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Sécurité
Industrielle
Traitements
des
effluents
:
eau
et
gaz
(associés
et
naturel)
Hassi
Messaoud
/
Centre
IAP
–
18-23 Avril 2015
M.
José
AUGUET
Traitement de l’eau de production
Div ‐ Ref
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 2
Eau de production – Quantité
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Div ‐ Ref 3
Eau de production – Origine
de l’eau de réservoir
de l’eau de dessalage
de l’eau de procédé
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Div ‐ Ref 4
Eau de production –
Exemple de composition de l’eau rejetée
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‐ bicarbonates 0,6 0,6
• Eléments radioactifs (Bq/m3)
‐ radium 226 1660 1660
‐ radium 228 3900 3900
Div ‐ Ref
(Source : EP/P/PRO/ENV 1994) 5
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 6
Règlementation relative aux rejets – Normes de rejet
En mer
• Limite la plus couramment admise : 30 mg/l
(HC dispersés / non‐dissous, mesures infrarouges)
• Si non‐spécifiée : même objectif
A terre
• Les limites de rejet d’HC varient avec le site. Plus basses qu’en mer
• Plus autres paramètres à prendre en compte :
− DCO (Demande Chimique en Oxygène),
− DBO (Demande Biologique en Oxygène),
− Salinité,
− Solides en suspension,
− Etc.
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Div ‐ Ref 7
Règlementation relative aux rejets – Normes
Niveau régional :
• Parcom (Paris Committee)
• Osparcon (Oslo Paris Convention)
• Barcelone
• Abidjan
• Etc.
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Div ‐ Ref 8
Règlementation relative aux rejets –
Méthodes de mesure des HC
Plusieurs méthodes d’analyse :
• Absorption INFRA‐ROUGE (IR) :
− Problèmes avec le solvant d’extraction : tétrachloroéthylène – Fréon 112 !!
• Chromatographie :
− Difficile à mettre en œuvre sur site détecte de C7 à C40 SEULEMENT
généralement 20% de moins que l’IR
• Analyse gravimétrique :
− Peu adaptée aux HC légers
• Détection des HC par RAYONS UV :
− Attention à l’étalonnage problèmes avec les HC de couleur pâle
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ATTENTION : LA DILUTION DES EAUX REJETEES EST INTERDITE !!
Div ‐ Ref 9
Eau de production – Schéma fonctionnel
Traitement
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Div ‐ Ref 10
Eau de production – Séparation par gravité
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• Goutte d’HC de Φ 1,5 m : 0,35 mm/h 0,5 mm/h
Div ‐ Ref 11
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 12
Emulsions – Différents types
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Div ‐ Ref 13
Emulsions – Conditions de formation et stabilité
Conditions requises
pour une émulsion
stable :
• 2 fluides non miscibles
• Agitation (énergie)
• 1 stabilisateur (agent
de surface, parties
hydrophiles et
hydrophobes, polaire)
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Div ‐ Ref 14
Emulsions – Conditions de formation et stabilité
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Div ‐ Ref 15
Emulsions – Conditions de formation et stabilité
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EMULSION INTERFACIALE EMULSION LAITEUSE
SEDIMENTS
Div ‐ Ref 16
Emulsions – Exemple du brut acide
8 0
7 0
Free water (%)
6 0
5 0 D A L IA 1 -p H = 6 .1
4 0 D A L IA 1 -p H = 6 .8
3 0 D A L IA 1 -p H = 7 .2
2 0
1 0
0
0 4 0 8 0 1 2 0
T im e (m n )
S e p a r a t io n e f f ic ie n c y a t v a r io u s T A N
9 0
8 0
7 0
Free Water (%)
6 0
T A N = 3 .4 3
5 0
T A N = 1 .1 6
4 0 T A N = 0 .1 8
3 0
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2 0
1 0
0
0 4 0 8 0 1 2 0
T im e (m n )
Div ‐ Ref 17
Div ‐ Ref 18
Traitement de l’eau de production –
Exprimer la performance
GRANULOMETRE
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Div ‐ Ref 19
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 20
Traitement de l’eau de production –
Conception du procédé
(ρW ρHC)
V g. . D2
18. μ
TERMINAL
Application limitée
Coalescence/floculation
Hydrocyclone / centrifugeuse
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Flottation
Chaleur (application très limitée)
Div ‐ Ref 21
Threshold de déshuilage des procédés de déshuilage
– ORDRE DE GRANDEUR UNIQUEMENT !!!! –
Traitement Bio. DISSOLVED TRAITEMENT TERTIAIRE
Stripage à la vapeur DISSOLVED
Membranes 0.3 ‐ 1
Centrifugeuses 3 TRAITEMENT SECONDAIRE
Filtres Coalescents 10
Hydrocyclones 8 ‐ 15
Div ‐ Ref 22
Techniques gravitationnelles simples
Contraintes techniques :
• Faible vitesse du fluide
• Pas de cisaillement
• Récupération immédiate des HC
Equipements :
• Réservoirs nourrices – cuves
• Bassins – bacs à boue
• Séparateurs API
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Div ‐ Ref 23
Techniques gravitationnelles simples – Réservoir collecteur
(sump caisson)
Contacteur de niveau Pompe Moineau
Pompe de
Entrée effluent refoulement
Event
Orifices de trop‐plein
Capacité de
réception d’huile
Enveloppe du
COLLECTEUR
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Rejet à la mer
Application type : traitement des effluents huileux des drains ouverts (eau de pluie, …)
Div ‐ Ref 24
Techniques gravitationnelles simples – Reservoir API
Récupération HC Maintien niveau
Tranquillisation Décantation
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EXEMPLE : pour 3000 m3/j ≈ 25 m de longueur
≈ 3 m de largeur À TERRE !
≈ 2 m de profondeur
Div ‐ Ref 25
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Div ‐ Ref 26
© 2015 ‐ IFP Training © 2015 ‐ IFP Training
27
28
Entrée d’eau
Div ‐ Ref
Div ‐ Ref
Réservoir API – Récupération d’huile – Goulotte
Réglage
sous le
niveau
de l’eau
TUBE FENDU RESERVOIR IMMERGE
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Div ‐ Ref 29
Tambour oléophile
Racleur
Cloison de
sousverse
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Div ‐ Ref 30
Réservoir API – Effets de la turbulence
THEORIE PRATIQUE
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Div ‐ Ref 31
Intercepteur à plaque ondulée
Event
Tambour Event SOLUTIONS ALTERNATIVES :
oléophile
Plaques Seuil
Entrée gaz réglable COALESCENCE
Trop‐plein
Entrée
eau
huileuse Eau
traitée
Jet de sable
SEPARATION
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Div ‐ Ref 32
Flottation
Conditions :
• Bulles fines
• Tension superficielle favorable
• Impact entre gouttelettes et bulles
Il faut :
• Générer des bulles fines
• Ajouter un agent de surface adapté
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• Secouer vigoureusement
Div ‐ Ref 33
Flottation
Mousse : huile + eau + gaz
1) GAZ DISSOUS
EAU
GAZ
Soupape
de TEMPS DE SÉJOUR :
décharge
7 – 8 min minimum
Normalement
2) GAZ INDUIT Mousse Mousse 4 celulles en série (2
min chacune)
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HYDRO‐EJECTEUR TURBINE
Div ‐ Ref 34
Flottation
Ecrémeur flottant Turbine
Entrée
Sortie
eau eau
huileuse traitée
Sortie HC
Ecrémeur
Air ou gaz Joint air ou gaz flottant
HC flottants
Zone
active
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Recirculation
Div ‐ Ref 35
Flottation
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Div ‐ Ref 36
Flottation – Wemco
TAUX D’ECREMAGE ELEVE DU FLUX
≈ 5 à 10%
RECYCLE
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Div ‐ Ref 37
Flottation
1 2 3 4
ENTREE
D’EAU
SORTIE
D’EAU
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Div ‐ Ref 38
Flottation – Unité de flottation compacte (CFU)
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TEMPS DE SÉJOUR ≈ 1 à 2 min (DEUX CAPACITES EN SERIE)
PEU DE RETOUR D’EXPERIENCE
Div ‐ Ref 39
Crudesep – Cetco
CRUDESEP ‐ CETCO
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Testé au Nigeria avec des résultats encourageants…
Pas le meilleur site pour des essais (nécessite une pression de quelques bars)
Sera testé au Congo…
Retour d’expérience insuffisant
Div ‐ Ref 40
Hydrocyclones liquide‐liquide
Surverse, phase
légère
(huile)
Alimentation
Accélération
vortex
Rétrécissement Ecoulement inverse
au centre
La phase légère
migre vers le
centre
Dispositif de
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contre‐pression
Sousverse, phase
dense (eau)
Div ‐ Ref 41
Hydrocyclones liquide‐liquide
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 42
Hydrocyclones liquide‐liquide
Vortex
Alimentation
tangentielle
Capacité
© 2015 ‐ IFP Training
Compartiment à huile
Tube
Div ‐ Ref 43
Hydrocyclones liquide‐liquide
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 44
Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring
© 2015 ‐ IFP Training
ROTATION LE VORTEX
MINIMALE DEVIENT
REQUISE TURBULENT
Div ‐ Ref 45
Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring
Principes de contrôle‐commande :
• La vanne LDCV commande l’interface du séparateur
• La vanne PDCV permet de maintenir constant le rapport PHUILE / PEAU
(1,6 à 2,5)
• La vanne LDCV maintient le débit dans la plage de fonctionnement
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Div ‐ Ref 46
Hydrocyclones liquide‐liquide – Monitoring
Le débit maximal dépend de la pression Quand la pression du séparateur
disponible en amont est < 4,5 bars, utiliser des pompes
hypo‐émulsifiantes
© 2015 ‐ IFP Training
(à un étage, 1 500 tours/min)
Div ‐ Ref 47
Hydrocyclone compartimentalise
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 48
Hydrocyclone compartimentalise automatisé
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 49
Localisation de l’hydrocyclone
© 2015 ‐ IFP Training
• + FLOTTATION (due à l’expansion)
• Peut SUFFIRE à obtenir 40 mg/l dans certains cas simples…
Pour 30 mg/l : flottation WEMCO nécessaire
Div ‐ Ref 50
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
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Div ‐ Ref 51
Hydrocyclones solide‐liquide
Seuil de coupure : 20 – 25 μm
Une pression différentielle de 2 bars suffit
Le sable peut contenir de l’huile ! (spécification : 10 g/kg de sable sec)
Sortie liquides
Clarificateur à cyclone Entrée
Entrée
Accumulateur de solides
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Sortie solides
Div ‐ Ref 52
Manutention du sable par sacs
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 53
Dessablage des capacités : solution alternative
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 54
Coalesceur en ligne
© 2015 ‐ IFP Training
Un seul coalesceur installe Qualité de l’eau dégradée pendant la maintenance
P diff. propre ≈ 0,5 bar (mais colmaté par des solides en suspension)
Div ‐ Ref 55
CENTRIFUGEUSE
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Div ‐ Ref 56
Colonne de stripage
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 57
Extraction par polymères macroporeux (MPPE)
Structure interne d’un polymère
macroporeux
solides en suspension
2 plates‐formes des Pays‐Bas : faible débit
Div ‐ Ref 58
Traitement biologique
Micro‐organismes + O2
Matière organique biodégradable CO2 + H2O + autres substances
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Div ‐ Ref 59
Traitement biologique – Lagunage aéré mécaniquement
Lagunage aéré mécaniquement
(temps de séjour ≈ 12 heures)
Bassin d’oxydation Turbines
Bassin de décantation
≈ 3 m
Eau à traiter Décharge
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Div ‐ Ref 60
Traitement biologique – Boues activées
Surpresseur d’air
Eau
Eau à
traitée
traiter
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Bac de rétention Bac d’oxygénation Bac de
décantation
Div ‐ Ref 61
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 62
Traitement chimique – Cassage d’émulsion inverse
© 2015 ‐ IFP Training
AVEC UN PRODUIT CHIMIQUE
AVEC UN AUTRE PRODUIT CHIMIQUE
Div ‐ Ref 63
Traitements chimiques
Div ‐ Ref 64
Traitements chimiques
Objectif : aider le processus physique de diminution de la concentration d’huile dans l’eau de production
afin de la rendre acceptable pour les rejets
Avantages
• Très efficaces si le produit chimique est approprié et correctement injecté
• Faciles à mettre en œuvre (tube d’injection obligatoire !)
• Peuvent améliorer l’efficacité des équipements de déshuilage
Inconvénients
• Produits chimiques solubles dans l’eau (environnement)
• La formulation générique est habituellement celle d’un polymère organique à forte tendance à la
floculation
• Floculent l’huile et les solides présents
• Difficulté à recycler les flocs résidus ?
• Surcharge des opérations
• Pressions environnementales pour limiter leur utilisation (solubilité dans l’eau/toxicité)
Application
• Bottle test pour vérifier l’efficacité du déshuilage
• Bottle test pour vérifier les propriétés de floculation
• Point d’application en amont de la capacité de pré‐séparation (tube d’injection obligatoire et
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mélangeur à turbulence / statique)
Un produit donnant moins de flocs pour la même efficacité de déshuilage a un dosage supérieur doit être
préféré a un produit floculant
Div ‐ Ref 65
Traitement chimique – Déshuileurs chimiques
Div ‐ Ref 66
Déshuileurs chimiques – Casseurs d’émulsion inverse
© 2015 ‐ IFP Training
Div ‐ Ref 67
Div ‐ Ref 68
Deshuileurs chimiques – Floculants
© 2015 ‐ IFP Training
particulier si de nombreux solides sont présents.
Div ‐ Ref 69
Traitement chimique – Floculation
A : situation initiale après addition de floculant
B : formation de particules solides
C : les particules grossissent et s’imprègnent d’huile
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D : elles migrent vers la surface du liquide
FLOCS RECYCLAGE ????
Div ‐ Ref 70
Traitement chimique – Avertissement
ATTENTION A LA
COMPATIBILITE CHIMIQUE
!!!
POLYMERE ANIONIQUE + CATIONIQUE
EMULSION DE POLYMERE + EAU
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Div ‐ Ref 71
Plan du cours
Introduction
Traitement chimique
Div ‐ Ref 72
© 2015 ‐ IFP Training © 2015 ‐ IFP Training
73
74
Exemple 1
Exemple 2
Div ‐ Ref
Div ‐ Ref
Traitement de l’eau d’injection
Div ‐ Ref
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 2
Injection d’eau – Raisons
GAZ
HUILE
EAU EAU
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COUCHE IMPERMEABLE
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 3
Injection d’eau – Raisons
L’injection d’eau (ou de gaz) dans le réservoir sert à maintenir la pression. C’est
la méthode de récupération d’huile assistée (ou méthode de récupération
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secondaire).
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 4
Injection d’eau – Raisons
PUITS
PRODUCTEUR
D’HUILE
HUILE
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EAU
Déplacement ascendant
le long d’un front continu Déplacement radial
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 5
Injection d’eau – Raisons
100 JOURS
Eau injectée
300 JOURS
0 1
500 JOURS
13 pieds
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1 000 pieds
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 6
Injection d’eau – Raisons
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 7
Injection d’eau – Questions
QUESTIONS A SE POSER
Stabilité de l’eau ?
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 8
Injection d’eau – Geosciences
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 9
MODELE SEDIMENTAIRE 3D
DONNEES MODELE PROPRIETES DES
FAILLES
500
BOUCLER LA BOUCLE
Q100
450
400
350
300
NP .
250
200 Q50
150
100
MODELE
50
Q0
RESERVOIR
0
0 2 4 6 8 10 12
TIME (YEARS)
14 16 18 20 STATIQUE
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PROFILS DE PRODUCTION
IMPEDANCE ACOUSTIQUE
STATISTIQUES SCENARIOS MULTIPLES
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 10
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
© 2015 ‐ IFP Training
Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 11
Injection d’eau – Problèmes de conception
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 12
Injection d’eau – Origine de l’eau
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 13
Injection d’eau – Eau de mer
intempéries.
10000
Les solides en suspension dans l’eau
de mer sont essentiellement de
nature organique.
1000
En choisissant le lieu de la prise
d’eau, il faut bien déterminer la
profondeur à laquelle l’eau doit
100 être pompée pour minimiser la
15 m teneur totale en solides en
30 m
suspension (TSS).
60 m 100 m
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 14
Injection d’eau – Eau de mer
TEMPETE OU INVERSION DE
PROFONDEUR TEMPERATURE
D’EAU
PRISE D’EAU
TSS TEMP.
0 m
Zone de moindre activité
2‐5 mg/l 6‐10⁰C
biologique
‐60 m
1‐2 mg/l 4‐5⁰C
Zone de très faible activité biologique
1‐5 mg/l 3‐5⁰C
‐100 m
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Et toujours loin du point de rejet des eaux huileuses !!
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 15
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 16
Injection d’eau – Besoins d’appoint en eau de mer
Eau de
production
Besoins en
injection
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 17
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 18
Injection d’eau – Qualité d’eau requise
© 2015 ‐ IFP Training
En fait, l’eau doit être compatible !!!
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 19
Compatibilité chimique
• La composition de l’eau (sels dissous) ne doit pas produire pas de
précipitats quand elle se mélange à l’eau du réservoir (problèmes
de dépôts dans la production) ni de gonflement des argiles.
• Exemple : dépôt de sulfate de baryum (impossible à dissoudre).
Compatibilité mécanique
• Le seuil de filtration (concernant les particules solides) fait partie
des critères de non‐colmatage. C’est un paramètre qui peut être
recommandé et mesuré. Les autres paramètres (capacité de
colmatage de l’eau), qui dépendent directement du milieu soumis à
l’injection, sont plus difficiles à mesurer mais d’une égale
importance.
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idéales).
• Pour éviter corrosion
Injection d’eau de production – Influence de l’huile
et/ou des solides
Impact of water quality on injectivity Stabilisationof injectivityloss ( northsea well )
Normalised Field C
Injectivity 1.00 Inj
ect
0.90 ivit
0.80 y Sea Water
(ba
0.70 Field B rrel
s
0.60
per
0.50 da ProducedWater
0 y /
0.40 4 psi
8 )
0.30
12
0.20 16
0.10 20 TSS 01 26 20 14 09 03 28 23 17
Field A Total suspended /0 /0 /0 /0 /1 /1 /1 /1 /0
24
0.00 solids (mg/l) 7/ 7/ 8/ 9/ 0/ 1/ 1/ 2/ 1/
28 92 92 92 92 92 92 92 92 93
0
80 160
240 320
400 480
OIW Oil in water (mg/l) 560
Régime de fracturation des sables consolidés
100 ‐ 200 mD
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≠ de régime de MATRICE
Fractures pouvant atteindre plusieurs centaines de m de long
Peuvent atteindre le GAS CAP !!!
Bien pour le maintien de la pression mais pas pour le balayage
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 22
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
© 2015 ‐ IFP Training
Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 23
ALGUES COQUILLAGES
BIVALVES
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 24
Filtres en amont des pompes d’eau de mer (Girassol)
ZOOPLANCTON
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ALGUES
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 25
Injection d’eau – Traitement
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 26
Injection d’eau – Traitements requis
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 27
Traitement de l’eau d’injection – Schéma de principe type
(hors SRU)
L’architecture d’une chaîne
de traitement d’eau
d’injection dépend de la
provenance de l’eau et de la
performance requise
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 28
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
© 2015 ‐ IFP Training
Exemples d'arrangement de traitement de l'eau d'injection
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 29
Chloration – Principe
+ ‐
Anode i Cathode
e‐
H2 + AIR RISQUE D’EXPLOSION !!
+ + + +
‐‐‐‐‐
E
Na+OCl‐ :hypochlorite de sodium
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 30
Chloration – Dosage
POINT CRITIQUE OU POINT DE RUPTURE (m) AVEC LES COMPOSES D’AMMONIUM
CHLORE RESIDUEL (mg/l)
6
5
a
4
3
M Résidus
2 libres et
combinés
1
0 m A
P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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CHLORE INTRODUIT (mg/l)
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 31
Chloration – Equipements
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 32
Chloration – Dépôts sur la cathode
© 2015 ‐ IFP Training
ELECTRODES A
REMPLACER ≈ UNE FOIS PAR AN
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 33
Chloration – Electrode tubulaire concentrique (CTE) ‐
N’kossa
CTE CHLOROPAC
Electrode tubulaire concentrique
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 34
Chloration – Electrode tubulaire concentrique (CTE) ‐
N’kossa
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 35
Filtration – Nomenclature
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Dessalage de l’eau Unité d’élimination des sulfates (SRU)
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 36
Filtration – Expression des performances – Rapport beta
Attention : l’efficacité est parfois exprimée en % masse et
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pas en % de particules éliminées (nombre)
Risque de confusion !!!!
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 37
Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow
Exemple : IF 701 A/B (N'KOSSA – CONGO)
Deux pré‐filtres de 500 microns à 530 m3/h
10 cartouches par filtre
Delta P colmatage : 0,5 bar
Pression de service : 7,3 bars
Diamètre extérieur : 508 mm
Hauteur du cylindre :
2 325 mm
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FILTRES AUTOMATIQUES VWS ‐ HWS
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Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 39
Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow
SENS DE LA
FILTRATION
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TISSU A FILS METALLIQUES PROFILES
(RECOMMANDE)
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Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow
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Filtration grossière – Filtres régénérables en back flow
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Filtre régénérable en back flow pour eau de production (80 µm)
COUCAL – GABON
Le lavage à contre‐courant N’EST PAS efficace… Il faut régulièrement ouvrir pour
nettoyer !!!
