de 1 min
à 400 oC puis trempe à l’eau à 20 oC, on obtient :
• immédiatement après trempe :
Rp 0,2 = 70 MPa, R = 180 MPa, A = 26 %
• 8 h après trempe :
Rp 0,2 = 100 MPa, R = 210 MPa, A = 26 %
• 15 j après trempe :
Rp 0,2 = 140 MPa, R = 250 MPa, A = 26 %
Du point de vue pratique, ce traitement qui est applicable à de
nombreux alliages d’aluminium peut donc présenter un certain
intérêt pour les opérations de mise en forme délicates. Les conditions
optimales de trempe échelonnées sont les suivantes :
— alliage 2017 A : palier de 15 s à 2 min entre 230 et 300 oC ;
— alliage 2024 : palier de 15 s à 1,5 min entre 275 et 320 oC ;
— alliage 6181 : palier de 15 s à 2 min entre 300 et 430 oC ;
— alliage 7049 A : palier de 15 s à 1,5 min entre 300 et 350 oC.
■ Les caractéristiques mécaniques obtenues par trempe échelonnée
peuvent, dans le cas de certains alliages (A-SG par exemple), être
supérieures à celles observées par trempe directe à la température
ambiante de revenu.
Les traitements de trempe échelonnée ont néanmoins l’inconvé-
nient de diminuer la résistance à la corrosion.
4.6.2 Traitements de réversion
Si l’on porte pendant quelques minutes à 200 o C un alliage
Al-Cu 4 %, préalablement trempé et mûri, on observe une évolution
de cet alliage qui le ramène à une dureté très voisine de celle de
la trempe fraîche. L’alliage, abandonné à lui-même, mûrit ensuite,
mais beaucoup plus lentement qu’après la trempe. L’intérêt
industriel de ce phénomène appelé réversion est donc d’augmenter
la durée pendant laquelle l’alliage est malléable et peut, par
conséquent, être travaillé avant l’augmentation spontanée de ses
caractéristiques mécaniques [80] [81] [82] [83].
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Les températures de réversion se situent vers 180 à 200 oC pour
l’alliage binaire Al-Cu 4 %, 260 à 280 oC pour l’alliage 2017 A, 260
à 300 oC pour l’alliage 2024. Pour tous ces alliages, on obtient, après
traitement de réversion et maturation suffisamment longue, des
caractéristiques pratiquement équivalentes à celles réalisées sur
trempe fraîche.
Exemple : dans le cas d’un alliage 2017 A sous forme de tôle
de 2 mm d’épaisseur, pour lequel il a été obtenu :
• immédiatement après mise en solution et trempe à l’eau froide :
Rp 0,2 = 167 MPa, R = 343 MPa, A = 23 %
• 8 h après trempe (maturation à la température ambiante) :
Rp 0,2 = 245 MPa, R = 422 MPa, A = 23 %
• 15 j après trempe (maturation à la température ambiante) :
Rp 0,2 = 294 MPa, R = 451 MPa, A = 21 %
Si l’on effectue, à partir de l’état trempé mûri 15 j, un traitement de
réversion de 1 min à 260 oC, on obtiendra :
• immédiatement après ce traitement de réversion :
Rp 0,2 = 196 MPa, R = 353 MPa, A = 22 %
• 8 h après ce traitement :
Rp 0,2 = 196 MPa, R = 363 MPa, A = 22 %
• 15 j après ce traitement :
Rp 0,2 = 284 MPa, R = 441 MPa, A = 21 %
Avec les alliages Al-Zn-Mg-Cu du type 7049 A par exemple, les
températures de réversion sont comprises entre 180 et 200 oC.
L’abaissement des caractéristiques est moins important qu’avec les
alliages précédents : il n’est que de 60 % de l’abaissement que l’on
peut obtenir par trempe.
Les traitements de réversion ont néanmoins l’inconvénient de
conférer aux produits une résistance à la corrosion plus faible que
les traitements de trempe normaux.
4.7 Variations dimensionnelles
durant le traitement thermique
En plus des variations dimensionnelles réversibles, qui sont
fonction des variations de température et du coefficient de dilatation
de l’alliage considéré, des dilatations ou des contractions
permanentes peuvent être rencontrées lors du traitement thermique.
Ces variations sont de nature métallurgique et apparaissent lors de
la création ou de la relaxation des contraintes, de la recristallisation,
de la mise en solution et de la précipitation des éléments d’addition
de l’alliage. Elles dépendent par ailleurs de la nature et de la teneur
des éléments constituant l’alliage.
La figure 52 [69] donne un exemple des variations dimensionnelles
observées sur tôles en différents alliages d’aluminium, soit lors de la
maturation à la température ambiante après trempe, soit lors du
revenu. Dans le premier cas (figure 52a), la variation dimensionnelle
au cours du séjour à la température ambiante est relativement faible,
mais cependant d’amplitude suffisante pour que des états dimension-
nellement stables soient préférés dans le cas d’instruments ou d’appa-
reillages exigeant une très grande stabilité dimensionnelle. Dans le
second cas (figure 52b), la variation dimensionnelle résulte des phéno-
mènes de précipitation : elle se traduit par une dilatation dans le cas
des alliages de la famille Al-Cu, dilatation qui est la plus importante
avec les alliages à forte teneur en cuivre, mais qui est réduite progres-
sivement en présence de magnésium. L’alliage 6181 subit, par contre,
de très faibles variations dimensionnelles lors du revenu. Quant à
l’alliage 7075, il est l’objet de contractions.
____________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM
Figure 52 – Variations dimensionnelles lors de la maturation
ou du revenu après trempe de tôles en divers alliages d’aluminium
5. Exécution des traitements
thermiques des alliages
d’aluminium
5.1 Matériels et équipement
5.1.1 Fours
Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article [M 1 380] Fours de traitements
thermiques.
Deux types de fours sont essentiellement utilisés pour le traite-
ment de l’aluminium et de ses alliages.
5.1.1.1 Fours à atmosphère
Ces fours se différencient, indépendamment de leur forme et de
leurs dimensions, par l’énergie utilisée pour le réchauffage, par le
moyen de chauffage des produits et enfin par leur possibilité ou
non de traitement en continu.
En ce qui concerne les types d’énergie utilisés, on peut faire une
première grande subdivision entre les trois catégories ci-après :
— le chauffage électrique par résistance, qui est souvent préféré
par suite de sa facilité d’emploi, de la plus grande simplicité de
construction de four et de l’équipement nécessaire au contrôle des
températures ;
— le chauffage électrique par induction, qui est essentiellement
utilisé pour effectuer, en un temps extrêmement court, le réchauffage
des billettes avant leur filage ;
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— le chauffage par combustion d’un gaz ou du fioul : il est à
signaler que ce mode de chauffage a fait des progrès importants
ces dernières années, notamment dans le domaine de la précision
de la température et de la constance du régime des brûleurs.
Le choix d’un type de chauffage est évidemment fonction de
considérations techniques, mais également économiques (coût du
produit de combustion, facilité de disposer d’une source d’énergie
plutôt que d’une autre,...).
En ce qui concerne le moyen de réchauffage des produits :
— dans le cas des fours à chauffage électrique, le moyen de
réchauffage de la charge est l’air atmosphérique, que l’on doit faire
circuler rapidement au moyen de ventilateurs appropriés afin
d’obtenir une répartition uniforme de la température et d’éviter les
points chauds et froids ;
— dans le cas des fours à chauffage par combustion, on peut
faire appel à deux solutions :
• le four est fondé sur le principe des échangeurs de chaleur et
le moyen de réchauffage des produits est constitué par l’inter-
médiaire de tubes radiants par exemple, comme dans le cas pré-
cédent des fours électriques par la circulation forcée de l’air
atmosphérique,
• les gaz de combustion sont envoyés directement sur la charge
à traiter. Des précautions doivent alors être prises afin d’éviter des
dommages aux produits : en particulier, l’oxygène et surtout la
vapeur d’eau contenus dans les gaz de combustion doivent être
éliminés, car ces deux substances sont susceptibles de réagir
fortement avec les produits (§ 4.3). Ce dernier type de four, d’emploi
désormais limité, doit être exclu pour le traitement de demi-produits
délicats (destinés à l’oxydation anodique par exemple) ; il peut être
utilisé avec des précautions pour des températures relativement peu
élevées (cas des traitements de recuit et de revenu).
En ce qui concerne les fours proprement dits [10] [18], il en existe
deux types essentiels : dans le premier, la charge est fixe dans le
four, dans le second, elle se déplace à l’intérieur du four qui est alors
de grande longueur et constitué de plusieurs zones de chauffage [96].
Le traitement thermique des tôles coupées à longueur peut
s’exécuter dans les deux types de four ; celui des bobines déroulées
nécessite l’emploi du second type de four.
Le premier type de four à charge fixe est utilisé en particulier :
— pour le recuit : ce sont les fours dits fixes également appelés
fours dormants, les fours à cloche circulaire ou rectangulaire ;
