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FORMATION

 PROFESSIONNALISANTE  PRO/EXP3   GROUPE 1

Sécurité  Industrielle  
Traitements  des  effluents  :  eau  et  gaz  
(associés  et  naturel)
Hassi   Messaoud   /   Centre   IAP   –   18-23 Avril 2015  
M.  José  AUGUET
Traitement de l’eau de production

Div ‐ Ref

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 2
Eau de production – Quantité

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Div ‐ Ref 3

Eau de production – Origine 

 L’eau de production, une des eaux rejetées dans l’environnement


naturel par les sites de production, comprend :

de l’eau de réservoir

de l’eau de dessalage

de l’eau de procédé
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Div ‐ Ref 4
Eau de production –
Exemple de composition de l’eau rejetée

 Composition moyenne de l’eau de production rejetée dans la Mer


du Nord :
CHAMPS DE PETROLE CHAMPS DE GAZ
ESSENTIELLEMENT 
NON‐DISSOUS
• Hydrocarbures aliphatiques (mg/l) 32 102
• Hydrocarbures aromatiques (mg/l) 1 80
‐ dont benzène 0,8 74
ESSENTIELLEMENT  ‐ dont HAP (Aromatiques Polycycliques) 0,1 0,6
DISSOUS ‐ dont naphtalène 0,07 0,3
• Phénols (mg/l) 5,5 5,5
• Acides (mg/l) 44 91
• Métaux (mg/l)
‐ Zn 0,4 14
‐ Pb 0,16 0,55
‐ Cu 0,13 0,03
‐ Ni 0,10 0,10
‐ Cd 0,08 0,05
‐ Cr 0,08 0,08
• Sels inorganiques (g/l)
‐ chlorures    45 45
‐ sulfates   0,8 0,8

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‐ bicarbonates 0,6 0,6
• Eléments radioactifs (Bq/m3)
‐ radium 226       1660 1660
‐ radium 228 3900 3900

Div ‐ Ref
(Source : EP/P/PRO/ENV 1994) 5

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 6
Règlementation relative aux rejets – Normes de rejet

 En mer
• Limite la plus couramment admise : 30 mg/l
(HC dispersés / non‐dissous, mesures infrarouges)
• Si non‐spécifiée : même objectif

 A terre
• Les limites de rejet d’HC varient avec le site. Plus basses qu’en mer
• Plus autres paramètres à prendre en compte :
− DCO (Demande Chimique en Oxygène),
− DBO (Demande Biologique en Oxygène),
− Salinité,
− Solides en suspension,
− Etc.

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Div ‐ Ref 7

Règlementation relative aux rejets – Normes

 Changeante et incomplète. Varie en fonction du pays

 Spécifiée par l’autorité compétente

 Niveau international : O.M.I. (Nations‐Unies)

 Niveau régional :
• Parcom (Paris Committee)
• Osparcon (Oslo Paris Convention)
• Barcelone
• Abidjan
• Etc.
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 Niveau local : selon pays

Div ‐ Ref 8
Règlementation relative aux rejets –
Méthodes de mesure des HC
 Plusieurs méthodes d’analyse :
• Absorption INFRA‐ROUGE (IR) :
− Problèmes avec le solvant d’extraction : tétrachloroéthylène – Fréon 112 !!
• Chromatographie :
− Difficile à mettre en œuvre sur site détecte de C7 à C40 SEULEMENT
 généralement 20% de moins que l’IR
• Analyse gravimétrique :
− Peu adaptée aux HC légers
• Détection des HC par RAYONS UV :
− Attention à l’étalonnage problèmes avec les HC de couleur pâle

 Disparité et difficultés liées à la définition d’une méthode de référence

 Evolution de la réglementation en cours dans plusieurs pays

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ATTENTION : LA DILUTION DES EAUX REJETEES EST INTERDITE !!

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Eau de production – Schéma fonctionnel

Collecte des eaux usées en production (huile)


Cas général A terre
En mer
Gaz Gaz Gaz Gaz
Huile
Séparateurs  Dessaleurs Ballon  Dessaleurs
d’eau libre tampo Stockage
n       
Condensats
Purges Purges
Eau
Ballon  Eau Eau Ballon tampon       
tampon       
(possible)

Réseau  Conduite eau  Réseau  Réseau  Conduite eau  Réseau 


ouvert de procédé fermé ouvert de procédé fermé

Décantation Traitement  Décantation Traitement  Traitement  Traitement 


I+II+…III (poss.)

Traitement 
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Rejet 1  Rejet 2  biologique


Objectif : 30 mg/l Objectif : 30 mg/l
Rejet  Production
Production Objectif : 10 mg/l

Div ‐ Ref 10
Eau de production – Séparation par gravité

 La loi de STOKES donne l’expression de l’égalité des forces de


gravitation et de frottement dans un champ hydrodynamique où
la formule de STOKES peut être simplifiée :
(ρW  ρHC)
V  g. . D2
18. μ
TERMINAL

EXEMPLE : la vitesse ascendante d’une goutte d’HC d’une densité de 0,92


dans de l’eau douce est environ :
Dans de l’EAU DOUCE à 20⁰C Dans de l’EAU DOUCE à 40⁰C

• Goutte d’HC de Φ 150 m : 3,5 m/h 5 m/h

• Goutte d’HC de Φ 15 m : 3,5 cm/h 5 cm/h

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• Goutte d’HC de Φ 1,5 m : 0,35 mm/h 0,5 mm/h

Div ‐ Ref 11

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 12
Emulsions – Différents types

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Div ‐ Ref 13

Emulsions – Conditions de formation et stabilité

 Conditions requises 
pour une émulsion 
stable :
• 2 fluides non miscibles
• Agitation (énergie)
• 1 stabilisateur (agent 
de surface, parties 
hydrophiles et 
hydrophobes, polaire)
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Div ‐ Ref 14
Emulsions – Conditions de formation et stabilité

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Div ‐ Ref 15

Emulsions – Conditions de formation et stabilité

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EMULSION INTERFACIALE EMULSION LAITEUSE
SEDIMENTS

Div ‐ Ref 16
Emulsions – Exemple du brut acide 

S e p a ra tio n e ffic ie n c y a t d iffe re n t p H

8 0
7 0
Free water (%)

6 0
5 0 D A L IA 1 -p H = 6 .1
4 0 D A L IA 1 -p H = 6 .8
3 0 D A L IA 1 -p H = 7 .2
2 0
1 0
0
0 4 0 8 0 1 2 0
T im e (m n )

S e p a r a t io n e f f ic ie n c y a t v a r io u s T A N

9 0
8 0

7 0
Free Water (%)

6 0
T A N = 3 .4 3
5 0
T A N = 1 .1 6
4 0 T A N = 0 .1 8
3 0

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2 0

1 0

0
0 4 0 8 0 1 2 0
T im e (m n )

Div ‐ Ref 17

Emulsions – Cas du CO2 & des naphtenates

 Si le CO2 est éliminé par dégazage


• L’acidité de l’eau de production décroît (le pH augmente)
• Les naphtenates migrent vers l’eau et produisent des émulsions
stables

 Solution 1 : maintenir l’acidité par injection d’acide acétique

 Solution 2 : séparer l’eau à haute pression (pour ne pas éliminer


le CO2), puis dégazer
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Div ‐ Ref 18
Traitement de l’eau de production –
Exprimer la performance

Niveau après traitement Importance capitale de

Efficacité = pourcentage éliminé • La courbe de répartition granulométrique


• Et des problèmes de stabilisation des   
Seuil de coupure ( en m)
émulsions

GRANULOMETRE

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Div ‐ Ref 19

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 20
Traitement de l’eau de production –
Conception du procédé

 Malheureusement, la loi de STOKES ne s’applique pas directement aux


émulsions chimiquement stables du type rencontré dans les systèmes
de production des champs d’huile/de gaz.

 Cependant, les paramètres de la formule peuvent être utilisés pour


améliorer la séparation dans les équipements de déshuilage spéciaux :

(ρW  ρHC)
V  g. . D2
18. μ
TERMINAL

Application limitée
Coalescence/floculation
Hydrocyclone / centrifugeuse

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Flottation
Chaleur (application très limitée)

Div ‐ Ref 21

Threshold de déshuilage des procédés de déshuilage

– ORDRE DE GRANDEUR UNIQUEMENT !!!! –
Traitement Bio. DISSOLVED TRAITEMENT TERTIAIRE
Stripage à la vapeur DISSOLVED

Membranes 0.3 ‐ 1

Centrifugeuses 3 TRAITEMENT SECONDAIRE
Filtres Coalescents 10

Hydrocyclones 8 ‐ 15

Agent Flottation 5 ‐ 20

Séparateur à plaques 60 TRAITEMENT PRIMAIRE

Bassin API (1h min.) 150


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0 20 40 60 80 100 120 140 160


Diamètre de la gouttelette d’huile (μm)

Div ‐ Ref 22
Techniques gravitationnelles simples

 Paramètre de dimensionnement : temps de séjour

 Contraintes techniques :
• Faible vitesse du fluide
• Pas de cisaillement
• Récupération immédiate des HC

 Equipements :
• Réservoirs nourrices – cuves
• Bassins – bacs à boue
• Séparateurs API

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Div ‐ Ref 23

Techniques gravitationnelles simples – Réservoir collecteur 
(sump caisson)

Contacteur de niveau Pompe Moineau
Pompe de 
Entrée effluent refoulement
Event 

Orifices de trop‐plein
Capacité de 
réception d’huile

Enveloppe du 
COLLECTEUR
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Rejet à la mer

Application type : traitement des effluents huileux des drains ouverts (eau de pluie, …)

Div ‐ Ref 24
Techniques gravitationnelles simples – Reservoir API

Récupération HC Maintien niveau

Tranquillisation Décantation

Compartiment d’entrée  Bassin proprement dit  Compartiment de sortie

T séjour  1 heure minimum

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EXEMPLE : pour 3000 m3/j ≈ 25 m de longueur
≈   3 m de largeur  À TERRE !
≈   2 m de profondeur
Div ‐ Ref 25

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Div ‐ Ref 26
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27

28
Entrée d’eau
Div ‐ Ref

Div ‐ Ref
Réservoir API – Récupération d’huile – Goulotte 

Réglage 
sous le 
niveau
de l’eau 
TUBE FENDU RESERVOIR IMMERGE

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Div ‐ Ref 29

Réservoir API – Récupération d’huile – Tambour oléophile

Tambour oléophile
Racleur

Cloison de 
sousverse

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Div ‐ Ref 30
Réservoir API – Effets de la turbulence

 Dans la pratique, les bassins sont soumis à une turbulence,


déclenchée par le vent, la pluie, les convections thermiques, etc.

THEORIE PRATIQUE

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Div ‐ Ref 31

Intercepteur à plaque ondulée

Event
Tambour Event SOLUTIONS ALTERNATIVES :
oléophile
Plaques Seuil
Entrée gaz réglable COALESCENCE
Trop‐plein

Entrée
eau
huileuse Eau
traitée
Jet de sable

SEPARATION
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Div ‐ Ref 32
Flottation

 Combine bulles de gaz et gouttelettes d’huile

 Crée de la mousse à la surface

 Conditions :
• Bulles fines
• Tension superficielle favorable
• Impact entre gouttelettes et bulles

 Il faut :
• Générer des bulles fines
• Ajouter un agent de surface adapté

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• Secouer vigoureusement

Div ‐ Ref 33

Flottation

Mousse : huile + eau + gaz
1) GAZ DISSOUS

EAU
GAZ

Soupape 
de  TEMPS DE SÉJOUR :
décharge
7 – 8 min minimum
 Normalement 
2) GAZ INDUIT Mousse Mousse 4 celulles en série (2 
min chacune)
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HYDRO‐EJECTEUR TURBINE

Div ‐ Ref 34
Flottation

Ecrémeur flottant Turbine 

Entrée
Sortie 
eau  eau 
huileuse traitée

Sortie HC

Ecrémeur 
Air ou gaz Joint air ou gaz flottant

HC flottants

Zone
active

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Recirculation

Div ‐ Ref 35

Flottation

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Div ‐ Ref 36
Flottation – Wemco

Unité de flottation type WEMCO – YEMEN 

TAUX D’ECREMAGE ELEVE DU FLUX 
≈ 5 à 10%
 RECYCLE

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Div ‐ Ref 37

Flottation

1 2 3 4

ENTREE 
D’EAU

SORTIE
D’EAU
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Div ‐ Ref 38
Flottation – Unité de flottation compacte (CFU)

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TEMPS DE SÉJOUR ≈ 1 à 2 min (DEUX CAPACITES EN SERIE)
PEU DE RETOUR D’EXPERIENCE

Div ‐ Ref 39

Crudesep – Cetco

CRUDESEP ‐ CETCO
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Testé au Nigeria avec des résultats encourageants… 
Pas le meilleur site pour des essais (nécessite une pression de quelques bars)
Sera testé au Congo…
 Retour d’expérience insuffisant

Div ‐ Ref 40
Hydrocyclones liquide‐liquide 

Surverse, phase 
légère 
(huile)

Alimentation

Accélération
vortex

Rétrécissement Ecoulement inverse 
au centre

La phase légère
migre vers le 
centre

Dispositif de 

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contre‐pression

Sousverse, phase 
dense (eau)

Div ‐ Ref 41

Hydrocyclones liquide‐liquide 

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Div ‐ Ref 42
Hydrocyclones liquide‐liquide 

Vortex

Alimentation
tangentielle

Capacité

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Compartiment à huile
Tube 

Div ‐ Ref 43

Hydrocyclones liquide‐liquide 

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Div ‐ Ref 44
Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring 

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ROTATION  LE VORTEX 
MINIMALE  DEVIENT 
REQUISE TURBULENT
Div ‐ Ref 45

Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring 

 Principes de contrôle‐commande :
• La vanne LDCV commande l’interface du séparateur
• La vanne PDCV permet de maintenir constant le rapport PHUILE / PEAU
(1,6 à 2,5)
• La vanne LDCV maintient le débit dans la plage de fonctionnement
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Div ‐ Ref 46
Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring 

Le débit maximal dépend de la pression  Quand la pression du séparateur 
disponible en amont est < 4,5 bars, utiliser des pompes 
hypo‐émulsifiantes

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(à un étage, 1 500 tours/min)

Div ‐ Ref 47

Hydrocyclone compartimentalise

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Div ‐ Ref 48
Hydrocyclone compartimentalise automatisé

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Div ‐ Ref 49

Localisation de l’hydrocyclone

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• + FLOTTATION (due à l’expansion)
• Peut SUFFIRE à obtenir 40 mg/l dans certains cas simples…
 Pour 30 mg/l : flottation WEMCO nécessaire

Div ‐ Ref 50
Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production

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Div ‐ Ref 51

Hydrocyclones solide‐liquide 

 Seuil de coupure : 20 – 25 μm
 Une pression différentielle de 2 bars suffit
 Le sable peut contenir de l’huile ! (spécification : 10 g/kg de sable sec)
Sortie liquides

Clarificateur à cyclone Entrée
Entrée

Accumulateur de solides
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Sortie solides

Div ‐ Ref 52
Manutention du sable par sacs

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Div ‐ Ref 53

Dessablage des capacités : solution alternative

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Div ‐ Ref 54
Coalesceur en ligne

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Un seul coalesceur installe  Qualité de l’eau dégradée pendant la maintenance 
P diff. propre ≈ 0,5 bar (mais colmaté par des solides en suspension)

Div ‐ Ref 55

CENTRIFUGEUSE

 ACCELERATION ≈ 5000 g !!!

 Efficace, mais nécessite de la maintenance…

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Div ‐ Ref 56
Colonne de stripage

 Elimine les HC dissous


 Consommation d’énergie élevée
 Plates‐formes des Pays‐Bas : faible débit (50 m3/jour)

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Div ‐ Ref 57

Extraction par polymères macroporeux (MPPE)

Structure interne d’un polymère 
macroporeux

 Elimine les HC dissous


 Nécessite une filtration en amont pour enlever les
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solides en suspension
 2 plates‐formes des Pays‐Bas : faible débit

Div ‐ Ref 58
Traitement biologique

Micro‐organismes + O2
Matière organique biodégradable  CO2 + H2O + autres substances

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Div ‐ Ref 59

Traitement biologique – Lagunage aéré mécaniquement

Lagunage aéré mécaniquement
(temps de séjour  ≈ 12 heures)

Bassin d’oxydation Turbines 
Bassin de décantation

≈ 3 m
Eau à traiter Décharge
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Div ‐ Ref 60
Traitement biologique – Boues activées

 Temps de séjour ≈ 4 heures

 Les boues contenant des


bactéries sont en partie
recyclées

Surpresseur d’air

Recyclage boues Surplus boues

Eau 
Eau à 
traitée
traiter

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Bac de rétention Bac d’oxygénation Bac de 
décantation

Div ‐ Ref 61

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 62
Traitement chimique – Cassage d’émulsion inverse

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AVEC UN PRODUIT CHIMIQUE
AVEC UN AUTRE PRODUIT CHIMIQUE

Div ‐ Ref 63

Traitements chimiques

 Les produits chimiques sont la « boite à outils » pour la réussite


des opérations huile & gaz

 Des "pressions" environnementales s’exercent pour limiter ou


restreindre leur usage  hausse des capex/opex pour traitement
huile‐eau

 Tentatives de mise au point de nouveaux produits « verts »


 Mais leur efficacité  reste à prouver...

 La plupart des déshuileurs utilisés pour le traitement de l’eau de


production des champs de gaz sont des floculants  production
de résidus huileux (recyclage ?...)
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Div ‐ Ref 64
Traitements chimiques

 Objectif : aider le processus physique de diminution de la concentration d’huile dans l’eau de production
afin de la rendre acceptable pour les rejets
 Avantages
• Très efficaces si le produit chimique est approprié et correctement injecté
• Faciles à mettre en œuvre (tube d’injection obligatoire !)
• Peuvent améliorer l’efficacité des équipements de déshuilage
 Inconvénients
• Produits chimiques solubles dans l’eau (environnement)
• La formulation générique est habituellement celle d’un polymère organique à forte tendance à la 
floculation
• Floculent l’huile et les solides présents
• Difficulté à recycler les flocs  résidus ?
• Surcharge des opérations
• Pressions environnementales pour limiter leur utilisation (solubilité dans l’eau/toxicité)
 Application
• Bottle test pour vérifier l’efficacité du déshuilage
• Bottle test pour vérifier les propriétés de floculation
• Point d’application en amont de la capacité de pré‐séparation (tube d’injection obligatoire et 

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mélangeur à turbulence / statique)

Un produit donnant moins de flocs pour la même efficacité de déshuilage a un dosage supérieur doit être
préféré a un produit floculant

Div ‐ Ref 65

Traitement chimique – Déshuileurs chimiques

 Les produits chimiques utilisés pour le déshuilage de l’eau de


production doivent être solubles dans l’eau

 Il existe une vaste gamme de produits, qui peuvent être classés


en 3 groupes :
• Les casseurs d’émulsion inverse
• Les coagulants

• Les floculants (polymères à longue chaîne)

 Comme les gouttelettes d’huile dans l’eau portent généralement


une charge négative, la plupart des produits sont cationiques,
c’est‐à‐dire portent une charge positive.
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Div ‐ Ref 66
Déshuileurs chimiques – Casseurs d’émulsion inverse

 Objectif : faciliter la coalescence des gouttelettes d’huile en


réduisant la tension interfaciale en plus de leur capacité de
neutralisation (sites cationiques)

 Comme les désémulsifiants utilisés pour la séparation huile/eau,


ces composants sont très spécifiques et difficiles à “mettre en
formule”.

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Div ‐ Ref 67

Deshuileurs chimiques – Coagulants

 Ces composés sont soit des polymères organiques du même type


que les casseurs d’émulsion inverse sans propriétés de tension
superficielle, soit des sels métalliques inorganiques, parfois un
mélange des deux.

 Leur objectif est la neutralisation des charges négatives des


solides et des gouttelettes d’huile en raison de leur forte
cationicité.

 Les coagulants sont généralement utilisés avant les floculants,


lorsqu’on emploie les deux.

 Type de groupe : sels de fer, d’aluminium, de zinc (chlorures,


sulfates), polyamines,
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Div ‐ Ref 68
Deshuileurs chimiques – Floculants

 Ces composés ont un poids moléculaire élevé (> 106) et peuvent


être anioniques (copolymères d’acrylamide/acide acrylique),
cationiques (copolymères d’acrylamide et monomères d’acrylate)
ou non‐ioniques (polyacrylamide)

 Ils peuvent se trouver sous la forme de solides (polyacrylamide)


ou en solution dans l’eau ou sous forme d’émulsion dans un
solvant organique

 Une dilution avec de l’eau « carry‐water » est souvent nécessaire

Ces produits, bien que très efficaces, donnent en général des


 flocs huileux, qui peuvent être difficiles à recycler, en

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particulier si de nombreux solides sont présents.

Div ‐ Ref 69

Traitement chimique – Floculation 

A : situation initiale après addition de floculant
B : formation de particules solides
C : les particules grossissent et s’imprègnent d’huile
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D : elles migrent vers la surface du liquide

FLOCS  RECYCLAGE ????

Div ‐ Ref 70
Traitement chimique – Avertissement

ATTENTION A LA 
COMPATIBILITE CHIMIQUE 
!!!

POLYMERE ANIONIQUE + CATIONIQUE

EMULSION DE POLYMERE + EAU

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Div ‐ Ref 71

Plan du cours

 Introduction

 Réglementation relative aux rejets

 Propriétés des émulsions (généralités)

 Conception du procédé et caractéristiques des équipements

 Conception du procédé : techniques particulières

 Traitement chimique

 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau de production


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Div ‐ Ref 72
© 2015 ‐ IFP Training © 2015 ‐ IFP Training
73

74
Exemple 1

Exemple 2
Div ‐ Ref

Div ‐ Ref
Traitement de l’eau d’injection

Div ‐ Ref

Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions
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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 2
Injection d’eau – Raisons

 Dans un réservoir d’huile, l’huile, le gaz et l’eau se maintiennent


en équilibre statique sous l’action de la pression, de la gravité ou
des forces de capillarité.

GAZ

HUILE

EAU EAU

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COUCHE IMPERMEABLE

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 3

Injection d’eau – Raisons

 La production d’huile induit un mouvement des fluides in situ ; ce déplacement


fait intervenir des phénomènes moteurs physiques.

 Ces phénomènes moteurs naturels sont :


• L’expansion monophasique de la ROCHE RESERVOIR et des FLUIDES : gaz,
huile sous‐saturée, eau, associée à une chute de pression,
• L’expansion du gaz dissous dans l’huile si la pression descend en dessous
du point de bulle,
• L’expansion d’un aquifère sous‐jacent,
• L’expansion d’une accumulation de gaz au toit d’un réservoir (gas cap),
• L’imbibition (l’huile est expulsée par l’eau)

 L’injection d’eau (ou de gaz) dans le réservoir sert à maintenir la pression. C’est
la méthode de récupération d’huile assistée (ou méthode de récupération
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secondaire).

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 4
Injection d’eau – Raisons

 But de l’injection d’eau : optimiser la production et améliorer la récupération


par :
• Un maintien de la pression
• Un balayage de l’huile in situ
PRODUCTION 
D’HUILE PUITS 
FAILLE
D’INJECTION
INJECTION D’EAU D’EAU

PUITS 
PRODUCTEUR 
D’HUILE

HUILE

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EAU

Déplacement ascendant
le long d’un front continu Déplacement radial

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 5

Injection d’eau – Raisons

100 JOURS
Eau injectée
300 JOURS
0 1
500 JOURS

13 pieds
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1 000 pieds
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 6
Injection d’eau – Raisons

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 7

Injection d’eau – Questions

QUESTIONS A SE POSER
Stabilité de l’eau ?

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 8
Injection d’eau – Geosciences

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 9

Injection d’eau – Geosciences – Etapes clés

MODELE SEDIMENTAIRE 3D 
DONNEES MODELE PROPRIETES DES 
FAILLES

500
BOUCLER LA BOUCLE
Q100
450

400

350

300
NP .

250

200 Q50
150

100
MODELE 
50
Q0
RESERVOIR 
0
0 2 4 6 8 10 12
TIME (YEARS)
14 16 18 20 STATIQUE
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PROFILS DE PRODUCTION 
IMPEDANCE ACOUSTIQUE 
STATISTIQUES SCENARIOS MULTIPLES

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 10
Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions

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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 11

Injection d’eau – Problèmes de conception

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 12
Injection d’eau – Origine de l’eau

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 13

Injection d’eau – Eau de mer

QUANTITE DE SOLIDES EN SUSPENSION DANS L’EAU   La quantité de solides en


DE LA MER DU NORD A DIVERSES PROFONDEURS suspension dans l’eau de mer
100000 dépend du lieu, de la profondeur et
de l’influence de la cote et des
NOMBRE DE PARTICULES PAR ml

intempéries.
10000
 Les solides en suspension dans l’eau
de mer sont essentiellement de
nature organique.
1000
 En choisissant le lieu de la prise
d’eau, il faut bien déterminer la
profondeur à laquelle l’eau doit
100 être pompée pour minimiser la
15 m teneur totale en solides en
30 m
suspension (TSS).
60 m 100 m
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0 5 µ 10 µ 15 µ 20 µ 30 µ 40 µ


DIAMETRE DES PARTICULES 

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 14
Injection d’eau – Eau de mer

TEMPETE OU INVERSION DE  
PROFONDEUR TEMPERATURE
D’EAU
PRISE D’EAU
TSS TEMP.
0 m

Zone d’activité biologique 5‐10 mg/l 8‐15⁰C


‐30 m

Zone de moindre activité 
2‐5 mg/l 6‐10⁰C
biologique 
‐60 m
1‐2 mg/l 4‐5⁰C
Zone de très faible activité biologique

1‐5 mg/l 3‐5⁰C
‐100 m

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Et toujours loin du point de rejet des eaux huileuses !!

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 15

Injection d’eau – Eau de mer – Matière organique

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Filtre 100 microns – Echantillon pris en amont – GIRASSOL (ANGOLA)

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 16
Injection d’eau – Besoins d’appoint en eau de mer

Eau de 
production
Besoins en 
injection

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 17

Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions
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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 18
Injection d’eau – Qualité d’eau requise

 Qualité d’eau requise pour la formation


• La possibilité d’injecter, à long terme, de l’eau dans un réservoir dépend de
nombreux facteurs et est appelée facteur d’“injectivité".
• Injectivité = f[P,Q,II(k.h., Krw,µ,B...)...]
− P pression (différence fond de puits‐couche)
− Q débit
− II index d’injectivité
− H épaisseur de la couche
− Krw perméabilité relative à l’eau
− k perméabilité moyenne dans la zone de drainage
− µ viscosité aux conditions de P, T
− B facteur de formation de l’eau
• La qualité de l’eau a une influence sur l’index d’injectivité. Pour que l’II reste 
constant, tous les autres éléments étant aussi constants, l’eau à injecter ne doit 
pas développer de problèmes de colmatage, ni dans la liaison couche‐trou, ni dans 
la formation.
Elle ne doit pas non plus induire de phénomènes de réactivité d’argiles ni de 
phénomène de sulfurogénèse, « souring » (SRB).

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 En fait, l’eau doit être compatible !!!

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 19

Injection d’eau – Règle 1/3 ‐ 1/7 (développée par Shell)

 Les solides en suspension peuvent poser


des problèmes du fait de l’un des
mécanismes suivants :
• Les particules d’un diamètre supérieur à
1/3 du diamètre des pores obturent les
entrées des pores à la surface de la
formation pour former un cake de filtration
externe;
• Les particules d’un diamètre inférieur à 1/3
mais supérieur à 1/7 du diamètre des pores
envahissent la formation où ils sont piégés,
formant un cake de filtration interne ;
• Les particules d’un diamètre inférieur à 1/7
du diamètre des pores ne causent pas de
problème à la formation car elles sont
transportées à travers elle.

 Exemple : un pore de 30 µm de diamètre


implique un seuil de filtration de 4 µm
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 En pratique filtration par du SABLE  5 µm

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 20


Injection d’eau – Compatibilité

 Compatibilité chimique
• La composition de l’eau (sels dissous) ne doit pas produire pas de
précipitats quand elle se mélange à l’eau du réservoir (problèmes
de dépôts dans la production) ni de gonflement des argiles.
•  Exemple : dépôt de sulfate de baryum (impossible à dissoudre).

