Le carbone en électrotechnique

par Michel COULON

Directeur de la Recherche et de la Technologie
Conrad REYNVAAN
Directeur Technique du Département Applications Électriques
et Jacques MAIRE
Directeur Scientifique en retraite

Directeurs à la société Le Carbone-Lorraine

1. Généralités................................................................................................. D 2 660 - 2
1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Structure....................................................................................................... — 2
1.3 Propriétés ..................................................................................................... — 4
1.3.1 Caractéristiques générales................................................................. — 4
1.3.2 Propriétés physiques.......................................................................... — 4
1.3.3 Propriétés chimiques.......................................................................... — 5
1.4 Fabrication des carbones et des graphites................................................ — 5
1.4.1 Carbones et graphites polygranulaires............................................. — 5
1.4.2 Carbones et graphites monolithes .................................................... — 7
1.4.3 Carbone déposé en phase vapeur..................................................... — 8
1.4.4 Feuilles souples de graphite .............................................................. — 8
1.5 Mise en œuvre pour les applications électriques ..................................... — 8
2. Électrodes, charbons d’arc et résistances........................................ — 9
2.1 Utilisation en électrochimie ........................................................................ — 9
2.1.1 Électrolyse et aciérie........................................................................... — 9
2.1.2 Protection contre la corrosion ........................................................... — 9
2.1.3 Piles électriques .................................................................................. — 9
2.2 Charbons d’arc............................................................................................. — 10
2.2.1 Généralités .......................................................................................... — 10
2.2.2 Utilisation pour l’éclairage................................................................. — 11
2.2.3 Charbons pour la spectrographie...................................................... — 11
2.2.4 Charbons de soudage et de gougeage ............................................. — 11
2.3 Usinage par électroérosion......................................................................... — 13
2.4 Résistances électriques ............................................................................... — 14
2.4.1 Résistances fixes à température ambiante....................................... — 14
2.4.2 Résistances à haute température ...................................................... — 14
2.4.3 Résistances variables contenant du carbone ................................... — 15
3. Contacts électriques fixes et glissants.............................................. — 15
3.1 Contacts de coupure.................................................................................... — 15
3 - 1994

3.2 Frotteurs de captation de courant .............................................................. — 16

3.2.1 Petits frotteurs pour rhéostats et potentiomètres............................ — 16
3.2.2 Frotteurs sur fils et rails conducteurs ............................................... — 16
3.3 Balais ............................................................................................................ — 18
3.3.1 Principes .............................................................................................. — 18
3.3.2 Transmission du courant.................................................................... — 19
D 2 660

3.3.3 Nuances de balais............................................................................... — 21

3.3.4 Fonctionnement des balais................................................................ — 23
3.3.5 Influences extérieures sur le fonctionnement des balais................ — 26
3.3.6 Recommandations.............................................................................. — 27
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. D 2 660

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’élément carbone, du fait de ses propriétés, est le constituant essentiel ou

L unique de toute une série de matériaux aux applications diverses.
Cet article [D 2 660] est consacré, exclusivement, aux applications en électro-
technique, qui ne représentent qu’une partie de son utilisation. Après avoir
rappelé les propriétés générales des carbones et des graphites (§ 1), décrit
certains procédés de fabrication traditionnels et les nouveaux produits, nous
abordons les applications avec passage de courant électrique :
— électrodes (§ 2.1 et 2.3), en particulier dans les piles électriques, pour
lesquelles on utilise l’inertie chimique du carbone ;
— charbons d’arc électrique (§ 2.2) où l’on fait appel à la réfractarité et à la faible
résistivité du graphite ;
— effet Joule (§ 2.4) où l’on joue sur un assez large domaine de résistivité des
matériaux carbonés ;
— contacts électriques, fixes ou glissants (§ 3), dans lesquels, outre la réfracta-
rité, c’est l’insoudabilité du carbone qui le rend indispensable, en particulier dans
les balais pour moteurs électriques, principales applications en électrotechnique.
Pour plus de détails concernant les généralités et les autres applications du
carbone, on pourra consulter les ouvrages et revues cités en [Doc. D 2 660], aux
références [1] à [8], ainsi que les abstracts des congrès Carbone qui ont lieu tous
les ans dans le monde (États-Unis, Europe et Japon). Concernant les contacts
électriques et les balais, on consultera les comptes rendus des conférences
internationales et des « Holm conférences ».
L’avenir réserve encore de beaux jours au carbone et à ses composés d’inter-
calation, en particulier en ce qui concerne les molécules de carbone sphériques
récemment découvertes : les fullerènes, dont les propriétés sont encore assez
mal connues (supraconductivité, lubrification, stockage de l’énergie).

1. Généralités
1.1 Définition
Le carbone est connu aujourd’hui sous trois formes essentielles :
— le diamant, le plus dur de tous les corps, ayant une structure
tridimensionnelle cubique (d = 0,351 nm) ; il est transparent, isolant
électrique, excellent conducteur thermique ; il est utilisé essentiel-
lement dans les outils de coupe et comme filière ;
— les fullerènes, famille de molécules sphériques comprenant
60 à 70 atomes de carbone formant un réseau mixte d’hexagones
et de pentagones comme dans un ballon de football ; ces molécules
viennent d’être découvertes et on en connaît à peine les propriétés
fondamentales ;
— les variétés noires, constituées essentiellement par une
association de couches de carbone ; chaque couche est un réseau
hexagonal bidimensionnel d’atomes de carbone dont 3 valences
sont saturées (électrons σ ) et une valence laissée libre fait partie du
nuage électronique délocalisé formé par toutes les valences libres
de tous les atomes de la couche (électrons π ) ; c’est dans cette famille
que se trouve le graphite qui est la seule forme allotropique thermo-
dynamiquement stable dans les conditions les plus usuelles.
Nous ne nous intéresserons, dans cet article [D 2 600] qu’à ces
variétés noires.
1.2 Structure
Dans toutes les variétés noires, les couches de carbone sont
empilées par paquets de couches parallèles désorientées les unes
par rapport aux autres (turbostatiques) dans les matériaux nommés
carbone et assemblées suivant un réseau tridimensionnel dans le
graphite naturel hexagonal (figure 1), les atomes de carbone d’une
couche se projetant par moitié sur ceux des couches supérieure ou
inférieure (translation AB, AB).
Les distances interatomiques dans une couche (0,142 nm) et
réticulaires entre couches (0,335 nm) montrent l’importance de
l’anisotropie de structure, elle-même responsable de l’anisotropie
des propriétés (§ 1.3).
■ La graphitisation des carbones dits graphitisables s’opère pro-
gressivement au cours du traitement thermique entre 1 600 et
3 000 oC. À l’inverse, les carbones dits non graphitisables conservent
leur structure bidimensionnelle jusqu’à 3 000 oC [9].
Le terme graphitisation est généralement adopté par les
scientifiques et imposé par l’IUPAC (International Union of Pure
and Applied Chemistry : Union Internationale de Chimie Pure et
Appliquée). Le terme graphitation est toujours utilisé par les
industriels et peut être accepté lorsqu’il s’agit de l’opération
(traitement thermique) et non de la transformation de carbone
en graphite. Les termes graphitables, graphités sont encore
employés en pratique.
Le degré de graphitisation P1 , probabilité pour deux couches
voisines de présenter la structure du graphite, repéré par la distance
réticulaire entre deux couches de carbone et mesuré par la modu-
lation des bandes bidimensionnelles du carbone (1,1), permet de
caractériser un carbone partiellement graphitisé (figure 2) : le
passage progressif de la structure bidimensionnelle à la structure
tridimensionnelle provoque une modulation de plus en plus
accentuée des bandes (h, k ) et donne des maximums au voisinage
de la position des réflexions (h, k,  ) du graphite. Pour les matériaux
assez purs très graphitisés, on détermine la variation de la
magnétorésistance [12] (figure 6), plus sensible.

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Figure 1 – Structure du graphite naturel hexagonal

Figure 3 – Évolution d’un carbone graphitisable

lors d’un traitement thermique particulier (chauffe rapide) [11]
Figure 2 – Degré de graphitisation P1
en fonction de la plus haute température de traitement (HTT )

Parallèlement à l’élimination des défauts dans la couche de

■ Il serait trop long et hors de propos de détailler l’origine et
l’évolution des carbones à partir des matières organiques naturelles
ou artificielles. Il faut savoir que la composition, la fusibilité,
l’orientation moléculaire et la morphologie de ces matières déter-
minent la nature et les caractéristiques des carbones.
L’étude de la structure et de la morphologie des carbones au
microscope électronique à transmission [10] [11] a permis de suivre
exactement leur évolution en fonction des conditions de traitement
thermique et de la visualiser (figure 3) depuis l’état de la matière
traitée à faible température (400 oC) jusqu’au graphite.
carbone et entre les paquets initiaux contenant seulement quelques
couches, on constate, comme conséquence de cette réorganisation,
une croissance progressive du diamètre des couches et une
augmentation du nombre de couches turbostatiques par paquets de
couches parallèles (déjà commencé à 1 000 oC), puis de couches
ordonnées entre elles dans les paquets de couches graphitisées.
■ Sa structure confère au graphite parfait des propriétés très aniso-
tropes. Cette anisotropie peut se retrouver dans les propriétés de
certains matériaux carbonés, du fait de leur morphologie et/ou de
leur mode de fabrication.

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En allant des matériaux les plus anisotropes jusqu’aux produits 1.3.2 Propriétés physiques
isotropes, on trouve les graphites naturels, les pyrocarbones
anisotropes, le graphite souple, les fibres de carbone à haut module ■ Propriétés électriques
d’Young, les anthracites, les cokes à aiguilles, certains carbones et
graphites agglomérés, les cokes de pétrole et de brai de houille, le Le graphite est un semi-métal (recouvrement des bandes de
coke de Gilsonite, les carbones et graphites agglomérés isotropes, valence et de conduction) ; il est donc très bon conducteur de
les pyrocarbones isotropes, le carbone vitreux et les noirs de l’électricité mais seulement dans le sens des plans d’atomes de
carbone. carbone (figure 4). Les carbones non graphitisés sont plus résistants
électriquement du fait de la séparation des bandes.
■ Propriétés mécaniques
1.3 Propriétés Les résistances de rupture et le module d’Young du graphite sont
très élevés dans le sens des plans d’atomes de carbone (figure 4)
1.3.1 Caractéristiques générales et très faibles dans le sens perpendiculaire, ce qui provoque le clivage
du graphite naturel et du pyrocarbone. Les carbones agglomérés ont
Les carbones sont des matériaux légers, de masse volumique ρ v des modules d’Young 100 fois plus faibles que le graphite parfait
inférieure ou égale à 2,26 g/cm3, à forte capacité thermique massique dans le sens des plans et des résistances encore plus faibles.
[0,9 < c < 2,5 J/(g · K)], réfractaires (température de sublimation à la
pression atmosphérique d’environ 3 600 oC, température de fusion
sous 100 bar de 3 900 oC), mais oxydables dès 500 oC.
Comme souligné au paragraphe 1.2, les caractéristiques aniso-
tropes peuvent prendre les valeurs extrêmes qu’indique la figure 4 ;
C et G représentent respectivement les carbones et les graphites
industriels ; P représente le graphite parfait, les valeurs dans le sens
longitudinal étant repérées P// et dans le sens transversal P⊥. On
trouve aussi des valeurs pour les pyrocarbones (py) et les fibres de
carbone à haut module d’Young (fibres).
La plupart des caractéristiques des carbones évoluent :
— avec la plus haute température de traitement HTT comme, par
exemple, la résistivité ρ , la conductivité thermique λ et le module
d’Young E d’un carbone graphitisable aggloméré (figure 5) ou la
magnétorésistance (figure 6) de plusieurs carbones plus ou moins
graphitisés ;
— avec la température de mesure θ m , comme, par exemple, la
résistance à la flexion R f , la capacité thermique c et la conductivité
thermique λ (figure 7) de carbones graphitisés à 3 000 oC.