— pour la mise en solution et la trempe : ce sont les fours verticaux
à chauffage par convection à air pulsé dans lesquels les pièces sont
suspendues verticalement à l’aplomb du bac de trempe ;
— pour le revenu.
Le second type de four est le four continu dans lequel les produits
se déplacent à travers une suite de zones de chauffage à une vitesse
fixée à l’avance. Ce four, à convection forcée, est utilisé pour les trai-
tements de recuit, de restauration et également de mise en solution
et de trempe. C’est ce type de four qui est utilisé pour le traitement
en continu des bobines déroulées. Les fours modernes de ce type
utilisent la technique du coussin d’air [96] : la bande à traiter est
transportée à travers le four sur des coussins d’air, l’air de ces
coussins étant à la température ambiante dans la zone de refroidis-
sement alors qu’il est préalablement chauffé dans la zone de
chauffage et de maintien.
5.1.1.2 Fours à bain de sels
Dans ces fours, les échanges thermiques sont réalisés par l’inter-
médiaire d’un mélange de sels fondus, relativement conducteur. Les
mélanges utilisés sont à base de nitrite et de nitrate de sodium et/ou
de potassium, généralement binaires ou ternaires et à point de fusion
compris entre 145 et 315 oC. On peut ajouter du chromate de potas-
sium qui a un rôle passivant. Ces mélanges, contenus dans une cuve
en fer Armco, sont chauffés soit extérieurement, soit intérieurement,
M 1 290 − 37
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM
par des éléments chauffants immergés contenant généralement des
résistances électriques. On doit toujours chercher à créer des
courants de convection afin d’homogénéiser la température.
■ Avantages :
— obtention de la température de régime de la charge en un temps
très court : par exemple, alors que 1 h est nécessaire pour porter
à 495 oC une pièce de 50 mm de diamètre à l’aide d’air à 500 oC
circulant à 10 m/s, moins de 10 min suffisent avec un mélange de
sels fondus nitrite-nitrate ;
— très bonne précision de la température ;
— diminution du temps de séjour de la charge dans le four, ce
qui est avantageux dans le cas des produits plaqués (diminution ou
élimination des phénomènes de diffusion) ou encore des produits
sensibles au grossissement du grain ;
— plus grande capacité de production.
■ Inconvénients :
— coût d’exploitation supérieur à celui des fours à circulation d’air
par suite des pertes de sels à chaque extraction de la charge, de la
nécessité de laver la charge immédiatement après son extraction,
du contrôle périodique de la composition des bains, de la nécessité
de nettoyage des dépôts et d’entretien des cuves ;
— précautions particulières par suite des risques de projections,
de combustion et même d’explosion, consécutifs à l’introduction
accidentelle de magnésium, d’alliages d’aluminium à haute teneur
en magnésium (> 5 %), de cyanures, de corps comburants (bois,
huiles, suies), de pièces mouillées ; risque également de décomposi-
tion spontanée à 600 o C ce qui, par prudence, entraîne la
non-utilisation au-dessus de 530 oC ;
— risque de corrosion par rétention de nitrite après traitement
(un lavage immédiat et abondant est nécessaire) ;
— aspect mat et grisâtre des produits traités ;
— impossibilité d’effectuer un refroidissement lent après
traitement ;
— possibilités de déformations, voire de tapures, sur les pièces
épaisses ou de section variable, par suite de la rapidité du chauffage.
5.1.2 Équipement pyrométrique
Nota : le lecteur se reportera dans le traité Mesures et Contrôle, aux articles Pyromètres
à bilames [R 2 540], Couples thermoélectriques. Caractéristiques et mesure de température
[R 2 590] et à la référence [9].
Les thermocouples recommandés sont en fer-constantan ou en
chromel-alumel (plus stables), nus de préférence dans les fours à
air pour en réduire l’inertie, sous canne étanche dans les fours à bain
de sels.
5.1.3 Cuves et bacs de trempe. Manutention
Leur volume doit être suffisant pour qu’il n’y ait pas d’élévation
notable de la température du fluide de trempe au cours des trempes,
même répétées aux cadences prévues.
Le temps de transfert des pièces du four de mise en solution au
bac de trempe étant très important (§ 4.3.5), il y a lieu d’utiliser des
moyens de manutention appropriés, voire mécanisés, afin de
respecter les consignes.
5.2 Aspect des produits.
Atmosphère des fours
Nota : le lecteur se reportera à l’article Fours industriels [BE 8 842] dans le traité Génie
énergétique et aux références [17] [98].
L’air atmosphérique utilisé comme moyen de chauffage ne devrait
pas présenter de danger car son action devrait se limiter à une
oxydation superficielle de la charge par l’oxygène. Toutefois, il peut
arriver que dans les chambres des fours se créent des atmosphères
particulières, polluées par des agents étrangers, qui peuvent alors
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causer des dommages notables aux matériaux. Les substances qui
peuvent polluer l’atmosphère d’un four de traitement thermique de
l’aluminium ou de ses alliages sont sans doute très nombreuses,
mais les plus dangereuses et les plus fréquentes sont l’humidité et
les produits contenant du soufre.
L’humidité, toujours plus ou moins présente dans l’atmosphère,
peut être en quantité rédhibitoire dans l’enceinte du four par suite
de la vapeur qui peut monter lors de la trempe (cas des fours de
trempe verticaux) ou encore du brouillard qui peut être chassé dans
le four (par exemple, pulvérisateurs mal orientés dans le cas de
trempe aux jets). Quant aux substances sulfureuses, elles peuvent
provenir soit des produits de combustion, soit de la décomposition
de résidus d’huiles de lubrification restant sur les pièces à la suite
des différentes phases de la transformation.
L’action de ces substances nocives se manifeste sur les
demi-produits, dans les cas les plus graves, par la formation de
cloques superficielles parfois accompagnées de taches d’aspect plus
ou moins blanchâtre (il ne faut toutefois pas confondre ce défaut
avec des soufflures dues à un métal gazeux ou à des défauts de
collage du placage). Les défauts sont susceptibles d’altérer
profondément la structure et les caractéristiques mécaniques des
produits traités, spécialement en ce qui concerne leur comportement
aux sollicitations dynamiques.
Pour empêcher l’apparition de ces défauts, il y a lieu :
— d’éviter le plus possible les entrées de vapeur d’eau et de
brouillard dans les fours ;
— de proscrire le chauffage avec contact direct du gaz de
combustion avec le métal (au mazout par exemple).
Lorsqu’il n’est pas possible d’éviter totalement la présence de
l’humidité dans un four de mise en solution, il est possible de réduire
considérablement les risques en plaçant dans le four une charge de
fluoborate de sodium (100 g/m3 d’air au début du traitement, puis
diminution jusqu’à 5 g/m 3 en marche continue). Certains
recommandent également l’introduction de fluorures du type
NH4 HF2 et NH4BF4 [98].
Lors des traitements de recuit en particulier, il est bien entendu
nécessaire d’éviter les taches d’oxydation, mais il peut être inté-
ressant d’éviter également la seule oxydation superficielle produite
sur les pièces par une atmosphère d’air pur (oxydation qui peut
comporter des inconvénients pour les opérations ultérieures). Dans
de tels cas, il est nécessaire de disposer d’une atmosphère inerte,
c’est-à-dire privée d’oxygène. En négligeant les traitements sous
vide, d’emploi très particulier et encore très limité, l’utilisation d’une
atmosphère contrôlée, non oxydante, légèrement réductrice, peut
constituer une solution rationnelle et économique : une telle atmos-
phère peut être obtenue par combustion d’un mélange approprié
d’air avec du propane ou du gaz naturel, elle est alors constituée
par les gaz de combustion déshumidifiés par passage dans des tours
de refroidissement ; ces gaz sont composés essentiellement d’azote
et de gaz carbonique : par exemple, la combustion partielle de
propane dans l’air, vers 1 350 oC, avec un rapport air/gaz de 18 à 20,
donne une atmosphère dont la composition moyenne est, à titre
indicatif :
N2 = 78 %, CO2 = 10 %, CO = 6 %, H2 = 6 %
De tels fours sont de plus en plus utilisés pour le recuit des bandes
minces destinées par exemple à l’anodisation brillante ou à la
fabrication des condensateurs.
5.3 Recommandations pratiques
pour l’exécution des traitements
thermiques des alliages d’aluminium
La précision de la température est un facteur important dans le
cas du traitement thermique des alliages d’aluminium. Toutefois
l’importance de ce facteur peut être modulée en fonction du traite-
ment thermique envisagé et du produit ou de l’alliage considéré.
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■ Traitements d’homogénéisation : ces traitements sont générale-

