Stockage Ifp

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP4 GROUPE 1
Ingénierie Gaz‐GNL
Equipements statiques pour des applications
spécifiques au GNL
HMD / Base 24 –16‐21 mai 2015
M. Christian FREY
Tubes acier
Matériels de tuyauterie et capacités
RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier
Tubes acier
 Les tubes assurent l'écoulement des fluides
• Ils doivent répondre à :

− La résistance mécanique
− La résistance chimique
− La résistance thermique
© 2015 ‐ IFP Training
RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 2

Tubes – Normes de fabrication
 Ils sont réalisés selon des normes Américaines ou Françaises :

• A.N.S.I. (American National Standard Institute)
− Code de construction destiné à la conception, à la mise en
œuvre des tuyauteries et à leur dimensionnement.
• A.P.I. (American Petroleum Institute)
− Organisme spécifiquement pétrolier. Il élabore des
spécifications pour le matériel
− Utilisé dans l'industrie du pétrole.
• ISO/N.F. (Normes Internationales/Françaises)
Désignation complète d’un tube
 Définition d’un tube : diamètre, matériau et épaisseur

Sommaire
I. Diamètre des tubes
II. Épaisseur des tubes
III. Supportage des tuyauteries
IV. Matériaux constituant les tubes
I.1 – Expression du diamètre
 Dans les normes américaines ANSI :

• Les diamètres des tubes sont repérés par un nombre sans
dimension appelé Nominal Pipe Size (N.P.S.) exprimé en
“inches nominaux”
 Exemple :
• Appellation NPS : 1/2, 3/4, 1, 1 1/4, 1 1/2, 2, 3, 4" (inches
nominaux)
• L'abréviation OD signifie “Outside diameter” (diamètre
extérieur).

I.1 – Expression du diamètre
En savoir plus
1 ‐ Normes américaines ANSI
 Il y a peu de temps, le diamètre était encore repéré par un nombre appelé Nominal Pipe Size NPS ou diamètre
nominal exprimé en pouce (“).
 Dans le cas d’un tube obéissant à ces normes, le diamètre extérieur correspond à une valeur qui peut être lue
sur catalogue ou sur les normes de tubes. Les tableaux en annexe donnent quelques exemples de relation entre
NPS et diamètres extérieurs réels.
 On peut observer qu’il n’y a pas de corrélation directe entre le NPS et le diamètre extérieur réel jusqu'au NPS
12” inclus.
I.1 – Correspondance pouce/cm

I.1 – Expression du diamètre en norme américaine
1 inch = 25,4 mm
 Pour un diamètre de NPS < 12’’  pas de correspondance directe

entre NPS et OD
 Pour un diamètre de NPS > 12’’  correspondance directe entre

NPS et OD
Exemples
 Un tube NPS 4’’ a un diamètre extérieur réel de 114,3 mm et non

de 4’’ x 25,4 mm = 101,6 mm
 Un tube NPS 14’’ a un diamètre extérieur réel de 14’’ x 25,4 mm =
355,6 mm
I.2 – Expression du diamètre en norme française
 Dans les normes françaises AFNOR :

• Les diamètres extérieurs des tubes sont exprimés par leur
dimension réelle en millimètres.
 Exemple : tube NF 60,3 Ø extérieur 60,3 mm


I.2 – Expression du diamètre en norme française
En savoir plus
2 – Normes françaises AFNOR
 Dans la norme NF comme dans la norme ISO, le tube est repéré par la valeur réelle de son diamètre extérieur
exprimée en millimètres.
 Exemple : le tube NF 60,3 a un diamètre extérieur de 60,3 mm.
 Il faut noter que les anciennes normes françaises définissant les tubes par des diamètres nominaux DN,
dénomination à proscrire aujourd’hui.
 Il y a concordance entre les diamètres extérieurs des tubes aux normes américaines et aux normes françaises.
I.2 – Expression du diamètre des composants de tuyauterie
 Dans les normes ISO

• Le diamètre des autres composants de tuyauterie (brides,
robinets, etc.) sont repérés par un nombre entier appelé
diamètre nominal (DN) suivi de la numérotation ISO.
DN = NS x ~ 25
En savoir plus
 Les américains dans le but de s’adapter au système métrique ont adopté récemment la normalisation ISO pour exprimer les diamètres nominaux
(DN) de leurs composants de tuyauterie en les repérant par des nombres entiers 15 (1/2”), 20 (3/4”) … 600 (24”).
 On peut remarquer que dans beaucoup de cas les DN sont obtenus en multipliant le nombre de pouces du NPS par 25.
 Exemple : l’ancienne dénomination NPS 14” devient DN 350.
Sommaire
En savoir plus
 L'épaisseur des tubes est obtenue par un calcul faisant intervenir :
• Les conditions d'utilisation (pression, température)
• La nuance utilisée
• La surépaisseur de corrosion éventuelle
• La tolérance de fabrication
 Comme le diamètre, l’épaisseur des tubes est exprimée différemment suivant les normes américaines et les normes françaises.
II.1 – Expression de l’épaisseur en norme américaine
 Dans les normes américaines ANSI :

• Dans le standard ANSI B 36‐10, on peut lire que l'épaisseur
des tubes à extrémités lisses normalisée est reliée au nombre
repère sans dimension appelé “Schedule Number” (Sch).
• Les Schedule Number sont définis par des nombres entiers
sans dimension : 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160 pour
l'acier au carbone et faiblement allié.

II.1 – Expression de l’épaisseur en norme américaine
En savoir plus
 L’épaisseur est définie par un nombre repère appelé schedule. Il est nécessaire de consulter un catalogue ou une
norme pour trouver la valeur réelle de l’épaisseur du tube en fonction du diamètre nominal et du schedule.
 Pour un tube en acier au carbone la définition de son Schedule (Sch) est donnée par la relation suivante
SCH. = 1000 P / S
Avec :
P : pression intérieure sollicitant le tube
S : contrainte admissible par l’acier à la température maximale d’utilisation (même unité pour P et S)
 Cette relation est limitée à la détermination de l’épaisseur d’un tube ne subissant pas de phénomène de
corrosion.
 Par exemple, un tube supportant une pression de 40 bar et constitué d’un acier capable de supporter une
contrainte admissible de 1000 bar aurait un schedule minimum de 40.
 Les normes ANSI ont défini des valeurs standards de Schedules (10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160). A
chaque diamètre nominal de tube sont attribuées plusieurs valeurs de Schedules donc d’épaisseurs.
 Les tableaux en annexe montrent les différents Schedules existants pour quelques diamètres nominaux.
II – Schedule
 Tube de 3’’ de schedule
40, 80, 160
En savoir plus
 On observe qu’à diamètre nominal égal, plus le schedule est grand, plus l’épaisseur du tube est élevée

II – Schedule
 À diamètre nominal égal, plus le schedule est grand plus

l'épaisseur est élevée
• Exemple :
− Tube NS 14" pour le Sch 10 épaisseur 6,35 mm
 À schedule égal, plus le diamètre nominal est grand plus

l'épaisseur est élevée.
• Exemple :
II.2 – Expression de l’épaisseur en norme française
 Dans les normes françaises :

• Les épaisseurs des tubes sont exprimées en mm.
• Pour chaque norme de tube, des gammes d'épaisseurs sont
proposées en fonction :
− Du diamètre extérieur des tubes
− De la série
− Du numéro de la norme qui identifie le type de tube
− Des conditions de fabrication
− De livraison et d'utilisation
 Exemple : tube 114,3 épaisseur courante 3,6

II.2 – Expression de l’épaisseur en norme française
En savoir plus
2. Normes françaises
 L’épaisseur d’un tube est exprimée en millimètres. Des gammes d’épaisseurs sont proposées en fonction du
diamètre extérieur du tube et du numéro de la norme qui identifie le type de tube et ses conditions d’utilisation
et de livraison.
 Exemple : Tube 60,3 épaisseur 2,9 mm selon NF A 49111

Tube 60,3 épaisseur courante 2,9 mm selon NF A 49112
autres épaisseurs proposées 3,2 ‐ 4 ‐ 5 ‐ 6,3 et 8 mm
3. Correspondance entre les normes américaines et les normes françaises

 S’il y a concordance entre les diamètres extérieurs des tubes aux normes françaises et aux normes américaines, il
n’est pas possible de trouver une concordance sur les diamètres intérieurs car les épaisseurs sont différentes
selon les normalisations. Ceci pose des problèmes de reprise d’épaisseur (délardage), en cas de jonction de
tubes soumis à une normalisation différente.
Sommaire
III – Supportage des tuyauteries
Pour la limitation des
déformations et
contraintes mécaniques

En savoir plus
 Les tuyauteries sont soumises à différentes sollicitations :
• Poids de la tuyauterie vide, de ses accessoires et, éventuellement du liquide contenu
• Pression intérieure
• Effet du vent
• Coups de bélier, vibrations
• Effets dus à la dilatation
 Ces sollicitations engendrent des déformations et des contraintes mécaniques de traction, de flexion et de
torsion qu’il faut contenir dans des limites acceptables.
Support guidé
Support à ressorts

En savoir plus
 On distingue principalement :
• Les supports de reprise de poids
− Sur tuyauterie horizontale, ils ont pour rôle de limiter la flèche
− Sur tuyauterie verticale, ils reprennent le poids pour éviter de fortes sollicitations mécaniques sur
les raccordements aux liaisons avec les appareils ou les machines tournantes
• Les guidages ont pour rôle d’assurer le libre déplacement de la tuyauterie dans une ou deux directions
tout en contrôlant et en limitant le déplacement dans les autres directions.
• Les ancrages ont pour rôle d’immobiliser la tuyauterie en un endroit appelé point fixe. La liaison entre la
tuyauterie et la structure sur laquelle est fixée l’ancrage doit être la plus rigide possible.
 D’autres types de supports peuvent équiper les tuyauteries par exemple les supports à réaction variable ou
constante appelés couramment supports à ressort. Ils ont pour but de reprendre le poids d’une tuyauterie pour
éviter les charges importantes sur les équipements tout en l’accompagnant dans son déplacement. C’est le cas
des supports pour les lignes chaudes dont la dilatation est importante.
Sommaire

1. Choix des matériaux
2. Conséquences d’un mauvais choix
IV.1 – Choix des matériaux
 L’acier : le plus courant pour les tubes
 Dépend des conditions maximales d’utilisation :

• Pression : influence l’épaisseur du tube
• Température : influe sur la résistance mécanique des aciers
• Corrosivité : contraint à choisir un matériau de résistance chimique
adaptée

IV.1 – Choix des matériaux
En savoir plus
L’acier au carbone non allié
 Utilisable entre – 29⁰C et + 425⁰C. Toutefois, cet acier ne résiste pas à l’oxydation à chaud, ni à la plupart des
agents chimiques, qui entraînent des phénomènes de corrosion.
Les aciers faiblement alliés
 Pour résistance mécanique à haute température : par addition de molybdène et de chrome dont la teneur reste
égale ou inférieure à 5 %, on obtient des aciers utilisables jusqu’à 590⁰C. Ces aciers sont aussi appelés aciers de
fluage (le fluage est le phénomène d’allongement progressif des tubes au cours du temps sous l’effet de la
température et des sollicitations mécaniques).
 Pour résistance mécanique à basse température : par addition de nickel (dont la teneur peut être inférieure ou
égale à 9 %), on obtient des aciers utilisables jusqu’à – 196⁰C. Ces aciers sont appelés aussi aciers de résilience
(la résilience est la résistance aux chocs).
Aciers fortement alliés ou inoxydables et les superalliages
 Ces aciers hautement alliés sont utilisés dans les cas suivants :
• Résistance mécanique à haute et très haute température
• Résistance chimique selon concentration et température des agents corrosifs
 Ils sont obtenus par addition de chrome et de nickel dont les proportions peuvent varier de 17 à 40 % pour le
chrome et de 8 à 50 % pour le nickel. D’autres éléments peuvent être ajoutés à ces aciers (cobalt, tungstène,
vanadium, etc.). Suivant leur composition ils peuvent résister à des températures limites allant de + 1200⁰C à –
196⁰C.
 D’autres compositions d'alliages existent et sont utilisables pour des services particuliers. Ils sont parfois
désignés par des noms d'origine commerciale par exemple : Hastelloy ‐ Incoloy ‐ Uranus ‐ etc.
IV.1 – Différents types d’aciers
Matériaux :
 Aux pressions et températures moyennes, on utilise les aciers au

carbone non alliés, s'il n'y a pas de problème face à la corrosion.
 Aux températures élevées, on utilise des aciers au molybdène

(0,5 %) et au chrome‐molybdène (0,5 à 1 % de Mo et 0,5 à 5 % de
Cr).
 Aux pressions et températures élevées, on fait appel à l'emploi

d'aciers fortement alliés au chrome nickel type 18‐8.
 Aux basses températures, il est souvent utilisé des aciers à 9 % de

chrome avec ajout de nickel favorisant la tenue face à la résilience.
 Afin de lutter contre l'oxydation et la corrosion, on fait usage d'acier

à haute teneur en chrome et en nickel.
IV.1 – Coûts
COÛT d’un tube par rapport à l’acier
IV.1 – Matériaux plastiques et composites
Tuyauteries SVR sur réseaux d’eau

IV.1 – Matériaux plastiques et composites
En savoir plus
Les matériaux plastiques et les composites
 A côté des aciers on rencontre de plus en plus, notamment dans l'industrie chimique, des tubes en matériaux
plastiques ou en matériaux composites.
 Ils sont réalisés en PVC, polyéthylène (PE) polypropylène (PP), polyfluorure de vinylidène (PVDF), stratifié verre‐
résine (SVR) ou Glass Reinforced Plastic (GRP).
 Le SVR est couramment utilisé dans les réseaux incendie.
 Leurs caractéristiques d'utilisation sont les suivantes :
• Bonne résistance aux agents chimiques
• Mauvais comportement à la température (jusqu’à 100⁰C maximum pour certains)
• Grand coefficient de dilatation (beaucoup plus que l’acier)
• Assemblage des pièces de raccord délicat
• Très mauvais comportement au feu (sauf SVR)
• Sensible aux à‐coups de pression et aux coups de bélier
 Pour des services sévères sur le plan de l’agressivité du produit on utilise des tubes en acier revêtus
intérieurement de matériaux résistants à la corrosion : émail vitrifié, résines époxy, graphite, zinc
(galvanisation).
Les tuyauteries sont dans ce cas conçues en éléments démontables fabriqués en atelier pour assurer la qualité

du revêtement interne. Les interventions pour réparation sont délicates sur site et exigent une intervention
d’atelier.
IV.2 – Conséquences d’un mauvais choix
Ruptures de tuyauteries :
incendie et pollution

IV.2 – Conséquences d’un mauvais choix
En savoir plus
 Un mauvais choix du matériau ou des conditions process non respectées peuvent entraîner :
• Des corrosions
• Des ruptures de lignes
• Des fissurations
• …
 Avec pour conséquences :

• Incendie,
• Pollutions
• Émissions de produits toxiques ou corrosifs
Raccords ‐ Brides ‐ Joints
RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints
Les raccords
 Raccords SOCKET WELDING (SW) et vissés (T)
 Raccords à souder en bouts (Butt Welding)
 Coudes à coupes d’onglets
RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints 3
Les raccords
En savoir plus
 Chaque raccord est caractérisé par son diamètre nominal, son mode de raccordement au tube, sa série et le
matériau constitutif :
• Le diamètre nominal est celui du tube sur lequel il se raccorde
• Le mode de raccordement
• La série traduit l’aptitude à résister à une pression intérieure à une température de référence (100⁰F
pour les raccords).
• Deux séries nominales ont été établies : 3000# et 6000#. Le sigle # signifie psi et correspond à la pression
intérieure maximum supportable à 100⁰F (37,8⁰C). Si la température est supérieure à 100⁰F, la pression
maximum supportable diminue.
• Le matériau constitutif. Comme pour les tubes, il doit être choisi en fonction des conditions opératoires
et de la corrosivité du produit.

Raccords SW (Socket Welding)
Avec les types de raccordement SOCKET WELDING :
le tube pénètre dans le raccord et la liaison entre tube et raccord
est réalisée par un cordon de soudure extérieur
En savoir plus
 Les raccords SOCKET WELDING (en français = emboîté‐soudé) sont utilisés pour des diamètres inférieurs ou égaux à 1 1/2”. Ils sont fabriqués par
forgeage ce qui leur confère des épaisseurs importantes et une variété dimensionnelle limitée.
Raccords vissés
 Les types de raccordement SCREWED (angl.) = vissés (fr.) :

• L’extrémité du tube comporte un filetage conique qui s'engage dans
le taraudage du raccord. L’assemblage se réalise au blocage des
2 pièces. L’étanchéité peut être renforcée soit en incorporant une
feuille de néoprène entre les 2 filetages, soit en réalisant après
assemblage un cordon de soudure d’étanchéité extérieure

Exemples de raccords
Exemples de raccords

Raccords à souder bout en bout
 Les raccords à souder bout en bout (BUTT WELDING)
Raccords à souder bout en bout
En savoir plus
 Les raccords à souder bout en bout les plus courants sont :
• les coudes qui sont formés en partant d’un tube
• les tés extrudés à partir d’un morceau de tube
• les caps forgés à partir de plaques
• les réductions obtenues par rétreinte d’une portion de tube
 À partir de 2” ils sont soudés bout à bout avec le tube.

 Leurs caractéristiques dimensionnelles ainsi que le matériau constitutif sont identiques à ceux du tube.

Coudes à coupes d’onglets
En savoir plus
 Les coudes à coupes d’onglets sont réalisés à partir d’éléments de tube coupés suivant un angle qui correspond au nombre d’éléments désirés puis
assemblés par soudure.
 Ils sont utilisés pour les gros diamètres pour lesquels il n’existe pas toujours de coude préfabriqués cintrés. Ces derniers en effet sont fabriqués à la
demande et ne sont pas toujours disponibles dans des délais acceptables pour le chantier.
Les brides
 Description
 Type de brides
 Faces de brides
Description des brides
Description
 Le raccordement de tuyauteries
par des brides comprend :
• Deux brides : assurer la
transmission de l’effort de
serrage pour comprimer le
joint d’étanchéité
• Un joint : empêcher les fuites
de fluide
• La boulonnerie : provoquer
l’effort de serrage nécessaire à
la compression du joint

Description des brides
En savoir plus
 L’assemblage constituant le raccordement des tuyauteries par des brides comprend :
• Deux brides dont le rôle est d’assurer la transmission de l’effort de serrage dans le but de comprimer le
joint d’étanchéité
• Le joint qui doit empêcher les fuites du fluide vers l'extérieur si la tuyauterie se trouve sous pression
intérieure ou les entrées d'air dans le cas de tuyauteries soumises au vide
• La boulonnerie dont la fonction est de provoquer l’effort de serrage nécessaire à la compression du joint
 Une bride se compose d’un plateau percé de trous pour le passage de la boulonnerie. Ce plateau comporte d’un
côté une face usinée pour le contact avec le joint et de l'autre côté une extrémité prévue pour le raccordement
avec le tube.
 Des précautions très particulières doivent être prises pour le serrage des brides afin de ne pas déformer le joint
et de garder le parallélisme des faces de contact. L’ordre de serrage dans le cas de 8 tiges filetées pourra être
celui représenté ci‐dessous.
Caractérisation des brides
 Les brides sont caractérisées par :

• Leur diamètre nominal qui est égal à celui du tube ou du raccord
tubulaire avec lesquels elles s'assemblent
• Leur série qui traduit leur aptitude à résister à la pression à une
température donnée.
 Les séries de brides sont données en valeurs de pression
maximum supportée exprimées en bars à la température de
100⁰F (37,8⁰C).
Désignation ISO Désignation ANSI
PN 20 150 #
PN 50 300#
PN 100 600#
Ces valeurs correspondent à la norme PN 150 900#

internationale I.S.O. et sont précédées PN 250 1500#
des lettres P.N. (pression nominale).
PN 420 2500#

Courbes de pression maximale d'utilisation
en fonction de la température
En savoir plus
 Les planches ci‐dessus montrent pour les différentes séries la dimension de la pression admissible en fonction de la température.
Types de brides
 Brides “Welding Neck” (WN)

• Soudée en bout de tube
• Assemblage fiable avec le tube, radiographie aisée
• Très utilisée en particulier pour des conditions de service sévère © 2015 ‐ IFP Training

Types de brides
 Brides “Slip‐on” (SO)

• Le tube pénètre à l’intérieur de l’alésage de la bride. La liaison tube‐
bride se fait par deux cordons de soudure l’un interne, l’autre
externe
• Utilisée pour des services modérés car le contrôle des soudures est
plus difficile
Types de brides
 Brides “Lap Joint” (LJ)

• Le plateau de la bride est libre sur un collet soudé en bout de tube.
Le collet dans ce cas assure le contact avec le joint.
• Cette bride est essentiellement utilisée sur les circuits exigeant des
aciers alliés chers, car le plateau qui n’est pas en contact avec le
fluide peut être en acier au carbone bon marché.

Types de brides
 Bride taraudée (Threaded)

• Relativement peu répandu, ce type de bride est surtout utilisé pour
les petits diamètres inférieurs à 2”.
• Il convient également pour les tuyauteries revêtues par exemple
galvanisées qui ne supportent pas les températures atteintes en
soudure.
Types de brides
 Brides “Socket Welding” (Sw)

• Le tube pénètre dans la bride et n’est soudé qu’à l’extérieur.
• Elles sont utilisées surtout pour les diamètres inférieurs à 2” et sous
pression élevée. © 2015 ‐ IFP Training

Types de brides
 Brides pleines “blind flange”

• Elles sont utilisées pour obturer une canalisation, pour protéger ou
renforcer l’étanchéité (notamment vis‐à‐vis de l'atmosphère)
derrière une vanne, pour ménager une extension future de la
canalisation.
Types de brides
 Brides à orifice
• Ces brides sont des accessoires d’instrumentation et sont conçues
pour porter des plaques à orifice calibré destinés à faire des
mesures de débit par pression différentielle.
En savoir plus
 Les prises de pression sont aménagées dans les plateaux. Ceux‐ci doivent être suffisamment épais, ce qui exige la série PN 50 au
minimum.
 Ces brides sont livrées par paire et équipées de vis de décollement qui facilite le changement de plaque à orifice sur un circuit.

Faces de brides
 Face plate (FP) ou Plat face (FF)

• Le joint couvre toute la surface de la bride
• Pressions modérées
En savoir plus
 Les faces de bride sont de différentes définitions en fonction du service et du type de joint monté dans l’assemblage.
 Le joint couvre toute la surface de la bride pour éviter la déformation des plateaux par flexion que ne supportent pas des matériaux
cassants comme la fonte ou certains alliages d’aluminium.
 Compte tenu de l’importante surface de contact la compression du joint n’est pas très importante ce qui limite l’utilisation de ces faces
aux conditions modérées de pression.
Faces de brides
 Face surélevée (FS) ou Raised face (RF)

• Surface de contact réduite
• Différents usinages possibles
En savoir plus
 Ce type de face est le plus répandu. La surface de contact est réduite, et peut recevoir différents usinages : faces lisses, faces striées à
rainures triangulaires, concentriques ou spiralées, à fond arrondi spiralées.
 Le choix de l’usinage se fait en fonction du type de joint : des joints durs exigent des faces lisses ou à rainures à fond arrondi, les joints
tendres correspondent à des faces striées à fond triangulaire.

Faces de brides
 Face pour joint annulaire de type Ring Type Joint (RTJ)

• Joint = anneau métallique
• Convient aux températures élevées
En savoir plus
 Le joint est dans ce cas un anneau métallique de section oblongue qui se loge dans deux gorges de forme trapézoïdale aménagées
dans les brides.
 En position opérationnelle le joint prend appui sur les flancs des gorges ce qui assure une double étanchéité linéaire.
 Cet assemblage convient notamment pour les températures élevées et/ou les hautes pressions, celles‐ci ne pouvant être supportées
par un joint non métallique.
Faces de brides
 Face à emboîtement constituée :

• D’une bride à face mâle ou saillie
• D’une bride à face femelle ou creux
• Le joint
 Ce type de face est utilisé essentiellement dans les échangeurs de chaleur pour
l’assemblage des plaques tubulaires.
 On le rencontre également sur les assemblages de chapeau de corps de
robinet.
En savoir plus
 L’assemblage à simple ou double emboîtement est constitué par une bride à face mâle ou “saillie”, une bride à face femelle ou “creux”
entre lesquelles est placé le joint.
 Ce type de face est utilisé dans les échangeurs de chaleur pour l’assemblage des plaques tubulaires. On le rencontre également sur les
assemblages de chapeau de corps de robinet ainsi que dans l'industrie chimique.
Faces de brides
 Face pour joints lenticulaires

• Haute pression (1000 bar et plus)
• L’usinage de la portée de joint se fait dans le tube
En savoir plus
 Elle est utilisée à haute pression (1000 bar et plus) et l’usinage de la portée de joint se fait dans le tube (épais compte tenu de la
pression) comme le montre le schéma ci‐dessus.
 Les plateaux de bride sont vissés sur le tube, le joint est de forme hémisphérique et les usinages dans le tube sont des cuvettes
tronconiques
Les joints
 Joints tendres
 Joints métalloplastiques
 Joints métalliques
Les joints
En savoir plus
1. Les joints tendres
 Ces joints tendres sont couramment utilisés dans les industries chimiques et pétrolières. Ce sont souvent des
joints composés d'un mélange d’élastomères, PTFE, fibres synthétiques.
 Pour améliorer la résistance mécanique, une trame métallique très fine peut être noyée à mi‐épaisseur au
moment de la fabrication.
 Il existe également des joints tendres moulés composés le plus souvent de polymères fluorés qui possèdent une
bonne résistance aux agents chimiques.
 Les substituts des joints amiante‐élastomère sont à fibres synthétiques + liant ou en graphite laminé armé ou
non. Ils sont utilisables à basse température et entre 200 à 550⁰C suivant leur nature. Les joints en polymères
fluorés sont limités à environ 200⁰C.
2. Les joints métalloplastiques
 Ils sont de deux types principaux :
• Les joints du premier type sont constitués d’une enveloppe métallique enrobant un composé élastomère formant l’âme du
joint
• Les joints spiralés sont constitués d’une bande de graphite, nonas, céramique, mica ou PTFE, enroulée en spirale en même
temps qu’un feuillard métallique généralement inox en forme de V.
3. Les joints métalliques
 Constitués en métal massif ou en feuilles minces ondulées, ils sont utilisés pour des conditions de service très
sévères en pression et en température. On en trouve quatre types principaux :
• Les joints annulaires R.T.J. (massifs)

• Les joints plats : lisses, striés ou cannelés (massifs)
• Les joints minces ondulés avec ou sans garnissage (feuilles minces ondulées)
• Les joints lenticulaires (massifs)
 Certains de ces joints peuvent être remis en service après contrôle, contrairement aux joints tendres et
métalloplastiques qui doivent être systématiquement rebutés.

La boulonnerie
 Boulons (vis et écrous)
 Tiges filetées avec deux écrous
La boulonnerie
En savoir plus
1. Les boulons
 Ils sont utilisés pour des installations travaillant à faible pression et en particulier pour les tuyauteries
souterraines.
 Les boulons ne sont disponibles que pour certaines longueurs spécifiques. Il est donc nécessaire de disposer d’un
stock pour chaque longueur et pour chaque diamètre.
2. Les tiges filetées

 Elles sont produites en série et marquées en bout (norme ASTM).
 Elles existent dans des métaux spéciaux et peuvent être choisies en fonction de la température d’utilisation, de
l’effort de serrage ou du coefficient de dilatation.
 Elles permettent un démontage plus facile que les boulons, car quand un écrou est indesserrable on peut agir
sur le second.
 Ce type d’assemblage nécessite souvent des efforts de serrage très importants qu’il est difficile de réaliser avec
des moyens courants.
 La clé hydraulique est souvent utilisée pour faire face à ces efforts de serrage. Dans certains cas il est nécessaire
de contrôler l’effort de serrage. On fait alors appel à la clé dynamométrique, au chauffage des tiges filetées et
aux “bolts tensioners” (prétention mécanique de la tige avant serrage des écrous).