 Compatibilité mécanique
• Le seuil de filtration (concernant les particules solides) fait partie
des critères de non‐colmatage. C’est un paramètre qui peut être
recommandé et mesuré. Les autres paramètres (capacité de
colmatage de l’eau), qui dépendent directement du milieu soumis à
l’injection, sont plus difficiles à mesurer mais d’une égale
importance.

 Elimination des bactéries


• Pour éviter la SULFUROGENESE (SRB – Sulphate Reducing Bacteria),
la réduction des sulfates et la formation d’H2S.
1 SOLUTION : injection de NITRATE  concurrence entre NRB &
SRB.
• Pour éviter le colmatage (parfois même des puits et des lignes de
production) par prolifération bactérienne (certaines populations de
bactéries peuvent doubler en 20 minutes dans des conditions

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idéales).
• Pour éviter corrosion

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 21

Injection d’eau de production – Influence de l’huile 
et/ou des solides
Impact of water quality on injectivity Stabilisationof injectivityloss ( northsea well )

Normalised Field C
Injectivity 1.00 Inj
ect
0.90 ivit
0.80 y Sea Water
(ba
0.70 Field B rrel
s
0.60
per
0.50 da ProducedWater
0 y /
0.40 4 psi
8 )
0.30
12
0.20 16
0.10 20 TSS 01 26 20 14 09 03 28 23 17
Field A Total suspended /0 /0 /0 /0 /1 /1 /1 /1 /0
24
0.00 solids (mg/l) 7/ 7/ 8/ 9/ 0/ 1/ 1/ 2/ 1/
28 92 92 92 92 92 92 92 92 93
0
80 160
240 320
400 480
OIW Oil in water (mg/l) 560

Régime de fracturation des sables consolidés
100 ‐ 200 mD
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≠ de régime de MATRICE
Fractures pouvant atteindre plusieurs centaines de m de long
Peuvent atteindre le GAS CAP !!!
Bien pour le maintien de la pression mais pas pour le balayage
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 22
Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions

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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 23

Probleme de chloration – Elgin‐Franklin


PLAQUE TUBULAIRE  BERNIQUES & CRUSTACES
CONDENSATEUR

ALGUES COQUILLAGES 
BIVALVES
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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 24
Filtres en amont des pompes d’eau de mer (Girassol)

ZOOPLANCTON

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ALGUES

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 25

Injection d’eau – Traitement 

 Objectifs des traitements


• En certains points du réservoir, injecter des quantités spécifiques
d’eau, de qualité compatible avec la formation, au meilleur coût et
durant toute l’exploitation du champ

 Objectifs technologiques concernant l’alimentation en eau, de la


source à la formation (pression réseau de relevage)

 Objectifs de traitements spécifiques visant à obtenir la qualité


d’eau requise pour la formation (compatibilité)

 Objectifs de protection des installations (colmatage & corrosion)


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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 26
Injection d’eau – Traitements requis

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 27

Traitement de l’eau d’injection – Schéma de principe type 
(hors SRU)

L’architecture d’une chaîne 
de traitement d’eau 
d’injection dépend de la 
provenance de l’eau et de la 
performance requise
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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 28
Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions

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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 29

Chloration – Principe 

+ ‐
Anode i Cathode
e‐
H2 + AIR  RISQUE D’EXPLOSION !! 
+ + + +
‐‐‐‐‐
E

X 200 (EXPLOSIVITE H2 : 4 – 99% !!!)


+ REDONDANCE DES 
SOUFFLANTES D’AIR
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Na+OCl‐ :hypochlorite de sodium
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 30
Chloration – Dosage 

 Jusqu’au point P, le Cl2 est consommé par les matières organiques


 De P à M, le Cl2 se combine avec les composés d’ammoniaque et d’azote
 De M à m, le Cl2 en excès se combine avec les chloramines pour donner du dichloramine
 De m à a, le Cl2 ajouté en excès est du chlore libre

POINT CRITIQUE OU POINT DE RUPTURE (m) AVEC LES COMPOSES D’AMMONIUM
CHLORE RESIDUEL (mg/l)

6
5
a
4
3
M Résidus 
2 libres et
combinés
1

0 m A
P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

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CHLORE INTRODUIT (mg/l)

 Injection de 4 – 5 mg/l de chlore ; chlore résiduel libre après filtration fine : 0,5 – 0,7 mg/l

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 31

Chloration – Equipements 

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 32
Chloration – Dépôts sur la cathode

 On trouve de l’hydroxyde de magnésium et de calcium à la cathode d’un électrochlorateur à eau


de mer.
 Il existe plusieurs façons de se débarrasser de ces dépôts :
• Inversion de courant, qui inverse très régulièrement les électrodes (anode et cathode et vice‐versa)
• Modèle produisant un écoulement a grande vitesse, qui élimine les dépôts en continu
• Nettoyage chimique (non recommandé)

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ELECTRODES A 
REMPLACER ≈ UNE FOIS PAR AN
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 33

Chloration – Electrode tubulaire concentrique (CTE) ‐
N’kossa

CTE CHLOROPAC
Electrode tubulaire concentrique
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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 34
Chloration – Electrode tubulaire concentrique (CTE) ‐
N’kossa

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 35

Filtration – Nomenclature 

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Dessalage de l’eau Unité d’élimination des sulfates (SRU)

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 36
Filtration – Expression des performances – Rapport beta

Efficacité :    Ex  (%) =  ((x ‐ 1)/ x ) 100

Attention : l’efficacité est parfois exprimée en % masse et 

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pas en % de particules éliminées (nombre)
 Risque de confusion !!!!

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 37

Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow

 Exemple : IF 701 A/B (N'KOSSA – CONGO) 

 Deux pré‐filtres de 500 microns à 530 m3/h

 10 cartouches par filtre

 Delta P colmatage : 0,5 bar

 Pression de service : 7,3 bars

 Diamètre extérieur : 508 mm

 Hauteur du cylindre : 
2 325 mm
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FILTRES AUTOMATIQUES VWS ‐ HWS

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 38
Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow

Filtres regénérables en back flow 


pour filtration grossière

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 39

Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow

Filtres regénérables en back flow pour Filtration grossière

SENS DE LA 
FILTRATION
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TISSU A FILS METALLIQUES PROFILES 
(RECOMMANDE)
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 40
Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 41

Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow

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Filtre régénérable en back flow pour eau de production (80 µm)
COUCAL – GABON
 Le lavage à contre‐courant N’EST PAS efficace… Il faut régulièrement ouvrir pour 
nettoyer !!!

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 42
Filtration – Filtres de sécurité à cartouches

FILTRES DE SECURITE A CARTOUCHES
Exemple
EVENT
 IF 703 A/B/C/D N'KOSSA
FIXATION

 3+1 FILTRES DE SECURITE avec poches 
de 100 µm à 250 m3/h
 Delta P colmatage : 0,5 bar
 Pression de service :  10,7 bars
 Diamètre extérieur : 650 mm
 Hauteur du cylindre : 1025 mm SORTIE D’EAU 
FILTREE
 Milieu filtrant : filtre en tissu 
(monofilaments de polyamide)

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PURGE
 Remplacement manuel des poches

ENTREE D’EAU
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 43

Filtration – Filtres à cartouches

CARTOUCHES SUR LEUR SUPPORT

CARTOUCHES AVANT ET APRES LA FILTRATION
GIRASSOL :
Filtration par cartouches (modèle original : 0,5 µm)
En aval des filtres à sable (10 µm)
IDEE : Éliminer les bactéries pour protéger la SRU
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 Remplacer les cartouches tous les 5 JOURS !!! 
Changer pour un modèle 5 µm (courant pour protéger le SRU !!!)
 REMPLACER les cartouches toutes les 8 à 9 SEMAINES (OK)
SUPPORT
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 44
Filtration – Filtres à cartouches

CARTOUCHES ET TOILES FILTRANTES

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 45

Filtration – Filtres multimédia (MMF)

ENTREE TROU D’HOMME

DISTRIBUTEUR 
D’ADMISSION

VIDANGE

ANTHRACITE

GRENAT FIN

DISTRIBUTEUR D’ADMISSION D’EAU
GRENAT GROSSIER

COLLECTEUR EXEMPLE :
eau de MER :     20 – 40 m/h     20 – 40 m3/h/m2
SOUS‐REMPLISSAGE eau de PRODUCTION :         10 m/h    10 m3/h/m2
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SORTIE BETON ►►►EMPREINTE et POIDS importants

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 46
Filtration – Filtres multimédia (MMF)

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 47

Filtration – Filtres multimédia (MMF)

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FILTRATION D’EAU DE MER – 16 MMF (GIRASSOL – ANGOLA)

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 48
Filtration – Avantages de la pré‐chloration

 La pré‐chloration de l’eau de mer a un impact important sur l’efficacité de la


filtration : sans chlore libre, cette efficacité chute à environ 50% au lieu de >
95%.
Chute de NaClO
EFFICACITE  FILTRATION (%)
99
98
97
96
95

TEMPS D’EXPLOITATION

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 La pré‐chloration permet de DESTABILISER les colloïdes organiques de l’eau de
mer.

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 49

Filtration – Filtres à précouche

1 à 10 µm
NE SONT PLUS utilisés !!!
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‐ Seule la pression maintient la précouche  sensibles aux variations de pression
‐ Terre à diatomées (SILICE pure)  abrasion des équipements en aval…

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 50
Filtration – Filtres à précouche
TERRE A DIATOMEES
DICB X 200 DICB X 800

DICS X 200 DICS X 800

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Filtration – Filtres à précouche

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Filtration – Cartouche métallique

 Filtre PURITECH (cartouche métallique)
 Problèmes :
• Difficile à nettoyer si < 10µm 
 nettoyage à l’acide sulfurique concentré 
(DANGER !!!)
• Coût
• Adapté exclusivement aux matières organiques 

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 53

Filtration – Comparaison des performances

Types Seuils (  75) Avantages Inconvénients 

15 µm seul •Technologie éprouvée •Lourd et encombrant


•Accepte fortes charges •Floculation délicate
à •Contamination bactérienne
À sable •Bonnes performances
5 µm avec floculation •Investissement modéré
•Interventions sur lit lourdes

•Excellente qualité d’eau •Risque de rupture des 
30 µm Selon  •Poids et encombrement moyens  précouches
À précouche à précouche  •Grande flexibilité  •Nécessite filtres de sécurité
•Manipulation des terres de 
1 µm (grade) •Faible coût des adjuvants diatomées pénible
•Petit et léger •Maintenance plus lourde en 
Bougies  200 µm •Pseudo‐continu raison des pièces mobiles
régénérables en  à selon  •Grande facilité d’intervention •Performances moyennes
back flow 20 µm média (type carters indépendants) •Médias métalliques seuls 
utilisables
•Excellente qualité d’eau •Coûts d’exploitation colossaux 
60 µm
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Cartouches  selon  •Petit et simple pour de gros débits


jetables à •Faible investissement • Changement des cartouches 
1 µm média astreignant

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 54
Filtration – Ultrafiltration

FIBRES CREUSES
SORTIE 
EAU 
TRAITEE

 0,1 à 0,01 µm
De l’extérieur vers l’intérieur!

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ENTREE 
EAU   Lavage à contre‐courant (60 s) toutes les 30 min
BRUTE  Nettoyage chimique (acide‐base) tous les mois

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 55

Filtration – Ultrafiltration

Exemple d’une unité d’ultrafiltration par fibres creuses (mer du nord)

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Pour eau de mer ou de fleuve – pas pour eau de production (huileuse !!!)
Necessite filtration en amont ≈ 100 µm

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 56
Filtration – Ultrafiltration

BUZZARD (MER DU NORD)

skid MF
en amont de

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skid NF

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 57

Phenomenes d’osmose (inverse) 

Selectively permeable
membrane
Osmotic
pressure

Osmosis

Water

Salt
Water solution Water Salt

Initial condition Final condition


osmotic pressure
Pressure in
excess of

osmotic pressure
Pressure in
excess of

Reverse
Osmosis
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Water Salt Water Salt

Initial condition Final condition

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 58
Elimination des sulfates (nanofiltration)

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0,001 à 0,01 µm
EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 59

Elimination des sulfates (nanofiltration) – Configuration

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 60
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Membranes SRU

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Elimination des sulfates (nanofiltration) – Performances

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20 ACTUELLEMENT !!!

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 62
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Girassol (Angola)

 PRODUCTION (SORTIE) : 
64 000 m3/jour

 Six (6) modules par cartouche 
 Plus de 3 000 modules !!! 

 Pas de chlore !!! 
 Injection de bisulfite

 Pas d’HC !!!

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 63

Désoxygénation – Technologie 

 Principe de la désoxygénation physique :


• La pression totale d’un mélange de gaz
est égale à la somme des pressions qui
seraient exercées par chaque gaz s’il
était le seul présent ;
• La concentration d’un gaz dans un
liquide est proportionnelle à la pression
partielle de ce gaz au‐dessus de
l’interface liquide‐gaz.

 Pour diminuer la concentration de gaz dans


un liquide, il suffit d’abaisser la pression
partielle :
• Soit en diminuant la pression, ce qui
correspond à un dégazage sous vide,
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• soit en diminuant la concentration de


Gaz dans le mélange gazeux, en
injectant un autre gaz (stripage).

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 64
Désoxygénation

GAZ VERS
TORCHE
ENTREE ENTREE

GAZ 
EAU DE 
STRIPAGE

Oxygen scavenger
(Sulfite : Na2SO3 + 1/2O2‐>Na2SO4)
LC OXYGEN 
LC
SCAVENGER

SORTIE SORTIE

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TOUR SOUS VIDE TOUR DE STRIPAGE

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 65

Deoxygenation – Production de vide – Pompe à vide

SEPARATEUR
GAZ GAZ

TROP‐PLEIN

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 66
Désoxygénation – Production de vide – Ejecteurs

1. Arrivée fluide moteur


2. Mise sous vide – aspiration
3. Tuyère
4. Diffuseur

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4.1. Cône de mélange convergent
4.2. Col du diffuseur
5. Refoulement

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 67

Désoxygénation – Production de vide

Ejecteurs

Dégazeur
Pompe eau
Pompe
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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 68
Desoxygenation – Oxygen scavenger

 Le dosage du produit anti‐oxygène (oxygen scavenger) se fait généralement


dans le flux d’eau porteur recyclé en provenance des pompes de
suralimentation, sur le retour vers la tour (approximativement 1% du débit de
la tour) pour donner une bonne distribution dans le puisard.

 Sur la base de l’utilisation de bisulfite d’ammonium comme produit chimique


anti‐oxygène, les doses nécessaires sont :
• 8 ppm de produit pour 1 ppm d’oxygène
• 2,4 ppm de produit pour 1 ppm de chlore
• 1‐2 ppm de produit pour déclencher la réaction

 A des températures <15⁰C, le temps de réaction est  1½ minute.

 A des températures >15⁰C, le temps de réaction est  1 minute.

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Desoxygenation – Minox

Principe : désoxygénation par stripage co‐courant avec régénération du gaz 
vecteur
CH3OH + 3/2O2  CO2 + 2H2O + 
chaleur
Echangeur  METHANOL
de chaleur
DESOXYGENATEU
Problèmes : R

• CAPEX VENTILATEUR
• OPEX (durée de vie 
catalyseur) 
Mélange Mélange
• Retour d’expérience  ur  ur 
insuffisant statique statique

• méthanol Eau de mer à traiter Séparateur  Séparateur B Eau de mer traitée


A
• premier modèle : 
temps de séjour de 20 s
• problèmes de moussage, …
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Régénération du gaz par oxydation du méthanol sur un catalyseur au palladium

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 70
Desoxygenation – Minox

Désoxygénation : MINOX

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Skid Heidrun (STATOIL) 1334 m3/h

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 71

Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions
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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 72
Traitement de l’eau d’injection – Suivi

 Critères de suivi 
• Perte de charge sur les 
filtres
• Débit
• Teneur en chlore
• Teneur en oxygène
• Vide ou rapport gaz‐
liquide
• Injection de produits 
chimiques
• Indice de colmatage
• Sondes de corrosion
• Teneur en Fe
• Échantillonnage avec 

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kits pour tests 
bactériens

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 73

Traitement de l’eau d’injection – Suivi

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EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 74
Traitement de l’eau d’injection – Suivi

 Indice de colmatage 250


Time per liter

• IC (3 ; 10 ; 20…)
• SDI (Silt Density Index) 200

• Marqueur V30
150

seconde
100

50

0
0 5 10 15 20 liter 25 30 35 40
Inlet IF901A 0,45 micron Outlet 901A 0,45 micron IF703 outlet 0,45 micron
IF703 outlet 0,45 micron IF703 outlet 0,45 micron

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Traitement de l’eau d’injection – Suivi

1/11/86 7h Ic3 = 1.4 1/11/86 16h30 Ic3 = 15.22

x2000 x2000
x800 x2000
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x4000 x4000
x4000 x4000 coccolithe ostrocode

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 76
Traitement de l’eau d’injection – Suivi

Exemple : GIRASSOL

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Plan du cours

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions
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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 78
Conclusions

 L’injection d’eau est la méthode de récupération d’huile assistée la plus


couramment utilisée dans le monde. La conception et le contrôle des installations
doivent être une préoccupation majeure pour les opérateurs.
 Le choix de l’injection d’eau exige :
• Une bonne connaissance tant du réservoir que de l’aquifère, c’est‐à‐dire un minimum
d’historique de production. Si l’injection d’eau et la production doivent être menées
simultanément, tenir compte de la marge d’incertitude (débit, pression) prise lors de
la conception des installations ;
• Une définition précise de la qualité de l’eau requise pour la formation en termes de
compatibilité ionique, de teneur en solides en suspension, de granulométrie des
solides et de capacité de colmatage, d’où la nécessité de réaliser des études et des
essais sur des carottes et des échantillons d’eau de réservoir ;
• Une alimentation en eau respectant les exigences de qualité, de quantité et de débit ;
• Des puits d’injection, implantés judicieusement et avec une complétion assurant une
bonne communication avec la formation, adaptée à la qualité de l’eau et aux
conditions hydrauliques ;
• Les installations de surface nécessaires au traitement, à la distribution et à l’injection

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de l’eau. Ces installations doivent aussi être prises en compte au niveau de
l’exploitation du champ.

EP  20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 79

PLAN DU COURS

 Raisons motivant l’injection d’eau

 Origine de l’eau

 Qualité requise pour l’eau d’injection

 Traitements

 Equipements

 Suivi

 Conclusions
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 Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection

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Exemple 1

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Introduction aux traitements du gaz

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Sommaire

I. Introduction – Origine du gaz

II. Caractéristiques du gaz

III. Composes indésirables

IV. Points clés


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Sommaire

I. Introduction – Origine du gaz

II. Caractéristiques du gaz

III. Composes indésirables

IV. Points clés

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I ‐ Introduction – Origine du gaz

 Origine du gaz

Gaz

Gaz

Stabilisation
Séparation Gaz/huile

Dégazolinage
Séparation Gaz/condensat
Huile +eau

Condensats
Effluents

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PUITS A HUILE
Effluents
PUITS A GAZ
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I ‐ Introduction – Origine du gaz

En savoir plus
 Le gaz traité sur les installations pétrolières a deux origines:
• Les gisements à huiles
• Les gisements à gaz

 Les effluents de puits comportent généralement trois phases, en quantités plus ou moins importantes :
• une phase gaz
• une phase huile
• une phase aqueuse (eau salée)

 On parle donc d’un puits à huile lorsque celui‐ci produit essentiellement de l’huile et que la production de gaz
est négligeable. Dans ce genre de cas, le gaz peut même ne pas être valorisé en tant que combustible. En effet, si
cela n’est pas rentable, le gaz sera alors soit réinjecté dans le puits soit torché (pour ce dernier cas la
réglementation devient de plus en plus stricte, c’est d’ailleurs interdit sur les nouveaux projets).

 Les effluents de puits peuvent également contenir des particules solides en suspension tel que le sable, des
produits de corrosion ainsi que des précipités lourds à base d’hydrocarbures. Il peuvent aussi contenir, en
quantités variables, des gaz acides tel que le CO2 et l’H2S (gaz extrêmement toxique).
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I ‐ Introduction – Origine du gaz

 Principaux producteurs de gaz

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I ‐ Introduction – Origine du gaz

En savoir plus
La carte ci‐dessus montre que les principaux producteurs de gaz ne sont pas les principaux consommateurs.
Ci‐dessous se trouve la liste des principaux producteurs et consommateurs de gaz en 2011. Les pays en orange produisent
plus de gaz qu’ils n’en consomment, il s’agit donc des principaux exportateurs de gaz.
Production (Mtep/an) Consommation (Mtep/an)
Etats‐Unis 592 Etats‐Unis 626
Russie 546 Russie 382
Canada 144 Iran 138
Iran 137 Chine 118
Qatar 132 Japon 95
Total 2955 Total 2906
*Source BP Statistical Review
Vous remarquerez que la production de gaz est souvent donnée en TEP (Tonne Equivalent Pétrole) ou encore en BOE (Barrel
of Oil Equivalent) et non pas en m3 de gaz produit. Cela permet de comparer énergétiquement la production de gaz à la
production de brut. La TEP est donc une unité d’énergie qui vaut 42GJ, ce qui correspond au pouvoir calorifique d’une tonne
de pétrole. Le pouvoir calorifique étant la chaleur de combustion d’un matériaux ou l’énergie dégagée sous forme de chaleur
par la réaction de combustion. Ci‐dessous se trouvent quelques exemples de pouvoir calorifique :
Pouvoir calorifique
(MJ/kg)
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H2 142
Méthane CH4 50
Butane C2H8 46
Essence 47
Diesel 45

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Sommaire

I. Introduction – Origine du gaz

II. Caractéristiques du gaz


a. Principaux constituants
b. Usage et spécification requises pour les gaz commerciaux

III. Composes indésirables

IV. Points clés

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a. Principaux constituants

 Exemples de composition de gaz en sortie de puits


Lacq Frigg
% volumique
France Norvège

Impuretés 26.1 0.7


N2 Azote 1.5 0.4
He Hélium ‐ ‐
H2S Hydrogène sulfuré 15.3 ‐
CO2 Gaz carbonique 9.3 0.3

Hydrocarbures 73.9 99.3


C1 Méthane 69 95.59
C2 Éthane 3 3.6

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C3 Propane 0.9 0.04
C4 Butanes 0.5 0.01
C5+ Pentanes (+) 0.5 0.06

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a. Principaux constituants

En savoir plus
Le gaz naturel est principalement constitué d’hydrocarbures légers parmi lesquels on peut citer le méthane (CH4),
l’éthane (C2H6), le propane (C3H8) et le butane (C4H10).
Dans des proportions moins importantes, le gaz contient aussi des condensats. Les condensats sont des
hydrocarbures lourd tel que le pentane (C5H12) et les C5+ (tous composés ayant plus de 5 carbones) qui ont pour
propriété principale d’être à l’état liquide à pression et température ambiante.
La proportion des hydrocarbures dans la phase gazeuse est directement liée à leur volatilité, cela explique pourquoi
le méthane, hydrocarbure le plus volatil, représente le principal constituant des gaz naturels.

Selon son origine (type et localisation du gisement), d’autres constituants peuvent être présents dans des
proportions très variées, il s’agit des principales impuretés qui polluent le gaz naturel en sortie de puits :
Gaz inerte  Aucune valeur ajoutée : Azote, Hélium
Gaz acide  Polluant : Gaz carbonique, Hydrogène sulfuré et autres composés soufrés
Autre  Eau (sous forme vapeur), Mercure (quelques traces)…

Le tableau ci‐dessus donne deux exemples de composition de gaz naturel en sortie de puits. Le gaz récupéré à Lacq
est un gaz dit acide étant donné qu’il contient plus de 20% d’H2S et de CO2 alors que le gaz récupéré à Frigg est un
gaz dit sec car il est essentiellement composé d’hydrocarbures légers (C1 à C4). Nous pouvons remarquer que ces
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deux exemples ne représentent pas la proportion d’eau qui sort avec le gaz, cependant celle‐ci est rarement
négligeable. Cela est dû au fait que la composition en eau mais aussi en mercure, produits chimique et autres dépôts
ne soit pas indiquée dans les rapports de PVT (étude des propriétés physico‐chimiques des hydrocarbures contenus
dans le gisements : enveloppe des phases, composition…).

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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux

 Principales utilisation du gaz naturel


• Le gaz naturel est un très bon combustible
− Production d’électricité dans les centrales thermiques
− Production de chaleur dans les chaudières
− Source d’énergie pour de nombreux particuliers

• Sur un site le gaz peut avoir d’autres fonctions


− ‘’Cyclage du gaz’’: Réinjecté dans le puits, il permet d’optimiser la
production en augmentant la pression au niveau du réservoir
− ‘’Gaz lift’’ ou extraction par injection de gaz pour certains puits assistés
− ‘’Gaz moteur’’ au niveau des turbines à gaz qui serviront soit à

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produire de l’énergie soit à entrainer des machines tournantes

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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux
En savoir plus
Comme tout hydrocarbures, le gaz naturel est un produit combustible qui présente des avantages que d’autres
produits n’offrent pas. En effet, la combustion d’hydrocarbure fournit du H2O et du CO2. La proportion de CO2 et
d’H2O émises lors de la combustion dépend du rapport H/C de l’hydrocarbure. Plus une chaine carbonée est courte
et plus sont rapport H/C est élevé. Ainsi, la combustion du gaz naturel, essentiellement composé de méthane,
permettra de limiter les émissions de CO2 (gaz à effet de serre), au vu du rapport H/C de la molécule qui est de 4. Le
gaz naturel est par ailleurs un combustible dit propre car il contient naturellement moins d’impuretés que les
combustibles plus lourds.
Le gaz naturel est donc utilisé comme combustible principal dans des centrales thermiques ou encore dans des
chaudières afin de produire de l’énergie (électrique ou thermique).
Lorsque la valorisation du gaz naturel n’est pas assez rentable, le gaz sera envoyé directement vers la torche.
Cependant, le recours à ce ‘’torchage’’ est maintenant interdit sur les nouveaux projets du fait des impacts
environnementaux non négligeable et du gâchis énergétique que cela représente.
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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux

 Contrainte du gaz naturel


• État gazeux aux conditions Standard
− Contrainte de stockage
− Contrainte de transport et de distribution

• Peut générer une atmosphère explosive en cas de fuite

• Impuretés
− Risque de corrosion
− Risque de bouchage des lignes de distribution
− Dangers pour le personnel

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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux
En savoir plus
Le gaz naturel, aux conditions standard, se trouve sous forme gazeuse. Contrairement aux liquides, son stockage,
son transport et sa distribution présentent des contraintes. Actuellement, deux solutions de stockage existent :
• Stockage sous forme gazeuse : pour être stocké, le gaz naturel sera comprimé soit dans des roches poreuses
gorgées d’eau (stockage en nappe aquifère), soit dans des cavités creusées dans des couches de sel (stockage
en cavités salines) soit dans d’anciens gisements de gaz dont l’exploitation a été arrêtée (stockage en
gisement déplétés).
• Stockage sous forme liquide : le gaz sera alors refroidit par des procédés cryogéniques à une température de
l’ordre de ‐160oC afin d’être liquéfié. Une fois liquéfié, le gaz est stocké puis transporté sous forme liquide. Le
principal avantage est la réduction du volume d’environ 600 fois en passant à l’état liquide ce qui permet de
transporter une plus grande quantité par voies maritimes. Il faudra cependant prévoir des usines de
regazéification aux points d’arrivées avant de pouvoir utiliser le gaz.
Si, sur un site de production, le stockage du gaz naturel n’est pas envisageable il faudra alors le comprimer pour
l’envoyer au clients et donc monter à des niveaux de pressions élevées afin de vaincre les pertes de charge dues au
réseau. Si, dans ce cas, les installations aval sont dimensionnées pour recevoir une certaine quantité de gaz, tous
surplus de production sera problématique et devra automatiquement être envoyé à la torche.

Le gaz naturel est par définition un composé inflammable, ainsi tout départ dans l’atmosphère génère une
atmosphère potentiellement explosive. Ainsi, des dispositifs de détection sont indispensables sur tout le réseau.
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Les impuretés que contient le gaz en sortie de puits peuvent mettre en danger à la fois les installations, le réseau de
distribution ainsi que le personnel. En effet, comme nous l’avons vu précédemment, le gaz peut contenir des
composés toxiques (H2S), des gaz acides (H2S et CO2) responsables des problèmes de corrosion et de l’eau ou des
hydrocarbures lourds qui pourront se condenser et provoquer des problèmes de bouchage.

