Sécurité dans la transformation

des plastiques

par Maurice NIVON

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure des Arts et Métiers (ENSAM)
Ingénieur conseil de la Caisse régionale d’assurance maladie (CRAM) Rhône-Alpes

1. Mise en sécurité des machines et des installations .................... AM 3 748 - 2

2. Moulage par compression ................................................................... — 3
2.1 Presses. Mode de fonctionnement........................................................... — 4
2.2 Phénomènes et situations dangereux. Zones de risque ........................ — 5
2.3 Mesures de sécurité .................................................................................. — 6
3. Moulage par réaction............................................................................ — 11
3.1 Installations de moulage par réaction ..................................................... — 11
3.2 Phénomènes et situations dangereux ..................................................... — 12
3.3 Mesures de sécurité .................................................................................. — 12
4. Fabrication des granulés de matière ................................................ — 13
4.1 Machines .................................................................................................... — 13
4.2 Phénomènes dangereux, situations dangereuses. Zones de risque..... — 15
4.3 Prescriptions de sécurité et mesures de prévention .............................. — 15
5. Calandrage ............................................................................................... — 21
5.1 Machines utilisées ..................................................................................... — 21
5.2 Phénomènes et situations dangereux ..................................................... — 22
5.3 Mesures de sécurité .................................................................................. — 22
6. Recyclage des déchets ......................................................................... — 24
6.1 Machines utilisées ..................................................................................... — 24
6.2 Phénomènes et situations dangereux. Zones de risque ........................ — 26
6.3 Mesures de sécurité .................................................................................. — 26
Pour en savoir plus......................................................................................... Doc. AM 3 748

L es dispositions de sécurité relatives aux risques qui se manifestent dans les

activités de transformation des matières plastiques par extrusion et par
injection ont déjà été traitées dans le cadre de deux autres articles du présent
traité :
— Sécurité dans les techniques d’extrusion [AM 3 658] ;
— Sécurité dans les techniques d’injection [AM 3 698].
Ce nouvel article a pour objectif d’évaluer les risques et d’énoncer des
mesures permettant de les maîtriser, dans les autres techniques de transfor-
mation :
— le moulage par compression (§ 2) ;
— le moulage par réaction (§ 3) ;
— la fabrication des granulés de matière (§ 4) ;
— le calandrage (§ 5) ;
— le recyclage des déchets (§ 6).

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Les phénomènes dangereux qui se produisent pendant ces activités sont

d’ordre mécanique, électrique, thermique, liés à la manutention des équipe-
ments de machines, des moules et des pièces ou engendrés par le bruit et par
les matériaux lors de leur mise en œuvre et de leur transformation. Les risques
mécaniques et électriques encourus en période de production normale sont
aujourd’hui maîtrisés à la suite de l’évolution technologique (systèmes de
commande et de contrôle gérés par des automates) et du respect des exi-
gences essentielles de sécurité énoncées dans les réglementations. Toutefois,
pendant les périodes de mise en place des outillages et de démarrage de pro-
duction, à l’occasion d’élimination de défauts ou pendant les opérations de
maintenance, les phénomènes mécaniques dangereux et les risques de brûlure
subsistent.
Les données statistiques relatives aux accidents du travail survenus en 1998
ainsi que les maladies professionnelles reconnues pendant cette période pour
les activités de moulage par compression, de calandrage et toutes les activités
relevant du régime général de la Sécurité sociale sont présentées dans le
tableau A.

Tableau A – Statistiques relatives aux accidents (en 1998)

Ensemble
Compression Calandrage
des activités
Nombre d’établissements 550 21 1 931 771
Effectif 10 431 1 235 15 457 553
Nombre d’accidents avec arrêt 739 67 686 470
Nombre de journées perdues 18 402 2 271 27 284 322
Maladies professionnelles reconnues 20 1 10 518
Taux de fréquence (1) 39,11 31,81 27,03
Taux de gravité (2) 0,97 1,08 1,07
(1) Nombre d’accidents rapporté au million d’heures travaillées des activités de moulage par compression
et de calandrage.
(2) Nombre de journées perdues rapporté à mille heures travaillées.