Robinetterie
RC ‐ BE MTU ‐ 00899_C_F ‐ Rév. 3 ‐ Robinetterie ‐ Matériels de tuyauterie et capacités
Sommaire
 Obturateurs de robinetterie
 Robinets
 Dispositifs de manœuvre des robinets
 Robinets particuliers : robinets cryogéniques
 Clapets de non retour
 Soupapes
 Disques de rupture
 Purgeurs
 Filtres
 Voyants de circulation
 Obturateurs réversibles
 Joints de dilatation
RC ‐ BE MTU ‐ 00899_C_F ‐ Rév. 3 ‐ Robinetterie ‐ Matériels de tuyauterie et capacités 2

Obturateurs de robinetterie
 Vannes
à sièges obliques à sièges parallèles
monobloc ou à opercule à deux disques ou à libre dilatation à dispositif de blocage

simple à double opercule
 Soupapes
à siège plan à siège conique pointeau équilibrée
D MEQ 2016 A

Commentaires sur la diapositive précédente
 La robinetterie est constituée par l’ensemble des appareils destinés à arrêter ou à contrôler le débit d’un fluide
dans une ligne de tuyauterie.
 Le type de robinetterie utilisé est fonction du rôle à remplir (réglage du débit ou sectionnement), de la nature du
fluide, des conditions d’opération.
 Dans un robinet, l’organe d’obturation est commandé de l’extérieur, soit manuellement (volant), soit par un
moteur ou servomoteur pneumatique ou hydraulique.
 En fonction de la nature de l’obturateur et du rôle du robinet on distingue plusieurs types de matériels.
 Tournants

 Clapets
Robinets
Robinet vanne à passage direct

Robinet vanne à passage direct
 Robinet vanne
• Dans ce type de robinet, l'obturateur, commandé au moyen d'une tige, se déplace linéairement et perpendiculairement au
sens de circulation de la veine fluide ; ses deux portées d'étanchéité, appelées "portages", viennent s'appuyer en fin de
course de fermeture sur deux autres portées solidaires du corps de vanne, qui leur font face et appelées "sièges". Si les faces
des sièges sont parallèles, le déplacement de l'obturateur s'effectue parallèlement à leur plan ; si elles sont obliques,
l'obturateur se déplace alors dans un plan médian.
• C'est un robinet d'isolement qui de par sa construction ne peut réaliser de réglage de débit même en début d'ouverture, car
dans cette configuration d'utilisation, il se produit alors une érosion sur les bords des sièges et de l'obturateur, provoquant la
destruction des portées d'étanchéité. Les robinets à vanne se différencient les uns des autres par la constitution de leur
obturateur. Un robinet à vanne, appelé communément robinet‐vanne ou vanne, est constitué généralement des éléments
suivants :
− un corps prévu pour tenir aux effets de la pression de service et dont les extrémités sont en concordance avec les
impositions de la spécification de tuyauterie. Ce corps est élaboré par procédé de moulage, de forgeage ou en
construction mécano‐soudée. Il reçoit les sièges d'étanchéité, rapportés par vissage ou emboîtement et pointées
par points de soudure
− un couvercle ou chapeau qui obture le corps et qui est destiné à recevoir l'ensemble de manœuvre et son dispositif
d'étanchéité. L'étanchéité du plan de liaison avec le corps est réalisée par l'emploi d'un joint en matériaux souple
(matériaux de synthèse remplaçant les joints en amiante‐élastomère)
− une tige de commande avec son dispositif d'entraînement, ce dernier étant relié au chapeau par l'intermédiaire de
l'arcade. Cette tige de manœuvre est dans la majorité des cas à filetage extérieur, donc non soumise à l'action du
fluide ; cette tige se déplace linéairement à l'extérieur du corps par entraînement du volant de manœuvre et devient
ainsi un indicateur de position pour l'obturateur qui est à l'intérieur du corps. La tige monte ou descend, le volant
reste en position fixe. L'inconvénient de cette conception est de présenter, en position d'ouverture, un
encombrement important dans l'environnement du robinet à vanne. A l'autre extrémité de la tige de commande, le
dispositif d'attelage avec l'obturateur est équipé d'un ensemble d'étanchéité arrière dite de “back seating”
− un dispositif d'étanchéité ou "presse‐étoupe" au droit du passage de la tige de commande. Dans la grande majorité
des constructions cette étanchéité est réalisée à partir d'un empilage de tresses, immobilisées entre une bague de
fond et le fouloir
− un obturateur, équipé ou non de bagues de portage, avec son dispositif d'accouplement à la tige de commande.
L'obturateur se présente sous la forme d'un coin usiné de façon à retarder au maximum le contact entre celui‐ci et
les sièges, afin d'en diminuer l'usure
Robinet à soupape

Robinet à soupape
 Robinet à soupape
• C'est un organe de robinetterie destiné à la réalisation d'opérations de réglage de débit, par création de
pertes de charge dans l'écoulement du fluide. Il est construit jusqu'au diamètre DN 150 à 200. L'obturateur
appelé soupape ou clapet, est commandé par une tige se déplaçant perpendiculairement au plan de son
siège et parallèlement à l'axe d'écoulement du fluide au droit de ce siège. L'étanchéité à la fermeture est
obtenue par application du clapet sur son siège, généralement à contre‐courant du sens de circulation du
fluide. C'est, en conséquence, un appareil à sens de circulation unidirectionnelle et la dissymétrie est à
observer lors de l'opération de montage. Les caractéristiques générales de construction des robinets à
soupape sont très proches de celles des robinets à vanne ; ils sont constitués de :
− un corps, destiné à contenir les effets de la pression et recevoir les internes et le siège rapporté en
matériau résistant très efficacement aux conséquences de l'abrasion causée par le laminage
pendant la phase de début d'ouverture. Les extrémités du corps sont équipées afin d'être en accord
avec la spécification de tuyauterie sur le mode de raccordement avec les tubes. Le corps est fermé
par le chapeau recevant l'arcade et le dispositif de manœuvre de la tige de commande ainsi que
l'ensemble destiné à assurer l'étanchéité au passage de cette tige
− la tige de commande, solidaire du clapet qui est lui‐même éventuellement guidé dans son
déplacement sur les grands diamètres et les fortes pressions. Dans ce type de robinet, le volant est
en général solidaire de la tige et se déplace avec les mouvements du clapet ; ce déplacement se
réalise sur une course beaucoup plus faible que dans les robinets à vanne.
• La conception du dispositif d'étanchéité est identique à celle décrite pour les robinets à vanne. Les
différents robinets à soupape se distinguent entre eux par la forme de leur clapet et de leur siège
conjugué. L'écrou de tige est fixe car solidaire du chapeau ; en conséquence la tige et le volant se
déplacent lors des manœuvres. Pour les petits diamètres, le clapet prend une forme très conique et on
parle alors de robinet à pointeau. Pour les réglages très précis ce pointeau est appelé aiguille. Les robinets
à soupape sont équipés en général d'un système de back‐seating.
Robinet à soupape inclinée
Commentaires
C'est un robinet à soupape dont la direction de déplacement de l'obturateur est inclinée par rapport au sens de circulation du fluide, de
façon à limiter les changements de direction du fluide et donc à réduire les pertes de charge

Robinet papillon
Robinet papillon
 L'obturateur a la forme d'un disque circulaire, se déplaçant dans un mouvement de rotation perpendiculaire à la
direction du fluide. Pour les diamètres importants, le fluide ne changeant pas de direction, la perte de charge est
plus réduite qu'avec un robinet à soupape. On peut par profilage du papillon, diminuer encore cette perte de
charge.
 On distingue deux types de robinet à papillon :
• les robinets à papillon non étanche
Le contact de l'obturateur sur le corps est un contact métal sur métal et de ce fait, la fonction étanchéité
n'est pas assurée. Ils sont utilisés pour assurer la fonction de réglage sur des lignes de gaz, d'air et d'eau
sous faible pression et grand débit.
• les robinets à papillon étanche
La constitution de ce type de robinet est identique à la précédente, mais l'étanchéité à la fermeture est
obtenue par contact d'un élément souple sur un autre élément plus compact, grâce à la présence d'une
garniture déformable, en matériau compatible avec le fluide, qui est soit placé sur le pourtour de
l'obturateur, soit sous la forme d'un revêtement interne du corps pouvant assurer dans ce cas une
protection anticorrosion du corps. Cette garniture limite, en général, l'usage du robinet face à l'action de la
température.
Sur petit diamètre, la manœuvre s'effectue en prise directe par l'intermédiaire d'un levier ; sur les grands
diamètres, cette manœuvre est effectuée par l'intermédiaire d'un démultiplicateur.

Robinet à tournant conique
Robinet à tournant conique
 Souvent appelé "robinet à boisseau", ce type d'équipement est composé d'un corps (le boisseau) dans lequel
vient s'incorporer une pièce de forme conjuguée, l'obturateur (ou tournant) pièce mise en mouvement autour
de son axe de rotation qui est confondu avec l'axe de l'évidement du corps. Le boisseau et le tournant sont
percés d'orifices appelés lumières qui viennent se contrarier à la fermeture et se superposer à l'ouverture, selon
la position angulaire du tournant. La forme géométrique du tournant détermine la forme de la lumière,
rectangulaire pour les tournants cylindriques, trapézoïdale pour les tournants coniques et circulaire pour les
tournants sphériques. La disposition des tubulures est en général, dans les industries pétrochimiques, en
opposition mais il existe des robinets à trois, voire quatre tubulures.
 Les principales parties constitutives d'un robinet à tournant sont :
• un corps évidé sur lequel sont implantées des tubulures de raccordement aux tuyauteries
• un obturateur, prolongé d'une tige de commande dont l'extrémité est usinée afin de recevoir un carré de
manœuvre, dispositif dit "quart de tour" sur les modèles non motorisés
• un couvercle de fermeture qui reçoit le dispositif d'étanchéité de passage de la tige de commande
 En fonction de la forme du tournant on distingue :
• les robinets à tournant conique (plug valve) dans lesquels la lumière du tournant est trapézoïdale. Il en
existe deux types :
− le type standard ‐ petite base du tronc de cône en bas
− le type inversé ‐ petite base du tronc de cône en haut
• les robinets à tournant cylindrique (plug valve cylindrical), dans lesquels la lumière du tournant est
rectangulaire
 Les robinets à tournants cylindrique et conique sont utilisés uniquement pour la fonction
sectionnement.
Robinet à tournant sphérique
Robinet à tournant sphérique
 Dans ce type de robinet, le tournant est une sphère percée d'un orifice circulaire. La conception de ce type
d'organe permet, sur certains, de pouvoir effectuer une opération de régulation de débit.
 La sphère peut être introduite dans un corps en éléments soudés (robinet indémontable sur les petits diamètres)
ou par la partie supérieure du corps (type top entry) ; sur d'autres conceptions le corps est en plusieurs parties
avec un plan de liaison perpendiculaire à l'axe principal du robinet (type end entry).
 L'étanchéité est assurée par des garnitures en matériau plastique (le plus souvent en PTFE) ce qui en limite
l'emploi face à la température. En cas d'utilisation sur des fluides inflammables, ils doivent être équipés de
sièges dit "sécurité feu", afin d'assurer, après destruction éventuelle par l'action de la température, une
étanchéité, par contact métal sur métal ; dans cette configuration ultime, il est à remarquer que la manœuvre en
est alors impossible.

Robinet à piston
Robinet à piston
 Ce type d'organe de robinetterie est un compromis entre le robinet à soupape (déplacement parallèle au sens de
circulation du fluide au niveau du siège) et le robinet à tournant (obturateur de forme cylindrique).
 Le piston en se déplaçant dans un anneau percé de lumières, appelées lanternes, permet le réglage du débit de
fluide. L'étanchéité externe est réalisée par des rondelles souples placées au‐dessus de la lanterne. L'étanchéité
interne est réalisée par des rondelles souples placées au‐dessous de la lanterne. La reprise des étanchéités, tant
interne qu'externe, se font en même temps par serrage des écrous de chapeau.
 Le serrage à la clé à vanne n'a donc aucun effet sur l'étanchéité mais détruit le robinet par rupture de la tige
filetée.
 Son emploi est sélectionné lors de service sur des réseaux de fluide tel que la vapeur, l'eau surchauffée et les
fluides thermiques. Ses conditions de service sont limitées à une température d'environ 340 à 400°C et pour
des diamètres de DN 200 (limité en pratique à DN 50 sur beaucoup de sites). Ce type de robinet est très souvent
connu sous son appellation commerciale de "Robinet à piston KLINGER".

Robinet à membrane
Commentaires
Dans ce type de robinet, l'obturateur est une membrane souple insérée entre le corps et le chapeau du robinet. La fermeture ou
l'ouverture sont réalisées par déformation de la membrane, sous l'action de la tige de commande. L'avantage de ce système est d'isoler
le mécanisme de commande du fluide, et de supprimer le presse‐étoupe.
Dispositifs de manœuvre
des robinets
Dispositifs de manœuvre des robinets
Commentaires
Afin de faciliter la manœuvre des robinets placés à un niveau élevé, on utilise un volant à chaîne. Pour les vannes dont le volant est situé à un niveau
bas, la commande peut s’effectuer par l’intermédiaire d’une tige d’extension.
Sur les gros robinets‐vannes, la manœuvre peut être effectuée par l’intermédiaire d’un renvoi d’angle, et lorsque l’effort est trop important on utilise
une commande par réducteur ou par servomoteur parfois équipé d’un indicateur de position.

Utilisation de la robinetterie
 Précautions à l’ouverture
 Précautions à la fermeture
 Contrôle des robinets peu utilisés
 Contrôle de l’étanchéité
 Lubrification des organes
 Tenue en température
Utilisation de la robinetterie
 À l'ouverture du robinet : ouvrir l'opercule totalement jusqu'à sa position de butée. Dans le cas de commande par tige filetée et
volant, après manœuvre, fermer l'opercule d'un quart de tour afin de dégager le filetage et ne pas rester coincé en position
d'ouverture, ce qui permet une libre dilatation et le maintien en état du système "Back seating".
 À la fermeture du robinet : fermer l'opercule modérément, puis ouvrir légèrement cet opercule, afin de réaliser un court laminage
entre le siège et l'opercule pour assurer un autonettoyage de ce siège. Puis fermer complètement l'obturateur. L'emploi abusif de
clé de manœuvre peut détériorer irrémédiablement le siège d'un robinet. Ne jamais forcer la manœuvre de l'opercule, qui peut se
trouver bloqué par un objet étranger.
 Contrôle des robinets peu utilisés
• Il est important d'effectuer périodiquement dans la mesure du possible une manœuvre, même partielle de l'opercule des
robinets dont l'usage est réduit. Cela est nécessaire pour vérifier le bon fonctionnement éventuel du robinet en cas de
besoin.
 Contrôle de l'étanchéité
• Fuite au joint du chapeau : resserrer légèrement en service la boulonnerie, symétriquement, sinon changer le joint.
• Fuite à la garniture : resserrer légèrement les garnitures, en service si besoin est, par action alternée sur les tiges filetées et
fixation de la bride fouloir. Il est important que le fouloir ne pénètre pas dans son logement d'une profondeur supérieure à 2
anneaux de tresse.
• Si la fuite persiste en position ouverte, elle peut être étanchée par le dispositif de back seating afin d'éviter une érosion de la
tige de manœuvre au niveau de la garniture.
• En aucun cas ce dispositif d'emploi temporaire ne doit être utilisé pour effectuer un changement de garniture en service.
 Lubrification des organes
• Lubrifier avec des graisses adaptées, les écrous, les tiges de manœuvre et les engrenages pour diminuer les efforts lors des
opérations d'ouverture ou de fermeture.

• Pour les robinets à tournant lubrifié, s'assurer que celui‐ci est garni de lubrifiant. Tenir la tige de poussée suffisamment
fermée sans excès, et ne pas graisser plus souvent que ne le demande le constructeur.
 Tenue en température
• Il faut prendre garde à la tenue en température des éléments d'étanchéité de certains appareils de robinetterie, notamment
ceux qui contiennent des éléments en PTFE.

Robinets particuliers :
robinets cryogéniques
Robinetterie cryogénique

Robinetterie cryogénique
 Pour les applications à basse ou très basse température, la robinetterie se singularise par :
• la conception de la vanne : l'utilisation d'un corps de robinet fortement allongé permet, en plaçant la garniture à
grande distance du corps de vanne, d'éviter le gel du presse‐étoupe. En effet, un passage de tige de vanne long et
étroit, placé en position verticale ou oblique, permet la vaporisation, par déperdition thermique vers l'extérieur,
du liquide véhiculé, ce qui crée un tampon isolant de vapeur sous la garniture
• la nature des métaux utilisés
• l'utilisation de PTFE, vierge ou chargé, pour la garniture de presse‐étoupe. Ce matériau a en particulier un très bon
comportement mécanique et chimique dans ces zones de fonctionnement.
 Le schéma ci‐dessus représente la conception d'un robinet cryogénique à soupape comparée à celle du robinet classique.
 Pour les applications à basse température sur les liquides volatils, les fuites au presse‐étoupe de la vanne se traduisent
par l'émission de gaz, ou Composés Organiques Volatils, dans l'atmosphère. Les contraintes environnementales imposent
de réduire ces émissions, ce qui amène à utiliser des technologies de PE adaptées :
• fouloirs de presse‐étoupe à tension ajustée en continu par rondelles‐ressort inversées
• orifice de récupération des fuites vers torche
• étanchéité arrière par portée sur épaulement de tige
• et, sur le modèle ci‐dessus, connexion pour extraction hydraulique de la garniture
 L'étanchéité arrière, entre l'enceinte sous pression du robinet, et la garniture, est assurée par une portée d'étanchéité de
la tige prenant appui sur un siège usiné dans le chapeau :
• jusqu'au PN100, bague en acier inoxydable sertie dans une gorge de la tige et prenant appui dans un cône de
faible angle formant siège dans le chapeau
• cône usiné sur le collier porte‐opercule d'un robinet‐vanne
• cône usiné sur la tige
• et, pour les plus hautes performances, portée mobile sphérique s'ajustant sur un siège conique, plus soudures
étanches entre clapet et portée, ainsi qu'autour de la goupille de clapet.
Clapets de non retour
Clapets de non retour à battant

Clapets de non retour à battant
Les clapets de non‐retour sont des organes de robinetterie possédant un obturateur libre dont les mouvements ne sont asservis qu'au
sens de circulation du fluide, et à son débit. De par leur conception, ceux‐ci ne laissent passer le fluide que dans un sens prédéterminé
et en conséquence leur montage est imposé par le sens de circulation des fluides.
Ils ne sont pas étanches. Ils n’isolent donc pas une tuyauterie.
 Clapets de non‐retour à battant

• Ils sont constitués par un corps comportant un siège et un obturateur libre, appelé battant, articulé autour d'un axe situé
très au‐dessus du centre de gravité de l'obturateur de telle sorte que sous son propre poids celui‐ci vienne se plaquer sur
son siège. La levée de l'obturateur s'effectue sous la poussée développée par la circulation du fluide.
• Utilisés en général pour des diamètres supérieurs à 2", ils sont raccordés à la ligne de tuyauterie par une jonction à brides.
• Ce type d'appareil est employé sur canalisations horizontales et verticales et dans ce dernier cas, le sens de circulation du
fluide doit être dirigé du bas vers le haut.
• Sur les clapets de non‐retour de grand diamètre, on peut diminuer "l'à‐coup" à la fermeture en équilibrant le battant par un
contrepoids extérieur, ou l'amortir par un frein hydraulique appelé dash‐pot
Différents types de clapets de non retour

Différents types de clapets de non retour
 Clapet de retenue à levée verticale
• La conception de ce type de clapet de non‐retour appelé aussi clapet à piston est identique à celle des
robinets à soupape, l'obturateur étant guidé dans son mouvement de levée à l'intérieur de l'appareil.
• Ils sont utilisés sur les circuits vapeur et lorsque les fréquences d'ouverture et de fermeture sont assez
grandes car ce système est plus résistant que le clapet à battant.
• Selon leur diamètre, les raccordements sont à brides ou vissés ou socket welding.
 Clapet à bille ou à boule, clapet à piston
• Ce type d'appareil est identique au clapet de retenue à levée verticale, mais l'obturateur est remplacé par
une bille, une boule ou un piston.
 Clapet sandwich
• C'est un clapet à battant dont l'encombrement, réduit au maximum, permet le montage entre brides et
contre‐brides.
 Clapet à double battant (duo‐check)
• Le battant est constitué par deux demi‐battants articulés dans l'axe de la tuyauterie, la fermeture est
facilité par l'action d'un ressort.
 Clapet de pied avec crépine
• Ils sont destinés à maintenir en charge la ligne d'aspiration d'une pompe, dans une capacité située à un
niveau inférieur. Leur conception est celle d'un clapet de retenue à levée verticale, dont l'orifice d'entrée
est muni d'une crépine. Le clapet peut dans certains modèles être remplacé par une bille.
Soupapes de sécurité
Définition
 Une soupape de sécurité a pour but de protéger tout matériel ou

circuit sur lequel elle est implantée des excès de pression
Ressort
Clapet
D MEQ 2047 A
Commentaires
Les soupapes de sécurité sont munies d'un clapet fermé par un ressort taré en général à 10 % au‐dessus de la pression de service. Le
fluide exerce une pression en dessous du clapet, imposant par là un sens de montage à respecter.

Soupape de sécurité conventionnelle
Soupape de sécurité conventionnelle
 Le schéma précédent décrit une soupape conventionnelle.
 Les soupapes sont constituées d'une façon générale par :
• un corps en acier moulé équipé de deux raccordements généralement à bride et d'équerre, un des orifices
de raccordement étant relié à l'équipement à protéger (le plus souvent sur une tubulure de celui‐ci),
l'autre étant raccordé à un réseau de torche ou à l'atmosphère
• un siège, vissé ou soudé sur le corps, en acier inoxydable à portée stellitée, associé à une ou deux bagues
de réglage d'ouverture
• un chapeau ou arcade supportant l'ensemble du dispositif antagoniste de force (ressort et son dispositif
de réglage) ; ce chapeau peut être complètement étanche sur les fluides de procédé ou à arcade ouverte
sur les réseaux de vapeur
• un équipage mobile constitué de la tige, avec le clapet à sa partie inférieure et du dispositif d'appui et de
réglage du ressort. Cet ensemble, ainsi que les divers éléments de guidage intermédiaire, étant construit le
plus souvent en acier inoxydable
• un ressort prenant appui sur la partie supérieure du chapeau et exerçant sa réaction sur le clapet par
l'intermédiaire d'une rondelle d'appui, plaquant ainsi le clapet sur son siège
• un bouchon obturateur à la partie haute de l'arcade assurant l'étanchéité du chapeau si besoin et
protégeant également le dispositif de vérification et d'essai en marche. Sur les soupapes ouvertes
(utilisées sur les réseaux vapeur), à la partie haute du chapeau, il est à noter la présence d'un levier de
décharge manœuvrable manuellement afin de s'assurer du bon état de fonctionnement de la soupape
(blocage éventuel par une action corrosive ou mécanique)

Soupape de sécurité équilibrée à soufflet
Commentaires
Le schéma ci‐dessus décrit une soupape équilibrée. Elle est munie d'un soufflet qui protège le ressort et élimine l'effet des contre
pressions aval.
Soupape de sécurité avec levier de manœuvre
(circuit vapeur d’eau)
Commentaires
Les soupapes de sécurité placées sur les réseaux vapeur sont munies d'un levier permettant de décoller de temps à autres le clapet de
son siège.
Interlock sur soupape de sécurité
Commentaires
Lorsque plusieurs soupapes sont disposées en parallèle elles sont munies d'un dispositif de sécurité empêchant un isolement complet de la capacité
protégée. Les soupapes sont soumises à un contrôle périodique de tarage afin de s'assurer de leur bon état de fonctionnement.
Disques de rupture
Différents types de disques de rupture

Différents types de disques de rupture
 Les disques de rupture constituent un dispositif de protection contre les surpressions ou les dépressions. Ils sont
constitués par un clinquant de métal ou de graphite calculé pour se rompre à une certaine valeur de surpression
ou de dépression.
 Les disques de rupture sont généralement installés en amont des soupapes, pour les isoler des produits
corrosifs.
 Ils peuvent également être installés seuls comme dispositifs de relâchement unique.
 Ils comportent généralement une indication de rupture du disque par mesure de pression, local ou relié en salle
de contrôle.
 Deux grandes catégories de matériaux sont utilisés :
• disques métalliques constitués d'une quinzaine de matériaux différents. Trois grandes conceptions
technologiques sont proposées :
− disque conventionnel dôme, le dôme est dans la direction de l'action de la pression de rupture et
se rompt sous l'action d'une force de tension
− disque dôme inverse, le dôme fait face à la direction de la pression de rupture et se rompt sous
l'action d'une force qui le gauchit, le plie ou le cisaille
− disque de rupture avec ligne de fente prédécoupée, il est alors constitué de deux ou plusieurs
couches, l'une d'entre elles étant fendue ou rainurée de façon à contrôler le plus exactement la
pression de rupture
• disques de sécurité en graphite. Ils sont constitués par un disque en graphite comportant un voile de
rupture étalonné avec une grande précision de façon à obtenir une libération de la surface active quasi
instantanée en se déchirant sous l'action de la pression. Ils ont un tarage beaucoup plus précis au niveau
de la pression d'éclatement que les disques métalliques, mais présentent, lors de leur éclatement,
l'inconvénient de se pulvériser en petites particules dans toute la tuyauterie aval
Purgeurs de condensats
Définition
 Les purgeurs ont pour rôle d’éliminer automatiquement l’eau

condensée sans perte de vapeur.
Commentaires
 Il existe une grande variété de purgeurs (voir ci‐après) :

• purgeurs à flotteurs
• purgeurs thermostatiques
• purgeurs thermodynamiques

Purgeur à flotteur fermé
Principe basé sur la différence de En présence d’eau : ouvert
densité entre l’eau et la vapeur En présence de vapeur : fermé
Purgeur à flotteur fermé
 Dans ce type de purgeurs, le mécanisme s'apparente à celui d'une chasse d'eau.
 Ils sont utilisés sur des services où une grande variation de débit d'évacuation de condensat est recherchée, sans
toutefois dépasser sa capacité d'évacuation maximale.
 C'est un modèle de purgeur très fiable, peu sensible aux effets du gel, car à l'arrêt il ne contient, à l'intérieur du
corps, qu'une petite quantité d'eau.
 Par contre le flotteur, enceinte fermée, craint énormément les conséquences de l'action des coups de bélier et
de la corrosion des condensats, parfois agressifs.

Purgeur à flotteur ouvert
Purgeur à flotteur ouvert
 Dans ce type de purgeur, le flotteur est ouvert à sa partie inférieure et l'alimentation en condensats s'effectue à
l'intérieur de ce flotteur.
 Lorsque le condensat traverse le purgeur le flotteur reste sur la base inférieure du corps et permet l'évacuation
du condensat par l'orifice, alors ouvert, situé à la partie supérieure de ce même corps.
 Lorsque la vapeur arrive à l'intérieur du flotteur, elle le remplit provoquant son élévation, qui a pour
conséquence de fermer l'orifice d'évacuation.
 La vapeur contenue dans le flotteur se condense alors, diminuant la flottabilité de celui‐ci, qui dans sa chute
provoque la réouverture de l'orifice d'évacuation des condensats.
 À la partie supérieure du flotteur, un orifice de très petit diamètre a été percé afin de permettre l'évacuation des
incondensables qui pourraient se concentrer dans le flotteur et bloquer ainsi le fonctionnement du purgeur.

Purgeur thermostatique à dilatation de métal
Principe basé sur la différence
de température qui règne à
l’intérieur du purgeur
Purgeur thermostatique à dilatation de métal
 Purgeurs thermostatiques
• Les purgeurs de cette famille s’ouvrent ou se ferment en fonction de la température régnant à l’intérieur
du purgeur. Ils séparent l’eau de la vapeur par différence de température.
 Purgeurs thermostatiques à dilatation de métal

• Ils sont constitués d’un empilement d’éléments composés de matériaux différents qui se dilatent sous
l’action de la température.
• En se dilatant sous l’effet de la température ,les élément soulève un clapet qui appuie sur du siège.
• La vapeur ne s’échappe donc pas. En se refroidissant la vapeur se condense, les éléments reprennent
leurs formes initiales, le clapets s’ouvrent et les condensats peuvent ainsi être évacués.
• Ce type de purgeur craint les coups de béliers et ne permettent pas de suivre des variations rapides de la
température malgré sa faible inertie.