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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux

 Spécifications ‘’British gaz’’ pour un gaz commercial


SPECIFICATIONS UNITÉS VALEURS
Pouvoir calorifique supérieur kJ/m3 (1) entre 38000 et 40500 

Indice de WOBBE kJ/m3 (1) entre 47300 et 52200

Teneur en H2S ppm vol. < 3.3

Teneur en soufre total ppm vol.(2) < 35

Teneur en oxygène % mole  < 0.1

Teneur en CO2 % mole < 2

Point de rosée eau < ‐17 deg.C à 41 bar g

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Point de rosée hydrocarbure < ‐2 deg.C à toute pression < 69 bar g

(1) m3 aux conditions “Standard” (60 deg.F and 14 7 psia)


(2) Exprimé en équivalent H2S

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b. Usage et spécification requises pour les gaz 
commerciaux
En savoir plus
Afin de commercialiser le gaz naturel, celui‐ci doit respecter un certain nombre de critères. Ces critères, ou
spécifications, représentent pour l’utilisateur la garantie d’un bon traitement et font l’objet de contrôle. Les
spécifications pour le gaz naturel peuvent prendre différentes formes :
• Caractéristiques physico‐chimiques :
 Teneur en eau caractérisée par son Point de rosée eau
 Teneur en hydrocarbure caractérisée par son Point de rosée hydrocarbures

• Caractéristiques de composition :
 Limitation en Soufre, Oxygène et CO2

• Caractéristiques énergétiques :
 Pouvoir calorifique et indice de Wobbe

Note : l’indice de Wobbe est fonction du pouvoir calorifique et de la densité d’un gaz combustible. C’est donc un
indicateur de l’interchangeabilité des gaz combustibles. Ainsi deux gaz ayant des indices de Wobbe similaires sont
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compatibles peuvent être utilisés dans un même brûleur.

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Sommaire

I. Introduction – Origine du gaz


II. Caractéristiques du gaz
III. Composes indésirables
a. Composés acides
1. Problèmes liés à la présence d’H2S
2. Problèmes liés à la présence de CO2
3. Elimination des gaz acides
b. Eau
1. Problèmes liés à la présence d’eau
2. Elimination de l’eau

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c. Condensats
1. Problèmes liés à la présence d’HC lourds
2. Elimination des condensats
IV. Points clés
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a. Composés acides

1. Problèmes liés à la présence d’H2S

 Le sulfure d’hydrogène : H2S est gaz EXTRÊMEMENT TOXIQUE

 Génère de la corrosion par dissolution dans l’eau liquide

 L’H2S étant combustible, il génère aussi de la pollution lors de la


combustion du gaz

 La teneur maximale en H2S autorisée dans les gaz : généralement


3 à 5 ppm par volume

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a. Composés acides

En savoir plus
L’H2S est un gaz acide : il se dissout dans l’eau pour former une solution acide TRES CORROSIVE pour les
équipements en acier au carbone.
L’H2S génère de la pollution : émission d’oxydes de soufre (SOx) après combustion. Ces oxydes de soufre (SO2, SO3)
générés par la combustion de l’H2S génèrent la présence d’eau liquide le TRES CORROSIF H2SO4 (acide sulfurique) :
problème de corrosion si fumées « froides ».

En France la teneur maximale en H2S des gaz commerciaux est fixée par arrêté ministériel : teneur maximale
instantanée en H2S = 15 mg/Nm3 ( 14.2 mg/Sm3),
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a. Composés acides

2. Problèmes liés à la présence de CO2

 Génère de la corrosion en présence d’eau liquide  Formation


d’acide carbonique :
H2O + CO2  H2CO3

 Réduit la capacité calorifique du gaz

 Favorise le développement des bactéries réductrices de sulfates


dans les aquifères des réservoirs naturels, entrainant ainsi la
formation de H2S

 Gèle dans les installations de GNL, et génère des colmatages

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• Teneur maximale en CO2 pour le consortium européen : 2,5 %
Volume
• Teneur maximale en CO2 pour British Gas : 2 % Volume
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a. Composés acides

En savoir plus
Le dioxyde de carbone est un gaz acide car il se dissout dans l’eau pour former une solution acide très corrosive pour
les équipements en acier.
Comme pour l’azote, une concentration importante en CO2 dans les gaz commerciaux abaisse leur capacité
calorifique. En effet, ces gaz sont inertes et n’ont aucun pouvoir calorifique, il vont donc surtout « diluer » le gaz
naturel.
Lorsque les gaz sont stockés dans des réservoirs « naturels » ou réinjectés dans les gisements, une concentration
très élevée en dioxyde de carbone favorise le développement de la bactérie réductrice de sulfate dans l’aquifère, ce
qui génère du sulfure d’hydrogène H2S.
Le dioxyde de carbone ne pose pas de problème dans le transport des gaz secs par pipeline. Cependant, la plupart
des contrats de vente de gaz spécifient une teneur maximale en CO2 afin de limiter la production de H2S par la
bactérie réductrice de sulfates.

Le dioxyde de carbone pose problème dans le liquéfaction du gaz naturel. Dans les procédés cryogéniques, le gaz est
refroidi à des températures très basses de l’ordre de ‐160oC et le dioxyde de carbone forme des cristaux solides
(neige carbonique) capables de colmater les échangeurs de chaleur. La liquéfaction complète du gaz nécessite
généralement une spécification en CO2 de 50 ppm volume maxi.
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a. Composés acides

3. Elimination des gaz acides : H2S, CO2


TRAITEMENT RÉALISÉ
Respect teneur H2S et CO2
EFFLUENT GAZEUX 
ADOUCISSEMENT
DU RÉSERVOIR ‐ H2S  ≤  15mg/Nm3(EU) 
‐ CO2 ≤  2% Mol (EU)

 L’adoucissement permet avant tout l’élimination des composés acides :


H2S et CO2, d’autres techniques permettent également d’éliminer
d’autres composés soufrés comme le COS, les RSH,…

 De nombreuses techniques peuvent être misent en œuvre, les


principales sont :
• Utilisation de solvants basiques (amines)

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• Passage sur membrane de filtration

 L’utilisation des amines est le procédé le plus utilisé


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a. Composés acides

En savoir plus
Les techniques mises en œuvre pour l’élimination des composés acides sont nombreuses, le choix dépend
essentiellement de la teneur en composés indésirables et des spécifications à atteindre. Ci‐dessous se trouvent une
listes des différents types de procédés qui existent (ceux en gras sont les plus utilisés) :
• Cryogénie
• Membranes
• Solvants physiques
• Solvants hybrides
• Carbonate chaud
• Solvants chimiques (amines)
• Oxydo‐réduction (Redox)
• Adsorbants régénérables
• Inhibiteurs solides (non régénérables)
• Inhibiteurs liquides (non régénérables)
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b. Eau

1. Problèmes liés à la présence d’eau

 Dissolution éventuelle des gaz acides (H2S et CO2) entrainant ainsi


l’apparition de solutions acides et donc des problèmes de
corrosion

 Risque de formation d’hydrates solides susceptible de boucher les


conduites de distribution du gaz

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 Gèle dans les installations de GNL, et génère des colmatages
Point de rosée eau : ‐15°C à 70 bar.a
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b. Eau

En savoir plus
Les gaz naturels et les gaz associés sont considérés comme saturés en humidité, celle‐ci peut condenser et générer
de l’eau liquide (eau libre)
L’eau (humidité) doit être retirée du gaz afin de diminuer la température à laquelle l’eau contenue dans le gaz
condense.
Cette température est appelée : température de rosée du gaz. La plupart des contrats de vente de gaz spécifient la
valeur maximale de la teneur en humidité acceptable.
Cette teneur maximale en humidité est définie par le point de rosée des gaz (« water dew point »). Une valeur
typique est celle du Consortium Européen : ‐ 15oC à 70 bar.a.
Pour les installations de liquéfaction des gaz naturels (GNL) le gaz doit être complétement sec afin d’éviter tous
problèmes posés par la solidification de l’eau.
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b. Eau

2. Elimination de l’eau

TRAITEMENT RÉALISÉ

POINT DE ROSÉE EAU
EFFLUENT GAZEUX 
DESHYDRATATION
DU RÉSERVOIR EU: ≤ ‐15°C à 70 bar 

 Les principales techniques de déshydratation sont :


• L’absorption physique : utilisation d’absorbants liquides comme les
glycols (MEG, DEG,TEG)

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• L’adsorption physique : utilisation d’adsorbants solides comme
l’alumine, les tamis moléculaires (zéolites), le silicagel

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b. Eau

En savoir plus
Les procédés utilisés pour éliminer l’eau que contient le gaz sont nombreux mais se basent essentiellement sur les
mêmes techniques que sont l’absorption ou l’adsorption. En ce qui concerne l’absorption, nous utiliserons des
liquides les plus utilisés étant le MEG (Mono Ethylène Glycol), le DEG (Di Ethylène Glycol) et le TEG (Tri Ethylène
Glycol). En ce qui concerne l’adsorption, il s’agit plutôt de composés solides tel que l’alumine ou les zéolithes ou
encore les tamis moléculaires.
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c. Condensats

1. Problèmes liés à la présence d’hydrocarbures lourds

 À l’origine d’écoulement multiphasique dans les pipelines et


risque d’apparition de bouchons liquides

 Bouche les filtres en amont des compteurs générant ainsi des


erreurs de comptage

 Peut éteindre la flamme ou créer un incendie au niveau des


brûleurs industriels ou domestiques

 Gèle dans les installations de GNL, et génère des colmatages


Point de rosée HC : ‐ 7°C entre 1 et 70 bar.a

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c. Condensats

En savoir plus
La condensation d’hydrocarbures liquides dans les pipelines de transport de gaz doit être évitée :
• pour des raisons évidentes de sécurité quand le gaz est dirigé directement vers un réseau de gaz domestique.
Les hydrocarbures liquides posent des risques potentiels quand ils atteignent les brûleurs : ils peuvent
éteindre la flamme ou créer un incendie. Les hydrocarbures liquides peuvent également entraîner le
bouchage les filtres des compteurs, générant ainsi des erreurs dans le comptage qui peuvent déboucher sur
l’arrêt de la distribution de gaz par les sections en amont.
• pour éviter un régime d’écoulement multiphasique qui ne serait pas acceptable pour les installations en aval.
(Exemple : alimentation d’une usine de GNL avec une capacité limitée en équipement de slug catching).

La condensation d’HC aux conditions d’un pipeline dépend de la teneur du gaz en composants lourds (coupe C5+).
Cette teneur est caractérisée par le point de rosée des hydrocarbures (hydrocarbon dew point) défini par un couple
de valeurs de température et de pression.
Le HC dew point correspond à la température à laquelle apparaît la première goutte d’hydrocarbure liquide à une
pression donnée.
Plus la teneur en composants lourds d’un gaz est importante, plus son point de rosée hydrocrabures (température)
est élevé, pour une pression donnée. Une valeur typique est celle du Consortium Européen : ‐ 7oC entre 1 et 70
bar.a.
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c. Condensats

2. Elimination des condensats


TRAITEMENT RÉALISÉ

POINT DE ROSÉE HC
EFFLUENT GAZEUX  Séparation 
DU RÉSERVOIR à basse température ‐ EU: ≤ ‐7°C entre 1 et 70 bar 

 La condensation de la fraction la moins volatile est obtenue par


une diminution de température à des températures cryogèniques

 La chute de température peut être provoquée par :


• Réfrigération externe : boucle cryogénique

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• Détente dans une vanne Joule‐Thompson (JT)
• Détente dans un Turbo‐Expandeur

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c. Condensats

En savoir plus
Les trois opérations présentées ci‐dessus sont des opérations unitaires. A l’échelle industrielle, il est possible d’avoir
une combinaison d’une ou plusieurs de ces opérations afin de respecter la spécification, concernant le point de
rosée hydrocarbure.

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Sommaire

I. Introduction – Origine du gaz

II. Caractéristiques du gaz

III. Composes indésirables

IV. Points clés

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IV ‐ Points clés

Schéma typique d’une installation de traitement de gaz

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Éthane :   Matière première en pétrochimie (Éthylène)
Propane :   Marché GPL ou matière première en pétrochimie 
Butane :   Marché GPL ou Raffinerie (mélangé avec du diesel)
Condensats :   Raffinerie ou matière première en pétrochimie
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IV ‐ Points clés

En savoir plus
Le schéma ci‐dessus donne la configuration typique de la chaine de traitement de gaz. L’ordre dans lequel se font
chaque opération ne peut généralement pas être inversé. En effet, la chaine de traitement commencera toujours
par une étape de séparation primaire pour séparer les hydrocarbures et/ou l’eau ayant déjà condensés de l’effluent
gazeux.
Par la suite, si le gaz contient des gaz acides il sera traité dans une unité d’adoucissement. La technique la plus
répandue est celle utilisant des solvants basiques à base d’amines. Les amines sont diluées dans de l’eau, le gaz
sortant de cette unité sera donc dépourvu de gaz acides mais saturé en eau. Il serait donc inutile de déshydrater le
gaz avant de l’adoucir.
Le procédé le plus utilisé pour déshydrater le gaz est l’utilisation d’absorbants liquides, généralement le TEG. Cette
étape ne peut pas avoir lieu après l’étape de dégazolinage (élimination des condensats) car lors de cette dernière
étape nous utiliserons des procédés cryogéniques où l’eau contenue dans le gaz risque de geler et de colmater le
réseau. Le niveau de température de ces procédés cryogéniques suffit pour condenser une grande partie des C3+. Le
gaz sera alors essentiellement composé de méthane et d’un faible pourcentage en éthane. Il pourra ainsi être soit
comprimé soit liquéfié pour être envoyé vers le client.
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Teneur en eau des gaz
Traitement in situ du gaz naturel et du gaz associé

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Sommaire
I. Origines de l’eau & problèmes générés

II. Teneur en eau des gaz
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Sommaire
I. Origines de l’eau & problèmes générés
1. Origine de l’eau
2. Problèmes dus à la présence d’eau

II. Teneur en eau des gaz

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a. Origine de l’eau

 Au niveau du réservoir, les hydrocarbures sont en contact avec


l’eau de formation :

 Dans le cas d’un gisement de gaz naturel, le gaz est saturé en eau
aux conditions du gisement

 Mise en production du gisement

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• Pression et température diminuent
• Condensation d’une partie de l’eau : formation d’eau libre

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a. Origine de l’eau

En savoir plus
 L’eau est présente de façon quasi‐systématique dans les gaz naturels. En effet, au niveau du gisement, les
hydrocarbures sont en contact direct avec l’eau de formation. Il en résulte un équilibre thermodynamique entre
les hydrocarbures gazeux et l’eau, aux conditions de pression et de température du gisement.
 Le gaz naturel se trouve alors saturé en vapeur d’eau (c’est‐à‐dire qu’il est 100 % humide) aux conditions P et T
du réservoir. Lors de la mise en production de ce gaz, pression et température diminuent pouvant résulter en
une condensation d’eau libre (eau liquide).
 Par ailleurs, l’eau libre contenue dans les effluents d’un gisement de gaz naturel peut également provenir
directement du réservoir par entrainement mécanique.
 Après séparation des liquides et du gaz dans un séparateur de production, le gaz naturel est systématiquement
saturé en humidité en début de traitement sur champs car en présence d’eau libre au niveau du séparateur.
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b. Problèmes posés par l’eau

 Problèmes posés par l’eau libre issue de la condensation des


vapeurs d’eau du gaz naturel :
• Corrosion des installations en présence de composés acides (H2S et
CO2) contenus dans le gaz
• Formation de bouchons (slugs) dans les lignes d’exports de gaz qui
peuvent être inacceptables pour les installations en aval
• Limitation de la capacité de transport des pipelines
• Formation d’hydrates susceptibles de boucher les lignes de
production et/ou d’export et les installations de traitement du gaz
en aval

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Représentation de bouchons d’eau dans un  Bouchon d’hydrate dans un ligne 
écoulement gazeux de production

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b. Problèmes posés par l’eau

En savoir plus
 L’eau libre issue de la condensation d’humidité du gaz naturel est indésirable et pose de sérieux problèmes tout
au long de la chaîne de traitement, de transport et de valorisation de ce dernier :
• Les composant acides du gaz (H2S et CO2) forment avec l’eau liquide des solutions acides corrosives pour
les conduits et les installations.
• L’eau liquide condensée peut former des bouchons (slugs) dans les lignes d’export qui peuvent être
inacceptables pour les installations de traitement du gaz en aval si la taille de leur équipements de
récupération des condensats (slug catchers) est limitée.
• L’eau liquide limite également la capacité de transport des pipelines.
• Enfin, à haute pression (typiquement > 25 bar a) et à faible température (typiquement < 10oC) l’eau liquide
forme avec les d’hydrocarbures légers (C1, C2, C3, H2S, CO2) des hydrates, qui sont des composés solides
capables de boucher les lignes de production et d’export, ainsi que les installations de traitement du gaz
en aval. Ces hydrates obstruent donc les conduites et peuvent entrainer d’important problèmes
opérationnels et de sécurité.
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Sommaire
I. Origines de l’eau & problèmes générés

II. Teneur en eau des gaz
1. Pourquoi déterminer la teneur en eau des gaz ?
2. Courbe de rosée eau d’un gaz
3. Calcul de la teneur en eau – Abaque de Mc Ketta et formule de Bukacek
4. Impact de l’acidité et autres paramètres
5. Mesure du point de rosée eau

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a. Pourquoi déterminer la teneur en eau d’un gaz ?

 Savoir si un gaz est : saturé ou non en eau

 Connaitre les conditions dans lesquels la vapeur d’eau contenue


dans le gaz va condenser

 Prédire les conditions dans lesquels des hydrates ou des solutions


acides sont susceptibles de se former

 Définitions :
• Le point de rosée eau d’un gaz correspond à la température, à une
pression donnée, à laquelle la vapeur d’eau contenue dans le gaz
commence à condenser
• C’est la température pour laquelle le gaz est saturé en vapeur d’eau

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• Un gaz est non‐saturé lorsqu’il peut encore contenir de la vapeur
d’eau

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a. Pourquoi déterminer la teneur en eau d’un gaz ?

En savoir plus
 La détermination de la teneur en eau d’un gaz permet notamment :
• de savoir si le gaz est saturé ou non en eau. Un gaz non saturé peut contenir plus de vapeur d’eau qu’il
n’en contient au départ, c’est‐à‐dire jusqu’à atteindre la saturation
• de connaître les conditions dans lesquels un gaz contenant une quantité donnée de vapeur d’eau va
condenser, c’est‐à‐dire déterminer les conditions de saturation du gaz
 Cela permet finalement de prédire les conditions dans lesquelles il y aura présence d’eau liquide et donc risque
de formation d’hydrate ou de solutions acides.
 A ce stade, il est important de définir la notion de point de rosé eau d’un gaz : il s’agit de la température, à une
pression donnée, à laquelle la vapeur d’eau contenue dans le gaz commence à condenser. C’est donc la
température pour laquelle le gaz est saturé en vapeur d’eau.
 Le point de rosée eau d’un gaz est lié à la teneur en vapeur d’eau du gaz : moins le gaz contient d’eau, plus son
point de rosée eau, à une pression donnée, est bas.
 Ce document donne quelques corrélations et abaques qui permettent d’estimer la teneur en eau contenue dans
un gaz saturé en humidité. Il apporte également un éclairage sur la notion de point et courbe de rosée eau d’un
gaz. Ces notions sont importantes pour l’exploitation des unités transportant des gaz.
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b. Courbe de rosée eau d’un gaz

 Pour une teneur en eau donnée :


• Pour chaque valeur de pression,
il existe un point de rosée eau
différent
• Sur un diagramme (P,T),
l’ensemble de ces points
définissent la courbe de rosée Eau à l’état 
eau du gaz liquide
Eau à l’état 
vapeur
 Pour un point de rosée eau
défini par un couple P et T, il
existe une seule teneur en eau
• La teneur en eau d’un gaz à son

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point de rosée peut être définie
à partir des valeurs de P et T de
ce gaz.

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b. Courbe de rosée eau d’un gaz

En savoir plus
 Pour des conditions de P et T données, on dit qu’un gaz saturé en eau est à son point de rosée lorsque tout
refroidissement à pression constante entraine la condensation d’une partie de sa vapeur d’eau.
 Pour une teneur en eau donnée, il existe pour chaque valeur de pression un point de rosée eau différent.
 Sur un diagramme Pression Température (P, T), l’ensemble de ces points définissent la courbe de rosée eau du
gaz
 Pour un point de rosée eau défini par un couple P et T, il existe une seule teneur en eau.
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c. Gaz non acides – Utilisation de l’abaque de Mc Ketta

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c. Gaz non acides – Utilisation de l’abaque de Mc Ketta

En savoir plus
 Le diagramme de McKETTA est basé sur des données expérimentales. Il permet d’estimer la teneur en eau d’un
gaz saturé en humidité, en fonction de la pression et de la température.
 Ainsi, en connaissant la température et la pression à laquelle se trouve un gaz nous pourrons déterminer la
teneur maximale en eau que se gaz peut contenir. En effet, il ne s’agira de sa teneur réelle en eau que si l’eau
gaz a été en contact avec une source d’eau, ce qui signifiera que la gaz est saturé en eau.

Exemple :
To : 200oF
P : 3000psi.a
 Teneur en eau : 280 lb/MMSCF
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c. Gaz non acides – Formule de Bukacek (unités US)

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c. Gaz non acides – Formule de Bukacek (unités US)

En savoir plus
 L’abaque de McKETTA est relativement difficile à utiliser, étant donné la nécessité d’interpoler les courbes
isobares. Ceci apporte de l’incertitude liée à la lecture, notamment pour les hautes pressions.

 BUKACEK a développé une formule basée sur deux paramètres A et B qui donne des résultats très voisins de
ceux obtenus par l’abaque de McKETTA.

 Attention aux unités utilisées. Le tableau ci‐dessus est valable uniquement pour des unités anglo‐saxonnes alors
que celui de la page suivante est valable pour des unités métriques. Le principe reste cependant le même :
• W = (A / P) + B
• W : Teneur en eau du gaz saturé en humidité à P et T en lb/MMSCF
• P : pression en psi.a
• A et B : Coefficients de BUKACEK qui dépendent de la température T en oF. Ces coefficients sont donnés
dans le tableau ci‐dessus.
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c. Gaz non acides – formule de Bukacek (unités métriques)

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c. Gaz non acides – formule de Bukacek (unités métriques)

En savoir plus
 La formule de Bukacek existe également pour des unités métriques.
 Dans ce cas, la température est exprimée en oC et la pression en bar.a.
 Le tableau ci‐dessus présente les coefficients A et B de la formule de Bukacek dans le cas où elle est utilisée avec
des unités métriques.
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c. Gaz non acides – Application

 Pour les questions ci‐dessous utiliser les 2 méthodes précédentes :


1. Quelle est la teneur en H2O d’un gaz naturel à 200°F et 3000 psi.a ?
280 lb/MMSCF

2. Pour la même pression de base (3000 psi.a), quelle sera la teneur en H2O
de ce même gaz naturel à une température inférieure (100°F) ?
33 lb/MMSCF
 Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel augmente, lorsque la
température ______________________ AUGMENTE

3. Pour la même température de base (200°F), quelle sera la teneur en H2O


de ce même gaz naturel à une pression inférieur (1500 psi.a) ?

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480 lb/MMSCF
 Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel augmente, lorsque la
pression _________________________ DIMINUE
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c. Gaz non acides – Application

4. Quelle est la température de rosée à 1000 psi.a de ce même gaz


naturel (saturé en humidité à 200°F et 3000 psi.a) ? [Utiliser
uniquement l’abaque de Mc Ketta]
150 °F

5. Quelle est la pression de rosée à 100°F de ce même gaz naturel


(saturé en humidité à 200°F et 3000 psi.a) ?

170 psi.a

 Remarque : la teneur en eau des gaz ne dépasse pas 47,484


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lb/MMSCF de gaz humide, ce qui correspond à un flux de vapeur


pure (100% d’eau). Ceci apparaît clairement sur le diagramme de
McKETTA.
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d. Impact de l’acidité et autres paramètres

 Effet de la densité du gaz


• Diagramme de Mc Ketta : pour un gaz ayant une densité de 0,6 (densité de
l’air = 1)
• Utilisation d’un facteur de correction
• On observe que la teneur en eau d’un gaz  quand la densité 

 Effet de la salinité de l’eau


• Diagramme de Mc Ketta : pour une eau douce
• Utilisation d’un facteur de correction
• On observe que la teneur en eau d’un gaz  quand la salinité 

 Effet de l’acidité du gaz


• Diagramme de McKetta : valable pour des gaz naturels dont la
concentration en gaz acide (H2S et CO2) n’excède pas 10% molaire

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• Pour des gaz plus acides : on utilise des facteurs de correction (Méthode
de Campbell)
• On observe que la teneur en eau d’un gaz  lorsque la teneur en H2S 
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d. Impact de l’acidité et autres paramètres

En savoir plus
 La densité du gaz, la salinité de l’eau et surtout la teneur en H2S d’un gaz affectent la quantité d’eau que celui‐ci
peut contenir à des conditions de pression et de températures données.

 En résumé, la teneur en vapeur d’eau qu’un gaz peut contenir  quand :


• La pression ……
• La température ……
• L’acidité du gaz …… (essentiellement la teneur en H2S)
• La densité du gaz ……
• La salinité de l’eau ……
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e. Mesure du point de rosée eau

 Instrument de mesures portables :


appareil de mesure du point de
rosée du Bureau des Mines
• détecte la condensation sur un
miroir ou un verre refroidi
• refroidissement du miroir très
progressif :
− 1°C/min à ± 3°C du point de
rosée
• permet de mesurer le point de
rosée eau ou HC, si celui‐ci est
atteint le premier
• peut être utilisé à des pressions
allant jusqu’à 170 bar.a

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• peut être équipé d’un système de
détection automatique

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e. Mesure du point de rosée eau

En savoir plus
 L’appareil de mesure du point de rosée eau du bureau des mines est l’appareil le plus simple et le plus utilisé
pour mesurer à la fois le point de rosée eau et le point de rosée hydrocarbure d’un gaz.
 Il s’agit d’un appareil de mesure portable qui permet à l’opérateur de détecter le point de rosée eau d’un
échantillon de gaz en observant la condensation de ce dernier sur un miroir ou un verre. Il permet également de
détecter le point de rosée hydrocarbure si celui‐ci est atteint le premier. Cet appareil nécessite néanmoins de la
patience et un bon entrainement pour être utilisé correctement.

 L’appareil de mesure du Bureau des Mines consiste en une cellule de détection à haute pression. Le gaz entrant
est dirigé, grâce au déflecteur, vers un miroir refroidi en acier inoxydable et parfaitement poli. Le gaz quitte
ensuite la cellule de détection par le haut de l’appareil.

 Le miroir est refroidi par une tige réfrigérante en cuivre, elle‐même fixée à la cellule de refroidissement. Un
fluide réfrigérant (CO2 ou propane) est injecté, il traverse la cellule en se détendant et refroidit ainsi la tige de
cuivre, avant de ressortir.

