Microplasturgie

par Pierre ROY

Ingénieur Technologie des polymères et des composites de l’École des mines de Douai
Ancien directeur technique de la société VYGON
Directeur technique et qualité de la société OPTIS

1. Rappel des principes théoriques et application

à la microplasturgie ................................................................................ AM 3 701 - 2
1.1 Présentation de quelques pièces................................................................ — 2
1.2 Viscosité et loi de comportement............................................................... — 2
1.3 Problématique du refroidissement ............................................................ — 4
1.4 Histoire thermomécanique ......................................................................... — 4
2. Paramètres de la transformation......................................................... — 5
2.1 Influence de la vitesse ................................................................................. — 5
2.2 Influence de la température........................................................................ — 5
2.3 Volume et débit mis en œuvre ................................................................... — 6
2.4 Points critiques du procédé d’extrusion .................................................... — 6
2.5 Points critiques du procédé d’injection ..................................................... — 6
3. Unités de plastification : limites et remèdes ................................... — 7
3.1 Introduction.................................................................................................. — 7
3.2 Conception de la zone d’alimentation ....................................................... — 7
3.3 Dimensionnement de la zone de plastification ......................................... — 7
3.4 Dimensionnement de la zone de pompage ou calibrage......................... — 8
4. Extrusion : conception de la ligne ...................................................... — 9
4.1 Régulation de la vitesse .............................................................................. — 9
4.2 Dimensionnement des outillages : les filières .......................................... — 9
4.3 Règles de conception des périphériques................................................... — 10
5. Injection : conception des outillages ................................................. — 11
5.1 Conception des moules............................................................................... — 11
5.2 Réalisation des moules ............................................................................... — 12
5.3 Quelques presses ........................................................................................ — 12
6. Simulation, autres procédés de transformation ............................. — 12
6.1 Simulation .................................................................................................... — 12
6.2 Injection et extrusion-soufflage.................................................................. — 13
6.3 Nouveaux procédés..................................................................................... — 14
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 701

l est admis communément que la microplasturgie désigne les pièces plasti-

I ques obtenues par transformation traditionnelle mais dont la masse n’excède
pas 1 g dans le cas de pièces injectées ou dont la section est de l’ordre de 1 mm2
dans le cas des profilés d’extrusion et dont le volume est situé autour de 1 mL
pour les flacons obtenus par injection ou par extrusion-soufflage.
Ces pièces sont utilisées dans de nombreux domaines industriels qui vont de
la cosmétique (corps de pompes de vaporisateurs), la pharmacie (unidoses de
médicaments), le médical (cathéters, sondes à ballonnet), à l’électronique, les
télécommunications (connecteurs, pièces de téléphones portables, fibres opti-
ques) et l’horlogerie (engrenages).

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Elles ont pour dénominateur commun une précision dimensionnelle de l’ordre
de quelques micromètres, d’où le terme de « microplasturgie ».
Leur développement ne cesse de s’accélérer en raison de l’arrivée sur ces mar-
chés des « microsystèmes », dispositifs comprenant plusieurs fonctions méca-
niques, électroniques, optiques intégrées et utilisant à plein une des fonctions
principales permises par les matières plastiques, l’intégration de fonctions.
Cette tendance du marché repousse toujours plus loin les limites de la trans-
formation des matières plastiques et l’objet de cet article est de rappeler les
règles de base et les limites actuelles des procédés traditionnels, de proposer
des approches et d’ouvrir sur les nouveaux moyens en cours de développement
qui seront mis à la disposition des industriels dans les prochaines années.
1. Rappel des principes
théoriques et application
à la microplasturgie
1.1 Présentation de quelques pièces
La demande en micropièces n’a fait que croître ces dernières
années, poussée plus particulièrement par certains secteurs indus-
triels comme l’électronique, le médical ou les télécommunications.
La recherche de miniaturisation relève néanmoins d’une motiva-
tion différente selon ces secteurs, par exemple, le secteur de l’élec-
tronique en densifiant les circuits intégrés pour élever les
performances des ordinateurs a été rapidement confronté à un pro-
blème de connectique.
■ L’utilisation des matières plastiques pour la réalisation des
connecteurs d’ordinateurs est indissociable de l’évolution de ce
secteur (les cosses de connexion étaient réalisées en résine phéno-
lique depuis les années 1940, les propriétés des matières plastiques
permettant une bonne isolation électrique).
L’augmentation de la vitesse de traitement de l’information, ainsi
que le développement des systèmes dits « déportés », donc devant
être interconnectés entre eux et de moins en moins encombrants,
ont amené les fabricants de connecteurs à concevoir des pièces de
plus en plus denses et de petites dimensions.
Les connecteurs pour les applications de télécommunication sont
ceux ayant subi la plus grande évolution dans le sens de la
miniaturisation ; on réalise aujourd’hui des connecteurs pour la télé-
phonie mobile comportant 60 contacts sur une hauteur de 1 mm.
■ La miniaturisation des dispositifs dans le secteur du matériel
médical est stimulée par le développement des techniques de chi-
rurgie minimale invasive et des dispositifs de délivrance locale de
médicaments. Ainsi, les cathéters multilumières actuellement déve-
loppés permettent de disposer de plusieurs voies d’accès au sys-
tème veineux du patient pour un seul point de ponction.
Les cathéters de chirurgie cardiaque permettent de placer des
stents (prothèse artérielle) à l’intérieur des artères afin de rétablir la
circulation sanguine sans procéder à un acte chirurgical lourd. Ces
derniers produits ont nécessité le développement de ballons per-
mettant la dilatation des stents, d’une épaisseur de quelques dizai-
nes de micromètres et d’un diamètre extérieur de 1 à 2 mm.
Toujours dans le domaine de la santé, il est envisagé à terme
d’implanter des systèmes de monitorage des pressions des fluides
biologiques comme le corps vitré pour les patients atteints du glau-
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come, ou l’urine pour les patients atteints d’incontinence. Ici, ce sont
les qualités de résistance mécanique spécifique et de biocompatibi-
lité des matières plastiques qui seront mises à profit.
Les dispositifs de délivrance de médicaments actuellement élabo-
rés visent à supprimer l’aiguille et nécessitent de concevoir des
ensembles de la taille d’un stylo et comportant plusieurs dizaines de
pièces comme par exemple des stylos injecteurs permettant l’injec-
tion de médicaments à travers la peau uniquement sous l’effet
d’une très haute pression.
L’industrie pharmaceutique développe des conditionnements de
produits unidoses réalisés par extrusion-soufflage avec remplissage
et stérilisation. L’objectif est ici de proposer des produits prêts à
l’emploi et d’éviter le risque de contamination de la solution dans le
cas d’une réutilisation.
■ Enfin, l’industrie de la mécanique n’est pas en reste avec le déve-
loppement de microsystèmes pour les imprimantes à jet d’encre, les
déclencheurs de coussins de sécurité automobile, les têtes de lec-
ture pour disques durs et les mécanismes de caméras.
Ainsi, il est maintenant possible de produire des moteurs d’un
diamètre extérieur de 1,9 mm, 5,5 mm de long et capables de tour-
ner à 100 000 tr/min, pour le développement de MEMS (Microelec-
tromechanical systems) ou, plus simplement, des micromoteurs qui
pourront par exemple permettre d’actionner des micropompes pour
l’analyse biologique.
Des exemples de pièces réalisées en microplasturgie sont mon-
trés sur la figure 1.
La production de l’ensemble de ces pièces est réservée à une poi-
gnée de spécialistes dont les machines de réalisation des outillages
et l’outil de production ont été complètement repensés.
1.2 Viscosité et loi de comportement
Les thermoplastiques sont mis en œuvre dans des machines de
transformation suivant un cycle en apparence simple : plastification,
mise en forme et refroidissement. Ce cycle fonctionne en grande
partie grâce à une remarquable propriété intrinsèque des matières
plastiques : leur viscosité à caractère pseudo-plastique, c’est-à-dire
sa dépendance importante vis-à-vis du taux de cisaillement.
Pour mémoire, un polymère est un fluide non newtonien et la vis-
cosité est une fonction décroissante du taux de cisaillement. Une
des formes classique de modélisation est la loi de puissance (ou loi
d’Ostwald de Waele) qui s’applique dans les plages de transforma-
tion couramment rencontrées en injection et en extrusion (taux de
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a b connecteurs Framatome-FCI c tubes à usage médical

de Putnam Plastics

d cathéter à ballonnet pour dilatation coronarienne e stylo injecteur liquide f stylo injecteur solide de Powderject
de Boston Scientific de Bioject

g flacons unidoses

h micromoteur de l'IMM

i nanoconnecteurs j k micropièces de 0,8 et 2,2 mg

Figure 1 – Exemples de pièces réalisées en microplasturgie

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général, deviennent prépondérants et la loi de comportement doit

αn η être revue, notamment dans le cas d’un calcul de simulation.