Figure 5 – Propriétés mesurées à froid, en fonction de la plus haute

température de traitement, d’un carbone graphitisable aggloméré

Figure 6 – Évolution de la magnétorésistance de différents carbones

plus ou moins graphitisés en fonction de la plus haute température
Figure 4 – Propriétés des carbones et des graphites industriels
de traitement HTT
et du graphite parfait

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Figure 7 – Propriétés des carbones graphitisés à 3 000 oC
en fonction de la température de mesure  m
■ Propriétés thermiques
Le graphite parfait a une conductivité thermique six fois plus
grande que celle du cuivre dans le sens des plans d’atomes de
carbone ; il est presque isolant dans le sens perpendiculaire
(figure 4).
Un carbone aggloméré graphitisé est un très bon conducteur de
chaleur [100 W/(m · K)].
■ Propriétés tribologiques
Une propriété remarquable du graphite est son faible coefficient
de frottement (≈ 0,1) qui, lié à son infusibilité, le fait utiliser dans
les machines en mouvement, soit avec passage de courant électrique
(frotteurs, balais), soit sans courant (joints, bagues).
1.3.3 Propriétés chimiques
■ Oxydation
L’oxydation du carbone réduit ses applications, en particulier à
haute température, à partir de 500 o C : résistance chauffante,
creusets de fusion, joints.
On essaie de la limiter :
a ) en purifiant le graphite, ce qui multiplie par dix sa durée de
vie ou augmente de 100 oC sa température d’utilisation ;
b ) par addition dans le graphite (remplissage de la porosité ou
dopage de la structure) d’inhibiteurs d’oxydation comme les phos-
phates d’aluminium et de magnésium ou le bore ;
c ) par revêtement par du carbure de silicium : cémentation et/ou
dépôt chimique en phase vapeur (DCPV ou CVD Chemical Vapour
Deposition ) ; c’est la méthode la plus efficace mais elle ne convient
pas pour certaines applications électriques (contacts électriques,
frotteurs, balais).
A contrario, toute une série de corps ajoutés en faible quantité
au graphite augmentent très fortement la vitesse d’oxydation à une
température donnée (Cu, Fe, Mn, Pb, etc.) ; c’est ainsi que, à 450 oC,
150 ppm de Pb multiplient par 450 000 la vitesse d’oxydation d’un
graphite dans l’air [1] (II, p. 328).
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■ Intercalation
Les carbones peuvent donner des composés d’intercalation avec
toute une série d’atomes ou de molécules, principalement les
alcalins, les halogènes et les halogénures métalliques (tableau 1).
Dans ces composés, les couches de carbone sont écartées et il se
produit un échange électronique entre les bandes du graphite et les
molécules intercalées. Les réactions d’intercalation peuvent créer
des problèmes de corrosion catastrophiques.
On a montré récemment que l’on pouvait obtenir des hyper-
conducteurs (résistivité égale ou inférieure à celle du cuivre à la
température ambiante) avec le graphite (pyrographite fortement
orienté, fibres de carbone plus ou moins graphitisées), mais, jusqu’à
présent, on atteint à peine la conductivité du cuivre et cela avec des
matériaux peu stables, très chers et très difficiles à mettre en œuvre.
Malgré l’attrait de ces produits, on n’est pas prêt de les mettre en
application.
■ Carbures
Presque tous les métaux forment des carbures ou des acétylures
avec le carbone et les graphites par réaction à haute température [8]
[13] (tableau 1). C’est une application importante où la qualité du
carbone intervient peu du fait de la faible valeur des matières
premières (cokes métallurgiques).
1.4 Fabrication des carbones
et des graphites
1.4.1 Carbones et graphites polygranulaires
1.4.1.1 Préparation et cuisson
Les carbones et graphites polygranulaires industriels sont essen-
tiellement obtenus à partir d’un mélange de particules de
différentes origines et morphologies et d’un liant, le tout étant
comprimé ou filé, puis cuit jusqu’à des températures allant de 800
à 1 300 oC et éventuellement graphitisé (figure 8), ([7] p. 35). Notre
description s’applique aux carbones et graphites à grains fins.
Les matières premières sont les cokes de pétrole ou de brai de
houille, des graphites naturels, des noirs de carbone (agrégats, plus
ou moins dispersables, de fines particules de 5 à 500 nm en général
isotropes), des graphites artificiels rebroyés et, dans certains cas
particuliers, des anthracites. Les liants sont essentiellement des brais
et des goudrons et, plus rarement, des résines thermodurcissables
et du carbone obtenu par DCPV.
Les matières premières sont broyées, sélectionnées et
mélangées en proportions ajustées suivant leur origine et leur
granulométrie. On leur ajoute ensuite le liant (brai fluxé ou non de
l’ordre de 15 à 25 % en masse de matière sèche) et on triture le
mélange à chaud dans des mélangeurs à pales en Z ou dans des
mélangeurs à vis. Il importe que la pâte obtenue soit bien travaillée,
de façon à homogénéiser le mélange et à faire pénétrer le liant entre
les grains de poudre et plus ou moins dans la porosité des grains.
La matière est ensuite souvent rebroyée en cru après refroidissement
et ramenée à une granulométrie donnée. Elle est enfin densifiée
par compression ou filage (presse à filer unidirectionnelle ou presse
isostatique) suivant les applications, puis cuite jusqu’à 800 ou
1 200 oC dans des fours à gaz ou à fuel pendant des temps très longs
qui peuvent atteindre 21 jours.
Les progrès obtenus dans la fabrication des produits indus-
triels sont dus en partie au choix des matières premières et, plus
récemment, à la maîtrise des conditions de carbonisation.
(0)
D 2 660 − 5
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Figure 8 – Fabrication des carbones et graphites polygranulaires industriels à grains fins : schéma de principe

Tableau 1 – Corps pouvant entrer dans la formation de composés d’intercalation du graphite ou de carbures
Li Be B O F Na Mg Al Si P Cl K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co

 sous forme
X X X X X X
 d’éléments
Composés 
d’intercalation  sous forme
du graphite  de molécules
 ou d’halogénures X X X X X X X X X X X
 moléculaires
Carbures ou acétylures X X X X X X X X X X X X X X X X

Ni Cu Zn Ga As Br Rb Sr Y Zr Nb Mo Ru Rh Pd Cd In Sn Sb Cs

 sous forme
X X X
 d’éléments
Composés 
d’intercalation  sous forme
du graphite  de molécules
 X X X X X X X X X X X X X X X X
ou d’halogénures
 moléculaires
Carbures X X X X X X

Ba La Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg TI Bi Ac
(1) (2)

Composés d’intercalation du graphite sous

forme de molécules ou d’halogénures X X X X X X X X X X X X X X
moléculaires

Carbures ou acétylures X X X X X X X
(1) certains lanthanides (2) certains actinides

Les pièces de grande taille (à partir de gros grains de cokes) ou
de taille moyenne (à partir de cokes fins) obtenues par compression
ou filage se déforment au cours du traitement thermique (dilatation
et retrait). Il importe donc que le gradient thermique soit le plus faible
possible dans la pièce pendant toute sa cuisson, car le matériau cru
a, en outre, une faible conductivité thermique [λ < 5 · 10–3 W/(m · K)].
De plus, le craquage du liant dégage des gaz qui créent une pression
à l’intérieur des pores de la pièce d’autant plus forte que la vitesse
de chauffage est plus rapide, et cela dans un matériau cru qui
possède de très faible propriétés mécaniques (R f < 1 MPa). Si la
pièce n’est pas homogène, ou si elle est cuite trop vite, elle se fissure
et n’est plus utilisable.
Les fours sont souvent à feux tournants. Certaines matières
premières (noir de carbone) ne peuvent pas être mises en œuvre
directement ; on doit alors réaliser un premier jet ou une chamotte,
c’est-à-dire qu’on élabore des pièces qui sont broyées après cuisson
pour servir de matière première aux pièces définitives.
Si la masse volumique ou les propriétés mécaniques du produit
cuit sont insuffisantes, on peut améliorer celui-ci par imprégnation
de brai, de goudron, de glucose ou de résine. Les imprégnants seront
carbonisés soit par une deuxième cuisson, soit, plus généralement,
au cours de la graphitisation ultérieure.
Pour certaines applications, le produit cuit est directement
utilisable (joints, électrodes d’électrolyse pour Al...). Si les matières
premières employées comportent du graphite (naturel et/ou arti-
ficiel), on obtient des matériaux graphitiques moins chers que les
graphites, mais dont les propriétés se rapprochent de celles du
graphite.
En général, les produits cuits sont graphitisés après avoir été
contrôlés. Les produits fissurés ou non conformes sont souvent
broyés et recyclés.

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1.4.1.2 Graphitisation 1.4.1.4 Caractérisation

Elle s’opère dans des fours électriques, à résistance (Acheson,
unifilaire...), à induction ou à défilement, pouvant traiter de 50 kg
à 100 t de matières. La protection contre l’oxydation est assurée par
de la poudre à four. Les poudres à four sont essentiellement
composées de carbone (coke métallurgique par exemple) mais
peuvent aussi contenir du carbure de silicium et d’autres ajouts.
Le carbone est porté pratiquement à 2 700 oC, température où il
acquiert l’essentiel des propriétés du graphite.
Pour certaines applications (électrodes de spectroscopie, graphite
nucléaire), on graphite dans des fours spéciaux à atmosphère
halogénée pour éliminer les impuretés minérales ; on peut atteindre
couramment des taux inférieurs à 100 ppm et voire même 20 ppm
d’impuretés avec des concentrations voisines de 0,1 ppm pour les
impuretés les plus gênantes (bore, par exemple, pour le nucléaire).
La nature des carbones et graphites polygranulaires et leur
élaboration sont si complexes que les fabricants multiplient les
contrôles sur les matières premières que l’on ne peut pas bien
maîtriser et à différents stades de fabrication. De même, les produits
finis subissent toute une série de tests ayant d’être acceptés. On
trouve tableau 2 la liste des caractéristiques souvent mesurées et
leur valeur moyenne pour quatre nuances de graphites isotropes à
grains fins.
Il est important de souligner qu’un lot de matériau de caractéris-
tiques données ne convient pas toujours à l’application à laquelle
il est destiné, en particulier lorsqu’il s’agit de pièces en frottement ;
on peut être amené, dans ce cas, à choisir un autre lot ou une nuance
légèrement différente ou même à créer une variante du produit
habituellement utilisé.

1.4.1.3 Imprégnation 1.4.2 Carbones et graphites monolithes

Les carbones et graphites polygranulaires sont toujours poreux.
Leur porosité a pour origine la porosité de la matière comprimée
crue, les départs des matières volatiles et la densification de la
matière organique transformée en carbone, puis en graphite.
Cette porosité diminue les propriétés mécaniques des matériaux
et favorise leur oxydation. Elle se décompose en deux :
— la partie fermée, due à la contraction interne suivant l’axe c
(figure 1) des paquets de couches de carbone portés à 1 000 ou
à 3 000 oC et donc inaccessible aux imprégnants ;
— la partie ouverte, formée de pores de différentes tailles plus
ou moins accessibles aux imprégnants (difficultés de pénétration
pour les liquides très visqueux et/ou non mouillants).
On peut remplir les pores ouverts par :
— des métaux, qui augmentent notablement les conductivités
thermique et électrique des graphites et les rendent étanches ;
— certains minéraux, comme les phosphates d’aluminium et de
magnésium qui augmentent la résistance du carbone à l’oxydation ;
— des résines (résines phénoliques, PTFE) à forte résistance
chimique pour éliminer la porosité en vue d’applications pour
échange thermique en génie chimique ;
— des résines (polyester par exemple) choisies pour leur aptitude
à améliorer le fonctionnement des balais.
On ne sait pas aujourd’hui fabriquer des objets entièrement en
carbone ou graphite polygranulaires parfaitement étanches. Par
contre, on peut rendre la surface non perméable par DCPV de
carbone ou de carbure de silicium pour des applications très sophis-
tiquées (support d’épitaxie, fours d’absorption atomique) ou par
cémentation de silicium formant du SiC en surface (joints tournants).
Si l’on carbonise des objets en matières organiques non fusibles
ou en matières organiques rendues non fusibles par réticulation ou
oxydation ménagée (par exemple, fibre de carbone), on obtient des
produits présentant la forme de l’objet de départ.
1.4.2.1 Carbone vitreux
À partir de cellulose régénérée ou de résine furannique poly-
mérisée, on obtient, après carbonisation, du carbone vitreux non
graphitisable dur et étanche (microporosité importante fermée)
utilisé essentiellement en laboratoire (creusets, tubes, nacelles) [8].
Les principales caractéristiques sont données dans le tableau 3.
De même, si l’on carbonise des fibres de cellulose ou de rayonne,
on obtient des fibres de carbone dites à bas module [14]. Toutes les
formes textiles peuvent être obtenues avec le carbone (fibre, fil,
tissus, feutres, etc.) ; le carbone de ces fibres est analogue au carbone
vitreux.
1.4.2.2 Fibres à haute résistance ou à haut module
À partir de fibres de polyacrylonitrile réticulé sous tension dans
l’oxygène à 250 oC et également de fibres de brai réticulé, on obtient
par carbonisation des fibres de carbone à haute résistance (3 à
10 GPa) et, par traitement à 2 500 oC, des fibres dites graphitisées
à haut module (300 à 700 GPa). Ces fibres peuvent se mettre sous
différentes formes (feutres, fils, mèches, tissus) et servent à renforcer
des métaux, des carbones et surtout des résines pour applications
dans différents domaines (loisirs, aéronautique et spatial). (0)

Tableau 2 – Caractéristiques de quelques graphites polygranulaires à grains fins

Structure
Caractéristiques
moyenne très fine extra-fine extrudée
Diamètre des grains ................................................................................................(µm) 100 20 4 20
Masse volumique ρ v .......................................................................................... (g/cm3) 1,70 1,83 1,88 1,75
Porosité ouverte ........................................................................................................ (%) 20 9 8 12
Dureté .................................................................................................................. (Shore) 35 60 70 40
Résistance à la flexion R f ......................................................................................(MPa) 25 55 70 28
Coefficient linéique de dilatation α (20 oC à 1 000 oC) ............................(en 10–6 K–1) 2,5 5 7 3
Conductivité thermique λ ............................................................................ [W/(m · K)] 130 90 80 70
Résistivité électrique ρ ...........................................................................(en 10–8 Ω · m) 1 000 1 300 1 900 1 400
Cendres ...................................................................................................................... (%) 1 < 0,1 < 0,1 < 0,1

Les caractéristiques élevées de ces fibres sont liées à leur aniso- départ, à leur morphologie et aux conditions de traitement [15].
tropie de structure due elle-même à la structure de la molécule de