 Le point de rosé est caractérisé par la condensation de toutes petites gouttelettes lorsque le miroir est
suffisamment froid. La température et la pression à laquelle la condensation commence sont lues en utilisant le
thermomètre calibré et le manomètre fixés sur l’instrument.
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e. Mesure du point de rosée eau

 Utilisation de l’appareil de mesure du Bureau des Mines

Observation du 
point de rosée 
eau d’un gaz 
sur le miroir de 
l’appareil

Observation du 
point de rosée 
HC d’un gaz 

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sur le miroir de 
l’appareil

Exemple d’analyseur de point de rosée
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e. Mesure du point de rosée eau

En savoir plus
 L’opérateur connecte l’échantillon au robinet d’entrée du gaz et commence à purger la cellule de détection avec
un flux continu de gaz à pression constante. La pression est lue sur le manomètre fixé sur le dessus de l’appareil
et sa valeur est reportée.
 L’opérateur ouvre très progressivement la vanne de sortie de la cellule de réfrigération, laissant ainsi passer le
fluide réfrigérant qui refroidit le miroir en contact avec l’échantillon de gaz, jusqu’à ce que le point de rosée soit
observé par l’apparition de toutes petites gouttelettes sur le miroir.
 La température à laquelle cette observation est faite est alors immédiatement reportée.
 Etant donné que l’opérateur doit interpréter l’image observée sur le miroir, il y aura toujours de la subjectivité
associée à cette méthode. L’expérience de l’opérateur est donc déterminante pour la précision de la mesure.
 Comme le montrent les illustrations ci‐dessus les gouttelettes formées dans le cas du point de rosée eau et du
point de rosée HC diffèrent :
• pour le point de rosée eau, la gouttelette forme un disque gris et opaque au centre du miroir (point le plus
froid). L’eau ne mouille pas le miroir et la gouttelette résiste à l’augmentation du débit de gaz
• au contraire, la condensation d’hydrocarbures mouille le miroir et s’épand sur la totalité de la surface du
miroir. Les condensats formés ne résistent pas à une augmentation soudaine du débit de gaz
 Quelques précautions d’utilisation :
• l’analyseur doit être purgé pour retirer l’air
• le miroir ne doit pas être refroidi à plus de 1oC/ min à partir de ± 3oC du point de rosée
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• vérifier la reproductibilité des résultats en faisant plusieurs tests

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e. Mesure du point de rosée eau

 Instruments de mesure en ligne :


• La plupart sont dérivés de l’appareil de mesure du Bureau des mines.
• Le miroir est refroidi de manière automatique et la détection de la
condensation est elle aussi automatisée
• La mesure ainsi obtenue est traitée par le système numérique de contrôle
commande (SNCC) en salle de contrôle

 Autres technique de mesure de la teneur en eau :


• Utilisation d’absorbants chimiques solides (type tube Dräger)
− l’humidité est absorbée par le produit chimique. La teneur en eau est obtenue
en mesurant l’augmentation de la masse de l’absorbant
− mieux adapté au mesures à basse pression (teneur en H2O relativement
élevée)
• Utilisation d’absorbants chimiques liquides

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− solutions chimiques qui absorbent l’humidité. La teneur en eau est obtenue
par titrimétrie
• Il existe d’autres types d’analyseurs. Tous sont sensibles aux liquides (eau,
méthanol, glycols, HC,…).
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e. Mesure du point de rosée eau

En savoir plus
 La détection du point de rosée eau d’un gaz est désormais généralement automatique et s’effectue grâce à un
analyseur en ligne dont le principe de fonctionnement est très souvent dérivé de celui de l’appareil de mesure
du point de rosée du Bureau des Mines.

 Le refroidissement du miroir est effectué de manière automatique La détection de la condensation d’eau ou


d’hydrocarbure est elle aussi automatisée et la mesure ainsi obtenue est traitée par le système numérique de
contrôle commande (SNCC) en salle de contrôle.

 De tels analyseurs en ligne sont fréquemment rencontrés en aval des unités de déshydratation du gaz pour
vérifier l’abaissement du point de rosée eau du gaz.
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Hydrates
Traitement in situ du gaz naturel et du gaz associé

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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates

II. Conditions de formation des hydrates

III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?

IV. Prévention et inhibition
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V. Elimination des bouchons d’hydrates

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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates

II. Conditions de formation des hydrates

III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?

IV. Prévention et inhibition

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V. Elimination des bouchons d’hydrates

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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz

 Les hydrates de gaz sont des composés solides. Ils sont constitué de
molécules d’eau formant une ‘’cage’’ dans laquelle sont emprisonnées
des molécules d’hydrocarbure de petite taille

 Les hydrates sont des composés solides inflammable qui ressemblent à


de la glace

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 Formation d’hydrates 
dans une flowline

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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz

En savoir plus
 Les hydrates de gaz sont aussi connus sous le nom de clathrates. Ce sont des composés d’inclusion, ce qui
signifie qu’il s’agit d’un réseau de cages de molécules d’eau qui piègent les plus petites molécules de gaz telles
que le méthane, l’éthane et le propane. La structure en cage des hydrates augmente leur stabilité. Leur structure
peut être comparée à une bille à l’intérieur d’une boîte.

 Seules les molécules de gaz les plus légères peuvent former des hydrates :
• Méthane (CH4), Ethane (C2H6), Propane (C3H8)
• Dioxyde de carbone (CO2), Sulfure d’hydrogène (H2S)

 De très grandes quantités d’énergies peuvent être stockées dans les hydrates. En effet, un volume d’hydrates
donné emmagasine (ou libère) 160 fois ce même volume en gaz durant sa formation (ou sa décomposition). Les
hydrates sont donc des composés inflammables.

 Les hydrates sont des composés solides qui existent à l’état naturel sous certaines conditions de pression et de
température. Ils ont l’aspect de la glace (sale).
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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz

 La structure des hydrates dépend de la taille de la molécule d’HC

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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz

En savoir plus
 Suivant leur taille, les molécules d’hydrocarbures génèrent ou pas des structures d’hydrates. Les hydrocarbures
dépassant les 7A (n‐C4 et plus) ne peuvent plus être encapsulés dans la structure en cage formée par les
molécules d’eau et tendent à déstabiliser la formation d’hydrates. Seules les molécules d’hydrocarbures de
petites tailles sont donc concernées par la formation d’hydrates.

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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates

II. Conditions de formation des hydrates

III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?

IV. Prévention et inhibition

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V. Elimination des bouchons d’hydrates

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II.  Conditions de formation des hydrates

 3 conditions doivent être réunies pour que des hydrates de gaz se


forment Gaz léger avec eau liquide

FORMATION 
D’HYDRATES
Pression élevée  Basse température
(>10 bar) (ordre de grandeur < 25oC)

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Cas 1 : Faible teneur en eau Cas 2 : Teneur modérée en eau Cas 3 : Haute teneur en eau

La courbe de rosée est située  La courbe de rosée coupe celle  La courbe de rosée est située à 


à droite de la courbe de  de formation des hydrates droite de celle de formation des 
formation des hydrates hydrates.
C’est le cas le plus courant
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II.  Conditions de formation des hydrates

En savoir plus
 Pour qu’un hydrate de gaz se forme, 3 conditions doivent être réunies :
• Présence d’eau liquide (« libre », dissoute ou émulsionnée)
• Présence d’hydrocarbures légers (de C1 à iC4) ou de gaz acide (CO2, H2S) ou encore d’azote
• P suffisamment élevée et/ou T suffisamment basse (P, T dépendent de la nature et la composition du gaz)

 Dans les graphiques ci‐dessus:


• La courbe bleue représente la courbe de rosée eau. A gauche de cette courbe, c’est‐à‐dire aux
températures les plus faibles, on aura la présence d’eau liquide
• La courbe rouge représente la courbe de formation d’hydrate. Cette courbe représente les conditions de
pression et température favorable pour la formation d’hydrates. Etant donné qu’il faut que la température
soit faible pour une pression donnée, les hydrates se formeront à gauche de cette courbe.

 Les fonds marins remplissent deux conditions sur trois. En effet, la pression est suffisamment élevée, la
température suffisamment faible et il y a présence d’eau liquide. Ainsi, dès qu’il y a une fuite de gaz, des
hydrates (principalement de méthane) se forment naturellement au niveau des fonds marins.
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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates

II. Conditions de formation des hydrates

III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?

IV. Prévention et inhibition

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V. Elimination des bouchons d’hydrates

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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes 
engendrent‐ils ?

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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes 
engendrent‐ils ?
En savoir plus
!!! FIGURE A TRADUIRE !!!

 La figure ci‐dessus donne un exemple typique des points de formation d’hydrates au niveau d’une installation
offshore. Le principe reste le même au niveau d’une installation onshore, puisque dès que le gaz sort du puits il
va perdre des calories. Cette chute de température va conduire à la condensation d’une partie de l’eau contenue
au préalable sous forme de vapeur dans la gaz. Si la pression est suffisamment élevée et que la température est
suffisamment basse en présence de gaz naturel, toutes les conditions seront réunies pour la formation
d’hydrates.

 En général, les hydrates se forment en aval des zones d’accumulation d’eau, où il y a un changement de
géométrie (courbure de conduite etc…), ou bien au niveau d’un site de nucléation (sable, soudure…), où sont
formés des cristaux d’hydrates, ou encore lorsque le fluide traverse une restriction ou une vanne générant une
vaporisation d’une partie du liquide et un refroidissement (effet Joules‐Thompson). Les installations sont
cependant conçue pour éviter la formation d’hydrates, ce qui fait que ces derniers ne se forment généralement
pas en marche normale. En effet, en marche normale, la température dans les lignes de production est
suffisamment élevée pour ne pas être dans le domaine de formation des hydrates. Il se forment donc plutôt lors
des conditions transitoires et anormales telles que
• un shutdown de la production
• un redémarrage après un ESD
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• un shut‐in opérationnel
• lors de la perte de l’unité de déshydratation

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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes 
engendrent‐ils ?

 Les hydrates de gaz sont responsables de l’obstruction des


conduites dans les procédés de production d’huile et de gaz

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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes 
engendrent‐ils ?
En savoir plus
 Les hydrates d'hydrocarbures légers sont à l'origine de nombreux incidents dans les lignes de production et les
gazoducs, notamment sous‐marins. Les conditions de stabilité des hydrates étant localement remplies, les
installations de production, de traitement et de transport se bouchent sous l'effet de la formation d’hydrates.

 A des pressions élevées, ils peuvent être présents à des températures supérieures à celle de la glace (4oC à 12
bar ou 20oC à 100 bar par ex. ).

 Les effluents de puits sont chargés en HC légers et en eau  Formation possible d’hydrates qui obstruent les
puits, les têtes de puits, les flowlines et les risers des installations offshore.

 Ces hydrates peuvent conduire à l’érosion de la canalisation mais surtout au bouchage de cette dernière. Une
fois la canalisation bouchée, la production est arrêtée et il faudra dissoudre le bouchon.
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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?

IV. Prévention et inhibition
a. Contrôle du domaine de Pression et de Température
Inhibition de la formation d’hydrates

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b.

c. Déshydratation du gaz
V. Elimination des bouchons d’hydrates
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IV. Prévention et inhibition

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IV. Prévention et inhibition

En savoir plus
Il existe en général 3 options afin d’éviter tous risques de formation des hydrates :
 Option 1  Déshydratation des gaz : forte réduction de la teneur en eau contenu dans les gaz ainsi il n’y a plus
de risque de condensation d’eau et donc de formation d’eau liquide. En effectuant cette opération il n’y aura
plus de risque de formation d’hydrates, l’eau sous forme liquide étant une des conditions nécessaires pour la
formation d’hydrates.
 Option 2  Contrôle du domaine de pression et température : dans ce cas cela revient à réduire la zone
d’exploitation en diminuant la pression et en augmentant la température.
 Option 3  Inhibition de la formation des hydrates par ajout d’un composé qui va interagir avec l’eau liquide
pour rendre plus difficile la formation d’hydrates :
• Injection de méthanol (MeOH), inhibition temporaire
• Injection de solutions aqueuses de glycol (MEG ou DEG), inhibition permanente
• Injection d’inhibiteurs cinétiques d'hydrates (KHI)

 Durant l’exploitation du champs, il faudra effectuer un suivi permanent des paramètres clés tels que :
• le point de rosée eau du gaz
• la teneur en eau du gaz
 Il faudra par ailleurs effectuer une maintenance régulière et des vérification fréquentes des instruments dédiés
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au monitoring de la formation des hydrates ainsi que des équipements d’intervention.

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a. Contrôle du domaine de Pression et de Température

 Pression
• Dépressurisation  pour des arrêt de plus de 4h

 Température
• Maintien de la température du fluide par isolation thermique
• Pas efficace en cas d’interruption du débit sur de longues
périodes
• Traçage électrique (chauffage électrique tout le long de la flowline)
• Réchauffeur en ligne (peu utilisé)

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a. Contrôle du domaine de Pression et de Température

En savoir plus
 Le contrôle du domaine de pression et de température concerne essentiellement pour les installations avec des
lignes de production sous‐marines. En marche normale, les installations sont conçues pour être en dehors de la
zone de formation d’hydrates, le contrôle de la pression et de la température s’applique donc en cas d’arrêt de
la production.

 En ce qui concerne la pression, il faudra essayer de la réduire afin de sortir du domaine de formation d’hydrate.
Cependant, nous ne pouvons pas trop dépressuriser étant donné que le gaz doit quand même arriver au niveau
de la zone de traitement. En effet, une forte dépressurisation impliquerai des problèmes de flux ainsi que des
coûts supplémentaires de recompression pour expédier le gaz.

 Pour ce qui est du contrôle de la température, il y a plusieurs moyens à envisager :


• Isolation : thermique ou par le vide  afin d’éviter les déperditions de chaleur
• Circulation d’huile chaude  chauffage afin d’augmenter la température du gaz
• Traçage  chauffage par conduction ou par induction
• Installation d’un réchauffeur indirect : utilisation d’une chaudière qui servira à chauffer l’eau qui par la
suite sera utiliser pour chauffer le gaz.
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b. Inhibition de la formation d’hydrates

1. Les inhibiteurs thermodynamiques


• MeOH : méthanol
• MEG : monoéthylène glycol
• DEG : diéthylène glycol
• Sels : règle du pouce (20 g de NaCl/L permettent de gagner 1°C
de refroidissement supplémentaire avant formation
d’hydrates)

2. Les inhibiteurs à faible dosage (LDHI, ou Low Dosage Hydrate


Inhibitors)
• Inhibiteurs cinétiques (KHI, ou Kinetic Hydrate Inhibitors)
− Inhibiteurs de nucléation
− Inhibiteurs de croissance

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• Anti‐agglomérants (AA)

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b. Inhibition de la formation d’hydrates

En savoir plus
 Les inhibiteurs thermodynamiques : ajout d’une substance soluble dans l’eau pour réduire l’activité de la phase
liquide (eau) et prévenir la formation d’hydrate. Le but de ce genre d’inhibiteur est de déplacer la courbe de
formation des hydrates en dehors des conditions P et T de la flowline.

 Les inhibiteurs à faible dosage : il s’agit de polymère que l’on injecte à faible dosage afin de retarder (et
uniquement retarder) la croissance des cristaux en empêchant les molécules d’eau de se regrouper pendant le
temps nécessaire pour transporter les effluents.
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c. Déshydratation du gaz

 Principe
• Séchage du gaz
• Abaissement du point de rosée eau par réduction de l’humidité de
ce dernier
 Cela revient à déplacer la courbe de rosée de l’eau vers la gauche

 Principales techniques
• Absorption avec du TEG (Tri‐Ethylène Glycol)
O O

O O

TEG

• Adsorption avec un déshydratant solide (tamis moléculaires…)

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c. Déshydratation du gaz

En savoir plus
 La déshydratation du gaz est un procédé de traitement qui ne peut avoir lieu qu’en surface (topside). Il ne pourra
donc pas protéger les canalisations qui se trouvent entre le tête de puits et ce traitement. Il servira donc
uniquement à protéger les canalisations d’export par déshydratation du gaz. En effet, en réduisant l’humidité de
l’eau on réduit le risque de condensation et donc de formation d’eau liquide. Ainsi, s’il n’y a pas d’eau liquide les
conditions ne sont plus réunies pour former des hydrates.

 Il existe deux techniques de déshydratation généralement utilisées :


• absorption au solvant : généralement le Tri‐Ethylène‐Glycol (voir cours associé)
• adsorption avec un déshydratant solide : tamis moléculaire…
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Sommaire

I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels  problèmes 
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
V. Elimination des bouchons d’hydrates
a. Localisation de bouchons d’hydrates

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b. Risques lors des opérations d’élimination de bouchons 
d’hydrates
c. Risques dus à la présence de bouchons d’hydrates
d. Élimination des bouchons d’hydrates 29
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IV. Élimination des bouchons d’hydrates

 Comment se rendre compte qu’il y a un bouchons?


• Baisse du débit D1 >> D2
• Perte de charge importante au niveau du bouchon P1 >> P2

P1 D1 P2 D2

 Élimination  agir sur une des 3 conditions de formation

 Principales méthodes d’élimination:


• Dépressurisation
• Chauffage

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 Plus une injection de méthanol pour le dissoudre

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IV. Élimination des bouchons d’hydrates 

En savoir plus
 Afin d’éviter tout risque de formation d’hydrates, il faudra effectuer un suivi permanent des paramètres clés que
sont la teneur en eau du gaz ainsi que son point de rosée eau. Il faudra, par ailleurs, toujours vérifier les
instruments dédiés au monitoring de la formation des hydrates et des équipements d’intervention. En effet, si
un bouchon d’hydrate se forme cela se ressentira par, à la fois, une baisse importante de débit ainsi qu’une
baisse de pression non négligeable en aval du bouchon.

 Une fois le bouchon localisé, il faudra agir sur une des 3 conditions nécessaires à la formation des hydrates afin
de pouvoir l’éliminer. Ainsi, on pourra soit dépressuriser la canalisation, à la fois en amont et en aval du
bouchons, soit chauffer localement de tel sorte à sortir du domaine de formation des hydrates. Par ailleurs, on
pourra injecter du méthanol pour dissoudre le bouchon d’hydrate.

 Note : le bouchon étant poreux une faible quantité de gaz passera à travers, c’est comme ça que l’on arrive à
dépressuriser les canalisations en amont du bouchon. Ainsi, en dépressurisant en aval du bouchon on
dépressurise aussi en amont, cependant il faudra éviter d’avoir une trop grande différence de pression entre les
deux.
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a. Localisation de bouchons d’hydrates

 Les bouchons d’hydrate sont POREUX ; un certain volume de gaz


circule donc à travers les bouchons lorsque qu’ils sont soumis à
une pression différentielle. Ce phénomène est utilisé pour
déterminer la position d’un bouchon d’hydrate dans une ligne de
production de gaz sous‐marine

P1 P’1 P2 P’2

L2

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L

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a. Localisation de bouchons d’hydrates

En savoir plus
 Avant de pouvoir éliminer un bouchon d’hydrate il faut tout d’abord pouvoir le localiser, ce qui n’est pas
forcément une chose facile pour des conduites faisant plusieurs centaines de mètres de longueur. Il existe
cependant quelques méthodes qui aide à la localisation de ces bouchons d’hydrates. Les longueurs et pression
utilisées dans la procédure de localisation suivante se réfèrent aux schéma ci‐dessus :

• 1ère étape : relever la valeur de pression P1 du gaz dans la ligne de production côté tête de puits et
réduire la pression du gaz dans la ligne côté plateforme à une valeur de pression P2.
• 2ème étape : obturer la ligne de production à ses deux extrémités pendant plusieurs heures et attendre
qu’une variation de pression significative se produise des deux côtés de la ligne (cela peut prendre parfois
jusqu’à deux jours, car le débit de fuite du gaz à travers le bouchon peut être très faible).
• 3ème étape : relever la nouvelle valeur de pression P’1 du gaz dans la ligne de production côté tête de
puits et la nouvelle valeur de pression P’2 du gaz dans la ligne côté plateforme.
• 4ème étape : en supposant que la température du gaz est la même sur toute la longueur de la ligne
pendant la durée de cette expérimentation, la position du bouchon d’hydrate est donnée par l’équation ci‐
dessus.
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b. Risques lors des opérations d’élimination de bouchons 
d’hydrates

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b. Risques lors des opérations d’élimination de bouchons 
d’hydrates
En savoir plus
 Augmenter la température pour éliminer un bouchon d’hydrate n’est en général pas une opération très pratique
dans la mesure où le bouchon doit d’abord être localisé avant d’appliquer l’équipement de chauffage sur la zone
de l’obstruction. Toutefois, cette méthode pourra être utilisée dans des cas particuliers.

 Un pipeline bouché par des hydrates peut être débouché en réduisant la pression du pipeline des deux côtés du
bouchon. Réduire la pression d’un seul côté est EXTRÊMEMENT DANGEREUX étant donné que l’on risque de
‘’décoller’’ le bouchons et ainsi de rompre une conduite au niveau d’un coude ou d’une restriction.
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c. Risques dus à la présence de bouchons d’hydrates

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c. Risques dus à la présence de bouchons d’hydrates

En savoir plus
!!!!TRADUIRE LES SCHÉMAS ET ENLEVER LA NUMÉROTATION!!!

 Lors d’une opération d’élimination de bouchon d’hydrates par dépressurisation, le bouchon d’hydrate peut se
briser et se libérer si la différence de pression en amont et en aval du bouchons est trop élevée. La pression du
pipeline entraîne alors à très grande vitesse ce bouchon d’hydrate dur comme de la glace vers le côté où la
pression est plus faible. À cette vitesse, lorsque le bouchon atteint un coude ou une restriction, il peut rompre
une conduite voire même la déterrer. Ce type d’accident a déjà coûté des vies et causé de lourds dommages aux
équipements.
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d. Élimination des bouchons d’hydrates

 1ère étape : obturer la ligne de production à ses deux extrémités et


diminuer la pression du gaz en aval du bouchon

 2ème étape : une fois que la pression du gaz du côté plateforme a


atteint 10 bars, maintenir cette pression jusqu’à la font des hydrates

 3ème étape : lorsque le gaz perce le bouchon, les pression de gaz en


amont et en aval du bouchon d’hydrate s’équilibrent quasiment.
Maintenir la pression de gaz dans la ligne de production à 10 bars
pendant quelques heures.

 4ème étape : purger la ligne de production à la pression atmosphérique

 5ème étape : injecter un bouchon de méthanol côté plateforme et


mettre la ligne de production en pression avec du diesel. Le volume

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pompé doit correspondre au volume de la conduite. La ligne peut être
remise en production

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d. Élimination des bouchons d’hydrates

En savoir plus
 Une fois le bouchons localisés, vous pourrez alors appliquer la procédure d’élimination mise en place dans votre
société. La procédure de ce cours n’est donnée qu’à titre d’exemple.
 Les variations de pression au niveau du bouchon n’ont que très peu d’effet sur le débit du gaz circulant à travers
le bouchon. Lorsque le gaz circule à travers le bouchon d’hydrate, la température peut chuter fortement en
raison de l’effet de Joule‐Thomson.
 Si la pression différentielle au niveau du bouchon d’hydrate est trop élevée, une température inférieure à 0oC
peut être atteinte. Alors, de la glace se forme à partir de l’eau libérée lors de la fonte de l’hydrate. Ceci prolonge
considérablement le temps de fonte et crée une situation dangereuse car un bouchon de glace fond de la paroi
de la conduite vers l’intérieur.
 Ainsi, les forces d’adhérence du bouchon à la paroi de la conduite peuvent diminuer et le bouchon peut se
déplacer dans la ligne de production à très grande vitesse avec le risque de briser la conduite au niveau d’un
coude ou d’une restriction.
 Pour éviter que cela ne se produise, la pression du gaz en aval du bouchon d’hydrate doit être maintenue à au
moins 70% de la pression du gaz en amont.
 Contrairement au glycol, le méthanol peut être utilisé pour dissoudre les hydrates présents. En effet, le glycol ne
sert qu’à prévenir la formation des hydrates, il ne peut en aucun cas attaquer ou dissoudre les hydrates déjà
formés.
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Déshydratation du gaz –
Procédé au TEG
Traitement in situ du gaz naturel et du gaz associé

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel


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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel

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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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I ‐ Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

 Pourquoi déshydrater le gaz ?


• Eviter la condensation d’eau libre et la formation d’hydrates dans
les installations de traitement et de transport

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• Prévenir la corrosion des équipements et des conduits
• Atteindre la spécification commerciale en « point de rosée eau » du
gaz
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I ‐ Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

En savoir plus
 Le gaz naturel et les gaz associés sont considérés comme étant saturés en humidité. Lors du transport ou du
traitement de ces gaz, l’humidité peut se condenser (lors de pertes de charges ou de refroidissement) et ainsi
produire de l’eau liquide qui peut conduire :
• à la corrosion des conduits et équipement : les composants acides du gaz (H2S et CO2) se dissolvent dans
l’eau liquide pour former des solutions acides et donc corrosives
• à la formation d’hydrates à haute pression et faible température. Ces hydrates sont susceptibles de
boucher les lignes de production et les équipements cryogéniques des usines de liquéfaction du gaz
• à la formation de bouchons d’eau (slug) qui compliquent la réception du gaz dans les installations de
traitement
 Pour toutes ces raison, la vapeur d’eau contenue dans les gaz doit être éliminée.
 La déshydratation est le procédé qui consiste à éliminer l’humidité (vapeur d’eau) contenue dans un gaz, c’est‐à‐
dire à abaisser la température à partir de laquelle la vapeur d’eau commence à condenser à une pression
donnée, ce qu’ on appelle : le point de rosée eau du gaz.
Exemple de spécification commerciale pour la teneur en eau d’un gaz :
 Consortium Européen : ‐15oC à 70 bar a. Cette valeur correspond à une quantité maximale de vapeur d’eau dans
le gaz d’environ 40 kg/ 106 x Sm3
 Dans la chaîne de traitement du gaz, la déshydratation se situe :
• après l’adoucissement du gaz dans le cas où le gaz est acide
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• avant la récupération des liquide du gaz naturel (LGN) cette étape met en œuvre une séparation à des
températures cryogéniques : le gaz a donc besoin d’être sec pour ne pas former de glace ou d’hydrates.

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel

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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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II ‐ Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

Molécule d’eau

Molécule de TEG

Liaison « hydrogène »  Absorption physique des


molécules d’eau contenues
dans le gaz par le TEG

 Avantages du TEG :
• Stabilité thermique élevée
• Faible volatilité par rapport au MEG ou au DEG  faibles pertes par

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vaporisation
• Régénération efficace à des températures de rebouillage élevées
(jusqu’à 204°C)
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II ‐ Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

En savoir plus
 L’absorption au solvant est un procédé bien rodé et son principe de fonctionnement est simple :
• le gaz est mis en contact direct avec le glycol à la pression de service
• le glycol circule en boucle fermée : donc d’un côté il absorbe l’eau contenue dans le gaz et de l’autre il est
régénéré en vaporisant l’eau qu’il contient.
 Le gaz peut être traité économiquement au TEG entre 10oC et 100oC et entre 10 et 120 bar pour un abaissement
du point de rosée eau en général de 30 à 100oC.
 Principe d’absorption de l’eau par les glycols :
• les glycols ont une grande affinité pour les molécules d’eau. Comme le montre le schéma ci‐dessus, les
glycols forment avec l’eau des liaisons dites « hydrogènes » moins fortes que des liaisons chimiques mais
qui permettent au glycol d’absorber les molécules d’eau contenues dans le gaz.
• la liaison « hydrogène » étant une liaison physique, on parle d’absorption physique.
 Il existe plusieurs types de glycols. Les plus courants sont le MEG, le DEG et le TEG.
 Le glycol mis en œuvre dans les procédés de déshydratation du gaz est le TEG, pour les raisons suivantes :
• stabilité thermique élevée : le TEG ne se dégrade qu’à partir de 204oC
• faible volatilité par rapport au MEG et au DEG, ce qui conduit à de faibles pertes par évaporation lors de la
régénération du TEG
 Ces qualités permettent une régénération efficace du TEG (par vaporisation de l’eau qu’il contient) à des
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températures élevées (jusqu’à 204oC). On peut ainsi obtenir une concentration en TEG supérieure à 99,9 % en
masse dans la solution régénérée.

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé


a. Contacteur de TEG
b. Régénérateur de TEG
c. Plan de circulation des fluides – Schéma type
d. Equipements connexes

Paramètres opératoires

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IV.

V. Injection de produits chimiques

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III ‐ Mise en œuvre du procédé

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Schéma de principe d’un procédé de déshydratation du gaz par absorption physique utilisant le TEG

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III ‐ Mise en œuvre du procédé

En savoir plus
 La mise en œuvre du procédé de déshydratation au TEG nécessite deux colonnes :
• Une colonne d’absorption appelée contacteur dans laquelle le gaz humide est mis en contact avec le glycol
régénéré (donc pauvre en eau). Le gaz est injecté en bas de la colonne et le glycol est introduit par le haut
de la colonne, ce qui permet une circulation à contre courant du flux vapeur et du flux liquide tout le long
de la colonne. Le gaz, mis en contact avec le glycol grâce aux internes de la colonne, s’appauvrit en eau au
fur et à mesure de sa montée dans la colonne, au profit du glycol qui s’enrichit progressivement en eau en
descendant.
• Le glycol riche est évacué par le bas de l’absorbeur vers le régénérateur qui fonctionne suivant le principe
du stripage à chaud. Le glycol riche est mis en contact à contre courant avec le flux de vapeur généré par le
rebouilleur de fond de colonne. La qualité du contact liquide – vapeur, essentiel au stripage de l’eau
contenue dans le glycol, est généralement assuré par des lits de garnissage. La vapeur d’eau libérée du
glycol est évacuée en tête de colonne.

