Le Transport Des Hydrocarbures

GROUPEMENT «INSTITUT
ALGERIEN DU PETROLE,
CORPORATE UNIVERSITY»
IAP-CU
FORMATION INDUSTRIE
SEMINAIRE
Transport des hydrocarbures
Animateurs :
Mr :A.LAHIOUEL
Mr :A.MENIDJEL
IAP- CU -CENTRE DE SKIKDA / FORMATION INDUSTRIE

SEMINAIRE : TRANSPORT DES HYDROCARBURES
Objectif: Ce cours traitera tous les aspects liés au transport

des hydrocarbures liquides et gazeux.
Population concernée: Ce séminaire est destiné aux

techniciens intervenant dans le domaine du transport des
hydrocarbures.
Durée: 05 (cinq) jours
Programme:
I. INTRODUCTION
II. Le TRANSPORT PAR CANALISATION
III. INSTALLATIONS ANNEXES
IV. EXPLOITATION
Animateurs : Mr A. Lahiouel et Mr A. Menidjel

Sommaire
I.Introduction
1- le pétrole…………………………………………………………………………01
2- le condensât…………………………………………………………………….15
3- le GPL……………………………………………………………………………16
4- le gaz naturel……………………………………………………………………18
5- installation de surface…………………………………………………………..21
6- différents modes d’expéditions et de. …………………. …………………. .24
Transfert des produits pétroliers
II. le transport par canalisation
1. Historique………………………………………………………………………30
2. le transport par canalisation en Algérie……………………………………..32
3. la canalisation………………………………………………………………….32
4. présentation de la ligne gazoduc…………………………………………….37
5. présentation de la ligne oléoduc……………………………………………..38
6. les stations de pompage………………………………………………………42
7. matériels particuliers…………………………………………………………..44
III. Installations annexes

1. dispositif de filtration………………………………………………………….46
2. dispositif de mesurage……………………………………………………….48
3. robinetterie…………………………………………………………………….54
4. gares de racleurs……………………………………………………………..55
5. poste de détente et de livraison sur les canalisations de gaz……………56
6. poste de sectionnement de gaz………………………………………………57
IV. Exploitation
1. contamination………………………………………………………………….58
2. le maintien en condition de la ligne…………………………………………59
3. la lutte contre la corrosion……………………………………………………61
4. hydrates dans les canalisations de gaz naturel……………………………62
5. coups de bélier…………………………………………………………………63
6. sécurité et surveillance……………………………………………………….66
Annexes
Bibliographie
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I. INTRODUCTION :
1- le Pétrole :
• LES PÉTROLES BRUTS se présentent sous la forme de liquides plus ou moins
visqueux dont la couleur varie du brun au vert foncé.
• Ils sont principalement constitués d'HYDROCARBURES, c'est-à-dire de corps

composés de CARBONE et d’HYDROGÈNE.
• Carbone et hydrogène font toute la valeur des pétroles bruts car ce sont des éléments
combustibles. Ils se combinent à l'oxygène de l'air en libérant de grandes quantités
d'énergie que l'on peut récupérer sous forme d'énergie mécanique (CARBURANT) ou
d'énergie thermique (COMBUSTIBLE).
• Un certain nombre d'hydrocarbures présents dans les pétroles bruts renferment en

plus du carbone et de l'hydrogène d'autres éléments chimiques.
• Ces éléments supplémentaires sont considérés comme des impuretés : il s'agit

surtout du SOUFRE mais aussi de l'AZOTE, de l’OXYGÈNE et de certains métaux
comme le NICKEL et le VANADIUM.
• La recherche des proportions des différents éléments présents dans les pétroles bruts
conduit au résultat suivant :
Le VANADIUM constitue plus de 75 % de la teneur globale en métaux.
Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 1

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• Les PÉTROLES BRUTS sont aussi accompagnés d'impuretés provenant du gisement

ou du transport. Il s'agit de sédiments : sable, débris divers, rouille, d'eau et de sels
minéraux.
Ces pétroles bruts donnent des rendements très différents en gaz, essences, produits
intermédiaires et produits lourds, et ces rendements peuvent différer notablement de la
demande du marché.

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La caractérisation la plus grossière, mais néanmoins lourde de conséquences

économiques, est la classification en pétroles « lourds et léger » .
Etant essentiellement constitué de molécules hydrocarbonées, la densité d’un
pétrole sera d’autant plus faible que son rapport atomique H/C sera grand. C’est
ainsi que la densité des divers pétroles bruts varie de 0,7 à 1.
Cette densité est souvent exprimée en degré API ( American Petroleum Institute )
définie par la formule suivante :
141 . 5
API = − 131 . 5
densité 60 ° F / 60 ° F
Généralement, on classe les pétroles bruts en fonction de la densité en 4 grandes
catégories :
Les bruts légers d415 < 0.825
Les bruts moyens 0.825< D415<0.875
Les bruts lourds 0.875< d415<1.000

Les bruts extra lourds d415>1.000
Voila les densités moyennes de quelques pétroles bruts :
Brut hassi Messaoud 0.804

Brut kirkuk (irak) 0.845
Brut Arabian light (arabie saoudite) 0.858
Brut kuwait 0.870
Brut Cyrus (Iran) 0.940
Brut boscan (Venezuela) 1.000
Il est évident que cette densité variable reflète des compositions en familles
chimiques très différentes .
1-a) familles d’hydrocarbures :
Les hydrocarbures se divisent en plusieurs familles chimiques selon leurs structures.

Toutes ces structures sont basées sur la tétravalence du carbone.
L’atome de CARBONE est tétravalent (valence=4) ce qui signifie qu’il établit

obligatoirement au sein des molécules quatre liaisons avec d’autres. La représentation
symbolique adoptée est la suivante dans le cas où il s’agit des 4 LIAISONS SIMPLES
établies avec d’autres atomes.

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Il peut s’agir également de DOUBLE LIAISON établies avec un autre atome de

carbone.
Ou de TRIPLES LIAISONS
Il existe également une structure particulière très répandue dans les hydrocarbures
appelée cycle benzénique ou aromatique dans laquelle 6 atomes de carbone formant
un cycle sont liés par ’équivalent de 3 liaisons simple et 3 liaisons double carbone -
carbone.
L’atome d’hydrogène est monovalent (valence=1), il établit donc une seule liaison
avec d’autres atomes. Cela lui permet de se combiner avec le carbone dans les
hydrocarbures à raison d’un atome d’hydrogène par liaison laissée libre par les
assemblages carbone - carbone.
La présence ou non de double ou triples liaisons fait apparaître un premier élément de

différenciation des familles d’hydrocarbures. On distingue en effet (EN PLANCHE 1) :
• LES FAMILES D’HYDROCARBURES SATURES dans lesquels il n’y a ni double,
ni triples liaisons, ni cycles benzéniques. Toutes les liaisons carbone- carbone sont
simples et l’hydrogène sature toutes les autres. On trouve dans cette catégorie les
hydrocarbures paraffiniques ou paraffines et les hydrocarbures naphténiques ou
naphtènes.

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• LES FAMILES D’HYDROCARBURES INSATURÉS dans lesquelles les composés

comportent des doubles ou triples liaisons ou des cycles benzéniques, les deux
familles les plus importantes qui figurent ici sont les hydrocarbures aromatiques et
les hydrocarbures oléfiniques ou oléfines. Les acétyléniques qui comportent des
triples liaisons et qui sont rarement présents dans les produits pétroliers
appartiennent également à cette catégorie.
La distinction entre hydrocarbures saturés et insaturés se justifie par le fait que

l’insaturation qui apparaît comme un déficit d’hydrogène donne la possibilité de
combinaisons chimique mettant en œuvre les liaisons chimiques non utilisées. Il en
résulte une réactivité particulière très intéressante par exemple en pétrochimie et chimie
mais qui, par contre, peut être très gênante dans le cas de certains produits pétroliers
(stabilité, résistance à l’oxydation). Au contraire, les hydrocarbures saturés sont réputés
pour leur très faible réactivité chimique ce qui leur donne une très bonne stabilité face à
l’oxygène en particulier.
Les planches données en annexe présentent la structure et les propriétés de plusieurs

composés appartenant à ces différentes familles.
1-b) les hydrocarbures saturés en chaînes ou paraffines :
Les molécules de ces hydrocarbures sont constituées de chaînes d’atomes de carbone

saturés par de l’hydrogène.
On distingue :
• Les paraffines normales ou n- paraffines dans lesquelles les atomes de carbone

forment des chaînes linéaires (droites).
• Les isoparaffines ou paraffines ramifiées dans lesquelles les atomes de carbone
forment des chaînes branchées.
Les paraffines, qu'elles soient normales ou iso, sont largement représentées dans les
gaz naturels, les pétroles bruts et les produits pétroliers commerciaux. La structure de
la chaîne des atomes de carbone leur donne toutefois des propriétés assez différentes.

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¾ Les n- paraffines :
La PLANCHE 2 donne les formules et les constantes physiques de quelques paraffines

normales.
La première d'entre elles est le méthane CH4 qui est le constituant essentiel du gaz
naturel.
Les chaînes des n-paraffines peuvent être très longues et dépasser 50 atomes de
carbone. Les pétroles bruts contiennent ainsi toute une gamme d'hydrocarbures
paraffiniques allant de CH4 à C50Hl02 et plus.
Prises individuellement, les n-paraffines sont dans les conditions ambiantes, â l'état
gazeux, de (C1 à C4) ; elles sont à l'état liquide de C5 à C16 et à l'état solide au-delà.
L'étagement des volatilités des n-paraffines, traduit par les températures d'ébullition, est
en relation avec les longueurs des chaînes comme le montre la PLANCHE 4 qui
précise, pour chaque produit pétrolier, l'intervalle des températures d'ébullition et donc
les longueurs des chaînes des hydrocarbures correspondants .
Parallèlement la nomenclature des n-paraffines, utilise la terminaison ane précédée
d’un préfixe qui indique le nombre d’atome de carbone de la chaîne droite.
¾ Les isoparaffines (PLANCHE3)

Les structures branchées apparaissent pour les paraffines à partir de chaînes à 4
atomes de carbone C4H10. Il existe en effet 2 composés paraffiniques répondant à cette
formule.

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On voit donc que le changement de structure donne à l'isoparaffine des propriétés

physiques différentes de celles de la n-paraffine.
Les isoparaffines que l'on peut, pour simplifier, dénommer en utilisant l'appellation de la
n-paraffine correspondante précédée du préfixe ISO deviennent de plus en plus
nombreuses au fur et à mesure que la chaîne hydrocarbonée s'allonge.
Les propriétés des isoparaffines restent assez voisines de celles des n-paraffines pour
ce qui concerne la densité et la température d'ébullition.
Elles diffèrent toutefois pour deux caractéristiques essentielles : le comportement à la
combustion dans un moteur essence ou diesel et la tenue au froid. Sur ce dernier point
en particulier, les isoparaffines restent généralement à l'état liquide à température
beaucoup plus basse que les n paraffines.
1-C) les hydrocarbures saturés comportant des cycles ou naphtènes ou

hydrocarbures naphténiques (PLANCHE 5) :
II s'agit là aussi d'une famille d'hydrocarbures largement représentée dans les pétroles
bruts et les produits pétroliers puisqu'on parle par exemple de brut naphténique ou
d'huile naphténique.
Les hydrocarbures naphténiques se caractérisent par la présence dans leur molécule de
cycles saturés qui comportent le plus souvent 5 ou 6 atomes de carbone.
Les premiers éléments marquants de cette famille sont donc des hydrocarbures à 5
(cyclopentane) ou à 6 atomes de carbone en cycle (cyclohexane).