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1.4.3 Carbone déposé en phase vapeur
Des molécules organiques, comme les hydrocarbures légers,
peuvent également être pyrolisées à l’état gazeux. Le tableau 3
donne un ordre de grandeur des caractéristiques de ces matériaux
particuliers, formés à partir du carbone ainsi obtenu.
1.4.3.1 Pyrocarbone
Les pyrocarbones sont préparés par DCPV (dépôt chimique en
phase vapeur ) en pyrolysant des hydrocarbures vers 2 000 oC. On
obtient des dépôts orientés de carbone dense, qui sont utilisés
essentiellement pour les tuyères de missiles [16].
Le pyrocarbone porté à 3 000 oC subit une graphitisation quasi
totale et conduit à un cristal mosaïque de graphite de propriétés
voisines de celles du graphite parfait, surtout si l’on applique une
faible force perpendiculaire aux plans de carbone pendant le
traitement thermique. Ce matériau, utilisé comme monochromateur
de rayons X et de neutrons, donne des composés d’intercalation de
conductivité voisine de celle du cuivre dans le sens des plans de
carbones [16].
Par craquage à plus basse température (700 à 2 000 oC) et à des
pressions comprises entre 5 mbar et la pression atmosphérique, on
obtient des pyrocarbones plus ou moins isotropes et, en présence
de catalyseur, des fibres courtes à haut module [18].
1.4.3.2 Composite carbone-carbone
Par craquage d’hydrocarbure entre 1 000 et 1 300 oC sous pression
réduite, on peut densifier une préforme constituée de grains de
carbone très légèrement liés. Cette technique aurait pu se développer
concurremment aux techniques habituelles (brai-coke) pour des
objets minces de très grande série, mais elle n’a connu un dévelop-
pement pratique que dans la fabrication de composite C—C à partir
d’un substrat de fibres à haut module (pour les disques de freins
d’avions, les tuyères de missiles, les corps de rentrée dans l’atmo-
sphère). Les masses volumiques maximales que l’on peut atteindre
sont de l’ordre de 1,9 [17].
Pour obtenir des composites C—C encore plus denses, on a
recours à des cycles successifs d’imprégnation au brai et carboni-
sation (1 000 oC sous 1 000 bar) suivis d’une graphitisation [17].
1.4.4 Feuilles souples de graphite
L’expansion d’un composé d’intercalation (en général H2SO4) de
paillettes de graphite naturel conduit à des particules très légères
(masse volumique de l’ordre de 0,002 g/cm3 ) ayant la morphologie
de la vermiculite.
La compression ou le laminage d’un ensemble de ces particules
donne des feuilles souples de graphite utilisées essentiellement
comme joints élastoplastiques dans l’industrie (vannes, joints de
culasse, etc.) et fabriquées en France sous le nom de Papyex (par
Le Carbone-Lorraine).
1.5 Mise en œuvre pour les applications
électriques
Du fait de ses propriétés, en particulier de sa grande plage de
résistivité potentielle, le carbone se rencontre dans toute une série
d’applications électriques (tableau 4) :
— électrodes (électrolyse de l’aluminium, aciérie, protection
contre la corrosion, piles) ;
— charbons d’arc (sources de lumière, gougeage, soudage,
spectroscopie) ;
— usinage par électroérosion ;
— résistances massives ou à couches, fixes et variables ;
— contacts fixes et glissants (balais).
Outre celles décrites dans les paragraphes 2 et 3, on trouvera
d’autres applications dans les articles des Techniques de l’Ingénieur
référencés [22] [23] [24].
On ne saurait être complet sans mentionner l’utilisation du
carbone dans l’électronique (suscepteur support pour four
d’épitaxie de semiconducteurs), dans les laboratoires (creuset en
carbone vitreux, support d’anticathode pour tube à rayons X de
haute puissance), en mécanique (paliers et coussinets, joints,
butées, patins et glissières, freins, diamant artificiel) et,
récemment, en aéronautique (freins d’avions) et dans le domaine
spatial militaire et civil (tuyères et corps de rentrée dans l’atmo-
sphère des missiles).Seul, son manque de résistance à l’oxydation
lui interdit les applications dans l’air aux températures supérieures
à 500 oC.
On constatera que les applications du carbone ont largement
évolué depuis quelques dizaines d’années. Certaines ont fortement
diminué (charbons d’arc lumineux et d’autres ont vu le jour dans
des domaines souvent imprévus (suscepteur d’épitaxie et surtout
freins d’avions en composites carbone-carbone).
(0)

Tableau 3 – Principales propriétés des matériaux spéciaux

v Perméabilité
Rf Rt   
gazeuse
Nuances
(g/cm3) (MPa) (MPa) (en 10–6 K–1) [W/(m · K)] (en 10–8 Ω · m) (cm2 · s–1)
 1 000 oC 100 4 5 500 10–12
Carbone vitreux .............  1,52 3,2
 2 500 oC 70 8 4 500 10–10
 axe c 80 25 3 10 5
Pyrocarbone...................  2,20
 axe a 0,1 300 à 500 400
 axe c 7 90
Composite C—C(1)........  > 1,70  55  30
 axe a 2 200
 axe c 26 4 105 à 1,5 · 105 10–5
Papyex............................  ≈1 ≈4
 axe a ≈0 160 103
Les axes c et a sont définis sur la figure 1.
(1) Les valeurs données correspondent à une nuance pour freins d’avion.

(0)

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Tableau 4 – Graphites industriels : domaines des applications électriques
2. Électrodes, charbons d’arc
et résistances
2.1 Utilisation en électrochimie
En électrochimie, le carbone et/ou le graphite sont utilisés pour
leur inertie chimique et leur faible polarisation.
2.1.1 Électrolyse et aciérie
L’électrolyse peut se faire à froid (K, Na, Cl2 , F2 ...) ou à haute
température (électrolyse ignée : Al, Mg, Ce, Na).
■ Les électrodes de carbone utilisées pour l’ électrolyse de
l’aluminium font appel à la faible résistivité du carbone, à sa bonne
oxydabilité à haute température, à son inertie chimique vis-à-vis de
l’aluminium liquide [7].
■ De même, les électrodes des fours à arc d’aciérie font appel aux
très bonnes conductivités thermique et électrique du graphite, à sa
réfractarité et à son faible coefficient de dilatation.
■ Il convient de mentionner également l’usage du graphite pour la
confection d’électrodes d’usinage par électrochimie [22].
Cette méthode est utilisée pour usiner des matériaux conducteurs
très difficilement usinables par les méthodes classiques et pour
fabriquer des pièces difficiles.
2.1.2 Protection contre la corrosion
Les métaux enterrés dans le sol sont sujets à des corrosions
électrochimiques qui peuvent les détruire rapidement et causer des
dommages importants aux installations permanentes comportant
des tuyauteries, des fondations métalliques ou dans les forages.
Dans tous les cas, le métal se comporte comme une anode.
Pour éviter la corrosion, il suffit de mettre, à proximité de l’élément
d’installation à protéger, une électrode chargée plus positivement
que lui, qui le transforme alors en cathode ne se corrodant donc plus.
Cela peut se faire en insérant régulièrement dans le sol, suffisam-
ment près des conduites enterrées, des anodes métalliques ou de
graphite alimentées en courant continu. Les premières se
consomment dix fois plus rapidement que le graphite, qui peut servir
une dizaine d’années sous un courant de 5 A.
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Les électrodes de 150 mm de diamètre et de 1 800 à 1 550 mm
de longueur, par exemple, espacées de 10 à 20 m, sont placées dans
une tranchée parallèle à la conduite à protéger, distante de quelques
dizaines de mètres de celles-ci, et sont reliées à une borne positive
par un câble. La fixation du câble au graphite est délicate : il faut
éviter, en ce point, la corrosion par les gaz agressifs et l’infiltration
de liquide et avoir des isolants présentant une bonne résistance
chimique.
Ce procédé ancien est toujours utilisé.
2.1.3 Piles électriques
Des électrodes au carbone ont été utilisées pour la pile type
Leclanché [25]. Le bâtonnet de carbone était imprégné de cire
minérale pour éviter la remontée du liquide pouvant corroder l’ame-
née du courant. La production de ce type de pile a fortement diminué
au profit des piles alcalines et la fabrication de ces électrodes a
disparu en France.
Le carbone est également employé comme amenée de courant
dans d’autres piles ou accumulateurs. Il peut servir de support aux
matières actives ou aux catalyseurs, en particulier dans la pile à
gaz [26].
La surface volumique importante obtenue avec du carbone non
graphitisable (cellulose, résine thermodurcissable carbonisée),
activé par oxydation, a été mise en œuvre pour les piles à dépola-
risation, principalement dans l’air mais aussi du côté anode (hydro-
gène). C’est ce type de carbone activé qui est employé depuis une
période récente (environ 10 ans) dans les supercondensateurs capa-
bles de stocker rapidement de l’énergie et de délivrer pendant un
temps court une grande puissance électrique ; leur utilisation prin-
cipale se rencontre en informatique.
2.2 Charbons d’arc
2.2.1 Généralités
Bien que le terme charbon ne soit pas correct, puisqu’il s’agit
souvent de graphite, il est toujours utilisé dans la pratique.
Les charbons d’arc sont constitués par des baguettes de carbone
techniquement pur (0,05 à 0,3 % de cendres), souvent percées d’un
canal (figure 9) dans lequel sont introduits des sels assurant à l’arc
conductivité et stabilité et, pour les charbons dits minéralisés, une
plus grande brillance. Lorsque ces derniers supportent une densité
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de courant supérieure à 0,75 A / mm 2 , on obtient des arcs

intensifs [19] [28]. Pour éviter alors qu’ils ne rougissent sur toute leur
longueur sous l’action du courant, on les recouvre de cuivre par élec-
trolyse, ou bien ou amène le courant près de l’arc.
Le tableau 5 donne les caractéristiques principales des différents
arcs.
La température vraie (déduction faite de ce qui est absorbé) du
cratère des charbons non minéralisés se situe autour de 3 900 K et
celle du cratère des charbons minéralisés intensifs varie de 5 500
à 6 500 K. L’exitance énergétique est de 1 200 W/cm 2 pour les
premiers et 6 000 W/cm2 pour les seconds.
Le rayonnement des charbons purs, à part les bandes de (CN)2
et de C2 dans l’ultraviolet et le violet et des raies d’impuretés miné-
rales dont l’intensité est insignifiante, est continu et suit la loi de
Wien :
λ mT = A
avec A = Cte (= 2 886 µm · K pour le corps noir), Figure 9 – Arc électrique

T (K) température absolue,

λm longueur d’onde correspondant au maximum de
l’émission du corps noir.
Par contre, celui des charbons minéralisés peut être décomposé
en un spectre d’émission du corps noir surchargé de raies très
intenses et très nombreuses, dont le rayonnement est dominant, car
le cratère positif émet une flamme de haute brillance, composée de
vapeurs émises par la mèche. L’arc prend naissance au sommet de
la cathode, sur une petite surface qu’on appelle tache cathodique
et qui est portée à une température bien supérieure à celle du reste
de la cathode et voisine de la température de sublimation du carbone.
Cette tache cathodique émet des électrons en abondance, mais ne
participe pas directement à la puissance lumineuse de l’arc qui a
sa source essentielle dans le cratère de l’anode.
■ Les charbons d’arc ont été essentiellement utilisés pour obtenir
des intensités lumineuses importantes (lampes de projecteur
cinématographique, projecteurs, fours à arc). Ils sont
alimentés (§ 2.2.2) soit en courant alternatif (photogravure), soit plus
souvent en courant continu [28]. La diminution du nombre de salles
de cinéma et surtout le développement de la lampe au xénon
(ampoule de quartz contenant du xénon sous pression et des
électrodes de tungstène) ont pratiquement éliminé l’emploi du
charbon d’arc lumière dans les pays industrialisés.
(0)

Tableau 5 – Caractéristiques des différents arcs

Diamètre de Régime d’arc
Usure de Exitance Température
l’électrode Luminance Radiance
Courant Tension Longueur l’électrode énergétique vraie
Arc positive
(mm) (A) (V) (mm) (mm/h) (en 106 cd/m2) [W/(sr · cm2)] (W/cm2) (K)

10 30 ................... .................... .................... 185 (1) .......................... 1 200 (1) 3 900 (1)
Non
intensif (limite régime stable)
12 30 50 3 60 ≈ 150
7 50 38 8 280 550 (1) (2) .......................... 2 150 (1) 5 700 (1)
7 75 ................... ..................... .................... ≈ 1 000 (1) .......................... ..................... 6 500 (1)
9 90 ................... ..................... .................... ..................... 800 (1) 5 600 (1)
Intensif 13,6 125 65 16 220 600 (2)
13,6 180 75 22 470 855 (2)
16 150 75 ..................... .................... 650 (2) 260 (2)
190 80 ..................... .................... ..................... 532 (2)

Super- 11 205 80 20 1 040 1 750 (2)

intensif 11 195 ................... ..................... .................... ..................... .......................... 5 000 (4)
6 700 à
Soleil 1 650
7 000 (3)
D’après : (1) Finkelnburg (2) Société Le Carbone-Lorraine (3) Ribaud (4) Finkelnburg et Latil.