 Les conditions opératoires qui favorisent l’absorption de l’eau par le TEG dans l’absorbeur sont une pression
élevée à faible température. C’est en effet dans ces conditions que l’humidité d’un gaz est la plus faible.
 A l’inverse, la régénération du glycol est favorisée à faible pression et température élevée.
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a. Contacteur de TEG

 Circulation à contre courant :


• Courant gazeux ascendant
• Courant liquide descendant

 Contact liquide‐vapeur assuré


par :
• Plateaux (le plus souvent)
• Garnissage

 Flash sur chaque plateau :


• Phase vapeur issue de
l’équilibre liqvap plus pauvre
en H2O

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• Gaz de plus en plus sec au fur
et à mesure de sa montée dans
la colonne
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a. Contacteur de TEG

En savoir plus
 Le contacteur est l’équipement principal du procédé : c’est dans cette colonne que le gaz est déshydraté.
 Les internes de la colonne (plateaux le plus généralement) garantissent un bon contact liquide – vapeur,
essentiel pour l’absorption de l’eau par le glycol : lorsque le gaz est en contact avec le glycol, il s’établit un
équilibre liquide  vapeur. La phase vapeur qui en résulte est appauvrit en constituants lourds (dont H2O) au
profit de la phase liquide qui s’enrichit en eau.

 Tout comme les cloches (très couteuses), les plateaux à clapets ou plateaux perforés assurent un bon contact
entre le gaz et le TEG en dispersant la vapeur en fines bulles au sein du liquide. Pour que la séparation entre les
nouvelles phases liquide et vapeur issues de l’équilibre liquide  vapeur puisse se faire entre deux plateaux,
ceux‐ci sont typiquement espacés d’environ 0,60 m.

 Les contacteurs sont généralement équipés de 6 à 8 plateaux en fonction de l’abaissement du point de rosée eau
désiré. En effet, plus il y a de plateaux (ou de garnissage), plus l’abaissement du point de rosée eau est important
pour une même concentration du glycol pauvre et un même taux de circulation du glycol.

 Enfin, le contacteur est équipé d’un matelas dévésiculeur en afin d’éliminer tout entrainement de liquide (TEG)
dans le gaz.
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b. Régénérateur de TEG

 « Still column »

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• Généralement munie de 2 lits de
garnissage en vrac (hauteur min. = 1m)
• Anneaux ou selles en acier inoxydable
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b. Régénérateur de TEG

En savoir plus
 Le régénérateur permet de séparer l’eau du glycol en provenance de l’absorbeur.

 Il est rare que la colonne de régénération soit munie de plateaux. En général, la colonne comporte 2 lits de
garnissage en vrac (un mètre de hauteur minimale pour chacun). Ce garnissage est souvent constitué d’anneaux
ou de selles en acier inoxydable.

 L’arrivée du glycol riche en eau (concentration en TEG de l’ordre de 95% masse) est placée entre les deux lits de
garnissage. Le bon arrosage des lits est assuré par un plateau distributeur.

Le régénérateur fonctionne suivant le principe d’une colonne de distillation :


 La circulation à contre courant de liquide et de vapeur est assurée par :
• Le flux vapeur ascendant généré par la fraction vapeur de l’alimentation en glycol riche et le rebouilleur
qui vaporise partiellement le liquide de fond de colonne.
• Le flux liquide descendant généré par la fraction liquide de l’alimentation en glycol riche et le
condensateur en tête de colonne qui condense partiellement la vapeur s’échappant de la colonne.
 Le contact liquide‐vapeur est assuré par le garnissage qui permet de mettre en contact les deux phases et de
séparer les nouvelles phases. L’eau (constituant léger) est ainsi séparée du glycol (constituant lourd) et évacuée
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en tête de colonne. Le glycol pauvre en eau est récupéré en fond de colonne.

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b. Régénérateur de TEG

 Rebouilleur du régénérateur :

 Dégradation du TEG à partir de 204°C

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• Formation de composés acides qui génèrent des problèmes de
corrosion et de moussage
• T° du rebouilleur : 190°C à 200°C
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b. Régénérateur de TEG

En savoir plus
 Le système de rebouillage du régénérateur est un éléments essentiel de la boucle de régénération du glycol : le
rebouilleur fournit la chaleur nécessaire pour séparer le TEG et l’eau par distillation dans le strippeur. Donc, de la
température du rebouillage dépend la pureté du glycol.
 Le système de rebouillage est généralement par tube de fumée. Il comprend une chambre de combustion en
« U » équipée de brûleurs à gaz et contenue dans une calandre. Une cheminée extérieure permet d’évacuer les
gaz de combustion.
 La calandre est également munie d’un barrage qui maintien le niveau de glycol au‐dessus des tubes de fumée,
dans le but d’éviter :
• une surchauffe des tubes et les dommages qui peuvent s’en suivre
• et/ou une décomposition du glycol due à un excès de chaleur : la décomposition du glycol en produit acide
commence à 204oC. Ces composés organiques acides doivent ensuite être retirés du système car ils
génèrent des problèmes de corrosion et de moussage.
 D’autres types de rebouilleur sont fréquemment utilisés :
• rebouillage par un échangeur de chaleur utilisant de l’huile chaude
• rebouillage par un réchauffeur électrique
 Quoiqu’il en soit, la température du rebouilleur doit être maintenue entre 190 et 199oC afin d’optimiser la
vaporisation de l’eau contenue dans le glycol tout en évitant la dégradation de ce dernier.
 Il est important de noter que si des dépôts se forment sur le tube de fumée, le transfert de chaleur vers le glycol
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s’en trouve réduit. Le système de régulation va donc avoir tendance à augmenter le débit de fuel gaz afin de
maintenir la température souhaité pour la solution de glycol. Ceci risque donc de générer des surchauffes
locales, en particulier aux endroits où des dépôts de sel se sont formés, qui vont dégradées les glycol.

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b. Régénérateur de TEG

 Condensateur de tête du régénérateur

Exemple de condensateur de tête intégré

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b. Régénérateur de TEG

En savoir plus
 Pour assurer le trafic liquide‐vapeur indispensable au bon fonctionnement de la colonne de régénération, il est
nécessaire d’amener un flux liquide à son sommet, ce flux liquide est appelé reflux interne.
 Ce flux de liquide est issu de la condensation des vapeurs de tête et son rôle est avant tout d’empêcher l’arrivée
de vapeur de TEG au sommet de la colonne. Son débit est adapté à cette exigence.

 Dans le cas le plus simple, ce reflux interne peut être généré par un condensateur de tête intégré à la colonne de
régénération. Dans ce cas, le TEG riche sortant du contacteur (et donc froid) est généralement utilisé comme
fluide réfrigérant. A noter que dans ce cas, l’isolation thermique en tête de colonne est particulièrement
importante pour éviter les perturbations de températures, par exemple en cas de pluie.
 Ce type de condenseur est suffisant pour des petites installations.

 Mais de plus en plus, les colonnes de régénération sont équipées d’un système de reflux total externe comme
celui montré ci‐dessus. Dans ce cas, les vapeurs de tête sont condensées dans un échangeur/aérocondenseur
externe à la colonne. L’eau et les traces de TEG condensées sont séparées des gaz d’hydrocarbures et de la
vapeur d’eau non condensée dans un ballon de reflux avant d’être pompé en tête du régénérateur.
 Ce système est nécessaire pour des raisons de sécurité lorsque les vapeurs de tête sont envoyées à la torche :
c’est la cas lorsque du fuel gaz est utilisé comme gaz de stripage pour améliorer la pureté du glycol ou lorsque le
r gaz contient du H2S.
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c. Plan de circulation des fluides – Schéma type

Déshydratation du gaz

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Régénération du TEG

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c. Plan de circulation des fluides – Schéma type

En savoir plus
 Outre le contacteur de TEG et le régénérateur, une unité de déshydratation du gaz par le TEG met en œuvre de
nombreux équipements afin de permettre les deux fonctions essentielles de l’unité :
• la déshydratation du gaz
• la régénération du TEG
 Le schéma ci‐dessus montre un exemple de procédé conventionnel d’unité TEG.
 Une fois le glycol riche en eau évacué du contacteur, il est dirigé vers un ballon de flash opéré à une pression
bien plus faible que celle du contacteur (typiquement de 3 à 7 barg). Ceci permet de vaporiser les hydrocarbures
légers et de séparer les hydrocarbures lourds (liquides) entrainés avec la solution aqueuse de glycol.
 Le glycol riche ainsi séparé est ensuite filtré avant d’être dirigé vers la colonne de régénération en passant par
l’échangeur glycol/ glycol. Cet échangeur permet de réchauffer le glycol riche et d’en vaporiser une partie en vue
de sa régénération dans la « still column » en récupérant la chaleur du glycol pauvre issu de l’accumulateur. Le
glycol pauvre doit en effet être refroidi en vue de son injection dans le contacteur. Cet échangeur permet ainsi
d’optimiser la consommation d’énergie de l’unité.
 Pour des questions d’encombrement, cet échangeur est très généralement un échangeur à plaque. Les
échangeurs à plaques munis de joints peuvent fuir, tout particulièrement pendant les phases transitoires (arrêt
et démarrage) en raisons de chocs thermiques générant des distorsions. Ainsi, lorsqu’il n’y pas de risque de
blocage des canaux de l’échangeur (dus par exemple à des produits de corrosion ou autres impuretés), il est
préférable d’utiliser un échangeur à plaque soudées.
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d. Equipements connexes

Filtre à gaz humide et 
extracteur de brouillard

« Scrubber » de gaz 
humide

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d. Equipements connexes

En savoir plus
Scrubber de gaz humide :
 Avant d’être mis en contact avec le TEG, le gaz humide passe au travers d’un scrubber qui piège les liquides
(condensats, eau libre) et les solides entrainés avec le gaz. Ce scrubber est particulièrement important car si les
liquides contenus dans le gaz atteignent le contacteur, les hydrocarbures liquides et l’eau sont absorbés par le
TEG et cela peut générer des problèmes de moussage.

 Le scrubber est séparé du contacteur mais il doit également être le plus près possible de ce dernier afin de
minimiser les risques de condensation (due aux déperditions de chaleur et à la friction) entre le scrubber et le
contacteur.

Filtre à gaz humide et extracteur de brouillard :


 L’extracteur de brouillard permet de filtrer les fines particules de solide et les gouttelettes de liquides entrainées
mécaniquement par le flux gazeux (primage).

 Typiquement, l’extracteur de brouillard stoppe les gouttelettes ou les particules solides > 1 μm de diamètre.
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d. Equipements connexes

 La température du TEG pauvre doit être


supérieure de 5 à 10°C à celle du gaz sec
à la sortie du contacteur
• Pour ne pas condenser d’hydrocarbure
• Régulation de température essentielle

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Réfrigération finale du TEG « lean » à l’air Réfrigération finale du TEG « lean » à l’eau Réfrigération finale du TEG « lean » 
au gaz sec

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d. Equipements connexes

En savoir plus
 Avant d’être recyclé en tête de contacteur, le TEG pauvre est refroidi à une température de 5 à 10oC supérieure
à celle du gaz sec à la sortie du contacteur.

 La température du glycol pauvre entrant dans le contacteur a un impact sur l’abaissement du point de rosée eau
du gaz et elle doit être maintenue aussi basse que possible afin de maximiser la capacité d’absorption du glycol.
En effet, d’importantes pertes de glycol dans la gaz sec quittant le contacteur sont observées lorsque la
température du TEG pauvre est trop élevée.
 D’un autre côté, la température du glycol doit être maintenue légèrement au dessus de la température du gaz
dans le contacteur pour éviter la condensation d’hydrocarbures dans le contacteur, qui polluerait la solution de
TEG et génèrerait des problèmes de moussage.
 Ainsi, la température du glycol pauvre est normalement régulée par un régulateur de température différentiel
qui ajuste la charge de l’échangeur utilisé pour refroidir le glycol en fonction de la différence de température
mesurée entre le gaz du contacteur et le glycol pauvre en sortie de l’échangeur.

 L’eau de refroidissement peut être utilisée comme fluide froid si disponible (cf. figure du milieu ci‐dessus) ; sinon
l’air ambiant peut être utilisé (aéroréfrigérant), c’est le cas de la figure de gauche ci‐dessus.
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 Certaines unités possèdent un échangeur tubulaire gaz/glycol (cas de la figure de droite ci‐dessus). Dans ce cas,
la différence de température entre le TEG à l’entrée du contacteur et le gaz à la sortie du contacteur ne peut pas
être contrôlée.

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d. Equipements connexes

 Pompes de recirculation du TEG :


• Entre ballon accumulateur (P ≈ ATM) et
tête du contacteur (P élevée)
• Grande hauteur de charge nécessaire
• Faibles débits de circulation de TEG
• Utilisation de pompes volumétriques

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Principe de fonctionnement d'une pompe alternative 
à piston – plongeur Exemple de pompe triplex

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d. Equipements connexes

En savoir plus
 La pompe de recirculation du TEG permet de passer de la pression du régénérateur (quasiment pression
atmosphérique) à la pression du contacteur (plusieurs dizaines de bars). Étant donné ce besoin en grande
hauteur d'élévation, ainsi que les faibles débits de circulation de TEG, les pompes sont généralement du type
volumétrique et souvent des pompes alternatives à pistons.

 Il est nécessaire de prévoir une pompe de secours, l’unité de pompage est alors configurée en 2 x 100%. Dans
certains cas de grande capacité, trois pompes de mi‐capacité, sont installées dont deux uniquement sont
prévues de fonctionner en même temps (3 x 50%).

Remarque : ces pompes alternatives sont génératrices de vibrations et de dégradation des tuyauteries si les
systèmes antipulsatoires sont mal conçus et/ou mal entretenus.
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d. Equipements connexes

 Filtration = Point clé pour le bon fonctionnement


de l’unité. Elle permet d’éliminer :
• les particules solides (produits de corrosion,
sédiments)
• les hydrocarbures liquides
• les produits générés par la dégradation du TEG

 La filtration est assurée par :


• un filtre mécanique
− Pour éliminer les particules solides (typiquement les
particules > 10 μm)
− 2 filtres installés en parallèle : 1 en ligne et un en
secours
• un filtre à charbon actif
− Installé sur un bypass après le filtre mécanique
(filtration de 10 à 20% du débit total)

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− Absorption des hydrocarbures contaminant la boucle
de TEG
Schéma d’un filtre à cartouche
 Ces filtres sont généralement installés à la sortie
du ballon de flash
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d. Equipements connexes

En savoir plus
 La filtration est un point clef pour assurer un bon fonctionnement de l’unité. Elle permet d'éviter les problèmes
de moussage, de corrosion et de perte de glycol, en éliminant :
• les particules solides (produits de corrosion, sédiments,...)
• les hydrocarbures liquides,
• les produits générés par la dégradation du TEG.
 La filtration est assurée par un filtre mécanique (obligatoire), suivi d'un filtre à charbon actif installé souvent en
dérivation. L’ensemble est installé :
• le plus souvent à la sortie du ballon de flash, ce qui permet de protéger les équipements en aval et
essentiellement le rebouilleur, des particules susceptibles de s'y déposer. Ceci a l'inconvénient de générer
de fortes pertes de charge (température basse, donc viscosité élevée), et surtout si la filtration vise des
micro particules.
• dans certaines unités, à la sortie de l'accumulateur (température élevée, donc faible viscosité), en amont
de la pompe (faible pression).
 Filtre à charbon actif :
• ce filtre permet d'éliminer par adsorption tous les autres contaminants de la boucle de glycol
(hydrocarbures liquides, polymères, produits de dégradation du TEG...), qui ne sont généralement pas
éliminés par le filtre mécanique.
• étant donné l'apparition très progressive de ces contaminants, il suffit de ne filtrer qu'une partie du débit
total de la boucle de TEG (10 à 20%). Le reste du débit bipasse le filtre à charbon (installation en
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dérivation).
Remarque : dans le cas où un filtre à charbon actif est installé, il y a nécessité d'installer en aval de celui‐ci un filtre à
particules afin de retenir les particules de charbon pouvant être entraînées avec la solution de TEG.

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel

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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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IV ‐ Paramètres opératoires

Paramètres 
opératoires
Température 
d’entrée du gaz
Température du 
TEG pauvre
Pression du 
contacteur
Concentration du 
TEG pauvre
Taux de circulation 
du TEG
Température de 
rebouillage

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Pression du 
régénérateur

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IV ‐ Paramètres opératoires

En savoir plus
 Température d’entrée du gaz
• A pression constante, l’humidité du gaz augmente avec la température, il est donc plus facile de déshydrater le gaz à faible température.
• Au dessus de 60oC, l’eau à tendance à rester en phase gazeuse. Des températures ≥ 50oC résultent en des pertes considérables de TEG qui
passe en phase vapeur.
• D’un autre coté, en dessous de 15oC ‐ 20oC, le TEG peut générer de la mousse avec les hydrocarbures liquides. En dessous de 10oC, le TEG
devient trop visqueux.
 Température d’injection du TEG pauvre
• La température du TEG pauvre doit être maintenue aussi faible que possible tout en étant légèrement au‐dessus de la température du gaz afin
de maximiser la capacité d’absorption du TEG tout en évitant la condensation d’hydrocarbures.
 Pression du gaz dans le contacteur
• Généralement la pression n’a que peu d’influence sur le procédé. Il faut néanmoins rappeler que l’humidité du gaz diminue quand la pression
augmente, ce qui diminue la quantité d’eau que le TEG doit absorber.
 Concentration du TEG pauvre
• La concentration en glycol de la solution de TEG pauvre est LE paramètre essentiel du procédé de déshydratation au TEG : Plus celle‐ci est
élevée, plus l’abaissement du point de rosée eau du gaz est important.
• On la détermine par la température du rebouilleur, la pression de la colonne de régénération et le taux d’injection de gaz de stripage (s’il y en
a). Dans le cas d’un procédé conventionnel (sans injection de gaz de stripage), la concentration en TEG maximale atteignable est de 98,7 %.
• Taux de circulation du TEG
• Pour une concentration en TEG donnée, l’abaissement du point de rosée eau est aussi fonction du taux de circulation de la solution de TEG : il
détermine la quantité d’eau qui peut être éliminée.
• Les unités de TEG sont généralement conçue pour un taux de circulation de ≈ 3 gal de TEG/ lb d’eau à absorber, le minimum étant 2 et le
maximum étant 7.
 Température du rebouilleur
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• La température du rebouilleur détermine la pureté du glycol pauvre et donc la quantité d’eau que la solution de TEG peut absorber dans le
contacteur. Plus la température est élevée, plus la concentration en glycol de la solution de TEG régénérée est importante.
 Pression du rebouilleur
• Le rebouilleur est opéré à pression atmosphérique ou très légèrement au dessus.
• A des pressions supérieures la pureté du glycol est nettement réduite. La colonne de régénération doit donc être proprement ventilée et le
garnissage doit être nettoyé ou remplacé périodiquement pour éviter une contre pression excessive sur le rebouilleur.

RC ‐ PP AUT ‐ 08158_B_F ‐ Rév. 1 ‐ 31/03/2015 36


IV ‐ Paramètres opératoires

 Une solution propre de TEG = facteur La qualité de la solution pauvre de


TEG doit être vérifiée régulièrement
clé pour éviter de nombreux problèmes par des mesures sur le terrain :
d’opération et de corrosion
Critères de qualité du TEG pauvre

 Principaux problèmes de contamination pH 7 – 7,5

du TEG: Teneur en HC < 0,3 % en poids


Teneur en fer < 15 mg/l
• Oxygène dans le système
Teneur en eau < 1,5 % en poids
• Décomposition thermique Solides en suspension < 200 mg/l
• pH acide Tendance au  résorbée en 5 
moussage secondes
• Dépôts de sel Couleur jaune clair ou 
• Hydrocarbures liquides légèrement 
ambré
• Accumulation de boues Ratio de teneur en eau  2 à 4 en poids

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• Moussage de la solution riche à 
celle de la solution 
pauvre de TEG

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IV ‐ Paramètres opératoires

En savoir plus
La clé pour éviter de nombreux problèmes d’opération et de corrosion est de maintenir la solution de TEG propre.
Les principaux problèmes de contamination du TEG sont :
 Introduction d’oxygène (air) dans le système :
• Pour éviter toutes introduction d’oxygène, les réservoirs de stockage du TEG doivent donc être maintenus sous une légère
pression d’azote et les garnitures des pompes réparées sans attendre en cas de fuite.
 Décomposition thermique du TEG :
• La température du rebouilleur doit être maintenue en dessous de 204oC pour éviter la dégradation thermique du TEG. Aussi,
les tubes de fumée doivent être vérifiés périodiquement pour d’éventuels points chaud causés par d’éventuels dépôts.
 Dépôts de sel :
• Les dépôts de sels sur les tubes de fumée génèrent des points chauds et potentiellement des ruptures de tubes. Le glycol
doit être drainé et l’unité nettoyée lorsque la teneur en sel excède les 2500 ppm en masse : en effet, le sel ne peut pas être
éliminé de la boucle de TEG sans équipement spécifique. Donc l’introduction d’eau de production dans le système doit être
évitée.
 Hydrocarbures liquides :
• Ils sont soit entrainés avec le gaz, soit condensé par le glycol entrant le contacteur à une température inférieure à celle du
gaz, ou simplement absorbés du gaz par le glycol.
• S’ils pénètrent dans la colonne de régénération et atteignent le rebouilleur, les hydrocarbures liquides s’y vaporisent
rapidement, ce qui peut propulser du liquide en dehors de la colonne.
 Accumulation de boues :
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• La poussière, les débris de conduits, les particules fines et les produits de corrosion sont collectés par le TEG s’ils ne sont pas
éliminés en amont du contacteur. Avec des hydrocarbures goudronneux, ces débris peuvent sédimenter et former une
gomme collante et abrasive qui peut éroder les pompes, boucher les internes des colonnes et se déposer sur les tubes du
rebouilleur.
• Une filtration adéquate du glycol doit maintenir la concentration en solides inférieure à 0,01 % en masse.

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel

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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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V ‐ Injection de produits chimiques

 Les injections de produits chimiques suivantes sont généralement


prévues sur la boucle de régénération du TEG :
• Solution d’amine pour contrôle du pH
− Pour neutraliser l’acidité de la solution de TEG due à sa dégradation
(dégradation thermique, oxydation en présence d’oxygène)
− Amine généralement utilisée : Tri éthanol amine (TEA)
• Inhibiteur de corrosion
− Pour éviter la corrosion des installations due aux produits de
dégradation du TEG
• Anti‐mousse
− Pour résoudre de manière temporaire les problèmes de moussage
dans le contacteur

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 Point d’injection : à l’aspiration des pompes recirculation du TEG

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V ‐ Injection de produits chimiques

En savoir plus
Les injections de produits chimiques permettent de palier (temporairement) aux problèmes générés par la
circulation d’une solution polluée de TEG (pollution par des hydrocarbures liquides, des produits de dégradation du
TEG…). Néanmoins, l’injection de produit chimique ne traite que les symptômes et non la cause du problème.
Les injections suivantes sont généralement prévues à l’aspiration des pompes de recirculation du TEG :
 Solution d’amine pour contrôle du pH :
• Une injection de produit basique permet de neutraliser l’acidité de la solution de TEG. Pour neutraliser la solution de TEG, le
tri éthanol amine (TEA) est généralement utilisé. L’ajout de solution basique doit se faire lentement et très progressivement
pour ne pas risquer de rendre la solution de TEG excessivement basique et précipiter des boues : le pH optimum de la
solution de TEG est entre 7,5 et 8. Attention: un pH ≥ 9 favorise le moussage.
• Le pH du glycol doit être vérifié de manière hebdomadaire au minimum.
 Inhibiteur de corrosion :
• L’injection d’inhibiteur de corrosion permet d’éviter la corrosion de l’installation due à l’acidité de la solution de TEG. Un
échantillonnage fréquent de la solution de TEG permet de détecter la présence de produits de corrosion afin de décider du
démarrage ou de l’augmentation de l’injection d’inhibiteur.
 Anti‐mousse :
• Les problèmes de moussage peuvent être traités efficacement par l’injection d’antimousse. Il est nécessaire de déterminer
la cause du moussage.
• Le moussage peut être mécanique ou chimique.
• Le moussage mécanique est causé par des débits de gaz excessivement élevés dans le contacteur. Les contaminants tels que
les particules solides, les sels, les inhibiteurs de corrosion et les hydrocarbures liquides génèrent du moussage chimique.
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• Une façon efficace de détecter les problèmes de moussage est de surveiller la pression différentielle à travers le contacteur :
un ΔP instable suivi d’une rapide augmentation de 2 à 5 psi sont symptomatiques du moussage.
• Le moussage chimique peut être détecté en faisant buller de l’air dans un échantillon de glycol pendant 5 min et en
observant la stabilité et la hauteur de la mousse qui en résulte.

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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement


II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG
III. Mise en œuvre du procédé
IV. Paramètres opératoires
V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel


a. Injection de gaz de stripage
Procédé DRIZO®

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b.

VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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VI ‐ Evolutions par rapport au procédé conventionnel

 L’abaissement du point de rosée eau dépend essentiellement de


la pureté du TEG
• Les améliorations du procédé conventionnel visent à augmenter la
pureté de la solution de TEG pauvre
• Comment augmenter la pureté du TEG ?

 Deux améliorations sont principalement utilisées :


• Injection de gaz de stripage
• Procédé DRIZO ®

Concentration de la solution  Abaissement possible du point 
de TEG (% en masse) de rosée eau du gaz (°C)

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Injection de gaz de  99.2 à 99,98 55 à 80
stripage
Procédé DRIZO® > 99,99 100 à 120

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VI ‐ Evolutions par rapport au procédé conventionnel

En savoir plus
 Comme nous l’avons vu précédemment, avec un procédé conventionnel, la pureté du glycol pauvre est
déterminée par la température (et la pression) du rebouilleur. Cette dernière ne peut excéder 204oC, sous peine
de dégrader le glycol. Cette limitation en température limite ainsi la pureté du glycol à environ 98,7 % en masse.