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Filtration – Filtres de sécurité à cartouches
FILTRES DE SECURITE A CARTOUCHES
Exemple
EVENT
IF 703 A/B/C/D N'KOSSA
FIXATION
3+1 FILTRES DE SECURITE avec poches
de 100 µm à 250 m3/h
Delta P colmatage : 0,5 bar
Pression de service : 10,7 bars
Diamètre extérieur : 650 mm
Hauteur du cylindre : 1025 mm SORTIE D’EAU
FILTREE
Milieu filtrant : filtre en tissu
(monofilaments de polyamide)
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PURGE
Remplacement manuel des poches
ENTREE D’EAU
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Filtration – Filtres à cartouches
CARTOUCHES SUR LEUR SUPPORT
CARTOUCHES AVANT ET APRES LA FILTRATION
GIRASSOL :
Filtration par cartouches (modèle original : 0,5 µm)
En aval des filtres à sable (10 µm)
IDEE : Éliminer les bactéries pour protéger la SRU
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Remplacer les cartouches tous les 5 JOURS !!!
Changer pour un modèle 5 µm (courant pour protéger le SRU !!!)
REMPLACER les cartouches toutes les 8 à 9 SEMAINES (OK)
SUPPORT
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Filtration – Filtres à cartouches
CARTOUCHES ET TOILES FILTRANTES
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Filtration – Filtres multimédia (MMF)
ENTREE TROU D’HOMME
DISTRIBUTEUR
D’ADMISSION
VIDANGE
ANTHRACITE
GRENAT FIN
DISTRIBUTEUR D’ADMISSION D’EAU
GRENAT GROSSIER
COLLECTEUR EXEMPLE :
eau de MER : 20 – 40 m/h 20 – 40 m3/h/m2
SOUS‐REMPLISSAGE eau de PRODUCTION : 10 m/h 10 m3/h/m2
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Filtration – Filtres multimédia (MMF)
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Filtration – Avantages de la pré‐chloration
TEMPS D’EXPLOITATION
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La pré‐chloration permet de DESTABILISER les colloïdes organiques de l’eau de
mer.
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Filtration – Filtres à précouche
1 à 10 µm
NE SONT PLUS utilisés !!!
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‐ Seule la pression maintient la précouche sensibles aux variations de pression
‐ Terre à diatomées (SILICE pure) abrasion des équipements en aval…
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Filtration – Filtres à précouche
TERRE A DIATOMEES
DICB X 200 DICB X 800
DICS X 200 DICS X 800
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 52
Filtration – Cartouche métallique
Filtre PURITECH (cartouche métallique)
Problèmes :
• Difficile à nettoyer si < 10µm
nettoyage à l’acide sulfurique concentré
(DANGER !!!)
• Coût
• Adapté exclusivement aux matières organiques
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 53
Filtration – Comparaison des performances
•Excellente qualité d’eau •Risque de rupture des
30 µm Selon •Poids et encombrement moyens précouches
À précouche à précouche •Grande flexibilité •Nécessite filtres de sécurité
•Manipulation des terres de
1 µm (grade) •Faible coût des adjuvants diatomées pénible
•Petit et léger •Maintenance plus lourde en
Bougies 200 µm •Pseudo‐continu raison des pièces mobiles
régénérables en à selon •Grande facilité d’intervention •Performances moyennes
back flow 20 µm média (type carters indépendants) •Médias métalliques seuls
utilisables
•Excellente qualité d’eau •Coûts d’exploitation colossaux
60 µm
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 54
Filtration – Ultrafiltration
FIBRES CREUSES
SORTIE
EAU
TRAITEE
0,1 à 0,01 µm
De l’extérieur vers l’intérieur!
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ENTREE
EAU Lavage à contre‐courant (60 s) toutes les 30 min
BRUTE Nettoyage chimique (acide‐base) tous les mois
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Filtration – Ultrafiltration
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Pour eau de mer ou de fleuve – pas pour eau de production (huileuse !!!)
Necessite filtration en amont ≈ 100 µm
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 56
Filtration – Ultrafiltration
BUZZARD (MER DU NORD)
skid MF
en amont de
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skid NF
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 57
Phenomenes d’osmose (inverse)
Selectively permeable
membrane
Osmotic
pressure
Osmosis
Water
Salt
Water solution Water Salt
osmotic pressure
Pressure in
excess of
Reverse
Osmosis
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 58
Elimination des sulfates (nanofiltration)
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0,001 à 0,01 µm
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 59
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Configuration
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 60
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Membranes SRU
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 61
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Performances
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20 ACTUELLEMENT !!!
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 62
Elimination des sulfates (nanofiltration) – Girassol (Angola)
PRODUCTION (SORTIE) :
64 000 m3/jour
Six (6) modules par cartouche
Plus de 3 000 modules !!!
Pas de chlore !!!
Injection de bisulfite
Pas d’HC !!!
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Désoxygénation – Technologie
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 64
Désoxygénation
GAZ VERS
TORCHE
ENTREE ENTREE
GAZ
EAU DE
STRIPAGE
Oxygen scavenger
(Sulfite : Na2SO3 + 1/2O2‐>Na2SO4)
LC OXYGEN
LC
SCAVENGER
SORTIE SORTIE
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TOUR SOUS VIDE TOUR DE STRIPAGE
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 65
SEPARATEUR
GAZ GAZ
TROP‐PLEIN
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 66
Désoxygénation – Production de vide – Ejecteurs
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4.1. Cône de mélange convergent
4.2. Col du diffuseur
5. Refoulement
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 67
Désoxygénation – Production de vide
Ejecteurs
Dégazeur
Pompe eau
Pompe
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 68
Desoxygenation – Oxygen scavenger
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 69
Desoxygenation – Minox
Principe : désoxygénation par stripage co‐courant avec régénération du gaz
vecteur
CH3OH + 3/2O2 CO2 + 2H2O +
chaleur
Echangeur METHANOL
de chaleur
DESOXYGENATEU
Problèmes : R
• CAPEX VENTILATEUR
• OPEX (durée de vie
catalyseur)
Mélange Mélange
• Retour d’expérience ur ur
insuffisant statique statique
Régénération du gaz par oxydation du méthanol sur un catalyseur au palladium
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 70
Desoxygenation – Minox
Désoxygénation : MINOX
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Skid Heidrun (STATOIL) 1334 m3/h
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 71
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 72
Traitement de l’eau d’injection – Suivi
Critères de suivi
• Perte de charge sur les
filtres
• Débit
• Teneur en chlore
• Teneur en oxygène
• Vide ou rapport gaz‐
liquide
• Injection de produits
chimiques
• Indice de colmatage
• Sondes de corrosion
• Teneur en Fe
• Échantillonnage avec
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kits pour tests
bactériens
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 73
Traitement de l’eau d’injection – Suivi
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 74
Traitement de l’eau d’injection – Suivi
• IC (3 ; 10 ; 20…)
• SDI (Silt Density Index) 200
• Marqueur V30
150
seconde
100
50
0
0 5 10 15 20 liter 25 30 35 40
Inlet IF901A 0,45 micron Outlet 901A 0,45 micron IF703 outlet 0,45 micron
IF703 outlet 0,45 micron IF703 outlet 0,45 micron
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 75
Traitement de l’eau d’injection – Suivi
x2000 x2000
x800 x2000
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x4000 x4000
x4000 x4000 coccolithe ostrocode
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 76
Traitement de l’eau d’injection – Suivi
Exemple : GIRASSOL
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 77
Plan du cours
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 78
Conclusions
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de l’eau. Ces installations doivent aussi être prises en compte au niveau de
l’exploitation du champ.
EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 79
PLAN DU COURS
Origine de l’eau
Traitements
Equipements
Suivi
Conclusions
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EP 20180_a_F_ppt_04 – Traitement de l'eau d'Injection 80
Exemple 1
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Introduction aux traitements du gaz
Sommaire
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RC ‐ PP AUT ‐ 08350_B_F ‐ Rév.1 ‐ 31/03/2015 3
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I ‐ Introduction – Origine du gaz
Origine du gaz
Gaz
Gaz
Stabilisation
Séparation Gaz/huile
Dégazolinage
Séparation Gaz/condensat
Huile +eau
Condensats
Effluents
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PUITS A HUILE
Effluents
PUITS A GAZ
RC ‐ PP AUT ‐ 08350_B_F ‐ Rév.1 ‐ 31/03/2015 5
En savoir plus
Le gaz traité sur les installations pétrolières a deux origines:
• Les gisements à huiles
• Les gisements à gaz
Les effluents de puits comportent généralement trois phases, en quantités plus ou moins importantes :
• une phase gaz
• une phase huile
• une phase aqueuse (eau salée)
On parle donc d’un puits à huile lorsque celui‐ci produit essentiellement de l’huile et que la production de gaz
est négligeable. Dans ce genre de cas, le gaz peut même ne pas être valorisé en tant que combustible. En effet, si
cela n’est pas rentable, le gaz sera alors soit réinjecté dans le puits soit torché (pour ce dernier cas la
réglementation devient de plus en plus stricte, c’est d’ailleurs interdit sur les nouveaux projets).
Les effluents de puits peuvent également contenir des particules solides en suspension tel que le sable, des
produits de corrosion ainsi que des précipités lourds à base d’hydrocarbures. Il peuvent aussi contenir, en
quantités variables, des gaz acides tel que le CO2 et l’H2S (gaz extrêmement toxique).
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RC ‐ PP AUT ‐ 08350_B_F ‐ Rév.1 ‐ 31/03/2015 7
En savoir plus
La carte ci‐dessus montre que les principaux producteurs de gaz ne sont pas les principaux consommateurs.
Ci‐dessous se trouve la liste des principaux producteurs et consommateurs de gaz en 2011. Les pays en orange produisent
plus de gaz qu’ils n’en consomment, il s’agit donc des principaux exportateurs de gaz.
Production (Mtep/an) Consommation (Mtep/an)
Etats‐Unis 592 Etats‐Unis 626
Russie 546 Russie 382
Canada 144 Iran 138
Iran 137 Chine 118
Qatar 132 Japon 95
Total 2955 Total 2906
*Source BP Statistical Review
Vous remarquerez que la production de gaz est souvent donnée en TEP (Tonne Equivalent Pétrole) ou encore en BOE (Barrel
of Oil Equivalent) et non pas en m3 de gaz produit. Cela permet de comparer énergétiquement la production de gaz à la
production de brut. La TEP est donc une unité d’énergie qui vaut 42GJ, ce qui correspond au pouvoir calorifique d’une tonne
de pétrole. Le pouvoir calorifique étant la chaleur de combustion d’un matériaux ou l’énergie dégagée sous forme de chaleur
par la réaction de combustion. Ci‐dessous se trouvent quelques exemples de pouvoir calorifique :
Pouvoir calorifique
(MJ/kg)
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H2 142
Méthane CH4 50
Butane C2H8 46
Essence 47
Diesel 45
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a. Principaux constituants
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C3 Propane 0.9 0.04
C4 Butanes 0.5 0.01
C5+ Pentanes (+) 0.5 0.06
a. Principaux constituants
En savoir plus
Le gaz naturel est principalement constitué d’hydrocarbures légers parmi lesquels on peut citer le méthane (CH4),
l’éthane (C2H6), le propane (C3H8) et le butane (C4H10).
Dans des proportions moins importantes, le gaz contient aussi des condensats. Les condensats sont des
hydrocarbures lourd tel que le pentane (C5H12) et les C5+ (tous composés ayant plus de 5 carbones) qui ont pour
propriété principale d’être à l’état liquide à pression et température ambiante.
La proportion des hydrocarbures dans la phase gazeuse est directement liée à leur volatilité, cela explique pourquoi
le méthane, hydrocarbure le plus volatil, représente le principal constituant des gaz naturels.
Selon son origine (type et localisation du gisement), d’autres constituants peuvent être présents dans des
proportions très variées, il s’agit des principales impuretés qui polluent le gaz naturel en sortie de puits :
Gaz inerte Aucune valeur ajoutée : Azote, Hélium
Gaz acide Polluant : Gaz carbonique, Hydrogène sulfuré et autres composés soufrés
Autre Eau (sous forme vapeur), Mercure (quelques traces)…
Le tableau ci‐dessus donne deux exemples de composition de gaz naturel en sortie de puits. Le gaz récupéré à Lacq
est un gaz dit acide étant donné qu’il contient plus de 20% d’H2S et de CO2 alors que le gaz récupéré à Frigg est un
gaz dit sec car il est essentiellement composé d’hydrocarbures légers (C1 à C4). Nous pouvons remarquer que ces
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deux exemples ne représentent pas la proportion d’eau qui sort avec le gaz, cependant celle‐ci est rarement
négligeable. Cela est dû au fait que la composition en eau mais aussi en mercure, produits chimique et autres dépôts
ne soit pas indiquée dans les rapports de PVT (étude des propriétés physico‐chimiques des hydrocarbures contenus
dans le gisements : enveloppe des phases, composition…).
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produire de l’énergie soit à entrainer des machines tournantes
b. Usage et spécification requises pour les gaz
commerciaux
En savoir plus
Comme tout hydrocarbures, le gaz naturel est un produit combustible qui présente des avantages que d’autres
produits n’offrent pas. En effet, la combustion d’hydrocarbure fournit du H2O et du CO2. La proportion de CO2 et
d’H2O émises lors de la combustion dépend du rapport H/C de l’hydrocarbure. Plus une chaine carbonée est courte
et plus sont rapport H/C est élevé. Ainsi, la combustion du gaz naturel, essentiellement composé de méthane,
permettra de limiter les émissions de CO2 (gaz à effet de serre), au vu du rapport H/C de la molécule qui est de 4. Le
gaz naturel est par ailleurs un combustible dit propre car il contient naturellement moins d’impuretés que les
combustibles plus lourds.
Le gaz naturel est donc utilisé comme combustible principal dans des centrales thermiques ou encore dans des
chaudières afin de produire de l’énergie (électrique ou thermique).
Lorsque la valorisation du gaz naturel n’est pas assez rentable, le gaz sera envoyé directement vers la torche.
Cependant, le recours à ce ‘’torchage’’ est maintenant interdit sur les nouveaux projets du fait des impacts
environnementaux non négligeable et du gâchis énergétique que cela représente.
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• Impuretés
− Risque de corrosion
− Risque de bouchage des lignes de distribution
− Dangers pour le personnel
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b. Usage et spécification requises pour les gaz
commerciaux
En savoir plus
Le gaz naturel, aux conditions standard, se trouve sous forme gazeuse. Contrairement aux liquides, son stockage,
son transport et sa distribution présentent des contraintes. Actuellement, deux solutions de stockage existent :
• Stockage sous forme gazeuse : pour être stocké, le gaz naturel sera comprimé soit dans des roches poreuses
gorgées d’eau (stockage en nappe aquifère), soit dans des cavités creusées dans des couches de sel (stockage
en cavités salines) soit dans d’anciens gisements de gaz dont l’exploitation a été arrêtée (stockage en
gisement déplétés).
• Stockage sous forme liquide : le gaz sera alors refroidit par des procédés cryogéniques à une température de
l’ordre de ‐160oC afin d’être liquéfié. Une fois liquéfié, le gaz est stocké puis transporté sous forme liquide. Le
principal avantage est la réduction du volume d’environ 600 fois en passant à l’état liquide ce qui permet de
transporter une plus grande quantité par voies maritimes. Il faudra cependant prévoir des usines de
regazéification aux points d’arrivées avant de pouvoir utiliser le gaz.
Si, sur un site de production, le stockage du gaz naturel n’est pas envisageable il faudra alors le comprimer pour
l’envoyer au clients et donc monter à des niveaux de pressions élevées afin de vaincre les pertes de charge dues au
réseau. Si, dans ce cas, les installations aval sont dimensionnées pour recevoir une certaine quantité de gaz, tous
surplus de production sera problématique et devra automatiquement être envoyé à la torche.
Le gaz naturel est par définition un composé inflammable, ainsi tout départ dans l’atmosphère génère une
atmosphère potentiellement explosive. Ainsi, des dispositifs de détection sont indispensables sur tout le réseau.
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Les impuretés que contient le gaz en sortie de puits peuvent mettre en danger à la fois les installations, le réseau de
distribution ainsi que le personnel. En effet, comme nous l’avons vu précédemment, le gaz peut contenir des
composés toxiques (H2S), des gaz acides (H2S et CO2) responsables des problèmes de corrosion et de l’eau ou des
hydrocarbures lourds qui pourront se condenser et provoquer des problèmes de bouchage.
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Point de rosée hydrocarbure < ‐2 deg.C à toute pression < 69 bar g
b. Usage et spécification requises pour les gaz
commerciaux
En savoir plus
Afin de commercialiser le gaz naturel, celui‐ci doit respecter un certain nombre de critères. Ces critères, ou
spécifications, représentent pour l’utilisateur la garantie d’un bon traitement et font l’objet de contrôle. Les
spécifications pour le gaz naturel peuvent prendre différentes formes :
• Caractéristiques physico‐chimiques :
Teneur en eau caractérisée par son Point de rosée eau
Teneur en hydrocarbure caractérisée par son Point de rosée hydrocarbures
• Caractéristiques de composition :
Limitation en Soufre, Oxygène et CO2
• Caractéristiques énergétiques :
Pouvoir calorifique et indice de Wobbe
Note : l’indice de Wobbe est fonction du pouvoir calorifique et de la densité d’un gaz combustible. C’est donc un
indicateur de l’interchangeabilité des gaz combustibles. Ainsi deux gaz ayant des indices de Wobbe similaires sont
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c. Condensats
1. Problèmes liés à la présence d’HC lourds
2. Elimination des condensats
IV. Points clés
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a. Composés acides
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a. Composés acides
En savoir plus
L’H2S est un gaz acide : il se dissout dans l’eau pour former une solution acide TRES CORROSIVE pour les
équipements en acier au carbone.
L’H2S génère de la pollution : émission d’oxydes de soufre (SOx) après combustion. Ces oxydes de soufre (SO2, SO3)
générés par la combustion de l’H2S génèrent la présence d’eau liquide le TRES CORROSIF H2SO4 (acide sulfurique) :
problème de corrosion si fumées « froides ».
En France la teneur maximale en H2S des gaz commerciaux est fixée par arrêté ministériel : teneur maximale
instantanée en H2S = 15 mg/Nm3 ( 14.2 mg/Sm3),
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• Teneur maximale en CO2 pour le consortium européen : 2,5 %
Volume
• Teneur maximale en CO2 pour British Gas : 2 % Volume
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a. Composés acides
En savoir plus
Le dioxyde de carbone est un gaz acide car il se dissout dans l’eau pour former une solution acide très corrosive pour
les équipements en acier.
Comme pour l’azote, une concentration importante en CO2 dans les gaz commerciaux abaisse leur capacité
calorifique. En effet, ces gaz sont inertes et n’ont aucun pouvoir calorifique, il vont donc surtout « diluer » le gaz
naturel.
Lorsque les gaz sont stockés dans des réservoirs « naturels » ou réinjectés dans les gisements, une concentration
très élevée en dioxyde de carbone favorise le développement de la bactérie réductrice de sulfate dans l’aquifère, ce
qui génère du sulfure d’hydrogène H2S.
Le dioxyde de carbone ne pose pas de problème dans le transport des gaz secs par pipeline. Cependant, la plupart
des contrats de vente de gaz spécifient une teneur maximale en CO2 afin de limiter la production de H2S par la
bactérie réductrice de sulfates.
Le dioxyde de carbone pose problème dans le liquéfaction du gaz naturel. Dans les procédés cryogéniques, le gaz est
refroidi à des températures très basses de l’ordre de ‐160oC et le dioxyde de carbone forme des cristaux solides
(neige carbonique) capables de colmater les échangeurs de chaleur. La liquéfaction complète du gaz nécessite
généralement une spécification en CO2 de 50 ppm volume maxi.
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• Passage sur membrane de filtration
a. Composés acides
En savoir plus
Les techniques mises en œuvre pour l’élimination des composés acides sont nombreuses, le choix dépend
essentiellement de la teneur en composés indésirables et des spécifications à atteindre. Ci‐dessous se trouvent une
listes des différents types de procédés qui existent (ceux en gras sont les plus utilisés) :
• Cryogénie
• Membranes
• Solvants physiques
• Solvants hybrides
• Carbonate chaud
• Solvants chimiques (amines)
• Oxydo‐réduction (Redox)
• Adsorbants régénérables
• Inhibiteurs solides (non régénérables)
• Inhibiteurs liquides (non régénérables)
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Gèle dans les installations de GNL, et génère des colmatages
Point de rosée eau : ‐15°C à 70 bar.a
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b. Eau
En savoir plus
Les gaz naturels et les gaz associés sont considérés comme saturés en humidité, celle‐ci peut condenser et générer
de l’eau liquide (eau libre)
L’eau (humidité) doit être retirée du gaz afin de diminuer la température à laquelle l’eau contenue dans le gaz
condense.
Cette température est appelée : température de rosée du gaz. La plupart des contrats de vente de gaz spécifient la
valeur maximale de la teneur en humidité acceptable.
Cette teneur maximale en humidité est définie par le point de rosée des gaz (« water dew point »). Une valeur
typique est celle du Consortium Européen : ‐ 15oC à 70 bar.a.
Pour les installations de liquéfaction des gaz naturels (GNL) le gaz doit être complétement sec afin d’éviter tous
problèmes posés par la solidification de l’eau.
