Antimousses et agents démoussants

Mécanismes d’action
par Vance BERGERON
Docteur
École normale supérieure de Lyon

1. Domaines d’observation du phénomène de moussage................. J 2 205 - 2

2. Mécanismes de formation des mousses ........................................... — 2
2.1 Stabilité des mousses ................................................................................. — 2
2.2 Déstabilisation d’une mousse : approche théorique ................................ — 3
2.2.1 Action sur l’hydrodynamique ............................................................ — 3
2.2.2 Action sur les barrières d’énergie ..................................................... — 4
3. Formulations pour le démoussage et l’antimoussage chimiques — 4
4. Mécanismes du démoussage et de l’antimoussage ....................... — 5
4.1 Entraînement du fluide du film................................................................... — 6
4.2 Pincement et pontage (pinchoff ) ............................................................... — 6
5. Conclusion ................................................................................................. — 6
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. J 2 207

es mousses sont omniprésentes dans l’industrie : tantôt recherchées, tantôt

L combattues. Les exemples de « chasse » aux mousses ne manquent pas :
dans l’industrie chimique, bien sûr, dans ses procédés d’extraction liquide/
liquide, de polymérisation en émulsion et de fermentation. Chaque fois que l’on
agite ou que l’on transporte une solution contenant une impureté ou, a fortiori,
un tensioactif, l’apparition de mousses est immédiate et automatique.
Cette formation de mousses peut mettre en danger les conditions opératoires
ou dégrader les performances des produits fabriqués. Ce fascicule présente
d’une manière théorique les conditions de formation des mousses ainsi que les
principaux moyens pour les déstabiliser.
Dans une deuxième partie [J 2 206], nous aborderons les pratiques indus-
trielles les plus courantes de démoussage et d’antimoussage.

Cette étude sur les antimousses et les agents de démoussage se décompose donc en deux
fascicules :
— J 2 205 - Antimousses et agents démoussants. Mécanismes d’action ;
— J 2 206 - Antimousses et agents démoussants. Mise en œuvre industrielle ; auxquels se
rattache un fascicule de documentation (Doc. J 2 207 - Antimousses et agents démoussants.
Pour en savoir plus).

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1. Domaines d’observation
du phénomène
de moussage
Nous sommes quotidiennement confrontés à ce phénomène : le
matin, au moment de la douche ou, en fin de journée, en dégustant
notre boisson gazeuse favorite.
Pour simplifier, nous pouvons définir une mousse comme une
dispersion d’un gaz dans un liquide.
Cette mousse peut se former lors de phénomènes naturels ou
d’opérations industrielles, par exemple lors de la fermentation d’un
milieu biologique ou lors de l’agitation de solutions contenant des
molécules tensioactives, naturelles ou synthétiques.
Dans certains cas, la formation d’un grand volume de mousses
stables est recherché ; c’est le cas des shampoings ou des gels
pour douche. Mais, plus souvent, il est nécessaire de détruire les
mousses ou, mieux, d’empêcher leur formation. C’est le cas des
mousses formées lors des opérations de distillation ou de traite-
ment de l’eau.
La formation de mousses peut entraîner des réductions de per-
formances des produits ou bien des pertes de productivité dues à
un arrêt de fabrication. Elle peut aussi mettre en cause la sécurité
des personnes, par exemple à la suite d’un mauvais fonction-
nement d’une valve de sécurité.
Beaucoup d’industries ont dû se préoccuper de la présence ou
de la persistance de mousses.
Citons, parmi celles-ci :
— l’industrie agroalimentaire ;
— les industries du textile, de la peinture, des encres et des
revêtements ;
— l’industrie papetière ;
— l’industrie pétrochimique ;
— l’industrie des biotechnologies.
2. Mécanismes de formation
des mousses
Pour empêcher l’apparition des mousses ou pour les éliminer
lorqu’elles se forment, il est nécessaire de connaître les phéno-
mènes responsables de leur formation. La formation d’une mousse
dépend, bien sûr, des molécules présentes dans le milieu. Mais elle
dépend aussi des conditions physiques dans lesquelles les gaz
sont dispersés dans le liquide c’est-à-dire des phénomènes phy-
sico-chimiques qui contribuent à faciliter cette mise en dispersion.