Purgeur thermostatique équilibré (dit à capsule)
Principe basé sur la différence
de température qui règne à l’intérieur
du purgeur
Purgeur thermostatique équilibré (dit à capsule)
 Purgeurs thermostatiques à soufflet équilibré
• L'élément fonctionnel est un soufflet monté dans le corps du purgeur. À la partie inférieure du soufflet est
monté un clapet, qui dans son déplacement, peut obturer l'orifice d'évacuation. Ce soufflet est rempli d'un
mélange d'eau et d'alcool qui possède un point d'ébullition inférieur à celui de l'eau. Lorsque la vapeur
arrive dans le purgeur, le liquide se trouvant dans le soufflet se vaporise sous l'action de la montée en
température et entraîne la dilatation du soufflet qui ferme alors l'orifice d'évacuation. Le clapet reste
fermé jusqu'à ce que la chaleur contenue dans le purgeur soit évacuée, principalement par convection,
afin de permettre grâce à la contraction du soufflet la réouverture de l'orifice d'évacuation. À froid ce type
de purgeur est en position d'ouverture totale, permettant ainsi un démarrage extrêmement rapide de
l'installation grâce à l'évacuation des condensats et des gaz ; il est donc très efficace en début de service.
• Ce type de purgeur est par contre très fragile face aux coups de bélier et il faut porter une attention très
grande à son contexte d'implantation afin d'éviter toutes les rétentions d'eau en amont, causée par une
longueur droite de tuyauterie trop importante ou par la présence d'un point bas ; de même il est
insensible aux effets du gel s'il est dans une situation où le drainage du corps est correctement effectué.

Purgeurs thermodynamiques
Purgeurs thermodynamiques
 Le corps du purgeur comporte un chapeau, un disque et deux sièges annulaires.
 Une seule pièce en mouvement : le disque
 Les condensats et l’air passent dans la chambre de réchauffage avant d’entrer dans la capsule. Ils repoussent le
disque vers le haut et s’écoulent vers l’orifice de sortie.
 Lorsque la vapeur arrive, sa grande vitesse crée une dépression sous la face inférieure du disque et exerce, par
sa pression , une force sur la face supérieure du disque. Celui‐ci est plaquée sur le siège empêchant le passage de
la vapeur vers l’orifice de sortie.
 Ce type de purgeur fonctionne par cycles. Le cycle de fonctionnement et fortement influencé par la température
extérieure. Il est très sensible à l’érosion et aux traces de pollution qui peuvent être contenus dans le condensat
ou la vapeur.
 Théoriquement, ce type de purgeur est apte à fonctionner dans toutes les positions, mais son rendement est
optimum en position d’installation horizontale.
 La contre pression admissible à la sortie est limité à 80 % de la pression entrée. Sur des purgeurs “haute
pression”, on peut descendre jusqu’à 50 %.

Purgeur à orifice fixe
Purgeur à orifice fixe
 Les condensats passent à travers l’orifice et s’évacuent normalement vers le ballon de récupération.
 Lorsque les condensats sont remplacés par de la vapeur, la perte de charge est si importante que seul un faible
débit massique de vapeur sort du purgeur.
 L’air est aussi évacuée en continu.
 Avantages :
• Pas de pièces mobiles
• Fuites de vapeurs très réduites
• Évacuation en continu des condensats sans à‐coups

Filtres
Différents types de filtres

Différents types de filtres
Les filtres
 Ils sont de plusieurs types :
• filtres montés directement dans la tuyauterie : chapeau chinois, trapézoïdal
• filtre cartouche pour les petits diamètres Ø < 2 »
• filtre panier monté sur la tuyauterie pour les gros débits
• filtre en dérivation dans un té
 Ces filtres sont caractérisés par leur coefficient de passage qui doit toujours être supérieur à 3.
Coefficient de passage = Surface de vide du filtres/Section droite inférieure de la tuyauterie
 Les filtres sont le plus souvent installés en amont des pompes et des purgeurs pour les protéger des corps
étrangers qui pourraient les détériorer.
 Ils sont dits temporaires s'ils restent en place uniquement pendant la mise en marche d'une installation.
 Ils sont dits permanents s'ils restent en place pendant toute la durée de vie de l'installation.
 Les filtres doivent être surveillés périodiquement. Les petits filtres sont démontés et nettoyés régulièrement,
l'état d'encrassement des plus gros filtres peut généralement être suivi par un indicateur de pression
différentielle entre l'amont et l'aval du filtre.
Voyants de circulation
Voyants de circulation
Commentaires
Ils permettent d'observer la circulation du fluide dans la tuyauterie. On les trouve souvent sur les retours de condensats des purgeurs et
sur les circuits de réfrigération et de lubrification des grosses machines.

Obturateurs réversibles

 Placés entre deux brides, ils ont deux positions possibles. Dans l'une ils laissent passer le liquide, dans l'autre
position ils arrêtent la circulation. On les utilise chaque fois que l'on veut isoler un tronçon de tuyauterie avec
certitude qu'il n'y aura pas de fuite.
 Les joints "Hamer" se montent sur la tuyauterie comme un robinet à souder en bout et permettent une
manœuvre rapide de l'obturateur. Il suffit pour cela de desserrer la bride, de basculer l'obturateur, et de
resserrer la bride. On les trouve essentiellement sur les tuyauteries sous contrôle douanier.
 Les joints "ONIS" permettent une manœuvre encore plus aisée par simple manipulation d'un levier qui écarte ou
resserre les deux flasques en contact avec le joint.
Joints de dilatation
Joints de dilatation
Commentaires
Ils permettent d'absorber des déformations axiales ou radiales ou des rotations lorsqu'une tuyauterie travaille à forte température. On
les utilise chaque fois que la souplesse naturelle de la tuyauterie ne permet pas d'absorber les efforts provoqués par les dilatations.

RPCI ‐ Formation de base opérateurs ‐ BE MTU ‐ 00899_C_F
 Définition
Une soupape de sécurité a pour but de protéger tout matériel ou

circuit sur lequel elle est implantée des excès de pression © 2015 ‐ IFP Training
RPCI ‐ Formation de base opérateurs ‐ BE MTU ‐ 00899_C_F 2

Soupape de sécurité
‐ conventionnelle ‐
— Équilibrée à soufflet —

— Avec levier de manœuvre —
( circuit vapeur d’eau)
RPCI ‐ Formation de base opérateurs ‐ BE MTU ‐ 00899_C_F
00899_C_F rév 2 du 28/10/2009 5
Interlock sur
soupape de sécurité

Isolation et traçage
RPCI ‐ Formation de base opérateurs ‐ BE MTU ‐ 02127_A_F
Traçage
RPCI ‐ Formation de base opérateurs ‐ BE MTU ‐ 02127_A_F 3
Maintien en température des équipements et des
tuyauteries
 Nécessité parfois de maintenir le produit en température pour

des raisons de sécurité ou d’exploitation (figeage, corrosion par
condensation, …)
 2 solutions :
 Calorifugeage : T° à maintenir proche de celle du fluide
 Traçage : en cas de risque de perte de température importante

• Vapeur
• Huile chaude
• Eau tempérée
• Résistance électriques

Traçage à la vapeur
 Utilisation d’un réseau de vapeur basse pression
 La vapeur est distribuée dans des petits tubes autour de la
tuyauterie process ou des équipements
 Détails de disposition et de montage

 Principe de l’installation
Tuyauteries à double enveloppe
 La ligne contenant le produit à maintenir en température est entourée d’une

seconde ligne créant ainsi une enveloppe de température uniforme
 Autre appellation : conduite chemisée
 Montages :
Pour longueur de tronçon de 6 m environ
Précautions :
‐Prévoir un poste de purge à chaque tronçon.
‐ Les lignes sont posées avec une légère pente.
‐ Entrée de la vapeur en point haut
‐ Point de purge en point bas.

Tuyauteries à double enveloppe
Pour relier plusieurs tronçons
Précautions :
‐ Ne pas dépasser une longueur de 24 à 30 m sous
les climats tempérés et de 12m dans les zones
froides
‐ Prévoir un pontage haut et bas de tous les
tronçons intermédiaires
Schéma de montage incorrect
Pourquoi?
Le passage du condensat contrarie l’écoulement de
la vapeur
Traçage électrique
 Principe de résistance électrique

 Méthode simple, assez économique, facile à mettre en œuvre
 Mais en concurrence avec la disponibilité de la vapeur BP
3 types :
‐Réseaux électriques classiques
‐ Réseaux auto‐régulateurs
‐ Traçage par effet de peau

 Traceurs à résistance électrique classique
 Rubans auto‐régulants : câbles ou rubans munis d’une résistance

et recouverts d’une gaine en matière plastique.
Quand la
température
augmente, la
résistance croît,
ainsi la chaleur
fournie diminue

 Traçage par effet de peau

 Conditions d’utilisation :
• Température maximale de maintien : 150 °C
• Longueur maximale du tuyau : 12 km
• Tension maximale d'utilisation : 3000 volts
Conducteur électrique en cuivre =
câble porteur
Comparaison des différentes méthodes de traçage
Double enveloppe Traçage à la vapeur Traçage électrique
Bonne Bonne
Efficacité Excellente (à très bonne avec ciment (très bonne avec ciment
conducteur) conducteur)
Température d’équilibre de Assez bien connue
Prévisible avec précision Mal connue (sauf avec ciment)
la tuyauterie (surtout si traceur auto‐régulant)
Limite connue
Consommation Prévisible, assez élevée Mal connue (assez élevée)
(faible si auto‐régulante)
Réglage Difficile Difficile Facile
Facile et rapide
Mise en service Longue Longue
(automatisation possible)
Exploitation Surveillance nécessaire Surveillance nécessaire Peu de surveillance

Coût d’installation Très élevé Élevé Élevé
Coût d’exploitation Élevé Élevé Moyen

Maintien en température par un fluide caloporteur
Calorifugeage ‐ Isolation
Calorifugeage
 Avec un matériau isolant

Isolation type “conservation de la chaleur”
 Caractéristiques d’un isolant :
• un coefficient de conductivité thermique aussi bas que possible
• une résistance à l'encrassement suffisante pour éviter toute détérioration
du matériau mis en œuvre
Isolation type “conservation de la chaleur”
 Quelques mesures à prendre pour conserver dans le temps la qualité de

l'isolation :
• maintenir la structure fibreuse de l'isolant et pour cela ne pas dépasser la
température limite d'emploi
• le matériau doit adhérer parfaitement à la surface à isoler
• sur les appareils, l'isolant est fixé par des aiguilles ; sur les tuyauteries, les
coquilles sont fixées par feuillards, à l'exclusion de toute ligature en fil de fer
• la protection extérieure doit être suffisamment rigide pour assurer la
géométrie de l'isolant
• la protection doit être étanche à l'eau ; l'humidification de l'isolant modifie
profondément le coefficient de conductivité. La nature de la protection doit
être compatible avec le milieu ambiant (éviter une corrosion prématurée)
• les recouvrements sont suffisants et les moulures doivent être
judicieusement placées (serrage par effet ressort, fixation par vis ou rivets)
• aux endroits de pénétration dans le calorifuge, l'étanchéité est assurée par
un mastic souple ; on peut mettre en place des déflecteurs au‐dessus de
toute pièce démontable

Isolation type “conservation du froid”

Matériel thermique
Matériel thermique
PRESENTATION
 Lois de transfert de chaleur
 Application aux échangeurs de chaleur
 Technologie de différents types d’échangeurs
• tubulaires
• à plaques
• aéroréfrigérants
• fours
• vaporiseurs
• électriques
 Recommandations pour le choix d’un échangeur de chaleur
Matériel thermique 2
Lois de transfert de chaleur
Conduction
Convection
Radiation
Chaleur spécifique, chaleur latente
Principes fondamentaux
 Energie intrinsèque au fluide

• Nommée enthalpie H en Joule/tonne
• Dépend de la pression et de la température
 Transfert d’énergie
• D’un fluide à haut niveau thermique vers un fluide à plus bas niveau
thermique, transfert d’autant plus grand que la différence de température
est grande
 Modes de transfert d’énergie

• Conduction
• Convection
• Radiation
Conduction
 Loi de Fourier Conductivité thermique (W/m.K)
Epaisseur (m) Surface (m2)
 La chaleur est transmise grâce à l’excitation réciproque de molécules adjacentes

immobiles ou en faible mouvement
 Résistance au transfert de chaleur : Rcond = x / k
 C’est le mode de transfert de chaleur principal au sein des solides
 Aussi un mode de transfert très fréquent au sein des liquides circulant avec de faibles
débits
Quelques rappels sur les unités
 L’énergie thermique s’exprime officiellement à l’aide du Joule

 la calorie (cal) est encore très utilisée : elle correspond à la quantité d’énergie thermique nécessaire
pour élever la température de un gramme d’eau de 15°C à 16°C.
• 1 kilocalorie (kcal) = 1000 cal
• 1 thermie (th) = 1000 kcal = 1 000 000 cal
 Equivalence entre unités :

• 1 cal = 4,185 J 1 kWh = 0,8604 th
• 1 kcal = 4,185 kJ = 860,4 kcal
• 1 th = 4,185 MJ ‐ 1 thermie = 1,162 kWh
• 1 BTU = 1055 J = 1,055 kJ
• 1 BTU = 252 cal = 0,252 kcal
 La puissance thermique s’exprime officiellement à l’aide du Watt1 W = 1 J/s

• 1 kcal/s = 4,185 kW
• 1 kcal/h = 1,162 W ou 1 W = 0,860 kcal/h
• 1 th/h = 1,162 kW ou 1 kW = 0,860 th/h
Conductivité thermique (λ)
 Métaux
• Cuivre 400 W/m.K
• Aluminium 235 W/m.K
• Fer 80 W/m.K
• Acier 55 W/m.K
• Inox 304 15 W/m.K
 Verre
• Plaque de verre 1.3 W/m.K
• Laine de verre 0.04 W/m.K
 Divers
• Eau 0.6 W/m.K
• Poussières 0.14 W/m.K
• Polystyrene expansé 0.035 W/m.K
• Air 0.024 W/m.K
Convection
Température paroi
(°K)
Température
ambiante (K)
Coefficient de convection (W/m2.°K)

 La chaleur est transmise grâce au mouvement des molécules
 Résistance au transfert de chaleur : Rconv = 1 / h
 L’efficacité du transfert dépend du régime hydraulique (laminaire

ou turbulent)
 C’est le mode de transfert le plus fréquent pour les échangeurs

fluide/fluide
Coefficient de convection (h)
 En général
•hgaz < hliquide
•hHC visqueux < hHC non visqueux
•hHC < heau
 Convection naturelle W / m² . °K
• Air (ambiance calme) 5 ‐ 10
• Air (avec un vent de 40 km/h) 40
• Fumées (zone de convection) 50
 Convection forcée
• Gaz 25 – 250 (mais augmente rapidement avec la pression)
• Liquide 50 ‐ 20 000
 Convection avec changement de phase
• Vaporisation ou condensation 2 500 ‐ 100 000
Radiation
 Loi de Stephan‐Boltzmann
Emittance Stephan‐Boltzmann constant
5.6704 x 108 W/m2.K4
 Mode de transfert qui existe uniquement à très haute température

− Fours, chaudières
− Réchauffeurs indirects
− Torches
 Chaleur dégagée par la combustion

• C + 02  CO2 + 94,05 kcal, pour 1 mole ou 12 g de C
• Fuel Oil n°2 : PCI=9650 kcal/kg
• Fuel Gas : 11100<PCI<12900 kcal/kg selon la composition (rapport C/H)
Matériel thermique PCI : eau formée récupérée à l'état vapeur 10
En pratique
Le transfert de chaleur global est souvent la
combinaison de ces 3 modes de transfert :
conduction, convection et radiation !
Convection
Conduction Conduction
Radiation
Convection
Radiation
Chaleur sensible / chaleur latente

 Réchauffage ou refroidissement d’un fluide sans changement
d’état = CHALEUR SENSIBLE Chaleur spécifique ‐ ( kJ/kg.K )
Duty (kW) Q  M  C p  T
Différence de température
Débit massique (kg/s) entrée/sortie (°K)
Duty
(kW) Q  M  Chaleur latente ‐ Kj / Kg
Débit massique (kg/s)
 Vaporisation ou condensation d’un fluide (changement de phase) = CHALEUR
LATENTE
• Chaleur latente = différence d’enthalpie entre la phase liquide et la phase vapeur
CHALEUR
CHALEUR SPECIFIQUE (Cp) SPECIFIQU
CHALEUR LATENTE
DE GAZ E (Cp) DE
kJ/kg
kJ/kg.K LIQUIDES
kJ/kg.K
Méthane 2.20 ‐ 510
Ethane 1.75 4.02 489

Propane 1.62 2.59 432
Octane 1.61 2.21 301
Méthanol 1.36 2.48 1077
Ammoniac 2.08 4.69 1371
Eau 1.86 4.18 = 1 kcal/kg.K 2257
Air 1.00 ‐ 205
Description succinte d’un échangeur
tube/calandre
Principe de fonctionnement
Plaques tubulaires fixes
Têtes flottantes
Intérêt des têtes flottantes?
Échangeur tube/calandre – Principe
Tube
Plaque de distribution
Boîte de retour
ou fond de
Calandre calandre
Plaque tubulaire Chicane
Boîte de distribution
Échangeur tube/calandre – Plaque tubulaire fixe
CHICANES
BOITE DE CALANDRE
DISTRIBUTION BOITE DE
RETOUR
T1 t2
t1
T2
PLAQUES TUBULAIRES
Échangeur tube/calandre – Tête flottante
CHICANES
BOITE DE BOITE DE
DISTRIBUTION CALANDRE RETOUR
T1 t2
CLOISON
t1
T2 TETE
FLOTTANTE
PLAQUES TUBULAIRES
Échangeur tube/calandre – Intêret d’une tête flottante
 Technologie à plaques tubulaires fixes
• Avantages : Construction simple, économique et compacte
• Inconvénients : Expansion thermique du faisceau proscrite
Nettoyage chimique uniquement (tubes en U)
• Domaine application
• Fluide propre côté calandre
Fluide non corrosif uniquement
• Faible DT entre les tubes et la calandre (<50°C)
 Technologie à tête flottante
• Avantages : Nettoyage mécanique possible
• Expansion thermique du faisceau permise
• Conséquences ‐ Technologie très fréquemment utilisée
Technologie des échangeurs de chaleur
Différents types d’échangeurs de chaleur
 Tubes et calandre
 Double tube Échangeurs de chaleur tubulaires
 Plaques démontables
 Plaques ailetées‐brasées / soudées
Échangeurs à plaques
 Cryogéniques bobinés
 Packinox
 Aéroréfrigérants
 Réchauffeurs directs et fours
 Échangeurs pour vaporisation de gaz naturel liquéfié et d'azote liquide ‐ Open Rack
Vaporizer (ORV)
 Submerged Combustion Vaporizers (SCV)
 Électriques, WHRU, serpentins…
Échangeurs tubes / calandre
 Faisceau de tubes intégré dans une calandre
 Modes de circulation très larges : possibilité de passes multiples
 Standard de construction selon TEMA
 Facilité en opération, échangeurs démontables
 Domaine d’application très large :

• haute pression
• température entre ‐20°C et 450°C
Échangeurs tubes / calandre – Vue externe
Échangeurs tubes / calandre – Faisceaux de tubes
Échangeurs tubes / calandre – Chicanes
Le plus fréquent
Helixchanger
Échangeurs tubes / calandre – Types de calandre
Échangeurs tubes / calandre – Standard TEMA

Types de boites de retour (ou fond de calandre)
FOND FLOTTANT A
PASSAGE DIRECT
FOND FLOTTANT AVEC
CONTREBRIDE
DEMONTABLE

Échangeurs tubes / calandre – Maintenance
BOUCHONS
Échangeurs tubes / calandre – Encrassement
Design des échangeurs tubes / calandre
Passes multiples
Espacement entre les chicanes
Design des échangeurs tubes / Calandre
Approche ou potentiel thermique
 Approche = écart de température entre fluide chaud et froid (=

potentiel thermique à la sortie)
Fluide chaud approche
Croisement (pour
approche contre‐courant)
Fluide froid
Chaleur échangée Chaleur échangée
Désurchauffe Sous‐ Ecart
condensation
refroidissement
Pinch Fluide froid
Chaleur échangée Chaleur échangée
 Écart = approche à l’intérieur de l’échangeur
 Ex : fluide de refroidissement à une température moyenne de

25°C / Approche 10°C
 Fluide process refroidi à 35°C
•
Design des échangeurs tubes / calandre – Approche
 Approche
• Ne peut pas être égale à zéro – sauf surface d'échange infinie
• Recommandations pour le dimensionnement d'échangeurs
• Permet d'estimer la température minimale à atteindre
 Approche optimale
• Approche = approche optimale si toute surface additionnelle ne peut
pas être rentabilisée en récupération d'énergie
• Dépend de la technologie de l'échangeur, du duty, des hypothèses
de coût d'amortissement
− Faisceau et calandre 8°C ‐ 10°C
− Echangeurs à plaques 2°C ‐ 5°C
− Aéroréfrigérants 10°C ‐ 28°C
Design des échangeurs tubes/calandre – Pas des tubes
 Pas triangulaire
Flux calandre
‐ Plus de tubes (+15%)
‐ Nettoyage chimique
 Pas carré
Flux calandre
‐ Nettoyage mécanique
Design des échangeurs tubes/calandre – Pas des tubes
Choix du fluide côté tubes – Calandre
 Côté tube
• Fluide sous la plus haute pression
• Fluide haute température
• Fluide salissant
• Fluide corrosif
• Fluide entraînant dépôts, sédiments – eau de mer
• Vapeur
 Côté calandre
• Le fluide de plus haute viscosité
• Le fluide qui doit être vaporisé
• Le fluide de plus fort débit
Design des échangeurs tubes / calandre – Implantation
Zone Maintenance
Double tubes
Échangeurs double tube
Échangeurs double tube
Tube extérieur
 AVANTAGES
• Economique
Tube intérieur
• Entretien facile
• Robuste
• Pression & température : pas de limitation
 INCONVÉNIENTS
• Faibles débits uniquement
• Surface d'échange limitée : 10 m² ‐ 15 m² maximum
− tube intérieur: 1" 1/4 ‐ 3"
− tube externe : 2" ‐ 4"
− longueur de tube: 12 ft ‐ 20 ft
• Encombrement au sol
Échangeurs cryogéniques bobinés
Spiral Wound Heat Exchangers (SWHE)
Échangeurs cryogéniques bobinés application typique
FLASH GAS
(Fuel Gas)
‐150°C ‐160°C + NITROGEN
EXEMPLE D'UN PROCÉDÉ DE LIQUÉFACTION DE GAZ C3‐
45 1
MR (avec l'accord APCI) bar bar
LNG
CYCLE Faisceau
PROPANE froid
faisceau
chaud
GAZ 30°C
50
bar
‐ 35 °C
Echangeurs tubes ou plaques
CYCLE REFRIGERANT
(N2, C1, C2, C3)
Échangeurs cryogéniques bobinés technologie
Échangeurs cryogéniques bobinés fabrication
Accord de LINDE
Échangeurs cryogéniques bobinés en fabrication
Autorisation LINDE Autorisation LINDE
Autorisation LINDE Autorisation LINDE
Échangeurs cryogéniques bobinés en opération
mche ‐ arun
Échangeurs cryogéniques bobinés – Caractéristiques
 Taille (pour ~3MTPA of LNG):

• Hauteur : 200 ft
• 510 t en opération
• Jusqu'à 15ft de diamètre (17ft pour APCI)
 Matériau
• APCI : tubes et calandre en aluminum
• Linde : tubes en aluminum, calandre en acier inox ou aluminum (option)
 Aspect
• Forme cylindrique (APCI toujours, Linde‐ sur demande)
• Forme parallélépipédique
 Pression :
• Perte de charge côté tube : 6 à 8 bars
• Perte de charge côté calandre : quelques centaines de mbars
• Pression design : 60 bar + côté tube
 Approche : 2°C
 Configuration des flux
• Opération verticale
• Plusieurs fluides côté tubes, un seul côté calandre
Plaques démontables
 Ensemble de plaques métalliques
 Joints d'étanchéité périphérique déterminant les canaux
de circulation et la surface effective d'échange
PRESSION MAXIMALE : 25‐30 bar
TEMPERATURE MAXIMALE : 250°C
Coefficient eau/eau : 2 330 ‐ 5 820 W/m2 °C

SURFACE MAXIMALE : 2 500 m2
DEBIT MAXIMAL : 1 000 m3/h
 AVANTAGES
• Très compact (faible rétention de liquide, moins de matériau, peu d'espace pour les
opérations de maintenance)
• Performance adaptable en cours d'exploitation par modification de la surface (adjonction de
plaques) ou de l'efficacité (changement du groupage)
• Coefficient d'échange élevé
• Possibilité d‘utiliser un seul échangeur pour le transfert thermique de plusieurs fluides
simultanément
• Faible approche (2 to 5°C)
• Bonne résistance à l'encrassement
 LIMITATIONS
• Utilisation limitée à des conditions de pression et température peu sévères
• Bouchages potentiels des canaux
• Design breveté
 Utilisations répandues
• Eau de refroidissement / eau de mer

• Échangeur amine riche /pauvre
Plaques démontables – Applications
Glycol Gaz vers pipeline ou
contacteur recyclage
S & T S & T S & T

intercooler intercooler intercooler
Gaz
1er étage 2nd étage 3ème étage

compression compression compression
Condensat Condensat Condensat Condensat
Condensat
Plaques soudées
Plaques soudées
Plaques soudées
Compabloc (Alfa Laval) Alfarex (Alfa Laval)
Plaques soudées
Avantages :
 Bonne étanchéité
 Utilisation possible de fluides corrosifs
 Plage d'utilisation plus large par rapport aux plaques démontables :
• T° : de ‐50°C jusqu'à +300°C
• Pression : jusqu'à 40 bars
Limitations :
 Ne résiste pas aux fortes P (par exemple arrêts‐redémarrages fréquents)
Échangeur à plaques spiralées
Échangeur à plaques spiralées
 Avantages
•Température : jusqu'à 400°C
•Adapté aux fluides chargés
•Surface d'échange élevée pour un faible encombrement
au sol
•Peu de maintenance : auto‐nettoyant par entraînement
de dépôts
•Pas de pollution croisée entre canaux
 Limitations
•Pression inférieure à 20 bar
•Risque de bypass en cas de défaillance joints
Aéroréfrigérants
Aéroréfrigérants – Technologie
Aéroréfrigérants – Tubes ailetés
Aéroréfrigérants – Boites de distribution
Aéroréfrigérants
Tirage forcé Tirage induit
AVANTAGES : AVANTAGES :
 Faisceau protégé par hotte, à l’abri des précipitations
 Le ventilateur n’est pas dans l’air chaud,
 Meilleure répartition de l’air à travers le faisceau
 Plus faible consommation de puissance
 Convection naturelle plus importante
 Plus grande facilité d’entretien  Meilleure accessibilité au faisceau
 Arbre court
LIMITATIONS :
LIMITATIONS :  Ventilateurs dans l'air chaud
 Tubes soumis aux intempéries  Assemblage plus difficile
Aéroréfrigérants – Performances
 Faible coefficient U  Tubes ailetés pour augmenter la surface d'échange
SURFACE AILETEE
= 7 à 20
SURFACE NUE
 Approche : 15°C (11°C to 28°C)
 Régulation par
• Volets ajustables
• Ventilateurs à pas variable
• Recirculation de l'air chaud
• Serpentins vapeur (rampe de chauffage de l'air)
Aéroréfrigérants – Caractéristiques
 AVANTAGES
• Simple
• Air très accessible
 LIMITATIONS
• Faible coefficient d'échange thermique  surface importante au sol
requise
• Approche élevée
• Température de l'air
• Recirculation d'air chaud
Échangeurs, fours et chaudières
Réchauffeurs indirects
 Chaleur générée par la combustion de fuel
 Tube de chaudière localisé dans une capacité contenant un liquide (eau, ..)
 Fluide à réchauffer passe à travers un faisceu de tubes immergés dans le liquide

intermédiaire (bain‐marrie)
 Utilisations typiques
− Gaz de tête de puits (prévention des hydrates)
− Transport du gaz (prévention des hydrates)
− Brut (traitement émulsion, dégazage)
− Vaporisation des GPL ou GNL(SCV)
− Rebouilleur (colonne de stabilisation du brut…)
Réchauffeurs indirects – Principe
Réchauffeurs directs et fours
 Pas de bain intermédiaire
 Applications : rebouilleurs, traitement des effluents de tête de puits, générateurs de vapeur
 Domaine d’utilisation :
• Puissance thermique importante
• Températures élevées
 Différents types
• Cabine
• Cylindrique vertical
 ORDRES DE GRANDEUR CLASSIQUES

• Cylindrique : Q < 60 000 000 kcal/h / Diamètre < 11 m
• Cabine : Q > 30 000 000 kcal/h / Grandes dimensions
• Flux thermique en radiation : 20 000 to 40 000 kcal/m² h
• Coefficient de convection : 40 kcal/m²h°C
• Température des fumées T°process + 50°
> 120°C = T°rosée H2SO4 si présence de Soufre dans le
combustible (corrosion)
Fours – Technologie
Type VERTICAL CYLINDRIQUE Type CABINE
Type VERTICAL CYLINDRIQUE Type CABINE
Fours – Performances
Énergie absorbée
Efficacité...E=‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Énergie apportée
• Efficacité zone de radiation : 50 to 55%
• Efficacité globale (Convection + Radiation) : 75 to 90%
 Energie apportée par le combustible
• PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur  Quantité d’énergie libérée par la combustion
• PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur = PCI + chaleur condensation de la vapeur produite par la
combustion
 Perte énergétique
• À travers la paroi ~ 1 à 2%
• Au travers des fumées chaudes – 5 à 20 % selon :