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Comparés aux paraffines les hydrocarbures naphténiques possèdent les propriétés

suivantes :
• Températures d'ébullition un peu plus élevée à même nombre d'atomes de carbone
• densité plus élevée
• meilleure tenue au froid
• teneur en hydrogène plus faible (moins d'atomes d'hydrogène pour un même
nombre d’atome de carbone).
1-d) les hydrocarbures non saturés comportant des cycles benzéniques : les
aromatiques (PLANCHE 6) :
Les aromatiques constituent la troisième grande famille d'hydrocarbures présents dans
les pétroles bruts. Ces composés dérivent du benzène C6H6 dont la molécule cyclique
est constituée de 6 atomes de carbone reliés apparemment par des liaisons simples et
doubles.
Les hydrocarbures aromatiques ont en commun de posséder au moins un cycle

benzénique qui leur confère des propriétés particulières.
La substitution des hydrogènes du benzène donne des hydrocarbures aromatiques qui

sont :

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Comparés aux hydrocarbures paraffiniques et naphténiques les hydrocarbures

aromatiques se caractérisent par les propriétés suivantes
• températures d'ébullition comparables aux naphténiques
• densité très forte
• teneur en hydrogène très faible (rapport C/H élevé). A la limite, de nombreux noyaux
benzéniques condensés donnent un produit solide très riche en carbone
couramment appelé coke.
Par ailleurs, très appréciés dans les carburants pour moteur à essence, les aromatiques
sont au contraire très néfastes à la qualité des carburants pour moteurs Diesel et pour
réacteurs d'avion. II est à signaler que certains composés aromatiques sont d'une
importance primordiale dans l'industrie pétrochimique : benzène, ortho et paraxylène,
styrène, etc.,
1-e) les hydrocarbures non saturés comportant des doubles liaisons les
hydrocarbures oléfiniques ou oléfines (PLANCHE 7)
Les hydrocarbures oléfiniques possèdent au moins une double liaison qui peut se
trouver :
• dans une chaîne droite : oléfines normales
• dans une chaîne ramifiée : isooléfines
• dans un cycle : cyclooléfines
Par ailleurs, si ces hydrocarbures comportent une double liaison on parle de
monooléfines, deux doubles liaisons dioléfines, etc. Leur nomenclature utilise en
conséquence des terminaisons ène ou diène précédées du préfixe indiquant le
nombre d'atomes de carbone.

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Ces hydrocarbures excessivement variés présentent la caractéristique de ne pas

exister à l'état naturel dans les pétroles bruts et les gaz naturels. On en trouve par
contre dans les produits pétroliers commerciaux car de nombreux traitements de
raffinage sont générateurs d'hydrocarbures oléfiniques.
Leurs caractéristiques de densité et de température d'ébullition sont assez voisines de

celles des n-paraffines de longueur de chaîne équivalente. Elles en diffèrent toutefois
sur plusieurs points importants, et en particulier sur les caractéristiques de résistance à
l'oxydation qui sont plutôt médiocres pour les oléfines compte tenu de la réactivité
chimique apportée par la présence des doubles liaisons.
II est à signaler enfin que les oléfines légères C2 à C5 sont d'une importance primordiale
en pétrochimie dans la mesure où elles constituent la matière première d'élaboration de
nombreuses matières plastiques.
1-f) Composition des coupes pétrolières

Le schéma ci-dessous montre pour un brut particulier Américain la répartition des
différentes familles d'hydrocarbures en fonction de la température d'ébullition des
hydrocarbures constituant le brut.

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II fait apparaître qu'une coupe pétrolière donnée est un mélange d'hydrocarbures

appartenant aux différentes familles. En conséquence les propriétés globales de cette
coupe dépendent des proportions respectives des familles ; ce qui, selon les cas, se
traduit par un caractère plutôt paraffinique, plutôt naphténique ou plutôt aromatique en
fonction de la nature de la coupe et du brut d'origine.
Les laboratoires sont amenés ainsi à déterminer le P.O.N.A. d'une coupe pétrolière
c'est-à-dire les proportions respectives de paraffines (P), d'oléfines (0), de naphtènes
(N) et d'aromatiques (A) présents dans la coupe analysée.
On parle aussi dans certains cas, notamment en pétrochimie du P.I .A.N .O. d'une
coupe "n-paraffines, isoparaffines, aromatiques, naphténiques, oléfiniques”.
Ce type d'analyse est précieux dans la mesure où il permet de définir les traitements de
raffinage à mettre en oeuvre pour obtenir en final les qualités voulues pour les produits.
1-g) les composés sulfurés :
Le soufre, élément divalent –S–, est associé à l’hydrogène et au carbone dans 4 types
de composés principaux :
• l'hydrogène sulfuré
• les mercaptans
• les sulfures
• les composés thiocycliques (soufre dans un cycle)
• C’est un gaz très toxique et dangereux.

Parallèlement, il est corrosif, en particulier à
froid en solution dans l'eau où il se dissocie en
acide sulfhydrique.
• Les mercaptans sont présents dans la plupart
des coupes pétrolières dans lesquelles ils
apportent les Inconvénients principaux
suivants
ils sont acides, ils sont malodorants II est donc
nécessaire généralement de mettre en place
des installations de raffinage dont le rôle est
d'éliminer ces composés.
• Ces composés sulfurés existent dans les bruts
et les produits pétroliers. Comparés aux
mercaptans ils présentent l'avantage de n'être
pas acides et donc non corrosifs, d'être peu
odorants compte tenu de leur faible volatilité.
• Les composés thiocycliques (contenant du

soufre dans un cycle)
Ils présentent des propriétés qui se rapprochent
de celles des hydrocarbures aromatiques : cycles
Insaturés, bonne stabilité thermique. Ils sont
neutres et non corrosifs.

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1-h) les composés oxygénés et azotés
Les principaux autres composés présents dans les bruts ou les coupes pétrolières sont
les suivants :
Composés oxygénés constitués de carbone, hydrogène, oxygène. Les plus courants
sont les acides naphténiques, qui sont des acides organiques présents dans certains
bruts, et les dérivés du phénol qui apparaissent notamment dans les installations de
craquage.
Dans les pétroles bruts, l’azote se trouve dans les fractions de point d’ébullition
supérieur à 250°C et est particulièrement concentré dans les résines et les asphaltènes.
Les composés azotés possèdent, pour certains d'entre eux, un caractère basique très
marqué qui constitue un obstacle à la conversion catalytique des coupes lourdes. En
outre, ils libèrent souvent par craquage de nouveaux composés azotés considérés
comme responsables des problèmes d'instabilité (de couleur notamment) des produits
pétroliers.

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1-i) caractéristiques principales de quelques pétroles bruts :

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2- le condensât :
EXEMPLE DE COMPOSITION DE CONDENSATS STABILISÉS

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3- LE GPL
3-a) origine du GPL :
Les GPL sont extrait à partir de diverses sources qui peuvent être :
• du pétrole brut après raffinage comme sous produit
• de la récupération à partir des champs gaziers
• de la récupération à partir de la liquéfaction des gaz associes (champs
pétroliers)
• comme sous produit à partir des unités de liquéfaction du gaz naturel GNL
3-b) la demande pétrochimique de GPL :
La demande globale pétrochimique du GPL dans le monde enregistre un taux de

croissance de l’ordre de 10%, soit un doublement en sept ans de 27 millions de tonnes
en 1993, la demande passe à plus de 49 millions de tonnes en l’an 2001.
Les GPL sont en majorité utilisé dans le vapocraquage pour l’obtention de bases
oléfiniques et aromatiques.il existe cependant d’autre usage pétrochimique de GPL
3-c) caractéristique et utilisation du GPL :

Le GPL a les caractéristiques suivantes :
- tension de vapeur : soumis à des températures supérieures à leur points
d’ébullition, le propane et le butane ne peuvent être amenés à l’état liquide que
sous pression ou par réfrigération (tension de vapeur à 20°C : butane 2 bars,
propane : 8bars)
- densité : à l’état gazeux, ils sont plus lourds que l’air ; la densité du propane
égale 0.510 et celle du butane égale 0.580
- l’expansion : à l’état liquide, ils ont un coefficient de dilatation important dont il
faut tenir compte lors de leur stockage.
- Pouvoir calorifique : le GPL a un pouvoir calorifique élevé : propane
22570Kcal/m3, butane 23540Kcal/m3
- Etat gazeux à la température ambiante
- Mise en bouteilles et transport facile
- Non toxique et inodore
- Pour la détection des fuites, ils sont odorisés par des composés à base de soufre
appelés mercaptans
- Non corrosif
- Inflammable dans des limites relativement faibles
3-d) les différentes utilisation du GPL
Les domaines d’utilisation du butane et de propane sont très nombreux et diversifiés :

- utilisation domestique (cuisine chauffage)
- utilisation pétrochimique (production d’oléfines)
- utilisation industrielle :
• climatisation et refroidissement à l’échelle industrielle
• production de carburants
• centrale électrique : combustible pour la génération électrique

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3-e) Avantage écologiques du GPL en tant que carburant :

La promotion de GPL dans le secteur du transport est surtout liée aux préoccupations
environnementales ; en effet ce produit présente des caractéristiques non polluantes par
rapport aux autres carburants.
Le GPL présente les avantages suivants :
- il est très peu polluant : absence de plomb tetraéthyle, soufre ou de monoxyde de
carbone
- absence d’additifs
- indice d’octane élevé, supérieur à celui de l’essence
- durée de vie du moteur du véhicule plus longue.
- Moins cher que l’essence.
Spécification du GPL produit au niveau de l’unité GPL 2 HASSI MESSAOUD
GPL
Méthane + éthane < 3% mole
C5+ <0.4% mole
Eau < 50 PPm
location CINA 15 AVRIL 2005

prélèvement Production 08h05 Expédétion08h20
Méthane / /
Ethane 01.22 1.92
Propane 63.36 62.34
i- butane 09.00 09.03
n- butane 26.31 26.28
i- pentane 00.10 00.32
n- pentane 00.01 00.11
Hexane / /
Heptane / /
Octane / /
Total (%mol) 100.00 100.00
Densité à 15°C 0.537 0.537
TVR (kgf/cm2) 8.6 10.80