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2. Elimination de l’eau
TRAITEMENT RÉALISÉ
POINT DE ROSÉE EAU
EFFLUENT GAZEUX
DESHYDRATATION
DU RÉSERVOIR EU: ≤ ‐15°C à 70 bar
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• L’adsorption physique : utilisation d’adsorbants solides comme
l’alumine, les tamis moléculaires (zéolites), le silicagel
b. Eau
En savoir plus
Les procédés utilisés pour éliminer l’eau que contient le gaz sont nombreux mais se basent essentiellement sur les
mêmes techniques que sont l’absorption ou l’adsorption. En ce qui concerne l’absorption, nous utiliserons des
liquides les plus utilisés étant le MEG (Mono Ethylène Glycol), le DEG (Di Ethylène Glycol) et le TEG (Tri Ethylène
Glycol). En ce qui concerne l’adsorption, il s’agit plutôt de composés solides tel que l’alumine ou les zéolithes ou
encore les tamis moléculaires.
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c. Condensats
En savoir plus
La condensation d’hydrocarbures liquides dans les pipelines de transport de gaz doit être évitée :
• pour des raisons évidentes de sécurité quand le gaz est dirigé directement vers un réseau de gaz domestique.
Les hydrocarbures liquides posent des risques potentiels quand ils atteignent les brûleurs : ils peuvent
éteindre la flamme ou créer un incendie. Les hydrocarbures liquides peuvent également entraîner le
bouchage les filtres des compteurs, générant ainsi des erreurs dans le comptage qui peuvent déboucher sur
l’arrêt de la distribution de gaz par les sections en amont.
• pour éviter un régime d’écoulement multiphasique qui ne serait pas acceptable pour les installations en aval.
(Exemple : alimentation d’une usine de GNL avec une capacité limitée en équipement de slug catching).
La condensation d’HC aux conditions d’un pipeline dépend de la teneur du gaz en composants lourds (coupe C5+).
Cette teneur est caractérisée par le point de rosée des hydrocarbures (hydrocarbon dew point) défini par un couple
de valeurs de température et de pression.
Le HC dew point correspond à la température à laquelle apparaît la première goutte d’hydrocarbure liquide à une
pression donnée.
Plus la teneur en composants lourds d’un gaz est importante, plus son point de rosée hydrocrabures (température)
est élevé, pour une pression donnée. Une valeur typique est celle du Consortium Européen : ‐ 7oC entre 1 et 70
bar.a.
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POINT DE ROSÉE HC
EFFLUENT GAZEUX Séparation
DU RÉSERVOIR à basse température ‐ EU: ≤ ‐7°C entre 1 et 70 bar
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• Détente dans une vanne Joule‐Thompson (JT)
• Détente dans un Turbo‐Expandeur
c. Condensats
En savoir plus
Les trois opérations présentées ci‐dessus sont des opérations unitaires. A l’échelle industrielle, il est possible d’avoir
une combinaison d’une ou plusieurs de ces opérations afin de respecter la spécification, concernant le point de
rosée hydrocarbure.
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IV ‐ Points clés
Schéma typique d’une installation de traitement de gaz
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Éthane : Matière première en pétrochimie (Éthylène)
Propane : Marché GPL ou matière première en pétrochimie
Butane : Marché GPL ou Raffinerie (mélangé avec du diesel)
Condensats : Raffinerie ou matière première en pétrochimie
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IV ‐ Points clés
En savoir plus
Le schéma ci‐dessus donne la configuration typique de la chaine de traitement de gaz. L’ordre dans lequel se font
chaque opération ne peut généralement pas être inversé. En effet, la chaine de traitement commencera toujours
par une étape de séparation primaire pour séparer les hydrocarbures et/ou l’eau ayant déjà condensés de l’effluent
gazeux.
Par la suite, si le gaz contient des gaz acides il sera traité dans une unité d’adoucissement. La technique la plus
répandue est celle utilisant des solvants basiques à base d’amines. Les amines sont diluées dans de l’eau, le gaz
sortant de cette unité sera donc dépourvu de gaz acides mais saturé en eau. Il serait donc inutile de déshydrater le
gaz avant de l’adoucir.
Le procédé le plus utilisé pour déshydrater le gaz est l’utilisation d’absorbants liquides, généralement le TEG. Cette
étape ne peut pas avoir lieu après l’étape de dégazolinage (élimination des condensats) car lors de cette dernière
étape nous utiliserons des procédés cryogéniques où l’eau contenue dans le gaz risque de geler et de colmater le
réseau. Le niveau de température de ces procédés cryogéniques suffit pour condenser une grande partie des C3+. Le
gaz sera alors essentiellement composé de méthane et d’un faible pourcentage en éthane. Il pourra ainsi être soit
comprimé soit liquéfié pour être envoyé vers le client.
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Sommaire
I. Origines de l’eau & problèmes générés
II. Teneur en eau des gaz
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II. Teneur en eau des gaz
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a. Origine de l’eau
Dans le cas d’un gisement de gaz naturel, le gaz est saturé en eau
aux conditions du gisement
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• Pression et température diminuent
• Condensation d’une partie de l’eau : formation d’eau libre
a. Origine de l’eau
En savoir plus
L’eau est présente de façon quasi‐systématique dans les gaz naturels. En effet, au niveau du gisement, les
hydrocarbures sont en contact direct avec l’eau de formation. Il en résulte un équilibre thermodynamique entre
les hydrocarbures gazeux et l’eau, aux conditions de pression et de température du gisement.
Le gaz naturel se trouve alors saturé en vapeur d’eau (c’est‐à‐dire qu’il est 100 % humide) aux conditions P et T
du réservoir. Lors de la mise en production de ce gaz, pression et température diminuent pouvant résulter en
une condensation d’eau libre (eau liquide).
Par ailleurs, l’eau libre contenue dans les effluents d’un gisement de gaz naturel peut également provenir
directement du réservoir par entrainement mécanique.
Après séparation des liquides et du gaz dans un séparateur de production, le gaz naturel est systématiquement
saturé en humidité en début de traitement sur champs car en présence d’eau libre au niveau du séparateur.
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Représentation de bouchons d’eau dans un Bouchon d’hydrate dans un ligne
écoulement gazeux de production
b. Problèmes posés par l’eau
En savoir plus
L’eau libre issue de la condensation d’humidité du gaz naturel est indésirable et pose de sérieux problèmes tout
au long de la chaîne de traitement, de transport et de valorisation de ce dernier :
• Les composant acides du gaz (H2S et CO2) forment avec l’eau liquide des solutions acides corrosives pour
les conduits et les installations.
• L’eau liquide condensée peut former des bouchons (slugs) dans les lignes d’export qui peuvent être
inacceptables pour les installations de traitement du gaz en aval si la taille de leur équipements de
récupération des condensats (slug catchers) est limitée.
• L’eau liquide limite également la capacité de transport des pipelines.
• Enfin, à haute pression (typiquement > 25 bar a) et à faible température (typiquement < 10oC) l’eau liquide
forme avec les d’hydrocarbures légers (C1, C2, C3, H2S, CO2) des hydrates, qui sont des composés solides
capables de boucher les lignes de production et d’export, ainsi que les installations de traitement du gaz
en aval. Ces hydrates obstruent donc les conduites et peuvent entrainer d’important problèmes
opérationnels et de sécurité.
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II. Teneur en eau des gaz
1. Pourquoi déterminer la teneur en eau des gaz ?
2. Courbe de rosée eau d’un gaz
3. Calcul de la teneur en eau – Abaque de Mc Ketta et formule de Bukacek
4. Impact de l’acidité et autres paramètres
5. Mesure du point de rosée eau
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a. Pourquoi déterminer la teneur en eau d’un gaz ?
Définitions :
• Le point de rosée eau d’un gaz correspond à la température, à une
pression donnée, à laquelle la vapeur d’eau contenue dans le gaz
commence à condenser
• C’est la température pour laquelle le gaz est saturé en vapeur d’eau
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• Un gaz est non‐saturé lorsqu’il peut encore contenir de la vapeur
d’eau
a. Pourquoi déterminer la teneur en eau d’un gaz ?
En savoir plus
La détermination de la teneur en eau d’un gaz permet notamment :
• de savoir si le gaz est saturé ou non en eau. Un gaz non saturé peut contenir plus de vapeur d’eau qu’il
n’en contient au départ, c’est‐à‐dire jusqu’à atteindre la saturation
• de connaître les conditions dans lesquels un gaz contenant une quantité donnée de vapeur d’eau va
condenser, c’est‐à‐dire déterminer les conditions de saturation du gaz
Cela permet finalement de prédire les conditions dans lesquelles il y aura présence d’eau liquide et donc risque
de formation d’hydrate ou de solutions acides.
A ce stade, il est important de définir la notion de point de rosé eau d’un gaz : il s’agit de la température, à une
pression donnée, à laquelle la vapeur d’eau contenue dans le gaz commence à condenser. C’est donc la
température pour laquelle le gaz est saturé en vapeur d’eau.
Le point de rosée eau d’un gaz est lié à la teneur en vapeur d’eau du gaz : moins le gaz contient d’eau, plus son
point de rosée eau, à une pression donnée, est bas.
Ce document donne quelques corrélations et abaques qui permettent d’estimer la teneur en eau contenue dans
un gaz saturé en humidité. Il apporte également un éclairage sur la notion de point et courbe de rosée eau d’un
gaz. Ces notions sont importantes pour l’exploitation des unités transportant des gaz.
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point de rosée peut être définie
à partir des valeurs de P et T de
ce gaz.
b. Courbe de rosée eau d’un gaz
En savoir plus
Pour des conditions de P et T données, on dit qu’un gaz saturé en eau est à son point de rosée lorsque tout
refroidissement à pression constante entraine la condensation d’une partie de sa vapeur d’eau.
Pour une teneur en eau donnée, il existe pour chaque valeur de pression un point de rosée eau différent.
Sur un diagramme Pression Température (P, T), l’ensemble de ces points définissent la courbe de rosée eau du
gaz
Pour un point de rosée eau défini par un couple P et T, il existe une seule teneur en eau.
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c. Gaz non acides – Utilisation de l’abaque de Mc Ketta
En savoir plus
Le diagramme de McKETTA est basé sur des données expérimentales. Il permet d’estimer la teneur en eau d’un
gaz saturé en humidité, en fonction de la pression et de la température.
Ainsi, en connaissant la température et la pression à laquelle se trouve un gaz nous pourrons déterminer la
teneur maximale en eau que se gaz peut contenir. En effet, il ne s’agira de sa teneur réelle en eau que si l’eau
gaz a été en contact avec une source d’eau, ce qui signifiera que la gaz est saturé en eau.
Exemple :
To : 200oF
P : 3000psi.a
Teneur en eau : 280 lb/MMSCF
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En savoir plus
L’abaque de McKETTA est relativement difficile à utiliser, étant donné la nécessité d’interpoler les courbes
isobares. Ceci apporte de l’incertitude liée à la lecture, notamment pour les hautes pressions.
BUKACEK a développé une formule basée sur deux paramètres A et B qui donne des résultats très voisins de
ceux obtenus par l’abaque de McKETTA.
Attention aux unités utilisées. Le tableau ci‐dessus est valable uniquement pour des unités anglo‐saxonnes alors
que celui de la page suivante est valable pour des unités métriques. Le principe reste cependant le même :
• W = (A / P) + B
• W : Teneur en eau du gaz saturé en humidité à P et T en lb/MMSCF
• P : pression en psi.a
• A et B : Coefficients de BUKACEK qui dépendent de la température T en oF. Ces coefficients sont donnés
dans le tableau ci‐dessus.
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En savoir plus
La formule de Bukacek existe également pour des unités métriques.
Dans ce cas, la température est exprimée en oC et la pression en bar.a.
Le tableau ci‐dessus présente les coefficients A et B de la formule de Bukacek dans le cas où elle est utilisée avec
des unités métriques.
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2. Pour la même pression de base (3000 psi.a), quelle sera la teneur en H2O
de ce même gaz naturel à une température inférieure (100°F) ?
33 lb/MMSCF
Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel augmente, lorsque la
température ______________________ AUGMENTE
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480 lb/MMSCF
Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel augmente, lorsque la
pression _________________________ DIMINUE
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c. Gaz non acides – Application
170 psi.a
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• Pour des gaz plus acides : on utilise des facteurs de correction (Méthode
de Campbell)
• On observe que la teneur en eau d’un gaz lorsque la teneur en H2S
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d. Impact de l’acidité et autres paramètres
En savoir plus
La densité du gaz, la salinité de l’eau et surtout la teneur en H2S d’un gaz affectent la quantité d’eau que celui‐ci
peut contenir à des conditions de pression et de températures données.
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• peut être équipé d’un système de
détection automatique
e. Mesure du point de rosée eau
En savoir plus
L’appareil de mesure du point de rosée eau du bureau des mines est l’appareil le plus simple et le plus utilisé
pour mesurer à la fois le point de rosée eau et le point de rosée hydrocarbure d’un gaz.
Il s’agit d’un appareil de mesure portable qui permet à l’opérateur de détecter le point de rosée eau d’un
échantillon de gaz en observant la condensation de ce dernier sur un miroir ou un verre. Il permet également de
détecter le point de rosée hydrocarbure si celui‐ci est atteint le premier. Cet appareil nécessite néanmoins de la
patience et un bon entrainement pour être utilisé correctement.
L’appareil de mesure du Bureau des Mines consiste en une cellule de détection à haute pression. Le gaz entrant
est dirigé, grâce au déflecteur, vers un miroir refroidi en acier inoxydable et parfaitement poli. Le gaz quitte
ensuite la cellule de détection par le haut de l’appareil.
Le miroir est refroidi par une tige réfrigérante en cuivre, elle‐même fixée à la cellule de refroidissement. Un
fluide réfrigérant (CO2 ou propane) est injecté, il traverse la cellule en se détendant et refroidit ainsi la tige de
cuivre, avant de ressortir.
Le point de rosé est caractérisé par la condensation de toutes petites gouttelettes lorsque le miroir est
suffisamment froid. La température et la pression à laquelle la condensation commence sont lues en utilisant le
thermomètre calibré et le manomètre fixés sur l’instrument.
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Observation du
point de rosée
eau d’un gaz
sur le miroir de
l’appareil
Observation du
point de rosée
HC d’un gaz
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sur le miroir de
l’appareil
Exemple d’analyseur de point de rosée
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e. Mesure du point de rosée eau
En savoir plus
L’opérateur connecte l’échantillon au robinet d’entrée du gaz et commence à purger la cellule de détection avec
un flux continu de gaz à pression constante. La pression est lue sur le manomètre fixé sur le dessus de l’appareil
et sa valeur est reportée.
L’opérateur ouvre très progressivement la vanne de sortie de la cellule de réfrigération, laissant ainsi passer le
fluide réfrigérant qui refroidit le miroir en contact avec l’échantillon de gaz, jusqu’à ce que le point de rosée soit
observé par l’apparition de toutes petites gouttelettes sur le miroir.
La température à laquelle cette observation est faite est alors immédiatement reportée.
Etant donné que l’opérateur doit interpréter l’image observée sur le miroir, il y aura toujours de la subjectivité
associée à cette méthode. L’expérience de l’opérateur est donc déterminante pour la précision de la mesure.
Comme le montrent les illustrations ci‐dessus les gouttelettes formées dans le cas du point de rosée eau et du
point de rosée HC diffèrent :
• pour le point de rosée eau, la gouttelette forme un disque gris et opaque au centre du miroir (point le plus
froid). L’eau ne mouille pas le miroir et la gouttelette résiste à l’augmentation du débit de gaz
• au contraire, la condensation d’hydrocarbures mouille le miroir et s’épand sur la totalité de la surface du
miroir. Les condensats formés ne résistent pas à une augmentation soudaine du débit de gaz
Quelques précautions d’utilisation :
• l’analyseur doit être purgé pour retirer l’air
• le miroir ne doit pas être refroidi à plus de 1oC/ min à partir de ± 3oC du point de rosée
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− solutions chimiques qui absorbent l’humidité. La teneur en eau est obtenue
par titrimétrie
• Il existe d’autres types d’analyseurs. Tous sont sensibles aux liquides (eau,
méthanol, glycols, HC,…).
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e. Mesure du point de rosée eau
En savoir plus
La détection du point de rosée eau d’un gaz est désormais généralement automatique et s’effectue grâce à un
analyseur en ligne dont le principe de fonctionnement est très souvent dérivé de celui de l’appareil de mesure
du point de rosée du Bureau des Mines.
De tels analyseurs en ligne sont fréquemment rencontrés en aval des unités de déshydratation du gaz pour
vérifier l’abaissement du point de rosée eau du gaz.
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Sommaire
I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
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V. Elimination des bouchons d’hydrates
I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
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V. Elimination des bouchons d’hydrates
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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz
Les hydrates de gaz sont des composés solides. Ils sont constitué de
molécules d’eau formant une ‘’cage’’ dans laquelle sont emprisonnées
des molécules d’hydrocarbure de petite taille
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Formation d’hydrates
dans une flowline
I. Définition et propriétés des hydrates de gaz
En savoir plus
Les hydrates de gaz sont aussi connus sous le nom de clathrates. Ce sont des composés d’inclusion, ce qui
signifie qu’il s’agit d’un réseau de cages de molécules d’eau qui piègent les plus petites molécules de gaz telles
que le méthane, l’éthane et le propane. La structure en cage des hydrates augmente leur stabilité. Leur structure
peut être comparée à une bille à l’intérieur d’une boîte.
Seules les molécules de gaz les plus légères peuvent former des hydrates :
• Méthane (CH4), Ethane (C2H6), Propane (C3H8)
• Dioxyde de carbone (CO2), Sulfure d’hydrogène (H2S)
De très grandes quantités d’énergies peuvent être stockées dans les hydrates. En effet, un volume d’hydrates
donné emmagasine (ou libère) 160 fois ce même volume en gaz durant sa formation (ou sa décomposition). Les
hydrates sont donc des composés inflammables.
Les hydrates sont des composés solides qui existent à l’état naturel sous certaines conditions de pression et de
température. Ils ont l’aspect de la glace (sale).
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I. Définition et propriétés des hydrates de gaz
En savoir plus
Suivant leur taille, les molécules d’hydrocarbures génèrent ou pas des structures d’hydrates. Les hydrocarbures
dépassant les 7A (n‐C4 et plus) ne peuvent plus être encapsulés dans la structure en cage formée par les
molécules d’eau et tendent à déstabiliser la formation d’hydrates. Seules les molécules d’hydrocarbures de
petites tailles sont donc concernées par la formation d’hydrates.
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I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
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V. Elimination des bouchons d’hydrates
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II. Conditions de formation des hydrates
FORMATION
D’HYDRATES
Pression élevée Basse température
(>10 bar) (ordre de grandeur < 25oC)
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Cas 1 : Faible teneur en eau Cas 2 : Teneur modérée en eau Cas 3 : Haute teneur en eau
II. Conditions de formation des hydrates
En savoir plus
Pour qu’un hydrate de gaz se forme, 3 conditions doivent être réunies :
• Présence d’eau liquide (« libre », dissoute ou émulsionnée)
• Présence d’hydrocarbures légers (de C1 à iC4) ou de gaz acide (CO2, H2S) ou encore d’azote
• P suffisamment élevée et/ou T suffisamment basse (P, T dépendent de la nature et la composition du gaz)
Les fonds marins remplissent deux conditions sur trois. En effet, la pression est suffisamment élevée, la
température suffisamment faible et il y a présence d’eau liquide. Ainsi, dès qu’il y a une fuite de gaz, des
hydrates (principalement de méthane) se forment naturellement au niveau des fonds marins.
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I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
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V. Elimination des bouchons d’hydrates
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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes
engendrent‐ils ?
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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes
engendrent‐ils ?
En savoir plus
!!! FIGURE A TRADUIRE !!!
La figure ci‐dessus donne un exemple typique des points de formation d’hydrates au niveau d’une installation
offshore. Le principe reste le même au niveau d’une installation onshore, puisque dès que le gaz sort du puits il
va perdre des calories. Cette chute de température va conduire à la condensation d’une partie de l’eau contenue
au préalable sous forme de vapeur dans la gaz. Si la pression est suffisamment élevée et que la température est
suffisamment basse en présence de gaz naturel, toutes les conditions seront réunies pour la formation
d’hydrates.
En général, les hydrates se forment en aval des zones d’accumulation d’eau, où il y a un changement de
géométrie (courbure de conduite etc…), ou bien au niveau d’un site de nucléation (sable, soudure…), où sont
formés des cristaux d’hydrates, ou encore lorsque le fluide traverse une restriction ou une vanne générant une
vaporisation d’une partie du liquide et un refroidissement (effet Joules‐Thompson). Les installations sont
cependant conçue pour éviter la formation d’hydrates, ce qui fait que ces derniers ne se forment généralement
pas en marche normale. En effet, en marche normale, la température dans les lignes de production est
suffisamment élevée pour ne pas être dans le domaine de formation des hydrates. Il se forment donc plutôt lors
des conditions transitoires et anormales telles que
• un shutdown de la production
• un redémarrage après un ESD
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• un shut‐in opérationnel
• lors de la perte de l’unité de déshydratation
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III. Où se forment les hydratent et quels problèmes
engendrent‐ils ?
En savoir plus
Les hydrates d'hydrocarbures légers sont à l'origine de nombreux incidents dans les lignes de production et les
gazoducs, notamment sous‐marins. Les conditions de stabilité des hydrates étant localement remplies, les
installations de production, de traitement et de transport se bouchent sous l'effet de la formation d’hydrates.
A des pressions élevées, ils peuvent être présents à des températures supérieures à celle de la glace (4oC à 12
bar ou 20oC à 100 bar par ex. ).
Les effluents de puits sont chargés en HC légers et en eau Formation possible d’hydrates qui obstruent les
puits, les têtes de puits, les flowlines et les risers des installations offshore.
Ces hydrates peuvent conduire à l’érosion de la canalisation mais surtout au bouchage de cette dernière. Une
fois la canalisation bouchée, la production est arrêtée et il faudra dissoudre le bouchon.