η0
1.3 Problématique du refroidissement
10–1 η 0

10–2 η0 L’évacuation de l’énergie de cisaillement apportée par le polymère

s’avère souvent délicate pour les outillages et a pour conséquence
10–3 η0 une élévation excessive de la température des inserts dans le
domaine de l’injection, élévation qui devient très problématique en
régime continu, pour les poinçons de filière en extrusion où l’on
• observe des écarts de température de plusieurs dizaines de degrés
0,1 1 10 100 1 000 αn γ (s–1)
entre le poinçon et la filière.
γ•0
Cela provient du fait que l’énergie apportée par dissipation est
bien souvent supérieure ici à l’énergie apportée par transfert.
Figure 2 – Évolution de la viscosité d’un polymère
avec le taux de cisaillement Ainsi, la puissance Pd (en W/m3) dissipée dans l’écoulement
s’écrit :

P d = η · v 2 /h
cisaillement compris entre 10−1 et 10−5 s−1). La viscosité s’écrit
alors : avec h (m) dimension de l’écoulement,
η = K (dγ /dt)n −1 v (m · s−1) vitesse de l’écoulement,
η (Pa · s) viscosité.
avec η (Pa · s) viscosité du fluide,
D’autre part, la puissance Pc (en W/m2) échangée par conduction,
K (Pa · sn) consistance (valeur de la viscosité pour ou flux thermique surfacique, s’écrit :
un taux de cisaillement de 1 s−1),
dγ /dt (s−1) taux de cisaillement, Pc = λ · (Tm − Tp)/h
n indice de pseudo-plasticité : avec λ (W · K−1 · m−1) conductivité thermique du
si n = 1, le comportement du matériau est newtonien, polymère,
si n = 0, le comportement du matériau est plastique. Tm (K) température moyenne du polymère,
Les polymères ont un indice de pseudo-plasticité n compris entre Tp (K) température de la paroi de l’outillage.
0,2 et 0,7. Le nombre de Brinkman Br est le rapport des échanges de dissipa-
La forte viscosité des polymères permet au procédé de transfor- tion et de conduction ; il s’écrit :
mation un apport d’énergie par cisaillement dans un temps très η v2
court et de façon majoritaire, ce qui serait difficile, voire long si Br = -----------------------------
l’énergie devait être apportée par chauffage, en raison de la faible λ ( Tm – Tp )
conductivité thermique des matières plastiques. Si ce rapport est supérieur à 1, ce qui est souvent le cas en micro-
De même, la viscosité, initialement très élevée – typiquement plasturgie, d’une part, il est inutile de contrôler thermiquement la
1 000 fois plus importante que celle de l’huile de lubrification – chute filière, d’autre part, il devient difficile d’évacuer l’excès de chaleur
rapidement avec le taux de cisaillement (voir figure 2), ce qui per- dégagée par l’écoulement.
met le transfert du polymère dans les moules d’injection ou à tra- L’observation du nombre de Brinkman montre que le principal
vers les filières d’extrusion. moyen d’action serait de diminuer la vitesse d’écoulement v (par
Dans le cas des petites pièces et profilés, cette propriété peut diminution de la vitesse d’injection, ou du débit en extrusion), et
devenir un handicap en raison des phénomènes d’autoéchauffe- nous incite donc à conseiller de transformer lentement les petites
ment rencontrés dans les entrefers de faibles dimensions, risquant pièces. Cependant, une vitesse de transformation trop lente aug-
de dégrader le polymère. En effet nous avons, d’une part, des mente la viscosité du polymère, ce qui, comme nous l’avons souli-
polymères qui sont considérés comme de bons isolants (conducti- gné précédemment, générera des contraintes mécaniques
vité thermique 1 000 fois moins élevée que celle du cuivre) et, excessives sur l’outillage.
d’autre part, une faible surface d’outillage, dont un des rôles est de Ainsi, il faudra veiller à se situer dans une plage de vitesse aussi
dissiper la chaleur générée. Il est donc possible de se retrouver dans élevée que possible, en maintenant une température de matière
le cas où la puissance dissipée dans l’écoulement est difficile à éva- aussi basse que possible avant le passage dans l’outillage, ce qui
cuer et où, de ce fait, la température atteinte en régime continu est nécessite des presses à injecter permettant des vitesses d’injection
incompatible avec la tenue thermique du polymère, cas pouvant élevées (500 à 1 000 mm/s) ou des lignes d’extrusion capables de
survenir quand les vitesses sont élevées. On cherchera donc à res- vitesses de tirage élevées (supérieures à 100 m/min), ce qui suppose
treindre le taux de cisaillement par la conception de l’outillage et la une excellente qualité de régulation afin de maintenir une précision
limitation de la vitesse de transformation. Dans le cas inverse d’une convenable.
limitation volontaire des forces de cisaillement, par une baisse de la
vitesse d’injection par exemple, la viscosité augmente rapidement
et la résistance mécanique des outillages atteint vite ses limites en
raison des fortes pressions engendrées, car nous sommes en pré- 1.4 Histoire thermomécanique
sence d’outillages de faibles dimensions.
Enfin, comme nous l’avons souligné, la loi de puissance s’appli- Pendant la transformation, le polymère subit un cycle de chauf-
que dans la plupart des cas, mais dans le cas des petites pièces et fage/refroidissement et un cisaillement intense, qui sont les deux
profilés, donc pour les forts taux de cisaillement (plus de 106 s−1), les contraintes principales observées pendant la mise en œuvre et qui
effets de la pression, considérés comme négligeables dans le cas déterminent l’histoire thermomécanique du polymère.