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4- le gaz naturel :
4-a) nature des constituants présents dans le gaz naturel :
En dehors du méthane, le gaz naturel peut contenir d’autres hydrocarbures : éthane,

propane, butane et à des concentrations plus faibles, faibles, des hydrocarbures plus
lourds.
Les hydrocarbures en C3 et C4 forment la fraction GPL «gaz de pétrole liquéfié ».La
fraction la plus lourdes correspondant aux hydrocarbures à cinq atome de carbone ou
plus « fraction C5+ » est appelée gazoline.
Le gaz naturel peut contenir des constituants autres que des hydrocarbures, notamment
de l’eau et des gaz acides : dioxyde de carbone et hydrogène sulfuré, ainsi que de
l’azote, de l’hélium, de faible quantités d’hydrogène ou d’argon et même parfois des
impuretés métalliques (mercure et arsenic).
Lorsqu’une fraction d’hydrocarbures lourds est présente dans le gaz, il est en général
impossible d’identifier l’ensemble des constituants et pour cette raison, il est
nécessaires de regrouper tous les hydrocarbures dont le nombre d’atome de carbone
est égale ou supérieur à m dans une fraction Cm+ avec m par exemple égale à 6,
7,11ou 20.
4-b) Pouvoir calorifique supérieur et inférieur
On appelle pouvoir calorifique supérieur (PCS) la quantité de chaleur exprimée
en kilocalories, dégagée par la combustion à pression constante de 760mmHg de 1 kg
ou de 1 normal m3 d’un combustible à la température de 0°C, les produits de la
combustion étant ramenés à la température de référence (0°C).
On appelle pouvoir calorifique inférieur (PCI) la quantité de chaleur dégagée

dans les mêmes conditions que le PCS, mais en admettant que la vapeur provenant de
la réaction n’est pas condensée.
NB :
Les deux valeurs sont liées pour les gaz et les liquides par les relations respectives
suivantes :
PCI=PCS-10.9N pour les gaz n : nombre de moles de H2O produites en
PCI=PCS-53h pour les liquides H% poids de H2 du combustible Kcal/kg
Voila le pouvoir calorifique de quelques gaz naturels
origine PCS (Kj/m3 (n)) PCI (Kj/m3 (n))

Lacq « France » 40474 36453
Groningue « pays bas » 35158 31642
Sahara (fos) 40390 36372
Sahara (le Havre ajusté) 43111 39511
Connaissant la composition du gaz naturel,son pouvoir calorifique peut être estimé par
pondération linéaire à partir du pouvoir calorifique de chacun des constituants, en

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assimilant le mélange gazeux de départ et les produits de la réaction à des mélanges de

gaz parfait : PC= ∑ PCiXi
i
4-c) composition du gaz

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Composition de quelques gaz commercialisé données 1980 :

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5- INSTALLATIONS DE SURFACE
Les hydrocarbures issus des puits de production ne peuvent pas être vendus tels quels
aux différents utilisateurs. Ils doivent subir un certain nombre de traitements sur le
champ de production afin de répondre aux spécifications de qualité souhaitées par les
clients.
5-a) TRAITEMENT DU PÉTROLE BRUT

Un gisement de pétrole brut produit un mélange d'hydrocarbures lourds et légers sous
forme liquide et gazeuse auquel peuvent s'ajouter des constituants gazeux non
hydrocarburés (tels que de l'azote, du gaz carbonique, de l'hydrogène sulfuré, …) de
l'eau plus ou moins salée, éventuellement des solides.
Les traitements consistent :

– à stabiliser le brut en le séparant de la phase gaz
– à éliminer l'eau, le sel et les sédiments au moyen d'une installation de dessalage
Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :

– le brut est envoyé dans des séparateurs successifs ou dans une colonne de façon à
provoquer le dégazage des hydrocarbures légers ainsi que la décantation de l'eau.
Le brut ainsi obtenu est dit stabilisé
– l'effluent gazeux est traité pour une utilisation sur le champ producteur (puits injecteur)
ou pour expédition
– le brut stabilisé est ensuite mélangé à de l'eau douce et traité dans un dessaleur.
Dans le dessaleur, l'eau dissout le sel et entraîne les sédiments par gravité.
La séparation gravitaire est en général facilitée en provoquant dans le dessaleur un
champ électrique élevé au moyen d'électrodes
– le brut dessalé subit ensuite un dégazage final avant expédition vers le stockage. Il est
ensuite exporté par navire ou pipe-line

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Lors de l'expédition du pétrole brut et de sa réception dans une raffinerie, certaines

analyses de qualité sont particulièrement vérifiées :
– la teneur en eau et sédiments (ou BSW : Basic Sediment and Water)
(Valeurs habituelles BSW < 0,1 % à 1 %)
– la salinité (Salt content)
(Valeurs habituelles Salinité < 40 à 80 mg/l chlorure de sodium)
– la densité
D'autres paramètres comme la tension de vapeur, la viscosité, le point d'écoulement
sont également importants pour déterminer le mode de stockage et la facilité de
pompage.
La teneur en H2S est aussi importante pour des raisons de sécurité.
3-b) TRAITEMENT DU GAZ
Comme pour le pétrole brut, le gaz, à la sortie du puits, peut être accompagné :
– de vapeur d'eau ou même d'eau liquide
– des constituants non hydrocarburés : azote, gaz carbonique, hydrogène sulfuré
– des particules solides
De plus, à la sortie du puits, certains hydrocarbures plus lourds à l'état gazeux dans la
roche-réservoir peuvent se condenser et former des condensats liquides que l'on doit
éliminer.
Les traitements du gaz consistent donc :
_ à éliminer les composés acides et soufrés (adoucissement)
– à le déshydrater
– à éliminer les condensats (dégazolinage).
Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :

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– l'adoucissement se fait par absorption des composés acides par une solution
d'amine. Cette solution est ensuite régénérée et recyclée.
L'objectif de ce traitement est d'éliminer les constituants indésirables (H2S, mercaptans,
CO2) qui se révèlent corrosifs en présence d'humidité ou particulièrement dangereux
(H2S)
– la déshydratation se fait par absorption de l'eau au moyen d'une circulation de glycol.
Le glycol est ensuite régénéré et recyclé.
L'objectif de l'élimination de l'eau est d'éviter la formation d'hydrates. Les hydrates sont
des mélanges de glace eau + hydrocarbures légers particulièrement durs et stables,
même à température ambiante.
La formation d'hydrates provoque des risques importants de bouchage des
canalisations et donc d'interruption de la production.
– le dégazolinage consiste à éliminer du gaz les hydrocarbures légers se trouvant sous

forme liquide (condensats). Le procédé consiste à refroidir le gaz de façon à condenser
les hydrocarbures à éliminer, puis à effectuer une séparation gaz-liquide à basse
température (entre + 5° et – 15°C).
Après traitement du gaz et avant expédition, les qualités suivantes sont vérifiées :
– le point de rosée (c'est-à-dire, lors d'un refroidissement du gaz, la température pour
laquelle apparaît la première goutte de liquide)
– la teneur en H2S (spécification moyenne Gaz de France ≤ 7 mg/Nm3)
– la teneur en autres produits soufrés (dont mercaptans)
– la teneur en CO2 (spécification Gaz de France ≤ 2,5 %)
5-c) TRAITEMENTS DANS LES STATIONS SATELLITES
Pour les champs de très grandes dimensions, il existe souvent des stations satellites
situées à proximité des puits et dans lesquelles des traitements initiaux sont effectués :
– stabilisation du pétrole brut
– décantation de l'eau contenue dans le brut
– traitement de l'eau pour réinjection dans un puits injecteur
Le gaz et le pétrole brut sont ensuite expédiés par pipe-line vers une installation
centrale où sont effectués les traitements complets du gaz et du pétrole.

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6- Différents modes d’expéditions et de transport des produits pétroliers :
Les produits ainsi obtenus peuvent être :

– transportés vers les lieux de consommation :
• soit par pipe-line (gazoduc) sous forme de gaz comprimé
• soit par navire après liquéfaction
- méthanier pour le GNL
- navires spécialisés pour le transport des GPL
- oléoduc pour transporter le brut
- navires pétroliers pour transporter le brut
La figure ci-dessous schématise les différents types de transformation et les principaux
moyens de transport du gaz naturel et des produits associés :

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6-a) TRANSPORT PAR GAZODUC
Une chaîne de transport par gazoduc comprend les principales étapes :

– collecte des effluents provenant des différents puits
– traitements du gaz pour le mettre aux spécifications de transport
– compression du gaz si la pression en tête de puits est insuffisante (notamment en
phase d'épuisement du gisement)
– transport en conduite
– recompression en cours de transport, si la distance est importante, pour éviter une
chute trop significative de pression
– traitement complémentaire éventuel pour mettre le gaz aux spécifications de
distribution
– stockage et transfert au réseau de distribution
– distribution du gaz

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6-b)TRANSPORT PAR MÉTHANIER
1 - PRINCIPALES ÉTAPES
Une chaîne de transport de GNL comprend les principales étapes suivantes :

– traitement et transport par gazoduc jusqu'à la côte ; ces opérations sont similaires à
celles qui sont réalisées dans la chaîne gazoduc
– traitement du gaz produit pour le mettre aux spécifications requises pour la
liquéfaction
– liquéfaction du gaz, accompagnée ou non d'un fractionnement
– stockage et chargement (terminal d'expédition)
– transport par méthaniers
– réception et stockage
– regazéification
2 - LIQUÉFACTION DU GAZ NATUREL
Comme indiqué précédemment, le gaz "sortie" du puits est préalablement débarrassé

de ses impuretés (condensats, gaz acides, eau) puis fractionné de façon à éliminer les
GPL (propane, butane).
Le gaz naturel ainsi traité est ensuite liquéfié, stocké et transporté à la pression
atmosphérique à une température voisine de la température d'ébullition du méthane (–
161,5°C). En effet, le transport sous pression du gaz naturel a été écarté pour des
raisons économiques et de sécurité.
Il existe plusieurs procédés commerciaux pour la liquéfaction du gaz naturel.

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Le principe consiste à comprimer le gaz puis à abaisser sa température, par paliers

successifs, par compression et détente de fluides réfrigérants.
La détente finale permet d'atteindre la température de – 161,5°C à la pression
atmosphérique.
3 - MÉTHANIER
Le transport maritime à basse température du GNL nécessite des conceptions
particulières de navires :
– navires à cuves intégrées
– navires à cuves autoporteuses

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a - Navires à cuves intégrées (cuves membranes)

Les cuves sont constituées par une membrane métallique résistant aux basses
températures. Celle-ci s'appuie sur la double coque du navire par l'intermédiaire d'un
isolant et d'une barrière secondaire pour étancher une fuite éventuelle de
GNL.

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b - Navires à cuves autoporteuses
Les cuves sphériques isolées s'appuient sur la coque du navire. Une barrière
secondaire de sécurité est placée à la base des cuves pour protéger la coque contre
une fuite éventuelle de GNL.