 Pour augmenter cette pureté, il est donc nécessaire de mettre en œuvre des techniques complémentaires au
stripage à chaud de l’eau contenue dans le TEG. La technique la plus utilisée consiste à effectuer un stripage
additionnel du glycol pauvre, soit avec du fuel gaz (cas le plus fréquent), soit avec un solvant aromatique (cas du
procédé DRIZO®).
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RC ‐ PP AUT ‐ 08158_B_F ‐ Rév. 1 ‐ 31/03/2015 46


a. Injection de gaz de stripage

Injection du gaz de stripage dans le rebouilleur Injection du gaz de stripage dans une colonne séparée

 Le strippage est effectué par du fuel gaz qui est détendu et

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réchauffé
• Permet au fuel gaz d’absorber plus d’eau

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a. Injection de gaz de stripage

En savoir plus
 La concentration du glycol quittant le rebouilleur peut être augmentée en contactant le glycol avec un gaz de
stripage.
 Du fuel gaz saturé en eau à température ambiante et à une pression de 25 psig à 100 psig est généralement
utilisé. Le gaz est ensuite détendu à la pression du régénérateur (≈ PATM) et réchauffé en le faisant circuler à
l’intérieur de la calandre du rebouilleur.
 A ces nouvelles conditions de pression et de température, le même fuel gaz est alors sous‐saturé en eau et peut
maintenant absorber une plus grande quantité d’eau (≈ 60 fois plus).
 Le gaz de stripage peut être introduit directement dans le rebouilleur (figure de gauche). Mais une plus grande
pureté du glycol est obtenue lorsque le fuel gaz est mis en contact avec le glycol pauvre dans une colonne
comprenant un ou plusieurs lits de garnissages avant de rentrer dans le rebouilleur (figure de droite).
 A noter cependant que les émissions de BTX généré par ce procédé au niveau du ballon de reflux posent un réel
problème. Ces composé sont en effet des CMR (cancérogènes, mutagènes, repro‐toxiques). Il est donc
nécessaire de les traiter soit en les brûlant à la torche, soit en les redirigeant vers la section de compression du
gaz.
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b. Procédé DRIZO®

 Procédé DRIZO® = stripage au solvant

 Principe :
• les BTEX et les hydrocarbures absorbés par le contacteur sont
récupérés pour constituer la boucle de solvant

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b. Procédé DRIZO®

En savoir plus
 Le procédé DRIZO® consiste à augmenter la pureté du TEG régénéré par un stripage au solvant au lieu du
stripage au gaz conventionnel. Le stripage au solvant permet d’obtenir des concentration en TEG dans la solution
régénérée jusqu’à 99,99+% en masse. En conséquence, ce procédé permet un abaissement plus important du
point de rosée eau du gaz : jusqu’à 100oC et plus dans certains cas.
 Le solvant requis pour ce procédé est obtenu par les BTEX (Benzène, Toluène, Ethylbenzène, Xylène) présents
dans le gaz à déshydrater et absorbés par le glycol au niveau du contacteur. Et, dans la majorité des cas, le
procédé va également générer des hydrocarbures liquides. Ces BTEX et hydrocarbures constituent ainsi la boucle
de solvant :
 La vapeur en tête du régénérateur est typiquement un mélange eau/iC8 avec une composition proche de
l’azéotrope. Lorsque ce mélange condense, il se sépare en deux phases quasiment non‐miscibles : eau liquide et
iC8 liquide.
 L’eau liquide est extraite de la boucle au niveau du ballon de reflux et le iC8 est réinjecté dans la colonne de
stripage après avoir été vaporisé en le faisant circuler dans le rebouilleur.
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Sommaire

I. Rôle & localisation dans la chaîne de traitement

II. Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Paramètres opératoires

V. Injection de produits chimiques

VI. Evolutions par rapport au procédé conventionnel

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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX

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VII ‐ Risques spécifiques au procédé : BTEX

 Grande solubilité des aromatiques (BTEX) dans le TEG


• Absorption au niveau du contacteur et vaporisation au niveau du
régénérateur

 Solution :
• Reflux externe permettant de liquéfier et évacuer les aromatiques
par une ligne dédiée

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VII ‐ Risques spécifiques au procédé : BTEX

En savoir plus
 Les aromatiques, et plus spécifiquement le benzène et autres BTEX, sont hautement solubles dans le TEG. Ces
composés sont absorbés par le TEG au niveau du contacteur et éliminés au niveau du régénérateur. La solution
pour éviter de contaminer l’air ambiant avec des émissions de BTEX est d’utiliser un système de reflux externe
pour la colonne de régénération : les aromatiques sont alors condensés et collectés à l’état liquide dans le ballon
de reflux. Ils peuvent ensuite être évacués via une ligne dédiée pour traitement.
 Dans le cas de petites installations qui ne disposent pas d’un système de reflux externe, les émissions de
benzène dans l’atmosphère peuvent excéder la limite de 45 kg/jour généralement fixée par les normes
environnementales.
 Il est important de rappeler que le benzène est reconnu comme cancérogène et peut entrainer la mort : une
exposition de cinq à dix minutes à un taux de benzène dans l'air de 2% environ suffit pour entraîner la mort.
 Pour des installations non équipées de systèmes de reflux externes pour la colonne de régénération, il est donc
primordial de surveiller la qualité des émissions à l’atmosphère et des équipements de protection personnelle
adaptés doivent systématiquement être portés : un appareil respiratoire isolant (autonome) est en particulier
recommandé pour travailler à proximité d’une telle colonne de régénération.
 Un suivi médical régulier des opérateurs est également de rigueur.
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Déshydratation du gaz –
Adsorbants solides
Traitement sur champ du gaz naturel et des gaz associés

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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz

II. Principe de déshydratation des adsorbants solides

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Considérations opérationnelles

V. Risques spécifiques
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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz

II. Principe de déshydratation des adsorbants solides

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Considérations opérationnelles

V. Risques spécifiques

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I ‐ Rôle et emplacement dans la chaîne de traitement

 Pourquoi déshydrater le gaz ?


• Pour prévenir la condensation de l'eau libre et la formation d'hydrates dans les
installations de traitement et de transport
• Pour prévenir la corrosion des équipements et des conduites
• Pour atteindre la spécification commerciale du « point de rosée eau » pour le gaz

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 Particularités des tamis moléculaires

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• Ils sont utilisés quand des points de rosée eau très bas doivent être atteints en
amont des processus de cryogénie
• Dans les conditions à terre (grande emprise au sol et poids élevé)
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I ‐ Rôle et emplacement dans la chaîne de traitement

En savoir plus
 Le gaz naturel et les gaz associés sont considérés comme saturés d'humidité. Pendant le transport ou le
traitement de ces gaz, l’humidité peut se condenser (suite à des pertes de charge ou à un refroidissement) et
former de l'eau liquide qui peut provoquer :
• la corrosion des conduites et équipements : les composants acides du gaz (H2S et CO2) se dissolvent dans
l'eau liquide pour former des solutions acides très corrosives
• la formation d'hydrates dans des conditions de pression élevée et de température basse. Ces hydrates
sont susceptibles de bloquer les lignes de production et les équipements cryogéniques des installations de
liquéfaction du gaz
• la formation de bouchons d’eau qui complique l'entrée du gaz dans les installations de traitement
 La déshydratation est un procédé qui vise à éliminer l'humidité (vapeur d'eau) contenue dans le gaz, d'où la
nécessité d'abaisser la température à laquelle la vapeur d'eau commence à se condenser (à une pression
donnée). Cette température est connue comme le point de rosée eau du gaz.
 Dans la chaîne de traitement du gaz, la déshydratation par tamis moléculaires intervient :
• après l'adoucissement du gaz si celui‐ci est acide (avec une forte teneur en H2S et/ou en CO2) cas
l'adoucissement du gaz est un procédé qui utilise des amines en solution aqueuse
• avant les procédés cryogéniques (ex. unité de liquéfaction) qui nécessitent une forte déshydratation pour
éviter la formation de glace ou d'hydrates dans les équipements cryogéniques
 Les unités de tamis moléculaires ont une grande emprise au sol et un poids élevé et ne sont donc pas adaptés
aux conditions offshore.
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Exemple de point de rosée eau atteint après une unité de tamis moléculaire :
‐100oC, à la pression du gaz. Cette valeur correspond à une quantité d'eau dans le gaz déshydraté d'environ 1 ppm
en poids.

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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz

II. Principe de déshydratation des adsorbants solides


a. Principe général
b. Trois principaux types d'adsorbants solides

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Considérations opérationnelles

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V. Risques spécifiques

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a. Principe général

Agent adsorbant

Molécule d'eau

 Adsorption physique des molécules


d'eau contenues dans le gaz par un
adsorbant solide, jusqu'à
saturation de l'adsorbant.

 Avantages de la déshydratation par adsorbants solides


• Permet d'atteindre des points de rosée eau très bas (particulièrement
adapté en amont des procédés cryogéniques).
• Peut être utilisée pour la déshydratation et l'adoucissement simultanés du
gaz (certains tamis moléculaires).

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• Peut être utilisée pour la déshydratation et le contrôle simultanés des

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points de rosée des hydrocarbures (gels de silice).
• Peut sécher des gaz contenant de l'oxygène (contrairement au procédé
TEG).
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a. Principe général

En savoir plus
 Principe d'adsorption de l'eau par des adsorbants solides :
• La déshydratation repose sur l'adsorption des molécules d'eau du gaz par un agent (l'adsorbant)
• L'adsorption est un phénomène qui se produit en surface : toutes les surfaces de solides ont la capacité
d'adsorber, c'est‐à‐dire de capturer et de retenir les molécules issues de gaz ou de liquides à leur surface
• L'adsorption est le résultat de liaisons physiques entre les molécules de gaz et la surface de l'agent adsorbant.
L'adsorption physique est facile à inverser
• Les adsorbants utilisés pour adsorber les molécules d'eau sont fortement hydrophiles et adsorbent sélectivement
l'eau
 La déshydratation par adsorbant solide est un procédé bien établi, principalement utilisé quand des points de
rosée eau très bas sont requis (particulièrement vrai pour les tamis moléculaires).
 L'adsorption physique à l'aide d'adsorbants solides repose sur un principe de fonctionnement cyclique :
• le gaz passe à travers un lit adsorbant où il est en contact direct avec l'adsorbant solide (agent adsorbant) à la
pression de service
• les adsorbants solides adsorbent les molécules d'eau contenues dans le gaz jusqu'à ce qu'ils soient saturés d'eau
• une fois saturés par l'eau adsorbée, les adsorbants solides doivent être régénérés (séchés) par désorption, le
phénomène inverse
 Les adsorbants solides les plus courants utilisés pour la déshydratation du gaz sont :
• les tamis moléculaires (plus courants en amont des équipements cryogéniques tels que les unités de liquéfaction) ;
• l'alumine activée
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• les gels de silice


 On peut rencontrer des mélanges de plusieurs types d'adsorbants.
 Suivant le type d'adsorbant impliqué dans le procédé, l'adsorption physique peut atteindre des points de rosée
eau entre ‐60oC et ‐100oC.
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b. Trois principaux types d'adsorbants solides

Propriété Tamis moléculaires Alumine activée Gels de silice


Surface spécifique, m2/g 640 ‐ 800 200 ‐ 400 750 ‐ 830
Masse volumique apparente, kg/m3 690 ‐ 720 800 ‐ 880 720
Capacité thermique, kJ/(kg.°C) 0,96 1,00 0,92
100 x (masse de l’eau/masse du lit) 8 ‐ 14 4 ‐ 7 7 ‐ 9
Température de régénération, °C 210 ‐ 320 180 ‐ 260 150 ‐ 180
Points de rosée atteignables, °C ‐ 100 ‐ 73 ‐ 60
Vapeur d'eau dans l’effluent gazeux < 0,1 ppm en poids 1‐2 ppm en poids de 10 à 110 ppm en 
poids
Principales applications Procédés cryogéniques Gaz saturé en eau Déshydratation + 
récupération de LGN

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Tamis moléculaires Alumine activée Gels de silice

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b. Trois principaux types d'adsorbants solides

En savoir plus
Il existe trois principaux types d'adsorbants utilisés pour la déshydratation du gaz. Ils possèdent des propriétés différentes et sont utilisés pour des
applications spécifiques. Dans le secteur amont, les tamis moléculaires sont les adsorbants les plus courants. Il convient de remarquer que certaines
tours d'adsorption peuvent alterner différents types d'adsorbants.
 Tamis moléculaires
• Les tamis moléculaires sont les adsorbants les plus couramment utilisés en amont des procédés cryogéniques comme les unités de
liquéfaction de gaz (pour la production de GNL).
• Les tamis moléculaires peuvent être utilisés à des points de rosée très bas (teneur en eau du gaz sec < 0,1 ppm en poids et point de
rosée eau à ‐100oC).
• Mais ils nécessitent généralement les températures de régénération les plus élevées (jusqu'à 320oC).
• Quand ils sont bien choisis, les tamis moléculaires peuvent effectuer simultanément la déshydratation et la désulfuration ; ils sont donc
les mieux indiqués pour les gaz acides.
• Les tamis moléculaires sont moins efficaces pour les gaz saturés en eau et seront plutôt utilisés pour les gaz à faible teneur en eau.
 Alumine activée
• L'alumine a la plus grande capacité d'adsorption d'eau et est donc indiquée pour les gaz saturés en eau (ex. déshydratation de l'air).
• L'alumine permet d'avoir de basses températures de point de rosée (teneur en eau du gaz sec 1‐2 ppm en poids et point de rosée eau à
‐73oC).
• L'alumine nécessite généralement la plus grande quantité d'énergie lors de la régénération.
• L'alumine est sensible aux gaz acides et aux produits chimiques acides utilisés pour le traitement des puits.
• Elle tend à adsorber les hydrocarbures lourds qui sont difficiles à éliminer durant la régénération.
• L'alumine possède une excellente résistance à l'eau liquide par rapport aux tamis moléculaires.
 Gels de silice
• Les gels de silice peuvent faire baisser l'humidité à 10 ppm en poids (point de rosée eau associé à environ ‐60oC).
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• De tous les adsorbants, ils sont les plus faciles à régénérer.


• Les gels de silice permettent l'élimination simultanée de l'eau et des hydrocarbures lourds (C5+), et peuvent aussi être utilisés pour la
récupération de LGN. La libération des hydrocarbures lourds pendant la phase de régénération se fait relativement facilement.
• Les gels de silice peuvent servir pour les gaz acides mais pas pour les matières alcalines comme les substances caustiques ou
l'ammoniac.
• Si le gaz à l’entrée contient du H2S, du soufre peut se déposer sur la surface des gels de silice, ce qui réduirait la capacité d'adsorption.
Les gels de silice sont donc inappropriés pour les gaz dont la teneur en H2S dépasse 5 à 6 %.

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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz


II. Principe de déshydratation des adsorbants solides
III. Mise en œuvre du procédé
a. Tour d'adsorption
b. Schéma de procédé et Cycles d'adsorption / désorption
c. Adsorption
d. Désorption / Régénération
e. Refroidissement
f. Équipements auxiliaires

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IV. Considérations opérationnelles
V. Risques spécifiques
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a. Tour d'adsorption

A. Adsorbeur avec une  B. Adsorbeur avec toile flottante et 
répartition du gaz  billes pour améliorer la 
inadaptée répartition du gaz

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a. Tour d'adsorption

En savoir plus
 Pendant l'adsorption, le gaz humide à l'entrée s'écoule dans la tour vers le bas afin d'éviter la fluidisation du lit et
permettre de plus grandes vitesses d'écoulement du gaz, et donc l’utilisation de tours de plus petit diamètre.

 Les couches de billes inertes servent à assurer une bonne répartition du gaz. Les billes inertes sont
principalement des billes de céramique ou des billes d'alumine.

 Les écrans flottants (ou toiles métalliques) séparent les billes inertes du sommet du lit adsorbant et servent à
limiter l’entraînement des adsorbants.
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b.  Schéma de procédé (PFD) et adsorption ‐ Cycles de 
régénération

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Exemple d'adsorption ‐ cycle de régénération 
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b.  Schéma de procédé (PFD) et adsorption ‐ Cycles de 
régénération
En savoir plus
 Une fois saturés d'eau, les adsorbants solides nécessitent d'être régénérés (désorption de l'eau).
 La déshydratation du gaz à l'aide d'adsorbants solides est par conséquent un procédé discontinu qui alterne des
cycles d'adsorption et de régénération.
 Ce procédé a donc besoin d'au moins deux tours d'adsorption montées en parallèle pour pouvoir déshydrater le
gaz en continu (une tour effectue l'adsorption tandis que l'autre est régénérée). Des configurations à plus de
deux tours sont également possibles (3, 4, 5 ou plus).
 Trois phases distinctes sont réalisées alternativement dans chaque tour :
• une phase d'adsorption ou de séchage du gaz
• un phase de chauffage ou de régénération
• une phase de refroidissement
 Le commutation d'une phase à l'autre est automatique et est généralement contrôlée par un automate qui
passe d'une séquence à l'autre à des moments spécifiques du cycle. Le taux d’humidité du gaz sec peut
également déclencher le changement de séquence.
 Les cycles d'adsorption typiques durent entre 6 heures et 24 heures. D'une façon générale, la température a un
impact sur la durée de la régénération : pour un adsorbant donné, plus la température de régénération est
élevée, plus la durée de la régénération est courte. Il convient toutefois de remarquer que des températures
élevées réduisent également la durée de vie du lit.
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c. Adsorption

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c. Adsorption

En savoir plus
 Le cycle d'adsorption consiste en une saturation d'eau progressive du lit adsorbant.
 Les molécules d'eau sont les premières adsorbées dans les couches supérieures du lit adsorbant.
 Puis, en cours d’adsorption, le lit peut être divisé en trois zones :
• la zone d’équilibre (ZE) : section saturée
• la zone de transfert de masse (ZTM) : section non saturée
• la zone active (ZA) : section sans eau
 À mesure que le gaz s’écoule, la ZTM se déplace vers le bas à travers le lit, jusqu'à ce que la totalité du lit soit
saturée d'eau.
 Une fois le lit entièrement saturé, le lit d'adsorption passe en cycle de régénération.
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d. Désorption / Régénération

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d. Désorption / Régénération

En savoir plus
 Différentes possibilités de régénération du lit
• Pour régénérer l'adsorbant, sa désorption est nécessaire et peut se faire par :
− une augmentation de la température : cycle d’adsorption par variation thermique ou TSA (Temperature Swing
Adsorption)
− une baisse de pression : cycle d’adsorption par modulation de pression ou PSA (Pressure Swing Adsorption) ‐ une
baisse de pression associée à une augmentation de la température : cycle d’adsorption
− par modulation de pression et variation de température ou PTSA (Pressure and Temperature Swing Adsorption)
− une purge inerte
• Le mode TSA est le plus utilisé en raison de sa simplicité et de sa grande efficacité.
• Les modes PSA ou PTSA sont mieux indiqués en cas d'utilisation d'un gaz de régénération à basse pression d'une autre unité
à la place du gaz sec en sortie de l'unité de déshydratation.
 Procédé TSA
• Généralement, le gaz de régénération utilisé pour chauffer le lit est le gaz sec en sortie de procédé de déshydratation. Du
gaz de régénération provenant d'autres unités procédé est également une configuration possible.
• D'une façon générale, la régénération effectuée avec un gaz sec est privilégiée car elle permet une plus grande adsorption
dynamique et diminue la teneur en eau en sortie de procédé.
• Le flux de gaz de régénération est chauffé à des températures de 150oC à 320oC (suivant l'adsorbant) dans le réchauffeur de
gaz de régénération. Il est ensuite acheminé vers le fond de la tour d'adsorption afin d'éliminer l'eau précédemment
adsorbée.
• Alors que le gaz circule en flux descendant pendant l'adsorption, il circule en flux ascendant pendant le cycle de chauffage
lors de la régénération.
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• Par conséquent, s'il reste de l'eau résiduelle dans l'adsorbant, elle sera au sommet du lit et n'affectera pas le point de rosée
eau du gaz en mode séchage.
• Le chauffage en flux ascendant aide également au stripage des contaminants du sommet du lit, ce qui peut allonger la durée
de vie de l'adsorbant.
• Pendant la désorption, l'eau adsorbée est progressivement transférée dans le gaz de régénération.
• Une fois la totalité du lit régénérée, la phase de refroidissement de l'adsorbant commence.

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e. Refroidissement

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e. Refroidissement

En savoir plus
 Juste après la régénération, le lit régénéré reste à une température élevée. Or, les températures élevées
favorisent la désorption tandis que les températures basses favorisent l'adsorption.

 Le lit adsorbant doit donc être refroidi après le cycle de régénération. Ce refroidissement est effectué par un gaz
de refroidissement, généralement une circulation de gaz sec. D'une façon générale, pour obtenir le
refroidissement requis, un gaz combustible ou un gaz léger est privilégié afin de prévenir la cokéfaction des
fractions lourdes et le colmatage des tamis.

 Contrairement au cycle de chauffage, la phase de refroidissement se fait généralement par circulation de gaz en
flux descendant pour éviter de précharger l'adsorbant au fond du lit au cas où le gaz de refroidissement
contiendrait de l'eau ou des contaminants. Si le gaz de refroidissement est sec, un refroidissement par
circulation de gaz en flux ascendant est également possible.

 Température de refroidissement de l'adsorbant :


• La température du gaz de refroidissement doit être assez basse pour permettre à l'adsorbant d'atteindre
la température du gaz humide en entrée.
• Cela aide également à stabiliser la température du gaz sec en sortie et évite les problèmes en aval dans
l'unité procédé, souvent sensible aux variations de température (extraction de LGN par exemple).
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f. Équipements auxiliaires
Séparateur d’entrée

 Protège l'adsorbant contre les


impuretés
• liquides libres
• particules solides
 Les liquides dans le gaz d'entrée
peuvent
• réduire en poudre / casser
l'adsorbant
• recouvrir / boucher les pores de
l'adsorbant et réduire sa
capacité d'adsorption
 Les solides dans le gaz d'entrée
peuvent

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• colmater le lit adsorbant

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• augmenter la perte de charge
• écraser l'adsorbant
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f. Équipements auxiliaires
Séparateur d’entrée
En savoir plus
 Un séparateur est absolument indispensable pour protéger l'adsorbant contre les impuretés comme l'eau libre,
l'eau salée, l'huile de compresseur, l'huile d'adsorption, les hydrocarbures liquides, les paraffines, les inhibiteurs
de corrosion, le glycol, les amines, la rouille (pipelines rongés), le sulfure de fer, l'oxyde de fer, le sable, les boues
de forage, les dépôts des canalisations, le soufre élémentaire...

 L'eau et les autres liquides libres vont « marteler » l'adsorbant et finiront par le casser ou le réduire en poudre.

 Les liquides non‐volatils ont tendance à se déposer à la surface de l'adsorbant et/ou à boucher les pores, ce qui
réduit la capacité d'adsorption.

 Les solides peuvent colmater le lit, ce qui peut entraîner une augmentation de la perte de charge et
éventuellement un écrasement de l'adsorbant.

 Le séparateur d'entrée devra être dimensionné pour supporter les conditions les plus extrêmes et avoir une
capacité de charge suffisante pour les liquides libres et les solides.
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 Un séparateur de type filtrant ou un coalesceur est généralement utilisé en aval de l'unité amines ou d’un
compresseur afin d'éliminer toutes les gouttelettes de plus de 10 µm et 99 % des gouttelettes entre 0,5 et 10
µm.

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f. Équipements auxiliaires
Les vannes de commutation

 Orientent correctement les


différents flux de chaque phase
du cycle

 Permettent de passer d'une


phase à l'autre
• phase d'adsorption
• phase de régénération
• phase de refroidissement

 Technologie
• commande automatique des
vannes tout ou rien
• généralement des robinets à

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tournant sphérique

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f. Équipements auxiliaires
Les vannes de commutation
En savoir plus
 Les vannes de commutation servent à orienter correctement les différents flux de gaz en fonction de la séquence
du cycle voulue.

 La commutation est effectuée de façon automatique.

 Le service le plus difficile est quand les vannes sont en contact avec du gaz de régénération chaud (jusqu'à
320oC) d'un côté et le vrai gaz à l’entrée entrée (à environ 30oC) de l'autre côté.

 Les vannes trois voies rencontrent généralement plus de problèmes de fonctionnement que les vannes deux
voies.

 Comme le débit de fuite doit rester faible, les robinets à tournant sphérique avec siège métallique sont
recommandés.
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f. Équipements auxiliaires
Filtres à gaz sec

 Élimination des particules solides


générées par l'érosion du lit
adsorbant (ex. tamis moléculaire)

 Prévention des problèmes de


colmatage dans les équipements
en aval (notamment les
échangeurs de chaleur pour les
processus cryogéniques)

 Technologie
• filtres à cartouche
• filtres de 1 µm

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Schéma d'un filtre à cartouche
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f. Équipements auxiliaires
Filtres à gaz sec
En savoir plus
 Les filtres à gaz sec (filtres à cartouche) sont installés en aval des tours de déshydratation pour éliminer la
poudre de tamis moléculaire.

 Ces particules solides sont générées par l'érosion du tamis moléculaire produite par la vitesse du flux de gaz
déshydraté.

 La fonction principale du filtre est d'éviter le colmatage des échangeurs de chaleur en aval. Des filtres de 1 µm
sont fréquemment installés.

 La perte de charge à travers le filtre peut être contrôlée : si elle augmente, il peut être nécessaire de remplacer
le filtre.
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f. Équipements auxiliaires
Réchauffeur de gaz de régénération

 Chauffage du gaz de régénération


au‐dessus de la température de
régénération de l'adsorbant (25‐
40°C au‐dessus)

 Sources de chaleur possibles


• fours
• vapeur
• huile chaude
• électricité
• gaz d'échappement de la
turbine à gaz

 Le choix de la source de chaleur

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dépend de la température de

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régénération

Schéma d'une chaudière à flamme nue verticale
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f. Équipements auxiliaires
Réchauffeur de gaz de régénération
En savoir plus
 Le réchauffeur sert à chauffer le gaz de régénération à une température supérieure à la température de
régénération de l'adsorbant (généralement 25oC à 40oC au‐dessus de la température de régénération de
l'adsorbant).

 Il existe différents types de sources de chaleur possibles pour le réchauffeur de gaz de régénération. La
principale contrainte est que la source de chaleur doit être plus chaude que la température du gaz de
régénération requise.

 Par conséquent, selon le type d'adsorbant, toutes les sources de chaleur ne seront pas adaptées pour chauffer le
gaz de régénération à une température assez élevée.

 Les réchauffeurs sous‐dimensionnés produisent une régénération incomplète ou nécessitent des temps de
régénération plus longs. Ils réduisent par conséquent l'efficacité de l'ensemble de l'unité.
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f. Équipements auxiliaires

Refroidisseur de gaz de régénération


 Essentiellement des aérorefroidisseurs

 Servent principalement à condenser


l'eau contenue dans le gaz de
régénération

 La température doit être régulée pour


• condenser assez d'eau
• tout en évitant la formation
d'hydrates

Séparateur de régénération
 Généralement biphasique et en aval du

©
refroidisseur de gaz de régénération

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 Élimine l'eau condensée du gaz de
régénération Schéma d'un aérorefroidisseur (ventilateur de tirage forcé)

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f. Équipements auxiliaires

En savoir plus
 Refroidisseur de gaz de régénération
• Pendant la régénération de l'adsorbant, le gaz de régénération élimine l'eau de l'adsorbant. Le gaz de
régénération doit donc être refroidi pour condenser l'eau qu'il contient.
• Bien que n'importe quel moyen de refroidissement courant puisse être utilisé, c'est l'air ambiant
(aérorefroidisseurs) qui est généralement choisi pour refroidir le flux de régénération.
• La température de sortie doit être contrôlée : une augmentation de la température en sortie de
l'aérorefroidisseur peut être due à une accumulation d’impuretés sur les ventilateurs et peut nécessiter le
nettoyage des équipements.
 Séparateur de régénération
• Le séparateur de régénération est requis pour éliminer l'eau condensée produite après le refroidissement.
• Le séparation de régénération est généralement biphasique. Toutefois, un séparateur triphasique peut
être utilisé si la déshydratation et l'extraction des LGN sont effectuées simultanément par l'adsorbant
(utilisation de gels de silice).
• Si le gaz de régénération est recyclé, le séparateur évite également la présence de liquides à l'entrée du
compresseur de recycle.
• Les équipements utilisés pour l’évacuation de l'eau libre doivent être conçus pour prévenir tout colmatage
de la conduite d’évacuation d'eau libre par un mélange de poussière d'adsorbant et de liquide.
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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz

II. Principe de déshydratation des adsorbants solides

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Considérations opérationnelles


a. Paramètres de fonctionnement
b. Autres données opérationnelles

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V. Risques spécifiques

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a. Paramètres de fonctionnement

Paramètres de 
fonctionnement
Température d'entrée
du gaz de charge
Pression d'entrée
du gaz de charge
Température
de régénération
Pression de
régénération
Débit de gaz de 
régénération
Température de 
refroidissement du gaz 

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de régénération

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a. Paramètres de fonctionnement

En savoir plus
 Température du gaz de charge
• Le fonctionnement de l’unité d'adsorption est sensible à la température du gaz de charge en entrée.
• D'une façon générale, l'efficacité de l'adsorption diminue à mesure que la température d'entrée augmente.
 Pression du gaz de charge
• Généralement, en mode TSA, la capacité d'adsorption d'une unité à lit sec diminue à mesure que la pression baisse.
• Si les tours fonctionnent très en dessous de la pression nominale de fonctionnement, l'adsorbant doit travailler plus dur pour éliminer
l'eau et maintenir le point de rosée voulue pour l'effluent.
 Température de régénération
• La température de régénération de l'adsorbant dépend du type d'adsorbant et se situe généralement entre 150oC et 320oC.
• Pour garantir une bonne élimination de l'eau du lit adsorbant, il est nécessaire d'avoir une température de gaz de régénération élevée
(généralement entre 25oC et 45oC au‐dessus de la température de régénération de l'adsorbant).
• Une fois régénéré, le lit adsorbant est refroidi à la température du gaz humide à l'entrée.
 Pression de régénération
• Réduire la pression tend à faciliter la désorption de l'eau du lit adsorbant. Cette propriété est utilisée dans les cycles PTSA (Pressure and
Temperature Swing Adsorption).
• Toutefois, réduire la pression de régénération tend à augmenter la quantité d’énergie requise pour la compression si le gaz de
régénération est recyclé.
• Dans les configurations TSA, la pression de régénération est proche de la pression d'adsorption.
 Débit de gaz de régénération
• Le gaz de régénération peut être du gaz sec (configuration la plus courante) ou un gaz provenant d'une autre unité procédé.
• Le flux de gaz de régénération représente généralement entre 5 % et 10 % du flux d'entrée.
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 Température de refroidissement du gaz de régénération


• La température du gaz de régénération en sortie du refroidisseur de gaz doit être assez basse pour condenser l'eau et les hydrocarbures
lourds du gaz de régénération.
• À l'inverse, la température du gaz de régénération en sortie du refroidisseur de gaz doit être assez élevée pour éviter les problèmes de
formation d'hydrates (généralement, une marge de 3oC au‐dessus de la température de formation des hydrates).