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En microplasturgie, la contrainte thermique peut être prolongée
pendant plusieurs minutes, en raison de la recirculation du
polymère dans la zone de pompage de la vis en extrusion, recircula-
tion due aux outillages générant une forte contrepression, ou, en
injection, en raison du rapport défavorable volume injectable/
volume de la pièce.
Le temps de résidence est souvent important et doit être systéma-
tiquement évalué dans ce domaine.
Un chauffage excessif du polymère conduira à une rupture des
chaînes moléculaires aux maillons les plus faibles, c’est-à-dire au
niveau des liaisons chimiques les plus fragiles comme, par exem-
ple, les doubles liaisons qui peuvent subsister dans la molécule
issue de la synthèse, les liaisons  C  X  où X est différent de
l’atome de carbone, ou également la liaison  O  O  de faible
énergie de dissociation.
Les cisaillements importants rencontrés lors de la mise en œuvre,
dans les outillages de faibles dimensions, peuvent rompre la chaîne
moléculaire et, ce, d’autant plus que le polymère est de masse molé-
culaire élevée.
Dans certains secteurs industriels, comme le domaine médical ou
celui des cosmétiques, une évaluation de la toxicité du polymère
après transformation est effectuée (toxicité généralement liée à
l’apparition de chaînes de faible masse moléculaire) ce qui revient
en fait à comparer la masse moléculaire moyenne et sa dispersion
avant et après transformation.
Certains polymères de hautes performances, utilisés dans la
connectique par exemple, et généralement de haute viscosité, peu-
vent également perdre une partie de leurs propriétés mécaniques
initiales suite aux phénomènes de dégradation rencontrés. On
pourra dans ce cas préférer des polymères de performances moins
élevées, mais moins visqueux et plus faciles à transformer, pour
aboutir au même résultat.
2. Paramètres
de la transformation
Quelle que soit la pièce plastique à réaliser, le transformateur dis-
pose de deux paramètres de réglage des machines de transforma-
tion, la température et la vitesse. La plage de réglage autorisée est
relativement importante dans le cas général, mais se restreint de
façon significative quand les pièces sont de petites dimensions.
2.1 Influence de la vitesse
■ La vitesse de transformation est donnée, en extrusion, par la
vitesse de rotation de la vis et, en injection, par la vitesse d’injection.
Considérons les paramètres suivants de l’extrusion :
e entrefer de l’outillage,
d dimension caractéristique de l’outillage (diamètre d’un tube
par exemple),
v vitesse de tirage,
Q débit de matière,
dγ /dt taux de cisaillement moyen,
p pression en tête,
, longueur de la partie parallèle de l’outillage,
S section de l’outillage.
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Nous pouvons écrire les relations suivantes, pondérées de coeffi-
cients de proportionnalité non explicités :
S = Ks d 2 Q = Kqvd 2
Q, dγ Q
p = K p -------- ------ = K g -------
d4 dt Se
La dimension de l’outillage dépend principalement du taux de
tirage, c’est-à-dire du rapport entre la dimension de l’outillage et la
dimension du profil, paramètre dépendant du polymère et sur
lequel nous n’avons pas de prise (généralement compris entre 1,5
et 3).
L’augmentation de pression est très importante si l’on passe d’un
gros profilé à un petit profilé (dépendance en 1/d 4). Ces pressions
seraient parfaitement admissibles dans un outillage de dimensions
classiques, elles deviennent problématiques pour un outillage dont
le poinçon est de l’ordre du millimètre. Ainsi, pour limiter la pres-
sion en tête, c’est-à-dire la pression maximale atteinte à l’entrée de
la filière, il faudra diminuer le débit donc utiliser des extrudeuses à
faible débit et diminuer la vitesse de tirage. Souvent, le plus petit
débit disponible sur les extrudeuses reste relativement élevé en
regard de la taille du profilé, et on se trouve souvent dans l’obliga-
tion de travailler à des vitesses de tirage relativement élevées.
Nous voyons donc par ces relations que l’extrusion de petits pro-
fils demande de travailler avec des extrudeuses de faible débit pour
limiter la vitesse en utilisant des outillages de petites dimensions ;
ainsi, apparaissent les deux contraintes principales de l’extrusion de
petites pièces : la précision de la réalisation des outillages et la qua-
lité de la régulation de la vitesse de tirage.
■ En injection, l’augmentation de la vitesse d’injection génère,
d’une part, des efforts importants sur les inserts (broches, têtes de
busettes), d’autre part, des échauffements localisés en particulier à
l’entrée de l’empreinte où le gradient de pression est le plus élevé.
2.2 Influence de la température
Dans les outillages d’injection ou d’extrusion, l’ordre de grandeur
de l’écart de température entre la paroi de l’outillage et le centre de
l’écoulement, ou autoéchauffement, peut être estimé par la formule
suivante :
∆T = ∆p/ρC
avec C (J · K−1 · m−3) capacité thermique volumique,
ρ (kg · m−3) masse volumique du polymère fondu,
∆p (Pa) perte de charge.
En considérant les ordres de grandeur suivants :
— perte de charge : 500 bar, soit 50 MPa ;
— masse volumique : 1 000 kg · m−3 ;
— capacité thermique volumique : 2 500 J · K−1 · m−3,
on trouve que l’autoéchauffement pour ce type d’écoulement serait
de 20 ˚C.
Quand ce type d’autoéchauffement est localisé, par exemple au
niveau de la buse ou des seuils d’injection, on peut tout à fait
négliger cette élévation ponctuelle de température. Par contre,
comme c’est souvent le cas en microplasturgie, l’ensemble de la
pièce ou bien l’ensemble de la filière sont affectés de par leurs
dimensions ; il faut prendre en compte cet effet.
Comme la perte de charge est directement liée aux dimensions de
l’outillage et à la viscosité, diminuer la valeur de la perte de charge
revient à mener une stratégie de redimensionnement des outils
(réduire la longueur ou le nombre des parties étroites) ou de modi-
fication de la viscosité du polymère, c’est-à-dire à un choix rigou-
reux de celui-ci en fonction de ses propriétés rhéologiques à l’état
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fondu, critère rarement pris en compte dans la sélection d’un maté-
riau pour une application.
2.3 Volume et débit mis en œuvre
Dans le domaine de l’extrusion, on parle de microextrusion quand
la plage de débit utilisée est comprise entre quelques grammes par
heure et quelques centaines de grammes par heure. De même, en
injection, le volume injecté est compris dans ce domaine entre
0,001 cm3 et 1 cm3.
Une extrudeuse de diamètre de vis 25 mm, considérée dans la
profession comme une petite extrudeuse, affiche des performances
comprises entre 10 et 20 kg/h tandis qu’une presse à injecter de
15 tonnes proposera en standard une unité d’injection de 15 cm3.
Les unités de plastification sont souvent caractérisées par les
constructeurs par leur capacité maximale de volume ou de débit de
mise en œuvre tandis que la microplasturgie s’intéresse à la capa-
cité minimale.
Ainsi, une presse à injecter de 15 tonnes travaillera à 6,5 % de sa
capacité maximale pour une pièce de 1 cm3, comme les pièces
montrées, figure 1 i. On constate souvent des temps de résidence
assez élevés en injection étant donné les volumes injectés. Comme
le polymère subit peu de contraintes de cisaillement dans l’unité de
plastification, comparé à l’extrusion, mais plutôt une contrainte
thermique, le temps de résidence, dépendant du volume mis en
œuvre et des caractéristiques de l’unité de plastification, est un
paramètre à évaluer systématiquement dans le choix d’une machine
de transformation.
Le volume de matière Vv Cf contenu dans une unité de plastifica-
tion peut s’écrire en simplifiant largement, d’autant que le problème
de recirculation du polymère dans la vis ne se pose pas :
π
V v = --- ( D 2 – d 2 ) pn
4 profilés creux vers l’extérieur de la filière et, de façon proportion-
avec D (cm) diamètre du fourreau,
d (cm) diamètre moyen du noyau de la vis,
p (cm) pas de la vis,
n nombre de filets ou rapport L/D.
On peut donc estimer le temps de résidence tr à partir de la
formule :
Vv
t r = t c ------
Vi
avec tc (s) temps de cycle,
Vi (cm3) volume injecté.
Ainsi par exemple, pour une presse équipée d’une vis de 15 mm
(noyau moyen de 10 mm, pas de 15 mm), d’un rapport L/D de 20, en
injectant un volume de 1 cm3 en 20 s, on obtient un temps de
résidence de 9,8 min.
On voit donc que le dimensionnement de l’unité de plastification
d’une presse à injecter s’effectue en fonction des volumes à mettre
en œuvre, au risque d’amplifier les problèmes suivants rencontrés
en injection :
— manque d’homogénéité de la matière, la fusion s’effectuant