Pour illustrer ce point, gardons en mémoire la différence des méca-
nismes qui interviennent dans une machine à laver, qui agite et
mélange violemment et en permanence l’air et le milieu de lavage,
et dans le champagne ou une boisson gazeuse, dont la mousse se
forme par débullage lent des gaz dissous dans la boisson.
Comme nous l’avons déjà laissé entendre, le gaz dispersé peut
être généré directement et accompagner un procédé (exemple de
la fermentation), ce qui conduit à des quantités indésirables de
mousses qui se rassemblent alors au-dessus des réacteurs.
Dans chaque cas, des interfaces gaz/liquides sont créées et des
produits présents dans le liquide viennent aussitôt s’adsorber à ces
interfaces (molécules tensioactives, particules solides...) pour inhi-
ber la coalescence de bulles voisines qui conduisent à la formation
de mousses. Selon les cas, les molécules tensioactives sont intro-
duites volontairement dans la formulation, comme lors de la poly-
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mérisation en émulsion par exemple, dans le but de stabiliser les
monomères. Ces molécules peuvent aussi se former directement
ou être présentes à l’état d’impureté dans le milieu, comme dans
le cas du traitement des eaux usées. En fait, une simple variation
des paramètres opératoires ou des impuretés provenant de phéno-
mènes de corrosion peuvent parfaitement conduire à des forma-
tions inopinées de mousses.
Si aucune substance tensioactive n’est présente, la mousse ne
sera pas stable et une coalescence rapide des bulles du gaz dis-
persé conduira à son élimination.
De manière similaire, si nous ajustons les échelles de temps
pour générer les bulles de gaz et les mettre en contact, nous
pouvons parfaitement maîtriser le développement de mousses.
Selon les cas, l’élimination de l’agent moussant ou l’ajustement
des paramètres opératoires est utilisé pour réduire la formation
des mousses.
Pour éliminer un agent moussant, il faut donc commencer par
l’identifier ou le caractériser, ce qui passe par une analyse chimi-
que de la solution moussante. Mais l’élimination de l’agent mous-
sant n’est pas toujours possible, car il peut avoir une autre fonction
dans la formulation.
Les situations étant en général très complexes, il faut alors avoir
recours à des agents de démoussage ou des antimousses. Avant
de conseiller l’utilisation de ces produits, il convient d’étudier
brièvement la physique des mousses dont la compréhension nous
guidera dans l’élaboration des diverses stratégies de contrôle des
mousses.
2.1 Stabilité des mousses
Comme une mousse est une dispersion de gaz dans un liquide,
sa stabilité dépend avant tout de la stabilité des films individuels
qui séparent les phases gazeuses discontinues (figure 1). C’est
pourquoi, une connaissance approfondie de la formation et de la
stabilité de ces films individuels nous aide à contrôler la stabilité et
les propriétés de la mousse. Il faut tout de suite avoir conscience
que, en théorie, les mousses sont des systèmes instables, au sens
thermodynamique du terme. Cependant, dans la pratique, il faut
admettre que certains systèmes particuliers peuvent être stabilisés
« dynamiquement » pendant des durées de vie relativement cour-
tes (d’une seconde à quelques minutes) et d’autres systèmes peu-
vent rester stables pendant des périodes plus longues (d’une heure
à quelques jours).
Grand volume
de mousse
Air
Solution
Tensioactifs
La stabilité du grand nombre de films minces formés est régie par
les molécules tensioactives qui s'adsorbent à l'interface solution-air
Figure 1 – Film de savon
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a mousse de champagne : b mousse de bière "robuste":
courte durée de vie longue durée de vie (présence
(pas de barrière d'énergie) d'une barrière d'énergie)
Figure 2 – Durée de vie de deux mousses
Comme le montre la figure 2, la mousse de champagne illustre
un système stable pendant quelques dizaines de secondes, alors
qu’une mousse de bière « robuste » peut rester stable pendant une
heure environ. Cette différence de durée de vie traduit des diffé-
rences entre les mécanismes primaires qui gouvernent la stabilité
des films individuels.