ment effectués dans des fours de grande capacité capables de traiter
des charges importantes, charges qui sont constituées par des
produits bruts de fonderie (plaques, billettes). Les températures
d’homogénéisation varient, suivant les alliages, dans le domaine 450
à 630 oC (§ 2.3). Une précision de ± 5 oC est souhaitable lorsque l’on
veut bien maîtriser certaines propriétés finales des produits (§ 2.2).
Toutefois dans de nombreux cas simples, une précision de ± 10 oC
peut s’avérer suffisante.
■ Traitements de recuit et de restauration : une précision de ± 10 oC
est la plupart du temps suffisante pour les traitements de recuit.
Mais une précision de ± 5 oC est souvent nécessaire pour les traite-
ments de restauration, en particulier pour ceux effectués dans la
zone de grande sensibilité des caractéristiques à la température de
traitement (figures 8, 9, 10 et 53).
● Si la température a été trop faible, le produit garde une struc-
ture d’écrouissage trop prononcée se traduisant par une plasticité
insuffisante.
● Si la température a été trop élevée, le produit est trop restauré,
voire partiellement ou totalement recristallisé et par suite ses carac-
téristiques mécaniques (résistance et limite d’élasticité) sont
insuffisantes.
■ Traitements de mise en solution : une précision de ± 5 oC sur le
produit est absolument nécessaire, sauf rares exceptions (tableau 8).
● Si la température a été trop faible, la mise en solution est
incomplète et le produit risque de présenter des caractéristiques
insuffisantes ou non conformes aux spécifications. De plus, pour Figure 53 – Courbes de restauration des alliages 1100 et 5052
certains alliages (Al-Zn-Mg-Cu en particulier) d’autres propriétés à l’état H18
telles que la ténacité peuvent être altérées.
● Si la température a été trop élevée, l’alliage risque d’avoir été
brûlé. Le phénomène de brûlure, décrit dans le paragraphe 4.2.1, se ■ Aérer les charges, éviter les effets de masques, d’écrans, en
révèle redhibitoire pour les caractéristiques mécaniques statiques s’assurant que le passage de l’air chauffant soit toujours possible
mais surtout dynamiques. durant le chauffage. Par exemple, dans le cas des produits plats,
Une telle précision est compatible avec les fours modernes placer les pièces parallèlement au sens de circulation de l’air.
même de grande dimension. Une précision de ± 3 oC et même ■ S’assurer que le chauffage est obtenu par échange avec l’air (ou
moins est actuellement obtenue sur les fours destinés à traiter les les sels fondus) et non par conduction métallique directe. Proscrire
alliages d’aluminium à hautes performances pour applications tout contact avec les parois du four sous peine de surchauffe locale
aéronautiques ou autres. (interposer au besoin des briques réfractaires ou des feuilles
À titre d’exemple, il faut citer le nouveau four d’Issoire capable de d’amiante).
traiter avec une telle précision des tôles de 22 m de longueur et ■ Éviter de placer les pièces dans les zones froides reconnues lors
de 3,4 m de largeur, cela ayant été obtenu grâce aux progrès réalisés de l’étalonnage du four (près des portes en particulier).
dans la structure des fours, l’étanchéité, la ventilation forcée, la régula-
tion et aussi grâce à l’introduction de l’informatique qui, par micro-ordi- ■ Tenir compte des risques de déformation des pièces à chaud soit
nateurs, microprocesseurs, gère pratiquement toutes les fonctions. sous l’effet de leur propre poids, soit sous l’effet d’autres pièces (dans
le cas d’empilages par exemple) car, aux températures de traitement,
■ Traitements de revenu : une précision de ± 5 oC est généralement la résistance à chaud ainsi que la résistance au fluage du métal
suffisante. Toutefois, dans le cas des traitements de sur-revenu du devient très faible. Donner la préférence aux positions supportées
type T7 des alliages Al-Zn-Mg-Cu de la série 7000, une précision (pièces suspendues ou posées à plat sur leurs surfaces les plus
de ± 3 oC est absolument nécessaire pour la bonne exécution du grandes).
deuxième palier du traitement effectué dans le domaine 160 à 180 oC
(tableau 13 et figures 50 et 51). ■ Réfléchir à l’incidence de la forme des pièces sur les risques
Les fours modernes de revenu sont actuellement capables d’une d’hétérogénéité du traitement : par exemple les extrémités ainsi que
précision de ± 1,5 oC et sont donc normalement bien adaptés pour les voiles minces, les nervures peuvent être à l’origine de perturba-
répondre aux impératifs décrits ci-avant. tions par échauffement (ou refroidissement à la trempe) beaucoup
plus rapide que le reste de la pièce. Pour remédier à ces phénomènes
on peut recourir à des isolations locales (revêtements par poteyage
5.3.1 Recommandations pour le montage par exemple). De telles précautions peuvent réduire les déformations
et la constitution des charges dans le four et éviter les tapures lors de la trempe. (0)
de traitement thermique ■ Dans le cas des pièces devant être trempées :
— s’assurer que leur distance est suffisante pour laisser passer
Il est essentiel de signaler que la disposition des pièces dans le l’eau de refroidissement ainsi que la vapeur ;
four de traitement thermique est un paramètre important pour la — ne pas emboîter les pièces creuses les unes dans les autres,
qualité des produits, cela en particulier dans le cas de la mise en les présenter ouverture en haut lors de la trempe de manière à
solution et de la trempe et, à un degré moindre toutefois, dans le permettre l’échappement de l’air intérieur ; prendre les mesures
cas du recuit et surtout du revenu. Aussi les principes suivants nécessaires pour éviter qu’elles flottent (par exemple en les
sont-ils recommandés. immergeant dans des casiers en métal déployé) ;