− Débit de fumées (Excès d’air)
− Température des fumées
 Excès d’air
• Par rapport à la stœchiométrie de la réaction de combustion. ~ 2 ‐ 3% O2 dans les fumées
• Optimum à trouver pour assurer une combustion complète et limiter les pertes énergétiques
Tirage
Tirage forcé
naturel
Fuel Oil 20‐25% 5‐15%
Fuel Gas 10‐15% 5‐10%
Chaudières – Technologie
• technique la plus classique pour la production de
vapeur.
• La vapeur est générée en chauffant un important
volume d’eau, au moyen de fumées produites par
combustion de gaz ou fioul et circulant dans des
tubes immergés.
• Production souvent inférieure à 25 t/h, générant de
la vapeur saturée à une pression inférieure à une
vingtaine de bar
À TUBE DE FUMÉES À TUBES D'EAU
Chaudières à tubes d'eau – Technologie
Eau admise par le ballon supérieur
Circulation naturelle via la différence
de densité
Chaudières à tubes d'eau – Technologie
Surchauffeur
Ballon supérieur
Zones d'échange
Chambre de
brûleurs combustion
Surchauffeur
Ballon inférieur
brûleurs
Vaporiseurs de GNL
Open Rack Vaporizers (ORV)
 Vaporisation du GNL avec de

l’eau de mer
 Système
d’approvisionnement en eau
de mer important (pompes,
tuyauteries…)
Submerged combustion vaporizers (SCV)
 Vaporisation du GNL au travers d’un

bain d’eau chaude
 ~1.5% autoconsommation
énergétique
Réchauffeurs électriques
Réchauffeurs électriques
Recommandations
pour le choix d’un échangeur thermique
Échangeurs de chaleur – Critères de sélection
 Disponibilité de moyens de chauffage/ refroidissement
 Charge thermique
 Approche thermique
Materiau Facteurs
 Pression et température Acier 1.0
Inox 3.0
Incoloy 7.0
 Exigences de nettoyage Titanium 10.0
 Type de fluide
 Coût : Type d'échangeur Facteurs

Tube U 0.75
Plaque fixe 0.85
Tête flottante 1.0
Échangeurs de chaleur – Applications
 Faisceau et calandre
• Tous types d'applications (les plus utilisés)
• Température d'approche 8‐10°C (min.)
 Double tube
• Idem ci‐dessus mais limité aux faibles charges thermiques
• contre courant vrai = croisement de température possible
 Plaques
• Eau de mer / eau de refroidissement
• Température d'approche 2‐5°C
• Faible pression
 plaques ailetées brasées Aluminum
• applications cryogéniques (« boîte froide »)
 Plaques spiralées
• Unités de liquéfaction (essentiellement échangeurs cryogéniques ‐ MCHE)
 Aéroréfrigérants
• Toutes applications de refroidissement
• Pas d'eau de refroidissement
• Température d'approche 10 min – 28°C
 Électrique
• Flare drum heater
• Rebouilleur TEG
Échangeurs thermiques – L'essentiel
 Principes
• Q = U * A * DTM = U * A * (F * DTLMcc)
• Différence de Temp plus élevée  Plus de Transfert thermique
• Vitesse plus élevée – Coefficient de transfert amélioré
• Surface élevée – transfert thermique favorisé
• Résistance = somme des résistances
• Flux thermique entrant = flux thermique sortant
 Échangeurs
• Standard Industriel – Tubes & calandre – vérification du design
simple
• À plaques – plus petit, plus léger, pression plus élevée
• Aéroréfrigérant – plus grand – pas de moyen de refroidissement

(l'air est disponible et gratuit!)
Stockages atmosphériques
Aspects de technologie communs
aux différents types de bacs
 Principaux éléments constitutifs

 Fond de bac
 Robe de bac
 Ceinture
 Toit
Stockages atmosphériques 3
Principaux éléments constitutifs
Réservoir à toit fixe – Type GIS
Fondations des réservoirs
 Avant d'entreprendre l'étude et la construction des fondations, il

convient d'effectuer une étude géotechnique poussée afin de
déterminer la stratigraphie et les propriétés physiques du sol sur
l'ensemble du site.
 Il est recommandé que les zones entourant les réservoirs de

stockage soient correctement drainées pour éviter l'accumulation
d'eau, autour des fondations.
 Pour les réservoirs de stockage Il convient d’utiliser l’un des types

de fondation suivants :
• Galette
• Anneau de béton
• Anneau de pierre concassée ou de gravier
• Radier béton
• Radier béton sur pieux
Fond de bac
 Plaques de tôle soudées  Support de fond

• Galette de gravier ou de sable
 Vidange aussi complète que • Revêtement enrobé
possible : eau et dépôts bitumineux
• Petits bacs : fond concave
• Grands bacs : fond convexe
Détection fuites sous réservoir
 Les fuites à travers le fond des réservoirs doivent être détectable par
l'observation à la périphérie du réservoir
 Si une fuite est détectée, elle doit être collectée Anneau béton

Puit
Robe réservoir détection
Liner Membrane flexible fuite
Fond réservoir Sable
Ligne détection
Ligne détection fuite
fuite
Couvercle
Gravier drain Anneau béton
Puit détection
fuite
 Anneau en béton avec système de
détection périphérique de fuites
Détection fuites sous réservoir
Réservoir
Couvercle Fondation
Puit détection
fuite Au moins 8 lignes avec espacement
max 10m autour fondations
1 ligne au centre
Ligne de 3m intérieur fondation
1. Détection réalisée en matériaux
non corrosifs (ex. : PVC ou
fibre de verre) et ont des fentes
le long des tuyaux afin de maximiser
les chances de détecter les fuites
2. Pipe de 50 mm
3. Chaque extrémité de détection de fuite doit avoir un puits de contrôle
Fonds, double fonds de réservoir
 Les réservoirs conçus avec un simple fond sauf spécification contraire

 Le but du double fond est qu'une fuite dans le fond supérieur, conteneur effectif
du produit, ne conduise pas à un écoulement du produit dans les fondations et
dans le sous‐sol
 Il est recommandé que les fuites éventuelles puissent être détectées pendant
l’exploitation du réservoir
 Il convient que la pente des fonds des réservoirs ne soit pas supérieure à 1:100
1 Robe du réservoir 5 Anneau de fondation
2 Fond supérieur 6 Fond inférieur
3 Sable, petit gravier
4 Membrane en élastomère 7 Structure en acier
Fonds, double fonds de réservoir
 Recouvrement des tôles de fond

 Dispositions types des tôles de fonds pour
les réservoirs
 Les caractéristiques mécaniques du
matériau de cette bordure annulaire
doivent être similaires à celles du matériau
de la virole à laquelle elle est fixée
1 Tôle de robe (virole)
2 Bordure annulaire
3 Tôle de fond
4 Plat de soutien
Tôles de fond en
cours de pose
Plaque de tôles se recouvrant
et soudées entre elles
Robe de bac
 Empilage vertical de
bandes de tôle soudées
• Largeur : 1,8 à 2,4 m
• Longueur : jusque 10 m
 Résistance
• Pression latérale d’eau
• Vent latéral
• Tremblement de terre
• Dépression : quelques
mbar
Ceinture de renforcement / Toit
 Toit
• Toit fixe ou flottant
• Bac de stockage d’eau : toit souvent
supprimé
 Ceinture : conservation de la forme

(exposition aux vents violents)
• Bac à toit fixe : plaques de toit fixés
sur la ceinture
Bacs à toit fixe
 Toit fixe
 Autres équipements
Toit fixe
 Toit conique, en ombrelle,

ou en parasol
 Toit supporté
• Poteaux intérieurs
 Toit autoportant
• Supporté à la périphérie
• Petits diamètres Toit conique supporté
Toits fixes autoportants
Bacs à toits fixes
 Affectation
• Stockage d’eau, d'hydrocarbures peu
volatiles du type brut dégazé, fuel ou
bitumes qui génèrent de faibles
émissions à l'atmosphère (pression
interne en marche normale est quasi
nulle)
• Pression de stockage – 5 à 25 mbars
 Conception
• Toit légèrement conique ou sphérique autoportant, dimension
limitée par poids de la charpente
• Toit légèrement conique ou sphérique sur poteaux avec ou sans
charpente. Dimensions illimitées mais < 60 000 m3
• Toit sphérique : 0.8 x Diamètre < Rayon toit < 1.5 x D (général ~ 1.2D)
• Le plus économique à installer, construction simple
Réservoir à toit fixe
Réservoir à toit fixe – Type GIS
Les évents
 Remplissage du réservoir :
attention à la surpression !
 Vidange du réservoir :
attention à la mise sous vide !
 Variation de température :
dilatation
Les soupapes de respiration
Résistance (en mbar) à :
Groupe Appellation Type de produits stocké
la pression la dépression
Basse pression
G1 (conique) 5 – 2,5 non volatils (gazole)
toits coniques
Moyenne
G2 (bombé) 25 –5 volatils (essence)
pression © 2015 ‐ IFP Training
Les moyens de protection contre les suppressions
accidentelles
 Membrane de sécurité
 Clapet d’explosion
 Tôle de déchirure
• Tôle assemblée faiblement – Se déchire en cas de surpression
 Cordon d’étanchéité
• Entre le toit et la cornière supérieure
Les arrête‐flamme
 Placé entre le bac et l’évent ou la soupape
 Empêche tout retour de flamme dans le bac

Protection contre les rejets atmosphériques
 Produits volatils
• Sécurité
• Environnement
Trou de jauge échantillonnage toit fixe
Bacs à toits fixes : incidents types (1/2)
 Débordement (LT, LAH défectueux)
 Gonflement (pare‐flammes évents bouchés, gaz)

Bacs à toits fixes : incidents types (2/2)
 Débordement (LT, LAH défectueux)
 Gonflement surpression (pare‐flammes évents bouchés, gaz)
 Collapse (pare‐flammes, soupapes de respiration bouchées)
 Percements fond (corrosion fuite)
 Percements toit (risque foudre)
Bacs à toit flottant
 Toits flottants
 Béquilles
 Évacuation des eaux pluviales
 Systèmes de joint
 Aspiration flottante
Bacs à toits flottants
 Affectation : bac destiné au
stockage des HC les plus volatiles
 Conception : bac sans toit fixe
dans lequel est placé une structure
qui flotte à la surface du liquide
pour éviter la formation d'un ciel
gazeux
 Conduite entrée et sortie du produit souvent unique
 Espace vapeur en surface est éliminé
 Maintien d’un volume d’eau pour fonctionnement anodes. Barrage de 1
m environ devant conduite remplissage / vidange
Toit flottant
 Avantages
• Réduction des
pertes par évaporation
• Diminution
des risques d’incendie
• Diminution de la
pollution atmosphérique
Types de toit flottant
 Simple pont (pont annulaire)

• Ponton annulaire formé de caissons compartimentés
• Les caissons recouvrent jusqu’à 50 % de la surface du liquide
• Caissons : matelas d’air isolant

− Limite la vaporisation
• Tôle : libre de gonfler
• Drainage des eaux de pluies
Types de toit flottant
 Double pont
• Flottabilité (surcharge)
• Drainage (eaux de pluie)
• Vulnérabilité aux vents
• Isolation thermique
 Toit simple
• Écran intérieur : évaporation du
produit réduite
• Toit fixe : protège des
intempéries
Béquilles
 Béquille : supporte le toit lorsque le niveau du liquide est

insuffisant
 2 types de béquilles
• Béquilles à réglage fixe
Béquilles
• Béquilles casse‐vide
Soupapes automatiques, casse vide
Bonne position
‘’basse’’:
Toit posé
Mauvaise position
‘’haute’’
Bonne
position
‘’basse’’
Évacuation des eaux pluviales
Drain d’évacuation des eaux de pluie / Drain secours
Évacuation eau
Crépine évacuation eau de pluie
de pluie
Drain secours
Systèmes de joint
 Étanchéité entre la toit flottant et la robe du bac

• Joint mécanique • Joint liquide
Systèmes de joint
 Joints secs
Joint d'étanchéité toit / robe
Aspiration flottante
 But : éviter l’entrainement de corps étrangers décantés
Protection contre les risques
d’incendie des bacs
 Dispositif d’arrosage des bacs
 Dispositif d’injection de mousse
Dispositif d’arrosage des bacs
 Arrosage de la robe ou d’un toit (fixe)
Dispositif d’injection de mousse
 À l’intérieur du bac à toit fixe
 À l’extérieur d’un bac à toit
flottant, sur le joint d’étanchéité
Barrage & dispositif mousse toit flottant
Injection automatique
mousse
Boite à
mousse
Injection à l’extérieur du bac à toit flottant sur le joint. La
barrière soudée sur le toit permet de retenir la mousse
sur la périphérie et recouvrir le joint
 Par la couronne d’eau de refroidissement
Barrage & dispositif mousse toit flottant
Boite mousse
Pièges ‘’à cailloux’’ réseau
incendie et pré mélange
Entrée air
 Par le flexible (bac à toit flottant)
Bacs à toits flottants : Incidents types
 Stagnation d'eau sur le toit, (enfoncement du toit, inclinaison toit)
Déformation toit
© 2015 ‐ IFP Training © 2015 ‐ IFP Training
49
Perte du toit
Réchauffage – Maintien en
température
 Les systèmes de réchauffage
 Les serpentins de réchauffage
Les systèmes de réchauffage
 Circuit d’eau chaude sous pression
Les systèmes de réchauffage
 Circuit d’huile chaude
Les serpentins de réchauffage
 Disposé le fond du bas sous forme

• Hélice
• Épingle
Matériel d’homogénéisation
 Objectif de l’homogénéisation
 Techniques d’homogénéisation
Objectif de l’homogénéisation
 But : obtenir une qualité constante du produit

• Stratifications des différents produits injectés dans un bac
• Variations de température au sein du réservoir
• Hétérogénéité naturelle (produits non miscibles ex : eau et

d’hydrocarbures ou particules solides)
Techniques d’homogénéisation
Malaxage par hélico‐agitateur
Techniques d’homogénéisation
 Recirculation par pompage

H1‐2 STOCKAGE DES GAZ LIQUÉFIÉS EN
SPHÈRES
Réception ‐ Mélange
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A
Sommaire
 Sphères atmosphériques
 Sphères sous talus

RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 2

Introduction
 Les hydrocarbures liquéfiés se trouvent alors stockés sous leur

propre tension de vapeur et la pression de stockage dépend
uniquement :
• de la nature du produit stocké
• de la température de stockage
 Le stockage est le plus souvent à la température ambiante, la

pression de stockage est dans ce cas directement liée à la
température atmosphérique et elle est d'autant plus forte que
celle‐ci est élevée, suivant la courbe de tension de vapeur
 Quelquefois le stockage est réfrigéré pour diminuer la pression

mise en jeu
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 3
Sphères atmosphériques
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 4

Sphères atmosphériques
 Le schéma ci‐dessous représente les principaux équipements
d’un réservoir sous pression
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 5
Sphères sous talus
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 6

Sphères sous talus
 La sphère repose sur un “coquetier” en béton. Cette dalle

repose sur 84 pieux forés à 30 m de profondeur. La sphère est
abritée sous un cocon autoporteur (mélange de sable et de fils
polyester à raison de 130 km de fil par m2) recouvert de terre
végétale
 L’ensemble des équipements est positionné sur trois trous

d’homme de 30” de diamètre situés au sommet de la sphère. Le
transfert vers les autres sphères du dépôt s’effectue par une
tuyauterie de 8” en phase liquide et 4” en phase gazeuse
 Une première application du concept de la sphère sous talus a

été réalisée sur une sphère de 1000m3 à Frontennex en Savoie
RC ‐ PP STT ‐ 01362_B_A 7
Corrosion et protection contre la corrosion
Corrosion et protection contre la corrosion
Enjeu de la corrosion dans l’industrie
 Effets direct et indirect
 Coût
• Directs: dégradation des installations
• Indirects: arrêt des installations  pertes de production
 Sécurité des personnes

• Ruptures d’équipements, fuites de gaz ou de liquide combustible,...
 Environnement
• Pollution
Chaque année, ¼ de l’acier
produit est détruit par la

corrosion, cela représente 5
tonnes par secondes
Corrosion et protection contre la corrosion 2
Exemples…
Fuite de gaz
Fragilisation par corrosion
Exemples…
Explosion d’un pipeline de gaz due a
une corrosion sous contrainte
Exemples…
Réservoir de stockage percée due a
une corrosion interne
Exemples…
Rupture de l’assise d’un fond de bac suite

à corrosion des tôles de fond
Épandage de 37000 m3 de pétrole brut
Rupture de la coque d’un navire pétrolier

 Pollution des côtes par 10000 m3 de
produits divers
Définition
 Dégradation d’un matériau (métallique, non métallique) suite à

une réaction avec le milieu environnant
 Retour d’un métal à son état originel (oxyde, sulfure,…) 

phénomène naturel
 Réaction chimique ou électrochimique
 Réaction d’oxydo‐réduction
Définition
Corrosion : retour à l ’état originel ‐ cas du fer
ACIER TUBE
ENERGIE
OXYDE DE
FER
Raffinage de l'oxyde: réduction Corrosion de l'acier: oxydation

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 Fe --> Fe++ + 2e-
Fe++ + 2OH- = Fe(OH)2
Processus de corrosion
 3 processus de corrosion peuvent être distingués pour les métaux:

• Corrosion humide
− Métal en contact avec eau liquide
• Corrosion sèche
− Métal en contact avec des gaz corrosifs
• Corrosion biochimique ou micro‐bactériologique
− Cette corrosion résulte de l’attaque d’un certain type de bactéries dans le
puits et les tuyaux sous terre
 Dans l’Oil & Gas, les températures sont en général en dessous 200oC
 Corrosion (corrosion humide) ne se produit que lorsque:
− Métal en contact avec l’eau liquide
− ET les espèces corrosive sont présente dans l’eau
Cellule électrochimique
Cellule électrochimique
 AGENT RÉDUCTEUR : le métal
Fe, Cu, Al, Zn,..
Le métal est oxydé à l ’anode → Corrosion
Le courant électrique sort de l ’anode vers l ’électrolyte
 AGENT OXYDANT : le milieu

• proton H+
• oxygène O2
L ’agent oxydant est réduit à la cathode → Pas de corrosion
Le courant électrique entre à la cathode
 Ions (particules chargées) se déplacent dans l’électrolyte (solution aqueuse)

afin d’équilibrer le déplacements des électrons.
 L’anode se corrode tandis que la cathode non. Il y a une différence de
potentiel entre l’anode et la cathode.
Potentiels normaux d ’électrode à 25°
(mesures par rapport à l ’électrode à hydrogène)
Au 3+ + 3e‐  Au 1,50 v
Pt 2+ + 2e‐  Pt 1,19 v
O2 + 4H+ + 4e‐  2H2 1,23 v
Ag + + e‐  Ag 0,80 v
Cu2+ + 2e‐  Cu 0,34 v

POUVOIR OXYDANT
2H+ + 2e‐  H2 0,00 v
Pb2+ + 2e‐  Pb ‐0,13 v
Ni2+ + 2e‐  Ni ‐0,25 v
Fe2+ + 2e‐  Fe ‐0,44 v

Zn2+ + 2e‐  Zn ‐0,76 v
Al3+ + 3e‐  Al ‐1,66 v
Mg2+ + 2e‐  Mg ‐2,36 v

Facteurs de corrosion
Production pétrolière : paramètres de corrosion
 PARAMETRES PRINCIPAUX
• Oxygène: O2 → O2 + 4H+ + 4e‐  2H2O
• Gaz carbonique CO2

− CO2 + H2O  H2CO3
− H2CO3  H+ + HCO3‐ → 2H+ + 2e‐  H2
• Hydrogène sulfuré H2S

− H2S  H+ + HS‐ → 2H+ + 2e‐  H2
− De plus:
» HS‐ avide de Fe++ (→ FeS)
» HS‐ favorise la corrosion par fissuration hydrogène
• Chlorures Cl‐
− → Piqûration des aciers inoxydables en présence de O2
• Couplages galvaniques / courants vagabonds
Facteurs de corrosion
 PARAMÈTRES SECONDAIRES
• température
• pression
• pH
• minéralisation
• vitesse de circulation
• présence de certaines bactéries
• contraintes dans le matériau (corrosion sous tension)
• géométrie des assemblages
• présence dans l'écoulement de particules solides (sable par
exemple)
De plus, dans le cas d ’écoulement diphasique (eau / huile )

• pourcentage eau / huile

• régime d ’écoulement (turbulent, laminaire, horizontal,
vertical)
Différents types de corrosion
Corrosion généralisée – Corrosion avec O2
 Réaction chimique ou électrochimique uniforme
 Vitesse de corrosion: facilement prévisible(en général).
Exposition à l’air humide
• Exemple: acier au carbone En contact avec l’eau de mer
Effluent contenant de l’eau mis en contact à
l’air ou l’eau aéré
• Exemple: réaction redox du fer:

Fe + H2O + O2  Fe(OH)2
Hydroxyde ferreux
… suivi par une nouvelle oxydation
Fe (OH)2 + H2O + O2  2 Fe(OH)3

Hydroxyde ferrique(rouille)
O2 (air) pénétrant le procédé doit être
évité autant que possible
Corrosion généralisée
Corrosion Galvanique
 Une différence de potentiel existe entre différent métaux

immergé dans un électrolyte (milieu conducteur aqueux). Si ces
métaux sont en contact, un courant électrique est crée.
 Le métal le moins noble
(ou resistant le moins à la
Contact
corrosion) est l’anode et
est celui qui se corrode
Contact
 Exemple de corrosion galvanique
Exemples: Exemple
Tube en
acier inox
• assemblage de bride avec 2 métaux
différent
• assemblages soudés hétérogènes et
mixtes
• Canaux d’échangeur de chaleur en
acier et tubes en laiton Chicane en acier
au carbone
Corrosion Acide (CO2 et H2S corrosion)
 Les Acides attaquent généralement les métaux ferreux

• Acide + métal  sel métallique + dégagement d’hydrogène
• Acides commun: H2S and CO2 produits des réservoirs et de l’eau
dissoute
 Exemples:
• “Corrosion Douce"
Fe + 2 CO2 + 2 H2O  Fe2+ + 2 HCO3‐ + H2
• “Corrosion Acide"
Fe + H2S  Fe2+ + S2‐ + H2
 Les Bases, n’attaquent pas directement les métaux mais peuvent

engendrer des problèmes métallurgiques
Exemples…
Corrosion de brides par le CO2
Corrosion de tubings de puits
par le CO2
 Paramètres influant la corrosion par CO2 et H2S

• Conditions opératoires: pression et température
• Paramètres de production
− Diamètre du tube de puit, débit, régime de l’écoulement
− Water cut (BSW), ratio gaz/huile (GOR) et ratio gaz/eau (GWR)
• Nature chimique de l’effluent
− % CO2, % H2S, composition du brut
• Nature chimique de la formation d’eau
− alkalinité, acides organique, teneur en calcium
 Le pH de l’eau un facteur clé, qui dépend de plusieurs

paramètres:
• % CO2 and H2S
• Acides organique, alcalinité

• pression, température
• salinité
Top‐Of‐Line (TOL) corrosion
Iron carbonate
Corrosion speed: 1 to 2.5 mm/year
Top‐Of‐Line (TOL) corrosion
 Paramètre favorisant la corrosion TOL:

• Ecoulement laminaire inhibiteur de corrosion (dans l’eau) ne
protège pas le haut du tuyau
• Haute température (> 50°C) et refroidissement externe
• Haute teneur en CO2 (PCO2) et teneur en acide organique
 Quand la corrosion TOL apparait:

• Injection d’inhibiteur de corrosion par Batch
− Toutes les 2 semaines par exemple
• Injection continue de MDEA (inhibiteur de corrosion) pour
augmenter légèrement le pH  utilisation de « racleur à spray »
 Le suivi de la corrosion TOL est essentiellement faite en utilisant

des racleurs intelligent
Corrosion Microbiologique (MIC)
 Bactéries produisant des sulfides peuvent se développer dans les

tuyaux en aciers lorsque les conditions sont favorable:
• Manque d’oxygène
• pH neutre ou très proche
• Température entre 20 and 80oC
 Entrainant de sévère corrosion par crevasse localisée :
Corrosion Microbiologique (MIC)
 Bactéries produisant des sulfides les plus fréquente:

• Bactéries Réductrice de Sulfate, qui produisent H2S (S2‐) à partir des
ions sulfate
 Entrainant des crevasses de 2 à 3 mm de profondeur/an
 Conditions favorisant le risque de MIC:

• Injection d’eau de mer dans le réservoir  risques d’« acidité » dû à
l’injection d’eau contaminée
• Utilisation d’eau non traitée pour le lavage interne des
équipements
 Prévention de la MIC:
• Injection de Chlore dans les pompes de relevage d’eau de mer
• Injection de Biocide dans l’eau traitée avant de l’injecter dans le

réservoir
• Monitoring régulier de l’activité microbiologique
Protection contre la corrosion
Considérations de design
 Epaisseur du pipe:
• Design mécanique + corrosion premise défini par les règle d’engineering et
qui dépendent de la pression de service, du matériau et de la température
 Règle de Design toutes les sortes d’hétérogénéité sont à éviter:

MAUVAIS BON MAUVAIS BON
Revêtement
 Revêtement Anti‐corrosion :
• Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le
métal à protéger
Injection d’Inhibiteurs
 Inhibiteur de corrosion = faible dosage chimique permettant une

réduction significative de la vitesse de corrosion des aciers
• Dosage fonction de la concentration en ppm
• Tests en laboratoire obligatoire afin de choisir l’inhibiteur adéquate
 2 types de produits:
• Bases neutralisante
− Dérivé d’Amine comme MDEA  augmentation du pH
• Bases formant un film
− Amines grasses absorbe à la surface du métal, création d’un film
protecteur
Plus fréquemment utilisés dans O&G
 Les inhibiteurs de corrosion doivent être très soluble dans l’eau
Injection d’Inhibiteurs
 Injection Continue
• Méthode d’injection la plus commune
• Points d’injection
− Le plus tôt possible dans le système production  fond de puit
− Dans les réseaux d’huile, de gaz et d’eau
• Dosage typique
− 5 à 15 L/ Mm3 de gaz pour les condensats des tuyaux de gaz
− 10 ppm/eau pour tuyaux de pétrole avec des T < 40°C
− 20 to 30 ppm/eau pour des T < 60°C
− 50 ppm/eau pour des T < 90°C
− 100 to 150 ppm les T plus grandes ou quand la BSW > 50 %
• Le dosage d’inhibiteur est majorée lorsque la BSW est faible
− Car une proportion significative d’inhibiteur est en fait dissoute dans le
pétrole là où il n’est pas utile.
Injection de Biocide
 Protection contre la Corrosion Microbiologique (MIC)
 Rôle du Biocide:
• Tue la majorité des bactéries présente dans l’eau
 Principe de l’injection de Biocide :

• Dosage élevé: ≈ 500 ppm/eau
• Discontinue: pendant 5 heures toute les 2 semaines
• Alternance du type de biocide afin d’éviter l’acclimatation des
bactéries un type de biocide en particulier
 Point Injection :
• A l’aspiration des pompes d’injection d’eau
Protection Cathodique
 Protection cathodique par anode sacrificielle

Anodes Galvanique
Pipeline enterré protégé par l’utilisation d’anode Tête de puits montées avec anodes
sacrificielle sacrificielles
 Types d’anodes
• anodes à base de zinc
• anodes à base d ’aluminium
• anodes à base de magnésium
 Applications : principalement pour des structures compactes, de faible volume

/ surface à protéger:
• protection contre la corrosion externe des structures
immergées (plate‐formes, canalisations, coques de bateau,
structures portuaires,…)
• protection contre la corrosion interne des capacités
• protection contre la corrosion externe de petites structures
enterrées (réservoirs)
Exemples d’installation d’anodes sacrificielles
 Protection Cathodique par courant imposé
• Le métal à protéger est relié au

pole négatif du générateur de
courant continu.
• Le pôle positif est relié à une
anode auxiliaire
• Puisque la tension est fournie par

le générateur de courant continu,
l’anode n’a pas besoin d’être plus
active que la structure à protéger
 L’anode n’est pas « sacrifiée » car
elle ne cède pas ses électrons
Protection Cathodique par courant imposé
 Masses anodiques utilisées
• structures enterrées: acier, ferro‐silicium, graphite
• Structures offshore: titane/platine, nobium/platine,
tantale/platine
 Exemple:
canalisation enterrée
Critères de protection
 Acier dans le sol: potentiel < ‐0,85 v / électrode Cu/CuSO4
 Acier en eau de mer: potentiel < ‐0,80 v / électrode Ag/AgCl
(Des valeurs plus basses sont recommandées si possibilité d ’activité de BSR)
Remarque:
La protection cathodique vient en complément de la protection par

peinture ou revêtement (protection dite « primaire »)
Elle permet de contrôler des corrosions qui pourraient se développer sur
des défauts de revêtement ou suite au vieillissement naturel de celui‐ci
(porosités, fissures,..)
Vitesse de Corrosion
 Vitesse de corrosion exprimée en mm/an
Vitesse de Corrosion (mm/an) Commentaire

< 0,05 Excellente
0,05 to 1,130 Bonne
1,130 to 1,25 Satisfaisante
> 1,25 Pas Satisfaisante
Corrosion par crevasse
Exemple 1
Corrosion d ’une face de bride, sous le joint
Acier inoxydable X2 CrNi 18.9 (AISI 304 L)

Corrosion par crevasse
Exemple 2
Corrosion par crevasse à une soudure de mauvaise qualité
Acier inoxydable X2CrNiMo17.12.3 (AISI 316L)
Corrosion par piqure
Exemple 1: microphotographie
Corrosion d ’un tube DN 100 en acier inoxydable X2CrNiMo17.12.3

(AISI 316L)
Fluide: eau oxygénée avec 50 ppm de chlorures

Exemple 2
Tube en acier inoxydable X6Cr17 (ferritique à 17% Cr)
(AISI 430 )
Exemple 3
Soudure de tôle de bac en acier X2CrNi18.9 (AISI 304L)
Produit: eau oxygénée + Chlorures

Exemple 4
Opercule de vanne 1/4 tour en acier X7CrNi18.10 (AISI 304)
Environnement: HCL à 10%
Corrosion intergranulaire
Exemple 1
Acier inoxydable X7CrNiMo 17.12.2 (AISI 316)
Milieu: HNO3
Corrosion sous contraintes
Exemple 1
Corrosion sous calorifuge d’un acier X2CrNiMo17.12.2 (AISI 316L )
Température 50‐90°c, 60 ppm de chlorure d’ans l’eau ayant pénétré

dans le calorifuge.
Corrosion sous contraintes
Exemple 2
Tube en acier X2CrNi18.9 (AISI 304L)
Attaque externe par eau chlorurée, température 50‐60°c. © 2015 ‐ IFP Training
Fatigue / corrosion
Exemple
Réduction soudée en acier Duplex 2205 au refoulement d ’une pompe triplex.
Milieu: eau à 50 g/l de NaCl, température: 90°c.
Fatigue / corrosion
Exemple 2
Piquage 3/4 "

Pollution ferreuse
Exemple
Tube en acier X2CrNiMo17.12.2 (AISI 316L) pollué par copeaux de fer
Milieu: atmosphère
Corrosion érosion
Exemple1
Coude acier carbone
Milieu: solution sodique, température 60°c.