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b. Autres données opérationnelles

 Contrôle des cycles d'adsorption et de régénération


• Mode automatique (mode de fonctionnement standard)
− Passage automatique de l'adsorption à la régénération
• Mode semi‐automatique (mode étape par étape)
− Contrôle de l'exécution des différentes séquences

 Contrôle de la boucle de gaz de régénération


• Boucle de régulation de débit
• Aérorefroidisseurs

 Surveillance du lit d'adsorption


• Humidité du gaz sec
• Capacité d'adsorption

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• Colmatages (détection des pertes de charge)

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• Formation de cheminements préférentiels
• Vieillissement
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b. Autres données opérationnelles

En savoir plus
 Contrôle des cycles d'adsorption et de régénération
• Les cycles d'adsorption et de régénération des lits adsorbants peuvent souvent être effectués en mode
automatique ou semi‐automatique (étape par étape).
• Le mode automatique permet de passer automatiquement de l'adsorption à la régénération. Une alarme est
fournie pour le cas où l'une des vannes motorisées (MOV) autour des sécheurs exécutant la séquence ne serait
pas dans la bonne position. Cette alarme fige la séquence en position.
• Si l'opérateur souhaite contrôler lui‐même les opérations, un mode semi‐automatique est généralement
disponible. Dans ce mode, les séquences se font étape par étape. L'opérateur contrôle la progression des
différentes séquences : il confirme étape par étape l'exécution de la séquence suivante.
 Contrôle de la boucle de gaz de régénération
• Une boucle de régulation de débit à l'entrée de la boucle de régénération régule le débit de gaz de régénération.
Le chauffage du gaz de régénération est contrôlé par un régulateur de température qui agit sur la vanne de
régulation de la source de chaleur (gaz combustible, huile chaude...).
• Le pas variable des ventilateurs de l'aérorefroidisseur peut être ajusté manuellement par les opérateurs à l'aide
d'une commande manuelle afin d'éviter une forte chute de température en sortie de l'aérorefroidisseur. Une
commande automatique via un régulateur de température est également disponible.
 Surveillance du lit d'adsorption
• L'humidité est mesurée en sortie du lit avec un analyseur : une teneur en eau anormalement élevée peut ainsi être
identifiée.
• La durée des cycles peut être mesurée : une augmentation de la durée requise pour la régénération peut indiquer
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une diminution de la capacité d'adsorption.


• La mesure de la perte de charge dans le lit adsorbant peut aider à identifier des problèmes de colmatage.
• La formation de cheminements préférentiels pour la circulation du gaz (le flux de gaz préférant le chemin offrant
le moins de résistance) provoque une diminution de la performance globale.
• Le vieillissement de l'adsorbant peut être déterminé en en analysant un échantillon : le taux d'humidité de
l'échantillon d'adsorbant est comparé à celui des tamis moléculaires « propres ».
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b. Autres données opérationnelles

 Efficacité et durée de vie d'un adsorbant


• Durée de vie courante d'un adsorbant : 3 ans
• Impacts des cycles à température élevée et des cycles de régénération
• Impacts des contaminants

 Arrêt d'une unité


• La durée des arrêts sera minimisée : normalement 6 jours
• Les séquences opérationnelles courantes sont les suivantes :
− plusieurs régénérations et pressurisations / dépressurisations
− inertage des sécheurs à l'azote
− ouverture et aspiration des poussières
− enlèvement de l'adsorbant (durée courante : 6‐10 h)
− aspiration des poussières, dépose et inspection des internes
− inspection (recherche d'éléments corrodés, test d'intégrité...)

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− installation des internes
− mise en place de l'adsorbant (durée courante : 6‐10 h)

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b. Autres données opérationnelles

En savoir plus
 Efficacité et durée de vie d'un adsorbant
• L'adsorbant se détériore dans le temps. Une périodicité de remplacement de tous les trois ans est
normale.
• La capacité de l'adsorbant n'est pas une valeur fixe : elle décline à l’usage. Un adsorbant neuf possède une
capacité d'extraction de l'eau très élevée pendant ses premiers mois de service. À mesure que l'adsorbant
vieillit, la durée du cycle tend à diminuer.
• Des cycles de régénération plus longs améliorent la durée de vie de l'adsorbant : le vieillissement de
l'adsorbant est lié au nombre de cycles de régénération.
• De même, les températures élevées ont un impact sur la durée de vie de l'adsorbant.
• Les liquides lourds sont adsorbés par les tamis moléculaires et peuvent former du coke pendant la
régénération. Le coke et les impuretés peuvent réduire de façon drastique l'efficacité de l'adsorption
d'eau.
• La plupart des adsorbants tendent à adsorber les hydrocarbures lourds, les glycols et le méthanol,
provoquant une contamination et par conséquent une réduction de la capacité d'adsorption de
l'adsorbant. Ces composés peuvent ne pas être désorbés pendant la phase de régénération.
• Le gaz de charge doit donc être traité afin de préserver les performances et la durée de vie de l'adsorbant.

 Arrêt d'une unité


• L'arrêt de l'unité d'adsorption doit être préparé avec attention afin de minimiser sa durée (normalement,
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6 jours).
• Pendant les opérations d'enlèvement et de mise en place de l'adsorbant, des échantillons d'adsorbant
seront régulièrement prélevés pour contrôler la qualité de l'adsorbant.

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Sommaire

I. Rôle et place dans la chaîne de traitement du gaz

II. Principe de déshydratation des adsorbants solides

III. Mise en œuvre du procédé

IV. Considérations opérationnelles

V. Risques spécifiques

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V ‐ Risques spécifiques

 Les risques de sécurité sont particulièrement importants pendant


l'enlèvement de l'adsorbant

 Les principaux risques sont :


• le rejet de gaz toxiques et inflammables (H2S…)
• les risques pyrophoriques

 Une désactivation complète de l'adsorbant est requise

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V ‐ Risques spécifiques

En savoir plus
 Pendant l'enlèvement ou la manipulation des adsorbants usagés, il existe un risque de rejet de gaz toxiques et
inflammables.
 En effet, à moins que l'adsorbant ne doivent être régénéré avant son enlèvement, il existe plusieurs raisons pour
que des matières adsorbées résiduelles restent dans l'adsorbant :
• formation de cheminements préférentiels dans le lit
• agglomération de l'adsorbant
• formation de coke due aux espèces réactives
• entraînement de liquide
• contamination fortuite après régénération
• régénération incomplète
 Des précautions particulières seront prises pour les unités d'adsorption physique où les fluides en circulation
contiennent du H2S, des COS, des mercaptans et autres composés à base de soufre, même si ces composés sont
uniquement présents en petites quantités dans le gaz de charge (accumulation possible en quantité dangereuse
dans le tamis moléculaire).
 Il convient en outre de remarquer que les adsorbants retirés peuvent être pyrophoriques : ils peuvent prendre
feu spontanément dans les conditions ambiantes.
 Par conséquent, la désactivation de l'adsorbant est obligatoire (élimination de toutes les matières adsorbées
potentiellement dangereuses).
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ANNEXES

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1. Adsorption ‐ Cycles de régénération

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2. Adsorption

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3. Désorption / Régénération

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4. Refroidissement

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5. Paramètres de fonctionnement

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Procédés d’adoucissement des gaz

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Sommaire

I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement

II. Principaux procédés existants

III. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

IV. Adoucissement des gaz – Procédés membranaires


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Sommaire

I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement

II. Principaux procédés existants

III. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

IV. Adoucissement des gaz – Procédés membranaires

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I ‐ Rôle et localisation dans la chaine de traitement

TRAITEMENT RÉALISÉ

Respect teneur H2S et CO2

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EFFLUENT GAZEUX 
ADOUCISSEMENT
DU RÉSERVOIR ‐H2S  ≤  15mg/Nm3(EU) 
‐CO2 ≤  2% Mol (EU)

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I ‐ Rôle et localisation dans la chaine de traitement

En savoir plus
 En sortie de puits, les gaz contiennent des composés acides indésirables (CO2 et H2S) qu’il est nécessaire
d’éliminer à la fois pour des questions de sécurité mais aussi pour respecter les spécifications des gaz
commerciaux. L’objet de ce cours est donc la description des principaux procédés existants afin d’adoucir les gaz
en sortie de puits.

 On peut rencontrer toute une gamme de spécifications pour les procédés de traitement selon la destination du
gaz en sortie. Le tableau suivant présente les fourchettes les plus courantes pour les deux principaux
contaminants acides :

Constituant à éliminer Teneur en entrée Spécification en sortie


CO2 0 – 50% <1 – 5%
H2S 0 – 30% <2 – 10 ppm

 Les spécifications à respecter sur le gaz sont liées soit aux conditions de transport soit aux conditions
d’utilisation. Le plus souvent, le gaz est directement amené aux spécifications commerciales avant expédition,
afin d’éviter un traitement à l’arrivée.
En raison de la toxicité du H2S, la spécification correspondante est particulièrement sévère.
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Sommaire

I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement

II. Principaux procédés existants

III. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

IV. Adoucissement des gaz – Procédés membranaires

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Sommaire

I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement

II. Principaux procédés existants

III. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant


a. Principe
b. Mise en œuvre
c. Paramètres opératoires
Problèmes d’exploitation fréquents

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d.

e. Avantages et inconvénients

IV. Adoucissement des gaz – Procédés membranaires


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II ‐ Principaux procédés existants

 Absorption au solvant  Procédés membranaires


• Solvant en phase aqueuse • Séparation des gaz à travers
• Réaction chimique entre : une membrane
− Solvant • Rétentat : Gaz adoucie
− Composés acides • Perméat : Gaz acide
• Régénération du solvant
− Haute température
− Basse pression

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II ‐ Principaux procédés existants

En savoir plus
 Il existe une multitude de solution afin de traiter les gaz contenant des composés acides. Le choix d’un procédé
en particulier dépend de plusieurs paramètres :
• la teneur en gaz acide du gaz à traiter
• les spécifications à atteindre
• L’efficacité du procédé
• Les couts d’installation et d’exploitation du procédé en question etc…

 Le lavage par solvant chimique et les procédés membranaires représentent les techniques les plus couramment
utilisées pour désacidifier un gaz.
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a. Principe

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a. Principe

En savoir plus
 Les amines sont des composés basiques, en solution aqueuse, qui vont permettre de neutraliser l’acidité due aux
H2S et CO2 par le biais de réactions chimiques :
• H2S: Réactions rapide quelque soit le type d’amine utilisée
• CO2: Réaction rapide avec les amines primaires et lentes avec les amines secondaires et tertiaires
 On utilisera des amines secondaires ou tertiaires lorsque l’on souhaitera absorber sélectivement le H2S.

Note : on parle d’amine primaire lorsque l’atome d’azote (N) est relié à une seule chaine carbonées, d’amine
secondaire lorsque le N est relié à deux chaine carbonées et d’amine tertiaire lorsque le N est relié à trois chaines
carbonées.

 Les amines constituent les solvants chimiques les plus couramment utilisés. Ce tableau présente les propriétés
physiques des principales amines. L’ensemble des propriétés doit être pris en compte lors du choix du solvant :
• Température de fusion : afin d’éviter que le solvant ne cristallise lors de son stockage
• Température d’ébullition : permet d’évaluer les pertes de solvant dans le gaz traité en fonction de sa
volatilité et des conditions de fonctionnement
• Densité et viscosité : Influent l’écoulement du fluide ainsi que la cinétique de transfert
• Chaleur spécifique : afin de spécifier les conditions d’échange thermique
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• Point éclair : permet de déterminer les conditions de sécurité à respecter pour le stockage et l’utilisation
du solvant

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b. Mise en œuvre

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b. Mise en œuvre

En savoir plus
 La figure ci‐dessus représente le schéma de principe d’une unité d’adoucissement par lavage aux amines. Ce
procédé est essentiellement composé d’une colonne d’absorption et d’une colonne de régénération du solvant.

 Les gaz acides sont séparés du gaz naturel au niveau de la colonne d’absorption. Comme tout procédé
d’absorption le mécanisme est favorisé à faible température et forte pression. Le gaz épuré ressort par le haut
de la colonne alors que le H2S et le CO2 qui ont réagit avec les amines ressortent par le bas piégés dans la
solution d’amine riche. La partie haute de l’absorbeur peut contenir un système de lavage à l’eau du gaz afin
d’éviter l’entrainement de l’amine.

 Le régénérateur fonctionne à faible pression (voisine de la pression atmosphérique) et haute température. Le


rebouilleur servira à générer de la vapeur de stripage en pied de régénérateur. La qualité du solvant pauvre est
contrôlée par le flux de vapeur de stripage via la température en tête de régénérateur. Un condenseur de gaz
acides produit un reflux afin de réduire l’appoint d’eau (amines en solution aqueuse).

 Les principales difficultés rencontrées concernent les problèmes de corrosion, de moussage et de dégradation
des amines par oxydation. Différentes mesures de précaution doivent être prises telles que la mise en œuvres
d’inhibiteurs de corrosion, d’agents anti‐mousse et de filtres pour éliminer les particules étrangères.
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b. Mise en œuvre

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b. Mise en œuvre

En savoir plus
 La figure ci‐dessus représente le schéma complet d’une unité d’adoucissement par lavage aux amines. Mis à part
les colonnes d’absorption et de régénération, on peut remarquer trois autres équipements essentiels au bon
fonctionnement de l’unité.

 Le ballon de détente : le solvant riche en eau, sortant de la colonne d’absorption, y est envoyé pour libérer les
hydrocarbures dissouts avant d’être régénéré au niveau du régénérateur.

 Préchauffeur : le solvant riche sera préchauffé au contact du solvant pauvre sortant du régénérateur afin de
diminuer la charge thermique du rebouilleur et d’améliorer le rendement énergétique de l’installation.

 Filtres : après régénération, le solvant doit être filtré pour éviter la présence de particules solides ou de
gouttelettes avant d’être injecté en tête de l’absorbeur à une température et un débit contrôlés. La filtration du
solvant est aussi essentielle pour limiter voir éviter les problèmes de moussage.
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c. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

Paramètres 
opératoires
Pression d’entrée 
du gaz
Température de la 
solution d’amine
Concentration de 
la solution
Pression du 
régénérateur

Température de 
rebouillage

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Température du 
ballon de reflux

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c. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

En savoir plus
Paramètre opératoires de l’absorbeur :
 Pression : plus elle est élevée plus elle sera favorable à la réaction d’absorption et diminuera le risque de
vaporisation de l’amine. En général elle est du même ordre de grandeur que la pression du gaz à traiter.
 Température : la température optimale est un compromis entre thermodynamique qui est favorable à basse
température et transfert de matière qui est favorable à haute température (meilleur solubilité et viscosité plus
faible). A l’entrée de l’absorbeur, la température de l’amine doit être suffisante afin de prévenir tout risque de
condensation du gaz à traiter qui pourrait entrainer du moussage. Ainsi la température de l’amine doit être 6 à
10oC de plus que la température du gaz à l’entrée.
 Profil de température dans l’absorbeur : la réaction d’absorption étant exothermique, l’amine se réchauffe de
haut en bas dans l’absorbeur. La différence de température entre l’entrée et la sortie est représentative de
l’efficacité de l’absorption :
• Pour l’amine : DT = +10oC
• Pour le gaz : DT = +5oC
 Concentration de la solution d’amine : plus la solution d’amine est concentrée, plus le débit de la solution
nécessaire est faible et donc permet des équipements plus petits. Cependant l’H2S s’absorbe mieux dans des
solutions d’amines peu concentrée et donc contenant beaucoup d’eau. En général, la concentration d’amine est
d’environ 20% en masse.
Paramètre opératoires du régénérateur :
 Pression : la plus petite possible tant qu’elle reste compatible avec l’écoulement correct du gaz acide vers la
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torche ou bien une usine à soufre.


 Température :
• Au niveau du rebouilleur : il s’agit de la température d’ébullition de la solution d’amine. Cette température doit
rester limitée afin de ne pas dégrader thermiquement l’amine qui polymérise à partir d’une certaine température.
• Au niveau du ballon de reflux : température suffisamment basse afin de limiter l’entrainement de l’eau par le gaz
acide et donc d’éviter de trop concentrer la solution d’amine ce qui entrainerai une accélération de la corrosion.
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d. Problèmes d’exploitation fréquents

 Dégradation du solvant
• Dégradation des performances par perte de solvant
• Moussage
• Corrosion

 Engorgement
 Par la mise en œuvre de débit trop important

 Corrosion – érosion
• Risque de former une solution acide : H2S + H2O
• Dû aussi aux produits de dégradation et aux vitesses d’écoulements
élevées

Moussage

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• Dû aux produits de dégradation, aux hydrocarbures et aux
impuretés solides

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d. Problèmes d’exploitation fréquents

En savoir plus
 Les mécanisme de dégradation de l’amine font appel à plusieurs causes :
• Dégradation thermique : les risques sont minimisés par l’utilisation de vapeur désurchauffée au
rebouilleur
• Oxydation : les risques sont minimisés par la mise en œuvre d’inertage au dessus des bacs d’amines
 Dans tous les cas, l’amine est transformée chimiquement en amine recombinée ou en sel non régénérable, non
disponible pour l’absorption de l’H2S et du CO2.
 La mise en œuvre de débits trop importants d’amine en circulation entraine l’augmentation du débit de vapeur
de rebouillage et peut causer l’engorgement du régénérateur.
 La section régénération est la plus menacée par la corrosion car c’est à ce niveau que les températures sont le
plus élevées et que l’on a libération de l’H2S. Elle est amplifiée par la présence de produit de dégradation et par
des vitesses d’écoulements élevées. Le respect des températures limitées et l’ajout d’inhibiteur de corrosion
aident à contrôler le problème.
 En ce qui concerne le moussage, il est détecté par une augmentation de DP entre la tête et le fond et un niveau
instable dans la colonne. Il peut être généré par :
• La présence d’hydrocarbures dans la solution d’amine
• La présence de composés de dégradation
• La présence de sulfure de fer dû à des problèmes de corrosion
• La présence d’impuretés diverses (sels…)
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 La filtration mise en œuvre ainsi qu’un dispositif d’injection de produit anti‐mousse permettent de lutter contre
ce phénomène. Il faudra cependant faire attention de ne pas trop injecter d’anti‐mousse car à concentration
élevée ces produit vont favoriser le moussage et le bouchage des plateaux.

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e. Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients
 Faible incidence de la  Réaction chimique exo‐
pression thermique nécessitant une
grande quantité d’énergie
 Faible absorption des pour la régénération
hydrocarbures
 Tendance au moussage
 Procédés de base dans le
domaine public  Qualité d’eau type chaudière
 Solvant à coût raisonnable  Tendance à la corrosion

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Sommaire

I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement

II. Principaux procédés existants

III. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant

IV. Adoucissement des gaz – Procédés membranaires


a. Principe
Mise en œuvre
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b.

c. Avantages et inconvénients

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a. Principe

 Les polymères vitreux séparent les molécules en fonction de leur 
taille/diffusivité :
Gaz rapides H2, H2O, CO2, O2 Gaz lents N2, CH4 
(voir schéma ci‐dessus)

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 Les polymères élastomères séparent les molécules en fonction de 
leur solubilité :
Gaz rapides LGN, CO2, H2S, C2H6, CH4, H2 Gaz lents O2/N2
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a. Principe

En savoir plus
 Le gaz naturel peut aussi être adouci par des procédés membranaires. Ces procédés se basent sur une technique
de perméation gazeuse dont le principe est basé sur le passage du gaz sous pression à travers une membrane
poreuse. De l’autre coté de la membrane, coté perméat, on appliquera une pression inférieure à celle du gaz afin
de créer une différence de pression en amont et en aval de la membrane. Cette membrane laissera alors passer
sélectivement un composé donné sous l’effet de la différence de pression. Du coté basse pression, on récupère
ainsi le perméat riche en composés acides et du coté résidu on récupère le gaz adoucit.

 La ‘‘force motrice’’ de ce genre de procédé est la différence de pression de part et d’autre de la membrane. Si la
différence de pression (HP – BP) n’est pas très élevée on ne risque pas d’adoucir suffisamment le gaz, en
revanche, si on augmente trop la DP on risque d’avoir des pertes de gaz naturel non négligeable coté perméat.

 On utilise généralement des membranes spiralée ou des membranes à fibres creuses. Ce genre de procédés
étant assez sensible au H2S, on l’utilisera préférentiellement pour la réduction grossière du CO2 ou encore pour
l’élimination des molécule d’eau que contient le gaz.
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b. Mise en œuvre

 Procédés constitué d’un


module membranaire
• Perte non négligeable
de gaz naturel avec les
composés acides

 Procédés constitué de
deux modules
membranaires
• Le second module
servira à recycler une
partie du gaz naturel
‘’perdu’’ au niveau du

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1er module

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b. Mise en œuvre

En savoir plus
 Suivant le fournisseur et le type de membrane utilisée, on pourra avoir à prétraiter le gaz avant de l’adoucir au
niveau du module membranaire. Ce prétraitement servira essentiellement à éliminer l’eau, les hydrocarbures
lourds, les aromatiques et tout autres contaminants. Les équipements pouvant être installés au niveau de cette
étape de prétraitement sont les suivants :
• Filtre coalesceur
• Lit de protection
• Filtre
• Surchauffeur
• Adsorbant ou réfrigération pour éliminer les aromatiques
• …
 La durée de vie d’une membrane est de l’ordre de 3 à 5 ans.
 Le procédé peut être constitué d’un seul module membranaire, dans ce cas on risque d’avoir une quantité non
négligeable de méthane qui s’échappe avec le perméat. Ainsi pour éviter trop de perte de méthane on peut
rajouter un second étage de traitement qui servira à récupérer une partie du méthane et donc à concentrer le
perméat en CO2.
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c. Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients
 Faibles besoins énergétiques  Pour le CO2 uniquement

 Faible corrosion  Dépendant de la pression


partielle du gaz acide
 Faible teneur en eau du gaz
produit  Teneur résiduelle en CO2 élevée
(quelques pour cent)
 Pas besoin d’appoint de solvant
pur  Sensible à certains contaminants

 Fonctionnement sans personnel  Courte durée de vie des


possible membranes (3 à 5 ans)

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 Possibilité de l’utiliser en  Procédés propriétaires
offshore car compact
 Pertes d’HC
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Extraction & fractionnement des 
liquides de gaz naturel

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Sommaire

I. Introduction

II. Extraction des LGN

III. Fractionnement des LGN

IV. Exemples de procédés – N’KOSSA


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Sommaire

I. Introduction
a. Que représentent les Liquides de Gaz Naturel (LGN) ?
b. Pourquoi les extraire du Gaz Naturel ?

II. Extraction des LGN

III. Fractionnement des LGN

IV. Exemples de procédés – N’KOSSA

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a. Que représentent les Liquides de Gaz ?

COMPOSANTS

C1 C2 C3 C4 C5+ TERMINOLOGIE ABRÉVIATION

Gaz naturel liquéfié LNG

Liquide de gaz naturel NGL

Gaz de pétrole liquéfié LPG

Essemce naturelle
ou

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Condensat

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a. Que représentent les Liquides de Gaz ?

En savoir plus
 Plusieurs terminologies sont appliquées pour qualifier différentes gammes de produits comme le montre le
tableau ci‐dessus.
• Le terme Gaz Naturel Liquéfié (GNL) s’applique aux composés gazeux les plus légers qui ont été liquéfiés.
Ils contiennent essentiellement du méthane (C1) mais aussi de l’éthane (C2) et parfois du propane (C3)
• Le terme Gaz de pétrole liquéfié (GPL) s’applique à un mélange d’hydrocarbures légers de propane (C3) et
butane (C4)
• Le terme Essence Naturelle ou Condensats concerne le pentane ainsi que tous les éléments plus lourds
(C5+)
• Le terme Liquide de Gaz Naturel (LGN) s’applique aux liquides récupérés à partir du gaz naturel et des gaz
associés. Ces composés sont récupérés par liquéfaction à basse température, comme nous allons le voir
dans ce cours. Il s’agit des composés plus lourds que le méthane : C2, C3, C4 et C5+
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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

 Pour produire du gaz TRANSPORTABLE


SITE DE PRODUCTION UTILISATEURS FINAUX
Sociétés de distribution locale
Gas d’export GAZODUC
Clients directement reliés

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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

En savoir plus
 Il existe trois raisons pour extraire les LGN du gaz naturel. Ces trois raisons seront décrites à la suite du cours.
 La première raison est de prévenir la formation de liquides pendant le transport du gaz. En effet, il est nécessaire
de maintenir le point de rosée hydrocarbures (HC) en dessous des conditions de service du pipeline.
 Comme les conditions de service du pipeline dépendent de sa conception et de l’environnement dans lequel il se
trouve, nous ne pourrons pas jouer sur les paramètres opératoires pour garantir un écoulement monophasique,
seule l’élimination des LGN du gaz le permettra.

 Les hydrocarbures liquides peuvent entraîner le bouchage des filtres des compteurs, générant ainsi des erreurs
dans le comptage. Il faut, par ailleurs, éviter un régime d’écoulement multiphasique car celui‐ci ne serait pas non
plus acceptable pour les installations en aval. (Exemple : alimentation d’une usine de GNL avec une capacité
limité en équipement de slug catching).
 L’objectif pratique est l’extraction des LGN pour satisfaire au minimum aux exigences de contrôle du point de
rosée.
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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

 Pour satisfaire aux spécifications du gaz commercial


SPECIFICATIONS UNITÉS VALEURS
Pouvoir calorifique supérieur kJ/m3 (1) entre 38000 et 40500
Indice de WOBBE  kJ/m3 (1) entre 47300 et 52200
Teneur en H2S  ppm. Vol. < 3.3
Teneur en soufre total ppm. Vol. (2) < 35
Teneur en oxygène % mole < 0.1
Teneur en CO2 % mole < 2
Point de rosée Eau < ‐ 17 deg.C à 41b
Point de rosée Hydrocarbure < ‐ 2 deg.C à toute pression < 69 b

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(1) : m3 aux conditions “Standard” (60 deg.F et 14 7 psia)
(2) : exprimé en équivalent H2S

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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

En savoir plus
 Les principales spécifications affectées par la présence de LGN sont les suivantes :
• Point de rosée hydrocarbures qui correspond à la température à laquelle apparaît la première goutte
d’hydrocarbure liquide à une pression donnée et qui dépend donc de la composition du gaz naturel
• Pouvoir calorifique supérieur qui dépend de la composition du gaz. En effet, le PCS, spécifique à une
molécule donnée, est proportionnel au rapport H/C (nombre d’atome d’hydrogène de la molécule sur
nombre d’atome de carbone), plus ce dernier augmente plus le PCS sera important
• Indice de Wobbe qui dépend entre autres de la densité du gaz et donc de sa composition
• Teneur en soufre (COS et mercaptan) qui ont à peu près la même volatilité que les LGN et qui seront donc
supprimés du gaz lors de l’extraction des LGN
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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

 Pour récupérer des produits à forte valeur ajoutée

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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?

En savoir plus
 Généralement le gaz est vendu de gré à gré avec des contrats à long terme alors que les LGN sont vendus sur des
marchés spot où le prix varie continuellement.
 Très souvent, les LGN ont une valeur ajoutée plus importante sous forme liquide qu’en étant incorporé dans le
gaz naturel. Comme le montre le graphique ci‐dessus, mis à part quelques pics, le prix du gaz est toujours
inférieur au prix des LGN.

 Maximiser la récupération des LGN présente donc des avantages économiques, cependant le degré d’élimination
des liquides peut être limité par le pouvoir calorifique supérieur (PCS) spécifié pour le gaz commercial. En effet,
si des quantités notables de N2 et/ou de CO2 (séparation avec le gaz naturel difficile) sont présentes, celles‐ci
vont ‘’diluer’’ les molécules composants le gaz naturel ce qui aura pour effet direct de diminuer le PCS du gaz
étant donné qu’elles ont un PCS nul. Nous serons alors obligés de laisser une partie des LGN au sein du gaz
naturel afin d’atteindre la spécification concernant le PCS.

 Lorsque les LGN ont plus de valeur en phase gazeuse, c’est‐à‐dire lorsque le prix du gaz est supérieur au prix des
LGN, il peut être souhaitable de les y maintenir. Cependant, il faudra être sûr de respecter les spécifications
concernant le point de rosée hydrocarbures.
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c. Localisation dans la chaine de traitement ?

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Typical Block Flow Diagram of a gas field processing plant

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c. Localisation dans la chaine de traitement ?