par conduction de façon prépondérante ;
— temps de séjour excessif conduisant à une dégradation thermi-
que du polymère.
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2.4 Points critiques du procédé
d’extrusion
Avant d’aborder les paramètres de conception d’une ligne
d’extrusion adaptée à la microplasturgie, nous rappelons ici les
principaux facteurs de limitation de ce procédé :
■ Recirculation et stagnation du polymère dans la zone de
pompage
Une des caractéristiques de l’extrusion est la notion de point de
fonctionnement, c’est-à-dire l’équilibre entre la pression générée
par l’unité de plastification (la vis et le fourreau) qui s’oppose à la
contrepression (ou perte de charge) générée par la filière. Si cette
dernière, par ses dimensions devient trop résistante à l’écoulement,
le polymère recirculera dans les filets de la vis de l’unité de plastifi-
cation et risquera de se dégrader thermiquement durant un temps
de séjour excessif.
Le choix d’une unité de plastification de débit minimal est primor-
dial ou, à défaut, le choix d’une vitesse de tirage élevée.
■ Tenue des extrudats
Un polymère devient rapidement fluide sous l’action du cisaille-
ment. Les polymères utilisés en extrusion sont généralement de
masse moléculaire plus élevée et sont donc plus visqueux que les
polymères utilisés en injection, ce qui permet leur mise en forme,
avec ou sans calibre, dans l’eau du bac de refroidissement. Les taux
de cisaillement atteints dans les filières à très faibles entrefers sont
tels que la viscosité du polymère est du même ordre de grandeur
que celle rencontrée dans le procédé d’injection. La mise en forme
du polymère devient rapidement problématique à cause de
l’absence de tenue des extrudats.
Une évaluation des taux de cisaillement rencontrés dans la filière
et donc de la viscosité prévue est souhaitable pour le choix du
régime d’extrusion.
■ Autoéchauffement du polymère
L’énergie dégagée par le cisaillement s’évacue dans le cas des
nelle à la surface d’échange, vers l’intérieur. Les âmes internes des
filières utilisées en microplasturgie ne peuvent être refroidies en rai-
son de leurs faibles dimensions. Il s’ensuit un échauffement impor-
tant des « poinçons » ou « mandrins », qui modifie considéra-
blement les conditions d’adhérence de la matière sur le métal. La
dissymétrie de l’écoulement ainsi générée se traduit par des
contraintes internes importantes dans le cas des profilés creux.
L’établissement du bilan thermique de la filière s’impose au
moment du dimensionnement et du choix du régime d’extrusion.
2.5 Points critiques du procédé
d’injection
De façon différente, le procédé d’injection est confronté aux fac-
teurs de limitation suivants :
■ Autoéchauffement et taux de cisaillement
Il est fréquent que l’épaisseur moyenne de la pièce soit de la taille
du seuil d’injection recommandé par le fournisseur de matière plas-
tique. Il est alors important, comme nous l’avons souligné précé-
demment, de ne pas suivre les recommandations de profil de
température préconisées par le fournisseur de matière première et
de mener une stratégie de réglage privilégiant une vitesse de plasti-
fication faible et une vitesse d’injection élevée en visant le taux de
cisaillement maximal admissible par la matière. Ainsi, on limitera
l’autoéchauffement à une valeur acceptable pour la matière et l’on
maximalisera le gain en fluidité permettant de remplir l’empreinte.
____________________________________________________________________________________________________________________ MICROPLASTURGIE
■ Refroidissement des pièces
Les matières plastiques sont isolantes, donc leur refroidissement
est dans la plupart des cas problématique pour l’industriel. Ici, le
refroidissement de la pièce est facile et rapide en raison de sa taille
mais on aboutit souvent à une « trempe » de la pièce et à une quasi
absence de développement des propriétés cristallines de certains
polymères. Les pièces seront donc instables dimensionnellement
pendant leur durée de vie.
On veillera donc à réguler les moules à une température aussi
élevée que possible.
■ Refroidissement des inserts et broches
Comme pour l’extrusion, les broches formant les parties internes
des pièces ne peuvent être refroidies et restent à une température
plus élevée que le moule, à moins de garder le moule ouvert et
d’allonger le temps de cycle.
Cette différence importante de température entre les parties exter-
nes et internes se traduit, ici, par l’adhérence des pièces sur les par-
ties internes chaudes, ce qui sollicitera au moment du démoulage
les parties les plus fragiles mécaniquement.
L’étude du diagramme pVT (figure 3) d’un polymère montre bien
où se situe la problématique de la microplasturgie. La masse volu-
mique ou son inverse, le volume massique, est une fonction de la
pression, de la température et du taux de refroidissement. La pres-
sion à laquelle sera soumis un polymère dans un outillage diminue
le volume massique. Par contre, la température à laquelle est sou-
mis le polymère va l’augmenter.
Ainsi, si un polymère est refroidi lentement, les molécules auront
plus d’opportunités pour se positionner les unes par rapport aux
autres, et le volume libre diminuera.
Par contre, un polymère chauffé à sa température de transforma-
tion, puis mis en pression brutalement et enfin refroidi brutalement,
ce qui est souvent le cas pour les petites pièces en injection, aura un
volume massique plus faible qu’au départ du cycle. Le matériau sera
donc plus dense mais plus instable dimensionnellement et compor-
tera des contraintes internes ce qui ne sera pas sans influence sur le
comportement de la pièce soumise à des contraintes thermiques.
1,4
Volume massique (cm3/g)
1,3
1,2
1,1
0
0 100 200
Température (°C)
Figure 3 – Diagramme pVT du polyéthylène haute densité
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3. Unités de plastification :
limites et remèdes
3.1 Introduction
Nous allons ici décrire comment adapter un ensemble vis-
fourreau, appelé unité de plastification, aux exigences de la micro-
plasturgie.
Le rôle de l’unité de plastification, composée d’une vis d’Archi-
mède de géométrie évolutive dans un fourreau, est triple :
— permettre l’alimentation et le transport du polymère à l’état
solide ;
— amener le polymère à l’état fondu dans la zone de fusion ou
plastification ;
— forcer le polymère à travers l’outillage dans la zone de pom-
page.
3.2 Conception de la zone d’alimentation
Une approche de dimensionnement des vis d’extrusion ou
d’injection pourrait être de réduire de façon homothétique l’ensem-
ble de façon à être en rapport avec le volume ou le débit de matière
mis en œuvre.
Cette approche se heurtera très rapidement au principal problème
rencontré au niveau de la zone d’alimentation, la taille des granulés
(a priori déterminée et invariable, sauf pour la poudre, rarement uti-
lisée). En effet, une vis de diamètre 15 mm par exemple qui a un
noyau de 7 mm a donc une hauteur de filet de 3,5 mm et un pas de
15 mm et contiendra donc une seule couche de quatre granulés de
large (pour des granulés de l’ordre de 3 à 4 mm de dimension maxi-
male et relativement sphériques ce qui est rarement le cas).
De plus, la très faible profondeur relative de la section d’alimenta-
tion peut provoquer une fusion précoce du polymère, avec pour
conséquence un mauvais remplissage de la zone de pompage et
une fluctuation de débit par manque de convoyage solide. Une lon-
gueur d’environ 8 D de cette zone convient généralement.
Pression La solution la plus couramment adoptée consiste donc à diminuer
le diamètre du noyau afin d’obtenir une profondeur de filet légère-
1 bar ment supérieure à la taille du granulé, ce qui permet d’obtenir des
200 débits réguliers.
400 Au-delà, il est toujours possible de regranuler la matière pour
600 obtenir des granulés plus petits ou plus réguliers, solution parfois
employée par les fabricants de microtubes.
1 000
Une autre solution à ce problème d’alimentation consiste à réa-
1 600 liser une arrivée de matière périphérique ou radiale à la vis
(figure 4) et de disposer l’extrudeuse verticalement.
Cette dernière solution nécessite d’améliorer également la qualité
d’alimentation de la trémie qu’il faut maintenir à niveau constant.
3.3 Dimensionnement de la zone
de plastification
300 La zone de plastification sera relativement courte ; en effet, la
contrepression générée par l’outillage dans le cas de l’extrusion
permet d’obtenir un très bon mélangeage dans la zone de pompage
et une fusion précoce et rapide du polymère.
AM 3 701 − 7
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Alimentation Transition Calibrage