Nous remarquons :
— que les taux de fréquence (nombre d’accidents rapporté au million d’heu-
res travaillées des activités de moulage par compression et de calandrage) sont
supérieurs à la moyenne nationale ;
— que le taux de gravité (nombre de journées perdues rapporté à mille heu-
res travaillées) de l’activité de moulage par compression est inférieur au taux
de gravité de l’activité calandrage et de l’ensemble des activités.

1. Mise en sécurité
des machines
et des installations
Pour atteindre les objectifs de maîtrise des risques et être en
conformité avec la législation, les concepteurs, les constructeurs et
les utilisateurs doivent appliquer des solutions répondant aux exi-
gences essentielles de santé et de sécurité qui sont énoncées dans
l’annexe 1 de la directive 98/37/CE du Parlement européen et du
Conseil et qui sont transcrites en Droit français dans l’annexe 1 de
l’article R 233-84 du Code du travail. Ces solutions seront choisies
après avoir évalué les risques selon la norme NF EN 1050.
Le lecteur pourra se reporter à l’article Sécurité dans les techni-
ques d’extrusion [AM 3 658] de ce traité pour les précisions concer-
nant :
— la normalisation relative à la sécurité des machines ;
— la détermination des phénomènes dangereux ;
— l’appréciation des risques ;
— la stratégie des choix de prévention ;
— les catégories de performances des parties des systèmes de
commande relatives à la sécurité (Norme NF EN 954-1) ;
ainsi qu’à la référence [1].

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2. Moulage par compression Les matières transformées appartiennent à deux grandes

Le moulage par compression permet d’obtenir des pièces en
matière plastique ou en caoutchouc par déformation et répartition
du matériau entre une matrice et un poinçon (moule et contre-
moule) montés sur une presse verticale.
Les produits obtenus sont très variés, nous citons à titre
d’exemple :
— le corps de petits connecteurs de lignes électriques ;
— des boîtiers enveloppes d’appareillage électrique ;
— des éléments de carrosserie d’automobile et des panneaux
d’habillage intérieur de cabine de véhicule pour les pièces de
grandes dimensions.
familles :
— les thermodurcissables telles que : les résines polyesters
insaturées, qui peuvent être renforcées par des fibres ou des tissus
(matériaux composites), les résines aminoplastes, phénoplastes et
polyimides qui, après avoir été préformées et préchauffées sous
forme de pastilles, sont introduites dans un moule chauffé, défor-
mées et réparties dans l’empreinte par pression et solidifiées après
cuisson (figures 1 et 2) ;
— les thermoplastiques renforcées estampables (TRE) à base de
polypropylène et de fibres de verre, dont les plaques sont chauf-
fées dans une étuve préalablement à leur déformation, déposées
dans la matrice, formées sous l’action du poinçon et enfin solidi-
fiées par refroidissement dans le moule (figure 3).

Vérins de remontée du
plateau mobile
Vérins de compression Protection contre les chutes

Réservoir d'huile

Plateau mobile

Demi-moule supérieur
Éléments de matière Demi-moule inférieur
thermodurcissable
Plateau fixe
Échelle et sa crinoline
Platelage

Dispositif d'éjection

Figure 1 – Presse à compression (vérins à simple effet)

Vérin à double effet

Sommier

Colonne

Plateau mobile

Demi-moule supérieur

Pastille de matière prémoulée

Piston de transfert
Demi-moule inférieur
Vérin d'alimentation

Bâti fixe

Figure 2 – Presse à compression (vérin à double effet). Moulage par transfert avec vérin d’alimentation