Dans les mousses à coalescence rapide, la durée de vie du film
est contrôlée par la vitesse de drainage du liquide à partir du film
liquide, c’est-à-dire par un phénomène hydrodynamique, tandis
qu’une durée de vie plus longue peut être obtenue en jouant sur
les temps nécessaires pour vaincre les barrières d’énergie qui
retardent la coalescence du film. Ce sont en particulier les forces
d’interaction de surface provenant de la répulsion entre les deux
surfaces du film (appelées pression de disjonction) qui expliquent
la formation de telles barrières énergétiques. Mais, dans certains
cas, le temps nécessaire pour vaincre cette barrière peut s’avérer
tellement long que d’autres paramètres, tels que la diffusion des
gaz dans le milieu, provoquent une coalescence par un mécanisme
de type « mûrissement d’Oswald » et déterminent, de fait, la durée
de vie effective du film.
Le contrôle des mousses est donc basé sur la maîtrise de
l’hydrodynamique du drainage du liquide et sur les conditions
de franchissement de la barrière énergétique qui régulent la coa-
lescence du film.
2.2 Déstabilisation d’une mousse :
approche théorique
2.2.1 Action sur l’hydrodynamique
Si nous voulons favoriser la destruction de mousses relative-
ment instables, nous devons avant tout améliorer le drainage du
fluide qui sépare les bulles de gaz. Deux solutions se présentent :
réduire la viscosité du fluide et/ou agir sur les propriétés visco-
élastiques de l’interface gaz/liquide.
■ La réduction de la viscosité s’avère d’autant plus efficace que
cette dernière est élevée. Une augmentation de la température per-
met alors souvent d’améliorer la situation. Cependant, dans beau-
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a drainage rapide : conditions b drainage lent : conditions
"sans contraintes" "sans glissement"
Figure 3 – Influence des propriétés viscoélastiques
de l’interface air/eau sur le drainage du film
coup de situations pratiques, la viscosité du milieu est en général
déjà faible et une baisse de viscosité supplémentaire n’a guère
d’effet visible.
■ Par contre, la baisse des propriétés viscoélastiques de l’interface,
c’est-à-dire du film moléculaire qui s’y trouve, s’avère être une
mesure plus efficace dans beaucoup de situations difficiles.
Lorsqu’un fluide s’écoule au voisinage d’une surface, nous pou-
vons considérer deux situations extrêmes : les molécules du fluide
sont stationnaires, c’est-à-dire immobiles ou, au contraire, elles se
déplacent librement, sans entrave. Dans le premier cas, nous
sommes dans une situation aux limites d’hydrodynamique « sans
glissement », tandis que, dans le second cas, nous sommes dans
des conditions limites d’une situation « sans contraintes ». Pour le
drainage dans une bulle de savon, ces deux situations sont sché-
matisées sur la figure 3. La vitesse du liquide dans le film est
représentée par la longueur des flèches sur la figure.
● Dans des conditions « sans contrainte », le fluide s’échappe
avec une vitesse identique en tous les points du film, conduisant
ainsi à sa rupture instantanée en son centre. C’est la situation que
l’on rencontre dans le cas des liquides purs : ils n’ont pas de visco-
sité superficielle et ne forment donc pas de mousses.
● Au contraire, si des molécules s’adsorbent à la surface, le
déplacement du fluide perturbe la concentration des molécules
adsorbées, à l’origine de la viscoélasticité superficielle. Celle-ci, à
son tour, crée une résistance à l’écoulement du liquide du film.
La situation se rapproche de conditions aux limites « sans
glissement » et le drainage du film devient très lent.