Droite de déplacement
du point de plastification
50

Pression (MPa)
p4
40
p3
"alimentation radiale d'une extrudeuse
verticale (doc. Mapré)" 30
p2
Figure 4 – Alimentation radiale d’une extrudeuse verticale 20
(doc. Mapré) p1
10
Pression de retour
Ainsi, la longueur de cette zone ne dépend que du dimension- p1 < p2 < p3 < p4
0
nement des zones amont et aval, sauf dans le cas des matériaux
thermosensibles (par exemple le PVC) pour lesquels il faudra aug- Vitesse de la vis = 80 tr/min
menter la longueur de vis. L /D = 22
Polyéthylène

Figure 5 – Évolution de la pression pour une vis standard

3.4 Dimensionnement de la zone et différentes filières
de pompage ou calibrage

Sachant que l’on dispose d’une contrepression élevée grâce à

l’outillage et donc d’une bonne fusion et d’un bon mélangeage,
la zone de pompage peut être dimensionnée avec la stratégie
suivante.
Il s’agit ici de limiter l’effet de la recirculation du polymère et donc
sa dégradation par recirculation dans cette zone. La stratégie géné- Alimentation Transition Calibrage
ralement choisie consiste à utiliser une vis à taux de compression
élevé et comportant une zone de compression longue. Il est en effet
avantageux d’allonger la zone de pompage afin de la rendre indé- 50