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II. LE TRANSPORT PAR CANALISATION
1- Historique:
Le transport des hydrocarbures est un mode d’acheminement de ces derniers d’un endroit vers
un autre séparés d’une distance plus ou moins grande .Afin d’aboutir aux différents modes
utilisés à l’heure actuelle, il y a eu lieu bien des difficultés pour faire déplacer ce produit
précieux vu son utilité.
Le moyen le plus simple, le plus sûr et le plus écologique pour transporter le

pétrole est de le pomper en permanence dans un oléoduc (pipeline ).
Environ 1.2 million de kilomètres d’oléoducs sont en service dans le monde pour
transporter entre 1.5 et 2 milliards de tonnes de pétrole brut et de produits pétroliers
par an . Les oléoducs destinés au transport du brut ont un diamètre souvent supérieur à
un mètre ; la pression intérieure peut atteindre 80 bars.
Aujourd’hui, le transport du pétrole brut entre le puits de forage et la raffinerie ou

le port de chargement, se fait presque exclusivement au moyen d’oléoducs ; ce
sont des conduites soudées bout à bout, la plupart du temps souterraines et
pourvues d’une protection contre la corrosion.
Des stations de pompage sont installées à intervalles réguliers tout au long du

tracé, ce qui permet une vitesse d’acheminement de quelque 5 Km / h. La
construction d’un oléoduc est coûteuse et nécessite des travaux considérables
pour traverser des montagnes, des fleuves ou traverser des zones désertiques ; le
plus souvent plusieurs compagnies pétrolières s’associent à un projet.
Actuellement, avec l’augmentation de la production pétrolière en mer

( offshore ), on construit davantage d’oléoducs sous-marins ; ceux-ci sont posés par
des barges où les conduites sont soudées avant d’être posés au fond de la
mer.
Pour les pipelines de petit diamètres, les tuyaux peuvent être déroulés à partie
d’un dévidoir géant posé directement au fond de la mer, ce qui évite les
soudages en mer.
Les oléoducs ne servent pas seulement à acheminer du pétrole brut, mais aussi
à transporter divers produits pétroliers dans des régions où la demande est
particulièrement forte et régulière.
Ils relient principalement les ports ou les raffineries aux régions industrielles,
centrales thermiques ou les gros consommateurs de la chimie.

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Auparavant, le seule champ de production découvert (en 1860) fut le TIBBUSVILLE

(Amérique) ; les Américains ne pouvaient pas, en cette période, transporter cet or noir que par
l’intermédiaire des fûts transportés sur chariots.Quelque temps après, beaucoup de recherches
ont été faites par ces mêmes Américains pour arriver, enfin, à la réalisation du premier oléoduc
(en1865), en fer forgé de diamètre de 2 ’’ et d’une longueur de 8 Kms, reliant un autre champ
de production avec une gare ferroviaire.
Dès 1872, ce mode de transport par conduite (pipeline) s’est généralisé et développé d’une
façon étonnante au bout de 20 ans (au USA).
Par ailleurs, en1910, il y a eu les premières conduites de gaz (gazoducs) sur de petites
distances. Leur évolution a eu lieu lorsque les usines de traitement de gaz ont vu le jour.
Ainsi, le raffinage et le traitement des hydrocarbures ont évolué énormément depuis la

deuxième guerre mondiale, parallèlement aux conduites de transport ; cependant, le transport
par pipeline du produit fini n’a eu lieu qu’en 1930. Pour cette raison, on rencontre actuellement
des pipelines de transport des huiles, du condensât (C5+), du GPL, du gaz sec sur de grandes
distances par l’intermédiaire de stations de pompage et compression.
Récemment, le mode de transport par conduite a pris une autre allure en voyant son extension
pour l’acheminement des produits raffinés ou pas dans la même conduite. Cette technique est
un peu délicate vu les problèmes de contamination et de séparation (à l’arrivée).
Ce dernier est résolu par l’utilisation d’équipement appelé ’’densimètre’’, racleurs et sphère de
séparation intercalés entre produit a transporter (solution ennuyeuse) ; cela dit, au départ on
doit choisir des produits non miscibles.
D’après la norme API, le diamètre actuel des pipelines est de 80 ’’ (enregistré).En revanche, un
pipeline de diamètre 52’’ ravitaille actuellement presque toute l’Europe.
Le projet le plus coûteux réalisé à ce jour est le Trans – Alaska – Pipeline mis en
service en 1977 d’un diamètre de 1.2 mètre et long de 1280 kilomètres, il relie Prudhoe
Bay à Valdez, un port libre de glace situé au sud de l’Alaska ; la moitié du trajet est
aérienne et l’autre moitié souterraine pour des raisons de protection du paysage.
Certains produits pétroliers très lourds, ne peuvent être expédiés par oléoducs ;
les fuels lourds et les bitumes sont bien sûr proscrits sauf dans certains cas
particuliers où une ligne réchauffée ou calorifugée est uniquement utilisée pour
ces produits.
Dans les différentes étapes de l’expédition, c’est l’exploitant de l’oléoduc qui aura
la maîtrise de la séquence des opérations et donnera les signaux d’exécution à
la raffinerie :
appareillage circuit intérieur à la raffinerie
démarrage pompe et ouverture vanne
déclenchement comptage et suivi des volumes expédiés
arrêt

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2- Le transport par canalisation en ALGERIE :
Le transport par canalisation en Algérie est géré par l’entreprise nationale dénommée ‘ TRC ’
(transport par canalisation) dont le siège est situé à Sidi Arsine, Baraki, Alger. Cette entreprise
est représentée sur tout le territoire national par des directions régionales, à savoir :
La structure d’exploitation de TRC gère un réseau qui totalise 11Gazoducs et 15 Oléoducs
(Pétrole, Condensât, GPL) ; d’autres ouvrages rentreront en exploitation dans le proche avenir.
Cette gestion est assurée par les Divisions Exploitation et Maintenance. Quand à la
construction de nouvelles installations, celle-ci est assurée par la Division Développement.
La longueur totale de pipeline est de 17500kms environ.
Les produits transportés par l’entreprise nationale TRC sont :
• le pétrole
• le condensat
• le GPL « gaz du pétrole liquéfié »
• Le gaz naturel
3- LA CANALISATION :
3-a) La ligne
Elle est constituée de tubes d’acier de haute résistance
• étirés (jusqu’au diamètre 12 pouces) ou roulés soudés en long ou en hélice,
• d'épaisseur globalement uniforme, selon le profil de la ligne et les impératifs

réglementaires,
• assemblés sur le chantier par soudage à l’arc,
• pouvant supporter des pressions maximales en service comprises entre 50 et 90

bar, exceptionnellement 120 bar (selon les nécessités du profil de la ligne et du
débit recherché pour un diamètre donné de canalisation).
Les diamètres courants vont de 6 à 42 pouces et les épaisseurs varient de 4 à 12,7 mm.
La pose d’une ligne (voir photo) se fait en continu à une profondeur minimale
d’enfouissement fixée désormais à 1 m, sauf particularités locales. Certaines lignes
anciennes ont été enfouies à des profondeurs de 0,6 à 0,8 m conformément à la
réglementation de l'époque.
L’enchaînement des opérations est le suivant :

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• creusement de la tranchée,
• bardage des tubes, repérés individuellement (origine, qualité…),
• soudage des tubes bout à bout,
• enrobage extérieur de protection (au niveau des soudures, l’enrobage des tubes
en atelier étant meilleur garant de la durée dans le temps),
• dépose en fond de fouille,
• recouvrement et reconstitution des sols de surface.
La protection du tube à la pose est faite par un isolant, brai et vernis ou mieux
revêtement polymère posé en usine sur les tubes et complété au niveau des soudures
sur le chantier .
3-b) les caractéristiques de la canalisation :
Les caractéristiques importantes de la canalisation, celles qui déterminent avant tout

l’importance de l’investissement, sont le diamètre et l’épaisseur des tubes.

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Le choix du diamètre fixant pour une capacité donnée, la perte d’énergie par friction au
cours du transport, donc, au moins pour les fluides incompressibles, la quantité totale
d’énergie à injecter pour assurer ce transport.
Le choix de l’épaisseur, déterminant la pression maximale de service d’utilisation,

permet, au contraire, de définir le fractionnement de cette puissance, en d’autres
termes, l’espacement des stations de pompage ou de compression le long de la ligne.
b-1) LE DIAMETRE
Dans un fluide en écoulement, qu’il soit compressible ou incompressible, le problème de

l’ingénieur consiste à déterminer tout d’abord la loi de variation des pressions et
éventuellement des températures le long du trajet de la canalisation, puis à en déduire
les variations d’énergie totale du fluide et, par là, les quantités d’énergie à injecter pour
assurer l’écoulement et leur localisation.
L’évaluation des pertes de charge dans un pipeline de grande longueur est délicate,
parce qu’elle a une influence très directe sur le prix de l’installation, son coût
d’exploitation et qu’elle conditionne finalement la capacité de transport, nous verrons
tout de suite que l’énergie absorbée pour un même débit varie comme l’inverse de la
puissance cinquième du diamètre
Calcul des pertes de charge en ligne :
LOI DE PERTES DE CHARGE
De nombreuses méthodes permettent d’accéder à la détermination des pertes de

charge. A la base celles-ci résultent d’une loi générale qui exprime la perte de charge
ΔPf en unités de pression de la manière suivante :
Dans cette formule générale
ΔPf est la perte de charge en Pa

L est la longueur de conduite en m
D est le diamètre intérieur en m
ρ est la masse volumique du liquide en kg/m3
u est la vitesse moyenne du fluide en m/s
f est le nombre sans dimension appelé facteur de frottement ou coefficient de friction
dont la valeur dépend notamment du régime d’écoulement
Dans les formules de détermination des pertes de charge qui peuvent être écrites
différemment, en faisant apparaître par exemple le débit du fluide tous les paramètres
sont facilement accessibles, le seul problème restant étant la détermination de f.

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Il existe parallèlement de nombreuses formules pratiques permettant d’accéder aux

pertes de charge. Parmi celles-ci, les formules suivantes sont souvent utilisées lorsque
les pertes de charge sont exprimées en pression.
et lorsque les pertes de charge sont exprimées

en m de liquide
Cette dernière formule montre qu'exprimées en mètre de liquide, les pertes de charge
sont indépendantes de la densité.
On peut, à partir des formules précédentes, constater que si f ne varie pas de façon
sensible :
- la perte de charge est :
• inversement proportionnelle au diamètre pour une vitesse d’écoulement identique

ce qui montre que dans les petites conduites (diamètres < 20 mm) la perte de
charge est toujours élevée
• inversement à la puissance 5 du diamètre pour un débit identique (choisir un
diamètre 2 fois plus faible c’est avoir 32 fois plus de pertes de charge)
- le débit dans une tuyauterie pour laquelle les pressions amont et aval sont imposées
(réseau d’eau et pression atmosphérique par exemple) est proportionnel au rapport des
diamètres à la puissance 2,5 soit pour un diamètre 2 fois plus petit 5,6 fois moins de
débit.
b-2) L’EPAISSEUR
La question de l’épaisseur apparaît lorsqu’il s’agit de déterminer la distribution de la

puissance de compression ou de pompage le long de la ligne. Cette puissance pourra
être en effet d’autant plus concentrée que la pression maximale de service sera grande,
mais on paie cette concentration, c’est-à-dire cette réduction du nombre des
installations, par une augmentation de l’épaisseur, donc du poids et du prix unitaire des
tubes à diamètre égal.
En premier lieu, il est nécessaire de fixer la relation entre l’épaisseur de la paroi et la
pression maximale de service en fonction des caractéristiques de l’acier et des
conditions d’exploitation.
3-c) Technologie de la conduite et ses accessoires
c-1) Généralités :
Dans tous les cas la tuyauterie toute seule ne peut pas fonctionner car elle nécessite des
accessoires qui auront chacun son rôle de l’exploitation. Ces accessoires sont nombreux et
parmi eux on pourra citer les plus important à savoir les vannes, clapets, soupapes, brides,