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Par contre, le charbon d’arc en graphite est toujours utilisé pour
la découpe des métaux, la soudure à l’arc (§ 2.2.4) et l’analyse
spectrographique (§ 2.2.3).
Les électrodes des fours d’aciéries (§ 2.1.1), en graphite, sont des
charbons d’arc de grande taille (de l’ordre de 2 m de longueur sur
600 mm de diamètre).
Les charbons d’arc intensifs sont utilisés dans des lanternes de
projection cinématographiques (W < 3,5 kW), avec rotation du pôle
positif pour les lanternes puissantes (4 à 12 kW) et les fours à images
d’arc (15 à 25 kW). Ces derniers, utilisés pour le traitement de
matières à haute température, permettent de travailler jusqu’à
3 300 K en milieu oxydant sans contamination, à l’abri de toute
pollution (comme le four solaire).
L’usure des charbons (80 à 500 mm/ h) interdit une marche
continue pendant un temps supérieur à 2 h à la différence de la lampe
au xénon.
— les creusets de fusion (fusion au borax) et les creusets
pastillables à parois de faible épaisseur (1 mm par exemple), broyés
après fusion de l’échantillon et pastillés ensuite.
■ Plus récemment, on a développé des fours d’absorption ato-
mique sans flamme, permettant d’effectuer des analyses dans les
milieux les plus divers (solvants, huiles, solutions aqueuses). Le
graphite pur peut être revêtu de pyrocarbone (figure 10) imper-
méable aux liquides et/ou de carbones noirs réactifs.
2.2.4 Charbons de soudage et de gougeage
L’utilisation de l’arc pour le travail des métaux (découpage,
gougeage, soudage et brasage) s’est, contrairement à l’emploi de
l’arc lumineux, fortement développée.
2.2.4.1 Gougeage

2.2.2 Utilisation pour l’éclairage
2.2.2.1 Arc en courant continu
■ Les charbons d’arc non intensifs dont le diamètre varie de 10
à 22 mm pour les pôles positifs, de 6 à 16 mm pour les pôles négatifs,
sont alimentés sous une tension de 45 à 50 V, l’intensité du courant
(10 à 100 A suivant le diamètre) étant limitée par l’instabilité de l’arc.
Leur luminance est modeste et assez uniforme (160 · 106 cd/m2 en
moyenne). Leur usure est de 60 mm/h environ.
■ Les charbons d’arc intensifs ont, grâce à une densité de courant
anodique élevée (de 1,2 à 2 A /mm2) et à la haute minéralisation de
l’anode en sels de terres rares, par contre, de bien meilleures
performances :
— une luminance élevée de 550 · 106 à 2 000 · 106 cd/m2 ;
— une température de couleur de 5 500 à 6 500 K ;
— un rendement lumineux de 50 à 60 lm/ W, si l’on tient compte
de toute la lumière émise par l’arc.
Le charbon positif a généralement un diamètre plus grand que
le charbon négatif et est constitué par un tube de carbone à paroi
mince (le quart du diamètre et parfois moins). Ce tube est rempli
d’une composition riche en matières minérales (sels de cérium en
particulier).
Les charbons de gougeage permettent le découpage, le chan-
freinage, le gougeage des matériaux les plus divers : aciers
ordinaires et fontes, aciers inoxydables et aciers de blindage, cuivre
et laiton, alliages, etc.
Le découpage des métaux utilise la très haute température de l’arc
et consiste à faire fondre sur une ligne le métal qui, en se rassemblant
en gouttes et en coulant, enlève la matière le long de la ligne qui
sépare les deux parties à obtenir. Le gougeage, grâce à un jeu d’air
comprimé puissant, chasse la matière fondue.
Comparé aux procédés traditionnels (burin pneumatique, meule,
chalumeau), ce procédé offre les avantages suivants : grande rapi-
dité et mobilité d’emploi, absence de risques d’explosion et de bruit.
L’alimentation électrique peut être faite en courant continu (50
à 2 200 A et 35 à 55 V) ou en courant alternatif (150 à 500 A et 35
à 55 V dans l’arc avec f = 50 Hz). Le débit d’air comprimé de 5 à 7 bar
varie de 0,5 à 3 m3/min.

2.2.2.2 Arc en courant alternatif

Tous les charbons peuvent fonctionner en courant alternatif en
donnant un arc à flamme qui a un pouvoir actinique élevé recherché
en photogravure. Les charbons minéralisés fonctionnant en courant
alternatif (monophasé ou parfois triphasé) donnent une lumière
blanche voisine de celle du soleil, leurs densités de courant sont alors
relativement élevées. Ils servent dans les lampes pour photogravure,
car ils permettent un éclairement intense.

2.2.3 Charbons pour la spectrographie

■ Ce sont des électrodes de graphite très pur (taux de cendres

allant de 3 · 10–4 à 10–6 ), utilisées en régime d’arc ou d’étincelles et
présentant diverses formes suivant le produit à analyser et la tech-
nique utilisée. On distingue :
— les électrodes simples ou contre-électrodes (de 3 à 6 mm de Figure 10 – Deux exemples de fours d’absorption atomique
diamètre et de 40 mm de longueur) ; en graphite
— les électrodes à cratère dans lequel est mis le produit à analyser
(électrodes type Harvey-Scribner-Fassel) ;
— les électrodes à mèches (les porodes ou électrodes tubulaires
Des exemples de conditions d’utilisation de quelques électrodes
poreuses, ayant un diamètre de 6 mm et une longueur d’environ
sont donnés dans le tableau 6, et le tableau 7 indique les précautions
25 mm, et les rotrodes de forme cylindrique de diamètre 12 mm et
à prendre pour le gougeage de divers aciers.
de longueur d’environ 3 mm) tournant en trempant dans une
solution à analyser ; Alors que le burinage pneumatique ne permet d’enlever que
— les électrodes obtenues à partir de poudres matriçables ou non 6 à 7 kg/h de matière et le meulage 10 kg/h, le gougeage peut
que l’on mélange au produit à analyser ; enlever jusqu’à 110 kg/h.

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Le gougeage est utilisé pour enlever le talon des masselottes
coupées au chalumeau oxyacétylénique des pièces de fonderies
jusqu’à 600 kg, le diamètre de l’électrode de graphite étant choisi
en conséquence. Les masselottes ne dépassant pas 40 mm de
diamètre peuvent être enlevées directement.
Dans le travail de la fonte, le gougeage commence à se développer,
sauf pour les fontes au silicium qui laissent se former une couche
de silice isolante interdisant de mener l’opération à son terme.
Pour les métaux non ferreux, le gougeage est moins intéressant
que les autres techniques (métal trop conducteur, cher et oxydable).
2.2.4.2 Soudage par arc métal-graphite
■ On peut utiliser l’arc pour souder directement deux pièces à
bords nets et en contact ou ajouter du métal qui fond dans l’arc [24].
La soudure peut être effectuée en courant continu ou alternatif.
En courant continu, pour que l’arc soit stable, il faut maintenir la
distance électrode-métal à peu près constante. Pour un même
courant de soudage, on opère, en tenant l’électrode peu inclinée,
avec un arc 3 à 4 fois plus long qu’avec une électrode métallique
enrobée et ce d’autant plus que le métal est carburable. Les postes
de soudure ordinaires conviennent si l’on a une tension d’amorçage
minimale de 70 V et une tension de fonctionnement de 45 V environ.
L’électrode en charbon doit être connectée au pôle négatif pour
utiliser ainsi la rigidité du dard cathodique ; on obtient un façonnage
de l’électrode en pointe, un échauffement plus important de la pièce
à souder et l’on évite le risque de transport de carbone dans le métal.
(0)

Tableau 6 – Caractéristiques d’utilisation de quelques électrodes de gougeage

Dimensions Régime de fonctionnement Masse de métal Dimensions de la gouge

Vitesse d’usure
Alimentation de l’électrode enlevé
Courant Tension Profondeur Largeur
(mm) (A) (V) (mm/min) (g/min) (mm) (mm)
∅4 150 à 225 36 à 42 210 60 1,5 6
alternatif ∅8 350 à 475 40 à 50 90 160 3,3 10
∅ 10 375 à 500 40 à 52 70 190 3,7 11
∅4 80 à 180 38 à 41 100 50 2 6
∅8 200 à 450 44 à 48 95 240 4 10
continu ∅ 16 800 à 1 200 46 à 50 100 1 150 8 19
∅ 25 1 800 à 2 200 48 à 52 57 1 880 13 30
5 × 10 450 à 650 40 à 45 100 355 3à5 13 à 25

(0)

Tableau 7 – Aptitude au gougeage des aciers

Austéno-ferritiques Martensitiques Au manganèse
sans préchauffage
Gougeage sans Gougeage sans préchauffage (prudence)
préchauffage de plus en plus fort
Aciers alliés Austénitiques Ferritiques
Gougeage sans préchauffage
Gougeage sans (prudence)
préchauffage
au au
Ni (1,5-5) Ni (1 à 1,5)
Cr (0,5 à 1,7) Cu (1) Autotrempants
Aciers
faiblement Cr-Mn (1-1)
alliés Gougeage avec préchauffage
Gougeage sans
préchauffage
Aciers Gougeage sans préchauffage Gougeage avec préchauffage En principe,
au carbone gougeage
← 100 à 200 oC → ← 200 à 400 oC → prohibé
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Teneur en carbone
Nuances
extra-doux doux mi-doux mi-dur dur très dur extra-dur

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La vitesse de fusion, de soudage ou de découpage croît avec

l’intensité du courant utilisée (quelques ampères à 1 000 A) et la
vitesse d’usure des électrodes varie dans le même sens. Pour réduire
cette vitesse d’usure et les pertes d’énergie par effet Joule, on utilise,
de préférence à des électrodes en carbone amorphe (50 A/cm2), des
électrodes graphitiques ou graphitisées plus conductrices
(admettant des densités de courant de 100 à 250 A/cm2 quand elles
sont recouvertes d’une couche de cuivre électrolytique).
En courant alternatif (moins utilisé du fait du changement de pola-
rité), la puissance nécessaire est plus faible. Le réglage est facilité
par le bruit émis.
■ Les métaux soudables à l’arc sont les aciers, le bronze, le laiton et,
avec certains aménagements, la fonte (métal d’apport riche en
carbone), le cuivre (réduit avec flux spécial) ainsi que les cupro-
aluminiums.
La figure 11 indique les courants d’alimentation admissibles pour
divers charbons de différents diamètres.

2.2.4.3 Brasage
■ Rappelons que les électrodes de graphite peuvent être utilisées
également en brasage :
a ) à basse température (< 400 oC) par échauffement d’une résis-
tance de contact (piles, relais, connections, composants électriques,
rebobinage de moteurs, réparations automobiles, tuyauteries) ;
Figure 11 – Courant admissible dans les charbons
b ) à haute température (de 400 à 1 100 oC) avec des électrodes
pour le soudage en fonction de leur diamètre
plus compliquées ou mieux la flamme d’un chalumeau électrique,
en particulier en dentisterie.

2.3 Usinage par électroérosion

Ce procédé consiste à enlever de la matière par microfusion dans
une étincelle jaillissant entre un moule (pièce de forme négative de
la pièce à obtenir), en graphite le plus souvent, et un bloc de matière
à usiner qui prend progressivement la forme de la pièce à
réaliser [23]. Les pièces sont pratiquement en contact au moins sur
un point et, au fur et à mesure de l’usinage, se rapprochent pour
finir par avoir la même forme.
La figure 12 présente quelques formes particulièrement
compliquées obtenues par usinage sur le graphite. Notons enfin qu’il
est possible de réaliser des pièces très fines ou complexes
(électronique, nucléaire).
On travaille sous différents régimes électriques suivant l’état de
surface à réaliser (ébauche, semi-finition, finition) avec des graphites
de plus en plus fins, éventuellement imprégnés de cuivre.
Le faible coefficient de dilatation du graphite, ses conductivités
électrique et thermique, sa réfractarité (tenue à l’arc) en font un
matériau de choix pour fabriquer les électrodes [mais on utilise
également des électrodes métalliques, en particulier du Sparkal
(Cu-W)]. Le tableau 8 fait apparaître la faible usure du graphite en
usinage d’ébauche (3 premières lignes) ou de finition (4 dernières
lignes).
Les électrodes de graphite sont très souvent usinées sur une
machine à reproduire à partir d’un modèle. Leurs sections peuvent
aller de 180 × 180 mm (ou moins) à 1 300 × 500 mm.
La facilité et la précision d’usinage du graphite, le très bon état
de surface que l’on obtient, en particulier avec les graphites à grains
fins, et enfin la faible usure comparativement à d’autres électrodes
ont favorisé le développement important de cette application durant
ces dernières années (depuis 1980). Figure 12 – Exemples d’électrodes en graphite pour l’usinage
des moules d’électroérosion (photos Le Carbone-Lorraine)
C’est ainsi que l’on réalise par électroérosion des matrices
d’estampage, des moules de fonderie sous pression, des grands
moules pour matières plastiques (pare-chocs de voiture), des moules L’utilisation de matériaux en graphites imprégnés de cuivre permet
de verrerie, des filières d’extrusion, des outils de coupe, que l’on (pour des pièces de tailles limitées, de diamètre 10 à 30 cm), en outre,
peut usiner des fentes et des trous profonds sur tous les métaux d’augmenter le débit d’enlèvement de matière grâce aux fortes
et travailler certains matériaux difficiles comme les aciers d’outillage, conductivités de ces matériaux.
les carbures métalliques, l’alliage Ti-Mo-Cu et les aciers réfractaires (0)
(aubes de réacteurs d’avions par exemple).

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Tableau 8 – Usinage par électroérosion. Relation entre états de surface et usure frontale
Critères de choix Réglages
Masse volumique
Usure frontale Masse de Temps Temps
Rugosité Courant Tension à vide
de l’électrode métal enlevé d’impulsion de pause
(g/cm3) (µm) (%) (mm3/min) (A) (V) (µs) (µs)

1,82 18 0,10 273 48 80 200 50

1,82 12,50 0,20 316 48 80 100 25
1,82 11 0,20 103 24 120 200 25
1,82 7,9 0 36 12 160 100 12
1,80 5,8 1 27 12 160 200 25
1,88 3,2 0 5 6 200 100 12
1,88 2,5 0,5 4 6 200 100 12

Rappelons qu’il existe une méthode d’usinage par électrochimie

qui utilise des électrodes en graphite.