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■ Lorsque le métal a atteint la température du traitement, éviter les

Tableau 8 – Température de mise en solution oscillations de température de grande amplitude (travailler alors
et conditions de trempe des alliages d’aluminium avec la puissance réduite du four et surtout disposer d’une
de corroyage pyrométrie adéquate).

Mise en solution ■ Arrêter la ventilation avant l’ouverture des portes et la sortie des
pièces à tremper, en particulier afin d’éviter l’aspiration d’air frais
Alliage État Tempé- Milieu de trempe qui refroidirait les pièces restant dans le four.
Précision ±
rature
(oC) (oC) 5.3.2.2 Cas des fours à bain de sels
2001 Filé 535 2 eau froide ■ Afin d’assurer des conditions satisfaisantes, viser un poids de
2011 Filé 525 5 eau  40 o C charge admissible compris entre le 1/10 et le 1/20 de la masse de
2014 Tous produits 502 5 eau  40 o C (1) sels contenus dans la cuve.
2017 A Tous produits 500 5 eau  40 o C (1)
2024 Tous produits 495 5 eau  40 o C (1) ■ Proscrire également l’introduction des pièces dans un bain de sels
2030 Filé 500 5 eau  40 o C porté à une température supérieure à celle du traitement (risques de
2036 Laminé 500 5 eau tapures au moment de l’immersion ou de brûlures locales).
2117 Tous produits 505 5 air ou eau (2)
2218 Matricé 510 5 eau 100 oC ■ Laver les pièces après traitement pour éviter la corrosion par les
2219 Tous produits 535 5 eau  40 o C résidus de nitrite en présence d’humidité :
2618 A Tous produits 530 5 eau  60 o C (3) — laver à l’eau chaude de préférence s’il n’y a pas lieu de craindre
4032 Matricé 510 5 eau  80 o C pour l’alliage considéré un effet de maturation artificielle
prématurée ;
6005 A Tous produits 535 5 air ou eau (2) (4) — sinon laver à l’eau froide courante pour exclure la rétention
6060 Tous produits 535 10 air ou eau (2) (4)
6061 Tous produits 530 5 air ou eau (2) (4) de traces de sels.
6063 Tous produits 530 10 air ou eau (2) (4) ■ Ne pas traiter en bain de sels les produits anodisés car la couche
6066 Tous produits 530 5 eau
6070 Filé 530 5 eau (4) d’alumine serait difficile à débarrasser des sels imprégnés.
6081 Tous produits 540 5 eau (4) ■ Vider périodiquement la cuve en transvasant le sel fondu à une
6082 Tous produits 540 5 eau (4)
6101 Fil machine 550 5 eau (4) température aussi basse que possible, pour inspection et élimination
6181 Tous produits 540 5 eau (4) des dépôts et des boues.
6262 Filé 540 5 eau (4)
7001 Tous produits 465 5 eau  40 o C 5.3.3 Recommandations pour les traitements
7010 Tous produits 475 5 eau  80 o C de mise en solution
7020 Tous produits 450 10 air ou eau (2) (4)
7049 A Tous produits 465 5 eau  40 o C (1) ■ Températures : elles sont données dans le tableau 8 pour les
7050 Tous produits 475 5 eau  40 o C alliages d’aluminium de corroyage et dans le tableau 9 pour les
7051 Tous produits 450 10 air ou eau (2) (4) alliages d’aluminium de fonderie.
7075 Tous produits 465 5 eau  40 o C (1)
7079 Tous produits 455 5 eau  40 o C ■ Durée : le tableau 10 fournit des indications générales concernant
7175 Tous produits 465 5 eau  40 o C la durée de mise en solution des alliages d’aluminium de corroyage.
7178 Tous produits 465 5 eau  40 o C
7475 Tous produits 465 5 eau  40 o C En fait les durées peuvent varier en fonction de la nature de l’alliage
et aussi de la microstructure du produit avant traitement thermique.
(1) Dans le cas des grosses pièces de forge en particulier, on peut être amené
pour diminuer les déformations à tremper les pièces à des températures Par exemple dans le cas d’une tôle d’épaisseur 1 mm la mise en
supérieures à celles indiquées mais qui cependant ne doivent pas dépas- solution est obtenue en :
ser 80 oC. 1 min pour les alliages type 6060-6063-7020 ;
(2) Ces alliages présentent une faible vitesse critique de trempe ; de ce fait, 2 min pour les alliages type 6005 A, 6081 ;
les produits de faible épaisseur peuvent être trempés à l’air soufflé.
(3) Cet alliage peut être trempé à l’eau bouillante, en particulier dans le cas
6 min pour l’alliage 2017 A ;
des grosses pièces de forge. 10 min pour l’alliage 2024 ;
(4) Ces alliages peuvent être trempés sur presse (§ 4.3.8). 30 min pour l’alliage 2014.
(0)
— pour les petites pièces en vrac, les poser par couches sur des Tableau 9 – Température de mise en solution
intercalaires (en métal déployé par exemple) et les tremper par
déversement en chute libre ou sur un plan incliné disposé dans le
et conditions de trempe des alliages d’aluminium
bac de trempe. de fonderie
Mise en solution
5.3.2 Recommandations pour la conduite
des fours de traitements thermiques Alliage Température Précision ± Milieu de trempe
(oC) (oC)
5.3.2.1 Cas des fours à ventilation forcée
A-U4NT 515 5 eau chaude (70 à 80 oC)
■ Éviter d’introduire les pièces dans le four froid mais au contraire A-U5GT 525 5 eau froide
porter le four à la température de traitement prescrite avant A-U5NK 530 5 eau bouillante
changement ; cela permet une meilleure régularité due à l’équilibre A-U5NZr 545 5 eau bouillante
thermique interne du four, un chauffage plus rapide, un temps de A-S2GT 540 5 eau froide ou  50 o C
mise à température des pièces prévisible et reproductible. A-S4G 510 5 eau froide ou  50 o C
A-S7G 540 5 eau froide ou  50 o C
■ Éviter de préchauffer le four à une température supérieure du A-S7G0,3 540 5 eau froide ou  50 o C
traitement en voulant anticiper sur le refroidissement consécutif à A-S7G0,6 540 5 eau froide ou  50 o C
l’enfournement de la charge. A-S9KG 540 5 eau froide ou  50 o C
A-S10G 540 5 eau froide ou  50 o C
A-S18UNG 505 5 eau chaude (70 à 80 oC)

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(0)

Tableau 10 – Durée de mise en solution des alliages d’aluminium de corroyage

Durée
Épaisseur (1)
Four à air (2) Four à bain de sels (3)
minimale maximale (4) minimale maximale (4)
(mm) (min) (min) (min) (min)
inférieure à 0,4 20 25 10 15
0,4 à 0,5 20 30 10 20
0,5 à 0,8 25 35 15 25
0,8 à 1,35 30 40 20 30
1,35 à 2,3 35 45 25 35
2,3 à 3,2 40 55 30 45
3,2 à 4,6 50 60 35 45
4,6 à 6,4 55 65 35 45
6,4 à 12,7 65 75 45 55
pour chaque 12,7 supplémentaire + 30 + 30 + 20 + 20
(1) Épaisseur ou dimension minimale.
(2) Le temps commence à partir du moment où tous les instruments de mesure du four sont revenus à la température de consigne (qui était la température du
four avant introduction de la charge).
(3) Le temps commence à partir de l’immersion des pièces dans le bain sauf si l’introduction d’une charge importante entraîne une diminution de la température
du bain, auquel cas le temps commence à partir du moment où le bain a retrouvé la température de consigne.
(4) Durée applicable aux produits plaqués seulement.