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filtres, refroidisseurs, racleurs, sphères, compteurs, redresseurs pour protection cathodique,

etc …
a) vanne : vanne tout rien, vanne de laminage, vannes PCV

b) clapets anti-retour : clapet à battant, clapet à bille
c) soupape de sécurité : soupape à un pilote, soupape à deux pilotes ( O-F)
d) brides : brides R.F, brides RTJ
e) filtres : filtres à cartouche
f) refroidisseur : refroidisseur à chicanes, refroidisseur à labyrinthe
g) racleurs : racleurs de séparation, racleurs de nettoyage (avec brosses)
h) compteur : compteurs volumétriques, compteurs voludéprimomètre (à pitôt, à
venturi, à diaphragme)
i) redresseurs de courant : utilisé pour la protection cathodique
c-2) Protection cathodique :
Dans toute installation aérienne ou enterrée, il y a lieu de prévoir la protection contre la

corrosion car l’environnement est plus ou moins agressif, donc le métal est très sensible
vis-à-vis de ce milieu la protection devra donc être passive et aussi active.
Cette protection passive consiste en premier lieu à nettoyer le tube, l’essuyer avec le
chiffon puis appliquer le primaire « la 1ere couche »/ résidu de la distillation du pétrole
brai de pétrole afin de diminuer le nombre de pores /couche mécanique (bande PET+
bande rockcheild « anti roche »). Par contre, on renforce avec une protection active
(protection cathodique) qui consiste à relier le pipe à des anodes sacrificielles ou la
borne négative d’un redresseur de courant.
L’efficacité de l’installation est contrôlée par les relevés de potentiel de protection.

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4- Présentation de la ligne ‘Gazoduc’
La ligne se compose essentiellement d’un terminal départ, d’un terminal arrivée et

des stations de compression.
Le terminal départ aura une conception particulière si la pression de sortie usine
de traitement est importante ; dans le cas contraire, le terminal sera confondu
avec la station de compression n° 1 et comportera une gare d’expédition.
Toutes les stations de compression sont identiques mais différentes en ce qui
concerne la puissance installée ; on y trouve une gare de réception et une gare
d’expédition .
Le terminal arrivée est conçu pour recevoir la capacité de gaz maximale puis sa
livraison chez les clients.
Le comptage de ce produit est réalisé avant son expédition.
Système anti pompage :

• Courbe caractéristique
La vitesse de rotation, la nature du gaz, la pression d'aspiration et la température
d'aspiration étant fixées, un compresseur centrifuge assure un débit en fonction du taux
de compression qui lui est imposé par le procédé. La représentation de toutes les
situations de débit, en fonction du taux de compression, se traduit par la courbe
caractéristique.

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Une telle courbe est limitée en débit bas par ce que l'on appelle la limite de pompage.
Pour des débits plus faibles que cette valeur on dit que le compresseur pompe.
Le pompage est un phénomène qui peut être très violent qui met en jeu toute ou une
partie de la masse de gaz présente dans la machine. Le gaz ne traverse plus la
machine régulièrement mais subit des mouvements alternatifs dans une partie ou la
totalité du compresseur.
Il s'accompagne :
– de vibrations des aubages des roues
– d'inversion de la poussée axiale du rotor
– de vibrations à très basse fréquence de l'ensemble du compresseur, qui sont bien sûr
extrêmement préjudiciables à la bonne tenue mécanique de la machine.
PROTECTION ANTI-POMPAGE
L'exploitation d'un compresseur centrifuge pouvant conduire à des débits très variables,
Instantanément ou en marche stabilisée, il est indispensable de concevoir un système
qui protège automatiquement la machine contre le pompage en cas de fonctionnement
à bas débit ou à taux de compression supérieur à celui de la machine (en général à
cause d'un allégement du gaz).
La protection anti-pompage est un système qui devrait assurer dans tous les cas un
débit minimal dans le compresseur au moyen d'une régulation commandant une vanne
de recyclage dite Vanne Anti Pompage.
Le schéma ci-dessous représente une régulation anti-pompage relativement classique.
5- Présentation de la ligne ‘Oléoduc’ :

Avant tout, on parle de pompage quant il s’agit de liquide. le pompage est effectué avec
un ensemble de groupes de pompes principales entraînées soit par des turbines soit
par des moteurs électriques appelés respectivement turbo- pompes et motopompes(
électro- pompes).le réseau électrique est généralement relié à une centrale thermique.
Dans le cas échéant, les installations sont alimentées par des turboalternateurs/
groupes électrogènes de (secours).

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La ligne oléoduc se compose de plusieurs stations de pompage permettant

l’acheminement du produit jusqu’au terminale arrivée.
Chaque station est un ensemble d’équipements, d’appareils et d’instruments et

chacun de ces derniers a son propre fonctionnement et vu leur nombre, leur
contrôle est devenu très difficile ; pour cela, il y a lieu d’automatiser ces
installations.
Cette automatisation nécessite des armoires d’automatisme, un câblage, des

armoires électriques ( réseau et batteries ), des transmetteurs, une sécurité
renforcée et surtout une salle de contrôle ( pupitre, tableau synoptique, salle de
télex, standard téléphonique ).
Pour accomplir convenablement cette fonction, il y a aussi nécessité d’avoir un
atelier de réparation, un magasin, des garages, des filtres, des compteurs, de la
robinetterie, un bac tampon et une fosse de brûlage.
La station est en réalité dépendante du type des pompes à mettre en place. La

pompe est caractérisée par sa pression d’aspiration qui devra être suffisante pour
permettre au liquide d’atteindre la roue. Cette pression d’aspiration s’appelle NPSH (Net
Positive Sunction Head).
ÉVOLUTION DE LA PRESSION ET DE LA VITESSE DANS UNE POMPE

CENTRIFUGE
Le schéma ci-dessous montre l’évolution de la vitesse et de la pression dans la pompe.

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Du schéma ci- avant on peut noter que :
- la vitesse à l'entrée de la pompe est de l'ordre de 1 m/s à 2 m/s, la vitesse à la sortie

autour de 3 à 7 m/s.
- la vitesse en sortie de roue est de l'ordre de grandeur de la vitesse périphérique c'est-
à-dire entre 20 et 50 m/s.
- la pression d'aspiration dépend de l'installation
- la volute, comportant une section de passage croissante, permet un ralentissement du
liquide et la transformation de l’énergie de vitesse en énergie de pression (ce gain de
pression constitue une part importante de la pression totale fournie par la pompe.
- la mise en vitesse, les pertes de charge dans la tubulure d'aspiration et les chocs du
liquide contre les aubages occasionnent une chute de pression à l'entrée de la roue.
Cette chute de pression, exprimée en mètre de liquide, est appelée le NPSH de la
pompe ou NPSH requis.
HAUTEUR D'ÉLÉVATION CRÉÉE PAR UNE POMPE CENTRIFUGE
L'énergie que fournit la pompe au liquide se présente sous 2 formes :

- de l'énergie de pression, correspondant à l'augmentation de pression dans la pompe
- de l'énergie cinétique, correspondant à l'augmentation de vitesse du liquide entre
l'aspiration et le refoulement.
L'énergie de la pompe fournit au fluide est appelée hauteur d'élévation et s'exprime, en
mètres de liquide, de la façon suivante :
Dans de nombreux cas la différence d'énergie cinétique est négligeable au regard de

l'augmentation de pression.
La mesure des pressions doit se faire dans un même plan de référence. Si les
manomètres ne sont pas au même niveau il faut corriger la hauteur d'élévation de la
différence de niveau.

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LA CAVITATION
La cavitation réelle
La cavitation est un phénomène qui résulte de la formation de bulles de gaz
(vaporisation) puis de leur implosion (condensation) au sein du liquide pompé. Elle
s'accompagne d'un bruit très caractéristique (bruit de bétonnière), crée des vibrations
à très haute fréquence et entraîne l'arrachement de particules de métal de la surface
de l'impulseur.
• Conditions de cavitation
La vaporisation se produit si la pression dans le liquide est inférieure à sa tension de
vapeur. L'entrée de l'impulseur est l'endroit où la pression est la plus faible donc où le
risque de vaporisation est le plus grand. Pour éviter la vaporisation du liquide il faut
que :
(Valeurs exprimées en unités homogènes par exemple en mètre ou en bar absolu).
La cavitation apparente
On appelle "cavitation apparente" un dégazage de l'air ou du gaz dissout dans le
liquide. Ce dégazage se produit dès que la pression baisse. C'est le cas à l'entrée de la
roue.
Les effets de cette cavitation apparente ressemblent à ceux de la cavitation dite réelle
vu précédemment, c'est-à-dire diminution du débit et bruit caractéristique mais en
diffère en particulier par le risque augmenté de désamorçage de la pompe et par un
effet un peu moins destructeur du phénomène.
La cavitation apparente est particulièrement sensible sur les pompes à eau recirculée
(tour de réfrigération) et sur toutes les pompes qui aspirent des liquides en contact avec
de l'air.
Application :

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1- la pompe étant à l’arrêt, quelle est la pression à l’aspiration de la pompe

centrifuge dans l’exemple ci-dessus
2- la pompe, en marche au débit de 85 m3/h, a un NPSHr de 4 m, les pertes
à l’aspiration sont estimées à 0.8m lorsque le filtre n’est pas bouché.
Quelle perte de charge (donnée en bar) ce filtre peut-il avoir sans qu’il y ai
de cavitation ?
6- Les stations de pompage
Elles sont chargées de faire circuler les produits sous hautes pressions (HP) à des
vitesses de l’ordre de 1 à 3 m/s (3,6 à 10 km/h), le débit Q étant fonction du diamètre de
la ligne :
Q = π V D² / 4 donne Q = 1,8 V D² avec Q : débit en m3/h
V : vitesse d’avancement du liquide (en m/s)
D : diamètre de la conduite (en pouces)
d’où le tableau suivant donnant le débit horaire Q (m3/h) :
V(m/s)
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
D (pouces)
6" 32,4 64,8 97,2 130 162 194
8" 57,5 115 172,5 230 287,5 345
10" 90 180 270 360 450 540
12" 130 260 390 520 650 780
20" 360 720 1 080 1 140 1800 2 160
32" 922 1 843 2 765 3 686 4 608 5 530
42" 1 588 3 175 4 763 6 350 7 938 9 526
Nota : les vitesses de déplacement sont limitées tant pour réduire les pertes de charge
qu’en raison des dangers résultant de coups de béliers (hausse brutale de pression du
liquide dont on arrête brutalement la circulation).
Les stations de pompage expéditrices dites " de tête " sont installées à proximité des
stockages, et équipées de pompes centrifuges montées en série (pression de
refoulement de l’ordre de 15 à 30 bar, voire 90 bar) et munies par des moteurs
électriques ou Diesel, dont la puissance peut aller de 200 à 1 500 kW.