Corrosion érosion
Exemple 2
Réduction en acier inoxydable X6CrNiTi18.10 (AISI 321)
Milieu: hydrocarbures avec HCl
Cavitation
Exemple 1
Bride de vanne en acier carbone
Milieu:eau 170°c, 8 bar © 2015 ‐ IFP Training
Cavitation
Exemple 2
Aubage de pompe centrifuge en fonte au nickel
Milieu : eau à 150°c
Cavitation
Exemple 3
Aubage de pompe centrifuge en acier X7CrNiMo17.12.2 (AISI 316)
Milieu: lait écrémé, température: 70°c © 2015 ‐ IFP Training
Corrosion par les ferro‐bactéries
Exemple
Tube en acier au carbone. Amas d ’oxydes ferriques
Cloquage par l ’hydrogène
Exemple
Acier au carbone
Milieu: eau à pH acide (présence de CO2) © 2015 ‐ IFP Training
Fissuration due aux acides polythioniques
Exemple
Acier inoxydable AISI 304
Corrosion par ammoniaque
Exemple
Robinet en bronze
Milieu: eau contenant O2 et NH4 © 2015 ‐ IFP Training
Fissuration intergranulaire
Exemple
Tube en acier X4CrNi18.10 (AISI 304)

Électrotechnique
Fondamentaux
EP ‐ 22355_a_F_ppt_01 ‐ Fondamentaux d'électrotechnique
SOMMAIRE
1. Fondamentaux d’électrotechnique
2. Notion de réseau électrique
3. Production électrique : l’alternateur
4. Les moteurs – Moteur asynchrone
5. Équipements de réseau électrique

• Transformateurs
• Équipements de protection
• Redresseurs
• Onduleurs
• Batterie
EP ‐ 22355_a_F_ppt_01 ‐ Fondamentaux d'électrotechnique 2

LE COURANT ÉLECTRIQUE
 Si l’on arrive à déplacer les électrons par un moyen quelconque,

on produit alors un courant d’électrons appelé courant électrique
 L’intensité du courant est la quantité d’électricité (nombre

d’électrons) qui circule dans un temps donné (par analogie, débit
d’un fluide). Elle est désignée par la lettre « I » et s’exprime en
Ampère (A)
 Une intensité de 1 A correspond à un débit d’environ 6x1018
électrons/sec
LE COURANT ÉLECTRIQUE
 Lorsque les électrons se déplacent toujours dans le même sens,

nous avons un courant continu
 Lorsque les électrons se déplacent alternativement dans un sens

puis dans l’autre, nous avons un courant alternatif
 Les sources de courant susceptibles de déplacer les électrons sont

appelés générateurs
• Génératrices (ou dynamos) pour le courant continu
• Alternateurs pour le courant alternatif

LES SOURCES DE COURANT
ANALOGIE AVEC L’HYDRAULIQUE

ANALOGIE AVEC L’HYDRAULIQUE
HYDRAULIQUE ÉLECTRICITÉ
 Pression – Chute de pression  Tension – Chute de tension
 Débit  Intensité
 Pour deux tuyaux, la résistance  Pour deux conducteurs, la
opposée au passage de l’eau résistance opposée au passage
est fonction : du courant dépend :
• De la qualité du • Du matériau (Cu, Al.)
matériau(frottements) • De la longueur
• De la longueur • De la section
• De la section
À section et longueurs égales, l’aluminium est
environ 1,6 fois plus résistant que le cuivre
LE COURANT CONTINU
 La loi d’Ohm : Loi de base de l’électricité

U = R.I ou encore I = U/R
U = tension en Volts, I = intensité en Ampères, R = résistance en Ohms
• Cela signifie que pour un circuit d’une résistance donnée, l’intensité du

courant qui le traverse est proportionnelle à la tension
• Si un réseau de tension fixe donnée on branche deux résistances, la plus
faible absorbera plus de courant

EFFET JOULE – PUISSANCE

 Le passage de courant dans une résistance s’accompagne toujours par
un dégagement de chaleur connu sous le nom d’effet joule
 Cette énergie calorifique est proportionnelle au carré de l’intensité
• Elle s’exprime par la loi de Joule : W = R.I².t
• ou R= résistance en Ohms, I = intensité en Ampères, t = temps en secondes
• W = énergie calorifique ‐ l’unité est le Joule (J)
 La puissance est l’énergie dissipée en une seconde
P = W / t
 La loi de joule peut être utilisée pour calculer la puissance dissipée dans un
appareil :
P = W/t = R.I².t/t = R.I²
P = Puissance ‐ l’unité est le WATT (W) est ses multiples très couramment
utilisés que sont le KILOWATT (KW = 1000W) et le MÉGAWATT (MW = 106W)
EN RÉSUMÉ
• Loi d’Ohm U = R.I I= U/R R=U/I
P= R.I² P=U.I P= U²/R

• Loi de Joule
GRANDEUR DESIGNATION UNITE SYMBOLE
INTENSITE I Ampère A
TENSION U Volt V
RESISTANCE R Ohm 
PUISSANCE P Watt W

LE COURANT ALTERNATIF
La tension alternative « pousse » les électrons dans un sens puis
dans l’autre à intervalles de temps régulier
• Le courant est alors appelé courant périodique alternatif
• La période est le temps total de déplacement des électrons une

fois dans un sens puis une fois dans l’autre
• La période usuelle des courants industriels est : 1/50 s ou 1/60s

c’est à dire que les grandeurs électriques se retrouvent à la même
valeur 50 ou 60 fois par seconde, donc à une fréquence « f » de 50
ou 60 Hertz (symbole : Hz)
• La période est donc l’inverse de la fréquence : T=1/f

LE COURANT ALTERNATIF

NOTION D’IMPÉDANCE
 En courant continu, la loi d’Ohm ne tient compte que de la

résistance (U=R.I)
 En courant alternatif, interviennent deux autres caractéristiques
qui influent sur le courant
• L’inductance (ou SELF) notée « L »
• La capacité, notée « C »
 La combinaison de ces caractéristiques donne l’impédance,
notée « Z » et exprimée en Ohms
 La loi d’Ohm en courant alternatif devient donc
U = Z.I
 Influence des différents types d’impédances : résistance

• Quand la tension change de sens (passage par zéro), les électrons
changent de sens instantanément
On dit que le courant est en phase avec la tension

 Influence des différents types d’impédances : inductance

• Définition : on appelle inductance L (une self), le coefficient de
proportionnalité qui lie la variation du courant circulant dans une
bobine, et la tension induite que ces variations font apparaître
entre ses bornes. L’unité d’inductance est le Henry [H]
• Quand la tension change de sens, les électrons ne changent de sens
qu’après un certain décalage dans le temps appelé déphasage
On dit que la tension est en avance sur le courant
PUISSANCE EN COURANT ALTERNATIF
 En courant continu, une seule intensité  une seule puissance : P=U.I
 En courant alternatif, 3 sortes d’intensité  3 puissances :
• La puissance apparente (S) :
calculée avec l’intensité apparente : S =U x I Unité : Voltampère (VA)
• La puissance active (P) :
calculée avec l’intensité active : P = U x Ia Unité : Watt (W)
• La puissance réactive (Q) :
calculée avec l’intensité active : Q = U x Ir Unité : VoltAmpère Réactif (VAR)
Le terme cosϕ est appelé facteur de puissance
COURANT ALTERNATIF TRIPHASE

 Dans un système triphase les circuits sont alimentés simultanément par TROIS
tensions alternatives (on dit trois phases)
 Les trois phases sont de même fréquence et de même tension, mais elles sont
déphasées d’un tiers de période
LE COURANT ALTERNATIF TRIPHASE

 Comme les tensions composées, les trois tensions simples sont égales
 La relation entre les tensions simples V et composées U est : U  V  3 © 2015 ‐ IFP Training

PUISSANCE EN TRIPHASE
 Les formules d’un circuit monophasé s’appliquent au circuit triphasé

 Pour avoir directement la puissance de l’ensemble des trois phases, on
multiplie par le facteur 3
 Puissance active P  3  U  I  cos
 Puissance réactive Q  3  U  I  sin
 Puissance apparente S  3  U I
NOTION D’ÉLECTRO‐MAGNÉTISME
 Autrefois, l'électricité et le magnétisme étaient deux concepts

bien distincts et ils le restent d'ailleurs toujours pour le non
spécialiste: quoi de plus différent, à priori, que la force qui
déplace l'aiguille d'une boussole et l'électricité qui allume nos
lampes ?
 En 1820, Oersted montre que le passage d'un courant électrique
dans un fil conducteur fait dévier l'aiguille d'une boussole placée
à côté : le courant électrique crée un champ magnétique
 Inversement, le mouvement alternatif d'un aimant dans une
boucle de fil conducteur crée un courant électrique : c'est le
principe bien connu de la dynamo

NOTION D’ÉLECTRO‐MAGNÉTISME
 L'aimant produit un champ magnétique permanent. Le fait de

l'approcher de la bobine entraîne une variation de flux F.
C'est cette variation de flux qui produit la tension détectée par le
voltmètre
 Ce phénomène s'appelle l'induction électromagnétique, il y a création
d'un courant induit dans la bobine et par conséquemment d'une
tension induite
RÉSEAU DE DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE
 La distribution est l’ensemble des moyens permettent de transporter

l’énergie électrique depuis les sources jusqu’aux récepteurs
• On trouvera :
− Des liaisons (Câbles, lignes aériennes ...)
− Des transformateurs (Adaptation de la tension aux utilisateurs)
− De l’appareillage (Fonctions de commande et protection)
 Ces équipements sont disposés de la façon la plus adaptée aux besoins

selon des critères tels que
• La disponibilité requise
• Les coûts d’investissement (CAPEX)
• Les coûts d’exploitation (OPEX)
• La sécurité
• …
CONSTITUTION D’UN RÉSEAU
 Le réseau électrique complet d’une installation industrielle comporte

plusieurs « niveaux de tension » adaptés aux différents utilisateurs :
• HAUTE TENSION (HT) : Transport 20kV ‐ 30kV
Production, consom.
Fortes puissances 6.6kV ‐11kV
• BASSE TENSION (BT) : Production, force motrice (~<250kW) 400V
• BASSE TENSION (BT) : Éclairage, réchauffage, bâtiments 230V
• BASSE TENSION (BT Continu) : Relayage, contrôle, instrumentation, radio 24V ‐ 48V
• BASSE TENSION (BT Continu) : Balisage, éclairage de Sûreté 12V
 La représentation globale d’un réseau se trouve sur un schéma unifilaire


CONSTITUANTS D’UN RÉSEAU
 Le réseau électrique complet d’une installation industrielle

comporte plusieurs types d’équipement assurant chacun une
fonction précise :
• Source d’énergie AC Alternateurs
• Transformation Transformateurs 6.6kV ‐11kV
• Entrainement Moteurs
• Distribution Tableaux de distribution
• Commande ‐ Protection Appareillage ‐ Relais
• Conversion Onduleurs ‐ Redresseurs
• Stockage Chargeurs‐batteries ‐ Batteries
2. Notion de réseau électrique – Exemple

2. Notion de réseau électrique – Exemple
ALTERNATEURS
 Un alternateur est une machine tournante qui transforme

l’énergie mécanique en énergie électrique
 Un alternateur est constitué de :

• Une partie tournante : le rotor
• Une partie fixe : le stator
• Une partie auxiliaire : l’excitation (excitatrice)
Dans un alternateur triphasé, la partie fixe de la machine, ou stator, est constituée par un
ensemble de trois bobinages décalés entre eux d’un angle de 120 degrés ; la partie mobile,
ou rotor, constitue l’électro‐aimant

ALTERNATEURS
 Le Rotor est un empilement de tôles qui forme les pôles et portent un
Bobinage destiné à produire un champ magnétique tournant. Il tourne à
l’intérieur du stator
 L’excitatrice fournit un courant continu qui alimente le bobinage rotor,
généralement au moyen d’un plateau redresseur à diodes tournantes
 Le stator est constitué d’une couronne de tôles magnétiques empilées
qui comportent des encoches dans lesquelles sont logés 3 bobines ou
enroulement statoriques
 La rotation du champ magnétique à la vitesse du rotor induit des
tensions dans les enroulements du stator
En réglant le courant d’excitation, on fait varier le champ magnétique,
donc la tension induite dans le stator
ALTERNATEURS
 Par construction, les alternateurs peuvent avoir un nombre de

pôles variable (2, 4, 6, 8…) en fonction de la vitesse et de la
fréquence
• Celles‐ ci sont liées par la relation :
N = 60 x f
p
p = nombre de paires de pôles
N = vitesse en tours/minute
f = fréquence en Hertz
• Ex : pour fournir une tension alternative à 50Hz, un alternateur ayant 2 paires de

pôles devra être entraîné à 1500tr/min

ALTERNATEURS
 La puissance d’un alternateur s’exprime toujours par sa puissance

apparents S :
S  3  U  I (en KVA)
4. Les moteurs
MOTEURS
 Machine tournante transformant l’énergie électrique absorbée au

réseau en énergie mécanique restituée sur son arbre
Énergie électrique Énergie mécanique
Moteur
fournie utile
Pertes d'énergie
 Deux types de moteurs existent :

• Moteurs à courant continu (très peu utilisés dans le monde pétrolier)
• Moteurs à courant alternatif (très utilisés dans le monde pétrolier)

4. Les moteurs
MOTEURS
 Moteur à courant alternatif

• Deux principaux types de moteurs synchrone et asynchrone
• Constitution générale
− Une parie tournante : le rotor, supportant un enroulement rotorique
Le rotor peut être bobiné ou de type cage d’écureuil
− Une partie fixe : le stator qui est un empilage de tôles constituant le
circuit magnétique recevant dans des encoches les bobinages de
phases
4. Les moteurs
MOTEURS
 Fonctionnement
• Les bobines réparties sur la périphérie du stator engendrent des flux

variables en intensité et en sens. La résultante des flux s'appelle le champ
tournant
• Cette résultante tourne à une vitesse dépendant de la fréquence du

réseau et du nombre de paires de pôles (paires de bobines statoriques)
selon la relation :
N= 2.f.60/p = vitesse de synchronisme en tour par minutes
p étant le nombre de pôles
Exemple de machine à 4 pôles, fonctionnant à 50 Hz sa vitesse sera

de 1500 tr/min

4. Les moteurs
MOTEURS
 Fonctionnement du moteur synchrone
• Les enroulements du rotor sont alimentés en courant continu par le

collecteur
• Ces pôles magnétiques du rotor sont accrocher sur les pôles du champ
tournant du stator ‐ ils ont donc exactement la même vitesse de rotation.
La rotation est synchrone
• Le moteur synchrone ne tourne qu'à la vitesse du champ tournant
• Pour le démarrer, il faut l’amener à une vitesse proche du synchronisme
par un moyen auxiliaire (moteur auxiliaire, fonctionnement en asynchrone
au démarrage, entraînement mécanique). Il n'a pas une accélération
suffisante
• exemples d'utilisation : vitesse variable (avec des commandes à onduleurs
à thyristor‐ pour des puissances > 1000 kW)
4. Les moteurs – Moteurs asynchrone
MOTEURS
 Fonctionnement : Moteur asynchrone
• C’est le moteur le plus répandu dans l’industrie : 80% des moteurs sont
des moteurs asynchrones
− Le plus simple
− Le plus robuste
− Le moins onéreux
• Leur gamme de puissance s’étale de quelques watts à une dizaine de
mégawatts
• Moteur dit à cage d’écureuil (ou à rotor en court‐circuit)
− Le rotor est constitué de barres conductrices (Cu ou Al)
− Elles sont Disposées suivant les génératrices d’un cylindre
− Elles sont court‐circuitées à leurs extrémités. Elles sont noyées dans le fer du
rotor

MOTEURS : LE ROTOR
MOTEURS : STATOR

MOTEURS : FONCTIONNEMENT DU MOTEUR ASYNCHRONE

 Si l’on dispose trois bobines décalées de 120°, alimentées par un réseau
triphasé de fréquence f, le champ magnétique résultant à l’instant t, est
la somme vectorielle des trois champs créés à cet instant par les trois
courants i1(t) , i2 (t), i3 (t)
 Le champ magnétique résultant « tourne » à la même fréquence f que
le courant
MOTEURS : FONCTIONNEMENT DU MOTEUR ASYNCHRONE

 La machine asynchrone est constituée d’un stator semblable à celui
d ’une machine synchrone
 Les bobines du stator alimentées en alternatif triphasé produisent
chacune un flux magnétique : c'est l'inducteur
 La résultante de ce flux magnétique est un champ tournant
 La cage du rotor disposée au centre du stator est balayée par le champ
tournant statorique qui y induit des courants rotoriques qui à leur tour
engendreront un flux induit
 Un effet dynamique se crée entre les deux flux qui entraîne la mise en
rotation du rotor par l’action des forces électromagnétiques
 Le rotor ne peut jamais atteindre la vitesse synchrone (vitesse de

rotation du champ tournant) car il n'y aurait plus de variation de flux
dans les conducteurs rotoriques donc plus de force électromagnétique
(et par conséquent plus de couple)
MOTEURS
 Caractéristiques : moteur asynchrone
• L’attraction/répulsion mutuelle entre pôles statoriques et
rotoriques développe le couple moteur; ce couple est le couple
électromagnétique
• Le couple électromagnétique résulte des courants induits, et donc
des variations de flux
• À vide, la vitesse du rotor est très proche de la vitesse du champ
tournant, mais reste toujours inférieure d'ou le nom de machine
asynchrone
La vitesse diminue avec la charge
• L’écart entre la vitesse réelle et le synchronisme est le glissement
(de l’ordre de 2%)
• Le moteur asynchrone démarre seul
MOTEURS
 Moteur asynchrone : courant de démarrage

• Lors du démarrage, un fort courant est absorbé au réseau
• Démarrage direct sous pleine tension: Id = 6 à 10x Inominal
• Avantages
− Simplicité
− Couple maximal au démarrage
• Inconvénients
− Courant d ’appel
− Chute de tension aux bornes des équipement voisins
MOTEURS : EXPLOITATION ET MAINTENANCE
 Nombre de démarrages
• Le nombre de démarrages consécutifs autorisés des machines en
ligne directe dépend essentiellement des caractéristiques de la
charge (courbe de couple en fonction de la vitesse de rotation,
inertie) ainsi que du type et de la conception de la machine
• Des démarrages répétés trop proches ou avec une charge trop
importante augmentent la température de façon anormale ainsi
que les contraintes de la machine, ce qui raccourcit sa durée de vie
et peut entraîner même des pannes
• Sur les moteurs HT, les relais de protection « calculent » l’état
thermique du moteur et peuvent interdire un démarrage tant que
la machine n’est pas suffisamment refroidie
• En règle générale, le nombre maximum de démarrages consécutifs
d’un gros moteur est de 3 à froid et 2 à chaud et le cumul des
démarrages sur un an est de 1000
Plaque signalétique

Plaque signalétique
5. Équipements de réseau électrique – Transformateurs
TRANSFORMATEURS
 Un transformateur est destiné
à adapter le niveau d’une
tension alternative à son
utilisation
• Transformateur élévateur
• Transformateur abaisseur
 Constitution
• Un circuit magnétique (noyau), fait d’un assemblage de tôles feuilletées
ayant de bonnes propriétés magnétiques
• Deux enroulements indépendants appelés primaire et secondaires
bobinée sur un noyau magnétique communs
• L’ensemble est immergé dans une cuve contenant un liquide diélectrique

(huile) assurant l ’isolement et le refroidissement
• Autres types : Transformateurs secs : imprégnés ‐ enrobés
Construction
TRANSFORMATEURS
 Fonctionnement
Tension alternative appliquée
à un enroulement :
Création dans le noyau d’un flux
alternatif de même fréquence
Ce flux provoque l’apparition d’une tension induite aux bornes du
second enroulement, également de même fréquence
− Si le premier enroulement (primaire) contient N1 spires et qu’on lui
applique la tension U1
− Si le second enroulement (secondaire) contient N2 spires. Alors aux
bornes de ce dernier apparaîtra une tension U2 telle que :
U2 N2
U1 N1
Le rapport U2/U1 =k est appelé rapport de transformation (il est aussi
égal au rapport des intensités I1 / I2)

TRANSFORMATEURS
 Caractéristiques principales
• La puissance nominale : Elle est toujours donnée en kVA (ou MVA)
• Les tensions nominales : Primaire et Secondaire A VIDE
• Les intensités nominales : Primaire et Secondaire
• La tension de court‐circuit (donné en % de la tension nominale)
• Le rendement : Très élevé sur les gros transformateurs (> 98%)
• Le refroidissement : Les enroulements sont parcourus par de fortes
intensités, d’où un échauffement par effet Joule qu’il faut évacuer
• Il y a plusieurs moyens de refroidissement que l’on peut combiner
Circulation d’air, naturelle ou forcée ‐ Circulation d’huile, naturelle ou forcée ‐
Hydro‐réfrigérant
• Les huiles sont : de l’huile minérale (le + fréquent) – de l’huile aux silicones
(inflammabilité + basse mais…) – des esters synthétiques (encore peu répandu)
Transformateur immergés
À remplissage intégral Respirant

5. Équipements de réseau électrique –
Tableaux de distribution
TABLEAUX DE DISTRIBUTION ‐ APPAREILLAGE
 Ensembles préfabriqués qui rassemblent dans un même volume

l’appareillage de sectionnement, de commande et de protection de
l’installation électrique
 Ensemble d’unités fonctionnelles : les cellules
 L’enveloppe des cellules assure

• La protection de l’appareillage contre les chocs mécaniques et autres
agressions extérieures
• La protection des personnes contre les chocs électriques
 Deux types de construction
• Tableaux fixes
• Tableaux débrochables
Tableaux terminaux
Tableau secondaire
Tableau HT fixe
Tableau général BT débrochable
APPAREILLAGE
 Rôle
• Raccordement des lignes aux sources d’énergie
• Raccordement des utilisateurs
 Fonctions assurées
• Sectionnement : Isolement/coupure : garantit la mise hors tension
• Commande : Interruption rapide et volontaire du courant

Mise en ou hors service des utilisateurs par action
(coupure/fermeture) de leur alimentation
• Protection : Mise hors service immédiate sur apparition d’un défaut
ou l’apparition d’un seuil critique d’un paramètre
APPAREILLAGE
Sectionnement Protection Commande

‐ Sectionneur ‐ Fusibles ‐ Interrupteur
‐ Disjoncteur ‐ Disjoncteur ‐ Contacteur
débrochable ‐ Différentiel ‐ Relais auxiliaires
‐ Interrupteur à ‐ Relais thermique
coupure visible
‐ Prise de courant

APPAREILLAGE
 Choix de l’appareillage
Il dépend de la fonction a assurer et des caractéristiques du réseau :
• Tension nominale ‐ Fréquence de manœuvres ‐ Courant nominal – Calibres ‐
réglages ‐ Pouvoir de coupure ‐ …
 Le sectionnement
• Pour Isoler un circuit, il faut couper tous les pôles
• La coupure doit se faire à vide (un sectionneur n’a pas de pouvoir de coupure)
• Elle doit être visible (sécurité)
 La commande
• Appareils qui permettent la coupure en charge par action volontaire
• Interrupteurs : pouvoir de coupure égal au minimum au courant le plus fort en
exploitation normale du circuit
• La manœuvre peut être manuelle ou automatisée par l’adjonction de relais de
protection
Équipements de protection
APPAREILLAGE
 La protection
• Appareils possédant l’une des fonctions suivantes
− Coupure des courants dus aux surcharges ou aux courts‐circuits
− Surveillance d’une grandeur électrique dans un circuit
• Disjoncteurs : combinent les fonctions de coupure, protection

surintensité et protection courts‐circuits
− Manœuvre manuelle ou automatique
− Pouvoir de coupure au moins égal au courant de court‐circuit au point
du réseau ou il est installé
− Supporte un nombre de manœuvres plus faible qu’un contacteur
• Discontacteurs : ressemble à la fois au contacteur par sa conception

et au disjoncteur pour ses fonctions de protection

Exemple de cellule HT:
(5,5 à 20 kV) MCSET SCHNEIDER
Exemples de
disjoncteurs
Modulaires
BT MASTERPACT HT Discontacteur
APPAREILLAGE
 Appareils de protection
 Les fusibles
• Éléments fusibles capables d’interrompre un circuit en cas de
surintensité
• Très fort pouvoir de coupure et temps d’action très rapide
• On les associe à d ’autres appareils (contacteurs, interrupteurs,
disjoncteurs) pour assurer la protection contre les courts‐circuits
• pour les petites puissances (éclairage) ils peuvent assurer la
protection contre surcharges ET courts‐circuits (fusible dit gG)
• Ils ne sont pas conçus pour les fonctions de commande
LES RELAIS DE PROTECTION
 On considère ici ceux qui équipent les disjoncteurs et

discontacteurs :
• Les relais magnétiques : basés sur le principe de l ’électro‐aimant
dont le noyau vient agir mécaniquement sur le dispositif de
déclenchement lorsqu’un seuil prédéterminé de courant est atteint
(réglable ou non selon les appareils)
• Les relais thermiques : basés sur le principe de la déformation d ’un
bilame sous l’effet de la chaleur provoquée par le passage du
courant (loi de Joule)
− Plus le courant est fort, plus l’échauffement est rapide
• Les Relais magnéto‐thermiques : combinaison des deux protections
précédentes
− Adapté notamment aux départs moteurs : l’inertie du thermique laisse
passer la pointe au démarrage et le magnétique protège des fortes
surintensités
Contacteurs
APPAREILLAGE
 Contacteurs : pouvoir de coupure égal au minimum au courant le plus
fort en exploitation normale du circuit
 La manœuvre est commandée électriquement par une bobine de
commande
 Ils sont conçus pour un très grand nombre de manœuvres
Exemples Exemples de
d’interrupteurs contacteurs
Redresseurs
REDRESSSEURS
 Un redresseur associé à une batterie est communément appelé
“Alimentation à courant Continu sans coupure”, le plus souvent
désigné par “DC UPS” (abréviation anglaise de DC Uninterruptible
power supply DC)