Le tableau 11 donne les durées de mise en solution générale- ■ Temps de transfert entre four de mise en solution et trempe : le
ment admises pour les alliages d’aluminium de fonderie. tableau 12 donne le délai maximal admissible pour le temps de
Cas des alliages plaqués : le lecteur se reportera au paragraphe transfert des produits entre le four de mise en solution et le bac de
4.2.2. (0) trempe. On doit considérer que le délai commence quand la porte
du four commence à s’ouvrir ou lorsque le premier angle de la
charge émerge du bain de sels et se termine quand le dernier angle
de la charge est immergé dans le fluide de trempe. Ces conditions
Tableau 11 – Durée de mise en solution des alliages paraissent évidemment très draconiennes mais elles sont souvent
d’aluminium de fonderie exigées, en particulier dans le cas des alliages à haute résistance
(destinés à l’industrie aéronautique par exemple) : par voie de
Alliage Durée moyenne (h) conséquence, elles imposent des conceptions d’ouverture des fours
A-U4NT 6 et des moyens de manutention adaptés. (0)
A-U5NK 20
A-U5NZr 5
A-U5GT 4 Tableau 12 – Temps de transfert
A-S2GT 4 entre four de mise en solution et trempe
A-S4G 4 (d’après la spécification MIL-H-6088)
A-S7G 8
A-S7G0,3 8 Épaisseur Délai maximal
A-S7G0,6 10
A-S9KG 6 (mm) (s)
A-S10G 6 inférieure à 0,4 5
A-S18UNG 5 0,4 à 0,8 7
0,8 à 2,3 10
supérieure à 2,3 15
5.3.4 Recommandations pour la trempe
Il peut être admis que le temps de transfert soit dépassé si la
■ Trempe : les milieux de trempe recommandés sont donnés dans température mesurée en tous points de la charge est supérieure
les tableaux 8 et 9. La trempe à l’eau chaude ou même bouillante à 415 oC au moment de l’immersion dans le fluide de trempe car
peut être envisagée pour réduire les contraintes résiduelles et les c’est généralement le domaine 400 à 250 oC qui est le plus critique
risques de tapures des produits de forte section. Il faut alors dans ce et qui doit être traversé le plus rapidement possible.
cas se préoccuper des risques d’altération des caractéristiques
finales et en particulier de la résistance à la corrosion intercristalline
et de la résistance à la corrosion sous tension dans le sens travers 5.3.5 Recommandations pour la maturation
court (cas en particulier des alliages Al-Cu de la série 2000 et des
alliages Al-Zn-Mg-Cu de la série 7000).
Nota : le lecteur se reportera utilement au paragraphe 4.4 et aux figures 33, 34, 35
De plus, dans le cas de la trempe à l’eau chaude et surtout à et 36.
l’eau bouillante, il y a lieu de ne pas prolonger le séjour des pièces D’une façon générale on peut admettre que :
dans la cuve de trempe afin d’éviter une maturation accélérée.
— Pour les alliages de corroyage : la maturation est terminée
Les durées maximales de séjour recommandées sont de : après 5 jours avec les alliages de la série 2000 (à l’exception de
• 5 min dans le cas d’une température d’eau de trempe comprise l’alliage 2117 pour lequel 1 mois est nécessaire) et après 15 jours
entre 30 et 50 oC ; avec les alliages de la série 6000.
• 3 min dans le cas d’une température d’eau de trempe comprise
entre 50 et 70 oC ;
• 1 min dans le cas d’une température d’eau de trempe à 100 oC.