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Elles reçoivent les produits du dépôt et les introduisent dans l’oléoduc après avoir
procédé à certaines opérations telles que :
• sélection du produit à transférer vers l’oléoduc,
• filtration (protection des compteurs),
• mesurage volumétrique dynamique (à l’aide de compteurs à turbine, en

général),
• prélèvement d’échantillons représentatifs de la cargaison.
Les stations intermédiaires (relais) ont pour but de relever la pression en cours de route,
afin de compenser les pertes de charge et les différences d’altitude. Leur implantation et
leur nombre dépendent du profil, du tracé, du débit désiré et de la longueur de l’oléoduc.
On peut visualiser sur un diagramme le profil en long et les variations de pression

(altimétrique et par pertes de charge) à compenser par les stations intermédiaires. Noter
l’influence du débit sur les pertes de charge, et sur les pressions à atteindre en sortie de
station de pompage.
A l’arrêt, les lignes sont maintenues en pression :
• pour limiter le développement de la diffusion de l’interface entre produits

différents (voir plus loin),
• pour permettre de déceler les fuites qui entraînent naturellement une chute de
pression (mais les variations de température peuvent masquer les fuites légères :
1°C↔ 10 bar).

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Remarquons que si le débit Q double, la perte de charge variant comme Q², la

puissance appelée comme Q X Q² = Q3, la puissance nécessaire devient donc 8 fois
plus grande.
Ces stations procèdent également à la filtration et au comptage et abaissent la pression

par des vannes limitatrices à des valeurs de l’ordre de 2 à 15 bar, compatibles avec
celles des réseaux basse pression des dépôts.
Des réservoirs destinés au soutirage des contaminats sont disposés dans les terminaux
d’extrémité.
7- Matériels particuliers
Pour garantir la qualité des produits transportés, des précautions particulières doivent
être prises :
• filtration des particules solides par des filtres, dimensionnés pour permettre
des débits élevés et protéger les turbines de comptage, les pompes (et
particulièrement les garnitures…)
• élimination des sédiments par raclage de ligne :
Le nettoyage de l’intérieur des canalisations est obtenu à l’aide de racleurs

équipés de brosses et de coupelles destinées à leur propulsion. Cet engin,
introduit en extrémité de ligne par une "gare de racleur" (voir photo ci-dessous),
est poussé par l’avancement du produit pompé et remet en suspension les
boues, sédiments et résidus aqueux rencontrés.

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GARE DE RACLEUR
Nota :
Selon la teneur en eau, la pression et la température, l’eau sera dite "libre" ou
"dissoute". Les débits élevés des pipelines ne permettent pas une filtration économique
lors des expéditions, l’eau est donc acheminée jusqu’au dépôt réceptionnaire. Ce
dernier assurera donc la décantation, parachevée selon les besoins par des passages
dans des filtres coalesceurs et séparateurs avant mise à la consommation
Pour les pipelines, la présence d’eau ségrégée en génératrice inférieure des tubes
génère un risque d’amorçage de corrosion par couplage électrique au point triple
hydrocarbure – eau –acier. Le passage de racleurs ou de sphères permet de chasser
les résidus aqueux.
D’autres matériels équipent le pipeline, essentiellement pour en garantir la sécurité

d’exploitation :
• des clapets anti-retour, éventuellement munis d’un dispositif de blocage ; ils évitent
le recyclage du liquide de l’aval vers l’amont au droit des pompes ;
• des anti-coups de bélier, qui substituent une frontière "gaz-liquide " à celle de la
conduite et qui absorbent une grande partie de l’énergie de l’onde de choc ; un
dimensionnement approprié de l’épaisseur des tubes permet d’éviter le recours à ces
dispositifs ;
• des vannes de contrôle et de régulation de pression.

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III. INSTALLATIONS ANNEXES
Les stations de pompage ou de compression comportent des installations annexes pour

la filtration, le comptage et l’envoi des racleurs.
Par ailleurs, les installations de livraison sur les pipelines à liquides, comme sur les
pipelines à gaz, consistent en général, en un ensemble de dispositifs de détente, de
filtration et de comptage, afin de permettre le passage des produits transportés de la
canalisation haute pression dans des réseau de distribution basse pression ainsi que le
contrôle du transfert de propriété qui en résulte.
1- DISPOSITIFS DE FILTATION :
Les importants débits de produits associés aux installations de pipeline et l’obligation

d’éviter les interruptions de fonctionnement, que pourraient causer des colmatages
fréquent rendent évidemment la filtration fine assez pénible tant que qu’un certain temps
d’exploitation n’a pas permis d’amener l’ensemble des installations à un degré de
propreté assez avancé.
Le degré de filtration doit être étroitement lié aux nécessité de protection des partie
délicate des installations(pompes « garnitures mécanique »,compteurs « volumétrique
ou à turbine » par exemple) et les filtres doivent être prévus avec une capacité
importante et les facilités de nettoyage correspondantes pour éviter de gêner
sérieusement l’exploitation.
Les filtres sont le plus souvent installés en amont des pompes et des purgeurs pour les
protéger des corps étrangers qui pourraient les détériorer.
Ils sont dits temporaires s'ils restent en place uniquement pendant la mise en marche
d'une installation.
Ils sont dits permanents s'ils restent en place pendant toute la durée de vie de
l'installation.
Les filtres doivent être surveillés périodiquement. Les petits filtres sont démontés et
nettoyés régulièrement, l'état d'encrassement des plus gros filtres peut généralement
être suivi par un indicateur de pression différentielle entre l'amont et l'aval du filtre.
Montage des filtres

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Nota : dans les pipelines liquides , les traces d’eau ont pour effet d’accélérer la
corrosion interne de la canalisation et pour se protéger contre ces entrées d’eau , il faut
donc s’assurer que les produits que l’on pompe ont eu un temps de décantation
suffisamment long dans les réservoirs.
Filtre à cartouche
Sur les pipelines de produits finis, on utilise des filtres séparateurs d’eau appelés "hay
tanks " qui utilisaient, comme milieu filtrant, une cartouche de fibre de bois. Cet
appareil, qui agissait à la fois comme décanteur d’eau et comme filtre à grande surface
de filtration.

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2- DISPOSITIFS DE MESURAGE- COMPTEURS :
Le problème de mesurage des quantités transportées, reçues et livrées est

particulièrement important dans les installations de pipe-lines car sa solution doit
permettre d’établir une base comptable aussi bien pour la facturation des transports que
pour le transfert de propriété entre les différents utilisateurs du pipeline et le
transporteur.
Le problème du comptage est plus complexe dans les gazoducs que dans les oléoducs
car les corrections de température et de pression ont une importance beaucoup plus
grande dans le cas des fluides compressibles que dans celui des liquides
2-a) MESURE DE DÉBIT

Les débits volumiques sont le plus souvent déduits d’une mesure de la vitesse (v) du
fluide au travers d’une section connue (S). La relation qui lie le débit à la vitesse et
donnée par la formule suivante :
Ou la formule pratique:
La mesure du débit Qv repose donc essentiellement sur une mesure fiable de la vitesse
moyenne du fluide dans la tuyauterie. Toutefois, différents facteurs peuvent venir
influencer l’écoulement du fluide :
– sa vitesse
– ses frottements dans la tuyauterie
– sa viscosité

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– sa masse volumique
–…
Les appareils permettant d’assurer la mesure d’un débit peuvent être regroupés en
différentes catégories
– les appareils déprimogènes (plaque à orifice, venturi,…
– les appareils à flotteur (rotamètre)
– les appareils électromagnétiques
– les appareils à ultrasons
– les appareils vortex
– les appareils massiques utilisant la force de Coriolis
– les appareils permettant de faire du comptage :
• Compteur à turbine
• Compteur volumétrique
LES APPAREILS DÉPRIMOGÈNES
Ce sont les débitmètres les plus répandus. Il consiste à mettre un obstacle présentant
des caractéristiques géométriques très précises (diaphragme, tuyère, ou venturi) à
l’écoulement du fluide.
La traversée de cet obstacle engendre une pression différentielle qui est fonction du
débit passant dans la tuyauterie. La relation qui lie le débit à la différence de pression
est de la forme :
Q : débit de produit dans la ligne

K : coefficient de débit qui est fonction de différents facteurs tel que la nature du produit,
la géométrie de la ligne, de l’orifice, …
∆P : Pression différentielle au passage de l’organe déprimogène
L’évolution de la pression au passage de l’orifice est représentée sur la figure ci-
dessous :

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Les débitmètres à organe déprimogènes sont constitués le plus souvent de deux

éléments :
– un élément primaire qui est placé dans la tuyauterie qui fait obstacle à l’écoulement du
fluide et qui engendre la pression différentielle.
– un élément secondaire qui assure la mesure de la pression différentielle.
Les débitmètres à pression différentielle les plus courants sont les plaques à orifice et
les tubes venturi. Les plaques à orifice ou diaphragme se présentent sous la forme d’un
disque métallique percé d’un trou usiné à un diamètre bien défini qui dépend du débit à
mesurer.

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DÉBITMÈTRES A ULTRASONS
Le principe de mesure repose sur la différence de vitesse de propagation d’une onde
sonore lorsque celle-ci se déplace dans le sens d’écoulement du fluide et lorsqu’elle
déplace en sens opposé à l’écoulement, comme le montre le schéma ci dessous.
Le débit est fonction du diamètre de la tuyauterie et de la différence de temps qu’il faut à

l’onde sonore pour faire le trajet de A vers B ou de B vers A. Cette technique est
réservée à la mesure d’un débit de gaz ou de liquide non chargé.
Pour une application sur des liquides chargés de particules solides, de bulles de gaz ou
émulsionnés.
La mesure est alors basée sur l’effet Doppler. Dans ce cas, le signal sonore émis se
réfléchit sur les particules (solides, liquides, ou gazeuse) et modifie sa fréquence en
proportionnellement à leur vitesse.

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2-b) COMPTEURS
Ce sont des appareils qui sont utilisés pour mesurer une quantité du produit et non un
débit. Deux grandes familles de compteurs sont rencontrées :
- les compteurs de vitesses (à turbine)
- les compteurs volumétriques
Compteurs de vitesse
Le liquide entraîne une turbine ou un moulinet dont la rotation est transmise au
système de mesure.

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Ces appareils sont constitués d’un rotor hélicoïdal libre en rotation placé dans une
portion de canalisation. L’écoulement du liquide provoque la rotation à une vitesse, qui
dans certaines limites de débit et de viscosité, est proportionnelle au débit. À chaque
révolution du rotor correspond une fraction constante du volume écoulé. Un élément
magnétique fixé sur le rotor induit à chaque passage devant une bobine, une impulsion
électrique. Cette fréquence électrique est ensuite traitée dans un convertisseur qui
permet de connaître la quantité de produit qui s’est écoulée.
Compteurs volumétriques
Les compteurs volumétriques sont constitués d’une ou plusieurs capacités qui se
remplissent et se vident successivement ou d’une capacité dont chaque tour est
engendrée par un volume connu.
Il existe de nombreux modèles de compteurs volumétriques, le plus courant reste
certainement le compteur à roues elliptiques ou à roues ovales. La précision de ces
appareils est de l’ordre de 0,1 %.
Les compteurs à roues ovales sont des appareils de mesure directe du volume. Leur
élément de mesure se compose de deux roues ovales dentées de précision qui
entraînées par le fluide roulent l’une sur l’autre.
Un volume de liquide déterminé est ainsi transporté dans le compteur à chaque tour de
la paire de roues. Le nombre de tours est une mesure précise du volume débité.