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I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
a. Contrôle du domaine de Pression et de Température
Inhibition de la formation d’hydrates
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b.
c. Déshydratation du gaz
V. Elimination des bouchons d’hydrates
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IV. Prévention et inhibition
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IV. Prévention et inhibition
En savoir plus
Il existe en général 3 options afin d’éviter tous risques de formation des hydrates :
Option 1 Déshydratation des gaz : forte réduction de la teneur en eau contenu dans les gaz ainsi il n’y a plus
de risque de condensation d’eau et donc de formation d’eau liquide. En effectuant cette opération il n’y aura
plus de risque de formation d’hydrates, l’eau sous forme liquide étant une des conditions nécessaires pour la
formation d’hydrates.
Option 2 Contrôle du domaine de pression et température : dans ce cas cela revient à réduire la zone
d’exploitation en diminuant la pression et en augmentant la température.
Option 3 Inhibition de la formation des hydrates par ajout d’un composé qui va interagir avec l’eau liquide
pour rendre plus difficile la formation d’hydrates :
• Injection de méthanol (MeOH), inhibition temporaire
• Injection de solutions aqueuses de glycol (MEG ou DEG), inhibition permanente
• Injection d’inhibiteurs cinétiques d'hydrates (KHI)
Durant l’exploitation du champs, il faudra effectuer un suivi permanent des paramètres clés tels que :
• le point de rosée eau du gaz
• la teneur en eau du gaz
Il faudra par ailleurs effectuer une maintenance régulière et des vérification fréquentes des instruments dédiés
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Pression
• Dépressurisation pour des arrêt de plus de 4h
Température
• Maintien de la température du fluide par isolation thermique
• Pas efficace en cas d’interruption du débit sur de longues
périodes
• Traçage électrique (chauffage électrique tout le long de la flowline)
• Réchauffeur en ligne (peu utilisé)
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a. Contrôle du domaine de Pression et de Température
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Le contrôle du domaine de pression et de température concerne essentiellement pour les installations avec des
lignes de production sous‐marines. En marche normale, les installations sont conçues pour être en dehors de la
zone de formation d’hydrates, le contrôle de la pression et de la température s’applique donc en cas d’arrêt de
la production.
En ce qui concerne la pression, il faudra essayer de la réduire afin de sortir du domaine de formation d’hydrate.
Cependant, nous ne pouvons pas trop dépressuriser étant donné que le gaz doit quand même arriver au niveau
de la zone de traitement. En effet, une forte dépressurisation impliquerai des problèmes de flux ainsi que des
coûts supplémentaires de recompression pour expédier le gaz.
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• Anti‐agglomérants (AA)
b. Inhibition de la formation d’hydrates
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Les inhibiteurs thermodynamiques : ajout d’une substance soluble dans l’eau pour réduire l’activité de la phase
liquide (eau) et prévenir la formation d’hydrate. Le but de ce genre d’inhibiteur est de déplacer la courbe de
formation des hydrates en dehors des conditions P et T de la flowline.
Les inhibiteurs à faible dosage : il s’agit de polymère que l’on injecte à faible dosage afin de retarder (et
uniquement retarder) la croissance des cristaux en empêchant les molécules d’eau de se regrouper pendant le
temps nécessaire pour transporter les effluents.
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Principe
• Séchage du gaz
• Abaissement du point de rosée eau par réduction de l’humidité de
ce dernier
Cela revient à déplacer la courbe de rosée de l’eau vers la gauche
Principales techniques
• Absorption avec du TEG (Tri‐Ethylène Glycol)
O O
O O
TEG
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c. Déshydratation du gaz
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La déshydratation du gaz est un procédé de traitement qui ne peut avoir lieu qu’en surface (topside). Il ne pourra
donc pas protéger les canalisations qui se trouvent entre le tête de puits et ce traitement. Il servira donc
uniquement à protéger les canalisations d’export par déshydratation du gaz. En effet, en réduisant l’humidité de
l’eau on réduit le risque de condensation et donc de formation d’eau liquide. Ainsi, s’il n’y a pas d’eau liquide les
conditions ne sont plus réunies pour former des hydrates.
I. Définition et propriétés des gaz hydrates
II. Conditions de formation des hydrates
III. Où se forment les hydrates et quels problèmes
engendrent‐ils ?
IV. Prévention et inhibition
V. Elimination des bouchons d’hydrates
a. Localisation de bouchons d’hydrates
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b. Risques lors des opérations d’élimination de bouchons
d’hydrates
c. Risques dus à la présence de bouchons d’hydrates
d. Élimination des bouchons d’hydrates 29
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IV. Élimination des bouchons d’hydrates
P1 D1 P2 D2
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Plus une injection de méthanol pour le dissoudre
IV. Élimination des bouchons d’hydrates
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Afin d’éviter tout risque de formation d’hydrates, il faudra effectuer un suivi permanent des paramètres clés que
sont la teneur en eau du gaz ainsi que son point de rosée eau. Il faudra, par ailleurs, toujours vérifier les
instruments dédiés au monitoring de la formation des hydrates et des équipements d’intervention. En effet, si
un bouchon d’hydrate se forme cela se ressentira par, à la fois, une baisse importante de débit ainsi qu’une
baisse de pression non négligeable en aval du bouchon.
Une fois le bouchon localisé, il faudra agir sur une des 3 conditions nécessaires à la formation des hydrates afin
de pouvoir l’éliminer. Ainsi, on pourra soit dépressuriser la canalisation, à la fois en amont et en aval du
bouchons, soit chauffer localement de tel sorte à sortir du domaine de formation des hydrates. Par ailleurs, on
pourra injecter du méthanol pour dissoudre le bouchon d’hydrate.
Note : le bouchon étant poreux une faible quantité de gaz passera à travers, c’est comme ça que l’on arrive à
dépressuriser les canalisations en amont du bouchon. Ainsi, en dépressurisant en aval du bouchon on
dépressurise aussi en amont, cependant il faudra éviter d’avoir une trop grande différence de pression entre les
deux.
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P1 P’1 P2 P’2
L2
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L
a. Localisation de bouchons d’hydrates
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Avant de pouvoir éliminer un bouchon d’hydrate il faut tout d’abord pouvoir le localiser, ce qui n’est pas
forcément une chose facile pour des conduites faisant plusieurs centaines de mètres de longueur. Il existe
cependant quelques méthodes qui aide à la localisation de ces bouchons d’hydrates. Les longueurs et pression
utilisées dans la procédure de localisation suivante se réfèrent aux schéma ci‐dessus :
• 1ère étape : relever la valeur de pression P1 du gaz dans la ligne de production côté tête de puits et
réduire la pression du gaz dans la ligne côté plateforme à une valeur de pression P2.
• 2ème étape : obturer la ligne de production à ses deux extrémités pendant plusieurs heures et attendre
qu’une variation de pression significative se produise des deux côtés de la ligne (cela peut prendre parfois
jusqu’à deux jours, car le débit de fuite du gaz à travers le bouchon peut être très faible).
• 3ème étape : relever la nouvelle valeur de pression P’1 du gaz dans la ligne de production côté tête de
puits et la nouvelle valeur de pression P’2 du gaz dans la ligne côté plateforme.
• 4ème étape : en supposant que la température du gaz est la même sur toute la longueur de la ligne
pendant la durée de cette expérimentation, la position du bouchon d’hydrate est donnée par l’équation ci‐
dessus.
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b. Risques lors des opérations d’élimination de bouchons
d’hydrates
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Augmenter la température pour éliminer un bouchon d’hydrate n’est en général pas une opération très pratique
dans la mesure où le bouchon doit d’abord être localisé avant d’appliquer l’équipement de chauffage sur la zone
de l’obstruction. Toutefois, cette méthode pourra être utilisée dans des cas particuliers.
Un pipeline bouché par des hydrates peut être débouché en réduisant la pression du pipeline des deux côtés du
bouchon. Réduire la pression d’un seul côté est EXTRÊMEMENT DANGEREUX étant donné que l’on risque de
‘’décoller’’ le bouchons et ainsi de rompre une conduite au niveau d’un coude ou d’une restriction.
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c. Risques dus à la présence de bouchons d’hydrates
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!!!!TRADUIRE LES SCHÉMAS ET ENLEVER LA NUMÉROTATION!!!
Lors d’une opération d’élimination de bouchon d’hydrates par dépressurisation, le bouchon d’hydrate peut se
briser et se libérer si la différence de pression en amont et en aval du bouchons est trop élevée. La pression du
pipeline entraîne alors à très grande vitesse ce bouchon d’hydrate dur comme de la glace vers le côté où la
pression est plus faible. À cette vitesse, lorsque le bouchon atteint un coude ou une restriction, il peut rompre
une conduite voire même la déterrer. Ce type d’accident a déjà coûté des vies et causé de lourds dommages aux
équipements.
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pompé doit correspondre au volume de la conduite. La ligne peut être
remise en production
d. Élimination des bouchons d’hydrates
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Une fois le bouchons localisés, vous pourrez alors appliquer la procédure d’élimination mise en place dans votre
société. La procédure de ce cours n’est donnée qu’à titre d’exemple.
Les variations de pression au niveau du bouchon n’ont que très peu d’effet sur le débit du gaz circulant à travers
le bouchon. Lorsque le gaz circule à travers le bouchon d’hydrate, la température peut chuter fortement en
raison de l’effet de Joule‐Thomson.
Si la pression différentielle au niveau du bouchon d’hydrate est trop élevée, une température inférieure à 0oC
peut être atteinte. Alors, de la glace se forme à partir de l’eau libérée lors de la fonte de l’hydrate. Ceci prolonge
considérablement le temps de fonte et crée une situation dangereuse car un bouchon de glace fond de la paroi
de la conduite vers l’intérieur.
Ainsi, les forces d’adhérence du bouchon à la paroi de la conduite peuvent diminuer et le bouchon peut se
déplacer dans la ligne de production à très grande vitesse avec le risque de briser la conduite au niveau d’un
coude ou d’une restriction.
Pour éviter que cela ne se produise, la pression du gaz en aval du bouchon d’hydrate doit être maintenue à au
moins 70% de la pression du gaz en amont.
Contrairement au glycol, le méthanol peut être utilisé pour dissoudre les hydrates présents. En effet, le glycol ne
sert qu’à prévenir la formation des hydrates, il ne peut en aucun cas attaquer ou dissoudre les hydrates déjà
formés.
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Sommaire
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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX
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I ‐ Rôle & localisation dans la chaîne de traitement
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• Prévenir la corrosion des équipements et des conduits
• Atteindre la spécification commerciale en « point de rosée eau » du
gaz
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I ‐ Rôle & localisation dans la chaîne de traitement
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Le gaz naturel et les gaz associés sont considérés comme étant saturés en humidité. Lors du transport ou du
traitement de ces gaz, l’humidité peut se condenser (lors de pertes de charges ou de refroidissement) et ainsi
produire de l’eau liquide qui peut conduire :
• à la corrosion des conduits et équipement : les composants acides du gaz (H2S et CO2) se dissolvent dans
l’eau liquide pour former des solutions acides et donc corrosives
• à la formation d’hydrates à haute pression et faible température. Ces hydrates sont susceptibles de
boucher les lignes de production et les équipements cryogéniques des usines de liquéfaction du gaz
• à la formation de bouchons d’eau (slug) qui compliquent la réception du gaz dans les installations de
traitement
Pour toutes ces raison, la vapeur d’eau contenue dans les gaz doit être éliminée.
La déshydratation est le procédé qui consiste à éliminer l’humidité (vapeur d’eau) contenue dans un gaz, c’est‐à‐
dire à abaisser la température à partir de laquelle la vapeur d’eau commence à condenser à une pression
donnée, ce qu’ on appelle : le point de rosée eau du gaz.
Exemple de spécification commerciale pour la teneur en eau d’un gaz :
Consortium Européen : ‐15oC à 70 bar a. Cette valeur correspond à une quantité maximale de vapeur d’eau dans
le gaz d’environ 40 kg/ 106 x Sm3
Dans la chaîne de traitement du gaz, la déshydratation se situe :
• après l’adoucissement du gaz dans le cas où le gaz est acide
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• avant la récupération des liquide du gaz naturel (LGN) cette étape met en œuvre une séparation à des
températures cryogéniques : le gaz a donc besoin d’être sec pour ne pas former de glace ou d’hydrates.
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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX
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II ‐ Principe de la déshydratation au solvant – choix du TEG
Molécule d’eau
Molécule de TEG
Avantages du TEG :
• Stabilité thermique élevée
• Faible volatilité par rapport au MEG ou au DEG faibles pertes par
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vaporisation
• Régénération efficace à des températures de rebouillage élevées
(jusqu’à 204°C)
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L’absorption au solvant est un procédé bien rodé et son principe de fonctionnement est simple :
• le gaz est mis en contact direct avec le glycol à la pression de service
• le glycol circule en boucle fermée : donc d’un côté il absorbe l’eau contenue dans le gaz et de l’autre il est
régénéré en vaporisant l’eau qu’il contient.
Le gaz peut être traité économiquement au TEG entre 10oC et 100oC et entre 10 et 120 bar pour un abaissement
du point de rosée eau en général de 30 à 100oC.
Principe d’absorption de l’eau par les glycols :
• les glycols ont une grande affinité pour les molécules d’eau. Comme le montre le schéma ci‐dessus, les
glycols forment avec l’eau des liaisons dites « hydrogènes » moins fortes que des liaisons chimiques mais
qui permettent au glycol d’absorber les molécules d’eau contenues dans le gaz.
• la liaison « hydrogène » étant une liaison physique, on parle d’absorption physique.
Il existe plusieurs types de glycols. Les plus courants sont le MEG, le DEG et le TEG.
Le glycol mis en œuvre dans les procédés de déshydratation du gaz est le TEG, pour les raisons suivantes :
• stabilité thermique élevée : le TEG ne se dégrade qu’à partir de 204oC
• faible volatilité par rapport au MEG et au DEG, ce qui conduit à de faibles pertes par évaporation lors de la
régénération du TEG
Ces qualités permettent une régénération efficace du TEG (par vaporisation de l’eau qu’il contient) à des
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températures élevées (jusqu’à 204oC). On peut ainsi obtenir une concentration en TEG supérieure à 99,9 % en
masse dans la solution régénérée.
Paramètres opératoires
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IV.
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III ‐ Mise en œuvre du procédé
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Schéma de principe d’un procédé de déshydratation du gaz par absorption physique utilisant le TEG
III ‐ Mise en œuvre du procédé
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La mise en œuvre du procédé de déshydratation au TEG nécessite deux colonnes :
• Une colonne d’absorption appelée contacteur dans laquelle le gaz humide est mis en contact avec le glycol
régénéré (donc pauvre en eau). Le gaz est injecté en bas de la colonne et le glycol est introduit par le haut
de la colonne, ce qui permet une circulation à contre courant du flux vapeur et du flux liquide tout le long
de la colonne. Le gaz, mis en contact avec le glycol grâce aux internes de la colonne, s’appauvrit en eau au
fur et à mesure de sa montée dans la colonne, au profit du glycol qui s’enrichit progressivement en eau en
descendant.
• Le glycol riche est évacué par le bas de l’absorbeur vers le régénérateur qui fonctionne suivant le principe
du stripage à chaud. Le glycol riche est mis en contact à contre courant avec le flux de vapeur généré par le
rebouilleur de fond de colonne. La qualité du contact liquide – vapeur, essentiel au stripage de l’eau
contenue dans le glycol, est généralement assuré par des lits de garnissage. La vapeur d’eau libérée du
glycol est évacuée en tête de colonne.
Les conditions opératoires qui favorisent l’absorption de l’eau par le TEG dans l’absorbeur sont une pression
élevée à faible température. C’est en effet dans ces conditions que l’humidité d’un gaz est la plus faible.
A l’inverse, la régénération du glycol est favorisée à faible pression et température élevée.
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• Gaz de plus en plus sec au fur
et à mesure de sa montée dans
la colonne
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a. Contacteur de TEG
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Le contacteur est l’équipement principal du procédé : c’est dans cette colonne que le gaz est déshydraté.
Les internes de la colonne (plateaux le plus généralement) garantissent un bon contact liquide – vapeur,
essentiel pour l’absorption de l’eau par le glycol : lorsque le gaz est en contact avec le glycol, il s’établit un
équilibre liquide vapeur. La phase vapeur qui en résulte est appauvrit en constituants lourds (dont H2O) au
profit de la phase liquide qui s’enrichit en eau.
Tout comme les cloches (très couteuses), les plateaux à clapets ou plateaux perforés assurent un bon contact
entre le gaz et le TEG en dispersant la vapeur en fines bulles au sein du liquide. Pour que la séparation entre les
nouvelles phases liquide et vapeur issues de l’équilibre liquide vapeur puisse se faire entre deux plateaux,
ceux‐ci sont typiquement espacés d’environ 0,60 m.
Les contacteurs sont généralement équipés de 6 à 8 plateaux en fonction de l’abaissement du point de rosée eau
désiré. En effet, plus il y a de plateaux (ou de garnissage), plus l’abaissement du point de rosée eau est important
pour une même concentration du glycol pauvre et un même taux de circulation du glycol.
Enfin, le contacteur est équipé d’un matelas dévésiculeur en afin d’éliminer tout entrainement de liquide (TEG)
dans le gaz.
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« Still column »
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• Généralement munie de 2 lits de
garnissage en vrac (hauteur min. = 1m)
• Anneaux ou selles en acier inoxydable
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b. Régénérateur de TEG
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Le régénérateur permet de séparer l’eau du glycol en provenance de l’absorbeur.
Il est rare que la colonne de régénération soit munie de plateaux. En général, la colonne comporte 2 lits de
garnissage en vrac (un mètre de hauteur minimale pour chacun). Ce garnissage est souvent constitué d’anneaux
ou de selles en acier inoxydable.
L’arrivée du glycol riche en eau (concentration en TEG de l’ordre de 95% masse) est placée entre les deux lits de
garnissage. Le bon arrosage des lits est assuré par un plateau distributeur.
Rebouilleur du régénérateur :
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• Formation de composés acides qui génèrent des problèmes de
corrosion et de moussage
• T° du rebouilleur : 190°C à 200°C
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b. Régénérateur de TEG
En savoir plus
Le système de rebouillage du régénérateur est un éléments essentiel de la boucle de régénération du glycol : le
rebouilleur fournit la chaleur nécessaire pour séparer le TEG et l’eau par distillation dans le strippeur. Donc, de la
température du rebouillage dépend la pureté du glycol.
Le système de rebouillage est généralement par tube de fumée. Il comprend une chambre de combustion en
« U » équipée de brûleurs à gaz et contenue dans une calandre. Une cheminée extérieure permet d’évacuer les
gaz de combustion.
La calandre est également munie d’un barrage qui maintien le niveau de glycol au‐dessus des tubes de fumée,
dans le but d’éviter :
• une surchauffe des tubes et les dommages qui peuvent s’en suivre
• et/ou une décomposition du glycol due à un excès de chaleur : la décomposition du glycol en produit acide
commence à 204oC. Ces composés organiques acides doivent ensuite être retirés du système car ils
génèrent des problèmes de corrosion et de moussage.
D’autres types de rebouilleur sont fréquemment utilisés :
• rebouillage par un échangeur de chaleur utilisant de l’huile chaude
• rebouillage par un réchauffeur électrique
Quoiqu’il en soit, la température du rebouilleur doit être maintenue entre 190 et 199oC afin d’optimiser la
vaporisation de l’eau contenue dans le glycol tout en évitant la dégradation de ce dernier.
Il est important de noter que si des dépôts se forment sur le tube de fumée, le transfert de chaleur vers le glycol
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s’en trouve réduit. Le système de régulation va donc avoir tendance à augmenter le débit de fuel gaz afin de
maintenir la température souhaité pour la solution de glycol. Ceci risque donc de générer des surchauffes
locales, en particulier aux endroits où des dépôts de sel se sont formés, qui vont dégradées les glycol.
Exemple de condensateur de tête intégré
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b. Régénérateur de TEG
En savoir plus
Pour assurer le trafic liquide‐vapeur indispensable au bon fonctionnement de la colonne de régénération, il est
nécessaire d’amener un flux liquide à son sommet, ce flux liquide est appelé reflux interne.
Ce flux de liquide est issu de la condensation des vapeurs de tête et son rôle est avant tout d’empêcher l’arrivée
de vapeur de TEG au sommet de la colonne. Son débit est adapté à cette exigence.
Dans le cas le plus simple, ce reflux interne peut être généré par un condensateur de tête intégré à la colonne de
régénération. Dans ce cas, le TEG riche sortant du contacteur (et donc froid) est généralement utilisé comme
fluide réfrigérant. A noter que dans ce cas, l’isolation thermique en tête de colonne est particulièrement
importante pour éviter les perturbations de températures, par exemple en cas de pluie.
Ce type de condenseur est suffisant pour des petites installations.
Mais de plus en plus, les colonnes de régénération sont équipées d’un système de reflux total externe comme
celui montré ci‐dessus. Dans ce cas, les vapeurs de tête sont condensées dans un échangeur/aérocondenseur
externe à la colonne. L’eau et les traces de TEG condensées sont séparées des gaz d’hydrocarbures et de la
vapeur d’eau non condensée dans un ballon de reflux avant d’être pompé en tête du régénérateur.
Ce système est nécessaire pour des raisons de sécurité lorsque les vapeurs de tête sont envoyées à la torche :
c’est la cas lorsque du fuel gaz est utilisé comme gaz de stripage pour améliorer la pureté du glycol ou lorsque le
r gaz contient du H2S.