Onduleurs
ONDULEURS
 L’ensemble onduleur est généralement constitué :

• D’un dispositif de conversion du courant continu en courant
alternatif constitué, en fonction de la puissance et du schéma
utilisé, de transistors ou de thyristors
• Des circuits de commande et de protection
• Des circuits de régulation et éventuellement de contrôle de
paramètres indispensables à certaines fonctions (couplage réseau,
mise en parallèle, …)
• Un filtre assurant la mise en forme du signal si une onde sinusoïdale
est nécessaire en sortie
• Un transformateur, si nécessaire, pour adapter la tension de sortie
aux caractéristiques de la charge ou assurer un isolement
galvanique entre utilisation et batterie
Onduleurs
ONDULEURS
 Schéma de principe

Onduleurs
ONDULEURS
 Un onduleur associé à une batterie est communément appelé
“Alimentation AC sans coupure”, le plus souvent désigné par “AC UPS”
(abréviation anglaise de AC Uninterruptible power supply)
Voie By‐pass
composée d’un
transformateur + un
interrupteur statique
Batteries
BATTERIES
 Une batterie est un appareil qui convertit de l'énergie chimique

en énergie électrique et réciproquement. En effet si les piles
habituelles ont une décharge irréversible l'accumulateur lui se
recharge avec de l'énergie électrique
 Principe
• Une cuve isolante contenant un électrolyte – un acide dilué par
exemple – contient deux électrodes dont les surfaces vont
chimiquement se combiner avec l'électrolyte
• À ce stade, il n'y a pas de différence de
potentiel entre elles

Batteries
BATTERIES
 Sur nos installations, le courant continu est utilisé pour
• Les auxiliaires de commande
• Le contrôle et la signalisation
• L’instrumentation (SNCC, capteurs…)
• Les équipements devant assurer la sécurité sécurité (balisage, protection
incendie, télécommunications….
• Certaines installations sont exclusivement alimentées en courant continu
quand il n’est pas possible ou pas économiquement justifié d’installer une
source alternative
 Les batteries emmagasinent de l’énergie électrique qu’elles restituent

lorsqu’elles sont sollicitées
• En cas de pertes des sources principales, les batteries doivent permettre
de conserver l’installation dans de bonnes conditions pour le redémarrage
et d ’assurer leur mise en sécurité en cas de problème important
• Il est primordial qu’elles soient parfaitement entretenues
Batteries
BATTERIES
 Une batterie est caractérisée par
• Son type
− Batteries au plomb
− Batteries alcalines
− Pour chaque type, il y a des éléments ouverts et étanches (dits à
recombinaison de gaz)
• Sa capacité
− C’est la quantité de courant qu’elle peut restituer pendant un temps t
− La capacité s’exprime en général en ampères‐heures à un régime de
décharge donné
• Sa tension par élément :
− 2 Volt pour une batterie au plomb
− 1.4 Volt pour une batterie alcaline
• Une batterie complète est en fait constituée de plusieurs éléments

connectés en série pour obtenir la tension désirée

Batteries
BATTERIES
 La batterie est un équipement réversible
 On peut la recharger plusieurs fois avec un chargeur (cycles charge/décharge)
 Le nombre de cycles et la façon dont ils sont effectués influent sur la durée de
vie, ainsi que leurs conditions d’installation (température ambiante)
 L’entretien doit être correctement effectué
• Surveillance du niveau d’électrolyte
• Surveillance de la densité de l’électrolyte
• Propreté des connexions
 Précautions
• Ventilation des locaux
• Bacs de rétention (acide)
• Vêtements protecteurs, gants lunettes pour leur manipulation
• Ne jamais utiliser les mêmes outils pour des batteries d’électrolytes différents

Instrumentation & contrôle
EP 20302_f_A_ppt_00 Introduction à l'Instrumentation et Contrôle de Procédé
Instrumentation & Contrôle de procédé
 L'instrumentation est une branche scientifique qui traite de

mesure et de commande pour augmenter l'efficacité et la
sécurité au travail.
 L'instrumentation est une spécialité qui travaille en

collaboration étroite et constante avec les spécialistes Procédé,
Exploitation et Sécurité à chaque instant de la durée de vie
d'une unité de procédé.
EP 20302_f_A_ppt_00 Introduction à l'Instrumentation et Contrôle de Procédé 2
Pourquoi devons‐nous contrôler le procédé ?
 Parce qu'il est intrinsèquement instable
 Parce qu'il peut devenir dangereux
 Pour contrôler la qualité du produit
 Pour optimiser la production et réduire les pertes de production
 Pour réduire la charge de travail de l'opérateur (automatismes)
 Pour surveiller les données de production
Domaines
 Capteurs procédé
 Capteurs Feu & Gaz (fixes)
 Vannes de régulation
 Actionneurs vannes TOR
 Automatismes électriques, pneumatiques, hydrauliques
 Bancs de comptage, jaugeage
 Analyseurs en ligne
 Informatique industrielle
• Systèmes de contrôle
• Systèmes de sécurité
 (Soupapes)
Implication en Engineering, Construction, Commissioning et Operation
Mesures process
 Niveau  Densité
 Débit  Composition: Gaz, fumée
 Position  Pouvoir calorifique
 Pression
 Viscosité
 Température
 Point éclair
 Vibration
 Pression de vapeur
 Radiation: UV/IR
 Point de trouble
Documents de base
 PIDs
 Logigrammes de sécurité
 Matrices causes/effets
 Notes process
 Directives, réglementations
 Normes (ISA, API..)
 Référentiel Compagnie
Documents produits
 Base de données (Intools, S4I…)

• Liste instruments
• Data sheets (specifications)
• Schémas de boucle
• Carnets de câbles
• Plans de borniers
• Liste entrées/sorties SNCC
 Analyses fonctionnelles
Identification des instruments
GS EP INS 102 (Total)
Base ISA‐5.1
Plan de Circulation des fluides ‐ Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)
Abréviations
Examples
P&ID ‐ Exemple
Signaux standards
 Pneumatique
• 0.2‐1barg
• 3‐15psig
 Electrique analogique
• 4‐20mA
 Electrique TOR
• 0‐24Vdc
Signaux standards
EXEMPLE
Un transmetteur de température avec une échelle de 160°C aura les signaux de sortie suivants
Transmetteur électronique:
Température
0 40 80 120 160
(deg C)
Signal en sortie
4 8 12 16 20
( mA)
Transmetteur pneumatique:
Température
0 40 80 120 160
(deg C)
Signal en sortie
0.2 0.4 0.6 0.8 1
( barg)
(psi) 3 6 9 12 15
Exercice
PT‐A et PT‐B sont 2 transmetteurs de pression .
Leurs signaux sont additionnés par le sommateur PY.
PI‐C affiche le résultat.
Compléter le tableau
PT
A
PY PI
C
C = A+B
PT
B
Pression Sortie Sortie Echelle
entrée pneumatique électrique transmetteurs
(BAR) (BAR) (MILLIAMPS)
A 22 ? ? 0‐100 bar
B 14 ? ? 0‐40 bar
C ? ? ? ?
Boucle de régulation
BOUCLE MANUELLE BOUCLE AUTOMATIQUE
Éléments constituant une boucle de régulation
Exemple : Boucle de contrôle de niveau
Réaction du Procédé
Premier ordre sans temps mort
Second ordre sans temps mort
Point de consigne
Mesure procédé Régulateur Élément final
Régulateur
Point de consigne Signal sortie
Mesure
procédé
I
Capteur P
Vanne de contrôle
Boucle simple de contrôle‐commande (régulateur PID)
Représentation de la même
boucle de contrôle sur le
schéma P&I
Fonctions du régulateur
 Fonctions du régulateur
• Procédé
» Maintenir une valeur à son "Point de consigne" (prédéterminé)
» Atténuer l'impact des perturbations du procédé
 Fonctions du régulateur
• Opérateur
» Donner les informations et permettre les commandes
Vue des paramètres
d’un régulateur de débit
Régulateur
Point de
consigne
PID Algorithme
Erreur Command  K  (t ) P
 (t )    ( t ) dt
d  (t )
I
 D
dt
Mesure
Commande
Capteur Vanne
analogique
Paramètres du contrôleur
 Terme proportionnel
Le terme proportionnel, le gain, vient modifier la sortie par une valeur proportionnelle à la valeur
actuelle de l'erreur.
PV tracé en fonction du temps pour trois valeurs de Kp
(Ki et Kd maintenus constants)
 Terme intégral
La partie intégrale (parfois aussi appelée RAZ) est proportionnelle à la fois à la grandeur et à la durée
de l'erreur
Iout
PV tracé en fonction du temps pour trois valeurs de Ki
(Kp et Kd maintenus constants)
 Terme dérivé
Le taux de modification de l'erreur de procédé est calculé par la détermination de la pente
de l'erreur en fonction du temps (soit sa dérivée première par rapport au temps) et par
multiplication de ce taux de modification par le gain dérivé Kd.
PV tracé en fonction du temps pour trois valeurs de Kd
(Kp et Ki maintenus constants)
Paramètres du contrôleur : points clés
Récapitulatif des effets du PID
 Kp: Gain proportionnel – un Kp très élevé signifie généralement une réponse plus
rapide car, plus l'erreur est grande, plus la compensation du terme proportionnel
est grande. Un gain proportionnel beaucoup trop grand entraînera l'instabilité et
l'oscillation du procédé.
 Ki: Gain Intégral – un Ki très élevé implique que les erreurs d'état stabilisé sont
éliminées plus rapidement. Le compromis est largement dépassé : une erreur
négative intégrée pendant une réponse transitoire doit être remplacée par une
erreur positive avant d'atteindre l'état permanent.
 Kd: Gain dérivé – un Kd très élevé diminue la différence, mais ralentit la réponse
transitoire et peut entraîner une instabilité due à l'amplification du bruit du signal
dans la différenciation de l'erreur.
Réglage des paramètres du contrôleur
 Essais et erreurs
• La méthode de réglage par les essais et les erreurs est basée sur la méthode par
tâtonnement.
− Dans cette méthode, l'action proportionnelle est le contrôle principal, alors que les actions
intégrales et dérivées l'affinent.
− Le gain du contrôleur, Kc, est ajusté avec les actions intégrales et dérivées maintenues à un
minimum, jusqu'à l'obtention du rendement souhaité.
 Méthode de réglage d'une boucle fermée Ziegler‐Nichols
Basée sur une réponse transitoire à échelon d'un système.
La détermination de la valeur du gain ultime, Ku, est réalisée en trouvant la valeur du gain
proportionnel pur qui fait osciller indéfiniment la boucle de contrôle en conditions
stabilisées. © 2015 ‐ IFP Training
 Méthode de réglage d'une boucle ouverte Ziegler‐Nichols

Basée sur une réponse transitoire à échelon d'un système.
Paramètres du régulateur PID
Action Proportionnelle (seule)
Différents gains
Action Proportionnelle (seule)
Gain trop élevée
Paramètres P,I
Même réglage, différentes condition de procédé
Action Dérivative
Risque d’instabilité
Boucle complexe
BOUCLE SIMPLE CASCADE
Analysons l’effet d’une augmentation de pression dans le ballon:
- DP vanne de cont:rôle
- débit liquide - DP vanne de contrôle
- niveau ballon: - débit liquide:
- LC005 l’ouverture de la vanne -FC008 l’ouverture de la vanne avant que le niveau

commence à baisser
- niveau ballon
- Contrôle RAPIDE LENT - Contrôle: RAPIDE LENT

- Niveau STABLE INSTABLE - Niveau STABLE INSTABLE
Boucle complexe
Voir Changement de pression
Complex control loop
Split‐range (1)
 Plage fractionnée
• Configuration "engazage ‐ dégazage"
Boucle de contrôle complexe
Plage fractionnée (2)
Au fur et à mesure que le signal de sortie du contrôleur de pression augmente, la vanne d'exportation
(vanne 1) commence à s'ouvrir et continue à s'ouvrir jusqu'à ce qu'elle soit ouverte à 50 %.
Pendant les premiers 50 % du signal de sortie du contrôleur, la vanne de torche (vanne 2) reste fermée et
ne commencera à s'ouvrir que lorsque le signal de sortie du contrôleur aura dépassé les 50 %.
La vanne 2 est saturée totalement ouverte avec un signal de sortie du contrôleur de 100%
39
Boucle complexe
Contrôle de proportion
Fuel Gas
A/F ratio 14:1
FT
X
* 14
SP
FC
PV
Y1 FT
Air de combustion
Le point de consigne du régulateur de débit d’air est 14 fois le débit de fuel‐gas
Capteurs & transmetteurs
EP 20636_a_F_ppt_03 Capteurs
Capteur
Le capteur transforme la valeur physique du procédé en une grandeur
mécanique pouvant être détectée et ainsi mesurée.
Capteur de:
Pression Niveau Débit Température

Niveau à glace Plaque à orifice Thermomètre
EP 20636_a_F_ppt_03 Capteurs 2
Chaîne de mesure
Conversion
du signal
Caractéristiques des capteurs
 Précision et exactitude (l’incertitude)
 Fidélité / Répétabilité
 Temps de réponse
 Linéarité
 Hystérésis
 Dérive
 Bruit
Le capteur doit être sensible au paramètre à mesurer
Le capteur doit être insensible aux autres paramètres

Le capteur ne doit pas influencer le procédé
Caractéristiques des capteurs
Linéarité Hystérésis
Temps de réponse
Mobilité
Capteurs numériques
Smart transmitters / capteurs intelligents
 Conversion analogique digitale faite dans le transmetteur
 Meilleure précision
 Nombreuses informations d’état du capteur disponible
 Signal 4‐20mA habituel disponible
 Informations numériques disponibles en direct (fieldbus) ou superposées
au 4‐20mA
 Télé réglage
 Possibilité de contrôleur intégré
 Le module de communication permet :
 De régler le transmetteur à distance ;
 De brancher plusieurs transmetteurs sur la même ligne.
 Le microcontrôleur permet :
 De convertir la mesure en une autre grandeur, appelée grandeur secondaire. Par
exemple, il peut convertir une mesure de différence de pression en niveau.
 De corriger l'influence des grandeurs d'influence sur la mesure.
Protection des instruments
ATEX : ATEX (ATmosphères EXplosibles) Deux

directives européennes (94/9/CE en 1994 pour
les équipements et 1999/92/CE en 1999 pour
les personnes et les organisations)
Les directives ATEX s'appliquent aux gaz, aux

particules, aux atmosphères électrique,
mécanique..., tous les équipements et aux
systèmes de protection.
Protection des instruments
Méthode de protection Marquage Ex Principe de la protection
Contient l'explosion & prévient la propagation
Enveloppe antidéflagrante d
des flammes
Sécurité accrue e Pas d'arcs, d'étincelles ou de surfaces chaudes
Sans étincelles n Pas d'arcs, d'étincelles ou de surfaces chaudes
Énergie limitée de la température de surface et
Sécurité intrinsèque i
des étincelles
source d’ignition maintenue constamment
Immersion dans l'huile o
immergée dans l'huile
Enveloppes à surpression
p Le gaz protecteur contient une source d"ignition
interne
Du remplissage fin enrobe la source
d‘inflammation de telle sorte qu'un arc qui se
Remplissage de sable q
forme dans le carter ne peut pas enflammer
l'atmosphère combustible environnante
Précautions minimales
 Spécification correcte (fiche de données)
 Technologie adaptée
 Mise en oeuvre correcte
 Maintenance adaptée
 Étalonnage périodique
Principales mesures
I. Pression
II. Température
III. Débit (couvert par le module de formation Comptage & Allocation)
IV. Niveau
I. Mesure de pression
I. Mesure de Pression
 Définition pression
 Pressions relative et absolue
 Système SI
 Unités usuelles
− bar 100 000 pascal
− Atm 101 300 pascal
− mm Hg 133.3 pascal
− mCe 9810 pascal
− psi 6900 pascal (0.069 bar)
(1 bar=14.5 psi)
1. MANOMÈTRES HYDROSTATIQUES
Tube en U
Connexion Connexion Connexion

au procédé au procédé au procédé © 2015 ‐ IFP Training
P = Patm P > Patm P < Patm
2. MESURE PAR DÉFORMATION D’UN CORPS SOLIDE
Manomètre à Manomètres métalliques (indicateurs locaux)
Manomètre membrane
classique
A : tube BOURDON
B : tube hélicoïdal
C : membrane plate
D : membrane ondulée
E : capsule
F : soufflet
Manomètre pressostat
Manomètre électronique
KOBOLD
Capteurs électroniques (transmission)
Élément primaire)
Capteurs piezorésistif ou jauge de contrainte
La résistance d’un filament varie avec la pression
II. Mesure de Pression
Armature
mobile
Armatures
fixes
Huile pour
transmission
pression
P = Patm P > Patm
Capteurs capacitifs
c
Capteurs capacitifs
2. Mesure par déformation
 Pressostats
Dispositifs de protection
Vibration Fluides corrosifs
Connection flexible
Fluides chauds membrane
huile capillaire
Tube
flexible
huile
Surpression
Membrane
clapet
manomètre
Ressort réglage
Ecrou
réglage
Clapet
Procédé
II. Mesure de température
PUITS THERMOMÉTRIQUE THERMO‐ÉLÉMENT
Raccordé à une conduite Intégré dans le puits
ou une capacité du thermométrique
procédé
Mesure par expansion thermique
 Dilatation de liquide
1. THERMOMÈTRES À DILATATION THERMIQUE
DILATATION THERMIQUE D'UN SOLIDE
Capteur bimétallique droit
L'augmentation de la température
provoque une déformation par
dilatation thermique différentielle
Thermomètres bimétalliques
Mesure par expansion thermique
 Dilatation de métal
On utilise deux lames de métaux différents collées ou soudées dans
le sens de la longueur. Les métaux utilisés doivent avoir des
coefficients de dilatation très différents pour avoir une
déformation maximum.
1. THERMOMÈTRES À DILATATION THERMIQUE
DILATATION THERMIQUE D'UN LIQUIDE
Thermomètres à dilatation de liquide
2. TEMPERATURE SENSORS FOR TRANSMISSION
SENSORS BASED ON THERMOCOUPLE
Hot point Cold point
Voltage measurement
Measurement principle
Mesure par effets électriques
 Thermocouples
 Montage des thermocouples
 Nature des couples/différence de potentiel
− Thermocouples
 Utilisation thermocouples
− Avantages
» Robuste et économique
» Résiste aux vibrations
» Réponse très rapide
» Très hautes température
− Inconvénients
» Nécessite câble de compensation
» Nécessite une compensation de soudure froide
» Mesures très ponctuelles
 THERMORÉSISTANCE ‐ SONDE Pt 100
• Fil de platine
• T augmente  longueur du conducteur augmente
 résistance augmente
R=R0(1+t)
2. TRANSMETTEURS DE TEMPERATURE PAR TRANSMISSION DE COURANT ELECTRIQUE
Exemples de résistances en platine
Thermorésistence
Pt100 ROSEMOUNT Détails du capteur
 Avantages des RTD
III. Mesure de débit
(couvert par le module de formation Comptage &
Allocation)
III. Mesure de débit
MESURE DÉBIT VOLUMIQUE DELTA P
Principe
Perte de pression statique due à la mise en
vitesse du fluide dans la restriction
III. Mesure du débit
DEBITMÈTRES À PERTE DE CHARGE STATIQUE
Plaques à orifice
Type Venturi
Différents types d'orifices
III Mesure de débit
DÉBITMÈTRE À PRESSION DYNAMIQUE
Tube de Pitot / Annubar
III Mesure de débit
DÉBITMÈTRE À SECTION VARIABLE
Le flotteur est stabilisé sous
F : Pression dynamique du
fluide
A : Force d’Archimède
W W : Poids
Rotamètre
DÉBITMÈTRES ÉLECTROMAGNÉTIQUES
Connexion
électrique
La tension induite dans un conducteur se
déplaçant dans un champ magnétique est
proportionnelle à sa vitesse
Le conducteur est le fluide lui‐même, qui
Mesure de la
doit présenter une conductibilité
tension induite
électrique suffisante.
Revêtement
isolant
Génération d'un
champ
EP 20636_a_F_ppt_03 Capteurs
magnétique 50
DÉBITMÈTRES À ULTRASONS
Émetteur/Transmetteur A Émetteur/Transmetteur B
Débit
fluide
Une onde sonore évolue plus rapidement dans le sens du
débit que dans le sens opposé au débit.
Principe de la mesure (effet DOPPLER )
Types ULTRAFLUX
DÉBITMÈTRES À VORTEX
Le fluide est dévié vers les deux côtés de la barre
introduite dans la conduite, ce qui génère des
turbulences en vortex.
La fréquence d'apparition des vortex est directement
proportionnelle à la vitesse du débit.
DÉBITMÈTRES MASSIQUES CORIOLIS
pas de débit
type MICRO‐MOTION
forces CORIOLIS à un débit donné
DÉBITMÈTRES À TURBINE
Les débitmètres à turbine utilisent l'énergie mécanique du fluide pour faire tourner un rotor dans l'écoulement
du flux. Les pales du rotor transforment l'énergie du flux en énergie rotationnelle. L'arbre du rotor tourne sur les
paliers.
Le mouvement des pales est détecté magnétiquement, chaque pale produisant une impulsion. Lorsque le
déplacement du fluide s'accélère, cela génère plus d'impulsions. Le transmetteur électronique traite le signal
de l'impulsion pour déterminer le débit du fluide.
DÉBITMÈTRES VOLUMÉTRIQUES
Les débitmètres volumétriques piègent le fluide pour mesurer son débit.
TECHNOLOGIES DÉBITMÈTRES – AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS
IV. Mesure de niveau
 Détermination de la position de la surface de séparation entre 2 éléments, généralement
• Liquide/gaz
• Liquide/liquide (interface)
par rapport à un point de référence
 La mesure peut se faire par le plein (référence basse) ou par le creux (référence
haute)
 Remplissage
• Mesure directe du niveau (jaugeage du réservoir)
• Vases communicants (indicateur de niveau)
• Principe d'Archimède (flotteurs, plongeur)
• Principe hydrostatique
• Condensateur
• Radioactif
 Creux
• Radar
• Ultrasons
1. MESURE DIRECTE DE NIVEAU
INDICATEUR DE NIVEAU
Vanne à boisseau
sphérique
(isolement
automatique en cas
d'endommagement
du verre)
IV. Mesure de Niveau
2. MESURE PAR PRESSION HYDROSTATIQUE
 La hauteur est convertie en pression (poids)
CAS D’UN RESERVOIR OUVERT A L’ATMOSPHERE CAS D’UN RESERVOIR FERME
Vapeurs condensables
Transmetteur à
membranes déportées
Colonne de
référence
Condensation pot
3. MESURE PAR LOI D’ARCHIMÈDE
Lecture directe à flotteur
Niveau à plongeur
Mesure du poids apparent d’un plongeur partiellement immergé dans un liquide
Niveau à plongeur
Transmetteur
Tube de
torsion
Connexions
à la capacité
Plongeur
MASONELLAN type
Jauge à flotteur
4. CAPTEURS RADIOMÉTRIQUES
MANOMÈTRES ULTRASONORES DE NIVEAU
Mesure du temps "t" entre l'émission des pulsations par le capteur et leur réception après
réflexion sur une surface liquide.
D=V.t/2 où V est la vitesse du son dans le gaz
CAPTEURS DE NIVEAU RADAR
Identique à la mesure aux ultrasons mais avec une fréquence 10 GHz au lieu de 50 kHz
Contrairement aux capteurs ultrasonores, la mesure
ne dépend pas de la composition de la phase gazeuse
5. MESURE PAR RAYONNEMENT
Micro ondes guidées
Des trains d’ondes haute fréquence sont
émis et suivent une tige métallique ou un
câble.
Les ondes sont réfléchies par la surface du
produit et reviennent au point d’émission.
L’électronique mesure le temps d’aller‐
retour et le convertit en indication de
niveau.
CAPTEURS DE NIVEAU RADIOACTIFS
L'absorption des rayonnements de la source radioactive dépend de
l'épaisseur et de la densité du produit
SONDE RAYON GAMMA
CAPTEURS DE NIVEAU RADIOACTIFS
•Capables de "voir" la différence entre l'huile et l'eau beaucoup plus facilement que les sources de rayons
gamma normales, et capables de "voir" les couches de mousse.
•Information et position complète sur la densité des phases xx ‐ y compris (sans limitation) gaz, huiles,
émulsions, eau, sable/solides, condensats, couches de chiffons?xx /complexes, mousses et mixtes.
5. CAPTEURS DE CAPACITÉ
Mesure du changement de capacité d'un condensateur comme
fonction de la constante diélectrique du fluide contenu entre ses électrodes.
Capacité du condensateur
Constante diélectrique
Zone des électrodes du condensateur
Distance entre les électrodes
5. CAPTEURS DE CAPACITÉ

Vannes de régulation
EP 20304_e_A_ppt_00 Control Valves
La Boucle de régulation et ses éléments
Consigne
Transmetteur
Variable mesurée Régulation Récepteur
Régulateur
Consigne Signal de commande
La vanne régulatrice est l’organe

Signal de final d’une boucle de régulation
mesure
I
P
Appareil
de mesure
Capteur + Alimentation
Transmetteur
Vanne régulatrice
EP 20304_e_A_ppt_00 Control Valves 2
Caractéristiques des vannes
 Coefficient de débit (Cv)
Le coefficient de débit Cv caractérise la capacité de débit d'une vanne à

ouverture donnée :
Nombre de gallons US d'eau, de densité 1, traversant la vanne par minute sous

une ∆P de 1 PSI.
Les constructeurs donnent le Cv d’une vanne à pleine ouverture. Le Cv varie

selon la caractéristique de la vanne.
Vanne de régulation automatique
 Caractéristiques des vannes
Caractéristique à égal pourcentage :
Les obturateurs ont une forme telle que
chaque incrément de la course de la vanne
augmente le débit d'un certain
pourcentage du débit précédent.
Caractéristique linéaire :
Caractéristique de flux inhérente qui pour des
incréments égaux de la course fournit des
incréments égaux du coefficient de débit,
Cv
Caractéristique Ouverture rapide :
Un coefficient de débit maximum est réalisé
avec une course minimale de l'obturateur
Vanne à mouvement linéaire
Robinet à soupape
Membrane
ACTIONNEUR
Ressort
PARTIE
CONNEXION
Dispositif
d'étanchéité
Corps de vanne
Obturateur
CORPS DE
VANNE
Siège
À SIMPLE ORIFICE
• Généralement, les vannes à simple orifice sont

spécifiées pour des applications avec des
exigences de fermeture strictes.
• Comme le fluide haute pression charge

normalement toute la zone du siège, la force de
déséquilibre créée doit être prise en compte
lors du choix des actionneurs
À DOUBLE ORIFICE
• La force dynamique sur l'obturateur tend

à s'équilibrer lorsque le débit ouvre un
orifice et ferme l'autre . Par conséquent, la
force dynamique réduite doit permettre
de choisir un actionneur plus petit que ce
qui serait nécessaire pour un corps de
vanne à simple orifice de capacité
similaire.
• La configuration à deux sièges et deux
orifices ne permet pas d'assurer
facilement l'étanchéité.
Vannes à déplacement linéaire
Types de clapets
DIFFERENTES GEOMETRIES DE CLAPETS CHARACTERISTIQUES DES VANNES
Position par manque d'air
TYPES D'ACTIONNEURS ACTION DE L'OBTURATEUR
Directe
Directe
Inverse
Inverse
Position par manque d'air
 Actions à sécurité intégrée
SIMPLE SIÈGE ‐ ACTIONNEUR DIRECT SIMPLE SIÈGE ‐ ACTIONNEUR INVERSÉ
Vanne à déplacement linéaire Cage
Whisper
Trim®
Linear
characteristic
Quick opening
characteristic
Exponential Cavitrol®
Characteristic Fisher types
Permet des réglages de débits sous de fortes chutes de pression

Bonne étanchéité.
Vanne à déplacement linéaire
Vanne à cage équilibrée
Vanne de régulation
Vanne à déplacement linéaire 3 voies
mélange répartition
Vanne à déplacement linéaire
Angle
Positionneur
Le positionneur fixé à l’arcade de la vanne est relié à la tige de commande
du clapet par un mécanisme recopiant sa position.
Il nécessite sa propre alimentation pneumatique pour actionner la vanne.
Le but du positionneur est
- D’avoir une position précise de la vanne.