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En revanche avec les alliages de la série 7000 la maturation est
très lente et n’est en fait jamais terminée ; on admet néanmoins
qu’un niveau satisfaisant de maturation est atteint après 2 à 3 mois
de séjour à la température ambiante (c’est pourquoi l’état trempé
de ces alliages est symbolisé W et non T4 comme pour les alliages
des séries 2000 ou 6000).
— Pour les alliages de moulage : seuls les alliages A-U4NT,
A-U5GT et A-S5U3G sont utilisés à l’état trempé mûri (Y24-Y34).
Pour ces alliages la maturation demande de l’ordre de 5 jours à la
température ambiante.
Il est important de signaler qu’aussitôt après trempe (état dit de
trempe fraîche) l’alliage présente sa plasticité maximale et que par
conséquent cet état peut être mis à profit pour effectuer des mises
en forme. Les courbes de maturation des figures 33, 34, 35 et 36
sont intéressantes à connaître à cet égard, elles montrent en parti-
culier que l’état de trempe fraîche peut être prolongé en plaçant les
pièces après trempe dans une enceinte à 0 oC et même moins (les
enceintes réfrigérées sont utilisées en particulier pour la pose des
rivets en alliage 2117, 2017 A, 2024,...).
Écrouissage sur état mûri : un écrouissage peut être effectué après
trempe pour obtenir des caractéristiques différentes (augmentation
de la résistance en particulier). Cet écrouissage, généralement très
faible (inférieur à 10 % mais souvent de l’ordre de 1 à 4 %), peut être
effectué par laminage, étirage, traction ou combinaison de ces
opérations. L’état des alliages ayant subi un tel écrouissage est
symbolisé T3.
5.3.6 Recommandations pour le traitement de revenu
■ Alliages d’aluminium de corroyage
Le tableau 13 donne les conditions de revenu des alliages
d’aluminium de corroyage (température et durée) ainsi que la
symbolisation des états avant et après revenu.
Nota : le lecteur pourra utilement consulter les paragraphes 4.5.2 et 4.5.3 concernant
l’influence du temps d’attente entre trempe et revenu et l’influence de la durée de montée
à la température de revenu.
Il est important de rappeler par ailleurs que les états du type T7
des alliages de la série 7000 correspondent à des optimisations ou
à des compromis très pointus des caractéristiques (résistance méca-
nique, ténacité, résistance à la corrosion). Ces états ont été définis
relativement récemment et du fait qu’ils s’appliquent à des alliages
très performants utilisés le plus souvent dans des industries de
pointe (aéronautique, espace, armement, sports), des recherches
importantes continuent d’être conduites à leur égard dans la plupart
des grands laboratoires mondiaux compétents en métallurgie de
l’aluminium et ils sont donc susceptibles d’évoluer et d’être modifiés
dans l’avenir. Aussi, dans le cas où l’utilisateur en a la possibilité,
lui est-il conseillé de consulter le producteur du produit afin de
connaître le traitement le plus approprié compte tenu de l’utilisation
envisagée. (0)
■ Alliages d’aluminium de fonderie
Le tableau 14 donne les conditions de revenu des alliages
d’aluminium de fonderie. Il est également indiqué sur ce tableau les
conditions des traitements dits de stabilisation qui prennent une
grande importance dans le cas des pièces obtenues par moulage.
Les traitements de stabilisation sont des chauffages de détension-
nement destinés à améliorer la stabilité dimensionnelle des alliages
de fonderie non trempés. Ils correspondent aux états normaux
d’utilisation des alliages A-S10UG, A-S12UN, A-S22UNK (états Y25
et Y35) généralement destinés à des pièces travaillant à chaud,
pistons en particulier. Les traitements conseillés sont donnés dans
le tableau 14. Ils permettent d’éviter les phénomènes d’expansion
ou de contraction liés aux modifications structurales de l’alliage.
De tels traitements peuvent également être effectués sur les
alliages de fonderie non traités thermiquement (états Y20 et Y30)
toutes les fois qu’une amélioration de la stabilité dimensionnelle est
souhaitable. L’effet de détensionnement débute vers 160 oC et n’est
à peu près total qu’au-dessus de 350 oC.
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Les traitements conseillés sont :
• 8 h à 240 oC ;
• 6 h à 260 oC ;
• 4 h à 300 oC ;
• 2 h à 350 oC ;
ces traitements modifient les caractéristiques de l’alliage en
produisant généralement un adoucissement. (0)
L’alliage A-S13, très stable normalement, peut être rendu encore
plus stable pour des pièces très complexes par un traitement de 8 h
à 240 oC ou de 2 h à 350 oC.
Les alliages A-G3T, A-G4Z, A-G6 qui sont moins stables peuvent
être efficacement stabilisés par un traitement de 2 h à 350 o C
n’altérant pas leurs caractéristiques.
Les alliages A-U8SZ, A-U8S, A-U10S4 peuvent être stabilisés 8 h
à 240 oC ou 2 h à 350 oC.
Il en est de même pour les alliages A-S2GT, A-S4G, A-S5U, A-S5U3.
En revanche pour les alliages A-S7G, A-S9G, A-S9UG, A-S9KG,
A-S9U3, A-S10G, A-S12, A-S12U, le traitement 2 h à 240 oC est
conseillé.
5.3.7 Recommandations pour les traitements
d’adoucissement par restauration ou recuit
■ Recuits de précipitation : ces recuits ne sont effectués que sur les
alliages à durcissement structural (§ 4.1.3). Une vitesse de refroidis-
sement de 25 à 30 oC/ h est exigée entre la température de recuit
et 260 oC pour obtenir une bonne coalescence des phases précipitées
(tableau 15).
Dans le cas des alliages de la série 7000, s’il s’avère nécessaire
d’obtenir une aptitude à la mise en forme optimale, le refroidisse-
ment à la vitesse de 25 à 30 oC/ h peut être effectué jusqu’à 230 oC
(au lieu de 260 oC) et, de plus, un maintien de quelques heures
à 230 oC peut être réalisé. Le tableau 16 illustre l’intérêt de tels refroi-
dissements dans le cas de l’alliage 7075.
■ Recuits de recristallisation : ces traitements conduisent à l’état O
(tableau 15). Les conséquences métallurgiques inhérentes à ce type
de recuit et les précautions à prendre pour éviter les phénomènes
de grossissement de grain sont exposées au paragraphe 3.3.
■ Recuits de restauration (ou recuits partiels) : ces traitements
(tableau 15) conduisent aux états type H2 (§ 2.2).
La figure 53 donne l’évolution de la limite d’élasticité, en fonction
de la température et de la durée du traitement, des deux alliages 1100
et 5052 sous forme de tôles initialement fortement écrouies
(état H18).
5.3.8 Contrôles après traitement thermique
Différents types de contrôle peuvent être effectués après traite-
ment thermique :
■ Contrôles non destructifs
Le ressuage est souvent utilisé pour déceler les défauts de surface
peu ou pas apparents débouchant en surface et ayant pour origine
le traitement thermique (criques et tapures de trempe par exemple).
Les ultrasons, la radiographie, les courants de Foucault peuvent
être utilisés pour la détection des défauts internes.
La macrographie révèle par attaque chimique la texture cristalline
(dimension et orientation des grains). Ce contrôle est très utile pour
s’assurer que les traitements de recuit ou de mise en solution n’ont
pas entraîné de grossissement de grain rédhibitoire.
____________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM

Tableau 13 – Conditions de revenu des alliages d’aluminium de corroyage

Alliage État initial (1) Type de produit Revenu (2) État final (1)
2011 T3 Filé 14 h à 160 oC T8
2014 T4 Laminé-filé 18 h à 160 oC T6
10 h à 170 oC T6
2024 T3 Laminé-filé 8 à 12 h à 190 oC T8
T4 Tous produits 9 à 16 h à 190 oC T6
2218 T4 Matricé 10 h à 170 oC T6
2219 T31 Laminé 18 h à 175 oC T81
T37 Laminé 24 h à 165 oC T87
T3 Filé 18 h à 190 oC T8
T4 Matricé 26 h à 190 oC T6
2618 A T4 Tous produits 20 h à 200 oC T6
T451 Tous produits 19 h à 190 oC T651
4032 T4 Matricé 10 h à 170 oC T6
6005 A T1-T4 Tous produits 8 h à 175 oC T5-T6
6060 T1-T4 Tous produits 6 h à 185 oC ou 8 h à 175 oC T5-T6
6061 T4 Laminé 18 h à 160 oC T6
T4 Filé-forgé 8 h à 175 oC T6
6063 T1-T4 Tous produits 8 h à 175 oC T5-T6
6066 T4 Tous produits 8 h à 175 oC T6
6070 T4 Filé 18 h à 160 oC T6

o
6081
  16 h à 165 C o T5-T6
6082  T1-T4  Tous produits  ou 10 h à 170 C T5-T6
6181    ou 8 h à 175 oC T5-T6
6262 T4 Filé 8 à 12 h à 170 oC T6
7001 W Tous produits 24 h à 120 oC T6
7010 W Tous produits 8 h à 135 oC T6
W Tous produits 8 à 12 h à 100-120 oC + 6 à 15 h à 172 oC T76-T7651
W-W51 Tous produits 8 à 12 h à 100-120 oC + 8 à 18 h à 172 oC T736-T73651
W-W51 Tous produits 8 à 12 h à 100-120 oC + 10 à 24 h à 172 oC T73-T7351
7020 W-W51 Tous produits 5 jours à 20 oC + 4 h à 100 oC + 24 h à 140 oC T6
ou 5 jours à 20 oC + 4 h à 100 oC + 8 h à 160 oC
7049 A W Tous produits 12 h à 135 oC T6
W Filé 24 h à 120 oC + 12 à 14 h à 163 oC T76
W Filé 24 h à 120 oC + 12 à 14 h à 170 oC T73
W Matricé 48 h à 20 oC + 24 h à 120 oC + 10 à 16 h à 170 oC T73
7050 W Fil-Rivet 4 h à 120 oC + 8 h à 180 oC T73
W51 Filé 3 à 6 h à 120 oC + 15 à 18 h à 163 oC T7651
W51 Laminé 3 à 6 h à 120 oC + 12 à 15 h à 163 oC T7651
W51 Laminé 3 à 6 h à 120 oC + 24 à 30 h à 163 oC T73651
W Matricé 3 à 6 h à 120 oC + 6 à 12 h à 177 oC T736
W52 Matricé 3 à 6 h à 120 oC + 6 à 8 h à 177 oC T73652
7075 W Tous produits 24 h à 120 oC ou 12 h à 135 oC T6
W51 Filé 3 à 5 h à 120 oC + 18 à 21 h à 160 oC T7651
W51 Filé 6 à 8 h à 107 oC + 6 à 8 h à 177 oC T7351
W-W51 Laminé 3 à 5 h à 120 oC + 15 à 18 h à 163 oC T76-T7651
W-W51 Laminé 6 à 8 h à 107 oC + 24 à 30 h à 163 oC T73-T7351
W Matricé 6 à 8 h à 107 oC + 6 à 8 h à 177 oC T736
W Matricé 6 à 8 h à 107 oC + 8 à 10 h à 177 oC T73
W51-W52 Matricé 6 à 8 h à 107 oC + 6 à 8 h à 177 oC T7351-T7352
7079 W Tous produits 5 jours à 20 oC + 48 à 50 h à 115 oC T6
ou 6 à 10 h à 95 oC + 23 à 28 h à 120 oC
7175 W Tous produits 24 h à 120 oC ou 12 h à 135 oC T6
7475 W Tous produits 24 h à 120 oC ou 12 h à 135 oC T6
W51 Laminé 6 à 8 h à 107 oC + 24 à 30 h à 163 oC T7351
W Matricé 6 à 8 h à 107 oC + 8 à 10 h à 177 oC T73
W52 Matricé 6 à 8 h à 107 oC + 6 à 8 h à 177 oC T7352
7178 W Tous produits 24 h à 120 oC T6
W-W51 Laminé 3 à 5 h à 120 oC + 15 à 18 h à 163 oC T76-T7651
W51 Filé 3 à 5 h à 120 oC + 18 à 21 h à 163 oC T7651
(1) Les symboles des traitements sont au tableau 2, W est l’état trempé des alliages de la série 7000.
(2) Précision de la température de revenu, ± 5 oC ; toutefois dans le cas des traitements du type T7 des alliages de la série 7000 une précision de ± 3 oC est le plus
souvent souhaitable.