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Déshydratation du gaz
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Régénération du TEG
c. Plan de circulation des fluides – Schéma type
En savoir plus
Outre le contacteur de TEG et le régénérateur, une unité de déshydratation du gaz par le TEG met en œuvre de
nombreux équipements afin de permettre les deux fonctions essentielles de l’unité :
• la déshydratation du gaz
• la régénération du TEG
Le schéma ci‐dessus montre un exemple de procédé conventionnel d’unité TEG.
Une fois le glycol riche en eau évacué du contacteur, il est dirigé vers un ballon de flash opéré à une pression
bien plus faible que celle du contacteur (typiquement de 3 à 7 barg). Ceci permet de vaporiser les hydrocarbures
légers et de séparer les hydrocarbures lourds (liquides) entrainés avec la solution aqueuse de glycol.
Le glycol riche ainsi séparé est ensuite filtré avant d’être dirigé vers la colonne de régénération en passant par
l’échangeur glycol/ glycol. Cet échangeur permet de réchauffer le glycol riche et d’en vaporiser une partie en vue
de sa régénération dans la « still column » en récupérant la chaleur du glycol pauvre issu de l’accumulateur. Le
glycol pauvre doit en effet être refroidi en vue de son injection dans le contacteur. Cet échangeur permet ainsi
d’optimiser la consommation d’énergie de l’unité.
Pour des questions d’encombrement, cet échangeur est très généralement un échangeur à plaque. Les
échangeurs à plaques munis de joints peuvent fuir, tout particulièrement pendant les phases transitoires (arrêt
et démarrage) en raisons de chocs thermiques générant des distorsions. Ainsi, lorsqu’il n’y pas de risque de
blocage des canaux de l’échangeur (dus par exemple à des produits de corrosion ou autres impuretés), il est
préférable d’utiliser un échangeur à plaque soudées.
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Filtre à gaz humide et
extracteur de brouillard
« Scrubber » de gaz
humide
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d. Equipements connexes
En savoir plus
Scrubber de gaz humide :
Avant d’être mis en contact avec le TEG, le gaz humide passe au travers d’un scrubber qui piège les liquides
(condensats, eau libre) et les solides entrainés avec le gaz. Ce scrubber est particulièrement important car si les
liquides contenus dans le gaz atteignent le contacteur, les hydrocarbures liquides et l’eau sont absorbés par le
TEG et cela peut générer des problèmes de moussage.
Le scrubber est séparé du contacteur mais il doit également être le plus près possible de ce dernier afin de
minimiser les risques de condensation (due aux déperditions de chaleur et à la friction) entre le scrubber et le
contacteur.
Typiquement, l’extracteur de brouillard stoppe les gouttelettes ou les particules solides > 1 μm de diamètre.
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Réfrigération finale du TEG « lean » à l’air Réfrigération finale du TEG « lean » à l’eau Réfrigération finale du TEG « lean »
au gaz sec
d. Equipements connexes
En savoir plus
Avant d’être recyclé en tête de contacteur, le TEG pauvre est refroidi à une température de 5 à 10oC supérieure
à celle du gaz sec à la sortie du contacteur.
La température du glycol pauvre entrant dans le contacteur a un impact sur l’abaissement du point de rosée eau
du gaz et elle doit être maintenue aussi basse que possible afin de maximiser la capacité d’absorption du glycol.
En effet, d’importantes pertes de glycol dans la gaz sec quittant le contacteur sont observées lorsque la
température du TEG pauvre est trop élevée.
D’un autre côté, la température du glycol doit être maintenue légèrement au dessus de la température du gaz
dans le contacteur pour éviter la condensation d’hydrocarbures dans le contacteur, qui polluerait la solution de
TEG et génèrerait des problèmes de moussage.
Ainsi, la température du glycol pauvre est normalement régulée par un régulateur de température différentiel
qui ajuste la charge de l’échangeur utilisé pour refroidir le glycol en fonction de la différence de température
mesurée entre le gaz du contacteur et le glycol pauvre en sortie de l’échangeur.
L’eau de refroidissement peut être utilisée comme fluide froid si disponible (cf. figure du milieu ci‐dessus) ; sinon
l’air ambiant peut être utilisé (aéroréfrigérant), c’est le cas de la figure de gauche ci‐dessus.
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Certaines unités possèdent un échangeur tubulaire gaz/glycol (cas de la figure de droite ci‐dessus). Dans ce cas,
la différence de température entre le TEG à l’entrée du contacteur et le gaz à la sortie du contacteur ne peut pas
être contrôlée.
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Principe de fonctionnement d'une pompe alternative
à piston – plongeur Exemple de pompe triplex
d. Equipements connexes
En savoir plus
La pompe de recirculation du TEG permet de passer de la pression du régénérateur (quasiment pression
atmosphérique) à la pression du contacteur (plusieurs dizaines de bars). Étant donné ce besoin en grande
hauteur d'élévation, ainsi que les faibles débits de circulation de TEG, les pompes sont généralement du type
volumétrique et souvent des pompes alternatives à pistons.
Il est nécessaire de prévoir une pompe de secours, l’unité de pompage est alors configurée en 2 x 100%. Dans
certains cas de grande capacité, trois pompes de mi‐capacité, sont installées dont deux uniquement sont
prévues de fonctionner en même temps (3 x 50%).
Remarque : ces pompes alternatives sont génératrices de vibrations et de dégradation des tuyauteries si les
systèmes antipulsatoires sont mal conçus et/ou mal entretenus.
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− Absorption des hydrocarbures contaminant la boucle
de TEG
Schéma d’un filtre à cartouche
Ces filtres sont généralement installés à la sortie
du ballon de flash
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d. Equipements connexes
En savoir plus
La filtration est un point clef pour assurer un bon fonctionnement de l’unité. Elle permet d'éviter les problèmes
de moussage, de corrosion et de perte de glycol, en éliminant :
• les particules solides (produits de corrosion, sédiments,...)
• les hydrocarbures liquides,
• les produits générés par la dégradation du TEG.
La filtration est assurée par un filtre mécanique (obligatoire), suivi d'un filtre à charbon actif installé souvent en
dérivation. L’ensemble est installé :
• le plus souvent à la sortie du ballon de flash, ce qui permet de protéger les équipements en aval et
essentiellement le rebouilleur, des particules susceptibles de s'y déposer. Ceci a l'inconvénient de générer
de fortes pertes de charge (température basse, donc viscosité élevée), et surtout si la filtration vise des
micro particules.
• dans certaines unités, à la sortie de l'accumulateur (température élevée, donc faible viscosité), en amont
de la pompe (faible pression).
Filtre à charbon actif :
• ce filtre permet d'éliminer par adsorption tous les autres contaminants de la boucle de glycol
(hydrocarbures liquides, polymères, produits de dégradation du TEG...), qui ne sont généralement pas
éliminés par le filtre mécanique.
• étant donné l'apparition très progressive de ces contaminants, il suffit de ne filtrer qu'une partie du débit
total de la boucle de TEG (10 à 20%). Le reste du débit bipasse le filtre à charbon (installation en
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dérivation).
Remarque : dans le cas où un filtre à charbon actif est installé, il y a nécessité d'installer en aval de celui‐ci un filtre à
particules afin de retenir les particules de charbon pouvant être entraînées avec la solution de TEG.
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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX
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IV ‐ Paramètres opératoires
Paramètres
opératoires
Température
d’entrée du gaz
Température du
TEG pauvre
Pression du
contacteur
Concentration du
TEG pauvre
Taux de circulation
du TEG
Température de
rebouillage
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Pression du
régénérateur
IV ‐ Paramètres opératoires
En savoir plus
Température d’entrée du gaz
• A pression constante, l’humidité du gaz augmente avec la température, il est donc plus facile de déshydrater le gaz à faible température.
• Au dessus de 60oC, l’eau à tendance à rester en phase gazeuse. Des températures ≥ 50oC résultent en des pertes considérables de TEG qui
passe en phase vapeur.
• D’un autre coté, en dessous de 15oC ‐ 20oC, le TEG peut générer de la mousse avec les hydrocarbures liquides. En dessous de 10oC, le TEG
devient trop visqueux.
Température d’injection du TEG pauvre
• La température du TEG pauvre doit être maintenue aussi faible que possible tout en étant légèrement au‐dessus de la température du gaz afin
de maximiser la capacité d’absorption du TEG tout en évitant la condensation d’hydrocarbures.
Pression du gaz dans le contacteur
• Généralement la pression n’a que peu d’influence sur le procédé. Il faut néanmoins rappeler que l’humidité du gaz diminue quand la pression
augmente, ce qui diminue la quantité d’eau que le TEG doit absorber.
Concentration du TEG pauvre
• La concentration en glycol de la solution de TEG pauvre est LE paramètre essentiel du procédé de déshydratation au TEG : Plus celle‐ci est
élevée, plus l’abaissement du point de rosée eau du gaz est important.
• On la détermine par la température du rebouilleur, la pression de la colonne de régénération et le taux d’injection de gaz de stripage (s’il y en
a). Dans le cas d’un procédé conventionnel (sans injection de gaz de stripage), la concentration en TEG maximale atteignable est de 98,7 %.
• Taux de circulation du TEG
• Pour une concentration en TEG donnée, l’abaissement du point de rosée eau est aussi fonction du taux de circulation de la solution de TEG : il
détermine la quantité d’eau qui peut être éliminée.
• Les unités de TEG sont généralement conçue pour un taux de circulation de ≈ 3 gal de TEG/ lb d’eau à absorber, le minimum étant 2 et le
maximum étant 7.
Température du rebouilleur
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• La température du rebouilleur détermine la pureté du glycol pauvre et donc la quantité d’eau que la solution de TEG peut absorber dans le
contacteur. Plus la température est élevée, plus la concentration en glycol de la solution de TEG régénérée est importante.
Pression du rebouilleur
• Le rebouilleur est opéré à pression atmosphérique ou très légèrement au dessus.
• A des pressions supérieures la pureté du glycol est nettement réduite. La colonne de régénération doit donc être proprement ventilée et le
garnissage doit être nettoyé ou remplacé périodiquement pour éviter une contre pression excessive sur le rebouilleur.
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• Moussage de la solution riche à
celle de la solution
pauvre de TEG
IV ‐ Paramètres opératoires
En savoir plus
La clé pour éviter de nombreux problèmes d’opération et de corrosion est de maintenir la solution de TEG propre.
Les principaux problèmes de contamination du TEG sont :
Introduction d’oxygène (air) dans le système :
• Pour éviter toutes introduction d’oxygène, les réservoirs de stockage du TEG doivent donc être maintenus sous une légère
pression d’azote et les garnitures des pompes réparées sans attendre en cas de fuite.
Décomposition thermique du TEG :
• La température du rebouilleur doit être maintenue en dessous de 204oC pour éviter la dégradation thermique du TEG. Aussi,
les tubes de fumée doivent être vérifiés périodiquement pour d’éventuels points chaud causés par d’éventuels dépôts.
Dépôts de sel :
• Les dépôts de sels sur les tubes de fumée génèrent des points chauds et potentiellement des ruptures de tubes. Le glycol
doit être drainé et l’unité nettoyée lorsque la teneur en sel excède les 2500 ppm en masse : en effet, le sel ne peut pas être
éliminé de la boucle de TEG sans équipement spécifique. Donc l’introduction d’eau de production dans le système doit être
évitée.
Hydrocarbures liquides :
• Ils sont soit entrainés avec le gaz, soit condensé par le glycol entrant le contacteur à une température inférieure à celle du
gaz, ou simplement absorbés du gaz par le glycol.
• S’ils pénètrent dans la colonne de régénération et atteignent le rebouilleur, les hydrocarbures liquides s’y vaporisent
rapidement, ce qui peut propulser du liquide en dehors de la colonne.
Accumulation de boues :
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• La poussière, les débris de conduits, les particules fines et les produits de corrosion sont collectés par le TEG s’ils ne sont pas
éliminés en amont du contacteur. Avec des hydrocarbures goudronneux, ces débris peuvent sédimenter et former une
gomme collante et abrasive qui peut éroder les pompes, boucher les internes des colonnes et se déposer sur les tubes du
rebouilleur.
• Une filtration adéquate du glycol doit maintenir la concentration en solides inférieure à 0,01 % en masse.
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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX
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V ‐ Injection de produits chimiques
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Point d’injection : à l’aspiration des pompes recirculation du TEG
V ‐ Injection de produits chimiques
En savoir plus
Les injections de produits chimiques permettent de palier (temporairement) aux problèmes générés par la
circulation d’une solution polluée de TEG (pollution par des hydrocarbures liquides, des produits de dégradation du
TEG…). Néanmoins, l’injection de produit chimique ne traite que les symptômes et non la cause du problème.
Les injections suivantes sont généralement prévues à l’aspiration des pompes de recirculation du TEG :
Solution d’amine pour contrôle du pH :
• Une injection de produit basique permet de neutraliser l’acidité de la solution de TEG. Pour neutraliser la solution de TEG, le
tri éthanol amine (TEA) est généralement utilisé. L’ajout de solution basique doit se faire lentement et très progressivement
pour ne pas risquer de rendre la solution de TEG excessivement basique et précipiter des boues : le pH optimum de la
solution de TEG est entre 7,5 et 8. Attention: un pH ≥ 9 favorise le moussage.
• Le pH du glycol doit être vérifié de manière hebdomadaire au minimum.
Inhibiteur de corrosion :
• L’injection d’inhibiteur de corrosion permet d’éviter la corrosion de l’installation due à l’acidité de la solution de TEG. Un
échantillonnage fréquent de la solution de TEG permet de détecter la présence de produits de corrosion afin de décider du
démarrage ou de l’augmentation de l’injection d’inhibiteur.
Anti‐mousse :
• Les problèmes de moussage peuvent être traités efficacement par l’injection d’antimousse. Il est nécessaire de déterminer
la cause du moussage.
• Le moussage peut être mécanique ou chimique.
• Le moussage mécanique est causé par des débits de gaz excessivement élevés dans le contacteur. Les contaminants tels que
les particules solides, les sels, les inhibiteurs de corrosion et les hydrocarbures liquides génèrent du moussage chimique.
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• Une façon efficace de détecter les problèmes de moussage est de surveiller la pression différentielle à travers le contacteur :
un ΔP instable suivi d’une rapide augmentation de 2 à 5 psi sont symptomatiques du moussage.
• Le moussage chimique peut être détecté en faisant buller de l’air dans un échantillon de glycol pendant 5 min et en
observant la stabilité et la hauteur de la mousse qui en résulte.
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b.
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VI ‐ Evolutions par rapport au procédé conventionnel
Concentration de la solution Abaissement possible du point
de TEG (% en masse) de rosée eau du gaz (°C)
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Injection de gaz de 99.2 à 99,98 55 à 80
stripage
Procédé DRIZO® > 99,99 100 à 120
VI ‐ Evolutions par rapport au procédé conventionnel
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Comme nous l’avons vu précédemment, avec un procédé conventionnel, la pureté du glycol pauvre est
déterminée par la température (et la pression) du rebouilleur. Cette dernière ne peut excéder 204oC, sous peine
de dégrader le glycol. Cette limitation en température limite ainsi la pureté du glycol à environ 98,7 % en masse.
Pour augmenter cette pureté, il est donc nécessaire de mettre en œuvre des techniques complémentaires au
stripage à chaud de l’eau contenue dans le TEG. La technique la plus utilisée consiste à effectuer un stripage
additionnel du glycol pauvre, soit avec du fuel gaz (cas le plus fréquent), soit avec un solvant aromatique (cas du
procédé DRIZO®).
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Injection du gaz de stripage dans le rebouilleur Injection du gaz de stripage dans une colonne séparée
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réchauffé
• Permet au fuel gaz d’absorber plus d’eau
a. Injection de gaz de stripage
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La concentration du glycol quittant le rebouilleur peut être augmentée en contactant le glycol avec un gaz de
stripage.
Du fuel gaz saturé en eau à température ambiante et à une pression de 25 psig à 100 psig est généralement
utilisé. Le gaz est ensuite détendu à la pression du régénérateur (≈ PATM) et réchauffé en le faisant circuler à
l’intérieur de la calandre du rebouilleur.
A ces nouvelles conditions de pression et de température, le même fuel gaz est alors sous‐saturé en eau et peut
maintenant absorber une plus grande quantité d’eau (≈ 60 fois plus).
Le gaz de stripage peut être introduit directement dans le rebouilleur (figure de gauche). Mais une plus grande
pureté du glycol est obtenue lorsque le fuel gaz est mis en contact avec le glycol pauvre dans une colonne
comprenant un ou plusieurs lits de garnissages avant de rentrer dans le rebouilleur (figure de droite).
A noter cependant que les émissions de BTX généré par ce procédé au niveau du ballon de reflux posent un réel
problème. Ces composé sont en effet des CMR (cancérogènes, mutagènes, repro‐toxiques). Il est donc
nécessaire de les traiter soit en les brûlant à la torche, soit en les redirigeant vers la section de compression du
gaz.
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Principe :
• les BTEX et les hydrocarbures absorbés par le contacteur sont
récupérés pour constituer la boucle de solvant
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RC ‐ PP AUT ‐ 08158_B_F ‐ Rév. 1 ‐ 31/03/2015 49
b. Procédé DRIZO®
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Le procédé DRIZO® consiste à augmenter la pureté du TEG régénéré par un stripage au solvant au lieu du
stripage au gaz conventionnel. Le stripage au solvant permet d’obtenir des concentration en TEG dans la solution
régénérée jusqu’à 99,99+% en masse. En conséquence, ce procédé permet un abaissement plus important du
point de rosée eau du gaz : jusqu’à 100oC et plus dans certains cas.
Le solvant requis pour ce procédé est obtenu par les BTEX (Benzène, Toluène, Ethylbenzène, Xylène) présents
dans le gaz à déshydrater et absorbés par le glycol au niveau du contacteur. Et, dans la majorité des cas, le
procédé va également générer des hydrocarbures liquides. Ces BTEX et hydrocarbures constituent ainsi la boucle
de solvant :
La vapeur en tête du régénérateur est typiquement un mélange eau/iC8 avec une composition proche de
l’azéotrope. Lorsque ce mélange condense, il se sépare en deux phases quasiment non‐miscibles : eau liquide et
iC8 liquide.
L’eau liquide est extraite de la boucle au niveau du ballon de reflux et le iC8 est réinjecté dans la colonne de
stripage après avoir été vaporisé en le faisant circuler dans le rebouilleur.
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VII. Risques spécifiques au procédé : BTEX
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VII ‐ Risques spécifiques au procédé : BTEX
Solution :
• Reflux externe permettant de liquéfier et évacuer les aromatiques
par une ligne dédiée
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Les aromatiques, et plus spécifiquement le benzène et autres BTEX, sont hautement solubles dans le TEG. Ces
composés sont absorbés par le TEG au niveau du contacteur et éliminés au niveau du régénérateur. La solution
pour éviter de contaminer l’air ambiant avec des émissions de BTEX est d’utiliser un système de reflux externe
pour la colonne de régénération : les aromatiques sont alors condensés et collectés à l’état liquide dans le ballon
de reflux. Ils peuvent ensuite être évacués via une ligne dédiée pour traitement.
Dans le cas de petites installations qui ne disposent pas d’un système de reflux externe, les émissions de
benzène dans l’atmosphère peuvent excéder la limite de 45 kg/jour généralement fixée par les normes
environnementales.
Il est important de rappeler que le benzène est reconnu comme cancérogène et peut entrainer la mort : une
exposition de cinq à dix minutes à un taux de benzène dans l'air de 2% environ suffit pour entraîner la mort.
Pour des installations non équipées de systèmes de reflux externes pour la colonne de régénération, il est donc
primordial de surveiller la qualité des émissions à l’atmosphère et des équipements de protection personnelle
adaptés doivent systématiquement être portés : un appareil respiratoire isolant (autonome) est en particulier
recommandé pour travailler à proximité d’une telle colonne de régénération.
Un suivi médical régulier des opérateurs est également de rigueur.
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Sommaire
V. Risques spécifiques
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V. Risques spécifiques
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I ‐ Rôle et emplacement dans la chaîne de traitement
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Particularités des tamis moléculaires
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• Ils sont utilisés quand des points de rosée eau très bas doivent être atteints en
amont des processus de cryogénie
• Dans les conditions à terre (grande emprise au sol et poids élevé)
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I ‐ Rôle et emplacement dans la chaîne de traitement
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Le gaz naturel et les gaz associés sont considérés comme saturés d'humidité. Pendant le transport ou le
traitement de ces gaz, l’humidité peut se condenser (suite à des pertes de charge ou à un refroidissement) et
former de l'eau liquide qui peut provoquer :
• la corrosion des conduites et équipements : les composants acides du gaz (H2S et CO2) se dissolvent dans
l'eau liquide pour former des solutions acides très corrosives
• la formation d'hydrates dans des conditions de pression élevée et de température basse. Ces hydrates
sont susceptibles de bloquer les lignes de production et les équipements cryogéniques des installations de
liquéfaction du gaz
• la formation de bouchons d’eau qui complique l'entrée du gaz dans les installations de traitement
La déshydratation est un procédé qui vise à éliminer l'humidité (vapeur d'eau) contenue dans le gaz, d'où la
nécessité d'abaisser la température à laquelle la vapeur d'eau commence à se condenser (à une pression
donnée). Cette température est connue comme le point de rosée eau du gaz.
Dans la chaîne de traitement du gaz, la déshydratation par tamis moléculaires intervient :
• après l'adoucissement du gaz si celui‐ci est acide (avec une forte teneur en H2S et/ou en CO2) cas
l'adoucissement du gaz est un procédé qui utilise des amines en solution aqueuse
• avant les procédés cryogéniques (ex. unité de liquéfaction) qui nécessitent une forte déshydratation pour
éviter la formation de glace ou d'hydrates dans les équipements cryogéniques
Les unités de tamis moléculaires ont une grande emprise au sol et un poids élevé et ne sont donc pas adaptés
aux conditions offshore.