- D’accélérer la réponse de la vanne, le positionneur utilisant une
pression et un débit d’air supérieurs à ceux du régulateur.
- De vaincre les efforts de friction de la tige au niveau du packing et
d’éviter une hystérésis importante.
- De répondre rapidement aux variations de position du clapet dues aux
variations de pression différentielles causées par le process.
Vanne papillon
NELES JAMESBURY
Vanne à obturateur rotatif excentré
L'obturateur excentré assure une fermeture étanche même dans

des applications à cycles élevés Le mouvement de la came de
l'obturateur excentré agit comme un balai pour enlever les
grosses particules des surfaces de portée. Une fois le contact
avec le siège réalisé, une poussée supplémentaire de
l'actionneur produit une déformation élastique ou flexion du
bras de l'obturateur, créant ainsi une fermeture étanche fiable et
reproductible. (CAMFLEX‐Masoneilan)
Actionneurs
 Pneumatique
• Air instrument
• Gaz instrument
 Hydraulique
 Électrique
Actionneurs
 Actionneur à membrane à enroulement
Cavitation/vaporisation
Selon l'Équation de Bernoulli, le fluide

accélère au passage dans le
rétrécissement de la vanne de régulation
et la pression statique diminue. Section amont
Section de l'orifice
La vaporisation se produit quand la
pression statique locale d'un fluide
atteint un niveau inférieur à la pression
vapeur du liquide à température réelle.
La vaporisation en elle‐même ne
provoque pas de dégâts. Le risque pour la
vanne arrive quand la vapeur chute
presque aussitôt après l'évaporation
lorsque la vitesse diminue et que la
pression augmente.
Cavitation/vaporisation
La cavitation peut être évitée en

utilisant une vanne à détente
étagée.
Cavitation
Vanne à boisseau sphérique anti‐cavitation
Vanne Q-
trim®
Q-ball®
P1
Une plaque
Q-Trim®
P2
Pas de Q-
Trim® Pv
Cavitation
Vanne linéaire anti‐cavitation
Obturateur étagé Cage à plusieurs étages

Actionneurs de vannes Tor
(Tout Ou Rien ou on‐off)
EP 20638_a_F_ppt_03 Actionneurs vannes TOR
Utilisation
 Les vannes TOR (Tout Ou Rien) sont utilisées

 dans les boucles de sécurité comme éléments finaux pour isoler les équipements.
 dans les séquences opératoires pour aiguiller les fluides.
 Les actionneurs commandent les vannes en position pleine ouverture ou pleine

fermeture, il n’y a pas de position intermédiaire. © 2015 ‐ IFP Training
EP 20638_a_F_ppt_03 Actionneurs vannes TOR 2
Assemblage
 Une vanne TOR est constituée d’un ACTIONNEUR et d’une VANNE.
• La plupart des actionneurs sont pneumatiques, ils peuvent être électriques ou
hydrauliques pour certaines applications.
• La plupart des applications se font avec des vannes plein passage (full‐bore)
• Les actionneurs peuvent être quart de tour ou multi‐tours.
• Les vannes ouvertes ne doivent pas causer de pertes de charge. Elles doivent être
étanches à la fermeture.
Actionneurs pneumatiques
ACTIONNEURS SIMPLE EFFET
 La pression de l’air agissant sur le piston génère une
force qui s’oppose au ressort et déplace la tige de
l’actionneur.
 En cas de perte de pression d’air le ressort ramène le
piston à sa position de repos
 La tige est reliée à une crémaillère et un pignon
entraînant la vanne en rotation
ACTIONNEURS DOUBLE EFFET
 Il n’y a pas de ressort de rappel.
 Il y a deux connexions pneumatiques, quand une est
alimentée la seconde est mise à l’atmosphère et le
piston se déplace.
 En cas de perte d’alimentation d’air le piston reste en
position.
 La vitesse de déplacement du piston est
proportionnelle à la pression d’air
Actionneurs hydrauliques
 Ils peuvent être à simple ou à double effet.
 Ils ne peuvent pas être dépressurisés localement et donc nécessitent une ligne de retour vers un
réservoir hydraulique pour fonctionner en circuit fermé.
 La pression opératoire est dans une plage de 30 à 300 bars (à comparer à l’alimentation
pneumatique de 7 bars)
 Ils sont utilisés pour des vannes installées sur des process haute pression où des actionneurs
pneumatiques seraient très encombrants.
Actionneurs électriques
 Un moteur électrique actionne un ensemble de pignons qui entraîne la vanne.
 La vanne peut être quart de tour ou multi‐tours.
 Ils peuvent produire des couples importants avec des temps de fermeture important (10 à
180 s).
 Ils peuvent être installés loin des commande de séquence (> 500 m). © 2015 ‐ IFP Training
Courtesy of BERNARD
Accessoires
ELECTRO‐VANNE TROIS VOIES
Noyau magnétique Indicateur de pression
Ressort
Alimentation
Échappement
Energisé Dé‐énergisé
 Quand la bobine est alimentée le noyau magnétique est déplacé.
 Port P communique avec la sortie
 Quand la bobine n’est plus alimentée le noyau magnétique est
repoussé par le ressort .
 Port 3 communique avec l’échappement.
 Port air supply est fermé.
Accessoires
ELECTRO‐VANNE QUATRE VOIES VOIES
 Quand la bobine est alimentée la tige du pilote se déplace vers la gauche et
le ressort est comprimé
 Port : 1‐2; 4‐5 communiquent
 Quand la bobine n’est plus alimentée le ressort repousse la tige vers la
droite
 Port 1‐4; 2‐3 communiquent.
Vanne TOR et système de sécurité
EXEMPLE AVEC ACTIONNEUR SIMPLE EFFET
 Une boucle de sécurité simple comprend:
• un capteur
• une sortie logique automate
• une vanne TOR (failed closed)
 Opération normale
• La sortie de l’automate est fermée, la LSOV est alimentée, l’air passe des ports 1 à 2 et la SDV est ouverte
 En cas d’arrêt
• La sortie de l’automate est ouverte, la LSOV n’est plus alimentée et l’actionneur est dépressurisé au travers des port 2‐3
La SDV est fermée par le ressort de rappel
•
 Perte des sources d’énergie
• En cas de perte d’air la SDV ferme au travers des ports 2‐1
• En cas de perte d’électricité la LSOV n’est plus alimentée et l’actionneur est dépressurisé au travers des port 2‐3
Vanne TOR et système de sécurité
EXEMPLE AVEC ACTIONNEUR DOUBLE EFFET
 Opération normale
• LSOV est alimentée, l’air va à l’actionneur au travers des ports 1‐2 alors que la
chambre du bas est purgée par les ports 4‐5. La SDV est ouverte
 En cas d’arrêt
• LSOV n’est plus alimentée, l’air va à l’actionneur au travers des ports 1‐4 alors que
la chambre du haut est purgée au travers de 2‐3. La SDV est fermée.
 Perte des sources d’énergie
• En cas de perte du réseau d’air la SDV reste ouverte grace au secours de la réserve
d’air maintenue pressurisée par le clapet. Il est encore possible de fermer la vanne
en cas de shutdown.
• En cas de perte d’alimentation électrique la LSOV n’esy plus alimentée, l’air va à
l’actionneur par les ports 1‐4 pour fermer la SDV.
Capteurs feu & gaz
EP 20306_c_A_ppt_00 Fire Gas Detectors
Détection gaz
 Détection de la concentration de gaz
• Détecteurs de gaz catalytiques
• Détecteurs de gaz à infrarouge (IR)
 Détection des fuites de gaz
• Signature de fuite ultrasonore
• Détecteurs de basse température
Basés sur le principe qu'un débordement de gaz liquéfié est généralement plus froid que
la température ambiante.
EP 20306_c_A_ppt_00 Fire Gas Detectors 2
Détecteurs de gaz
CAPTEURS CATALYTIQUES
 Le capteur se compose de deux enroulements de filaments de platine.
 L'un des d'eux est imprégné d’un catalyseur qui favorise l’oxydation, l'autre est
traité pour éviter l’oxydation.
 Un courant passe dans les filaments pour les amener à la température où

l’oxydation d’un gaz se produit sur un pellistor catalysé (500‐550°C).
 Le gaz combustible qui circule fait monter la température et augmente la

résistance du pellistor catalysé.
Détecteurs de gaz
DÉTECTEURS DE GAZ HYDROCARBURES À INFRAROUGE
 Basés sur la capacité des gaz hydrocarbures à absorber les rayons IR à 3,4µm
environ.
Le détecteur IR mesure l'intensité de deux longueurs d'ondes: la longueur d'onde
d'absorption du gaz cible et une autre à l'extérieur de cette dernière.
 La comparaison des deux signaux obtenus donne la concentration de gaz cible.
Détecteurs de gaz
DETECTEURS INFRAROUGES DE GAZ (HYDROCARBURES)
PONCTUELS INFRAROUGE BARRIÈRE INFRAROUGE
Détecteurs de gaz
DÉTECTEURS DE GAZ HYDROCARBURES À INFRAROUGE
10 % de
LIE
Détecteur à trajet ouvert Détecteur à trajet ouvert
30 % de 10 mètres
LIE
100 % de
LIE
Source de fuites Détecteur ponctuel
Relevé du détecteur ponctuel Relevé du détecteur à trajet ouvert
 
• 100 % de LIE • %LIE/100 x d = 0.1 x 10 = 1 LIE.m
Détecteurs de gaz
DÉTECTEURS DE FUITE ULTRASONIQUES
Détecteurs gaz toxique
INFRARED HYDROCARBON GAS DETECTORS
H2S LASER INFRAROUGE
Détection de gaz toxiques
Arrête-flamme
 Détecteur semi‐conducteur
Céramique
• Absorption spécifique du gaz par un semi‐conducteur à
oxyde de métal (MOS) Capteur
•  Modification de la conductivité d'un semi‐conducteur
Chauffage
proportionnelle à la concentration du gaz
• Température maintenue au‐dessus de 100°C Thermistance
− Pour réduire les effets de la température ambiante et de
l'humidité
• Réponse: en ppm de H2S
− Plage de concentration : 0 – 100 ppm H2S
Emplacement et positionnement des capteurs de gaz
INCORRECT
Source Source Source

de la libération de gaz de la libération de gaz de la libération de gaz
Gaz lourd
CORRECT Gaz léger
Source Source
de la libération de gaz de la libération de gaz
Détecteurs de feu
Il existe trois moyens
principaux de détecter un feu
Détecteurs flamme
 Spectres
Détection incendie, la flamme
 Détection IR
 Détection UV
• Convient aux applications avec :
• Détecte tous les feux (H et/ou C)
− feux d’hydrocarbures
• Sensibilité (trop) élevée − environnements industriels (activités industrielles
• Convient aux environnements intérieurs et chaudes, sales)
contrôlés. − Applications avec de grandes quantités de
• Ne pas installer dans des zones exposées à de contaminants atmosphériques
hauts niveaux de contaminants atmosphériques • Les détecteurs IR ne conviennent pas pour les feux non
ou de vapeurs atténuantes ou d'huile sur les hydrocarbures
optiques • Sensibles au rayonnement du corps noir (ex.
échappements chauds)
 Détection UV/IR
 Triple IR (IR à triple gamme d'ondes)
• Intégrité optique automatique
• Performance garantie pour les différents combustibles
• Faible susceptibilité aux déclenchements dangereux
intempestifs
• Plage globale de détection accrue
• Ne pas installer dans des zones exposées à de • Le cône de vision amélioré apporte une meilleure
hauts niveaux de contaminants atmosphériques performance en dehors de l’axe du faisceau
ou de vapeurs atténuantes
• Les optiques chauffées augmentent les performances
• Non recommandée pour la détection des feux dans des conditions difficiles
d'hydrogène • Excellent rejet du rayonnement IR ambiant
 Cône de vision
• La zone de forme conique s'étend au‐delà des optiques du détecteur
• L'axe central assure la sensibilité la plus élevée
• La plage de détection maximale dépend du type de capteur & de combustible
• Une protection optimale du dispositif ne laisse aucun vide dans l'implantation des cônes
de vision.
 L'emplacement des détecteurs est critique à chaque fois que le vote est utilisé
Détecteurs incendie, la flamme
Vidéo‐détection de flamme par CCTV
 Système de détection entièrement autonome
et indépendant ; il combine imagerie couleur,
traitement numérique du signal et
algorithmes logiciels pour traiter les images
vidéo en direct et interpréter les
caractéristiques d’une flamme.
Détection incendie, la fumée
DÉTECTEURS DE FUMÉE À CELLULE PHOTOÉLECTRIQUE
En conditions normales, la lumière de la source de gauche a une trajectoire droite et manque le capteur.
Mais lorsque la fumée entre dans la chambre, les particules de fumée dispersent la lumière et une certaine
quantité de lumière touche le capteur :
Détecteurs fumée
DÉTECTION DE FUMÉE PRÉCOCE
Capteur Système
Laser d’aspiration
Réseau de prélèvement
Filtre
Détecteurs fumée
DÉTECTEURS IONISATION
 Les détecteurs à ionisation contiennent une substance radioactive qui émet des particules
alpha.
 Ces particules, en se heurtant à l'oxygène et à l'azote dans l'air produisent des ions qui
conduisent l'électricité et permettent la circulation continue d'un courant électrique entre deux
électrodes.
 Les particules alpha sont absorbées par la fumée qui pénètre dans la chambre de détection, ce
qui cause une baisse de courant et déclenche une alarme.
Détection incendie, la chaleur
DÉTECTEURS À BOUCLE FUSIBLE
 Élément fusible mis sous pression avec de l’air instrumentation et fondant à une
température prédéterminée (79 °C à 96 °C).
Détection incendie, la chaleur
DÉTECTEURS THERMOSTATIQUES (TS)
 Thermocontacteurs qui mesurent la température ambiante et enclenchent une

action lorsque la valeur seuil est atteinte (réglable de 40°C à 250 °C)
DÉTECTEURS THERMODYNAMIQUES (thermovélocimétrique ‐ ROR)
 Ce détecteur comporte une sonde thermique qui peut détecter un niveau de

changement de température entre 1 °C/min. et 20 °C/min.
Div. ‐ Document de référence
Détection d'incendie, choix du capteur (exemple)
Situation Type de détecteur
Têtes de puits FP xx
Procédé UV/IR ou IR3
Machines
Enceinte de turbines à gaz
UV/IR ou IR3 + RoR
tout équipement, en zone ouverte
UV/IR ou IR3
Équipement non HC, entraîné par un
Fumée + RoR
moteur électrique
Bâtiments
Quartiers vie fumée + RoR
Enceinte Utilités fumée
Local électrique fumée + TS
Magasins & dépôts fumée + TS

Système Numérique de Contrôle
Commande (SNCC)
Système Instrumenté de Sécurité (SIS)
EP 20307_f_A_ppt_01 Digital Process Control Safety System
Système Numérique
de Contrôle Commande
SNCC
EP 20307_f_A_ppt_01 Digital Process Control Safety System 3
Principes SNCC
 Un Système Numérique est un ordinateur spécialisé dans le contrôle d’installations

industrielles
Intranet/Internet
Contrôleur
Interface de
communication
Mémoire
HM
programme
I
Unité centrale
Mémoire
données
Transmetteur de pression Vanne de contrôle
Vanne TOR
Transmetteur de température Interfaces Interfaces
d’entrées de sorties Moteur
contact
Relais
Principes SNCC
 A l’origine (années 70/80) 2 types de systèmes à fonctions différentes existaient

• SNCC (Système Numérique de Contrôle commande) ou DCS (Digital Control System)
− Régulation
− Présentation informations à l’opérateur
– privilégiaient les entrées / sorties analogiques
– entrées TOR utilisées uniquement pour infos opérateurs (alarmes)
• API (Automate Programmable Industriel) ou PLC (Programmable Logic Controller)
− Automatismes
– privilégiaient les entrées / sorties TOR (contact)
 La nécessité de combiner régulation et automatisme a poussé les fabricants des 2 types de

systèmes à développer des éléments capables de traiter la logique dans les SNCC et de faire
de la régulation dans les API
 SNCC et API ont fortement convergé, le choix de l’un ou l’autre dépend de l’application, des
importances relatives des automatismes et de la régulation et du volume d’information à
traiter.
 Les systèmes de contrôle globaux d’installations sont constitués de SNCC auxquels sont reliés
des API
Structure générale d'un S.N.C.C.
Avantages & inconvénients des SNCC
 Avantages
• Permet d’acquérir un nombre énorme d’informations
• Puissance de traitement
• Souplesse
• Possibilité de distribution des traitements
• Intégration dans le système global d’information
 Inconvénients
• Durée de vie fonction de l’évolution de l’informatique
• Inflation de données
• Risques de perte de compétences
• Décalage opérateur/procédé
Éléments d’un système
 Hardware
• Poste de conduite (Human Machine Interface HMI)
• Contrôleurs
− Procédé
− Sécurité
• Réseau de communication
• Interfaces de communication, serveurs
• Poste de travail Engineering
 Software
• Operating System software
• Application software
HMI (Interface Homme‐Machine)
Contrôleur
Emerson Delta V
Contrôleur
Topologie du réseau
Bus Avantages
 Connexion facile d'un ordinateur ou d'un périphérique à un bus linéaire.
 Requiert moins de longueur de câble qu'une topologie en étoile.
Inconvénients
 Tout le réseau s'arrête en cas de rupture dans le câble principal.
 Une terminaison doit être installée à chaque extrémité du câble vertical.
 Difficile d'identifier le problème en cas d'arrêt de l'ensemble du réseau.
Étoile
Avantages
 Facile à installer et à câbler.
 Aucune interruption du réseau lorsque les appareils sont connectés ou
retirés.
 Facile de détecter les pannes et de démonter les composants.
Inconvénients d'une Topologie en étoile

 Requiert plus de longueur de câble qu'une topologie linéaire.
 Sile hub ou le concentrateur tombe en panne, les nœuds rattachés sont
désactivés.
 Plus coûteuse que les topologies de bus linéaires en raison du coût des
Arbre concentrateurs.
Avantages
 Câblage point à point pour les segments isolés.
 Soutenue par plusieurs vendeurs de matériels et de logiciels.
Inconvénients
 La longueur totale de chaque segment est limitée par le type de câblage
utilisé.
 Si la ligne verticale est rompue, tout le segment tombe.
 Plus difficile à configurer et à câbler que d'autres topologies.
Structure générale d'un S.N.C.C.
Système Instrumenté de Sécurité
SIS
But d’un Système Instrumenté de Sécurité
 Réduire le risque engendré par un évènement accidentel:

• Limiter les pertes de confinement (ESDVs, SDVs)
• Éliminer les sources d’inflammation (Isolation électrique )
• Réduire les inventaires inflammables (dépressurisation)
• Rapidement et de manière ordonnée sans besoin de contrôle humain durant le

déroulement des séquences de mise en sécurité.
 Attention:
- Les systèmes de sécurité ne suppriment pas tous les dangers (par exemple points chauds)
- Les séquences de sécurité doivent être sures et conduire à un état final stable.
- Des cas particuliers (modes dégradés ou opérations simultanées ne peuvent pas être
toujours couvertes par des séquences automatiques.
Principe de base des risques
RISQUE
=
PROBABILITÉ x CONSÉQUENCES
PROBABILITÉ RÉDUITE
RISQUE
OU
RÉDUIT
CONSÉQUENCES RÉDUITES
Principe de base des risques
FRÉQUENCE DES ACCIDENTS

=
PFD x FRÉQUENCE DE LA
DEMANDE
PFD RÉDUIT
(PFD = Probabilité de défaillance à la demande) MOINS
OU
D'ACCIDENTS
DEMANDE RÉDUITE
Risques et Réduction des Risques
RISQUE RISQUE
RÉSIDUEL RÉEL TOLÉRABLE RISQUE INITIAL
Réduction des risques nécessaire Augmentation

des risque
Réduction des risques réelle
Risque partiel couvert par un

Risque partiel couvert par un SIS
système non SIS
La réduction du risque est réalisée par des systèmes liés à la sécurité et les
installations externes de réduction des risques
Protection multi‐couches
 Process Control System:  Principe protection multi‐couches

Control & alarmes (PCS)
USS
 Process Shutdown System:
Trips & actions associées (PSS) ESD / F&G
PSV HIPS
 Emergency Shutdown System:
Emergency SD actions (ESD) PSS
ALARMS
 Fire & Gas System:
F&G détections/actions CONTROL
SYSTEM
PROCESS
 Ultimate Safety System:
Back‐up des actions ESD globales (USS)
Système Instrumenté de Sécurité/Automate de sécurité
 Normes IEC
• Obligation de résultats, non de moyens.
• Introduction d’une méthodologie de développement prenant en compte le cycle de vie

du système.
• Approche probabiliste .
• Obligation d'une démarche d'analyse des risques, liée à l'application, conduisant à la

détermination des fonctions de sécurité et de leur SIL.
• Obligation de démontrer que le système de sécurité réalisé satisfait aux exigences

déterminées (fonctions de sécurité et SIL).
• S’appliquent aux matériels et logiciels.
Système de Sécurité SIS (Safety Instrumented Systems)

/Automates du système de sécurité
 La boucle de sécurité couvre tous les éléments :

• Élément primaire (capteurs et transmetteurs)
• Solveur logique (logiciel et matériel)
• Alimentations (électrique, pneumatique, hydraulique)
• Organes finaux (généralement des vannes)
Champ Armoire SIS Champ
Entrée Sortie
PT PSHH Solveur logique
SDV
Système Instrumenté de Sécurité (SIS) /Automates du système
de sécurité
 Niveau d'intégrité de sécurité (SIL)
• Les niveaux d'intégrité de sécurité sont des classes discrètes, numérotées de 1 (niveau le plus
bas) à 4 (niveau le plus élevé).
• Ils donnent une répartition artificielle en quatre classes des valeurs de l'intégrité de sécurité
requise par chaque fonction de sécurité (résultant de l'analyse des risques et des dangers).
• Le SIL est une exigence : la probabilité moyenne de défaillance à la demande (PFDavg) du
système physique de sécurité qui est supposé fonctionner selon cette exigence doit
correspondre à la bonne classe SIL.
• Il est totalement inacceptable d'indiquer le SIL d'un composant isolé. La PFDavg déterminée
pour l'ensemble du système, tel que construit, installé et en service est le seul critère
acceptable permettant de définir si le système satisfait ou non à l'exigence SIL initiale (et celle‐
ci doit être satisfaite pour chaque fonction de sécurité)
• Faire état du SIL d'un composant (n) est inepte et erronée. Le libellé correct est :
Ce système convient aux applications liées à la sécurité jusqu'au SIL 3
(IEC 61508) et Cat.4 (EN 954‐1) considérant les résultats du test rapport‐
no.: 968/EZ 164.03/05 daté du 15‐09‐2005.
de sécurité
Safety Integrity Level Average probability of failure

to perform on demand (PFD)
SIL 4  10-4 HIPS
SIL 3 10-4 <   10-3 ESD / F&G
SIL 2 10-3 <   10-2 PSS
SIL 1 10-2 <   10-1

de sécurité
Contraintes architecturales
La PFD peut être améliorée par des tests plus fréquents
Une redondance minimum du matériel est nécessaire pour pallier une fréquence d'essais
irréaliste
de sécurité
Tolérances aux défauts
Architecture Typique
PSD ESD causes

ESD0 ESD1 F&G
CHAMP PKGE PB PB initiatrices
initiateurs
(1)
1 gauche
Actions Actions
Données(4)
solveurs
PCS 2 PSS ESD Données
F&G logiques
(4)
(3)
gauche
Éléments PKGE moteurs PKGE ESDV Sectionneurs Lutte HVAC

terminaux SDV BDV électriques anti‐incendie Éléments
CHAMP Gros moteurs terminaux
Réseau électrique
PKGE (2)
Contrôle de Procédé Sécurité du Processus Arrêt d'urgence Feu & Gaz
Remarques: Seuls les Liaisons d' action sont représentées Légende: PKGE Packages
(1) Logement + Détecteurs de fumée de bureaux adressables Liaison matérielle
(2) Arrêt des ensembles d'équipements chauffés Liaison série
(3) Un bus de données dupliqué est une alternative acceptable 1 bus de données simple
(4) Les liaisons PSS/ESD/F&G pour les données uniquement sont des liaisons série
2 bus de données dupliqué
(bus de données dupliqué/multiplié par trois)
Fiabilité‐Disponibilité
 Fiabilité
• Probabilité qu'un appareil remplira sa fonction dans les conditions spécifiées pour une
période spécifiée ou une demande spécifiée
– Comment augmenter la fiabilité ou réduire la probabilité de défaillance à la
demande (PFD) ? PFD = f( ,T)
En sélectionnant un composant avec un faible taux de défaillance 
En réduisant l'intervalle de test T (par an)
 Disponibilité
• Proportion de durée totale pendant laquelle un composant, un équipement ou un
système fonctionne de la manière souhaitée
Système numérique dans son environnement
Configuré selon
les specifications projet: Control logic,
Safety charts..Etc.
Alimentation PLC ou Contrôleur
Electrique
220VAC secourue Compresseur
CPU
d’air ou
Unité
hydraulique
Entrée Entrée Output Output
Mod Mod Mod Mod
Analog Digital Analog Digital
Alimentation
electrique 24VDC
secourue
TT
I/P SOV
Capteurs analogiques
PT, FT, TT, ST…. Capteurs TOR
Detecteur F&G PSL, LSL,
ZIO, ZIC,..
Vannes de contrôle Vannes TOR
PCV,TCV,FCV…. ESDV,SDV,….
Architectures redondantes
 Redondance applicable
• Aux unités centrales
• Aux cartes entrées / sorties
• Aux cartes d’alimentation
 Redondance contrôleur illusoire si défauts de mode commun externe existent

• Distribution électrique
• Capteur ou actionneur
• Mauvaise affectation des entrées / sorties
 Certaines redondances intrinsèques sont insuffisantes, la réparation peut

demander un arrêt de l’installation
Redondances
Canal simple
 Vanne de sécurité normalement énergisée (actionneur à simple effet)
Alimentation
électrique
Simple PLC ou Contrôleur 24 VCC
Chien de garde
(surveillance)
Capteur A
Entrée Sortie
ANA
CPU
TOR
& Commutateur PLC
Unité hydraulique
ou compresseur
Air instrument
Marche normale commutateur PLC est FERMÉ
Arrêt commutateur PLC est OUVERT SOV
Vanne sécurité
normalement
sous tension
31
EP 20307_f_A_ppt_01 Digital Process Control Safety System FC
Redondances
Canaux double
24VDC
Alimentation 1oo2 logique de
Single PLC or Controller
PLC Double ou Contrôleur secourue
Chien de garde
votation
(surveillance)
Capteur A
Sortie
Entrée
CPU Numérique &
Mod Mod
Chien de garde
(surveillance)
Capteur B
Entrée
Sortie Air Instrument
CPU Numérique &
Mod Mod
marche Normal PLC switch est FERMÉ SOV

Arrêt PLC switch est OUVERT Vanne sécurité (FC)
normalement
sous tension
32
Redondances
Canaux double
24VDC
Alimentation 2oo2 logique de
Single PLC or Controller
PLC Double ou Contrôleur secourue
Chien de garde
votation
(surveillance
Capteur A
Sortie
Entrée Numérique
CPU &
Mod Mod
Chien de garde
(surveillance
Captueur B
Entrée
Sortie Instrument Air
CPU Numérique
Mod &
Mod
marche Normal PLC switch est FERMÉ SOV
Arrêt PLC switch est OUVERT
Safety Valve (FC)
Normally active
33
Redondances
Vanne de sécurité normalement énergisée (actionneur à simple effet)
24VDC
Alimentation
2oo3 logique de
PLC Triple ou Contrôleur
Single PLCor
Dual PLC orController
Controller secourue votation
Chien de garde
(surveillance)
Capteur A
Sortie
Entrée
CPU Numérique &
Mod Mod
Chien de garde
(surveillance)
Unité
Capteur B
Sortie
hydraulique ou
Entrée compresseur
CPU Numérique &
Mod Mod Air instrument
Chien de garde
(surveillance)
Capteur C
Sortie
Entrée
CPU Numérique &
Mod Mod
SOV
Safety Valve
Normally active
marche Normal PLC switch est FERMÉ
Arrêt PLC switch est OUVERT
Cas particulier de SIS: HIPS
« Solid state logic solver »
Cas particulier de SIS: HIPS
250
80
E E
X1 X3 X2
I I
SFC
800
450
I*
1410
SYSTEM RACK
19 INCH X4
1575
Armoire HIPS TOP VIEW
SDV classique
Panneau de contrôle vanne
sécurité HIPS
2 HIPS SOVs
2 PSS SOVs
3 SOV TESTING OVERRIDE
RESET
LOCAL COMMAND
2 QEVs
PST
FST
Installation type SNCC
Arrangement Local technique Réseau A

fonctionnel équipement de
communication
Marshalling Cabinets
Réseau de Fibre optique
0,8m
communication cheminements
redondant séparés
Contrôleur
0,8m Cartes E/S Réseau B
équipement de
communication
Arrangement
géographique Multipaires
JB JB
Site -Zone1
Capteurs Vannes
Les marshalling cabinets sont très importants pour les revampings
Exemple d’architecture: FPSO Girassol
Computer room
Control room
HMI
PDS Maint
Interfaces
PCS PSS F&G ESD Packages Sub Tele HCS ECS Metering Analysers
[SIL2] [SIL3] [SIL3] CS sea metry
DCS
Locaux techniques
Local Local Local Local