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Tableau 14 – Conditions de revenu et de stabilisation des alliages d’aluminium de fonderie

Alliage Traitement de revenu Traitement de stabilisation État final
A-U5GT 12 h à 180 oC Y23-Y33
A-U5NK 16 h à 215 oC Y29-Y39
A-U5NZr 16 h à 215 oC Y29-Y39
A-S2GT 6 h à 160 oC Y23-Y33
A-S4G 5 h à 150 oC Y23-Y33
A-S5U3 .................................................................. 2 à 6 h à 240 oC Y25-Y35
A-S7G 6 h à 160 oC Y23-Y33
A-S7G0,3 6 h à 160 oC Y23-Y33
A-S7G0,6
 6 h à 160 oC
6 h à 170 oC 
Y23
Y33
A-S9KG 16 h à 165 oC Y23-Y33
A-S10G 10 h à 160 oC Y23-Y33
A-S10UG .................................................................. 8 h à 210 oC Y25-Y35
A-S12UN .................................................................. 8 h à 210 oC Y35
A-S2OU .................................................................. 8 h à 200 oC Y35
Y33
A-S18UNG  8 h à 210 oC
.............................................................
8 h à 210 oC  Y35
A-S22UNK .................................................................. 4 h à 320 oC Y35
A-Z5G (1) .................................................................. 10 h à 180 oC Y25-Y35
(1) Cet alliage peut être utilisé dans les états Y29-Y39 qui correspondent à une maturation après moulage au moins égale à 30 jours à la température ambiante.
Cette maturation naturelle peut être remplacée par une maturation artificielle de 10 h à 180 oC (états Y25-Y35).

La dureté est un moyen commode, rapide et économique pour
contrôler la bonne exécution d’un traitement thermique car cette
caractéristique est liée – de façon peu précise il est vrai – à la résis-
tance mécanique (limite d’élasticité en particulier). Bien que,
contrairement au cas des aciers, il n’y ait pas de corrélation précise
entre la dureté et la charge de rupture, la mesure de dureté peut
permettre par exemple :
— de s’assurer de la bonne homogénéité du durcissement ou de
l’adoucissement créé par le traitement thermique (soit sur une même
pièce, soit sur les différentes pièces d’un même lot, soit encore sur
différents lots) ;
— de s’assurer que les valeurs obtenues sont normales compte
tenu de l’état désiré pour l’alliage ; le tableau 17 donne à cet égard
les valeurs typiques à respecter pour un certain nombre d’alliages
d’aluminium.
À remarquer que le tableau donne les valeurs maximales dans le cas
des états recuits (états O) et les valeurs minimales dans le cas des
états T3, T4, T5, T6, T7, T8, mais, dans tous les cas, ces valeurs
minimales ou maximales ne doivent pas être considérées comme des
valeurs garanties mais des valeurs types.
La conductivité électrique est, de même que la dureté, un moyen
commode, rapide et économique. Elle permet de s’assurer que l’état
visé a bien effectivement été obtenu. Ce moyen de contrôle est très
utilisé et même normalisé pour s’assurer de la bonne exécution des
traitements du type T7 (T76, T736, T73) des alliages série 7000. Le
tableau 17 donne également les valeurs typiques de conductivité
électrique qui doivent être obtenues sur un certain nombre d’alliages
d’aluminium.
■ Contrôles destructifs
Ces contrôles nombreux ne sont cités que pour mémoire.
La résistance mécanique en traction est beaucoup plus précise
que la dureté pour s’assurer de la bonne qualité du produit et donc
de la bonne exécution du traitement thermique.
La résistance à la corrosion intercristalline ainsi que la résistance
à la corrosion sous tension sont très souvent déterminées dans le
cas des alliages à haute résistance des séries 2000 et 7000. Ces
caractéristiques permettent d’apprécier la bonne qualité :
— de la trempe dans le cas des alliages de la série 2000 à l’état T4 ;
— du revenu dans le cas des alliages des séries 2000 et 7000 à
l’état T6 ;
— du sur-revenu dans le cas des alliages de la série 7000 à
l’état T7.
Il existe des essais plus spécifiques tels que :
— l’aptitude à la mise en forme (par pliage, emboutissage) ;
— la résistance à la fatigue ;
— la ténacité.
(0)
(0)
(0)

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Tableau 15 – Conditions de recuit des alliages d’aluminium de corroyage

Recuit de précipitation Recuit de recristallisation Recuit de restauration
(après traitement thermique) (sur métal écroui) (sur métal écroui)
Alliage
Température Durée Température Durée Température Durée (4)
Refroidissement Refroidissement
(oC) (h) (oC) (h) (oC) (h)
1050 ........................ ........... ............................ 330 à 400 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
1070 A-1080 A ........................ ........... ............................ 320 à 380 0,5 à 2 air 230 à 270 1à4
1100 ........................ ........... ............................ 330 à 400 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
1199 ........................ ........... ............................ 300 à 350 0,5 à 2 air 200 à 260 1à4
1200 ........................ ........... ............................ 330 à 400 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
2011 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1)
2014-2017 A 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
2024 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
2030 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1)
2117 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1) 240 à 300 2à8
2218 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
2618 A 400 à 430 1à3 lent (1) 350 à 400 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
3003 ........................ ........... ............................ 400 à 430 (3) 0,5 à 2 air 260 à 300 1à4
3004-3005 ........................ ........... ............................ 330 à 380 0,5 à 2 air 250 à 300 1à4
5005 ........................ ........... ............................ 340 à 380 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
5050-5052 ........................ ........... ............................ 330 à 380 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
5056 A-5083-5086 ........................ ........... ............................ 330 à 380 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
5150 ........................ ........... ............................ 330 à 380 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
5251-5454-5754 ........................ ........... ............................ 330 à 380 0,5 à 2 air 240 à 280 1à4
6005 A 400 à 430 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) 250 à 280 1à4
6060 380 à 420 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) 240 à 280 1à4
6061 400 à 430 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) 250 à 280 1à4
6063 380 à 420 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) 240 à 280 1à4
6066-6070 400 à 430 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) – –
6081-6082-6181 400 à 430 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) 250 à 280 1à4
6262 400 à 430 1à3 lent (1) 330 à 380 0,5 à 2 lent (1) – –
7001 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7010 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7020 250 à 280 4à6 lent (2) 340 à 420 0,5 à 3 lent (2) 250 à 280 1à4
7049 A 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7050 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7051 360 à 430 4à6 lent (2) 340 à 400 0,5 à 2 lent (2) 250 à 280 1à4
7075 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7079 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8
7175-7178-7475 360 à 430 1à3 lent (1) 320 à 380 0,5 à 2 lent (1) 270 à 300 2à8