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Exemple de point de rosée eau atteint après une unité de tamis moléculaire :
‐100oC, à la pression du gaz. Cette valeur correspond à une quantité d'eau dans le gaz déshydraté d'environ 1 ppm
en poids.
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V. Risques spécifiques
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a. Principe général
Agent adsorbant
Molécule d'eau
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• Peut être utilisée pour la déshydratation et le contrôle simultanés des
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points de rosée des hydrocarbures (gels de silice).
• Peut sécher des gaz contenant de l'oxygène (contrairement au procédé
TEG).
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a. Principe général
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Principe d'adsorption de l'eau par des adsorbants solides :
• La déshydratation repose sur l'adsorption des molécules d'eau du gaz par un agent (l'adsorbant)
• L'adsorption est un phénomène qui se produit en surface : toutes les surfaces de solides ont la capacité
d'adsorber, c'est‐à‐dire de capturer et de retenir les molécules issues de gaz ou de liquides à leur surface
• L'adsorption est le résultat de liaisons physiques entre les molécules de gaz et la surface de l'agent adsorbant.
L'adsorption physique est facile à inverser
• Les adsorbants utilisés pour adsorber les molécules d'eau sont fortement hydrophiles et adsorbent sélectivement
l'eau
La déshydratation par adsorbant solide est un procédé bien établi, principalement utilisé quand des points de
rosée eau très bas sont requis (particulièrement vrai pour les tamis moléculaires).
L'adsorption physique à l'aide d'adsorbants solides repose sur un principe de fonctionnement cyclique :
• le gaz passe à travers un lit adsorbant où il est en contact direct avec l'adsorbant solide (agent adsorbant) à la
pression de service
• les adsorbants solides adsorbent les molécules d'eau contenues dans le gaz jusqu'à ce qu'ils soient saturés d'eau
• une fois saturés par l'eau adsorbée, les adsorbants solides doivent être régénérés (séchés) par désorption, le
phénomène inverse
Les adsorbants solides les plus courants utilisés pour la déshydratation du gaz sont :
• les tamis moléculaires (plus courants en amont des équipements cryogéniques tels que les unités de liquéfaction) ;
• l'alumine activée
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Tamis moléculaires Alumine activée Gels de silice
b. Trois principaux types d'adsorbants solides
En savoir plus
Il existe trois principaux types d'adsorbants utilisés pour la déshydratation du gaz. Ils possèdent des propriétés différentes et sont utilisés pour des
applications spécifiques. Dans le secteur amont, les tamis moléculaires sont les adsorbants les plus courants. Il convient de remarquer que certaines
tours d'adsorption peuvent alterner différents types d'adsorbants.
Tamis moléculaires
• Les tamis moléculaires sont les adsorbants les plus couramment utilisés en amont des procédés cryogéniques comme les unités de
liquéfaction de gaz (pour la production de GNL).
• Les tamis moléculaires peuvent être utilisés à des points de rosée très bas (teneur en eau du gaz sec < 0,1 ppm en poids et point de
rosée eau à ‐100oC).
• Mais ils nécessitent généralement les températures de régénération les plus élevées (jusqu'à 320oC).
• Quand ils sont bien choisis, les tamis moléculaires peuvent effectuer simultanément la déshydratation et la désulfuration ; ils sont donc
les mieux indiqués pour les gaz acides.
• Les tamis moléculaires sont moins efficaces pour les gaz saturés en eau et seront plutôt utilisés pour les gaz à faible teneur en eau.
Alumine activée
• L'alumine a la plus grande capacité d'adsorption d'eau et est donc indiquée pour les gaz saturés en eau (ex. déshydratation de l'air).
• L'alumine permet d'avoir de basses températures de point de rosée (teneur en eau du gaz sec 1‐2 ppm en poids et point de rosée eau à
‐73oC).
• L'alumine nécessite généralement la plus grande quantité d'énergie lors de la régénération.
• L'alumine est sensible aux gaz acides et aux produits chimiques acides utilisés pour le traitement des puits.
• Elle tend à adsorber les hydrocarbures lourds qui sont difficiles à éliminer durant la régénération.
• L'alumine possède une excellente résistance à l'eau liquide par rapport aux tamis moléculaires.
Gels de silice
• Les gels de silice peuvent faire baisser l'humidité à 10 ppm en poids (point de rosée eau associé à environ ‐60oC).
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IV. Considérations opérationnelles
V. Risques spécifiques
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a. Tour d'adsorption
A. Adsorbeur avec une B. Adsorbeur avec toile flottante et
répartition du gaz billes pour améliorer la
inadaptée répartition du gaz
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a. Tour d'adsorption
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Pendant l'adsorption, le gaz humide à l'entrée s'écoule dans la tour vers le bas afin d'éviter la fluidisation du lit et
permettre de plus grandes vitesses d'écoulement du gaz, et donc l’utilisation de tours de plus petit diamètre.
Les couches de billes inertes servent à assurer une bonne répartition du gaz. Les billes inertes sont
principalement des billes de céramique ou des billes d'alumine.
Les écrans flottants (ou toiles métalliques) séparent les billes inertes du sommet du lit adsorbant et servent à
limiter l’entraînement des adsorbants.
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Exemple d'adsorption ‐ cycle de régénération
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b. Schéma de procédé (PFD) et adsorption ‐ Cycles de
régénération
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Une fois saturés d'eau, les adsorbants solides nécessitent d'être régénérés (désorption de l'eau).
La déshydratation du gaz à l'aide d'adsorbants solides est par conséquent un procédé discontinu qui alterne des
cycles d'adsorption et de régénération.
Ce procédé a donc besoin d'au moins deux tours d'adsorption montées en parallèle pour pouvoir déshydrater le
gaz en continu (une tour effectue l'adsorption tandis que l'autre est régénérée). Des configurations à plus de
deux tours sont également possibles (3, 4, 5 ou plus).
Trois phases distinctes sont réalisées alternativement dans chaque tour :
• une phase d'adsorption ou de séchage du gaz
• un phase de chauffage ou de régénération
• une phase de refroidissement
Le commutation d'une phase à l'autre est automatique et est généralement contrôlée par un automate qui
passe d'une séquence à l'autre à des moments spécifiques du cycle. Le taux d’humidité du gaz sec peut
également déclencher le changement de séquence.
Les cycles d'adsorption typiques durent entre 6 heures et 24 heures. D'une façon générale, la température a un
impact sur la durée de la régénération : pour un adsorbant donné, plus la température de régénération est
élevée, plus la durée de la régénération est courte. Il convient toutefois de remarquer que des températures
élevées réduisent également la durée de vie du lit.
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c. Adsorption
En savoir plus
Le cycle d'adsorption consiste en une saturation d'eau progressive du lit adsorbant.
Les molécules d'eau sont les premières adsorbées dans les couches supérieures du lit adsorbant.
Puis, en cours d’adsorption, le lit peut être divisé en trois zones :
• la zone d’équilibre (ZE) : section saturée
• la zone de transfert de masse (ZTM) : section non saturée
• la zone active (ZA) : section sans eau
À mesure que le gaz s’écoule, la ZTM se déplace vers le bas à travers le lit, jusqu'à ce que la totalité du lit soit
saturée d'eau.
Une fois le lit entièrement saturé, le lit d'adsorption passe en cycle de régénération.
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d. Désorption / Régénération
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Différentes possibilités de régénération du lit
• Pour régénérer l'adsorbant, sa désorption est nécessaire et peut se faire par :
− une augmentation de la température : cycle d’adsorption par variation thermique ou TSA (Temperature Swing
Adsorption)
− une baisse de pression : cycle d’adsorption par modulation de pression ou PSA (Pressure Swing Adsorption) ‐ une
baisse de pression associée à une augmentation de la température : cycle d’adsorption
− par modulation de pression et variation de température ou PTSA (Pressure and Temperature Swing Adsorption)
− une purge inerte
• Le mode TSA est le plus utilisé en raison de sa simplicité et de sa grande efficacité.
• Les modes PSA ou PTSA sont mieux indiqués en cas d'utilisation d'un gaz de régénération à basse pression d'une autre unité
à la place du gaz sec en sortie de l'unité de déshydratation.
Procédé TSA
• Généralement, le gaz de régénération utilisé pour chauffer le lit est le gaz sec en sortie de procédé de déshydratation. Du
gaz de régénération provenant d'autres unités procédé est également une configuration possible.
• D'une façon générale, la régénération effectuée avec un gaz sec est privilégiée car elle permet une plus grande adsorption
dynamique et diminue la teneur en eau en sortie de procédé.
• Le flux de gaz de régénération est chauffé à des températures de 150oC à 320oC (suivant l'adsorbant) dans le réchauffeur de
gaz de régénération. Il est ensuite acheminé vers le fond de la tour d'adsorption afin d'éliminer l'eau précédemment
adsorbée.
• Alors que le gaz circule en flux descendant pendant l'adsorption, il circule en flux ascendant pendant le cycle de chauffage
lors de la régénération.
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• Par conséquent, s'il reste de l'eau résiduelle dans l'adsorbant, elle sera au sommet du lit et n'affectera pas le point de rosée
eau du gaz en mode séchage.
• Le chauffage en flux ascendant aide également au stripage des contaminants du sommet du lit, ce qui peut allonger la durée
de vie de l'adsorbant.
• Pendant la désorption, l'eau adsorbée est progressivement transférée dans le gaz de régénération.
• Une fois la totalité du lit régénérée, la phase de refroidissement de l'adsorbant commence.
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e. Refroidissement
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Juste après la régénération, le lit régénéré reste à une température élevée. Or, les températures élevées
favorisent la désorption tandis que les températures basses favorisent l'adsorption.
Le lit adsorbant doit donc être refroidi après le cycle de régénération. Ce refroidissement est effectué par un gaz
de refroidissement, généralement une circulation de gaz sec. D'une façon générale, pour obtenir le
refroidissement requis, un gaz combustible ou un gaz léger est privilégié afin de prévenir la cokéfaction des
fractions lourdes et le colmatage des tamis.
Contrairement au cycle de chauffage, la phase de refroidissement se fait généralement par circulation de gaz en
flux descendant pour éviter de précharger l'adsorbant au fond du lit au cas où le gaz de refroidissement
contiendrait de l'eau ou des contaminants. Si le gaz de refroidissement est sec, un refroidissement par
circulation de gaz en flux ascendant est également possible.
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• colmater le lit adsorbant
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• augmenter la perte de charge
• écraser l'adsorbant
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f. Équipements auxiliaires
Séparateur d’entrée
En savoir plus
Un séparateur est absolument indispensable pour protéger l'adsorbant contre les impuretés comme l'eau libre,
l'eau salée, l'huile de compresseur, l'huile d'adsorption, les hydrocarbures liquides, les paraffines, les inhibiteurs
de corrosion, le glycol, les amines, la rouille (pipelines rongés), le sulfure de fer, l'oxyde de fer, le sable, les boues
de forage, les dépôts des canalisations, le soufre élémentaire...
L'eau et les autres liquides libres vont « marteler » l'adsorbant et finiront par le casser ou le réduire en poudre.
Les liquides non‐volatils ont tendance à se déposer à la surface de l'adsorbant et/ou à boucher les pores, ce qui
réduit la capacité d'adsorption.
Les solides peuvent colmater le lit, ce qui peut entraîner une augmentation de la perte de charge et
éventuellement un écrasement de l'adsorbant.
Le séparateur d'entrée devra être dimensionné pour supporter les conditions les plus extrêmes et avoir une
capacité de charge suffisante pour les liquides libres et les solides.
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Un séparateur de type filtrant ou un coalesceur est généralement utilisé en aval de l'unité amines ou d’un
compresseur afin d'éliminer toutes les gouttelettes de plus de 10 µm et 99 % des gouttelettes entre 0,5 et 10
µm.
Technologie
• commande automatique des
vannes tout ou rien
• généralement des robinets à
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tournant sphérique
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f. Équipements auxiliaires
Les vannes de commutation
En savoir plus
Les vannes de commutation servent à orienter correctement les différents flux de gaz en fonction de la séquence
du cycle voulue.
Le service le plus difficile est quand les vannes sont en contact avec du gaz de régénération chaud (jusqu'à
320oC) d'un côté et le vrai gaz à l’entrée entrée (à environ 30oC) de l'autre côté.
Les vannes trois voies rencontrent généralement plus de problèmes de fonctionnement que les vannes deux
voies.
Comme le débit de fuite doit rester faible, les robinets à tournant sphérique avec siège métallique sont
recommandés.
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Technologie
• filtres à cartouche
• filtres de 1 µm
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Schéma d'un filtre à cartouche
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f. Équipements auxiliaires
Filtres à gaz sec
En savoir plus
Les filtres à gaz sec (filtres à cartouche) sont installés en aval des tours de déshydratation pour éliminer la
poudre de tamis moléculaire.
Ces particules solides sont générées par l'érosion du tamis moléculaire produite par la vitesse du flux de gaz
déshydraté.
La fonction principale du filtre est d'éviter le colmatage des échangeurs de chaleur en aval. Des filtres de 1 µm
sont fréquemment installés.
La perte de charge à travers le filtre peut être contrôlée : si elle augmente, il peut être nécessaire de remplacer
le filtre.
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dépend de la température de
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régénération
Schéma d'une chaudière à flamme nue verticale
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f. Équipements auxiliaires
Réchauffeur de gaz de régénération
En savoir plus
Le réchauffeur sert à chauffer le gaz de régénération à une température supérieure à la température de
régénération de l'adsorbant (généralement 25oC à 40oC au‐dessus de la température de régénération de
l'adsorbant).
Il existe différents types de sources de chaleur possibles pour le réchauffeur de gaz de régénération. La
principale contrainte est que la source de chaleur doit être plus chaude que la température du gaz de
régénération requise.
Par conséquent, selon le type d'adsorbant, toutes les sources de chaleur ne seront pas adaptées pour chauffer le
gaz de régénération à une température assez élevée.
Les réchauffeurs sous‐dimensionnés produisent une régénération incomplète ou nécessitent des temps de
régénération plus longs. Ils réduisent par conséquent l'efficacité de l'ensemble de l'unité.
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Séparateur de régénération
Généralement biphasique et en aval du
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refroidisseur de gaz de régénération
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Élimine l'eau condensée du gaz de
régénération Schéma d'un aérorefroidisseur (ventilateur de tirage forcé)
f. Équipements auxiliaires
En savoir plus
Refroidisseur de gaz de régénération
• Pendant la régénération de l'adsorbant, le gaz de régénération élimine l'eau de l'adsorbant. Le gaz de
régénération doit donc être refroidi pour condenser l'eau qu'il contient.
• Bien que n'importe quel moyen de refroidissement courant puisse être utilisé, c'est l'air ambiant
(aérorefroidisseurs) qui est généralement choisi pour refroidir le flux de régénération.
• La température de sortie doit être contrôlée : une augmentation de la température en sortie de
l'aérorefroidisseur peut être due à une accumulation d’impuretés sur les ventilateurs et peut nécessiter le
nettoyage des équipements.
Séparateur de régénération
• Le séparateur de régénération est requis pour éliminer l'eau condensée produite après le refroidissement.
• Le séparation de régénération est généralement biphasique. Toutefois, un séparateur triphasique peut
être utilisé si la déshydratation et l'extraction des LGN sont effectuées simultanément par l'adsorbant
(utilisation de gels de silice).
• Si le gaz de régénération est recyclé, le séparateur évite également la présence de liquides à l'entrée du
compresseur de recycle.
• Les équipements utilisés pour l’évacuation de l'eau libre doivent être conçus pour prévenir tout colmatage
de la conduite d’évacuation d'eau libre par un mélange de poussière d'adsorbant et de liquide.
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V. Risques spécifiques
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a. Paramètres de fonctionnement
Paramètres de
fonctionnement
Température d'entrée
du gaz de charge
Pression d'entrée
du gaz de charge
Température
de régénération
Pression de
régénération
Débit de gaz de
régénération
Température de
refroidissement du gaz
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de régénération
a. Paramètres de fonctionnement
En savoir plus
Température du gaz de charge
• Le fonctionnement de l’unité d'adsorption est sensible à la température du gaz de charge en entrée.
• D'une façon générale, l'efficacité de l'adsorption diminue à mesure que la température d'entrée augmente.
Pression du gaz de charge
• Généralement, en mode TSA, la capacité d'adsorption d'une unité à lit sec diminue à mesure que la pression baisse.
• Si les tours fonctionnent très en dessous de la pression nominale de fonctionnement, l'adsorbant doit travailler plus dur pour éliminer
l'eau et maintenir le point de rosée voulue pour l'effluent.
Température de régénération
• La température de régénération de l'adsorbant dépend du type d'adsorbant et se situe généralement entre 150oC et 320oC.
• Pour garantir une bonne élimination de l'eau du lit adsorbant, il est nécessaire d'avoir une température de gaz de régénération élevée
(généralement entre 25oC et 45oC au‐dessus de la température de régénération de l'adsorbant).
• Une fois régénéré, le lit adsorbant est refroidi à la température du gaz humide à l'entrée.
Pression de régénération
• Réduire la pression tend à faciliter la désorption de l'eau du lit adsorbant. Cette propriété est utilisée dans les cycles PTSA (Pressure and
Temperature Swing Adsorption).
• Toutefois, réduire la pression de régénération tend à augmenter la quantité d’énergie requise pour la compression si le gaz de
régénération est recyclé.
• Dans les configurations TSA, la pression de régénération est proche de la pression d'adsorption.
Débit de gaz de régénération
• Le gaz de régénération peut être du gaz sec (configuration la plus courante) ou un gaz provenant d'une autre unité procédé.
• Le flux de gaz de régénération représente généralement entre 5 % et 10 % du flux d'entrée.
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• Colmatages (détection des pertes de charge)
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• Formation de cheminements préférentiels
• Vieillissement
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b. Autres données opérationnelles
En savoir plus
Contrôle des cycles d'adsorption et de régénération
• Les cycles d'adsorption et de régénération des lits adsorbants peuvent souvent être effectués en mode
automatique ou semi‐automatique (étape par étape).
• Le mode automatique permet de passer automatiquement de l'adsorption à la régénération. Une alarme est
fournie pour le cas où l'une des vannes motorisées (MOV) autour des sécheurs exécutant la séquence ne serait
pas dans la bonne position. Cette alarme fige la séquence en position.
• Si l'opérateur souhaite contrôler lui‐même les opérations, un mode semi‐automatique est généralement
disponible. Dans ce mode, les séquences se font étape par étape. L'opérateur contrôle la progression des
différentes séquences : il confirme étape par étape l'exécution de la séquence suivante.
Contrôle de la boucle de gaz de régénération
• Une boucle de régulation de débit à l'entrée de la boucle de régénération régule le débit de gaz de régénération.
Le chauffage du gaz de régénération est contrôlé par un régulateur de température qui agit sur la vanne de
régulation de la source de chaleur (gaz combustible, huile chaude...).
• Le pas variable des ventilateurs de l'aérorefroidisseur peut être ajusté manuellement par les opérateurs à l'aide
d'une commande manuelle afin d'éviter une forte chute de température en sortie de l'aérorefroidisseur. Une
commande automatique via un régulateur de température est également disponible.
Surveillance du lit d'adsorption
• L'humidité est mesurée en sortie du lit avec un analyseur : une teneur en eau anormalement élevée peut ainsi être
identifiée.
• La durée des cycles peut être mesurée : une augmentation de la durée requise pour la régénération peut indiquer
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− installation des internes
− mise en place de l'adsorbant (durée courante : 6‐10 h)
b. Autres données opérationnelles
En savoir plus
Efficacité et durée de vie d'un adsorbant
• L'adsorbant se détériore dans le temps. Une périodicité de remplacement de tous les trois ans est
normale.
• La capacité de l'adsorbant n'est pas une valeur fixe : elle décline à l’usage. Un adsorbant neuf possède une
capacité d'extraction de l'eau très élevée pendant ses premiers mois de service. À mesure que l'adsorbant
vieillit, la durée du cycle tend à diminuer.
• Des cycles de régénération plus longs améliorent la durée de vie de l'adsorbant : le vieillissement de
l'adsorbant est lié au nombre de cycles de régénération.
• De même, les températures élevées ont un impact sur la durée de vie de l'adsorbant.
• Les liquides lourds sont adsorbés par les tamis moléculaires et peuvent former du coke pendant la
régénération. Le coke et les impuretés peuvent réduire de façon drastique l'efficacité de l'adsorption
d'eau.
• La plupart des adsorbants tendent à adsorber les hydrocarbures lourds, les glycols et le méthanol,
provoquant une contamination et par conséquent une réduction de la capacité d'adsorption de
l'adsorbant. Ces composés peuvent ne pas être désorbés pendant la phase de régénération.
• Le gaz de charge doit donc être traité afin de préserver les performances et la durée de vie de l'adsorbant.
6 jours).
• Pendant les opérations d'enlèvement et de mise en place de l'adsorbant, des échantillons d'adsorbant
seront régulièrement prélevés pour contrôler la qualité de l'adsorbant.
V. Risques spécifiques
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V ‐ Risques spécifiques
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V ‐ Risques spécifiques
En savoir plus
Pendant l'enlèvement ou la manipulation des adsorbants usagés, il existe un risque de rejet de gaz toxiques et
inflammables.