Pour le favoriser et accélérer la destruction de la mousse, nous
devons par conséquent diminuer cette viscoélasticité. Les molé-
cules tensioactives présentes doivent donc être remplacées par des
molécules à viscoélasticité plus faible.
Exemple : des alcools à courte chaîne hydrocarbonée (moins de
10 atomes de carbone) peuvent être ajoutés à des solutions aqueuses.
Par contre, des alcools à chaîne plus longue ont un effet opposé et
favorisent la stabilité des mousses.
La viscoélasticité superficielle diminue, comme la viscosité mas-
sique, lorsque la température augmente. Par conséquent, un ajus-
tement des paramètres opératoires entraînant une augmentation
de la température permet de limiter la formation de mousses. Dans
ces conditions, un meilleur drainage et une certaine évaporation
du film en freinent le développement.
Le drainage du film peut aussi être amélioré en jouant sur la
pression capillaire, en pressant les bulles plus fortement les unes
contre les autres. L’application d’une force centrifuge à la solution
moussante, qui force le liquide hors du film, est une solution qui
s’avère possible. De même des vibrations soniques et ultrasoni-
ques, en créant des fluctuations locales de pression, peuvent éga-
lement s’avérer efficaces pour accélérer le drainage et provoquer la
rupture des films.
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2.2.2 Action sur les barrières d’énergie
Les molécules absorbées aux interfaces gaz/liquide ont aussi un
effet direct sur les barrières d’énergie dont l’existence explique en
général la stabilité des mousses à durée de vie longue. Ces bar-
rières énergétiques résultent des interactions d’origine électrosta-
tique et/ou stérique. Les interactions électrostatiques proviennent
essentiellement des molécules chargées adsorbées aux interfaces,
tandis que les interactions stériques résultent schématiquement de
l’empilement des molécules à la surface des films.
■ Les tensioactifs chargés, comme ceux que l’on trouve dans les
formulations détergentes, sont une bonne illustration de systèmes
qui développent de fortes répulsions électrostatiques dans des
films de savon. Ces répulsions trouvent leur origine dans la double
couche ionique à la surface du film. Pour les modifier et pour les
réduire, il faut donc jouer sur cette double couche. Pour cela,
l’addition d’un excès d’électrolyte à la solution moussante est tou-
jours efficace. Cet ajout a un effet déstabilisateur immédiat sur la
solution. En particulier, l’addition d’électrolytes divalents, comme
ceux à base de calcium, a en général une efficacité maximale, car
ces ions divalents écrantent de manière très efficace cette double
couche et peuvent de plus se combiner aux tensioactifs anioniques,
les éliminant de la solution par précipitation. Ces phénomènes
expliquent d’ailleurs pourquoi les eaux dures moussent diffi-
cilement.
■ Les mousses stabilisées par répulsion stérique par empilement
de molécules à la surface, surtout en présence de polymères en
général et de protéines en particulier, posent souvent des pro-
blèmes plus ardus. C’est le cas des mousses « robustes » qui se
forment dans l’industrie de la pâte à papier et celle du papier. Dans
ce cas, des molécules complexes de polysaccharides, extraites du
bois dans les solutions de traitement, s’adsorbent à l’interface
air/solution et bloquent la coalescence des bulles d’air. Pour détruire
ce type de mousses, nous devons perturber l’empilement des molé-
cules à l’interface et les remplacer. Comme nous l’avons déjà évo-
qué, certains alcools à courte chaîne ont été utilisés dans le passé.
D’autres additifs peuvent être recommandés, tels des acides gras,
des paraffines ou des savons saturés. Mais c’est incontestablement
l’addition de formulations d’antimousses spécialement préparées à
cet effet, à base d’huiles hydrocarbonées ou siliconées, qui s’avère
le plus efficace. L’intérêt de telles formulations est leur possibilité
d’utilisation dans des situations ou milieux très divers : elles ont
montré leur efficacité aussi bien dans des mousses à base de
solutions aqueuses qu’à base de solutions organiques.