Pression (MPa)
Pression de retour
pendante de l’outillage générant une contrepression importante, p1 < p2
sachant que cette zone agit comme un système de régulation et 40
améliore la stabilité du processus. p2
On voit sur les figures 5 et 6, l’effet d’une vis standard et d’une vis 30
à zone de compression longue sur l’évolution de la pression.
Le choix d’une vis à taux de compression élevé permet effective- 20
ment d’accepter des filières à forte contrepression et de limiter le
débit, comme on peut le constater figure 7. Le revers de cette appro- 10
che est d’augmenter l’instabilité du procédé d’extrusion. p1
Le choix de vis à double-filet de type maillefer ou autre, qui per- 0
met généralement d’augmenter le débit et la capacité de plastifica-
tion, ne présente qu’un intérêt limité en microplasturgie. L /D = 22

À ce stade, seules les qualités de régulation en température, en
vitesse de rotation et en stabilité mécanique de l’outillage comptent,
ce qui semble presque évident ; en effet, le dimensionnement d’une
ligne pour les petites pièces augmente les exigences au sens large,
y compris la précision.
Pour l’injection, la zone de pompage débouche non pas sur
l’outillage mais sur un piston, et dans ce cas la conception de la vis
est nettement moins critique.
Comme nous l’avons vu plus haut (§ 2.3), on privilégiera une vis
courte (rapport L/D minimal) et du plus petit diamètre possible.
La règle de base est que la vis contienne au maximum 5 volumes
injectés, voire 4 dans le cas de matériaux sensibles à la dégradation.
Dans le cas des micropresses, il peut être avantageux de
découpler la fonction plastification de la vis de la fonction dosage ce
Figure 6 – Évolution de la pression pour une vis à zone
de compression longue et différentes filières
qui permet de s’affranchir du problème du temps de stagnation plus
important en injection qu’en extrusion car il s’agit d’un procédé
discontinu.
Ainsi, des fabricants de presses à injecter ont développé des
machines avec unité d’injection à deux (Ferromatik Milacron, Ettlin-
ger) ou à trois étages (Battenfeld). Dans le cas de la figure 8 a, la
machine se compose d’une extrudeuse de 14 à 18 mm, d’un rapport
L/D de l’ordre de 15, fonctionnant en continu et alimentant un cylin-
dre doseur muni d’un piston à aiguille de 3 à 11 mm et permettant

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d’injecter des pièces de quelques dizaines de milligrammes (carotte

Débit Q comprise) sans dégradation thermique notable.
Cette configuration permet une précision du dosage nettement
Filière longue supérieure aux machines conventionnelles, à vitesse égale ou supé-
rieure.
Vis profonde
De façon encore plus avantageuse, il est possible d’alimenter
deux pistons fonctionnant en opposition et dont l’un plonge dans le
moule de sorte à diminuer le parcours matière (voir la figure 8 b).
Le cycle d’injection est composé des mouvements suivants : la vis
d’extrusion plastifie la matière et remplit le piston doseur qui recule.
Pendant cette phase, le piston d’injection injecte la matière dans le
moule. Après la phase de maintien (refroidissement et éjection), le
piston d’injection recule et le piston doseur injecte la matière dans
le piston d’injection pour la prochaine moulée. Cette configuration
permet une grande précision de remplissage de l’empreinte.

Vis superficielle
4. Extrusion : conception
de la ligne
Filière courte

L’extrusion est un procédé continu pour lequel il y a interdépen-

0 Pression p
Figure 7 – Comparaison des points de fonctionnement
entre différentes combinaisons de vis et de filières
Vis d'extrusion
dance directe ou complexe des éléments les uns par rapport aux
autres comme, par exemple, le débit de l’extrudeuse, la vitesse de
tirage et le taux de cisaillement.
Nous avons insisté dans les paragraphes précédents sur l’impor-
tance de la surveillance du taux de cisaillement, de la température
matière, du choix d’une vis à taux de compression élevé et zone de
pompage longue, de la nécessité de réaliser des outillages précis et
de la qualité de la régulation.
Nous allons voir ici les règles de base à suivre dans la conception
d’une ligne complète.

4.1 Régulation de la vitesse

Le débit d’une extrudeuse est directement proportionnel à la

Cylindre Piston
doseur aiguille vitesse de rotation.
Nous avons vu plus haut (§ 2.1) l’obligation de travailler à vitesse
a premier modèle (doc. Ferromatik Milacron) de tirage élevée, et à vitesse de rotation faible afin d’obtenir un
faible débit. La précision de la vitesse de rotation d’une extrudeuse
Piston Vis pour les faibles vitesses conditionnera donc la précision du profil
doseur d'extrusion dans le dimensionnement de l’extrudeuse pour les petites pièces.
Éjecteur Ainsi, on préférera les moteurs avec codeurs ou les servomoteurs
(commandés par un variateur numérique), autorisés ici car les puis-
sances mises en jeu sont faibles et la précision accordée par ce type
d’entraînement est de 0,01 % sur la plage de vitesse, contre 0,1 %
pour un moteur plus traditionnel équipé d’une dynamo tachymé-
trique.

Matrice
4.2 Dimensionnement des outillages :
les filières
Chauffage Valve
anti-retour

Piston d'injection Les filières de microextrusion devront être conçues afin de :

Presse à mouler
b deuxième modèle (doc. Battenfeld)
Figure 8 – Schéma de principe d’une tête d’injection à double étage
— limiter l’augmentation de pression, afin de réduire les con-
traintes dans la matière et dans l’outillage (pression inversement
proportionnelle à e1+1/n, e étant l’entrefer) ;
— se rapprocher le plus possible de la dimension du profilé, la
limitation venant du taux d’étirage possible de la matière qui excède
rarement 2 (pour les élastomères) et est souvent compris entre 1,2
et 1,7.