(1) Refroidissement lent à la vitesse de 25 à 30 oC/h de la température de recuit à la température de 250 oC (refroidissement dans le four de recuit ou sous étouffoir).
Refroidissement à l’air au-dessous de 250 oC.
(2) Refroidissement lent à la vitesse de 20 oC/h de la température de recuit à la température de 200 oC.
Refroidissement à l’air au-dessous de 200 oC (un palier de quelques heures à 230 oC est de plus conseillé).
(3) Vitesse de montée en température aussi rapide que possible sous peine de grossissement du grain de recristallisation.
(4) Concerne des traitements de restauration effectués en four dormant. Ces traitements peuvent être réalisés dans des fours continus ou à passage. Les durées
de traitement sont alors de quelques minutes seulement mais les températures sont augmentées (figures 9 et 10 dans le cas particulier de l’alliage 5754).

Tableau 16 – Influence des conditions de recuit sur la ductilité de l’alliage 7075

sous forme de tôles d’épaisseur 0,5 à 2,6 mm
Allongements répartis en traction Angle de pliage à la rupture Allongement de rupture en pliage
(en % sur 50 mm) (en degrés) (en % sur 50 mm)
Recuit sur épaisseur de sur épaisseur de sur épaisseur de
0,5 mm 1,6 mm 2,6 mm 1,6 mm 2,6 mm 1,6 mm 2,6 mm
Traitement I (1) 12 12 12 82 73 48 50
Traitement II (2) 14 14 14 91 76 58 57
Traitement III (3) 16 16 – 92,5 84 56 60
(1) Maintien 2 h à 415 oC, refroidissement au four jusqu’à 260 oC à la vitesse de 30 oC/h et à l’air ensuite.
(2) Maintien 2 h à 425 oC, refroidissement à l’air ; maintien 2 h à 230 oC, refroidissement à l’air.
(3) Maintien 1 h à 425 oC, refroidissement au four jusqu’à 230 oC à la vitesse de 30 oC/h ; maintien 6 h à 230 oC, refroidissement à l’air.

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Tableau 17 – Dureté et conductivité des alliages d’aluminium de corroyage après traitement thermique (1)
Dureté
Conductivité électrique
Alliage État (2)
(% IACS)
Brinell (3) Rockwell B Rockwell E Rockwell H Rockwell 15 T (4)
1100 0 ......................... ......................... .........................  50 ................................... 57,0 à 62,0
 0 .........................  22  70  95 ................................... 43,5 à 51,5
 T3  100  65  95 .........................  82 31,5 à 35,0
2014  T4  100  65  95 .........................  82 31,5 à 34,5

 T6  125  78  102 .........................  86 35,5 à 41,5
 0 .........................  22  70  95 ................................... 46,0 à 51,0
 T3  110  69  94 .........................  82 28,5 à 32,5

2024  T4  100  63  94 .........................  82 28,5 à 34
 T6  118  72  98 .........................  84 36,5 à 40,5
 T8  120  74  99 .........................  85 35,0 à 42,5

0 .........................  22  70  95 ................................... 44,0 à 49,0

 T3  98  60  92 .........................  79 26,0 à 31,0
 T37  99  62  93 .........................  81 27,0 à 31,0
 T4  96  58  90 .........................  78 28,0 à 32,0
2219 (5) 
 T6  99  62  93 .........................  81 32,0 à 35,0
 T8  116  71  98 .........................  83 31,0 à 35,0
 T87  124  75  100 .........................  84 31,0 à 35,0

3003 0 ......................... ......................... .........................  65 ................................... 44,5 à 50,5
5052 0 ......................... .........................  70  95 ................................... 34,0 à 37,0

 0  40 ......................... .........................  75 ................................... 42,0 à 49,0

6061  T4  50 .........................  70 .........................  64 35,5 à 43,0
 T6  80  42  85 .........................  78 40,0 à 47,0
0 ......................... ......................... .........................  70 ................................... 57,0 à 65,0
 T1 ......................... .........................  37 .........................  53 48,0 à 58,0

6063  T4 ......................... .........................  40 .........................  54 48,0 à 58,0
 T5 ......................... .........................  44 .........................  57 50,0 à 60,0
 T6  60 .........................  70 .........................  68 50,0 à 60,0

 0 ......................... .........................  40 ......................... ................................... 42,0 à 47,0

6066  T4 ......................... .........................  85 .........................  76 34,0 à 41,0
 T6  102  65  95 .........................  82 38,0 à 50,0

 0 .........................  22  70  95 ......................... 44,0 à 50,0

7049  T76  142  84  106 .........................  87 38,0 à 44,0
 T73  134  81  104 .........................  85 40,0 à 44,0
 0 .........................  22  70  95 ......................... 44,0 à 50,0
 T76  142  84  106 .........................  87 39,0 à 44,0
7050  T736  140  82  105 .........................  86 40,0 à 44,0

 T73  134  81  104 .........................  85 40,0 à 44,0
 0 .........................  22  70  95 ......................... 44,0 à 48,0
 T6  142  84  106 .........................  87 30,5 à 36,0
7075  T76  136  82  104 .........................  86 38,0 à 42,0

 T73  129  78  102 .........................  85 40,0 à 43,0

 0 ......................... ......................... .........................  95 ......................... 43,0 à 47,0

7178  T6  148  87  108 .........................  88 29,0 à 34,0
 T76  142  84  106 .........................  87 38,0 à 42,0
(1) D’après « Military Specification » MIL-H-6088 F de juillet 1981.
(2) Les valeurs données pour les états TX sont également valables pour des états TX 51 et TX 52.
(3) Dureté Brinell avec bille de diamètre 10 mm sous une charge de 500 kg.
(4) Valeurs pour produits d’épaisseur inférieure ou égale à 0,81 mm.
(5) Pour l’alliage 2219 la conductivité électrique n’est pas aussi sensible que la dureté pour caractériser les états thermiques.

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Traitements thermiques
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sous une forme donnée (produit forgé, tôle, barre, tube...). Leur liste fait l’objet
de l’Index of Aerospace Specifications publié le 15 novembre 1971 par

L NF A 50-411 10-81 Aluminium et alliages d’aluminium. Produits filés et filés

étirés d’usage courant. Caractéristiques.
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d’aluminium utilisés en construction aéronautique. engineering purposes. Forging stock and forgings.
AIR 9048 12-78 Conditions de contrôle des produits laminés en alliages 1474 1972 Wrought aluminium and aluminium alloys for general
d’aluminium utilisés dans les constructions aérospatia- engineering purposes. Bars, extruded round tube and sections.
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Ripoche (Sté des Fours).
SAT Thimon.
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Centre d’Information des Métaux Non-Ferreux.
États-Unis
L
Cégédur Péchiney
(Services techniques et Centre de Recherches et Développement et Service
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l’enseignement des techniques de mise en œuvre du métal, sous forme de
stages, de journées d’information et de perfectionnement, à l’intention du
Aluminium Co of America Alcoa laboratories.
Grande-Bretagne
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metall-Industrie). Italie
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Aluminium Development Council of Australia. Suisse
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