En savoir plus
 Comme on le verra dans la suite du cours, les procédés utilisés pour l’extraction des LGN sont des procédés
cryogéniques où l’eau risque de geler et de colmater le réseau. Il est donc primordial d’éliminer toutes trace
d’eau avant d’extraire les LGN présent dans le gaz naturel. En ce qui concerne le fractionnement, on récupère
les condensats issus de la séparation primaire ainsi que les LGN pour séparer par distillation les différentes
coupes existantes :
• Ethane : Matière première en pétrochimie (fabrication d’éthylène puis de polyéthylène)
• Propane : Marché GPL ou matière première en pétrochimie
• Butane : Marché GPL ou Raffinerie (mélangé avec du diesel)
• Condensats : Raffinerie ou matière première en pétrochimie
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Sommaire

I. Introduction

II. Extraction des LGN
a. Boucle cryogénique externe
b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson
c. Détente dans un turboexpandeur

III. Fractionnement des LGN

IV. Exemples de procédés – N’KOSSA

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a. Boucle cryogénique externe

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a. Boucle cryogénique externe

En savoir plus
 Les LGN peuvent être extraits de trois façons différentes :
• La réfrigération externe
• La détente de Joule‐Thompson
• La détente dans un Turbo‐Expandeur

 Actuellement, toutes les unités existantes utilisent une combinaison de ces opérations unitaires, dans le but de
récupérer les fractions les plus lourdes en les liquéfiant sélectivement. Il faudra alors se mettre dans les bonnes
conditions de pression et température afin de ne pas trop consommer d’énergie.

 Cependant avec ce genre de procédés nous ne pourrons pas être sélectif. En effet, on liquéfiera toujours une
partie de gaz légers (C1, C2) tout en gardant une partie des LGN dans la phase gazeuse d’où l’intérêt d’effectuer
une étape de fractionnement après extraction afin de séparer les différentes coupes.
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a. Boucle cryogénique externe

3°C
100 bar.a

-15°C
100 bar.a

25°C
100 bar.a 5°C
100 bar.a

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-15°C
Principe d’extraction des LGN par réfrigération externe 100 bar.a
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a. Boucle cryogénique externe

En savoir plus
 Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui servira à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche passera par un nouvel échangeur au
contact d’un fluide frigorifique qui permettra de terminer le refroidissement jusqu’à une température d’environ
‐15oC. Le gaz de charge est donc refroidi au contact d’un fluide cryogénique, la température du gaz de charge
diminuant, des liquides sont condensés. Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un
ballon qui servira à récupérer les fractions condensées.

Note : les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.

 Dans ce procédé, le refroidissement est obtenu par un boucle externe utilisant un fluide cryogénique. Le principe
est décrit dans la slide suivante.
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a. Boucle cryogénique externe

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Principe de fonctionnement de la boucle cryogénique

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a. Boucle cryogénique externe

En savoir plus
 Quatre étapes caractérisent généralement un cycle frigorifique :
• A  B : compression du fluide de réfrigération en phase gaz et augmentation de sa température
• B  C : condensation totale en utilisant soit un aérocondenseur soit un échangeur à eau
• C  D : détente du réfrigérant condensé dans une vanne, le liquide se vaporise partiellement et est
refroidi
• D  A : refroidissement du gaz de charge par évaporation du réfrigérant : les calories nécessaires à
l’évaporation du réfrigérant sont prises au gaz de charge
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a. Boucle cryogénique externe

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a. Boucle cryogénique externe

En savoir plus
 Le schéma ci‐dessus est un exemple industriel d’extraction des condensats utilisant une boucle cryogénique
externe. La particularité de ce procédé est que l’on utilise en plus du MEG afin d’éviter toutes formations
d’hydrates avant extraction des LPG. On peut donc en conclure que le gaz à traiter n’a pas été déshydraté en
amont de l’étape d’extraction des condensats. En effet, le MEG pur est introduit en amont du Chiller (échangeur
cryogénique) afin d’absorber l’humidité que contient le gaz à traiter.

 Le taux de récupération des LGN dépend de la température à laquelle le gaz est refroidi. En utilisant du propane
comme fluide frigorifique, il est impossible de descendre à une température inférieure à ‐30oC, cependant le
taux de récupération des LGN reste acceptable avec ce genre de procédé.

 Après le refroidissement, la partie liquide est envoyée vers un ballon de décantation afin de séparer les LGN du
MEG riche en eau. Les LGN sont ainsi récupérés et le MEG riche en eau sera envoyé vers le régénérateur afin
d’en éliminer l’eau.
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b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson

10°C
62 bar.a

-6°C
62 bar.a

25°C
100 bar.a
11°C
100 bar.a

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Principle of NGL extraction by expansion through Joule‐Thompson valve

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b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson

En savoir plus
 Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui sert à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche est détendu par le biais d’une vanne
Joule‐Thompson. La baisse de température dépend essentiellement de la baisse de pression à travers la vanne :
0,4 à 0,5oC/bar. Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un ballon qui servira à
récupérer les fractions condensées.

Note : les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.
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b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson

Temperature drop due to pre‐cooling

Pressure drop due to expansion

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b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson

En savoir plus
!!!!! Schéma à changer (cf cours IFP) !!!!

 La pression du gaz chute à travers la vanne provoquant ainsi une chute de température. Si la chute de
température est suffisante, le point opératoire peut traverser l’enveloppe de phase et un mélange gaz/liquide
est formé. Une fois les LGN éliminés et si le point de rosée hydrocarbure du gaz est atteint, le gaz pourra alors
être expédié.
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c. Détente dans un turboexpandeur

98°C
200 bar.a

-11°C
72 bar.a

25°C
100 bar.a

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Principe d’extraction des LGN par détente dans un TURBO‐EXPANDEUR

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c. Détente dans un turboexpandeur

En savoir plus
 Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui servira à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche sera détendu par le biais d’un
turboexpandeur. La baisse de température dépend ici aussi essentiellement de la baisse de pression: 0,8oC/bar.

 Ce procédé utilise la pression du gaz de charge pour produire de la réfrigération par détente. La détente au sein
d’un turboexpandeur est plus importante qu’avec une vanne Joule‐Thompson car ici le gaz aura à fournir de
l’énergie pour passer à travers la turbine en la faisant tourner.

 Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un ballon qui servira à récupérer les fractions
condensées. Le gaz traité servira ensuite à refroidir le gaz de charge au niveau de l’échangeur avant d’être
recomprimé dans la partie compresseur du turboexpandeur.

Note : Les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.
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c. Détente dans un turboexpandeur

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c. Détente dans un turboexpandeur

En savoir plus
 Un turboexpandeur représente en fait la combinaison d’une turbine et d’un compresseur.
 Le gaz Haute pression se détend donc au niveau du turboexpandeur (coté turbine), produisant ainsi de l’énergie
mécanique. Cette énergie récupérée au niveau de la turbine servira à entrainer le compresseur auquel est reliée
la turbine par le biais d’un arbre. Le compresseur sert à recomprimer le gaz traité avant export.

 Par la détente du gaz et la libération d’énergie sur l’arbre (en ‘’poussant’’ la turbine), la température du gaz
chute de manière très importante, permettant ainsi la formation de liquide. Le design des turboexpandeurs
modernes permet la formation de liquide à travers la machine.
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c. Détente dans un turboexpandeur

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c. Détente dans un turboexpandeur

En savoir plus
!!!!! Schéma à changer !!!!

 La pression du gaz chute à travers le turboexpandeur provoquant ainsi une chute de température. Si la chute de
température est suffisante, le point opératoire peut traverser l’enveloppe de phase et un mélange gaz/liquide
est formé. Une fois le liquide éliminé, le gaz pourra alors être expédié après recompression au niveau du
turboexpandeur.
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Sommaire

I. Introduction

II. Extraction des LGN

III. Fractionnement des LGN
a. Dééthaniseur
b. Dépropaniseur
c. Débutaniseur

IV. Exemples de procédés – N’KOSSA

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En savoir plus
!!!! Schéma à traduire !!!!

 L’objectif du fractionnement est de séparer les différentes coupes composants les LGN :
• Fractionner les C3+ en C3, C4 et essences légères (C5+)
• Fractionner les C2+ en C2, C3, C4 et essences légères (C5+)

 L’éthane sera utilisé principalement comme charge à la pétrochimie. Le propane et le butane seront réfrigérés et
stockés à pression atmosphérique puis exportés sous conditions cryogéniques. Les essences légères seront quant
à elles stabilisées à une RVP de 10psi environ.
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a. Dééthaniseur

 Ttête = ‐17°C

 Tfond = 100°C
 P = 27 bar ce qui correspond à la
tension de vapeur de l’éthane à
‐17°C

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a. Dééthaniseur

En savoir plus
 Le schéma ci‐dessus représente un dééthaniseur qui servira à séparer les C2 des C3+. Il permettra donc de
récupérer la coupe éthane (C2) et d’envoyer les C3+ vers une autre colonne à distiller, le dépropaniseur.
 Le dééthaniseur opère entre 25 et 35bar avec un condenseur cryogénique. Il est généralement équipé de 30 à 40
plateaux et la zone de tête a une légère tendance au moussage. Les impuretés types CO2 et H2S, ayant une
volatilité comparable au C2, vont se retrouver en tête de colonne dans la coupe éthane.
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b. Dépropaniseur

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b. Dépropaniseur

En savoir plus
 Le dépropaniseur traite le fond provenant du dééthaniseur et sert à séparer la coupe propane (C3) sortant en
tête de colonne des coupes plus lourdes (C4+) sortant en fond de colonne. Cette coupe de fond sera par la suite
envoyée vers une dernière colonne : le débutaniseur.
 Le dépropaniseur opère entre 15 et 22 bar et est équipé d’un condenseur à eau ou aérocondenseur. Il est
généralement équipé de 25 à 35 plateaux et ne présente pas de tendance particulière au moussage. La charge
est généralement partiellement vaporisée (80 à 100oC) et les impuretés qu’elle contient tels que le CO2, l’H2S, les
COS et le méthyl mercaptan (partiellement) vont se retrouver en tête de colonne.
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b. Dépropaniseur

DÉBIT PURETÉ
Produit Produit Produit Produit
de tête de fond de tête de fond

Si         Reflux

Si        Rebouillage

Si        Reflux et rebouillage
(sans changer les débits de tête et de fond)

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b. Dépropaniseur

En savoir plus
 Le dépropaniseur ici ne sert qu’à séparer la coupe propane de la coupe butane, on suppose que les essences
légères ont été supprimées au préalable (voir exemple N’Kossa – slide 21).

 La température de tête de colonne correspond à la température d’ébullition du propane à une pression de


17,3bars. De même, la température de fond correspond à la température d’ébullition du butane à la pression de
17,6bar. La différence de pression entre la tête et le fond de colonne est du aux pertes de charges au sein de la
colonne : 10mbar/plateau.

 Afin d’améliorer la séparation de nos produits, nous pourrons jouer sur deux paramètres suivants :
• le taux de reflux : rapport volumique entre le liquide réinjecté dans la colonne (reflux) et le liquide pur
soutiré (distillat)
• le taux de rebouillage : représente la quantité vaporisée au niveau du rebouilleur
 Comme le montre le tableau ci‐dessus, plus on augmente les taux de reflux et de rebouillage plus la qualité de
nos produits s’améliore, cependant en augmentant ces taux on augmente aussi la consommation en énergie. Il
faudra donc effectuer un compromis entre qualité des produits et consommation énergétique.
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c. Débutaniseur

 Ttête = 38°C
 Tfond = 130°C
 P = 10bar ce qui
correspond à la tension
de vapeur du butane à
38°C

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c. Débutaniseur

En savoir plus
 Le schéma ci‐dessus représente un débutaniseur qui servira à séparer la coupe butane en tête de colonne des
essences légères (C5+) en fond de colonne. Il s’agit de la dernière étape de fractionnement.
 Le débutaniseur opère entre 6‐10 bar avec un condenseur à eau ou un aérocondenseur. Il est équipé de 20 à 30
plateaux et ne présente pas non plus de tendance particulière au moussage. La charge est ici aussi généralement
partiellement vaporisée (80 à 100oC) lors de son injection au sein de la colonne et les impuretés type méthyl ou
éthyl mercaptant de la charge vont se retrouver en tête de colonne. L’isopentane, pouvant soit être réinjecté
dans le gaz soit utilisé comme combustible, est parfois soutiré latéralement comme le montre le schéma ci‐
dessus, mais ce n’est pas une généralité.

Note : les conditions opératoires, ci‐dessus, sont données à titre d’exemple.


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Sommaire

I. Introduction

II. Extraction des LGN

III. Fractionnement des LGN

IV. Exemples de procédés – N’KOSSA

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IV‐ Exemples de procédés – N’KOSSA

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Traitement de gaz – N’Kossa

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IV‐ Exemples de procédés – N’KOSSA

En savoir plus
 Le schéma ci‐dessus représente la chaine de traitement de gaz, après déshydratation, mise en place sur N’Kossa
(Congo). Une fois le gaz déshydraté, il sera détendu soit au niveau du turboexpandeur soit au niveau d’une
vanne Joule‐Thompson. Le choix de l’un ou l’autre se fera en fonction du niveau de détente que l’on souhaite
atteindre. En effet, si le gaz est beaucoup trop chargé en LGN il sera traité par le turboexpandeur par contre si la
vanne Joule‐Thompson suffit à atteindre les spécifications on l’utilisera préférentiellement. Par ailleurs, si le
turboexpandeur n’est pas disponible, on pourra toujours utiliser la vanne sans pour autant arrêter la production.
 Une fois le gaz détendu, il sera envoyé vers un premier ballon de récupération des LGN, la partie gaz sera
récupérée de tel sorte à être recomprimée au niveau du turboexpandeur alors que les LGN seront envoyés vers
une première colonne de distillation, le Dééthaniseur.
 Cette première colonne, fonctionnant à 24bars, servira à séparer la coupe éthane des composés plus lourd.
L’éthane sortant en tête sera envoyé vers le turboexpandeur avec le gaz sortant du premier ballon alors que la
coupe lourde sera envoyée vers la deuxième colonne, le débutaniseur.
 Cette colonne, fonctionnant à 9bars, servira a séparer les essences légères des GPL (C3, C4). Les GPL, sortants en
tête de colonne, seront envoyées vers une troisième colonne à distiller, le dépropaniseur alors que les essences
légères seront envoyées vers la chaine de traitement de l’huile.
 Le dépropaniseur, fonctionnant à 13bars, servira à séparer la coupe butane (en fond de colonne) de la coupe
propane (en tête de colonne).
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Gaz Naturel Liquéfié GNL

Div ‐ Ref

Traitements des gaz naturels

 1 m3 de GNL à ‐160 deg.C (pression atmosphérique) donnera, une


fois vaporisé, environ 600 Sm3 de gaz de vente (soit environ 570
Nm3 de gaz de vente)
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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 2
Traitements des gaz naturels

Chaîne GNL

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Traitements des gaz naturels

Quelques chiffres clés
 5 Millions Sm3/jour de gaz permet  Un train GNL de 4 Mt/an demande une
d’obtenir: puissance procédé d’environ 150 MW
(compression de la réfrigération).
 3 760 t/jour de GNL ou 1.3 Mt/an (1 % du
marché mondial)  La réfrigération utilisant généralement
l’eau de mer, avec une différence de 6⁰C
 1 000 MW de puissance électrique dans entre entrée et sortie, le besoin en eau est
un cycle combiné d’environ 35 000 m3/h.
 17 500 BPD de "synthetic crude" (GTL) ou
850 000 t/an (0.05% du marché mondial)
 1 tonne de GNL ~ 2.2 m3 GNL
 6 800 t/jour de méthanol ou 2.2 Mt/an
(8% du marché mondial)  1 tonne GNL ~ 52 MMBtu
 1 tonne GNL ~ 1260 Nm3
 1 tonne GNL ~ 1.2 tep

GTL signifie "Gas to Liquid" (100 MMSCFD de gaz naturel, soit 2.8 MSm3/jour, donnent 10000 BPD de Fuel)


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GNL en français correspond à LNG (“Liquefied Natural Gas" ) en anglais


BTU signifie "British Thermal Unit“ (1 BTU = 0.293 Wh et 1 Wh = 3600 Joules)
M signifie Mega (ancien million) en système SI (106)

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 4
Traitements des gaz naturels

Spécifications typiques d’un GNL (le GNL est un gaz de vente)

SPECIFICATIONS COMMERCIALES
Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS) MJ/Sm3 or Nm3 Dans la fourchette du réseau du client (1)
Indice (ou nombre) de WOBBE MJ/Sm3 or Nm3 Comme pour le PCS
Teneur en H2S ppm volume Inférieure à 4 
Teneur en soufre total mg/Sm3 30 max. 
SPECIFICATIONS PROCEDE
Teneur en CO2 ppm volume Inférieure à 90 (normal 40/90)
Teneur en C6+/Aromatiques ppm volume 10 max. (2)
Teneur en vapeur d’eau ppm volume 1 max. (3)
Teneur en azote % mole Généralement inférieure à 1.5
Mercure ng/Sm3 10 max.

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(1) Par exemple, dans le réseau français, le PCS doit être entre 36.4 et 43.2 MJ/Sm3
(2) Le point de rosée hydrocarbure est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau
(3) Le point de rosée eau est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 5

Traitements des gaz naturels

Arrangement typique d'un train de GNL

Gaz de Flash (avec ou sans extraction N2)


Gaz Acides (CO2/H2S)
Gaz Combustible Gaz Combustible pour le Train
(complément)

Prétraitement Pré refroidissement Liquéfaction GNL


Gaz sec et adouci
Gaz de Charge

(vers Stockage)
45 à 60 bar abs

Fractionnement GPL
(vers Stockage)
Eau Hg
Gasoline
(vers Stockage)
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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 6
Traitements des gaz naturels

Lieux d’extraction des contaminants du Gaz de Charge dans un train GNL

CONTAMINANT LIEU D’EXTRACTION Teneur acceptable dans le GNL


CO2 Prétraitement < 90 ppm volume
C6+/AROMATIQUES Pré refroidissement 10 ppm volume max.
H2S Prétraitement 4 pm volume max.
MERCURE Prétraitement 10 ng/Sm3 max.
AZOTE Liquéfaction < 1.5 mole %
EAU Prétraitement 1 ppm volume max.
Composés soufrés
. COS, CS2 Prétraitement
. Mercaptans Prétraitement 30 mg/Sm3
ou

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Pré refroidissement

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 7

Traitements des gaz naturels

Arrangement général d'un prétraitement de train GNL

Gaz combustible
Gaz combustible
Gaz acides (CO2 et/ou H2S)
vers pré refroidissement
Gaz adouci

Gaz sec

Gaz adouci et sec


Gaz de charge

et liquéfaction

Déshydratation du gaz
(Gaz brut)

Adoucissement du gaz Piège à mercure


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Eau Hg

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 8
Traitements des gaz naturels

 Déshydratation du gaz de charge


Extraction de la vapeur d’eau du gaz de charge 
Spécification procédé : 1 ppm volume max. dans le gaz

 Procédé par adsorption physique
UTILISATION DES TAMIS MOLECULAIRES
(généralement type 3A)

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Traitements des gaz naturels

Piège à mercure
Gaz d’alimentation (sec et adouci)

Lit de billes de carbone imprégnées de soufre

GAZ vers la liquéfaction 
(pré refroidissement 
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et liquéfaction)
Filtre (Mercure 10 ng/Sm3 max.)

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 10
Traitements des gaz naturels

Capacité nominale des trains de GNL

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Traitements des gaz naturels

Agencement général d’un train GNL

Gaz de Flash (avec ou sans extraction N2)


Gaz Combustible pour le Train

Pré refroidissement Liquéfaction GNL


Gaz sec et adouci

(vers Stockage)

Recycle GPL
Fractionnement GPL
(vers appoint réfrigération, Stockage)

Gasoline
(vers Stockage)
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Traitements des gaz naturels

Procédé de liquéfaction du gaz
 Historiquement, dans l’ordre chronologique de leur apparition:
• Cascade classique à 3 fluides frigorigènes parcourant chacun un
cycle de réfrigération mécanique extérieur (respectivement C3, C2=
et C1).
• Cascade intégrée à 1 seul fluide frigorigène (mélange N2, C1, C2, C3,
C4). Ce fut par exemple le premier procédé TEALARC®.
• Cascade duale à 2 fluides frigorigènes (respectivement C3 puis
mélange réfrigérant (N2,C1,C3). C’est le procédé développé par APCI,
le mélange réfrigérant prenant le nom de MCR®. C’est le plus
courant dans les trains d’usine GNL jusqu’à présent.
• Cascade à 2 fluides mélangés. Ce fut le second TEALARC® avec le
premier réfrigérant appelé PCG et le second, LCG.

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 De nouveaux procédés sous licence sont apparus et qui sont des
variantes des procédés ci‐dessus.

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 13

Traitements des gaz naturels
(Cascade classique)
Usine GNL CAMEL (1964) à Arzew en Algérie

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Note: usine devenue GL4Z (procédé Technip‐Pritchard)

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 14
Traitements des gaz naturels

Usine GNL de KENAI (Alaska) (Procédé par Cascade classique)

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Traitements des gaz naturels

Cascade duale – Principe du procédé APCI C3‐ MR™


Ce procédé se retrouve dans la majorité
des trains d’usines GNL existantes

Pré‐refroidissement
par 

Refroidissement par 

utilisant du 
Mixed Refrigerant

MR
Vapor
Liquid

MR
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Cycle MR
(N2, CH4, C2H6, C3H8)

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 16
Traitements des gaz naturels

USINE DE GNL DE P.T.BADK (Kalimantan/Indonésie)

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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
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Traitements des gaz naturels

Usine GNL BINTULU (Malaisie)

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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
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Traitements des gaz naturels

USINE GNL DE QATARGAS (Qatar) – 3 trains (2.5 Mt/an par train) 

Train 1 Train 2 Train 3

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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
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Traitements des gaz naturels

Oman LNG

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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
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Traitements des gaz naturels

Procédés de liquéfaction du gaz naturel « nouvelle génération »

Procédé AP‐X MFC Cascade  Liquefin DMR


Optimisée
Bailleur APCI LINDE PHILLIPS AXENS SHELL
Nombre de 
3 3 3 2 2
Cycles
Fluides 
Frigorigènes C3, MR, N2 MR C3, C2, C1 MR MR

MR: Mélange Réfrigérant

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Traitements des gaz naturels

(Retour en force de la Cascade classique) Cascade "optimisée" PHILLIPS

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Trains GNL utilisant des aéroréfrigérants pour la condensation des cycles de réfrigération mécanique extérieurs

Train 4: 4.8 Mt/an (F.E.E.D année 2001)

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 22
Traitements des gaz naturels

Usine GNL Snohvit à Hammerfest (Norvège)

Emplacement 
de la  liquéfaction

Module transporté
par barge et coulé
in situ

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Traitements des gaz naturels

La barge de Snohvit à Cadix

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Traitements des gaz naturels

Usine GNL Snohvit à Hammerfest (Norvège)
(une fois la barge supportant les installations de liquéfaction coulée in‐situ)

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(Procédé de liquéfaction Linde)
EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 25

Traitements des gaz naturels

Echangeur bobiné (« spool wound » ou « wound coil ») fabriqué par APCI

 50/60 m de haut
 250 tonnes à vide
 510 t  en opération 
(3Mt/an)
 Jusqu’à 5m de 
diamètre
 Tubes et calandre en 
aluminium
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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 26
Traitements des gaz naturels

Echangeur bobiné APCI : Les tubes enroulés (tubes en aluminium)

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Traitements des gaz naturels

Echangeur bobiné LINDE

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Traitements des gaz naturels
Echangeur à plaques en aluminium brasé
"Brazed Aluminum Plate Fin Heat Exchanger (PFHE)" 

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Traitements des gaz naturels

Compresseurs MR™ d’un train GNL de l’usine BINTULU (Malaisie)

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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 30
Traitements des gaz naturels

Réservoirs de stockage de GNL
SINGLE  CONTAINMENT DOUBLE  CONTAINMENT FULL  CONTAINMENT MEMBRANE

STEEL  TANKS

N.A

CONCRETE  TANKS N.A

REQUIREMENT 
FOR DIKE (European  YES NO NO NO
standards)

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N.A: Not applicable STEEL ABLE TO CONTAIN  LNGS
STEEL NOT  ABLE TO CONTAIN LNG
CONCRETE

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Traitements des gaz naturels

Bac GNL simple intégrité (“Single Containment“)

Paroi intérieure en acier 9% de nickel. 
Après une couche résiliente cette barrière primaire est contenue dans une enveloppe en acier carbone 
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constituant une barrière secondaire isolée de la première par une couche de perlite au niveau de la 
robe. Le toit est suspendu à l’enveloppe extérieure.
Cette conception nécessite une cuvette de rétention.

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 32
Traitements des gaz naturels
Bac GNL à intégrité totale (“Full Containment“)
(virole externe en béton précontraint, toît en béton armé)

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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 33

Traitements des gaz naturels
Réservoirs de stockage GNL intégrité totale (1986)
(ADGAS/Das Island‐Abu Dhabi)

Bacs GNL

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Traitements des gaz naturels

Taille des réservoirs

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Traitements des gaz naturels

Méthanier à cuves intégrées 
(type membrane)

Les cuves font partie intégrante 
de la coque du bateau

Méthanier à cuves 
autoporteuses type « Moss 
Rosenberg » cuves sphériques
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Les cuves sont indépendantes de 
la coque du bateau

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 36
Traitements des gaz naturels
Les méthaniers
(Transport du GNL à ‐160⁰C à pression atmosphérique)

 Cuves type Membrane (intégrées à la coque du navire)


• Invar (acier à 30% Ni) : 0,7 mm (Gaz Transport)
• Acier Inox "corrugué" (18% Ni) : 1,2 mm (Technigaz)

 Cuves sphériques "Moss Rosenberg" (auto porteuses)


• Alliage d’aluminium (A5083‐0) : 35 ~ 180 mm

 Existe aussi la technologie (développée par les chantiers japonais)


des cuves prismatiques (intégrées à la coque du navire) : Cuves en
alliage d’aluminium (12 à 38 mm)

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Traitements des gaz naturels

Cuve auto‐porteuse sphérique (technique Moss‐Rosenberg) pour navire GNL

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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 38
Traitements des gaz naturels

Intérieur d’une cuve
membrane 
d’un méthanier

Technique 
GAZ TRANSPORT 
Membrane en 
INVAR 
(acier à 30% Nickel)

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Traitements des gaz naturels

Les méthaniers dans le monde
Technologies
Autres 5%

Cuves sphériques 52%
Source : BG Membrane 43%

Flotte mondiale : +/‐ 200 méthaniers


Capacité
Moyenne : 130 à 140 000 m3 actuellement
En commande : 153 000 m3
Projet : 225 000 m3
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Double coque
Propulsion : fuel‐oil plus "boil‐off "

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 40
Traitements des gaz naturels

Les parties constitutives d’un terminal de regazéification
1 3
Réception des  Regazéification du 
navires méthaniers  GNL en fonction 
et déchargement des besoins du 
de leur cargaison réseau

2 4
Stockage du GNL  Émission sur le 
dans les réservoirs  réseau de transport 
cryogéniques  national
(‐160 ⁰C)

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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 41

Traitements des gaz naturels

Terminaux de regazéification avec bacs GNL à complète intégrité

Terminal GNL Revit houssa (Grèce)
Terminal GNL de Montoir de Bretagne (France) Terminal GNL de Fos sur Mer (France)
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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 42
Traitements des gaz naturels

Terminal GNL Sodegura (Baie de Tokyo‐Japon)

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EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 43

Traitements des gaz naturels

Equipements d’un terminal de regazéification de GNL

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La regazéification du GNL est faite en le réchauffant soit avec de l’eau de mer ("Sea Water Vaporisers")
soit avec de l’eau chaude ("Submerged Combustion Vaporizers"). Les pompes qui pressurisent le GNL sont
les "secondary pumps".

EP   20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 44
Traitements des gaz naturels

Techniques de regazification du GNL

 "Open Rack Vaporizer (ORV)“ ou “Sea Water Vaporizers“
Le GNL circule du bas vers le haut dans de grands panneaux garnis 
d’éléments tubulaires arrosés par de l’eau de mer qui forme un 
film mouillant et permet la vaporisation régulière du GNL

 "Submerged Combustion Vaporizer (SCV)“
Le GNL passe dans un serpentin en acier inox immergé dans un 
bain d’eau chaude à environ 30/ 40⁰C. Ce bain d’eau est chauffé 
par l’intermédiaire d’un brûleur alimenté par le gaz combustible 
pris sur le courant de GNL vaporisé (1.25%)

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Traitements des gaz naturels

"Open Rack Vaporizer (ORV)"

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Traitements des gaz naturels

Vue d’un SCV

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