2.4 Résistances électriques

Le carbone et le graphite sont utilisés comme résistances élec-
triques du fait de la grande place de résistivité qu’ils présentent et
de la faible variation thermique de ce paramètre.
Autrefois, on utilisait la résistance de contact d’un empilement de
disques de carbone, variable en fonction de la pression appliquée,
pour dissiper de l’énergie dans l’alimentation de moteurs travaillant
en régime variable.
Les progrès de l’électronique et des composants (thyristors,
varistors, variateurs de vitesse électroniques) ont permis de
remplacer ces rhéostats frustres et coûteux en énergie.
Le carbone sert toujours de résistance fixe à haute ou à basse
température.

2.4.1 Résistances fixes à température ambiante

Il en existe deux types.

2.4.1.1 Résistances massives

Elles sont obtenues en dispersant du carbone finement divisé (en
général du noir) dans une matrice céramique isolante frittée en
atmosphère réductrice. Pouvant varier de 1 à 10 000 µΩ, elles se
présentent sous forme de disques et anneaux, de masse allant de
10 g à 1 kg (figure 13a ).
Elles sont destinées à absorber des décharges pendant des temps
très courts (200 J/cm3 en 1 s par exemple) et peuvent être utilisées
sous un gradient de tension de 1 200 V/cm mais avec un coefficient
de température de – 0,1 à – 0,8 % · K –1 et également en haute
fréquence. Elles sont capables d’absorber 2 à 40 fois plus d’énergie
si elles sont placées dans un courant d’air ou d’eau.
2.4.1.2 Résistances à couches
Elles sont constituées d’un dépôt de carbone pyrolytique conte-
nant des particules de noir sur un support céramique (stéatite)
(figure 13b ).
Elles sont utilisées essentiellement en haute fréquence (jusqu’à
10 000 MHz) du fait de leur faible self-inductance et vont de quelques
dizaines d’ohms à 10 000 µΩ.
Figure 13 – Résistances fixes non inductives de puissance
(photo Le Carbone-Lorraine)
2.4.2 Résistances à haute température
Les propriétés des carbones et graphites en font des matériaux
de choix pour la fabrication des fours électriques à résistance et à
induction (chapitres spécialisés dans ce traite).
On peut faire circuler des courants de densités allant jusqu’à 250
et même 500 A/cm2 avec un rayonnement de 1 200 W/cm2, grâce
au pouvoir émissif élevé du graphite, qui est proche de celui du corps
noir.
Le graphite s’oxydant à partir de 500 oC, on ne peut travailler qu’en
atmosphère neutre (N2 , Ar) ou réductrice (H2 , CO). Les fours indus-
triels peuvent fonctionner jusqu’à 3 000 oC (3 500 oC en laboratoire
ou, sous vide, à T < 2 500 oC).

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Les fours de graphitisation utilisent une résistance en carbone ou
graphite : granulés en chauffage par résistance, tube cylindrique (ou
cage pour les grandes unités), en chauffage par induction.
Les dimensions des fours peuvent aller de quelques centimètres
cubes pour les fours de laboratoire, à quelques dizaines de mètres
cubes pour les plus gros fours industriels.
Pour les fours à résistance de laboratoire ou de faible puissance
(chauffage par effet Joule), on est amené à rainurer les tubes de
graphite pour augmenter leur résistance (figure 14), mais on est
presque toujours obligé de travailler sous une tension d’alimentation
allant de quelques volts à quelques dizaines de volts.
En induction, on alimente les fours en moyenne fréquence et sous
des tensions atteignant 10 000 V en laboratoire et 1 500 V dans
l’industrie. Théoriquement, on pourrait même fonctionner à la
fréquence normale de 50 Hz.
Signalons que le carbone vitreux, de résistivité élevée même après
traitement à 3 000 oC, permet de construire des fours de laboratoire
(diamètre de quelques centimètres et longueur supérieure à 1 m)
pratiquement étanches, permettant d’éviter l’échange de matières
entre l’intérieur et l’extérieur du résistor.
Suivant les températures de fonctionnement, ces fours peuvent
être isolés par des feutres de céramique ou de carbone et pour
T > 2 200 oC par du noir de carbone.
2.4.3 Résistances variables contenant du carbone
Par effet de percolation dans une matière thermoplastique (ou
éventuellement thermodurcissable) isolante contenant du carbone
(et bien d’autres matières minérales isolantes, verre par exemple),
on a récemment fabriqué des thermistances dont le coefficient
thermique est extrêmement élevé au voisinage du seuil de perco-
lation, sur une plage d’une dizaine de kelvins.
Ces thermistances à bon marché sont utilisées comme composant
protecteur dans la téléphonie et l’électronique. Une application
particulièrement intéressante et originale est le traçage des
conduites de fluide : en enroulant un câble constitué par ces maté-
riaux autour de la conduite, on peut arriver à chauffer sélectivement
les zones trop froides (par exemple, s’il y a risque de gel en un point).
Figure 14 – Résistor de four (photo Le Carbone-Lorraine)
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3. Contacts électriques fixes
et glissants
On distingue deux types principaux de contacts [20] [21] :
— les contacts fixes avec séparation perpendiculaire (contacts
ouvrants) ou parallèle (interrupteurs, coupe-circuit) à la surface de
contact ;
— les contacts glissants :
• dans un cas, les surfaces des deux éléments en contact sont
réduites et utilisées en permanence (balais sur collecteur et
bagues),
• dans un autre cas, une seule surface est réduite et toujours en
frottement sur la surface d’un élément pratiquement infini
(frotteurs), la surface en contact n’étant jamais la même.
Dans ces applications, l’intérêt du carbone et, plus souvent, du
graphite est de ne pas fondre en donnant des points de soudure
comme le font les métaux et de présenter un faible coefficient de
frottement pour les contacts glissants.
3.1 Contacts de coupure
Pour ces contacts, on trouve deux nuances à base de carbone :
les frittés de poudres d’argent et de graphite et les imprégnés
d’argent ou d’autres métaux (cadmium, cuivre). Les caractéristiques
des contacts à l’argent sont données dans le tableau 9. (0)
Tableau 9 – Caractéristiques d’un matériau
pour contact de coupure
 Argent Graphite
Procédé
(en 10–8 Ω · m) (% masse) (% masse)
200 45 55 imprégnation
10 85 15 frittage
3 95 5 frittage
La fixation des contacts sur leurs supports conducteurs peut être
assurée (suivant le taux d’argent) par sertissage, soudage, vissage
ou brasage.
Si le carbone peut être utilisé dans des conditions sévères (courant,
durée, forme et nombre de cycles), il ne résiste pas aux conditions
extrêmes présentes à la rupture de courant de certains contacteurs
(rétablissement du courant après rupture inévitable, du fait du
maintien de l’arc). Malgré des efforts récents pour trouver de
nouvelles nuances universelles, les contacts à base de carbone
présentent les défauts suivants :
— réamorçage de l’arc apparu à la rupture, du fait de la volati-
lisation du carbone ;
— court-circuit dans le contacteur, dû au dépôt de particules fines
de carbone sur la surface interne du boîtier ;
— enfin, dégradation de la surface des carbones et des graphites
imprégnés de métaux du fait du non-remouillage du carbone par
les particules fondues formées lors de la rupture du courant.
C’est, en pratique, les frittés argent-oxyde de cadmium ou mieux
argent-oxyde d’étain (non toxique) qui sont universellement utilisés.
Les contacts graphite-argent sont cependant employés pour
les circuits de sécurité (signalisation de chemin de fer, par exemple)
où l’insoudabilité est la qualité essentielle. On les trouve, également,
dans de petits interrupteurs, des disjoncteurs de puissance à basse
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tension, des commutateurs et relais de mesure où le faible courant
à couper permet de conserver l’intégrité du contact et d’assurer un
grand nombre de coupures franches et, en circuit fermé, une très
faible chute de tension [27].
Les divers contacteurs commandant certains moteurs de
puissance moyenne (par exemple, les moteurs d’ascenseurs), qui
ont une utilisation intensive, doivent assurer un fonctionnement sans
défaillance. Leurs contacts, soit en carbone pur, soit en carbone
imprégné de métal, ont été choisis pour leurs excellentes
propriétés d’insoudabilité. Les contacts en carbone pur doivent être
assez durs pour résister aux chocs et sont en carbone amorphe ou
électrographitique dense.
Le carbone a été choisi, en plus de ses propriétés d’insoudabilité,
en raison du fait qu’il demande une tension minimale à l’ouverture
plus élevée que les métaux pour l’entretien de l’arc (15 à 20 V contre
8 à 13 V pour le cuivre, 8 à 12 V pour l’argent et 10 à 16 V pour le
tungstène). Mais le soufflage de l’arc par l’oxyde de cadmium, que
l’on ajoute à ces métaux pour former d’autres matériaux, compense
cette moindre tension d’ouverture à la différence du carbone qui,
seul, peut plus facilement conduire à un réamorçage de l’arc.
3.2 Frotteurs de captation de courant
3.2.1 Petits frotteurs pour rhéostats
et potentiomètres
■ Parmi les composants pour l’électronique, les potentiomètres à
piste cermet, plastique ou couche de carbone, utilisent de très petites
pièces en carbone comme contact mobile. En effet, le carbone s’est
imposé par ses performances (endurance, conservation des pistes,
absence de parasites) et par son faible coût. Ces pièces sont obtenues
par moulage en grande série, dans des formes qui permettent un
montage facile, souvent par simple pression, malgré leur petitesse.
Leurs dimensions varient de 1 à 4 ou 5 mm au plus.
■ Pour les rhéostats ou les autotransformateurs, les frotteurs
s’apparentent aux balais, bien que leurs formes (roulettes ou petits
patins) soient différentes, mais les nuances utilisées sont les
mêmes (§ 3.3.3)
Pour les rhéostats, on choisit des nuances à faible chute de
tension au contact, susceptibles de nettoyer la piste sans user les
fils du bobinage, comme les nuances métallographitiques (par
exemple, cuivre-plomb).
Pour les autotransformateurs, où la tension entre spires n’est
pas négligeable, il faut s’orienter, par contre, vers des nuances à forte
résistivité transversale, mais qui laissent passer le courant d’utili-
sation sans échauffement excessif. Les nuances utilisées varient
suivant la tension Vs entre spires ; on emploie :
— les nuances graphite-argent, pour Vs < 0,2 V ;
— les nuances graphite-métal, pour Vs < 0,4 V ;
— les nuances électrographitiques, pour 0,3 V < Vs < 0,8 V.
En outre, si l’on utilise, pour certains frotteurs, des matériaux
composites, la tension Vs peut atteindre 1,2 V.
Ces contacts sont des contacts glissants (sertis ou soudés), avec
une face de frottement réduite, ou roulants (galets à moyeu souvent
métallique).
3.2.2 Frotteurs sur fils et rails conducteurs
■ Caractéristiques et conditions d’utilisation
Elles sont indiquées pour quelques nuances dans le tableau 10.
■ Généralités
La captation de courant peut se faire par un élément conducteur
métallique (cuivre ou métaux frittés, fonte, bronze) ou par du carbone
imprégné de métal ou non. Dans ce cas, la bande ou la pièce de
graphite est montée sur étrier (figure 15a ).
L’avantage du carbone et des matériaux carbonés est :
— de ne pas nécessiter de graissage de caténaire et de diminuer
les coûts de maintenance par son pouvoir autolubrifiant ;
— de diminuer l’usure et d’éviter l’oxydation du conducteur ;
— d’augmenter la durée de vie du conducteur (5 à 10 fois) ;
— de donner moins de parasites, de réduitre l’étincelage, la forma-
tion d’arc et leurs conséquences sur le conducteur.
On peut distinguer trois types de dispositifs de captation de
courant :
— les pantographes (figure 15a ) ;
— les perches (figure 15b ) ;
— le captage sur rail (figure 15c ).
■ Pantographes et perches
Les bandes de pantographes doivent être imprégnées de métal
(cuivre) si l’on veut faire passer des courants importants ou si l’on
a besoin de fortes caractéristiques mécaniques [R f , dureté
(tableau 10)].
Avec l’augmentation de la vitesse (TGV par exemple), il faut faire
évoluer les frotteurs en carbone vers des systèmes autoporteurs
donnant des inerties plus faibles. (0)

Tableau 10 – Caractéristiques et conditions d’utilisation de frotteurs en carbone

Courant linéique maximal

v Dureté
Nuance  Rf Applications Pression démarrage en fonctionnement
Shore
(g/cm3) (en 10 –8 Ω · m) (MPa) (daN/cm) (A/cm) (A/cm)

pantographe 0,8 à 0,2 15 50

(3,5 : TGVA)
Carbone filé 1,7 3 300 40 85 trolley 0,8 à 0,5 10 15
3e rail 0,1 à 0,5 10 25
pantographe 0,5 à 0,8 35 120 à 150
(3,5 : TGV)
Carbone imprégné 2,15 1 000 60 85 trolley 0,8 à 1,5 35 40
3e rail 0,1 à 0,5 20/40 50 à 100

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Figure 15 – Frotteurs sur fils et rails (photos Le Carbone-Lorraine)

En alimentation en haute tension, le carbone diminue la probabilité
de formation et de maintien de l’arc.
Parmi les applications actuelles du carbone, dans le domaine de
la captation sur fil, on peut citer, par exemple :
— les pantographes avec le frotteur de la figure 15a, qui sont
utilisés, notamment :
• par la SNCF, pour les trains à grande vitesse (TGV) et pour les
trains du réseau banlieue parisien,
• par la RATP, pour le RER (réseau express régional),
• par des réseaux européens (Italie, Suisse, Belgique),
• par certaines villes françaises pour des tramways ;
— les perches de la figure 15b qui sont utilisées pour des
tramways ou des trolleys en Europe [Suisse, France (Nancy),
Portugal] et quelques réseaux américains (Mexico City).
■ Troisième rail
Il est de plus en plus souvent en aluminium revêtu d’acier inoxy-
dable et il nécessite le carbone comme frotteur. Ainsi, dans le métro
sur pneu où le troisième rail sert aussi de bande latérale de roule-
ment, le carbone empêche la détérioration des roues latérales.
Pour le 3e rail, le carbone est utilisé, notamment, pour le VAL à
Lille, pour les métros de Lyon, Barcelone et Mexico City, Montréal,
Taipei.