En effet, à moins que l'adsorbant ne doivent être régénéré avant son enlèvement, il existe plusieurs raisons pour
que des matières adsorbées résiduelles restent dans l'adsorbant :
• formation de cheminements préférentiels dans le lit
• agglomération de l'adsorbant
• formation de coke due aux espèces réactives
• entraînement de liquide
• contamination fortuite après régénération
• régénération incomplète
Des précautions particulières seront prises pour les unités d'adsorption physique où les fluides en circulation
contiennent du H2S, des COS, des mercaptans et autres composés à base de soufre, même si ces composés sont
uniquement présents en petites quantités dans le gaz de charge (accumulation possible en quantité dangereuse
dans le tamis moléculaire).
Il convient en outre de remarquer que les adsorbants retirés peuvent être pyrophoriques : ils peuvent prendre
feu spontanément dans les conditions ambiantes.
Par conséquent, la désactivation de l'adsorbant est obligatoire (élimination de toutes les matières adsorbées
potentiellement dangereuses).
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1. Adsorption ‐ Cycles de régénération
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3. Désorption / Régénération
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5. Paramètres de fonctionnement
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Sommaire
I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement
II. Principaux procédés existants
I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement
II. Principaux procédés existants
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I ‐ Rôle et localisation dans la chaine de traitement
TRAITEMENT RÉALISÉ
Respect teneur H2S et CO2
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EFFLUENT GAZEUX
ADOUCISSEMENT
DU RÉSERVOIR ‐H2S ≤ 15mg/Nm3(EU)
‐CO2 ≤ 2% Mol (EU)
I ‐ Rôle et localisation dans la chaine de traitement
En savoir plus
En sortie de puits, les gaz contiennent des composés acides indésirables (CO2 et H2S) qu’il est nécessaire
d’éliminer à la fois pour des questions de sécurité mais aussi pour respecter les spécifications des gaz
commerciaux. L’objet de ce cours est donc la description des principaux procédés existants afin d’adoucir les gaz
en sortie de puits.
On peut rencontrer toute une gamme de spécifications pour les procédés de traitement selon la destination du
gaz en sortie. Le tableau suivant présente les fourchettes les plus courantes pour les deux principaux
contaminants acides :
Les spécifications à respecter sur le gaz sont liées soit aux conditions de transport soit aux conditions
d’utilisation. Le plus souvent, le gaz est directement amené aux spécifications commerciales avant expédition,
afin d’éviter un traitement à l’arrivée.
En raison de la toxicité du H2S, la spécification correspondante est particulièrement sévère.
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I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement
II. Principaux procédés existants
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Sommaire
I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement
II. Principaux procédés existants
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d.
e. Avantages et inconvénients
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II ‐ Principaux procédés existants
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II ‐ Principaux procédés existants
En savoir plus
Il existe une multitude de solution afin de traiter les gaz contenant des composés acides. Le choix d’un procédé
en particulier dépend de plusieurs paramètres :
• la teneur en gaz acide du gaz à traiter
• les spécifications à atteindre
• L’efficacité du procédé
• Les couts d’installation et d’exploitation du procédé en question etc…
Le lavage par solvant chimique et les procédés membranaires représentent les techniques les plus couramment
utilisées pour désacidifier un gaz.
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a. Principe
En savoir plus
Les amines sont des composés basiques, en solution aqueuse, qui vont permettre de neutraliser l’acidité due aux
H2S et CO2 par le biais de réactions chimiques :
• H2S: Réactions rapide quelque soit le type d’amine utilisée
• CO2: Réaction rapide avec les amines primaires et lentes avec les amines secondaires et tertiaires
On utilisera des amines secondaires ou tertiaires lorsque l’on souhaitera absorber sélectivement le H2S.
Note : on parle d’amine primaire lorsque l’atome d’azote (N) est relié à une seule chaine carbonées, d’amine
secondaire lorsque le N est relié à deux chaine carbonées et d’amine tertiaire lorsque le N est relié à trois chaines
carbonées.
Les amines constituent les solvants chimiques les plus couramment utilisés. Ce tableau présente les propriétés
physiques des principales amines. L’ensemble des propriétés doit être pris en compte lors du choix du solvant :
• Température de fusion : afin d’éviter que le solvant ne cristallise lors de son stockage
• Température d’ébullition : permet d’évaluer les pertes de solvant dans le gaz traité en fonction de sa
volatilité et des conditions de fonctionnement
• Densité et viscosité : Influent l’écoulement du fluide ainsi que la cinétique de transfert
• Chaleur spécifique : afin de spécifier les conditions d’échange thermique
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• Point éclair : permet de déterminer les conditions de sécurité à respecter pour le stockage et l’utilisation
du solvant
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b. Mise en œuvre
En savoir plus
La figure ci‐dessus représente le schéma de principe d’une unité d’adoucissement par lavage aux amines. Ce
procédé est essentiellement composé d’une colonne d’absorption et d’une colonne de régénération du solvant.
Les gaz acides sont séparés du gaz naturel au niveau de la colonne d’absorption. Comme tout procédé
d’absorption le mécanisme est favorisé à faible température et forte pression. Le gaz épuré ressort par le haut
de la colonne alors que le H2S et le CO2 qui ont réagit avec les amines ressortent par le bas piégés dans la
solution d’amine riche. La partie haute de l’absorbeur peut contenir un système de lavage à l’eau du gaz afin
d’éviter l’entrainement de l’amine.
Les principales difficultés rencontrées concernent les problèmes de corrosion, de moussage et de dégradation
des amines par oxydation. Différentes mesures de précaution doivent être prises telles que la mise en œuvres
d’inhibiteurs de corrosion, d’agents anti‐mousse et de filtres pour éliminer les particules étrangères.
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b. Mise en œuvre
En savoir plus
La figure ci‐dessus représente le schéma complet d’une unité d’adoucissement par lavage aux amines. Mis à part
les colonnes d’absorption et de régénération, on peut remarquer trois autres équipements essentiels au bon
fonctionnement de l’unité.
Le ballon de détente : le solvant riche en eau, sortant de la colonne d’absorption, y est envoyé pour libérer les
hydrocarbures dissouts avant d’être régénéré au niveau du régénérateur.
Préchauffeur : le solvant riche sera préchauffé au contact du solvant pauvre sortant du régénérateur afin de
diminuer la charge thermique du rebouilleur et d’améliorer le rendement énergétique de l’installation.
Filtres : après régénération, le solvant doit être filtré pour éviter la présence de particules solides ou de
gouttelettes avant d’être injecté en tête de l’absorbeur à une température et un débit contrôlés. La filtration du
solvant est aussi essentielle pour limiter voir éviter les problèmes de moussage.
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Paramètres
opératoires
Pression d’entrée
du gaz
Température de la
solution d’amine
Concentration de
la solution
Pression du
régénérateur
Température de
rebouillage
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Température du
ballon de reflux
c. Adoucissement des gaz – Absorption au solvant
En savoir plus
Paramètre opératoires de l’absorbeur :
Pression : plus elle est élevée plus elle sera favorable à la réaction d’absorption et diminuera le risque de
vaporisation de l’amine. En général elle est du même ordre de grandeur que la pression du gaz à traiter.
Température : la température optimale est un compromis entre thermodynamique qui est favorable à basse
température et transfert de matière qui est favorable à haute température (meilleur solubilité et viscosité plus
faible). A l’entrée de l’absorbeur, la température de l’amine doit être suffisante afin de prévenir tout risque de
condensation du gaz à traiter qui pourrait entrainer du moussage. Ainsi la température de l’amine doit être 6 à
10oC de plus que la température du gaz à l’entrée.
Profil de température dans l’absorbeur : la réaction d’absorption étant exothermique, l’amine se réchauffe de
haut en bas dans l’absorbeur. La différence de température entre l’entrée et la sortie est représentative de
l’efficacité de l’absorption :
• Pour l’amine : DT = +10oC
• Pour le gaz : DT = +5oC
Concentration de la solution d’amine : plus la solution d’amine est concentrée, plus le débit de la solution
nécessaire est faible et donc permet des équipements plus petits. Cependant l’H2S s’absorbe mieux dans des
solutions d’amines peu concentrée et donc contenant beaucoup d’eau. En général, la concentration d’amine est
d’environ 20% en masse.
Paramètre opératoires du régénérateur :
Pression : la plus petite possible tant qu’elle reste compatible avec l’écoulement correct du gaz acide vers la
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Dégradation du solvant
• Dégradation des performances par perte de solvant
• Moussage
• Corrosion
Engorgement
Par la mise en œuvre de débit trop important
Corrosion – érosion
• Risque de former une solution acide : H2S + H2O
• Dû aussi aux produits de dégradation et aux vitesses d’écoulements
élevées
Moussage
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• Dû aux produits de dégradation, aux hydrocarbures et aux
impuretés solides
d. Problèmes d’exploitation fréquents
En savoir plus
Les mécanisme de dégradation de l’amine font appel à plusieurs causes :
• Dégradation thermique : les risques sont minimisés par l’utilisation de vapeur désurchauffée au
rebouilleur
• Oxydation : les risques sont minimisés par la mise en œuvre d’inertage au dessus des bacs d’amines
Dans tous les cas, l’amine est transformée chimiquement en amine recombinée ou en sel non régénérable, non
disponible pour l’absorption de l’H2S et du CO2.
La mise en œuvre de débits trop importants d’amine en circulation entraine l’augmentation du débit de vapeur
de rebouillage et peut causer l’engorgement du régénérateur.
La section régénération est la plus menacée par la corrosion car c’est à ce niveau que les températures sont le
plus élevées et que l’on a libération de l’H2S. Elle est amplifiée par la présence de produit de dégradation et par
des vitesses d’écoulements élevées. Le respect des températures limitées et l’ajout d’inhibiteur de corrosion
aident à contrôler le problème.
En ce qui concerne le moussage, il est détecté par une augmentation de DP entre la tête et le fond et un niveau
instable dans la colonne. Il peut être généré par :
• La présence d’hydrocarbures dans la solution d’amine
• La présence de composés de dégradation
• La présence de sulfure de fer dû à des problèmes de corrosion
• La présence d’impuretés diverses (sels…)
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La filtration mise en œuvre ainsi qu’un dispositif d’injection de produit anti‐mousse permettent de lutter contre
ce phénomène. Il faudra cependant faire attention de ne pas trop injecter d’anti‐mousse car à concentration
élevée ces produit vont favoriser le moussage et le bouchage des plateaux.
Avantages Inconvénients
Faible incidence de la Réaction chimique exo‐
pression thermique nécessitant une
grande quantité d’énergie
Faible absorption des pour la régénération
hydrocarbures
Tendance au moussage
Procédés de base dans le
domaine public Qualité d’eau type chaudière
Solvant à coût raisonnable Tendance à la corrosion
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Sommaire
I. Rôle et localisation dans la chaîne de traitement
II. Principaux procédés existants
b.
c. Avantages et inconvénients
Les polymères vitreux séparent les molécules en fonction de leur
taille/diffusivité :
Gaz rapides H2, H2O, CO2, O2 Gaz lents N2, CH4
(voir schéma ci‐dessus)
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Les polymères élastomères séparent les molécules en fonction de
leur solubilité :
Gaz rapides LGN, CO2, H2S, C2H6, CH4, H2 Gaz lents O2/N2
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a. Principe
En savoir plus
Le gaz naturel peut aussi être adouci par des procédés membranaires. Ces procédés se basent sur une technique
de perméation gazeuse dont le principe est basé sur le passage du gaz sous pression à travers une membrane
poreuse. De l’autre coté de la membrane, coté perméat, on appliquera une pression inférieure à celle du gaz afin
de créer une différence de pression en amont et en aval de la membrane. Cette membrane laissera alors passer
sélectivement un composé donné sous l’effet de la différence de pression. Du coté basse pression, on récupère
ainsi le perméat riche en composés acides et du coté résidu on récupère le gaz adoucit.
La ‘‘force motrice’’ de ce genre de procédé est la différence de pression de part et d’autre de la membrane. Si la
différence de pression (HP – BP) n’est pas très élevée on ne risque pas d’adoucir suffisamment le gaz, en
revanche, si on augmente trop la DP on risque d’avoir des pertes de gaz naturel non négligeable coté perméat.
On utilise généralement des membranes spiralée ou des membranes à fibres creuses. Ce genre de procédés
étant assez sensible au H2S, on l’utilisera préférentiellement pour la réduction grossière du CO2 ou encore pour
l’élimination des molécule d’eau que contient le gaz.
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Procédés constitué de
deux modules
membranaires
• Le second module
servira à recycler une
partie du gaz naturel
‘’perdu’’ au niveau du
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1er module
b. Mise en œuvre
En savoir plus
Suivant le fournisseur et le type de membrane utilisée, on pourra avoir à prétraiter le gaz avant de l’adoucir au
niveau du module membranaire. Ce prétraitement servira essentiellement à éliminer l’eau, les hydrocarbures
lourds, les aromatiques et tout autres contaminants. Les équipements pouvant être installés au niveau de cette
étape de prétraitement sont les suivants :
• Filtre coalesceur
• Lit de protection
• Filtre
• Surchauffeur
• Adsorbant ou réfrigération pour éliminer les aromatiques
• …
La durée de vie d’une membrane est de l’ordre de 3 à 5 ans.
Le procédé peut être constitué d’un seul module membranaire, dans ce cas on risque d’avoir une quantité non
négligeable de méthane qui s’échappe avec le perméat. Ainsi pour éviter trop de perte de méthane on peut
rajouter un second étage de traitement qui servira à récupérer une partie du méthane et donc à concentrer le
perméat en CO2.
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Avantages Inconvénients
Faibles besoins énergétiques Pour le CO2 uniquement
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Possibilité de l’utiliser en Procédés propriétaires
offshore car compact
Pertes d’HC
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Extraction & fractionnement des
liquides de gaz naturel
Sommaire
I. Introduction
II. Extraction des LGN
III. Fractionnement des LGN
I. Introduction
a. Que représentent les Liquides de Gaz Naturel (LGN) ?
b. Pourquoi les extraire du Gaz Naturel ?
II. Extraction des LGN
III. Fractionnement des LGN
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a. Que représentent les Liquides de Gaz ?
COMPOSANTS
Gaz naturel liquéfié LNG
Liquide de gaz naturel NGL
Gaz de pétrole liquéfié LPG
Essemce naturelle
ou
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Condensat
a. Que représentent les Liquides de Gaz ?
En savoir plus
Plusieurs terminologies sont appliquées pour qualifier différentes gammes de produits comme le montre le
tableau ci‐dessus.
• Le terme Gaz Naturel Liquéfié (GNL) s’applique aux composés gazeux les plus légers qui ont été liquéfiés.
Ils contiennent essentiellement du méthane (C1) mais aussi de l’éthane (C2) et parfois du propane (C3)
• Le terme Gaz de pétrole liquéfié (GPL) s’applique à un mélange d’hydrocarbures légers de propane (C3) et
butane (C4)
• Le terme Essence Naturelle ou Condensats concerne le pentane ainsi que tous les éléments plus lourds
(C5+)
• Le terme Liquide de Gaz Naturel (LGN) s’applique aux liquides récupérés à partir du gaz naturel et des gaz
associés. Ces composés sont récupérés par liquéfaction à basse température, comme nous allons le voir
dans ce cours. Il s’agit des composés plus lourds que le méthane : C2, C3, C4 et C5+
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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?
En savoir plus
Il existe trois raisons pour extraire les LGN du gaz naturel. Ces trois raisons seront décrites à la suite du cours.
La première raison est de prévenir la formation de liquides pendant le transport du gaz. En effet, il est nécessaire
de maintenir le point de rosée hydrocarbures (HC) en dessous des conditions de service du pipeline.
Comme les conditions de service du pipeline dépendent de sa conception et de l’environnement dans lequel il se
trouve, nous ne pourrons pas jouer sur les paramètres opératoires pour garantir un écoulement monophasique,
seule l’élimination des LGN du gaz le permettra.
Les hydrocarbures liquides peuvent entraîner le bouchage des filtres des compteurs, générant ainsi des erreurs
dans le comptage. Il faut, par ailleurs, éviter un régime d’écoulement multiphasique car celui‐ci ne serait pas non
plus acceptable pour les installations en aval. (Exemple : alimentation d’une usine de GNL avec une capacité
limité en équipement de slug catching).
L’objectif pratique est l’extraction des LGN pour satisfaire au minimum aux exigences de contrôle du point de
rosée.
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(1) : m3 aux conditions “Standard” (60 deg.F et 14 7 psia)
(2) : exprimé en équivalent H2S
b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?
En savoir plus
Les principales spécifications affectées par la présence de LGN sont les suivantes :
• Point de rosée hydrocarbures qui correspond à la température à laquelle apparaît la première goutte
d’hydrocarbure liquide à une pression donnée et qui dépend donc de la composition du gaz naturel
• Pouvoir calorifique supérieur qui dépend de la composition du gaz. En effet, le PCS, spécifique à une
molécule donnée, est proportionnel au rapport H/C (nombre d’atome d’hydrogène de la molécule sur
nombre d’atome de carbone), plus ce dernier augmente plus le PCS sera important
• Indice de Wobbe qui dépend entre autres de la densité du gaz et donc de sa composition
• Teneur en soufre (COS et mercaptan) qui ont à peu près la même volatilité que les LGN et qui seront donc
supprimés du gaz lors de l’extraction des LGN
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b. Pourquoi les extraire du gaz naturel ?
En savoir plus
Généralement le gaz est vendu de gré à gré avec des contrats à long terme alors que les LGN sont vendus sur des
marchés spot où le prix varie continuellement.
Très souvent, les LGN ont une valeur ajoutée plus importante sous forme liquide qu’en étant incorporé dans le
gaz naturel. Comme le montre le graphique ci‐dessus, mis à part quelques pics, le prix du gaz est toujours
inférieur au prix des LGN.
Maximiser la récupération des LGN présente donc des avantages économiques, cependant le degré d’élimination
des liquides peut être limité par le pouvoir calorifique supérieur (PCS) spécifié pour le gaz commercial. En effet,
si des quantités notables de N2 et/ou de CO2 (séparation avec le gaz naturel difficile) sont présentes, celles‐ci
vont ‘’diluer’’ les molécules composants le gaz naturel ce qui aura pour effet direct de diminuer le PCS du gaz
étant donné qu’elles ont un PCS nul. Nous serons alors obligés de laisser une partie des LGN au sein du gaz
naturel afin d’atteindre la spécification concernant le PCS.
Lorsque les LGN ont plus de valeur en phase gazeuse, c’est‐à‐dire lorsque le prix du gaz est supérieur au prix des
LGN, il peut être souhaitable de les y maintenir. Cependant, il faudra être sûr de respecter les spécifications
concernant le point de rosée hydrocarbures.
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Typical Block Flow Diagram of a gas field processing plant
c. Localisation dans la chaine de traitement ?
En savoir plus
Comme on le verra dans la suite du cours, les procédés utilisés pour l’extraction des LGN sont des procédés
cryogéniques où l’eau risque de geler et de colmater le réseau. Il est donc primordial d’éliminer toutes trace
d’eau avant d’extraire les LGN présent dans le gaz naturel. En ce qui concerne le fractionnement, on récupère
les condensats issus de la séparation primaire ainsi que les LGN pour séparer par distillation les différentes
coupes existantes :
• Ethane : Matière première en pétrochimie (fabrication d’éthylène puis de polyéthylène)
• Propane : Marché GPL ou matière première en pétrochimie
• Butane : Marché GPL ou Raffinerie (mélangé avec du diesel)
• Condensats : Raffinerie ou matière première en pétrochimie
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I. Introduction
II. Extraction des LGN
a. Boucle cryogénique externe
b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson
c. Détente dans un turboexpandeur
III. Fractionnement des LGN
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a. Boucle cryogénique externe
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a. Boucle cryogénique externe
En savoir plus
Les LGN peuvent être extraits de trois façons différentes :
• La réfrigération externe
• La détente de Joule‐Thompson
• La détente dans un Turbo‐Expandeur
Actuellement, toutes les unités existantes utilisent une combinaison de ces opérations unitaires, dans le but de
récupérer les fractions les plus lourdes en les liquéfiant sélectivement. Il faudra alors se mettre dans les bonnes
conditions de pression et température afin de ne pas trop consommer d’énergie.
Cependant avec ce genre de procédés nous ne pourrons pas être sélectif. En effet, on liquéfiera toujours une
partie de gaz légers (C1, C2) tout en gardant une partie des LGN dans la phase gazeuse d’où l’intérêt d’effectuer
une étape de fractionnement après extraction afin de séparer les différentes coupes.
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3°C
100 bar.a
-15°C
100 bar.a
25°C
100 bar.a 5°C
100 bar.a
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-15°C
Principe d’extraction des LGN par réfrigération externe 100 bar.a
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a. Boucle cryogénique externe
En savoir plus
Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui servira à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche passera par un nouvel échangeur au
contact d’un fluide frigorifique qui permettra de terminer le refroidissement jusqu’à une température d’environ
‐15oC. Le gaz de charge est donc refroidi au contact d’un fluide cryogénique, la température du gaz de charge
diminuant, des liquides sont condensés. Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un
ballon qui servira à récupérer les fractions condensées.
Note : les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.
Dans ce procédé, le refroidissement est obtenu par un boucle externe utilisant un fluide cryogénique. Le principe
est décrit dans la slide suivante.
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Principe de fonctionnement de la boucle cryogénique
a. Boucle cryogénique externe
En savoir plus
Quatre étapes caractérisent généralement un cycle frigorifique :
• A B : compression du fluide de réfrigération en phase gaz et augmentation de sa température
• B C : condensation totale en utilisant soit un aérocondenseur soit un échangeur à eau
• C D : détente du réfrigérant condensé dans une vanne, le liquide se vaporise partiellement et est
refroidi
• D A : refroidissement du gaz de charge par évaporation du réfrigérant : les calories nécessaires à
l’évaporation du réfrigérant sont prises au gaz de charge
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a. Boucle cryogénique externe
En savoir plus
Le schéma ci‐dessus est un exemple industriel d’extraction des condensats utilisant une boucle cryogénique
externe. La particularité de ce procédé est que l’on utilise en plus du MEG afin d’éviter toutes formations
d’hydrates avant extraction des LPG. On peut donc en conclure que le gaz à traiter n’a pas été déshydraté en
amont de l’étape d’extraction des condensats. En effet, le MEG pur est introduit en amont du Chiller (échangeur
cryogénique) afin d’absorber l’humidité que contient le gaz à traiter.