3. Formulations
pour le démoussage
et l’antimoussage chimiques
Dans de nombreux procédés de fabrication, la formation de
mousses est absolument rédhibitoire. Les industries concernées
doivent alors faire appel à des démoussants ou des antimousses
chimiques.
Un démoussant chimique est, en général, une formulation qui
détruit une mousse : il s’agit d’éliminer une mousse déjà
formée.
Un antimousse chimique est, au contraire, une formulation
qui empêche la formation d’interfaces gaz/liquide stables dans
la solution : il s’agit de prévenir la formation de mousses
stables. Ce qui veut dire concrètement que l’antimousse est
ajouté avant que la mousse soit éventuellement susceptible de
se former tandis que le démoussant est ajouté lorsque la
mousse est déjà formée, en général de manière accidentelle.
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Tableau 1 – Liste des substances employées
comme antimousses
Variété Substance
Composés organiques Polydialkylsiloxanes
à base de silicium Résines silicones
Huiles minérales et cires
Paraffines
Hydrocarbures Huiles synthétiques et cires
Huiles de table et cires
Cires naturelles et microcristallines
Acides gras et esters d’acide gras
Carboxylates
Savons
Amines
Composés contenant Amides
de l’azote Résines à base de mélamine
Urées
Esters des acides mono-
et dialkylphosphoriques
Phosphates
Esters des acides
fluoroalkylphosphoriques
Composés fluorés Alcools fluorés et acides carboniques
Mais la différence reste strictement formelle car, en pratique, les
termes et les produits sont utilisés et formulés indistinctement.
Les démoussants ou les antimousses sont donc à base de
savons, des carboxylates essentiellement, d’amides (des mono-
amides de préférence), d’esters d’acide phosphorique, de mélan-
ges d’huiles minérales, d’alcools à chaîne courte, de tensioactifs
fluorés, de mélanges de silice hydrophobée et d’huiles silicones.
Par la suite, nous tenterons une interprétation physique du mode
d’action de ces agents démoussants/antimousses pour en faciliter
le choix et les recommandations d’emploi.
S’il existe une grande variété et une large gamme d’antimous-
ses (tableau 1), un même principe de formulation les unit : il s’agit
toujours d’un composé fluide et l’on distingue les huiles chargées
des huiles non chargées.
Les antimousses chargés contiennent en général de faibles
concentrations de particules minérales finement divisées (3 à 10 %
en masse) (figure 4). Dans la plupart des cas, c’est de la silice
calcinée qui est utilisée, dont la taille des particules est de l’ordre
de 0,1 à 1 micromètre. Ces particules subissent en général un trai-
tement hydrophobe pour augmenter leur dispersibilité dans l’huile
de base. Cette huile est en principe une huile minérale ou une huile
de polydiméthylsiloxane non modifiée. Ce sont les seules huiles
qui ont vraiment des propriétés antimousses mais l’incorporation
de fines particules solides permet de les améliorer encore. Les
composés commerciaux sont normalement proposés sous forme
de prédispersions, ou d’émulsions, de manière à optimiser la dis-
persibilité de l’antimousse dans la solution. Une liste de produits
disponibles commercialement et de leurs producteurs est propo-
sée en [Doc. J 2 207], tableau A.
Les antimousses non chargés sont moins courants et moins effi-
caces. Ils ne s’utilisent que dans des situations bien particulières ;
ils ont l’avantage d’être meilleur marché que les antimousses char-
gés. Dans ce cas, la dispersibilité de l’huile dans le milieu de for-
mulation est obtenue par l’incorporation de tensioactifs ou de
polymères. Ou alors la molécule d’huile est directement modifiée
par l’incorporation de fonctions hydrophiles. C’est le cas, par
exemple des huiles silicones modifiées par des groupements
oxyde d’éthylène.