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3- Robinetterie
les vannes utilisées dans une installations de pipeline sont de types spéciaux, dans
lesquelles l’ouverture et la fermeture s’obtiennent par le glissement d’un opercule entre
des disques parallèles contre lesquels il reste constamment appliqué, ce qui supprime
tout danger d’accumulation de sédiments. Ce type de vanne connu sous le nom de
« vanne pipeline », existe en différents modèles et chez les principaux fabricants de
vannes, et il apporte une solution satisfaisante au problème : il n’a qu’un inconvénient,
c’est d’être plus cher que le type de vanne ordinaire.
On utilise également des robinets à boisseau sphérique dans lesquels l’étanchéité est
obtenue par des portées en matériaux spéciaux (téflon par exemple). Ces robinets sont
beaucoup moins encombrants que les vannes correspondantes, ce qui, pour les gros
diamètres en particuliers, représente un gros avantage de transport et d’installation.

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4-Gares de racleurs
Le passage de racleurs destinés à nettoyer la paroi interne des tubes est une pratiques
caractéristiques des pipelines. Il est donc nécessaire de prévoir des « gares »
permettant l’envoi et la réception de ces racleurs, en général à partir des stations de
pompage ou de compression. Un racleur effectue couramment un parcours de 100KM
et peut même effectuer un parcours beaucoup plus long sur une ligne correctement
construite.
On pratique, on limite l’intervalle entre gares de racleurs à des distances pouvant
atteindre 400Km.
Une gare de racleur est constituée essentiellement d’une section de tube, d’un diamètre
de 2 à 4" supérieure à celui de la canalisation, dans laquelle on introduit le racleur en
l’engageant jusqu’à l’entrée de la canalisation même, pour le départ, ou dans laquelle, à
l’arrivée, le racleur vient s’arrêter n’étant plus propulsé par ses coupelles.

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Il est recommandé de prévoir la gare d’arrivée suffisamment longue pour recevoir deux
racleurs à la suite, tandis qu’au contraire la gare de départ ne doit pas être trop longue
pour permettre à l’opérateur d’engager facilement le racleur jusqu’au fond de la gare.
5- Poste de détente et de livraison sur les canalisations de gaz
Le gaz transporté sous haute pression dans les canalisations à grande distance doit
être détendu pour être transféré dans des réseaux de distribution à pression moyennes
ou base.
Cette détente est obtenue dans des vannes de régulation classiques, mais elle
s’accompagne d’un refroidissement important (1/2°/KG gaz naturel) qui peut avoir pour
effet d’abaisser la température en dessous du point de rosée du gaz,et de causer ainsi
un givrage des appareils et même une obstruction des conduites

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Il est donc nécessaire de réchauffer le gaz avant détente, suffisamment pour que la
température à la sortie de la vanne de détente soit toujours largement supérieure au
point de rosée. Ce réchauffage est fait dans des réchauffeurs qui sont, soit de simple
fours dans lesquels les fumées réchauffent directement le gaz, soit des installations
dans lesquelles on utilise un fluide intermédiaire, l’eau par exemple, pour véhiculer les
calories du four à l’échangeur placé sur la circulation du gaz.
6-Poste de sectionnement de gaz
Les lignes de gaz en raison des dangers présentés par un accident : éclatement, etc.,
survenant sur un tube, comportent en général des vannes de sectionnement plus
rapprochées que les lignes de liquide. Ces vannes sont équipées de dispositifs de
fermeture automatique en cas d’anomalie dans l’écoulement entraînant, par exemple,
une perte de charge excessive à travers la vanne.
Les postes de sectionnement sont également équipés de deux torches, de part et

d’autre de la vanne de ligne, reliées par un by-pass et portant chacune une vanne de
barrage.
Le by-pass permet, soit de vider un tronçon par les deux torches, soit de pressuriser un
tronçon vide avant l’ouverture de la vanne de ligne.

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IV. EXPLOITATION :
1- CONTA MINATION
Le transport de produits par oléoduc impose que la canalisation soit toujours pleine et
que l’on trouve en bout de ligne ou en aval les capacités suffisantes pour recevoir les
produits.
Pour les pipelines multi produits, les différentes qualités succèdent les unes aux autres.
A l’interface de deux produits différents se développe une zone de mélange. En cas de
compatibilité entre ces produits (exemple : gazole et fioul domestique, supercarburants
SP95 et SP 98…), la zone de mélange sera déclassée dans le produit le moins noble et
livrée au client.
En cas d’incompatibilité (exemple : gazole et supercarburant, supercarburant et

carburéacteur, gazole et carburéacteur…), le mélange est qualifié de "contamination",
impropre à la commercialisation. Cette contamination est soutirée dans des réservoirs
spécifiques du pipeline, en vue d’un retraitement ultérieur.
Le volume des mélanges varie avec la section du pipeline, la longueur du trajet et le

régime hydraulique, avec une formulation du type :
l =k .Ln
Dans lesquelles :
l : est la longueur de contaminât
L : est la distance parcourue
K et n sont des constantes dépendant du couple de produits considéré et du système

d’unités employé ; L et l étant exprimés en mètres, n est voisin de ½ et K est voisin de
l’unité.
C’est ainsi que pour des contaminations essence- pétrole on a proposé :
l =1,10L0,25
et pour des contaminations essence -essence
l =0,99L0,482

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a titre d’exemple, l’ordre de grandeur de la contamination pour un parcours de 200km

est d’environ 50m3 pour une canalisation de 10" et 200m3 pour une canalisation de
20"(ce qui correspond aux mêmes longueurs de mélange
On utilise actuellement, dans certaines installations, des trains de sphères de

caoutchouc gonflées, expédiées au moment des changements de cargaisons, en vue
de réduire la contamination. Ces sphères ont une action pour réduire l’extension de la
contamination dans la canalisation principale, elles sont récupérées à chaque gare de
racleur intermédiaire sur la ligne et remplacées par d’autre.
On utilise couramment un train de 3 sphères distantes de 150 à 250 m et expédiées

respectivement à l’amont de l’interface théorique à l’interface elle-même et à l’aval.
2- Le maintien en condition de la ligne.
Grâce aux progrès réalisés dans le domaine des investigations internes au moyen de
racleurs instrumentés, qui permettent de connaître l’état de conservation de la ligne, il
est possible :
• de détecter les fuites légères,
• de contrôler les altérations de l’épaisseur des tubes, dont les attaques de

corrosion,
• de déceler les déformations géométriques des tubes,
Ce qui permet naturellement de pouvoir intervenir à titre préventif ou curatif.
a. Le détecteur de fuite légère (Leak control) (voir photo)
Il est constitué par un racleur

électriquement autonome, équipé d’un
hydrophone capable d’identifier les
signaux sonores émis par une fuite et
un système électronique
d’enregistrement qui permettront, à
l’extraction du racleur, de faire établir
par une unité de traitement un rapport
complet d’examen avec localisation
précise de la position de la fuite
enregistrée.

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b. Le détecteur de corrosion (Corro control) (voir photo ci-dessous)
Il est équipé de façon à détecter les pertes de flux dans un champ magnétiques créé,
dues aux variations d’épaisseur de la paroi des tubes. Les informations recueillies par le
système électronique interne sont ensuite traitées à l’arrivée. Elles renseignent non
seulement sur les attaques de corrosion mais aussi sur d’autres anomalies telles que
défauts de matière, défauts métallurgiques (délaminage)….
RACLEUR Corro Control
A noter une nouvelle génération de racleurs de ce type (voir photo ci-dessus) qui
permettent de détecter les fissures du métal (fissuration sous contrainte, associée ou
non à un phénomène de corrosion).
c. Le détecteur de déformations (Geo control) (voir photo ci-dessous)
Il est basé sur la possibilité de

transformer en signaux électriques
les variations de distances
constatées par les bras appuyés sur
la paroi interne des tubes. On peut
détecter les bosses, les
écrasements et les ovalisations, qui
constituent des lignes de faiblesse
au regard des variations de pression
et des amorces potentielles de
déchirure de l’acier.

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3- La lutte contre la corrosion.
On sait que la corrosion des métaux provient des phénomènes d’oxydoréduction,

favorisés par de très faibles courants électriques. Les canalisations en acier enterrées
dans le sol peuvent être rapidement oxydées extérieurement, et même perforées, car le
sol est un agent de transformation où les phénomènes générateurs de corrosion sont
fréquents (hétérogénéité et acidité des sols, concentration différentielle d’oxygène,
contacts de métaux de nature différente…) De plus, des courants électriques peuvent
circuler dans le sol (lignes de chemin de fer, autres canalisations elles-mêmes
protégées) et dégrader très rapidement un pipeline qui apparaîtrait anodique.
On s’en protège de deux façons :
3-a) La protection passive.
Les tubes sont protégés avant enfouissement par un revêtement étanche et résistant au
courant électrique (brai de pétrole ou de houille, fibre de verre, papier, polyéthylène).
Les lignes immergées (cours d’eau ou nappes phréatiques) reçoivent une protection
supplémentaire avec un enrobage de béton.
Des joints isolants permettent de supprimer les contacts entre métaux différents ou
entre structures protégées ou non.
3-b) La protection active.
Afin d’éviter que l’oléoduc ne se trouve en position d’anode " soluble ", on le place
artificiellement en position de cathode, d’où le nom de " protection cathodique ".
Des postes dits de " protection cathodique " sont répartis le long du pipeline de façon à
injecter ou soutirer du courant électrique dans la canalisation, ou en vue de porter son
potentiel à des valeurs de l’ordre de - 800 mV par rapport à son environnement.
Ces postes peuvent être actifs en utilisant une alimentation électrique extérieure avec
transformateur et cellules filtrantes, ou passifs en recourant à des anodes sacrificielles
constituées par des rails de rebut ou vieux profilés, enfoncés dans le sol.
Attention:
Pour être efficace, la protection cathodique doit fonctionner en permanence, car un

fonctionnement intermittent entraînerait une dégradation rapide de la structure protégée
du fait de la succession des phases d’oxydation et de réduction. La surveillance du bon
fonctionnement de cette protection exige des mesures de potentiel effectuées avec
réglage corrélatif du poste si nécessaire. Elle est généralement jumelée avec la
surveillance générale de sécurité de la ligne.