Le taux de récupération des LGN dépend de la température à laquelle le gaz est refroidi. En utilisant du propane
comme fluide frigorifique, il est impossible de descendre à une température inférieure à ‐30oC, cependant le
taux de récupération des LGN reste acceptable avec ce genre de procédé.
Après le refroidissement, la partie liquide est envoyée vers un ballon de décantation afin de séparer les LGN du
MEG riche en eau. Les LGN sont ainsi récupérés et le MEG riche en eau sera envoyé vers le régénérateur afin
d’en éliminer l’eau.
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10°C
62 bar.a
-6°C
62 bar.a
25°C
100 bar.a
11°C
100 bar.a
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Principle of NGL extraction by expansion through Joule‐Thompson valve
b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson
En savoir plus
Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui sert à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche est détendu par le biais d’une vanne
Joule‐Thompson. La baisse de température dépend essentiellement de la baisse de pression à travers la vanne :
0,4 à 0,5oC/bar. Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un ballon qui servira à
récupérer les fractions condensées.
Note : les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.
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Temperature drop due to pre‐cooling
Pressure drop due to expansion
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b. Détente dans une vanne Joule‐Thompson
En savoir plus
!!!!! Schéma à changer (cf cours IFP) !!!!
La pression du gaz chute à travers la vanne provoquant ainsi une chute de température. Si la chute de
température est suffisante, le point opératoire peut traverser l’enveloppe de phase et un mélange gaz/liquide
est formé. Une fois les LGN éliminés et si le point de rosée hydrocarbure du gaz est atteint, le gaz pourra alors
être expédié.
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98°C
200 bar.a
-11°C
72 bar.a
25°C
100 bar.a
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Principe d’extraction des LGN par détente dans un TURBO‐EXPANDEUR
c. Détente dans un turboexpandeur
En savoir plus
Le gaz de charge riche en LGN passe par un premier échangeur qui servira à le pré‐refroidir en utilisant comme
fluide de refroidissement le gaz traité. Une fois pré‐refroidi, le gaz riche sera détendu par le biais d’un
turboexpandeur. La baisse de température dépend ici aussi essentiellement de la baisse de pression: 0,8oC/bar.
Ce procédé utilise la pression du gaz de charge pour produire de la réfrigération par détente. La détente au sein
d’un turboexpandeur est plus importante qu’avec une vanne Joule‐Thompson car ici le gaz aura à fournir de
l’énergie pour passer à travers la turbine en la faisant tourner.
Une fois le refroidissement terminé, le gaz à traiter passe alors par un ballon qui servira à récupérer les fractions
condensées. Le gaz traité servira ensuite à refroidir le gaz de charge au niveau de l’échangeur avant d’être
recomprimé dans la partie compresseur du turboexpandeur.
Note : Les conditions de pression et température ci‐dessus sont données à titre indicatif.
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c. Détente dans un turboexpandeur
En savoir plus
Un turboexpandeur représente en fait la combinaison d’une turbine et d’un compresseur.
Le gaz Haute pression se détend donc au niveau du turboexpandeur (coté turbine), produisant ainsi de l’énergie
mécanique. Cette énergie récupérée au niveau de la turbine servira à entrainer le compresseur auquel est reliée
la turbine par le biais d’un arbre. Le compresseur sert à recomprimer le gaz traité avant export.
Par la détente du gaz et la libération d’énergie sur l’arbre (en ‘’poussant’’ la turbine), la température du gaz
chute de manière très importante, permettant ainsi la formation de liquide. Le design des turboexpandeurs
modernes permet la formation de liquide à travers la machine.
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c. Détente dans un turboexpandeur
En savoir plus
!!!!! Schéma à changer !!!!
La pression du gaz chute à travers le turboexpandeur provoquant ainsi une chute de température. Si la chute de
température est suffisante, le point opératoire peut traverser l’enveloppe de phase et un mélange gaz/liquide
est formé. Une fois le liquide éliminé, le gaz pourra alors être expédié après recompression au niveau du
turboexpandeur.
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I. Introduction
II. Extraction des LGN
III. Fractionnement des LGN
a. Dééthaniseur
b. Dépropaniseur
c. Débutaniseur
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En savoir plus
!!!! Schéma à traduire !!!!
L’objectif du fractionnement est de séparer les différentes coupes composants les LGN :
• Fractionner les C3+ en C3, C4 et essences légères (C5+)
• Fractionner les C2+ en C2, C3, C4 et essences légères (C5+)
L’éthane sera utilisé principalement comme charge à la pétrochimie. Le propane et le butane seront réfrigérés et
stockés à pression atmosphérique puis exportés sous conditions cryogéniques. Les essences légères seront quant
à elles stabilisées à une RVP de 10psi environ.
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Ttête = ‐17°C
Tfond = 100°C
P = 27 bar ce qui correspond à la
tension de vapeur de l’éthane à
‐17°C
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a. Dééthaniseur
En savoir plus
Le schéma ci‐dessus représente un dééthaniseur qui servira à séparer les C2 des C3+. Il permettra donc de
récupérer la coupe éthane (C2) et d’envoyer les C3+ vers une autre colonne à distiller, le dépropaniseur.
Le dééthaniseur opère entre 25 et 35bar avec un condenseur cryogénique. Il est généralement équipé de 30 à 40
plateaux et la zone de tête a une légère tendance au moussage. Les impuretés types CO2 et H2S, ayant une
volatilité comparable au C2, vont se retrouver en tête de colonne dans la coupe éthane.
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b. Dépropaniseur
En savoir plus
Le dépropaniseur traite le fond provenant du dééthaniseur et sert à séparer la coupe propane (C3) sortant en
tête de colonne des coupes plus lourdes (C4+) sortant en fond de colonne. Cette coupe de fond sera par la suite
envoyée vers une dernière colonne : le débutaniseur.
Le dépropaniseur opère entre 15 et 22 bar et est équipé d’un condenseur à eau ou aérocondenseur. Il est
généralement équipé de 25 à 35 plateaux et ne présente pas de tendance particulière au moussage. La charge
est généralement partiellement vaporisée (80 à 100oC) et les impuretés qu’elle contient tels que le CO2, l’H2S, les
COS et le méthyl mercaptan (partiellement) vont se retrouver en tête de colonne.
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DÉBIT PURETÉ
Produit Produit Produit Produit
de tête de fond de tête de fond
Si Reflux
Si Rebouillage
Si Reflux et rebouillage
(sans changer les débits de tête et de fond)
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b. Dépropaniseur
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Le dépropaniseur ici ne sert qu’à séparer la coupe propane de la coupe butane, on suppose que les essences
légères ont été supprimées au préalable (voir exemple N’Kossa – slide 21).
Afin d’améliorer la séparation de nos produits, nous pourrons jouer sur deux paramètres suivants :
• le taux de reflux : rapport volumique entre le liquide réinjecté dans la colonne (reflux) et le liquide pur
soutiré (distillat)
• le taux de rebouillage : représente la quantité vaporisée au niveau du rebouilleur
Comme le montre le tableau ci‐dessus, plus on augmente les taux de reflux et de rebouillage plus la qualité de
nos produits s’améliore, cependant en augmentant ces taux on augmente aussi la consommation en énergie. Il
faudra donc effectuer un compromis entre qualité des produits et consommation énergétique.
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Ttête = 38°C
Tfond = 130°C
P = 10bar ce qui
correspond à la tension
de vapeur du butane à
38°C
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c. Débutaniseur
En savoir plus
Le schéma ci‐dessus représente un débutaniseur qui servira à séparer la coupe butane en tête de colonne des
essences légères (C5+) en fond de colonne. Il s’agit de la dernière étape de fractionnement.
Le débutaniseur opère entre 6‐10 bar avec un condenseur à eau ou un aérocondenseur. Il est équipé de 20 à 30
plateaux et ne présente pas non plus de tendance particulière au moussage. La charge est ici aussi généralement
partiellement vaporisée (80 à 100oC) lors de son injection au sein de la colonne et les impuretés type méthyl ou
éthyl mercaptant de la charge vont se retrouver en tête de colonne. L’isopentane, pouvant soit être réinjecté
dans le gaz soit utilisé comme combustible, est parfois soutiré latéralement comme le montre le schéma ci‐
dessus, mais ce n’est pas une généralité.
I. Introduction
II. Extraction des LGN
III. Fractionnement des LGN
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IV‐ Exemples de procédés – N’KOSSA
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Traitement de gaz – N’Kossa
En savoir plus
Le schéma ci‐dessus représente la chaine de traitement de gaz, après déshydratation, mise en place sur N’Kossa
(Congo). Une fois le gaz déshydraté, il sera détendu soit au niveau du turboexpandeur soit au niveau d’une
vanne Joule‐Thompson. Le choix de l’un ou l’autre se fera en fonction du niveau de détente que l’on souhaite
atteindre. En effet, si le gaz est beaucoup trop chargé en LGN il sera traité par le turboexpandeur par contre si la
vanne Joule‐Thompson suffit à atteindre les spécifications on l’utilisera préférentiellement. Par ailleurs, si le
turboexpandeur n’est pas disponible, on pourra toujours utiliser la vanne sans pour autant arrêter la production.
Une fois le gaz détendu, il sera envoyé vers un premier ballon de récupération des LGN, la partie gaz sera
récupérée de tel sorte à être recomprimée au niveau du turboexpandeur alors que les LGN seront envoyés vers
une première colonne de distillation, le Dééthaniseur.
Cette première colonne, fonctionnant à 24bars, servira à séparer la coupe éthane des composés plus lourd.
L’éthane sortant en tête sera envoyé vers le turboexpandeur avec le gaz sortant du premier ballon alors que la
coupe lourde sera envoyée vers la deuxième colonne, le débutaniseur.
Cette colonne, fonctionnant à 9bars, servira a séparer les essences légères des GPL (C3, C4). Les GPL, sortants en
tête de colonne, seront envoyées vers une troisième colonne à distiller, le dépropaniseur alors que les essences
légères seront envoyées vers la chaine de traitement de l’huile.
Le dépropaniseur, fonctionnant à 13bars, servira à séparer la coupe butane (en fond de colonne) de la coupe
propane (en tête de colonne).
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Div ‐ Ref
Traitements des gaz naturels
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 2
Traitements des gaz naturels
Chaîne GNL
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 3
Traitements des gaz naturels
Quelques chiffres clés
5 Millions Sm3/jour de gaz permet Un train GNL de 4 Mt/an demande une
d’obtenir: puissance procédé d’environ 150 MW
(compression de la réfrigération).
3 760 t/jour de GNL ou 1.3 Mt/an (1 % du
marché mondial) La réfrigération utilisant généralement
l’eau de mer, avec une différence de 6⁰C
1 000 MW de puissance électrique dans entre entrée et sortie, le besoin en eau est
un cycle combiné d’environ 35 000 m3/h.
17 500 BPD de "synthetic crude" (GTL) ou
850 000 t/an (0.05% du marché mondial)
1 tonne de GNL ~ 2.2 m3 GNL
6 800 t/jour de méthanol ou 2.2 Mt/an
(8% du marché mondial) 1 tonne GNL ~ 52 MMBtu
1 tonne GNL ~ 1260 Nm3
1 tonne GNL ~ 1.2 tep
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 4
Traitements des gaz naturels
Spécifications typiques d’un GNL (le GNL est un gaz de vente)
SPECIFICATIONS COMMERCIALES
Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS) MJ/Sm3 or Nm3 Dans la fourchette du réseau du client (1)
Indice (ou nombre) de WOBBE MJ/Sm3 or Nm3 Comme pour le PCS
Teneur en H2S ppm volume Inférieure à 4
Teneur en soufre total mg/Sm3 30 max.
SPECIFICATIONS PROCEDE
Teneur en CO2 ppm volume Inférieure à 90 (normal 40/90)
Teneur en C6+/Aromatiques ppm volume 10 max. (2)
Teneur en vapeur d’eau ppm volume 1 max. (3)
Teneur en azote % mole Généralement inférieure à 1.5
Mercure ng/Sm3 10 max.
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(1) Par exemple, dans le réseau français, le PCS doit être entre 36.4 et 43.2 MJ/Sm3
(2) Le point de rosée hydrocarbure est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau
(3) Le point de rosée eau est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 5
Traitements des gaz naturels
Arrangement typique d'un train de GNL
(vers Stockage)
45 à 60 bar abs
Fractionnement GPL
(vers Stockage)
Eau Hg
Gasoline
(vers Stockage)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 6
Traitements des gaz naturels
Lieux d’extraction des contaminants du Gaz de Charge dans un train GNL
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Pré refroidissement
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 7
Traitements des gaz naturels
Arrangement général d'un prétraitement de train GNL
Gaz combustible
Gaz combustible
Gaz acides (CO2 et/ou H2S)
vers pré refroidissement
Gaz adouci
Gaz sec
et liquéfaction
Déshydratation du gaz
(Gaz brut)
Eau Hg
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 8
Traitements des gaz naturels
Procédé par adsorption physique
UTILISATION DES TAMIS MOLECULAIRES
(généralement type 3A)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 9
Traitements des gaz naturels
Piège à mercure
Gaz d’alimentation (sec et adouci)
Lit de billes de carbone imprégnées de soufre
GAZ vers la liquéfaction
(pré refroidissement
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et liquéfaction)
Filtre (Mercure 10 ng/Sm3 max.)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 10
Traitements des gaz naturels
Capacité nominale des trains de GNL
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 11
Traitements des gaz naturels
Agencement général d’un train GNL
(vers Stockage)
Recycle GPL
Fractionnement GPL
(vers appoint réfrigération, Stockage)
Gasoline
(vers Stockage)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 12
Traitements des gaz naturels
Procédé de liquéfaction du gaz
Historiquement, dans l’ordre chronologique de leur apparition:
• Cascade classique à 3 fluides frigorigènes parcourant chacun un
cycle de réfrigération mécanique extérieur (respectivement C3, C2=
et C1).
• Cascade intégrée à 1 seul fluide frigorigène (mélange N2, C1, C2, C3,
C4). Ce fut par exemple le premier procédé TEALARC®.
• Cascade duale à 2 fluides frigorigènes (respectivement C3 puis
mélange réfrigérant (N2,C1,C3). C’est le procédé développé par APCI,
le mélange réfrigérant prenant le nom de MCR®. C’est le plus
courant dans les trains d’usine GNL jusqu’à présent.
• Cascade à 2 fluides mélangés. Ce fut le second TEALARC® avec le
premier réfrigérant appelé PCG et le second, LCG.
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De nouveaux procédés sous licence sont apparus et qui sont des
variantes des procédés ci‐dessus.
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 13
Traitements des gaz naturels
(Cascade classique)
Usine GNL CAMEL (1964) à Arzew en Algérie
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Note: usine devenue GL4Z (procédé Technip‐Pritchard)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 14
Traitements des gaz naturels
Usine GNL de KENAI (Alaska) (Procédé par Cascade classique)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 15
Traitements des gaz naturels
Pré‐refroidissement
par
Refroidissement par
utilisant du
Mixed Refrigerant
MR
Vapor
Liquid
MR
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Cycle MR
(N2, CH4, C2H6, C3H8)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 16
Traitements des gaz naturels
USINE DE GNL DE P.T.BADK (Kalimantan/Indonésie)
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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 17
Traitements des gaz naturels
Usine GNL BINTULU (Malaisie)
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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 18
Traitements des gaz naturels
USINE GNL DE QATARGAS (Qatar) – 3 trains (2.5 Mt/an par train)
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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 19
Traitements des gaz naturels
Oman LNG
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(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 20
Traitements des gaz naturels
Procédés de liquéfaction du gaz naturel « nouvelle génération »
MR: Mélange Réfrigérant
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 21
Traitements des gaz naturels
(Retour en force de la Cascade classique) Cascade "optimisée" PHILLIPS
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Trains GNL utilisant des aéroréfrigérants pour la condensation des cycles de réfrigération mécanique extérieurs
Train 4: 4.8 Mt/an (F.E.E.D année 2001)
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 22
Traitements des gaz naturels
Usine GNL Snohvit à Hammerfest (Norvège)
Emplacement
de la liquéfaction
Module transporté
par barge et coulé
in situ
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Traitements des gaz naturels
La barge de Snohvit à Cadix
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 24
Traitements des gaz naturels
Usine GNL Snohvit à Hammerfest (Norvège)
(une fois la barge supportant les installations de liquéfaction coulée in‐situ)
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(Procédé de liquéfaction Linde)
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Traitements des gaz naturels
50/60 m de haut
250 tonnes à vide
510 t en opération
(3Mt/an)
Jusqu’à 5m de
diamètre
Tubes et calandre en
aluminium
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Traitements des gaz naturels
Echangeur bobiné APCI : Les tubes enroulés (tubes en aluminium)
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Traitements des gaz naturels
Echangeur bobiné LINDE
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Traitements des gaz naturels
Echangeur à plaques en aluminium brasé
"Brazed Aluminum Plate Fin Heat Exchanger (PFHE)"
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 29
Traitements des gaz naturels
Compresseurs MR™ d’un train GNL de l’usine BINTULU (Malaisie)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 30
Traitements des gaz naturels
Réservoirs de stockage de GNL
SINGLE CONTAINMENT DOUBLE CONTAINMENT FULL CONTAINMENT MEMBRANE
STEEL TANKS
N.A
CONCRETE TANKS N.A
REQUIREMENT
FOR DIKE (European YES NO NO NO
standards)
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N.A: Not applicable STEEL ABLE TO CONTAIN LNGS
STEEL NOT ABLE TO CONTAIN LNG
CONCRETE
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Traitements des gaz naturels
Bac GNL simple intégrité (“Single Containment“)
Paroi intérieure en acier 9% de nickel.
Après une couche résiliente cette barrière primaire est contenue dans une enveloppe en acier carbone
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constituant une barrière secondaire isolée de la première par une couche de perlite au niveau de la
robe. Le toit est suspendu à l’enveloppe extérieure.
Cette conception nécessite une cuvette de rétention.
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 32
Traitements des gaz naturels
Bac GNL à intégrité totale (“Full Containment“)
(virole externe en béton précontraint, toît en béton armé)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 33
Traitements des gaz naturels
Réservoirs de stockage GNL intégrité totale (1986)
(ADGAS/Das Island‐Abu Dhabi)
Bacs GNL
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Traitements des gaz naturels
Taille des réservoirs
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 35
Traitements des gaz naturels
Méthanier à cuves intégrées
(type membrane)
Les cuves font partie intégrante
de la coque du bateau
Méthanier à cuves
autoporteuses type « Moss
Rosenberg » cuves sphériques
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Les cuves sont indépendantes de
la coque du bateau
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Traitements des gaz naturels
Les méthaniers
(Transport du GNL à ‐160⁰C à pression atmosphérique)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 37
Traitements des gaz naturels
Cuve auto‐porteuse sphérique (technique Moss‐Rosenberg) pour navire GNL
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 38
Traitements des gaz naturels
Intérieur d’une cuve
membrane
d’un méthanier
Technique
GAZ TRANSPORT
Membrane en
INVAR
(acier à 30% Nickel)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 39
Traitements des gaz naturels
Les méthaniers dans le monde
Technologies
Autres 5%
Cuves sphériques 52%
Source : BG Membrane 43%
Double coque
Propulsion : fuel‐oil plus "boil‐off "
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 40
Traitements des gaz naturels
Les parties constitutives d’un terminal de regazéification
1 3
Réception des Regazéification du
navires méthaniers GNL en fonction
et déchargement des besoins du
de leur cargaison réseau
2 4
Stockage du GNL Émission sur le
dans les réservoirs réseau de transport
cryogéniques national
(‐160 ⁰C)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 41
Traitements des gaz naturels
Terminaux de regazéification avec bacs GNL à complète intégrité
Terminal GNL Revit houssa (Grèce)
Terminal GNL de Montoir de Bretagne (France) Terminal GNL de Fos sur Mer (France)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 42
Traitements des gaz naturels
Terminal GNL Sodegura (Baie de Tokyo‐Japon)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 43
Traitements des gaz naturels
Equipements d’un terminal de regazéification de GNL
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La regazéification du GNL est faite en le réchauffant soit avec de l’eau de mer ("Sea Water Vaporisers")
soit avec de l’eau chaude ("Submerged Combustion Vaporizers"). Les pompes qui pressurisent le GNL sont
les "secondary pumps".
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 44
Traitements des gaz naturels
Techniques de regazification du GNL
"Open Rack Vaporizer (ORV)“ ou “Sea Water Vaporizers“
Le GNL circule du bas vers le haut dans de grands panneaux garnis
d’éléments tubulaires arrosés par de l’eau de mer qui forme un
film mouillant et permet la vaporisation régulière du GNL
"Submerged Combustion Vaporizer (SCV)“
Le GNL passe dans un serpentin en acier inox immergé dans un
bain d’eau chaude à environ 30/ 40⁰C. Ce bain d’eau est chauffé
par l’intermédiaire d’un brûleur alimenté par le gaz combustible
pris sur le courant de GNL vaporisé (1.25%)
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 45
Traitements des gaz naturels
"Open Rack Vaporizer (ORV)"
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 46
Traitements des gaz naturels
Vue d’un SCV
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EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL 47
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