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3.3 Balais
3.3.1 Principes
3.3.1.1 Définition et fonction
Le balai a pour fonction de transmettre le courant électrique d’une
partie fixe à une partie mobile d’un moteur ou d’un générateur
électrique. À l’origine, le courant était amené sur la machine de
Gramme par un pinceau de fils de cuivre fins, d’où le nom balai.
Aujourd’hui, il est toujours constitué d’un petit bloc de matière solide
(carbone ou graphite, éventuellement imprégné avec des lubrifiants,
des résines ou des métaux ; aggloméré de poudre de carbone et de
résine ; cuivre et autres métaux frittés contenant du graphite ;
(§ 3.3.3). Toutefois, des études récentes sur des balais filamentaires
au cuivre pour machines homopolaires à courant continu de forte
densité de courant (1 000 A/cm2 contre 2 à 45 A/cm2, en régime
permanent, pour les balais traditionnels) ont donné des résultats
encourageants en laboratoire.
L’utilisation universelle de produits contenant des matériaux
carbonés s’explique essentiellement par le fait que le carbone évite
le grippage et la soudure d’un corps conducteur métallique sur le
collecteur ou la bague, eux-mêmes métalliques, et permet la
formation sur le collecteur ou la bague d’une patine indispensable
au bon fonctionnement du couple balais-collecteur ou balais-
bague (§ 3.3.4.4).
D’autres propriétés intéressantes interviennent, entre autres :
— la conductivité électrique, qui varie en fonction de la
composition et du traitement thermique ;
— le faible coefficient de frottement avec effet onctueux (graphite
naturel ou artificiel) ou polisseur (carbone non graphitisé), éventuel-
lement amélioré par des ajouts et/ou des imprégnants.
Les difficultés rencontrées dans l’utilisation des balais tiennent à
ce que l’on veut assurer par la fonction balai un passage de courant
électrique et un frottement sec acceptable, avec une durée de vie
satisfaisante. Lorsque toutes les conditions sont favorables, on
montre que le passage du courant électrique, par son effet sur la
formation de la patine, favorise le frottement (et qu’au contraire
l’absence de courant est néfaste). La fonction balai est illustrée par
les figures 16 et 19 et schématisée sur la figure 17.
3.3.1.2 Paramètres intervenant
dans le fonctionnement des balais
Le nombre de facteurs conditionnant le fonctionnement des
balais est tellement grand qu’il est difficile d’en faire la synthèse.
On peut les examiner un par un en les regroupant par nature,
mais, en pratique, ce n’est qu’après de nombreuses heures de
fonctionnement sur une machine donnée, travaillant dans des
conditions données (§ 3.3.4), que l’on peut confirmer qu’une
nuance de matière convient bien.
Figure 16 – Principe de la commutation
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■ Les conditions imposées sont :
— le nombre de pôles et la nature du courant ;
— le courant et la densité de courant qui déterminent la géométrie
(largeur et longueur) et le nombre des balais par pôle ;
— la vitesse de rotation et la vitesse périphérique de la bague ou
du collecteur ;
— le cycle de fonctionnement en courant et en vitesse ;
— l’atmosphère (température, humidité, pollutions éventuelles) ;
— les vibrations mécaniques en bon fonctionnement ;
— le sens de rotation de la machine ou sa réversibilité.
■ Les paramètres pouvant être ajustés sont :
— la forme et la constitution des balais (§ 3.3.2.2) ;
— leur positionnement (§ 3.3.2.3) ;
— la nuance de la ou des matières des balais (§ 3.3.3) ;
— l’état de surface du collecteur ou de la bague (§ 3.3.2.1).
■ Le but à atteindre est évidemment une durée de vie maximale des
parties frottantes qui dépend de la machine, de l’état de surface initial
du collecteur ou des bagues, de la difficulté de la commutation, de
la distribution du courant entre les balais. La patine (§ 3.3.4.4), par
sa présence et son aspect sur le collecteur ou la bague, est riche
d’informations.
3.3.1.3 Commutation
La commutation est l’inversion du courant dans une section du
bobinage d’un induit à collecteur quand le balai passe d’une lame
L1 du collecteur à une autre L2 (articles Machines à courant
continu [29] [30], dans ce traité). Une bonne commutation ne pro-
duit pas d’étincelles dégradant les deux surfaces en contact.
Les balais, traversés par le courant principal I de la machine,
contribuent à cette commutation lors du passage des lames du
collecteur (figure 16). Ils doivent être positionnés de manière à
assurer la commutation sans étincelles. Si l’inversion du courant
n’est pas terminée au moment où une lame du collecteur quitte le
balai, ce courant non annulé se trouve coupé. La manifestation de
cette coupure est l’étincelle, due à la tension de réactance, plus ou
moins dommageable pour le balai et la lame.
La tension de réactance est une force électromotrice qui permet
d’évaluer théoriquement les difficultés de commutation. Le courant
dans la section en commutation peut être modifié en valeur et en
sens par l’action de pôles auxiliaires et/ou d’enroulements de
compensation. La variation de cette tension en fonction du temps
permet de différencier une bonne commutation (figure 18b ) d’une
mauvaise (figure 18a ).
La nuance et/ou la technologie du balai peuvent compenser
partiellement les difficultés de commutation. C’est ce que nous
verrons (§ 3.3.2.2) avec les balais sandwichs ou divisés, par
exemple, et c’est ce qui explique en partie le grand nombre de
nuances de matières utilisées (§ 3.3.3).
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Il est possible de visualiser la commutation, par exemple en ■ La rectification ne suffit pas ; il convient, en outre, de chanfreiner
équipant deux lames du collecteur d’une machine tournante à à 45o, en général, les arêtes des lames des collecteurs (pour éviter les
courant continu de prises de potentiel et en transmettant, pendant risques de flash) sur 1/10 ou 1/20 de l’épaisseur de la lame. L’usinage
le fonctionnement de la machine, le signal obtenu à l’aide d’un d’une rainure hélicoïdale (3 mm de large sur 3 à 4 mm de profondeur
dispositif à bagues. La figure 18a illustre le cas d’un fonctionne- avec un pas de 8 à 12 mm) sur les bagues est recommandé et
ment sans pôles auxiliaires, avec un signal très tourmenté. Au améliore la répartition du courant, active la ventilation, évacue les
contraire la figure 18b, obtenue avec des pôles auxiliaires (dits poussières et favorise la stabilité mécanique. Les bords de cette
également pôles de commutation ) qui améliorent beaucoup la rainure doivent être aussi chanfreinés.
commutation, montre un signal nettement moins irrégulier.
■ La matière des bagues peut être rainurée pour différentes raisons,
comme nous venons de le voir, mais il importe que les bronzes Cu-Sn
qui la composent ne comportent ni soufflure, ni dendrites, ni cristaux
3.3.2 Transmission du courant isolés (phase δ ou ε de l’alliage) trop durs et contiennent moins de
0,05 % de P et de 1 % d’Al.
3.3.2.1 Collecteurs et bagues
Le courant arrive dans le moteur soit par des bagues en acier, en
cuivre ou en bronze, soit par des collecteurs en cuivre. Un collecteur
(figures 17 et 19) est constitué par un ensemble de lames radiales
séparées par des lames plus fines et en retrait en matière isolante
(par exemple, du mica).
■ Il convient de rectifier périodiquement les bagues et collecteurs
afin d’en éliminer toutes déformations (§ 3.3.4.3) : faux rond, usure
inégale, méplats (dus à des chocs), lame en saillie ou en retrait,
lames desserrées.
On peut utiliser, pour ce faire, un tour ou un outil de tour renversé
montable sur le rotor en place, une meule montée sur le bâti du
moteur avec rotation dans le sens de rotation du collecteur ou,
mieux, une pierre abrasive sur le moteur en rotation à vitesse
normale.
Pour les grosses machines alimentées sous tension réduite, on
ne peut utiliser que la pierre abrasive et on emploie avantageuse-
ment des bâtis porte-brique avec la pierre en position traînante.
Les avances d’usinage sont toujours très faibles, soit 0,02 à
0,03 mm par passe sur machine (un peu plus sur tour). Après
usinage, on vérifie que l’état de surface a une rugosité Ra comprise
entre 0,5 et 1,5 µm suivant les machines.

Figure 17 – Balai frottant sur un collecteur : schéma

Figure 18 – Tension de réactance et courant : variations

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3.3.2.2 Géométrie des balais L’introduction d’un jonc amortisseur sur l’un des balais permet
encore mieux de maintenir un contact permanent à condition de
Pour couvrir tous les cas d’espèce, les fabricants de balais ont été
placer convenablement ce jonc amortisseur :
amenés à créer une infinité de formes, de dimensions et de nuances
de carbone, de graphite et de composés métaux-carbone. Ces — en aval, dans le cas des balais droits (figure 22a ) ;
fabricants, en collaboration avec les constructeurs de machines — en amont, dans le cas des balais inclinés (figure 22b ).
électriques et les utilisateurs, définissent la forme, la nuance et le Pour les machines à un seul sens de rotation, on utilise avanta-
nombre de balais qui conviennent le mieux à un cycle donné de geusement les balais inclinés. Les plaquettes peuvent être collées
fonctionnement d’une machine travaillant dans des conditions et/ou enfilées sur les câbles.
données. Nous conseillons aux utilisateurs de balais de consulter
le questionnaire du tableau 14 avant de commander des balais. 3.3.2.3 Disposition des balais sur la machine
Les balais moulés ou usinés dans un bloc ont la plupart du temps
Pour que la commutation se fasse avec le minimum de pertes, il
une forme parallélépipédique dont les cotes a, b t , h représentent
importe que le courant soit minimal lorsque le balai passe d’une lame
respectivement les dimensions axiales, tangentielles et radiales
de collecteur à une autre ; pour ce faire, on détermine le plus exacte-
(figure 17) : en général, on a b t < a sur collecteur (figure 20a ) et
ment possible la ligne neutre de la machine et on cale les balais
b t > a sur bague (figure 20b ).
dessus.
Les cotes doivent être celles recommandées par la norme CEI 136
Il existe des méthodes simples pour déterminer la ligne neutre
et les dimensions doivent respecter des tolérances précises
sur la machine à l’arrêt (figure 25), ou en charge, à l’aide d’un filtre
également recommandées par cette norme et correspondant à celles
branché entre deux lignes de balais de polarités différentes ; il
des porte-balais. Il convient, en effet, que, sous la pression P d’appui
mesure quantitativement la commutation par sommation des
sur le collecteur, le balai puisse coulisser facilement en fonction de
valeurs moyennes redressées de la tension, de fréquence supérieure
l’usure et qu’il ne puisse se bloquer dans la gaine (cage) du porte-
à 35 kHz, associées à la commutation.
balais.
Les balais peuvent être en position radiale (figure 20c ) ou
inclinée [traînants (figure 20d ) ou à réaction (figure 20e )], et leur
tête peut aussi être inclinée pour améliorer leur stabilité mécani-
que (figure 22b ).
Les amenées de courant sont constituées par un (ou plusieurs)
câble(s) de brins de cuivre dont le diamètre est optimisé. Le câble
est fixée au balai par rivetage, soudure, moulage ou scellement et
reçoit à l’autre extrémité une cosse respectant généralement les
recommandations de la CEI 136 [figures 23, 24 et 19].
Si, pour les petites machines, on utilise généralement des balais
monoblocs, on peut avoir avantage, pour les fortes puissances, à
employer des balais comprenant deux demi-balais collés sur un plan
radial (figure 21a ), de même nuance (sandwich ) ou de deux
nuances différentes (composés ) pour augmenter la résistance trans-
versale et en conséquence améliorer la commutation, l’association
de nuances pouvant mieux contrôler la patine.
Pour les grosses machines, on peut se permettre de séparer les
balais (même nuance ou nuances différentes) avec deux doigts pour
la transmission de pression (figure 21b ) ou même d’avoir deux
cages contenant chacune un balais : balai tandem (figure 21c ) ou
balais jumelés (figure 21d ).
En fonctionnement, le balai peut perdre le contact avec le collec-
teur ou la bague (vibrations de différentes origines) et le courant
est alors coupé pendant un temps plus ou moins long, provoquant
des étincelles qui dégradent le balai et le collecteur. Pour pallier ce
défaut, on a imaginé d’associer deux ou plusieurs balais indépen-
dants en contact sur leur face arrière (figure 22) et de leur trans-
mettre la pression par l’intermédiaire d’une plaquette les
recouvrant.

Figure 19 – Lignes de balais s’appuyant sur un collecteur

(photo Le Carbone-Lorraine)

Figure 20 – Positions d’un balai

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Une autre possibilité est d’avancer ou de reculer une partie des

balais d’une ligne, c’est le décalage tangentiel. On atténue ainsi les
difficultés de la commutation en augmentant la durée.
Pour avoir une bonne commutation, une règle simplifiée est que
l’arc γ de collecteur couvert par un balai soit tel que :
γ > K (L + e ) + e
avec e épaisseur d’une interlame,
K nombre de sections par encoche,
L largeur d’une lame.

3.3.3 Nuances de balais

Historiquement, les compositions et les traitements des matières

de balais ont beaucoup évolué et cette évolution se poursuit.