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Arrivée d'air
Filière
Poinçon
Pied de
bridage
Corps Thermocouple Torpille
de tête
Figure 9 – Exemple de conception de filière pour microtubes
Ces deux objectifs étant contradictoires, il s’agit donc de faire un
compromis.
La limitation de l’augmentation de pression peut s’obtenir princi-
palement en diminuant le plus possible la longueur de la partie
parallèle.
La conception idéale consiste à réaliser les poinçons entièrement
coniques (figure 9) ; cela permet une meilleure résistance méca-
nique, tout en supprimant complètement la partie parallèle. Cela
limite également les effets vibratoires rencontrés à certains régimes.
Cela permet également de réaliser plus facilement les perçages
pour les arrivées d’air, qui sont limités à 0,4 mm sur de courtes lon-
gueurs (environ 50 mm).
Les arrivées d’air peuvent être réalisées par l’insertion de tubes
d’aiguilles sertis ou collés à l’aide de colle haute température, mais
non soudés en raison de la très mauvaise précision obtenue par ce
type d’assemblage.
Les montages ne seront pas réglables, le montage par pièces
coniques autocentrées est largement préférable, car indépendant de
la dilatation thermique.
Les outillages sont réalisés de préférence par les industriels de
l’industrie horlogère, les tolérances générales exigées étant de
l’ordre de 5 µm.
Pour les profilés dont les lumières internes ne sont pas tubulaires,
on pourra usiner les poinçons par électroérosion par enfonçage
(comme pour les cavités d’injection) et réaliser également les perça-
ges par des machines d’érosion.
Enfin, bien que ce type de conception ne s’impose pas toujours,
notamment pour les profilés tubulaires, la conception des filières en
tête d’équerre est préférable car elle permet de limiter la longueur
de parcours de la matière et est d’une conception plus robuste.
De plus, l’avantage de ce type de conception est évident dans le
cas de profilés multicouches ou multilumières. Dans ce dernier cas,
il est possible d’alimenter en air chaque lumière de façon séparée à
l’aide de régulateurs de débit d’air de précision.
Une autre possibilité consiste également à réaliser des profils de
précision par encapsulation, en procédant par étapes, c’est-à-dire
en extrudant dans un premier temps les géométries internes puis,
dans un second temps, en les gainant pour obtenir la géométrie
extérieure (voir figure 10).
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Figure 10 – Exemple
de géométrie obtenue
par encapsulation
4.3 Règles de conception
des périphériques
La longueur de calibration L est proportionnelle à d 2v ; en repre-
nant les notations du paragraphe 2.1, on a :
L = KL · d 2 v
avec KL coefficient de proportionnalité.
La force de frottement dans le calibre est proportionnelle à Ld.
D’une façon générale, la longueur de calibrage est très courte et
diminue, ainsi que la force de frottement, proportionnellement aux
dimensions du profilé.
Les calibres sont de la taille du profilé et les trous d’aspiration
d’air ne peuvent être usinés pour un diamètre inférieur à 0,4 mm,
donc, pour le cas de la calibration avec contact, on utilisera des cali-
bres formés par des empilements de disques de bronze.
Le calibrage sous vide d’air avec un film d’eau entre le calibre et
le profilé permet de travailler avec des calibres plus grands et per-
met de s’affranchir des problèmes de frottement qui peuvent être
critiques en raison de la faible résistance mécanique du profilé. On
veillera particulièrement à la qualité des régulateurs de vide (pré-
cision de ± 25 mm d’eau).
Pour un diamètre inférieur à 1 mm, il est difficile de calibrer ; de
plus, le passage de l’extrudat dans le calibre étant pratiquement
impossible, on préférera le calibrage libre, ce qui souligne encore le
fait que la qualité de réalisation de la filière doit être soignée.
Le tirage rencontre une difficulté annexe : l’absence de rigidité du
profilé l’entraîne souvent à suivre la chenille de tirage. Pour pallier
ce défaut, on disposera à la sortie des chenilles, tangent à celles-ci,
un canon de réception (usiné en bec de flûte). Il est conseillé de
réaliser ce canon en deux parties pour faciliter la mise en place du
profil.
Il n’est plus nécessaire d’insister sur l’importance de la qualité de
régularité de la vitesse de tirage. Ici, la conception d’un système de
tirage est facilitée par l’utilisation de servomoteurs de faible puis-
sance en entraînement direct, autorisant un contrôle précis de leur
vitesse de rotation, ceci en raison des faibles forces mises en œuvre,
et d’un surcoût moins important de nos jours.
____________________________________________________________________________________________________________________ MICROPLASTURGIE
5. Injection : conception
des outillages
Dans le domaine de l’injection, il est difficile d’éviter la stagnation
dans la vis d’une part, et le cisaillement excessif dans les outillages
d’autre part. Nous avons vu que des unités d’injection étaient
adaptées aux micropièces. En revanche, le moule est la source prin-
cipale de dégradation des matières et nous allons rappeler com-
ment limiter ces effets.
Nous verrons également comment limiter les effets des problè-
mes suivants, fréquemment rencontrés :
— l’amenée de matière à l’empreinte ;
— le dégazage de l’empreinte ;
— le refroidissement des inserts ;
— l’éjection des pièces.
5.1 Conception des moules
■ Les moules comportant peu d’empreintes sont souvent réalisés
avec une alimentation par canaux froids. Dans ce cas, la conception
du moule doit prendre en compte la carotte comme partie inté-
grante de la pièce à injecter.
En effet, on pourrait apparenter la technique de moulage des
micropièces par canaux froids à de la « bavure technique », car sou-
vent le volume des carottes est largement supérieur à celui des
pièces. Assimiler les pièces à des bavures peut paraître incongru,
mais cette approche permet de ne pas se focaliser sur le problème
de l’amenée de la matière, de la position du point d’injection et de
modéliser la carotte avec précision dans le cas d’une simulation.
Une des solutions évidentes pour augmenter le volume injecté
consiste à accroître le nombre d’empreintes. Cette possibilité est
réservée aux grandes séries (cosmétique, mécanismes d’impriman-
tes, etc.) et a pour inconvénient principal d’accroître la longueur
d’écoulement dans le moule afin de permettre l’alimentation de
toutes les empreintes, et donc d’augmenter les contraintes de
cisaillement (risque de dégradation). De plus, le rapport masse
injectée/ masse de la pièce, souvent compris entre 1 et 10 augmente
également.
Il est vrai qu’il est possible de recycler les carottes dans bien des
cas, mais certains secteurs industriels se l’interdisent afin de ne pas
prendre le risque d’utiliser une matière dégradée – car ayant subi
plusieurs passages dans la presse – pour la fabrication ; d’autres
secteurs industriels, comme le médical ou le pharmaceutique, ne
peuvent pas y avoir recours, pour des raisons réglementaires.
Il est aussi possible de choisir de réaliser tout ou partie du canal
froid en canal chaud. On peut dire, en schématisant, que les canaux
chauds sont structurés en deux pièces principales : le bloc chaud, ou
bloc de répartition, et les busettes.
Les limites de l’injection directe sont sans cesse repoussées grâce
aux progrès des busettes et certains modèles sont d’un encombre-
ment faible (∅ 10 mm) ou sont multipoints (jusqu’à 8 pièces), ce qui
permet leur implantation dans des moules de petites pièces.
Il est généralement préférable de choisir des busettes à chauffage
externe qui permettent un meilleur contrôle de la température
(figure 11) et donc de mieux maîtriser les taux de cisaillement. Elles
sont également plus compactes (longueur 22,5 mm) et autorisent
un écart entre pièces à partir de 7 mm pour les plus petites.
Il est néanmoins vrai que l’implantation de busettes dans un
moule va en augmenter sa taille, ce qui nécessitera une unité de fer-
meture de capacité plus importante, tout en conservant la même
unité d’injection. Tous les constructeurs de presses n’autorisent pas
ce type de combinaisons.
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ø 18 mm
ø 6 mm ø 10 mm
300 °C
Plastique
fondu
Tube
chauffant
Chauffage
130 °C
Moule
Chauffage Chauffage
externe interne
Figure 11 – Comparaison des modes de chauffage des busettes
Il faut également respecter la règle indiquant que le volume vis +
canaux chauds reste inférieur à 5 fois le volume de la moulée froide.
Un des meilleurs compromis reste la construction appelée « mini-
carotte », c’est-à-dire l’utilisation d’un bloc chaud et de carottes
froides de courte longueur alimentant une ou plusieurs pièces.
Cela permet de ramener le rapport masse injectée/masse de la
pièce entre 1 et 2, et de limiter la longueur de parcours en canal froid
ce qui va dans le sens d’une diminution des contraintes imposées à
la matière et d’une diminution du temps de résidence dans les
outillages.
■ Le remplissage de l’empreinte s’effectue via des seuils d’injection
de l’ordre de 0,3 à 0,8 mm qui génèrent un cisaillement important,
diminuant fortement la viscosité du polymère. Le polymère, plus
fluide, aura alors tendance à s’écouler par les évents et à créer des
bavures. Nous avons souligné plus haut la nécessité de mener une
stratégie de réglage machine privilégiant les hautes vitesses d’injec-
tion ce qui suppose que les évents permettent l’évacuation rapide
de l’air contenu dans l’empreinte, au risque de voir apparaître sur la
pièce des points de brûlure par effet Diesel.
Les solutions couramment employées sont, soit la réalisation de
microsillons en plan de joint, soit la réalisation des empreintes en
sandwich, par assemblage en couches successives d’éléments
simples, et enfin l’utilisation d’acier poreux sur les parties de
l’empreinte n’exigeant pas un état de surface très lisse.
Une autre solution, transposée d’une technique rencontrée dans
l’injection des silicones, mais plus rarement utilisée avec les ther-
moplastiques, consiste à effectuer le vide dans l’empreinte préala-
blement à l’injection en disposant un joint autour de l’empreinte ou
du bloc d’empreinte, la cavité formée au moment du contact du joint
et avant la fermeture étant reliée à une pompe à vide. Cette dernière
solution ne permet pas des temps de cycle très courts.
Une technique également très peu employée consiste à chauffer
le moule à une température proche du point de fusion avant l’injec-
tion, puis à le refroidir (procédé Variotherme). Cette technologie
revient à considérer le moule comme un bloc chaud dans son
ensemble. En contrepartie, les temps de cycle sont relativement
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longs (plusieurs minutes) temps qu’il peut être possible de réduire troérosion par enfonçage a les mêmes limites, liées à la taille des
ultérieurement en utilisant des procédés de chauffage par induction. électrodes, que l’usinage par fraisage. La technique par fil permet
Actuellement, cette technique est surtout réservée pour l’injection aujourd’hui l’utilisation de fil de 0,3 mm de diamètre.
de pièces de la taille du micromètre (technologie de réalisation des
empreintes LIGA, voir (§ 5.2) qu’il est possible de réaliser en grande Enfin, l’usinage électrochimique n’apporte pas d’avantages parti-
quantité dans des moules de faible taille. culiers par rapport à l’électroérosion. D’une vitesse d’avance plus
lente et d’une précision moindre, cette technique est plutôt réservée
■ La régulation thermique et le refroidissement ne sont jamais un
problème en raison du rapport masse pièce/masse moule et de la aux aciers thermiquement sensibles.
faible épaisseur des pièces qui autorise naturellement un refroidis-
● L’usinage laser est en plein développement (YAG, rubis ou exci-
sement homogène et rapide du polymère ce qui évite les problèmes
mer, plus précis) et permet d’usiner des détails de grande finesse,
de gauchissement. On veillera cependant, comme évoqué plus haut,
comme la gravure numérique des disques compacts. Cette tech-
à limiter les contraintes internes excessives dans la pièce moulée, ce
qui conduit souvent à réguler en température haute le moule. nique est utilisée en complément des techniques d’usinage tradi-
tionnelles.
Le refroidissement reste problématique pour les inserts ou les
broches, situés au cœur des pièces. Des solutions applicables à ● L’usinage chimique, dérivé des technologies de l’électronique
d’autres secteurs, comme les caloducs, ne peuvent être utilisées, reste encore d’une utilisation confidentielle, comme la technologie
ces derniers étant limités au diamètre 1 mm. On veillera donc à réa- LIGA qui permet de reproduire des détails de 0,5 µm. Il est très pro-
liser les broches dans des aciers à haute conductivité thermique et à bable que ce type de technique pénétrera dans les ateliers d’usinage
insérer la base des broches dans un bloc refroidi et très conducteur. spécialisés dans les dix ans à venir (voir § 6.3).
Il est possible également, quand la conception du moule l’autorise,
de rétracter les broches dans un logement au moment du
démoulage, ce qui permet un excellent refroidissement par contact.
Le refroidissement par soufflage à l’ouverture du moule reste 5.3 Quelques presses
malgré tout une solution souvent employée, bien qu’elle augmente
le temps de cycle.
■ L’éjection des pièces, contrairement à la régulation thermique, Le tableau 1 donne un extrait des offres des plus petites presses
est toujours difficile car les pièces sont petites et légères, et il n’y a de quelques fabricants. Nous nous sommes limités aux presses
pas de surface pour les éjecteurs. De plus, quand les pièces peuvent
d’une force de fermeture maximale de 150 kN et de faible capacité
s’éjecter, elles adhèrent par électrostatisme aux outillages, ou bien
d’injection. Il est évidemment possible d’injecter des petites pièces
les éjecteurs traversent les pièces fines. L’éjection à l’aide d’une pla-
sur des presses de plus forte capacité en utilisant des moules mul-
que dévêtisseuse est à recommander malgré son coût plus élevé.
L’ionisation du plan de joint (par pistolet électrostatique) est une des tiempreintes. On privilégiera alors des presses capables de vitesses
meilleures solutions pour éviter que les pièces ne collent dans d’injection et d’une vitesse de régulation élevées.
l’empreinte.
Il faut noter qu’à ce jour seuls Battenfeld, Ettlinger et Ferromatik
Il est également intéressant d’implanter des cellules de détection Milacron proposent le concept de presses à injecter à double étage
au niveau du plan de joint mais cette solution n’est applicable que permettant l’injection de pièces de 0,01 g sans difficulté (voir un
pour les pièces relativement opaques. Des cellules permettant une exemple de pièces figure 1 j et k).
mesure d’une présence d’objet de 0,2 mm sont disponibles sur le
marché, auprès des fournisseurs de capteurs pour machines
d’assemblage automatique.
L’installation d’un flux laminaire au-dessus du moule est recom-
mandée ainsi que des soufflets de part et d’autre du moule. 6. Simulation,
La mauvaise éjection des pièces reste une des principales sources
de défaut de l’injection de micropièces, une pièce pouvant rester
autres procédés
dans son empreinte d’une moulée sur l’autre. de transformation
5.2 Réalisation des moules
6.1 Simulation
Le procédé d’usinage retenu pour la réalisation des moules de
microplasturgie doit pouvoir maîtriser des tolérances de l’ordre du
micromètre. La simulation du remplissage et du refroidissement des pièces de
microplasturgie est tout à fait possible avec les meilleurs logiciels
Trois techniques sont actuellement utilisées pour la réalisation
du marché, car les ordinateurs actuels autorisent une grande pré-
des empreintes : l’usinage de précision traditionnel et électroéro-
sion (par enlèvement de copeaux), l’usinage laser et l’usinage LIGA cision de calcul. Néanmoins, certaines règles doivent être suivies :
(lithographie synchrotron et électrodéposition).
— pas de compromis sur les détails géométriques (nervures,
● Pour l’usinage de haute précision, la réalisation des moules de congés) et les épaisseurs (en particulier les dépouilles) ;
microplasturgie est un domaine réservé à quelques spécialistes
issus des industries horlogères du début du siècle ou quelques — modélisation impérative du canal d’alimentation (en raison du
moulistes spécialisés, et cette technique reste traditionnelle, à ceci rapport masse pièce/masse moulée) ;
près que les outils (forets, fraises) sont parfois réalisés par les mou-
listes eux-mêmes (par exemple, forets de 0,2 mm de diamètre en — influence des canaux de refroidissement considérée négli-
carbure de tungstène). geable (rapport pièce/moule) ;
Une technique largement perfectionnée ces dernières années est — surveillance stricte des contraintes de cisaillement appliquées
l’électroérosion (à fil ou par enfonçage). La technique d’élec- au polymère.