HMI HMI HMI HMI
Exemple de réalisation: FPSO Girassol
Entrées sortie physiques (I/Os) 6000 (PCS+PSS+ESD+FGS)
Total tag numbers 32000
Displays 620
Durée Réalisation 89 weeks
Coût US$ (2000) 8M (system)
Engineering 38000 h
Évolutions
 Utilisation de matériels (PC, routeurs…), de systèmes d’exploitation (Windows) ou

d’architectures réseaux informatique bureautique
• Avantages
− Réduction des coûts
− Harmonisation de procédures de gestion
− Télémaintenance
• Inconvénients
− Tributaires des évolutions de Windows et des révisions de logiciels
− Durée de vie des matériels (PC) réduite
− Vulnérabilité accrue (virus)
Évolutions
E/S déportées (Remote I/Os)
Local technique
Technical rooms Réseau
ICSS A A
Network
équipement de
Communication
communication
Equipment
Marshalling Cabinets
Contrôleur Interface Redundant FO Cables
0,8m communication with separate
Réseau networks and
equipment pathways
Controlle
0,8m r Réseau B
ICSS Network B
IO Cards équipement de
Communication
communication
Equipment
Réseau local
JBJBs avec
JB
cartes E/S
Site ‐Zone1
Capteurs Vannes
Évolutions
E/S déportées (Remote I/Os)
 Avantages
• Diminution des câbles multipaires
• Suppression de marshalling cabinets
• Réduction surface locaux techniques
• Réduction besoins HVAC
 Inconvénients
• Limitation d’utilisation en zones explosibles
• Maintenance en zones explosibles
• Compatibilité des matériels
Évolutions
Réseau de terrain (Fieldbus)
Local technique
Technical rooms Réseau A
ICSS Network A
équipement de
Communication
communication
Equipment
Controller Network
Interface
Interface
Réseau
Réseau B
ICSS Network B
équipement de
Communication
communication
Equipment
Local Field Bus
network
JBs with
Capteurs I/O Cards Vannes
Smart Smart
Field -Zone1 Area
Site ‐Zone1
Sensors Valves
Évolutions
Évolutions
 Avantages
• Idem remote I/Os
• Possibilité de régulation locale
 Inconvénients
• Difficulté d’ingénierie
– Localisation des algorithmes de contrôle
– Définition des segments
• Philosophie de contrôle hétérogène
– SIS
– Packages
Banc de comptage
commercial
EP 20682_a_F_ppt_01 ‐ Banc de comptage commercial
Comptage commercial huile : Principaux Objectifs
 Calcul des Volumes Net aux conditions
standard
• Conditions Standard
− T°C: 15 °C et P: 1,01325 bar a
− T°F: 60°F et P: 14,696 psi a
• 60°F = 15.56 °c
• Volume Net standard = Vol Gross (brut) Standard – Eau
– Sédiment
 Mesure Qualité de l’huile
• API (MV)
• BSW ou teneur en eau et teneur en sédiment
• RVP
• Sel ..
 Émission du Bill of Lading avec volumes nets en
Barils à 60 °F & 14.696 psi a , masse dans le
vide et poids dans l’air
(Masse Volumique dans l’air kg/m3 = MV dans
le vide kg/m3 – 1,1kg/m3)
EP 20682_a_F_ppt_01 ‐ Banc de comptage commercial 2
Conversion m3 / barils
 Table ASTM 52
Conversions
Méthode pour calcul volume commercial
 Chiffres officiels donnés par le terminal
 Mesure statique : paramètres de réservoirs de stockage
• Précision
− 0.3 % ‐ 0.4 % réservoirs terrestres
− > 0.5% citernes F(P)SO (mouvements du stockage).
− > 0.5% citernes pétrolier (mouvements du stockage).
• Manque de flexibilité opératoire. Réservoirs immobilisés.
 Mesure dynamique avec utilisation d’un banc de comptage avec compteurs à
turbines.
• Précision
− 0.1 % ‐ 0.15 %
Parallèle : banc comptage / jaugeage réservoir
Banc de Comptage avec turbine Jaugeage Réservoir terre
Volume Mesure nombre tours compteur
Mesure hauteur liquide
Calibration compteur en usine :
Mesure hauteur interface Eau/huile
obtention K facteur: tours / m3
Barémage réservoir; Table barème: m3 par cm
Température Mesure T° huile au compteur Mesure T° huile dans réservoir
Pression Mesure Pression huile au compteur Pas de mesure de P.

P atmosphérique
Échantillon Échantillonnage automatique en ligne Échantillonnages sur réservoir (3)

Échantillon représentatif par réservoir
puis composite du chargement
Calibration Calibration périodique de chaque compteur Barémage réservoir tous les 10 ans
avec boucle d’étalonnage.
Epalement boucle étalonnage tous les 3 à 4 ans
Banc de comptage : Schéma type
Sortie
Tranquilliseur et Compteur
FCV
Filtre
PDI
FT
TI PI 3: Echantillonneur
FT
TI PI
PDI
1: Lignes comptage
FT
TI PI
Boucle
2: Boucle
Entrée étalonnage
4: Calculateurs et
superviseurs
Banc de comptage : Description
 Collecteurs entrée et sortie.
 Lignes de comptage (N+ 1 recommandé)
 Chaque ligne comprend :
• Une vanne entrée
• Un filtre avec mesure DP
• Une vanne entrée,
• Un filtre avec mesure DP,
• Un tranquilliseur de débit,
Tranquilliseur
Compteur turbine
 Chaque ligne comprend : Compteur
• Une vanne entrée volumétrique
• Un tranquilliseur de débit
• Un compteur (turbines recommandées) avec 2 détecteurs
• Une vanne entrée
• Un tranquilliseur de débit
• Un compteur (turbines recommandées) avec 2 détecteurs
• Capteurs de mesure Pression &
Température
TT
PT
• Un compteur (turbines recommandées) avec 2
détecteurs,
• Capteurs de mesure Pression & Température,
• Vanne de contrôle du débit,
• Vannes Double block & bleed sortie ligne et
sortie vers boucle étalonnage.
Vanne étalonnage
FCV
Vanne export
Échantillonneur automatique
10 000 grabs,
Unités d’échantillon de
1 ou 1,5 cm3 récupérées
Soit total de 10 ou 15 litres
• Un compteur (turbines recommandées) avec 2 détecteurs,
• Vannes Double block & bleed sortie ligne et sortie vers boucle étalonnage
 Un échantillonneur automatique.
 Une boucle étalonnage des compteurs avec vanne 4 voies.
Boucle étalon et sphère
Vanne 4 voies
 Collecteurs entrée et sortie.
 N+ 1 lignes de comptage (recommandé)
• Un compteur (turbines recommandées) avec 2 détecteurs,
• Vannes Double block & bleed sortie ligne et sortie vers boucle étalonnage
 Un échantillonneur automatique.
 Une boucle étalonnage des compteurs.
 Calculateur de volume général, calculateur d’étalonnage.
 Superviseur pour gestion et conduite du banc de comptage.
 Imprimantes pour: alarmes, rapports d’étalonnage, tickets.
Calculateurs et superviseur
 Le système logiciel du banc se compose de:
• Calculateurs Lignes, calculateur étalonnage et système de supervision
 L'architecture du système intègre trois niveaux:
• Niveau 1 ‐ Calculateurs Lignes, calculateur étalonnage
• Niveau 2 ‐ système de supervision et OPC (Process Control Object) Server
en charge de collecter et transférer des données depuis / vers les autres
niveaux
• Niveau 3 – ICSS Integrated Control and Safety System
 Chaque niveau reçoit et / ou transmet des informations, valeurs,
mesures, résultats de calcul ...…
LINE #1 LINE #2 LINE #3 LINE #4 PROVER

FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW
Niveau 1 COMPUTER COMPUTER COMPUTER COMPUTER COMPUTER
Supervisory
Computer
Niveau 2
OPC
Server
Niveau 3 ICSS
Calculateurs et superviseur
 Le Flow Metering Superviseur est principalement en charge de:
• Communiquer avec calculateurs de ligne / étalonnage via double
redondante lien
• Fournir un interface calculateurs, boucle étalon et échantillonneur,
• Organise les étalonnages,
LINE #1 LINE #2 LINE #3 LINE #4 PROVER
• Imprime / sauvegarde les rapports, FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW
COMPUTER COMPUTER COMPUTER COMPUTER COMPUTER
• Archive les alarmes / évènements,
Supervisory
Computer
• Communique avec ICSS via le Serveur OPC,
OPC
• Contrôle les débits( total / lignes ) en fonction des quantités à charger, Server
• Contrôle changement de ligne sur détection d’un défaut
ICSS
Turbine comptage : pâle hélicoïdale
Volume Vi = N / K avec:
N nombre impulsions;
K : K factor (étalonnage usine)
Calcul Volume : Volume Indiqué
Étape 1
Vi = N/K
 Exemple :
• Nombre impulsions N: 117 480 pulses
• Compteur K facteur : 24 pulses / m3
• Volume indiqué Vi = 117 480 / 24 = 4 895,00m3
Étalonnage : calibration des compteurs
 Calibration, étalonnage: opération qui établit sous des conditions spécifiées du
site, relation entre valeurs indiquées par le compteur et valeur indiquée par le
volume de référence de la boucle (aux conditions standards).
 Résultat d’étalonnage est un facteur ( Meter Factor ).
MF = Volume standard boucle / Volume standard Compteur
MF = Vp std15°c / Vm std15°C (Vp Volume Prover / Vm Volume Meter)
• Vm15 = V standard Meter =cNn/K0 x Ctlm x Cplm x Ctsm x Cpsm
• Vreference15 = V standard Prover = Vp std15°c = Vp x Ctlp x Cplp x Ctsp x Cpsp
 Résultat d’étalonnage des compteurs sont enregistrés dans des rapports
d’étalonnage, analysés et archivés dans le dossier de métrologie du terminal.
 Fréquence étalonnage (recommandation):
• Un par chargement
• Puis ex. un par mois si démonstration de la stabilité du MF
Boucle étalonnage : Description
Equipements principaux: Détecteurs
sphère
 Vanne 4 voies.
 2 gares de sphère dont une à
ouverture rapide pour visite sphère.
 Longueur de stabilisation de débit.
 Volume étalon entre détecteurs
passage de sphère.
 Détecteurs passage de sphère (4 recommandés et décalés).
 Capteurs de mesure Pression & Température.
 FCV pour contrôle débit avant et pendant étalonnage compteur.
 Piquages entrée et sortie boucle pour calibration de la boucle étalon.
Principe étalonnage compteur
 Mettre en série le compteur à étalonner avec un volume étalon de référence. Ici un bac avec 2 détecteurs
de passage d’un piston. Le piston se déplace:
• du détecteur 1 Volume = 0,
• jusqu’au détecteur 2= volume étalon
 Mesurer (N,P,T) du compteur et calculer le volume standard donné par le compteur
 Mesurer (P,T) du volume étalon et Calculer volume standard étalon ( Volume étalon est connu)
 Comparer les 2 volumes standard MF (Meter Factor) = Vétalon15 / Vm15 (rapport très proche de 1).
Piston
Détecteur 2
Volume étalon
= Vol référence
Détecteur 1
T P
T P
FT
N
Calculateur
étalonnage
m: meter (compteur)
N – Plm ‐ Tlm
• Lancement de l’’étalonnage
Volume étalon=Volume référence
Détecteurs sphère
TI PI
N
FT
N = 0 TI PI
Plm Tlm Plp Tlp
Calculateur
étalonnage stand‐by
m: meter (compteur)
p: prover (boucle étalon)
TI PI
FT
N ‐ Plm ‐ Tlm TI PI
• Début run d’étalonnage: Calculateur Plp ‐ Tlp

 Début enregistrement N nombre de étalonnage fonctionne
tours compteur, Plm et Tlm
 Début enregistrement Plp et Tlp
TI PI
FT N plus enregistré TI PI
Plm Tlm Plp Tlp
Calculateur
• Fin run d’étalonnage: étalonnage stand‐by
 Fin enregistrement N, Plm et
Tlm
 Fin enregistrement Plp et Tlp
m: meter (compteur)
p: prover (boucle étalon)
Étalonnage : Principe
Sens : ALLER
Compteur Vanne
Fermée
PDI
FT
TI PI
Détecteurs de sphère Sphère calibrée
Sens: RETOUR
Volume étalon de
référence TI PI
Vanne 4 voies
Boucle étalonnage
Sens : RETOUR
Compteur Vanne
Fermée
PDI
FT
TI PI
Détecteurs de sphère
Volume étalon de
référence TI PI
Vanne 4 voies
Boucle étalonnage Sphère calibrée
 Volume étalon Vp est souvent 2 fois le volume de la boucle localisé entre 2 détecteurs.
Soit un aller et retour de la sphère.
 Vp est mesuré en usine puis périodiquement re‐mesuré sur site par un organisme agréé.
(5 ans maxi)
 Incertitude sur le volume 0.03 à 0.05%.
 Procédure Standard selon API MPMS: 5 runs consécutifs acceptables Répétabilité entre
les runs : < à 0.05 % .
Exemple de résultats d’étalonnage :
 Résultats des runs MF
− 1 0.9999
− 2 0.9997
− 3 1.0005
− 4 1.0004
− 5 1.0001
− 6 1.0003
− 7 1.0002
 Les 5 derniers runs sont OK
 MF est 1.0003
Calcul Volume : Volume Mesuré Vm
Étape 2
Vi = N/K Vm = Vi x MF = N/K x MF
Exemple :
• MF = 1.0003
• Vm = 4 896,46 m3
Calcul Volume : Volume Standard V15
Étape 3
Vi = N/K (étape 1) Vm = Vi x MF = N/K x MF (étape 2)
Vm std15°C = N/K x MF x Ctlm x Cplm x … x … (étape 3)
Exemple :
• MF = 1.0003
• Vm = 4 896,46 m3
• Ctlm 0.97585
• Cplm 1.00152
• Volume standard Vstd 15= 4 785,48 Sm3
• Il y a aussi correction pour l’influence de T°C et P sur l’acier (steel) du
compteur Ctsm x Cpsm.
Échantillonneur automatique
Norme ISO 3171
Schéma de principe échantillonneur automatique
• 10 000 grabs (unités d’échantillon) de 1 ou 1,5 cm3),
Banc de comptage
• Soit total de 10 ou 15 litres récupérés à la fin du chargement
• Volume à charger est saisi dans le calculateur (ex: 950 000 bbls)
• Calculateur divise gvolume à charger par 10 000 (ex: 950 000/10 000 = 95 bbls)
• 1 unité d’échantillon est récupérée à chaque 95 bbls passés
1 impulsion envoyée / 95 bbls)
LI
1 unité d’échantillon
récupérée / 95 bbls) Calculateur banc
Superviseur
Calcul: du Vol. chargé du
Nbre unités d’échantillon du PF
m: meter (compteur)
PF: Ferformance Factor
LI: Level Indicator
Échantillonneur automatique: Equipements
Containeur, réceptacle
Montage échantillonneur
Procédures échantillonnage
 Échantillons représentatifs pour analyse laboratoire et parties (terminal, client …)
• Teneur en (eau & Sédiment) BSW par centrifugation
− ou Teneur en eau (méthode distillation ou Karl Fisher) et Teneur en Sédiment
• Masse Volumique
• API gravity
• Teneur en sel
• Point écoulement
• RVP , tension de vapeur
• Teneur en produits toxiques ….
 Échantillonneur automatique proportionnel au débit (donné par banc de comptage 1 prélèvement
tous les X barils)
 ou échantillonneur automatique proportionnel au temps (affichage période en manuel 1
prélèvement tous les X secondes).
 Échantillonnage automatique selon norme ISO 3171.
 Mode de prélèvement: 10 000 prélèvements de ( 1cc or 1.5 cc ) pendant toute la durée du
chargement. Soit un volume total de 10 ou 15 litres.
 Pas d’eau libre : eau est en suspension. Test de profil :
 Échantillonnage à différents points.
 Bon mélange si vitesse du produit au point  Passage d’un produit avec Teneur en eau
de prélèvement > 1.8 m/s. connue et vérification des teneurs aux
différents points échantillonnés.
Mélangeur
 Pas d’eau libre, eau en suspension.
 Bon mélange si vitesse du produit au point de prélèvement > 1.8 m/s.
 Échantillonnage avec sonde localisée dans le milieu de la conduite.
Procédures échantillonnage (2/2)
 Pas d’eau libre, eau en suspension.
 Bon mélange si vitesse du produit au point de prélèvement > 1.8 m/s.
 Échantillonnage avec sonde localisée dans le milieu de la conduite.
 Échantillonnage sous pression pour éviter vaporisation.
 Critère d’un bon fonctionnement de l’échantillonnage, suivi en continu du facteur de
performance de l’échantillonneur.
• 0.9 < Facteur de Performance < 1.1
• Performance Factor PF à l’instant t =
Volume théorique à t / Volume échantillonné et mesuré à t
Volume théorique à t = nombre de prélèvement à t X volume du prélèvement (1 ou 1.5 cc)
 Ce suivi permet de détecter un mauvais fonctionnement le l’échantillonneur:
• Communication Calculateur Echantillonneur en défaut (pas de remplissage, PF augmente bien au‐
delà de 1)
• Sonde d’échantillonnage bouchée (pas de remplissage, PF augmente bien au‐delà de 1)
• Sonde d’échantillonnage fuyarde, passante (remplissage rapide, PF diminue en deçà de 1)
Comptabilité matière
Mise en œuvre de compteurs
RPCI. ‐ PP STT 01487 AF
Sommaire
 Classification et technologie des compteurs
 Ensemble de mesurage
 Réglementation
 Étalonnage et courbe d’erreur
 Le comptage haute précision
 La performance des compteurs

RPCI. ‐ PP STT 01487 AF 2
Classification et technologie des compteurs
 Compteurs étanches
• Les compteurs sont dit étanches quand la fuite interne est
extrêmement limitée par des joints (ensembles de mesurage routiers
des station services).
 Compteurs volumétriques à fuite interne

• L’étanchéité est assuré par la viscosité du produit (étanchéité
capillaire)
• Ils sont notamment utilisés pour mesurer les HC liquides usuels à des
débits généralement inférieur à 300 m3/h.
• Ils sont peu sensibles aux variations de viscosité du produit
 Exemples de compteur volumétrique à fuite interne
• Les compteurs à palettes
• Les compteurs à roues ovales
• Les compteurs birotors

 Compteur‐turbines
• Le liquide provoque la rotation d’un organe mobile
à pales avec une vitesse proportionnelle au débit.
• Un dispositif électronique (double) enregistre le
nombre de tour et par conséquent le volume de
liquide qui a traversé le compteur.
• Un tranquilisateur,en amont, de la turbine
redresse la veine fluide dont la rotation fausserait
la mesure.
Généralités
 Le mesurage des liquides en mouvement est appelé mesurage

dynamique par opposition au mesurage statique effectué par
jaugeage des réservoirs.
 Ce mesurage est rendu possible grâce l’utilisation de compteurs
 Les applications sont nombreuses:

• Stations‐service
• Distribution mesurée (camion citerne
• Chargement (camion‐citerne, wagon, navire,…)
• Comptage sur pipe
 Débitmètres à ultrasons
• Il s’agit de mesurer le temps de propagation, entre 2 sondes,
d’ultrasons produits par un quartz
• Les mesures de TAB et TBA permettent le calcul de la vitesse moyenne
du produit:
• Certains appareils fonctionnent par
réflexion du signal acoustique:
 Compteur massiques à effet Coriolis
• Mesure directe du débit massique.
• Egalement utilisables pour la mesure de d
• Un tube en « U » est mis en oscillation
(bobine électromagnétique), le fluide suit le
mouvement du tube. © 2015 ‐ IFP Training
• Pour limiter la perte de charge, des fabricants

proposent la technologie de « tubes droits »
Ensemble de mesurage
 Pour donner des résultats satisfaisants, les compteurs doivent être

correctement installés, ils sont toujours associés à des équipements
complémentaires, ce qui constitue l’ensemble de mesurage:
• Une pompe d ’alimentation

• Un filtre
• Un dégazeur ou un purgeur
• Un compteur
• Un indicateur et/ou une
électronique de comptage
• Des organes de commande
• Des dispositifs de sécurité
 Banc de comptage : arrivée d’un pipe‐line en dépôt
 Élimination des solides

• Pour les compteurs volumétriques, la filtration requise est généralement
de 170 µm
• Pour les compteurs turbines la filtration requise est moins sévère
 Élimination des gaz

• Les dégazeurs sont nécessaires lorsque l’aspiration de la pompe peut être
en dépression
• Ils permettent l’élimination des bulles de gaz ou d’air
Le dégazeur est inefficace pour les produits très visqueux,
il convient dans ce cas de concevoir l’installation pour que
les entrées d’air soient impossibles
 Les purgeurs
• Ils sont utilisés sur des stockages en charge pour protéger les compteurs
contre les passages d’air à la mise en route ou lorsqu’il n’y a plus de
liquide
• Ils évacuent aussi les éventuelles poches de gaz
 Les condenseurs
• Ils permettent de condenser les gaz qui se forment à l’arrêt: installation
de GPL
• Ils sont associés à des vannes de maintien de pression placées en aval du
compteur: pression de maintien 1 bar au dessus de la TV du produit.
 Constante de mesure
• Pour que l’indication du compteur soit égale à la quantité distribuée, il faut que
le volume de liquide dans la tuyauterie soit le même avant et après la
distribution. C’est ce que l’on appelle la constante de mesure
• Ils faut que la tuyauterie soit toujours
− Complètement vide
− Ou complètement pleine
Distribution tuyauterie Distribution tuyauterie vide
pleine
Solution
interdite
 L’installation d’un clapet anti retour (clapet taré) parfaitement

étanche est nécessaire pour éviter l’entrée d’air par la vanne de
chargement lorsque l’installation est à l’arrêt
 Limitation et régulation de débit

• Pour fonctionner correctement, un compteur doit être utilise dans une

gamme de débit bien définie comprise entre: Q minimum et Q maximum
Réglementation
 Les compteurs utilisés pour des transactions commerciales sont

soumis à réglementation
 Pour satisfaire à cette réglementation, ils doivent faire l’objet d’une

autorisation de mise en service
 L’administration dont dépend l’installation vérifie périodiquement
(1 fois/an) que la courbe d’erreur du compteur se situe bien à
l’intérieur de la tolérance légale
Etalonnage et courbe d’erreur
 L’étalonnage est la détermination expérimentale de l’erreur de

justesse pour un certain nombre de valeurs de la grandeur à mesurer
 Pour un compteur, l’erreur de justesse est définie par:

Vc = volume lu sur le compteur
Vv = volume vrai du liquide ayant traversé le compteur
 On établit les courbes d’erreur en fonction du débit : courbes

d’étalonnage.
Méthode d’étalonnage
 La détermination du volume vrai Vv est établie à partir d’un

étalon de référence dont les indications sont éventuellement
corrigées pour obtenir les conditions de température et de
pression régnant dans le compteur
 Les principaux moyens d’étalonnage sont:

• La jauge étalon
• Le tube étalon
• Le piston étalon
• La station d’étalonnage centralisée
 Jauges‐étalon
• Elles sont couramment utilisées pour l’étalonnage des compteurs
(jusqu’à 200 m3/h).
• Pour l’étalonnage des compteurs de chargement des camions‐
citernes, elles ont généralement un volume de 5.000 l
 Tubes‐étalon
• Il permettent de vérifier sous la pression d’essai, les compteurs sans qu’il soit
nécessaire d’arrêter l’écoulement, ils prennent le relais de la jauge‐étalon
lorsque:
− Le débit est important (jauge de trop grand volume)
− Produits spéciaux tels que GPL, FOL,..
− Compteur utilisé de façon permanente
− Le comptage se fait par un turbine: la turbine doit être étalonnée en continu
(sans arrêt de l’écoulement)
 Tubes‐étalon (suite)
• Les tubes‐étalons peuvent être unidirectionnel ou bidirectionnel dans ce cas,
la sphère se déplace à l’intérieur du tube dans les 2 sens :
Emetteur d’impulsion
 Pistons‐étalon (suite)
• Le volume de référence est déterminé par la course constante d’un piston
• L’intérêt est d’avoir un encombrement réduit, c’est pourquoi ils sont appelés
« compact provers »
• Leur volume de référence est beaucoup plus faible, il nécessite la méthode du
double chronomètre.
 Station d’étalonnage centralisée

• Lorsque les débits d’utilisation sont supérieurs à 700m3/h (jusqu’à 4000m3/h
ou lorsque les contraintes d’exploitation l’exigent, les mesureurs sont
démonté et envoyés dans des stations d’étalonnage
Comptage haute précision
 Les systèmes à microprocesseurs ont permis de réaliser des comptages

dits de « haute précision » qui effectuent les corrections suivante:
• Calcul du volume à 15°C en fonction
de la masse volumique mesurée
• Correction de la dilatation du
compteur en fonction de la
température et de la pression
• Correction de compressibilité du
produit
• Correction de l’erreur du compteur
en fonction du débit ou du rapport
débit/viscosité
La performance des Compteurs
 La performance d’un compteur dépend avant tout de son installation,

de la fréquence et de la précision de son étalonnage
 L’objectif fixé est généralement:

• Comptage sur oléoducs: ±3‰= ± 0,3 %
• Autres ensembles de mesurage hors GPL: ± 5 ‰ = ± 0,5 %
• Comptage de GPL: ± 10 ‰ = ±1%

Stockage Ifp

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Stockage Ifp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

FORMATION

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier

 Les tubes assurent l'écoulement des fluides

• Ils doivent répondre à :

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 2

 Ils sont réalisés selon des normes Américaines ou Françaises :

 Définition d’un tube : diamètre, matériau et épaisseur

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 4

II. Épaisseur des tubes

III. Supportage des tuyauteries

IV. Matériaux constituant les tubes

 Dans les normes américaines ANSI :

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 6

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 8

 Pour un diamètre de NPS < 12’’  pas de correspondance directe

 Pour un diamètre de NPS > 12’’  correspondance directe entre

 Un tube NPS 4’’ a un diamètre extérieur réel de 114,3 mm et non

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 9

 Dans les normes françaises AFNOR :

 Exemple : tube NF 60,3 Ø extérieur 60,3 mm

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 10

 Exemple : le tube NF 60,3 a un diamètre extérieur de 60,3 mm.

 Dans les normes ISO

II. Épaisseur des tubes

III. Supportage des tuyauteries

IV. Matériaux constituant les tubes

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 13

 Dans les normes américaines ANSI :

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 14

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 16

 À diamètre nominal égal, plus le schedule est grand plus

 À schedule égal, plus le diamètre nominal est grand plus

 Dans les normes françaises :

 Exemple : tube 114,3 épaisseur courante 3,6

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 18

 Exemple : Tube 60,3 épaisseur 2,9 mm selon NF A 49111

3. Correspondance entre les normes américaines et les normes françaises

II. Épaisseur des tubes

III. Supportage des tuyauteries

IV. Matériaux constituant les tubes

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 22

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 24

II. Épaisseur des tubes

III. Supportage des tuyauteries

IV. Matériaux constituant les tubes

 L’acier : le plus courant pour les tubes

 Dépend des conditions maximales d’utilisation :

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 28

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 29

 Aux pressions et températures moyennes, on utilise les aciers au

 Aux températures élevées, on utilise des aciers au molybdène

 Aux pressions et températures élevées, on fait appel à l'emploi

 Aux basses températures, il est souvent utilisé des aciers à 9 % de

 Afin de lutter contre l'oxydation et la corrosion, on fait usage d'acier

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 32

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 33

RC ‐ BE MTU ‐ 02126_A_F ‐ Rév.3 ‐ Tubes acier 34

 Avec pour conséquences :

RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints

RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints 4

RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints 5

 Les types de raccordement SCREWED (angl.) = vissés (fr.) :

RC ‐ BE MTU ‐ 01917_A_F ‐ Rév.4 ‐ Raccords ‐ Brides ‐ Joints 6