Figure 22 – Montage des balais : position recommandée ou à éviter

Figure 21 – Balais sandwichs et composés

Figure 23 – Balais pour moteurs électriques

(photo Le Carbone-Lorraine)

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Figure 24 – Balai divisé pour matériel de traction
(photo Le Carbone-Lorraine)
Figure 25 – Calage des balais sur la ligne neutre
D’un côté, les machines de plus en plus grosses et/ou de plus en
plus exigeantes pour les balais, de l’autre, les techniques de fabri-
cation des matériaux carbonés ont amené à produire des nuances
de matières adaptées aux différentes conditions de fonctionnement,
d’environnement, de cycle. Il est très difficile de dresser un tableau
exhaustif des nuances. On peut les classer en cinq groupes princi-
paux, ces nuances de base pouvant être modifiées par imprégnation
et associées entre elles dans un même balai.
Les caractéristiques principales de certaines de ces nuances sont
données dans le tableau 11.
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3.3.3.1 Nuances carbographitiques
■ Elles sont préparées à partir de mélanges de poudres de carbone,
de graphite naturel ou artificiel, agglomérés par un liant, comprimés
en plaques et cuits pour cokéfier le liant.
■ Ces nuances, généralement polisseuses, ont un bon pouvoir
commutant du fait d’une chute de tension au contact moyenne.
Elles sont utilisées pour des petites machines modernes, dont
la puissance ne dépasse pas quelques kilowatts, et aussi pour
des machines anciennes, lentes, peu chargées, ainsi que pour
les appareils électroménagers et l’outillage portatif.
3.3.3.2 Nuances électrographitiques
■ Elles sont obtenues par la même technique que les nuances carbo-
graphitiques, mais avec, en plus, un traitement à haute température
(> 2 500 oC pour graphitiser le liant et les carbones non graphitisés
du mélange).
■ Elles sont adaptées aux vitesses élevées (jusqu’à 50 m/s de façon
courante) ; elles ont un coefficient de frottement moyen et une chute
au contact moyenne. Les densités de courant admissibles sont de 8
à 12 A/cm2 en régime stable et de 20 à 25 A/cm2 en régime transitoire.
Ce sont les nuances les plus utilisées pour les machines à
courant continu stationnaires (fixes) ou de traction, pour toutes
tensions, à charge constante ou variable.
3.3.3.3 Nuances graphitiques tendres
■ Elles sont essentiellement à base de graphite naturel purifié.
■ Elles sont tendres, plastiques, amortisseuses et en général
polisseuses.
Elles sont utilisées sur les bagues en acier des machines
asynchrones ou synchrones rapides (jusqu’à 75 m/s), pour des
densités de courant allant jusqu’à 10 A/cm2.
3.3.3.4 Nuances métallographitiques
■ On les prépare à partir de mélanges de poudre de graphite naturel
et de cuivre, éventuellement additionnés de plomb et/ou d’étain,
comprimés et cuits sous hydrogène pour fritter le cuivre.
■ Leur coefficient de frottement est très faible ainsi que leur chute
de tension au contact. Les densités de courant admissibles peuvent
être élevées (12 à 30 A/cm2 en continu, 100 A/cm2 en transitoire pour
les machines industrielles et supérieures à 700 A /cm 2 pour les
démarreurs automobiles) à des vitesses périphériques limitées
(< 35 m/s, généralement).
Elles sont utilisées pour les machines à courant continu à
vitesse lente et à faible tension, sur les bagues en bronze de
moteurs asynchrones lents et chargés et sur les bagues en
bronze ou en acier des machines synchrones à vitesse lente ou
moyenne.
Ces nuances sont également employées pour les grandes
séries de balais pour petites machines à basse tension, comme
les moteurs auxiliaires dans l’automobile, les démarreurs, les
alternateurs.
■ Dans cette classe, il faut aussi signaler l’existence de matériaux
électrographitiques imprégnés de cuivre ou d’un mélange de cuivre
et de plomb. (0)
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Tableau 11 – Caractéristiques des principales nuances de balais

Densité
v U
 Rf de courant v (1)
Dureté contact Coefficient Importance relative
Nuance maximale
Shore de frottement mondiale
(g/cm3) (µ Ω · m) (MPa) (V) (A/cm2) (m/s)

3 000  45
Carbographitique 1,55 à 150 000 25 2,3 à 3 6 à 10 > 0,2 15 0,2

Électrographitique 1,57 1 200 35 28 2,3 à 3 12 0,12 à 0,2 50 ε

1,54 4 300 48 20 12 50
Électrographitique 1,56 6 300 65 36 >3 12 0,12 à 0,2 50 1
imprégné de résine
Graphitique tendre 1,48 2 200 7 2,3 à 3 6 à 10 0,12 à 0,2 75 ε
Métallographitique
aggloméré 4,05 30 17 50 < 1,4 12 à 30 < 0,12 25 0,5
67 % métal
Métallographitique
imprégné 2,78 360 34 40 ≈ 1,4 12 à 15 < 0,12 35 ε
45 % métal
Bakélite graphite 1,78 25 000 27 >3 8 0,12 à 0,2 40 0,1
(1) Vitesse périphérique admissible au collecteur.

3.3.3.5 Nuances résine-graphite 3.3.4 Fonctionnement des balais

■ Elles sont constituées par des poudres de graphite naturel ou
artificiel, agglomérées par des résines, phénoliques par exemple,
comprimées et cuites à la température de polymérisation de la
résine.
■ Ces nuances ont des résistances mécanique et électrique élevées.
Elles peuvent fonctionner à faible densité de courant et sont toutes
bonnes commutantes.
Leur principale application est, en courant alternatif, les
moteurs de type Schorch ou Schrage et, en courant continu, les
machines à vitesse moyenne et modérément chargées. Elles
sont également utilisées pour les petites machines produites en
grande série (moulage unitaire), dans les robots de cuisine par
exemple.
3.3.3.6 Imprégnations
La création d’une nouvelle nuance de balai lorsqu’on ne trouve
pas de nuance existante convenable pour une machine électrique
donnée, en particulier lorsque les quantités de poussières aug-
mentent et lorsque les conditions de travail deviennent plus sévères,
est encore entreprise actuellement, mais on a constaté, depuis
longtemps, qu’il suffisait souvent d’imprégner certaines nuances
avec plus ou moins de résines polymérisées pour diminuer l’usure ;
c’est ainsi que l’on a pu obtenir une usure normale en atmosphère
déshydratée (balais à haute altitude).
On maintient ainsi la patine dans un équilibre satisfaisant, mais
on affaiblit légèrement le pouvoir commutant de la machine.
L’émission des perturbations radioélectriques est aussi fortement
réduite par des imprégnations (balais pour l’outillage portatif).
3.3.4.1 Généralités
Il est difficile d’expliquer correctement le fonctionnement des
balais. Plusieurs théories ont été avancées (Holm, Kuzogi, Mayeur,
Mc Nab, Shobert) qui s’appliquent à des cas différents. Dans tous
les cas de bon fonctionnement, le balai forme sur le collecteur ou
la bague, par interaction du carbone et du métal, un film mince, la
patine adhérant au collecteur ; elle est indispensable et facilite le
passage du courant.
Pour faire passer le courant, il faut appliquer le balai sur le
collecteur ou la bague avec une pression suffisante pour assurer un
contact franc (pas d’étincelle), mais limitée pour ne pas augmenter
les pertes mécaniques, la température et surtout l’usure. Par ailleurs,
la chute de tension au contact baisse lorsque la pression augmente
et la commutation s’en ressent. Cette baisse peut atteindre par
exemple 30 % lorsqu’on passe de 150 à 550 cN/cm2 pour un balai
travaillant à 10 A/cm2.
Lorsque les machines sont sujettes à des chocs ou à des vibrations,
ou sont mal équilibrées, il peut être nécessaire d’augmenter la
pression.
3.3.4.2 Préparation des balais
Pour s’appuyer sur un collecteur sur toute sa surface, le balai doit
en épouser parfaitement la forme. Les balais sont donc souvent livrés
avec une surface préformée, mais il convient dans tous les cas de
roder la surface à mettre en contact avant utilisation, à la meule ou
directement sur la machine à l’aide d’une toile abrasive, ou, enfin,
pour les grosses machines, avec une pierre ponce. Il convient ensuite
de s’assurer que l’on a bien éliminé tout grain d’abrasif avant de
faire tourner la machine.
3.3.4.3 Usure des balais
Cette usure dépend des pertes mécaniques et électriques qui
varient en sens opposé avec l’augmentation de la pression. On doit
donc trouver un compromis pour une application donnée, l’essentiel
étant de ne pas interrompre le courant (étincelles et dégradation du
couple balai-collecteur), quitte à user plus vite le balai.

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Toute une série d’autres facteurs peuvent intervenir dans l’usure,
parmi lesquels on note :
— l’inversion fréquente du sens de rotation des machines ;
— les régimes très variables et surtout la rotation sans courant ;
— l’environnement mécanique et atmosphérique ;
— l’état des porte-balais et du collecteur ou de la bague
et, bien entendu, tout écart au régime normal de fonctionnement.
L’usure s’exprime couramment, en millimètre de longueur de
balai à user, durant 1 000 heures de fonctionnement pour les
machines industrielles ou au cours de 1 000 ou 10 000 km de
parcours du véhicule pour les machines de traction.
Les machines sous-chargées ou des atmosphères agressives
peuvent l’augmenter dans de grandes proportions.
La poussière due à l’usure est normalement évacuée par la rotation
de la machine. Ce n’est pas le cas en présence de corps gras qui
l’agglomèrent et peuvent bloquer les balais dans les gaines des
porte-balais. De même, des dépôts dus à la corrosion chimique et
des poussières extérieures peuvent coincer les balais dans leur
gaine. Pour éviter ce blocage, on peut évider les grandes faces des
balais sur les 3/4 de leur largeur et jusqu’à 1 mm de profondeur pour
les gros balais.
La poussière d’usure peut également provoquer des courts-
circuits très dommageables pour la machine et ce d’autant plus que :
— la tension est élevée ;
— les poussières contiennent plus de métal ;
— la machine est plus étanche ;
— l’entretien est moins fréquent.
Cette poussière d’usure des balais, d’origine mécanique et élec-
trique (microétincelles) est extrêmement fine : dans le cas d’un balai
électrographitique, on peut observer, par exemple, deux pics dans
le spectre granulométrique autour de 8 µm et de 70 µm. Dans le cas
d’un balai métallographitique, on a un pic centré sur 2 µm.
Il est parfois nécessaire d’évacuer les poussières par une venti-
lation forcée orientée convenablement.
3.3.4.4 Patines
Lors du fonctionnement du moteur, le balai et le collecteur
forment, à la surface de ce collecteur, un dépôt coloré contenant
essentiellement du métal (et ses oxydes), du carbone et de l’eau.
L’aspect de la patine est le témoignage d’un bon ou d’un mauvais
fonctionnement de la machine. Nous donnons (tableau 12) les
aspects caractéristiques des surfaces de collecteur après fonction-
nement et l’interprétation qu’on peut en donner. Nous ajoutons les
photographies de deux collecteurs fortement usés (figure 26).
Pour les gros moteurs industriels, on dispose toute une série de
balais en plusieurs lignes. Les balais sont quinconcés pour avoir un
fonctionnement correct et une patine homogène. Dans certains
cas, quelques galais peuvent être avancés ou reculés par rapport à
la ligne moyenne.
Figure 26 – Usure des collecteurs
(0)
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La patine est souvent difficile à obtenir et à maintenir en état. Si
l’on dépose trop de graphite, avec un balai tendre par exemple, la
résistance au contact va s’élever et donc la température. Si l’on utilise
des balais non graphitisés polisseurs, ils vont détruire la patine au
fur et à mesure qu’elle se forme : on aura une usure rapide du
collecteur avec souvent des stries dues aux poussières d’usure du
balai.
Ce phénomène s’observe particulièrement sur les machines à
courant continu :
— sous les balais anodes, ou entrées de courant, la patine formée,
d’aspect bleu-noir, est due à un dépôt de graphite ; les balais ont
un effet graisseur ;
— sous les balais cathodes, ou sorties de courant, la patine est
claire, couleur brique ; le métal est avivé, les balais ont un effet
gratteur ou polisseur.
Pour corriger ces phénomènes, d’autant plus importants que la
densité de courant est élevée (anode) ou faible (cathode), on introduit
quelques balais gratteurs dans la ligne d’entrée (par exemple des
balais agglomérés à la résine) et quelques balais graisseurs sur la
ligne de sortie (par exemple, des balais graphitiques tendres).
Lorsque la commutation s’accompagne de tensions résiduelles
importantes et/ou lorsque la force de pression appliquée sur les
balais est trop faible ou mal transmise, la patine peut présenter des
perforations ou pustules dues au claquage de la couche semi-
conductrice d’oxyde. Il s’agit de machines sensibles très sollicitées
avec variations de puissances importantes (par exemple, un moteur
de laminoir).
Si la cause des perforations est de courte durée, le défaut ne
s’aggrave pas et la patine se reforme, contrairement aux brûlures
qui restent définitivement.
Pour limiter cet effet, on peut :
— réduire l’amplitude et la fréquence des variations de charge ;
— amortir les transmissions aux balais ;
— renforcer la pression ;
— utiliser des matières tendres et/ou des balais divisés avec
amortisseurs.
3.3.4.5 Images de balais. Étincelage
Sur les bagues des machines synchrones, l’image du balai peut
s’imprimer sur le collecteur (à l’arrêt) par électrolyse et provoquer
à la longue des dégâts importants ; pour les éviter, il suffit de relever
les balais ou de les isoler à l’arrêt (cas fréquent dans la marine).
En mouvement, l’image peut se former par électroérosion, soit
lentement à chaque tour de la machine en un point donné, soit
instantanément lors d’une surcharge. Dans le premier cas, on prend
un balai polisseur, on augmente la pression et on diminue la densité
du courant ; on peut également poncer ; dans le second cas, on
protège le circuit d’excitation.
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Tableau 12 – Principaux aspects des patines et signification