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Des études en cours montreraient que des excès de protection cathodique peuvent
favoriser l’amorçage de la corrosion fissurante sous contrainte, par libération
d’hydrogène, notamment lorsque le métal comporte un taux élevé d’impuretés de type
sulfures,…
Enfin, attention à l’eau libre, pont naturel de corrosion électrochimique à la surface

interne des canalisations. Le recours à des inhibiteurs de corrosion injectés à très faible
dose (quelques ppm) permet une neutralisation du phénomène, mais ils ne peuvent être
utilisés dans tous les produits transportés (carburéacteur pour aéronefs civils, par
exemple).
4-Hydrates dans les canalisations de gaz naturel
afin d’éviter des incidents graves d’exploitation pouvant aller jusqu’à l’obstruction
complète des canalisations, le gaz naturel introduit dans la ligne de transport doit être :
- propre (sans poussière)

- non corrosif (teneur en H2S inférieure à 2 ou même 5 mg par Nm3
- sec (teneur en eau inférieure à 100mg d’eau environ par Nm3.
En pratique, afin d’éviter la formation de condensats par temps froid. Le point de rosée
doit être inférieure à la température la plus basse atteinte lors du transport (par
exemple, un point de rosée de 0°C) sou la pression maximale de service.
La formation d’hydrates, fruit d’une combinaison de gaz naturel et d’eau, mais dont la
structure chimique n’est pas bien définie, est particulièrement à craindre car elle peut
conduire à des obstructions de conduite.
La pression favorise la combinaison de l’eau avec le gaz naturel, pour former des
hydrates solides,(à comparer à de la neige humide), et légers(densité0.9). ces hydrates
se forment d’autant plus facilement que le gaz a un pouvoir calorifique et une densité
élevés.
Pour un gaz donné, à chaque valeur de la pression correspond une température de

formation d’hydrates
En résumé, pour qu’il y ait formation d’hydrates, il faut :
- de l’eau (mêmes en faible quantité)

- une température inférieure ou égale à la température de formation
- une pression supérieure ou égale à la pression de formation
- avec ces trois conditions, une turbulence permettant le brassage de l’eau
et du gaz

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La prévention des hydrates consiste :
- A déshydrater le gaz en le traitant avant son introduction dans la conduite

(procédés avec desséchant sec au gel de silice,glycol, réfrigération, etc.)
- A sécher soigneusement la conduite après les essais hydrauliques
(bouchons de méthanol entre racleurs,injection de méthanol sous
pression)
- A surveiller le degré d’humidité du gaz, et sa température d’écoulement
(par temps froid, pulvérisation d’alcool dans le gaz à raison de 0.25mg
d’eau contenue dans le gaz).
5- COUPS DE BÉLIER
5-a) DESCRIPTION DU PHÉNOMÈNE
Un coup de bélier est une brusque variation de pression et a pour cause une brutale
variation de débit :
– fermeture / ouverture de robinets
– démarrage / arrêt de pompe (en particulier à distance)
Dans une tuyauterie où circule du liquide, une fermeture brusque de vanne ne bloque
pas immédiatement toute la masse de liquide se trouvant dans la tuyauterie. Ce liquide
encore en mouvement vient “s’écraser” sur la face amont de l’opercule de la vanne en
produisant une augmentation de pression et de la même façon, la pression en aval de la
vanne chute brutalement.

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Cette surpression (ou dépression) localisée sur une petite longueur va se déplacer sous
forme d’une onde le long de la conduite (à la vitesse du son dans le liquide= 1 km/s)
jusqu’à ce qu’elle rencontre un obstacle qui la fait repartir dans l’autre sens.
On crée ainsi un mouvement de va et vient de surpression et de dépression qui diminue

avec le temps grâce aux frottements qui amortissent le mouvement.
La valeur de la surpression atteinte est fonction de la vitesse de fermeture de la vanne.
Une formule simplifiée permet d’estimer cette surpression.
5-b) EFFETS DE COUPS DE BÉLIER ET PRÉVENTION
Les coups de bélier par la surpression ou la dépression qu’ils occasionnent peuvent être
la cause de chocs et de ruptures d’éléments de tuyauterie (en particulier en plastique où
les phénomènes sont fréquents) ou de pièces mécaniques : joints, corps de pompe,
boulonnerie de brides, clapets, …
Pour prévenir ces incidents, deux solutions peuvent se présenter :

- la non création du coup de bélier
- la surpression de la variation de pression par un équipement approprié
• Éviter le coup de bélier

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L’amplitude de la surpression dépend essentiellement de la vitesse de variation du

débit. Il suffit donc de s’attacher à ne produire que des variations lentes du débit.
Il est ainsi recommandé de :

– démarrer une pompe vanne de refoulement fermée
– d’arrêter une pompe après avoir fermé la vanne de refoulement
– d’ouvrir ou fermer les robinets manuels progressivement (attention aux vannes 1/4
tour)
– de prévoir des temps raisonnables d'ouverture / fermeture des robinets motorisés
– de remplir lentement une canalisation vide
• Se prémunir contre les coups de bélier

Il est cependant très difficile d’éviter tous les coups de bélier :
– un arrêt brutal de pompe n’est pas souvent précédé par la fermeture de la vanne de
refoulement
– les automatismes de chargement créent systématiquement des coups de bélier
Des équipements de protection peuvent être prévus :
– soit pour amortir les coups de bélier par exemple avec une capacité antipulsatoire
– soit pour se protéger contre des surpressions occasionnelles importantes par exemple
avec une soupape ou un disque d’éclatement.
Pour éviter la dissolution du gaz dans le liquide, on utilise des bouteilles à membranes
de type Olaer.
La pression de gonflage est fonction des caractéristiques du circuit. Une bouteille ne
peut amortir qu’une seule fréquence.
On n'est donc pas protégé dans le cas d'une pompe à vitesse variable

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6-Sécurité et Surveillance de La ligne
La sécurité de la ligne repose essentiellement sur la connaissance par les tiers de

l’existence et du tracé des conduites, déclaré en préfectures et en mairies.
La réglementation impose de matérialiser le tracé par la pose de balises (voir photo

ci-contre) en limite de parcelles et au passage des voies routières, ferrées…
Elle impose également la déclaration en mairie de tout chantier à proximité de

l’ouvrage : le responsable peut ainsi y récolter des informations sur l’ouvrage, les
coordonnées de l’exploitant et prendre ainsi les contacts nécessaires et mettre en place
les mesures de sécurité adéquates. Les travaux dans la bande de servitude, à
l’exception des cultures à très faible profondeur, doivent faire l’objet d’une autorisation
expresse de l’exploitant.
Le balisage facilite également le repérage par les agents de surveillance, des

patrouilles aériennes fréquentes (une par, ois au minimum) effectuées par un pilote
familiariser avec le tracé et avec un avion lent (100Km/h) volant à une altitude de
20à100m.

IAP-CU SKIKDA .
et aussi par des marcheurs appelés à parcourir certaines portions critiques de la ligne,
notamment en zone urbanisée.
Ces deux types de surveillance doivent permettre de déceler les risques (travaux
agricoles, ouverture de chantiers "sauvages", …) susceptibles de mettre en danger la
sécurité de la canalisation. Le fonctionnement de la protection cathodique (interrogation
radio des postes de protection pour vérifier leur maintien sous tension, par exemple) fait
l’objet de contrôles périodiques. Des campagnes semestrielles de mesure des potentiels
permettent de s’assurer du niveau de la protection cathodique.
Bien entendu, dans les installations elles-mêmes, stations de pompage et de

compression, les règles de sécurité habituelles aux établissements d’hydrocarbures
doivent être respectées.

ANNEXES
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXE I .
ANNEXEII .
ANNEXEII .
ANNEXEII .
ANNEXEII .
ANNEXEII .
ANNEXEII .
Bibliographie
• Le Pétrole Raffinage et génie chimique PIERE WUITHIER
• Brochure ENSPM formation industrie

• Internet
• Le gaz naturel « production traitement transport » A.ROJEY
• Le transport des hydrocarbures liquides et gazeux par canalisation
Texte et planches édition technip J.VINCENT-GENOD
• Recherche bibliographique A. MAHFOUDI
• Impression « service reprographie SH/IAP SKIKDA » M. LEKHAL

Le Transport Des Hydrocarbures

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Le Transport Des Hydrocarbures

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GROUPEMENT «INSTITUT

IAP- CU -CENTRE DE SKIKDA / FORMATION INDUSTRIE

Objectif: Ce cours traitera tous les aspects liés au transport

Population concernée: Ce séminaire est destiné aux

Durée: 05 (cinq) jours

II. Le TRANSPORT PAR CANALISATION

III. INSTALLATIONS ANNEXES

Animateurs : Mr A. Lahiouel et Mr A. Menidjel

II. le transport par canalisation

III. Installations annexes

• Ils sont principalement constitués d'HYDROCARBURES, c'est-à-dire de corps

• Un certain nombre d'hydrocarbures présents dans les pétroles bruts renferment en

• Ces éléments supplémentaires sont considérés comme des impuretés : il s'agit

Le VANADIUM constitue plus de 75 % de la teneur globale en métaux.

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 1

• Les PÉTROLES BRUTS sont aussi accompagnés d'impuretés provenant du gisement

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 2

La caractérisation la plus grossière, mais néanmoins lourde de conséquences

Les bruts lourds 0.875< d415<1.000

Voila les densités moyennes de quelques pétroles bruts :

Brut hassi Messaoud 0.804

1-a) familles d’hydrocarbures :

Les hydrocarbures se divisent en plusieurs familles chimiques selon leurs structures.

L’atome de CARBONE est tétravalent (valence=4) ce qui signifie qu’il établit

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 3

Il peut s’agir également de DOUBLE LIAISON établies avec un autre atome de

La présence ou non de double ou triples liaisons fait apparaître un premier élément de

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 4

• LES FAMILES D’HYDROCARBURES INSATURÉS dans lesquelles les composés

La distinction entre hydrocarbures saturés et insaturés se justifie par le fait que

Les planches données en annexe présentent la structure et les propriétés de plusieurs

1-b) les hydrocarbures saturés en chaînes ou paraffines :

Les molécules de ces hydrocarbures sont constituées de chaînes d’atomes de carbone

• Les paraffines normales ou n- paraffines dans lesquelles les atomes de carbone

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 5

La PLANCHE 2 donne les formules et les constantes physiques de quelques paraffines

¾ Les isoparaffines (PLANCHE3)

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 6

On voit donc que le changement de structure donne à l'isoparaffine des propriétés

1-C) les hydrocarbures saturés comportant des cycles ou naphtènes ou

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 7

Comparés aux paraffines les hydrocarbures naphténiques possèdent les propriétés

Les hydrocarbures aromatiques ont en commun de posséder au moins un cycle

La substitution des hydrogènes du benzène donne des hydrocarbures aromatiques qui

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 8

Comparés aux hydrocarbures paraffiniques et naphténiques les hydrocarbures

Préparé Par Mr : A.LAHIOUEL & A.MENIDJEL 9

Ces hydrocarbures excessivement variés présentent la caractéristique de ne pas

Leurs caractéristiques de densité et de température d'ébullition sont assez voisines de

1-f) Composition des coupes pétrolières

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II fait apparaître qu'une coupe pétrolière donnée est un mélange d'hydrocarbures

• C’est un gaz très toxique et dangereux.

• Les composés thiocycliques (contenant du

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1-h) les composés oxygénés et azotés

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1-i) caractéristiques principales de quelques pétroles bruts :

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EXEMPLE DE COMPOSITION DE CONDENSATS STABILISÉS

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3-b) la demande pétrochimique de GPL :