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Huile de base Particules solides
Taille des gouttelettes : 10 à 15 µm en moyenne
Taille des particules solides : 0,1 à 1 µm
Figure 4 – Gouttelette d’antimousse typique contenant une huile
de base et des particules hydrophobes
a huile formulée b émulsion non chargée
c huile chimiquement modifiée
d émulsion chargée
Figure 5 – Antimousses : différentes formes de présentation
En résumé, la formulation d’antimousse peut être vendue sous
forme d’émulsions (chargées ou non) ou sous forme concentrée
(autodispersable ou formulée) mise en émulsion par l’utilisateur.
Ces quatre formes de présentation sont schématisés figure 5.
Le développement de formulations d’antimousses a fait l’objet
d’un nombre impressionnant de travaux de recherche. L’ouvrage
de P.R. Garrett (cf. [Doc. J 2 207]), publié récemment, constitue une
référence à jour de la théorie, du mode d’action et des applications
des antimousses. Nous ne faisons que résumer les éléments
majeurs pour expliquer l’utilisation et sélectionner les formulations
les plus intéressantes pour une application donnée.
4. Mécanismes
du démoussage
et de l’antimoussage
Lorsque l’on ajoute un antimousse à une formulation, celui-ci
commence par former une émulsion de gouttelettes qui agissent
sur les films liquides individuels et détruisent les mousses. Deux
mécanismes interviennent pour expliquer cette destruction : la
gouttelette d’huile s’étale à l’interface air/liquide et provoque un
amincissement du film par entraînement du fluide sous-jacent ou
alors l’amincissement du film est piloté par le démouillage de la
gouttelette hydrophobe d’antimousse (pincement ou pontage du
film ).
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Film de mousse
Gouttelette
d'antimousse
z
x
a entraînement du fluide b pincement ou pontage
sous-jacent du film
Figure 6 – Schémas des deux mécanismes primaires de destruction
des films par une formulation d’antimousse à base d’huile
Ces deux mécanismes sont représentés schématiquement
figure 6. De cette figure, nous déduisons que, pour être active,
l’étape initiale, cruciale, est le passage de la gouttelette à l’interface
air/eau. C’est la raison pour laquelle les antimousses sont hydro-
phobes ; en effet, si les gouttelettes étaient hydrophiles, elles res-
teraient dispersées dans le milieu aqueux et ne participeraient pas
aux différentes étapes nécessaires à la destruction du film.
Les principes de base qui interviennent dans les mécanismes
d’action sont ceux qui interviennent aussi dans les phénomènes de
mouillage : les surfaces non mouillables détruisent les films de
liquides pour former des gouttes, tandis que les surfaces mouil-
lables restent couvertes par un film stable de liquide. Ainsi, comme
pour les phénomènes de mouillage classiques, tension superfi-
cielle et angles de contact sont aussi les paramètres physiques qui
caractérisent le comportement d’un antimousse. La performance
d’un antimousse est directement reliée à la relation entre ces dif-
férents paramètres. Cette relation détermine les conditions néces-
saires pour obtenir une action antimousse.
Comme nous l’avons déjà indiqué, les globules ou les goutte-
lettes d’antimousse doivent commencer par pénétrer l’interface
air/eau. Cela nécessite la rupture du film mince séparant la goutte
d’huile de l’air. Le coefficient d’entrée, Eh/e , constitue la quantité
thermodynamique clé qui détermine cette rupture. Ce coefficient
est très lié à une autre caractéristique thermodynamique essen-
tielle, le coefficient d’étalement S h/e .
Ces deux coefficients s’expriment simplement à partir des
tensions interfaciales comme le montrent les équations suivantes
pour un système moussant aqueux :
S h/e = σ e/a – σ h/e – σ h/a
(1)
E h/e = σ e/a + σ h/e – σ h/a
(2)
avec σ tensions superficielles ou interfaciales ; les indices h, e et
a indiquent respectivement l’huile, l’eau et l’air.
Ces relations montrent simplement que pour S h/e positif, l’huile
s’étale à l’interface air/eau, tandis que si E h/e est positif, l’huile
pénètre l’interface air/eau à partir de la phase aqueuse.