Aspect et interprétation

Patines normales : De coloration uniforme : marron clair à marron foncé. Fonctionnement satisfaisant de la machine et des balais.
Aspect et interprétation

(a ) Patine striée (b ) Patine décapée (c ) Patine tartinée

Raies ou bandes plus ou moins
larges, alternativement claires
et foncées, sans usure de cuivre
Humidité excessive
Vapeurs huileuses ou gaz agressifs
dans l’air ambiant
Balais sous-chargés
Comme la patine striée, mais avec Taches de formes, colorations
des bandes décapées couleur cuivre et dimensions diverses,
ou très légèrement patinées. sans caractère de périodicité
Il y a attaque du métal
Causes les plus fréquentes
Mêmes causes que pour patine striée, Collecteur déformé ou malpropre
mais aggravées ou prolongées
Également, nuance de balais inappropriée
Aspect et interprétation

(d ) Taches isolées ou régulièrement
réparties
Taches foncées à bords dégradés
Faux rond du collecteur (tache isolée)
Vibrations résultant d’un équilibrage
incorrect, de paliers ou roulements
défectueux, d’un alignement d’arbre
imparfait, etc. (taches régulièrement
réparties sur une ou plusieurs zones
du collecteur)
(e ) Taches foncées à bords francs suivies ou Lames tachées au milieu ou sur les bords
non de taches plus claires à bords Ombrage sur le milieu des lames (f )
estompés ou frangeant les deux bords de lames (g )
Causes les plus fréquentes
Défaut affectant une lame ou un groupe Rectifications défectueuses du collecteur
de lames et occasionnant le soulèvement
du balai

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Tableau 12 – Principaux aspects des patines et signification (suite)

Aspect et interprétation

(h ) Lames alternativement claires et foncées (i ) Taches au double pas polaire

Encadrées d’un nombre variable de lames claires, Taches nettes ou floues de couleur foncée et d’aspect
les lames foncées sont d’aspect poli, ou mat, mat ou charbonneux, distantes du double pas polaire.
ou charbonneux. Ce schéma se reproduit sur tout
le tour du collecteur. C’est un motif répétitif.
Causes les plus fréquentes
Origine électrique : les causes sont liées au mode Soudures défectueuses sur équipotentielle, radiale ou tête de bobine
de bobinage d’induit, avec commutations succes-
sives (et de difficulté croissante) des conducteurs
dans l’encoche. Défaut qui peut être corrigé par
l’emploi d’une nuance ayant de meilleures
propriétés de commutation

Si le courant passe normalement du balai au collecteur par des 3.3.5 Influences extérieures
micropoints de contact provoquant des microétincelles, il faut éviter sur le fonctionnement des balais
d’avoir des étincelles visibles (en général à la sortie) dues à des
causes électriques et/ou mécaniques, car, dans ce cas, le balai s’use 3.3.5.1 Facteurs atmosphériques
davantage et le collecteur est détérioré par fusion du métal.
Lorsque l’altitude de vol des avions a augmenté, on a été surpris
Le danger de l’étincelle peut être caractérisé par la couleur par l’usure des balais de moteurs qui les équipaient. En fait, les
(violette, rouge, bleue ou verte suivant la gravité croissante) et par études ont montré que cela était dû à l’absence d’humidité de l’air
le volume (depuis le liseré à peine perceptible jusqu’à l’arc entretenu dans la haute atmosphère. On retrouve ce phénomène dans les
stable ou mobile) et est répertorié suivant la notation Westinghouse machines tournant dans un gaz sec, dans les moteurs étanches et
(tableau 13). Les limites acceptables, habituellement admises, sont : par très grands froids. À la limite, le balai peut être pulvérisé en
1 particules extrêmement fines (submicroniques), phénomène appelé
— régime normal : 1 ------ ;
2 usure noire. Inversement, un excès d’humidité provoque l’épaissis-
3 sement de la patine et des rayures dans le collecteur.
— régime de pointe, surcharge : 1 ------
4
Il est souhaitable de pouvoir travailler entre 2 et 25 g d’eau
3.3.4.6 Pertes dans les balais par m3 d’air ou mieux entre 8 et 15 g/m3.
Ces pertes, faibles par rapport aux pertes totales d’une machine,
sont : 3.3.5.2 Facteurs mécaniques
— soit d’origine mécanique et leur expression est : Une machine tournante provoque naturellement un courant de
ventilation qui peut être augmenté volontairement par autoventi-
Wm = µF v
lation ou par addition d’un motoventilateur. L’air doit être débarrassé
avec Fcomposante normale de la force d’appui du balai sur le des poussières ambiantes et circuler dans le sens du bobinage vers
collecteur, le collecteur pour ne pas introduire les poussières d’usure des balais
dans la machine.
v vitesse périphérique,
Cette ventilation doit éliminer les pertes thermiques de la machine
µ coefficient de frottement du balai sur le collecteur ; sans trop refroidir le couple balai-collecteur.
— soit d’origine électrique, avec trois composantes :
En circuit fermé, on refroidit l’air par un aéro- ou hydroréfrigérant
ρh
 
et on injecte un appoint d’air frais pour diminuer l’usure des balais.
• W ch = --------- I2 due à la résistance électrique, faible, du balai
S
de hauteur h et de surface S, 3.3.5.3 Facteurs chimiques
• Ws = r I2 due à la résistance r de la connexion, Si l’atmosphère environnant les balais joue un rôle important, il
• Wz = I ∆ U due à la chute de tension ∆ U , au contact. en est de même pour des matières liquides et solides organiques
À ces pertes s’ajoutent celles des courants de circulation dans les pouvant migrer vers les balais. C’est ainsi que les graisses et surtout
balais, entre lames de collecteurs, très mal connues. Pour les les silicones sont très nocives tandis que l’imprégnation de la
machines industrielles, W m et W z peuvent aller de 10 à 100 ou 200 W porosité du carbone par des résines judicieusement choisies peut
suivant les cas ; W ch est faible sauf pour les balais résine-graphite ; améliorer considérablement le fonctionnement et la durée de vie des
W s est toujours très faible. balais.
(0)

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Les collecteurs et les bagues doivent être dégraissés par des

Tableau 13 – Graduation des étincelles solvants appropriés en quantité limitée que l’on éliminera par un
de génératrices et moteurs (d’après Westinghouse) soufflage énergique, les solvants résiduels provoquant un étince-
lage, une dégradation de la patine et une usure accélérée des balais.
Représentation Indice Désignation
Quant aux silicones, utilisées abondamment en construction
électrique du fait de leurs pouvoirs diélectriques et isolants très
élevés, de leur stabilité thermique et de leur inertie chimique, elles
1 Noir peuvent avoir des effets redoutables sur l’usure des balais qu’elles
augmentent de plusieurs ordres de grandeur. L’effet est d’autant plus
marqué que les produits sont moins bien stabilisés, que l’air de la
machine est confiné, que la température est élevée et le courant
important.
1 Les produits de dégradation des silicones se recondensent sur le
1 ----- Perles intermittentes collecteur en donnant un film isolant qui perturbe le passage du
4
courant. Des étincelles apparaissent et donnent de la silice abrasive
qui use les balais, même pour des quantités infimes de silicone.
Pour pallier ces difficultés, on peut modifier le balai par
1 imprégnation ou prendre un balai polisseur, mais le seul remède
1 ----- Quelques perles efficace consiste à éviter l’emploi de silicones dans les moteurs
2
fermés ou de ventiler fortement les balais avec de l’air frais.

3.3.6 Recommandations
3
1 ----- Nombreuses perles
4 Le choix d’une nuance de balai pour une machine donnée
fonctionnant dans des conditions données n’est pas évident et il est
souhaitable d’indiquer au fabricant de balais les valeurs des para-
mètres notés dans le tableau 14, tout au moins de ceux qui sont
en gras.
2 Projections intermittentes
Les difficultés rencontrées dans l’utilisation des balais tiennent très
souvent à la surveillance des machines. Un entretien préventif
maintient les machines en bon état dans de bonnes conditions de
fonctionnement. Cet entretien prévoit :
1 — des vérifications au ralentissement et jusqu’à l’arrêt de la
2 ----- Quelques projections machine ;
4
— des nettoyages efficaces ;
— des contrôles électriques et mécaniques ;
— des vérifications, à l’arrêt des collecteurs ou des bagues, des
balais et des porte-balais avant remise en route.
1 (0)
2 ----- Nombreuses projections
2

Projections importantes
3 et continues

● Perles sans projection

x Perles avec projections (fusants)

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Tableau 14 – Questionnaire permettant de choisir une nuance de balai

(texte conforme aux recommandations de la publication de la CEI 136.3)
1 Constructeur de la machine............................................................ 30 Matière des bagues..................................................................................
31 Les bagues comportent-elles des rainures
2 Type du constructeur ...................................................................... hélicoïdales ? ............................................................................................

3 Numéro de série .............................................................................. 32 Les bagues sont-elles situées entre ou en

dehors des paliers ? .................................................................................
4 Génératrice/Moteur 33 Les bagues sont-elles complètement enfermées ?...............................
34 Les balais sont-ils relevés en marche normale ?...................................
cc / ca / courant redressé réversible / non réversible 35 Courant par bague cc / ca (A) ....................................................
oC
5 Convertisseur En service 36 Température en service Collecteur / Bagues ..........................
Nominal
cc-ca ou ca-cc Normal Max.
6 Vitesse (tr/min) ................... ................ ................ ................ 37 État de surface DU COLLECTEUR / DES BAGUES
7 Tension (V) .......................... ................ ................ ................
8 Courant (A).......................... ................ ................ ................ Bon / Poli / Mat Lisse / Usé / Rayé Uniforme / Taché
9 Puissance (kW).................... ................ ................ ................
10 Service .............................................................................................. Taches régulières / irrégulières brûlées
11 Cycle de charge (y compris % de marche à vide) .........................
.......................................................................................................... Couleur claire / moyenne / foncée
12 Nombre de phases ..........................................................................
13 Fréquence (Hz) ................................................................................. 38 Date de la dernière retouche du collecteur/des bagues .................
14 Nombre de pôles principaux ? ....................................................... 39 Nombre de lignes de porte-balais par collecteur ..................................
15 Pôles de commutation ?.................................................................. 40 Nombre de balais par ligne .....................................................................
16 Enroulement de compensation ? ................................................... 41 Nombre de bagues...................................................................................
17 Excitation Shunt / Séparée / Série / Compound 42 Nombre de balais par bague ...................................................................
18 Construction Machine ouverte / Protégée / Fermée 43 Dimensions du balai (mm) Fig. 20a 20b
19 Température ambiante (oC) ............................................................ b t = .............................. a = ................................. h = .............................
20 Humidité relative (%)....................................................................... 44 Angle d’inclinaison α du balai Fig. 20c 20d 20e
21 Vapeurs d’huile ................................................................................ α(o) =..........................................................................................................
22 Gaz corrosifs – Lesquels ?............................................................... Angle du biseau supérieur β du balai Fig. 22
23 Poussières ........................................................................................ β ( ) =..........................................................................................................
o

24 Vibrations ......................................................................................... 45 Balais divisés Fig. 21a 21b 21c 21d

25 Jeu axial ...........................................................................................
26 Diamètre du COLLECTEUR ou des BAGUES (mm).......... . 46 Les balais d’une ligne sont-ils alignés / chevauchés
27 Longueur utile du collecteur et de combien ? ........................................................................................
(mm)................................................
Largeur des bagues 47 Force appliquée sur le balai (daN) ou (kg) .............................................
28 Nombre de lames ............................................................................ 48 Fabricant et nuance du balai utilisé .......................................................
29 Les entrelames sont-elles fraisées ? .............................................. 49 Durée de vie moyenne du balai (h).........................................................
50 Quelles perturbations (s’il y en a) sont observées ? .............................
....................................................................................................................

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O
U
Le carbone en électrotechnique R

E
par Michel COULON N
Directeur de la Recherche et de la Technologie
Conrad REYNVAAN

et
Directeur Technique du Département Application Électriques
Jacques MAIRE
S
Directeur Scientifique en retraite
A
Directeurs à la société Le Carbone-Lorraine
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NF C 51-903 03-68 Porte-balais radiaux. toires. Spécification intermédiaire

NF C 83-200 12-81 Résistances fixes. Spécification générique (Add. 1 UTE C 83-282 07-87 Varistances basse tension pour matériel télépho-
12.83 ; Add. 2 05.84 ; Add. 3 11.88). nique. Recueil de spécifications particulières.
(Add. 1 02.88).
NF C 83-280 12-83 Varistances. Spécification générique (Add. 1 12.83 ;
Add. 2 04.88). NF C 93-010 12-68 Séries de valeurs normales pour résistances et
condensateurs.
NF C 83-281 12-78 Varistances basse tension pour matériel télépho-
nique. Spécification intermédiaire. (Add. 1 05.79). NF C 93-251 05-68 Potentiomètres non bobinés à usage grand public.

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O
U NF C 93-255 09-84 Potentiomètres non bobinés de précision. Prescrip- 190 1966 Potentiomètres non bobinés type 2.

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Règles pour les pantographes des véhicules de traction
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