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(0)

Tableau 1 – Exemples de caractéristiques de petites presses à injection

Capacité Pression
Diamètre
Fermeture d’injection maximale
Constructeurs Référence vis
(kN) d’injection
(cm3) (bar)
(mm)

A-B Machinery AB-200-4 20 8,4 ND (*) ND

Arburg 220S 150-35 150 14,1 2 500 15
Battenfeld Microsystem 50/2SE 50 1,1 2 500 14
Battenfeld Micromelt BA/50 150 9,2 2 800 14
Boston-Matthews BM 10 100 20 1 200 18
Boy 12M 140 11 1 800 14
Buttler (MCP) 10/90-HSH 90 12 1 300 16
Ettlinger DIM 110 4,5 ND ND
Ferromatik Milacron µ injection Voir unité 2,6 2 500 18
de fermeture (**)
Ferromatik Milacron Babyplast 60 4 2 650 10
Mini-jector Model 55 120 33,5 1 100 22
(*) ND : non disponible
(**) Ferromatik Milacron propose une unité d’injection à double étage adaptable sur groupes de fermeture des presses à injecter conventionnelles

En effet, considérant que le débit de matière dans une empreinte
dépend en première approximation de la viscosité du polymère et
du carré de la section, on conçoit aisément qu’une variation de
5/100 mm sur une épaisseur de 0,5 mm, ait des conséquences
redoutables sur les résultats.
Soulignons également, comme nous l’avons rappelé en introduc-
tion, que, la viscosité du polymère étant fortement dépendante du
taux de cisaillement, et ce dernier étant directement lié à la géomé-
trie, la moindre modification de celle-ci peut faire varier dans un rap-
port de plusieurs décades le résultat final.
Pour illustrer ces propos, nous avons pris l’exemple, dans le
domaine médical, d’un connecteur de cathéter dont la géométrie a
été définie avec le logiciel de conception Ideas de SDRC (Structural
Dynamic Research Corporation), et auquel nous avons appliqué les
modifications géométriques indiquées sur la figure 12 a.
Tout en conservant des paramètres d’injection identiques, les
résultats de la simulation du remplissage effectuée à l’aide du logi-
ciel Molflow sont présentés dans les figures 12 b pour quelques
variations géométriques.
Un des apports majeurs des logiciels de rhéologie est l’accès aisé
aux contraintes de cisaillement durant la mise en forme de la pièce,
cause majeure de dégradation des polymères dans les entrefers de
faibles dimensions.
La surveillance de ces taux de cisaillement au moment de la
conception permet de limiter fortement le travail de mise au point.
Enfin, dans le cas d’inserts ou de broches (ici de diamètre
0,5 mm), la surveillance des pressions autour des zones fragiles est
fondamentale, en veillant à un bon équilibrage des gradients de
pression autour de ces zones.
Cette dernière remarque prend toute son importance pour les
moules multiempreintes (16 à 32 pièces) de haute productivité, où
une fatigue excessive de ces parties mécaniques a priori fragiles fait
perdre tout le bénéfice de ce type d’investissement dans le cas
d’arrêts trop fréquents liés à la casse.
Il faut retenir, que ce soit en injection ou en extrusion, que la pré-
cision de la modélisation respectivement de l’empreinte compre-
nant son alimentation, ou de la partie parallèle, doit être sans
compromis.
Il a été montré que les plus petites modifications de la géométrie
étaient prises en compte par les logiciels.
Dans le domaine de l’extrusion, on peut citer le logiciel Polyflow
de la société Fluent qui présente comme avantage de prendre en
compte les écoulements avec surface libre et de pouvoir procéder à
de la conception inverse, c’est-à-dire d’élaborer la géométrie de la
filière à partir du profil souhaité. Une fois encore, la difficulté réside
souvent dans l’usinage précis de la géométrie calculée et proposée
pour la filière.
Ce logiciel est également adapté à la simulation du procédé
d’extrusion-soufflage.
6.2 Injection et extrusion-soufflage
Pour mémoire, il faut citer ici les limites des procédés d’injection-
soufflage et d’extrusion-soufflage.
Si la pièce se caractérise par :
d diamètre de la partie la plus étroite,
D diamètre de la partie la plus large,
H hauteur de la pièce,
h hauteur de la partie la plus étroite,
e épaisseur de la pièce,
on aura alors, pour les pièces réalisées en injection-soufflage, les
contraintes suivantes :
H < 10d à 12d ; D < 3,5d
d > 6 mm ; h > 10 mm ; e > D ⁄ 2
Les seules limites sont données ici par l’unité de soufflage et les
possibilités d’étirage de la matière, les presses à injecter gérant sans
difficulté l’injection de la préforme.
Ce procédé est couramment utilisé par exemple dans le flacon-
nage d’échantillons de parfums.
Par contre, en extrusion-soufflage, il n’y a pas de contrainte en
dehors de celles liées à la machine (la plus petite extrudeuse-
souffleuse actuellement sur le marché dispose d’une vis de 16 mm).

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MICROPLASTURGIE ____________________________________________________________________________________________________________________

Dans le cas où D > 3,5d, la pièce sera inscrite dans la paraison, ce

qui augmente en contrepartie les chutes et le temps de main-
d’œuvre (séparation des chutes), sauf dans le cas connu des flacons
unidoses de médicaments où les pièces sont présentées en grappes
et rendent fonctionnelle la chute matière.
Option de congé
r = 0,5 Pour les petites pièces, l’unité de plastification fonctionne comme
une extrudeuse, en continu, la filière à débit variable (double cône)
jouant le rôle d’obturateur. Il est ainsi possible d’obtenir des pièces
d’épaisseur 0,05 mm par extrusion-soufflage (ballonnets de sondes
Variation d'épaisseur médicales).
0,9 et 1,2

a modélisation de la pièce 6.3 Nouveaux procédés

Nous avons montré dans cet article les précautions à prendre et

les limites des procédés classiques de transformation des matières
plastiques.

Dans le cadre du développement actuel des microtechnologies,

souhaitant profiter des remarquables propriétés des matières plas-
tiques, d’autres technologies voient le jour qui n’ont plus grand
r = 0 ; e = 1,2 mm
chose à voir avec les procédés classiques.

En effet, de nombreux secteurs scientifiques développent des

microsystèmes, comme, par exemple, des pompes miniatures pour
la délivrance de médicaments in vivo , des interfaces neurona-
les pour la connexion du système nerveux, des actionneurs pour
microrobots, des laboratoires d’analyse chimique miniature permet-
tant d’économiser la quantité de produit à analyser (lab-on-a-chip),
des dispositifs de chirurgie faiblement invasifs, etc.

r = 0,5 ; e = 1,2 mm
Trois techniques se distinguent actuellement, citées par ordre de
précision croissante.

● La microstéréolithographie, dérivée d’une combinaison des

techniques de stéréolithographie classique et de flashage par mas-
que, inspirée de la fabrication des semi-conducteurs. Cette tech-
nique permet de réaliser des pièces de 1 à 2 mm d’encombrement
avec une précision de l’ordre du centième de millimètre, mais en uti-
lisant encore des résines classiques à base acrylate ou époxy, relati-
vement fragiles. Cette technologie est parfaitement adaptée pour les
très petites séries de quelques centaines de pièces.
r = 0 ; e = 0,9 mm
● L’usinage des moules par ablation laser et électrodéposition,
qui autorise l’usinage de cavités de l’ordre de 5 à 500 µm peu pro-
fondes.

● La technologie LIGA (Lithographie Galvanoformung Abfor-

r = 0,5 ; e = 0,9 mm
b températures en fin de compactage
pour les différentes valeurs de r et de e
Les paramètres de variation sont le rayon de raccordement r de 0,5 mm
entre les ailettes et le corps de la pièce (avec ou sans rayon)
et l'épaisseur des ailettes e de 0,9 mm ou 1,2 mm
Figure 12 – Modélisation de la pièce et assimilation de remplissage
nung) de l’IMM (Institut de microtechnologie de Mayence), permet-
tant la réalisation de microcavités dans un moule par lithographie
soit aux UV (2 à 500 µm), soit à rayons X (0,5 à 1 000 µm), soit par
faisceau d’électrons (100 à 500 µm), puis électrodéposition (voir
figure 13).
Le remplissage des empreintes s’effectue ensuite par compres-
sion ou injection classique. Une des limites du procédé est l’impos-
sibilité d’utiliser des résines renforcées en raison de la taille des
fibres, supérieure à l’empreinte.
Le tableau 2 (source IMM) résume les procédés de fabrication en
cours de développement et les compare au procédé traditionnel
d’usinage de haute précision.

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____________________________________________________________________________________________________________________ MICROPLASTURGIE

1. Irradiation par lithographie aux rayons X 2. Résultat obtenu

Structure
absorbante
Masque
de beryllium
PMMA PMMA
(en général)
Plaque
de base
en titane

3. Électroformage 4. Réalisation de l'empreinte après dissolution

du PMMA
Métal
PMMA

Plaque
de base
en titane Empreinte
du moule

5. Injection de la matière plastique 6. Résultat final

Matière
à mouler
Micropièce
en plastique

Figure 13 – Procédé LIGA (source Caoutchoucs et Plastiques / IMM)

(0)

Tableau 2 – Nouveaux procédés d’usinage

Dimensions typiques
Rapport hauteur/
Procédé des structures Matériau de l’empreinte
largeur des structures
(µm)
Usinage de haute précision 100 à 1 000 10 à 50 Acier
Microérosion 10 à 1 000 10 à 100 Acier
Ablation laser et électroformage par galvanisation 5 à 500 1 à 10 Nickel et alliages de nickel
Usinage du silicium et électroformage par galvanisation 2 à 500 1 à 10 Nickel et alliages de nickel
Usinage du silicium 10 à 100 1à2 Silicium
Lithographie UV et électroformage par galvanisation 2 à 500 1 à 10 Nickel et alliages de nickel
Lithographie par rayons X et électroformage 0,5 à 1 000 10 à 100 Nickel et alliages de nickel
par galvanisation
Lithographie par faisceau d’électrons et électroformage
par galvanisation 0,1 à 0,5 1 Nickel et alliages de nickel

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