C’est pourquoi la première obligation pour un antimousse à
base d’huile est qu’il ait un coefficient d’entrée E h/e > 0. Nous pré-
sentons les bases des deux mécanismes qui expliquent le mode
d’action des antimousses, dans l’ordre chronologique et dans
l’ordre de complexité croissante.
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4.1 Entraînement du fluide du film
Après avoir pénétré dans l’interface air/eau, une goutte d’huile
peut soit s’étaler le long de la surface ou former une lentille. Les
huiles formant une lentille détruisent le film par démouillage, mais
les huiles qui s’étalent ont un mode d’action différent. Quand une
monocouche d’huile s’étale sur la surface d’un film, elle entraîne
avec elle le liquide sous-jacent, ce qui conduit à l’amincissement
du film liquide et, finalement, à la rupture de celui-ci. Une confir-
mation convaincante de ce mécanisme est fournie lorsque l’on
pose le doigt sur le bord d’un verre de champagne. Les huiles
naturelles présentes à la surface du doigt s’étalent sur les surfaces
et détruisent la mousse. Le phénomène d’étalement est un
exemple classique de flux créés par des gradients de tensions
superficielles (flux induits par effet Marongoni). C’est pourquoi,
une valeur positive du coefficient d’étalement (S h/e > 0) est la
condition nécessaire pour provoquer ce flux, et c’est aussi pour-
quoi les huiles à tension superficielle faible sont, en général, plus
efficaces [cf. équation (1)].
4.2 Pincement et pontage (pinchoff )
Ce mécanisme est un phénomène de démouillage qui a d’abord
été vérifié pour des particules solides d’antimousses. Cependant,
toute phase non mouillante (fluide, solide ou combinaison
fluide/solide) peut répondre aux conditions nécessaires à son
apparition. À l’image de tout processus de démouillage, les angles
de contact déterminent les performances et peuvent donc être uti-
lisés pour réguler et quantifier les effets. L’optimum des angles de
contact pour les applications de démouillage dépend des
conditions géométriques particulières du système. En règle géné-
rale, une particule ou une huile est d’autant plus efficace pour
détruire une mousse qu’elle est non mouillante.
Pour des antimousses à base d’huiles, la condition essentielle
est que θ h/e < 90o (angle de contact huile/eau inférieur à 90 o).
Simultanément, comme l’angle de contact huile/eau est déterminé
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par les tensions interfaciales, cette condition peut être traitée et
exprimée en termes de tensions. Le coefficient de pontage P h/e est
défini par l’équation (3) :
2 2 2
P h/e = σ e/a + σ h/e – σ h/a (3)
Si θ h/e < 90 o , le coefficient de pontage est positif et, par
conséquent, chaque gouttelette d’huile qui touche les deux inter-
faces du film de mousse (c’est-à-dire ponte le film) démouillera et
conduira le film à se rompre. Donc, pour des antimousses à base
d’huiles, la condition critique nécessaire pour amener le film à se
rompre par ce mécanisme de pincement est que P h/e > 0.
Mathématiquement, les coefficients de pontage et d’entrée sont
similaires, et l’on constate qu’un coefficient de pontage positif
garantit à coup sûr un coefficient d’entrée positif mais, par contre,
l’inverse n’est pas vrai. Ce qui signifie, bien qu’une particule
d’huile puisse satisfaire éventuellement aux conditions du coeffi-
cient d’entrée, qu’elle ne conduit pas nécessairement au méca-
nisme de pincement recherché car la condition de pontage n’est
pas obligatoirement satisfaite. Pour cela, la recherche simultanée
d’un coefficient de pontage positif apporte l’assurance d’une plus
grande efficacité.
5. Conclusion
Dans la suite (article [J 2 206]), nous montrerons les diverses
solutions pratiques qui ont été développées et nous détaillerons
les constituants clefs des formulations employées pour le contrôle
des mousses, de manière à pouvoir proposer des recommanda-
tions indispensables aux principaux utilisateurs.
La traduction de cet article de M. Vance Bergeron a été assurée par
Gilbert Schorsch, conseiller Innovation - Recherche de l’UIC, Île-de-
France.