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7 3 2 4
Outil avec dispositifs de découpe
Pièce moulée
Déchets
Dispositifs de découpe intégré dans l'outil
1 Presse de compression
2 Étuve de chauffage
3 Tapis transporteur
4 Dispositif de ventilation
5 Demi-moule supérieur
6 Demi-moule inférieur
2.1.1 Configurations
En fonction de la conception du bâti, nous distinguons :
— les presses à col de cygne (pour des forces de compression
comprises généralement entre 100 kN et 1 000 kN) équipées d’un
vérin à double effet. Le plateau mobile (ou presseur) est lié à la tige
du vérin ;
1
8
— les presses à cadre ou à poteaux (pour des forces de
5 compression pouvant aller jusqu'à 25 000 kN) comprenant :
• un sommier inférieur sur lequel est assemblé le plateau fixe,
9 • un sommier supérieur supportant le réservoir d’huile, les
6 pompes, leurs moteurs et les équipements hydrauliques
auquel sont suspendus les vérins à simple effet (figure 1) ou
à double effet (figure 2) effectuant les déplacements du pla-
teau mobile ;
— les presses à colonnes (dont les forces de compression peu-
vent atteindre 25 000 kN) dont les sommiers inférieur et supérieur
sont reliés par quatre colonnes qui permettent le guidage du pla-
teau mobile.
Déchets
Les machines peuvent, en complément, être équipées :
— de dispositif de transfert de matière dans le cas de pastilles
préformées (figure 2) ;
7 Panneau de matière — de mécanismes d’éjection ;
approvisionné
— de dispositif de correction de parallélisme entre les plateaux
pendant les mouvements du plateau mobile ;
8 Panneau de matière
chauffée — d’installation de chauffage par fluide caloporteur des plateaux
et/ou des moules ;
9 Panneau de matière
déposé dans l'outil — de dispositifs de changement de moules (figure 4).

Figure 3 – Principe d’une installation de moulage par compression
d’élément thermoplastique renforcé estampable (TRE)
En fonction du type de matière et de son conditionnement, une
installation de moulage par compression peut comprendre, en plus
de la presse équipée des deux parties du moule :
— un dispositif de chauffage des plateaux et/ou du moule (cas
des matières thermodurcissables) ;
— un dispositif de préparation des éléments de matière utilisés
dans le procédé de fabrication des SMC ( Sheet Molding
Compound ) (voir l’article Préparation et moulage par compression
des SMC polyesters et phénoliques [A 3 727] dans ce traité) ;
— un dispositif d’alimentation des matières constitutives du
composite (polyester et fibres de verre par exemple) de type BMC
(Bulk Molding Compound ) (voir l’article Mise en œuvre des
composites. Méthodes et matériels [A 3 720] dans ce traité) ;
— une étuve de chauffage des plaques thermoplastiques renfor-
cées estampables ;
— des manipulateurs pour mettre en place la matière dans la
matrice et pour retirer la pièce moulée ;
— un dispositif de changement de moules.
2.1 Presses. Mode de fonctionnement
Les presses utilisées pour le moulage par compression de pièces
en matière plastique ou en caoutchouc sont du type vertical avec
mouvement hydraulique du plateau mobile. Leurs puissances et
dimensions sont déterminées en fonction des surfaces d’emprein-
tes des moules.
Exemple
Nous citons à titre d’exemple quelques caractéristiques :
— pour les presses de petites dimensions : une presse à col
de cygne de hauteur 2 500 mm équipée de plateaux de
400 mm × 400 mm et disposant d’une force de compression de
100 kN ;
— pour les plus grosses : une presse à cadre de hauteur 10 m
équipée de plateaux de 2 500 mm × 1 800 mm et dont la force de
compression peut atteindre 25 000 kN.
2.1.2 Mode de fonctionnement
2.1.2.1 Thermocompression des composites
thermodurcissables
Ces matières, essentiellement des résines polyesters insaturées
renforcées avec des fibres sont conditionnées :
— soit sous forme de tapis dont les faces sont recouvertes de
films qui retiennent le solvant (styrène) dans le cas du procédé de
transformation des SMC ;
— soit à l’état pâteux, enfermées dans des enveloppes étanches
dans le cas du procédé de transformation des BMC.
Les différentes étapes du moulage des pièces selon le procédé
de transformation des SMC sont les suivantes :
— la préparation des panneaux de matière comprenant :
• le déroulage du tapis lorsqu’il est conditionné en bobine,
• le retrait des films qui retiennent les solvants,
• la découpe suivant les formes et dimensions nécessaires à
la bonne répartition de la matière dans l’empreinte du moule ;
— la mise en place des panneaux de matière à l’intérieur de
l’empreinte de la matrice ;
— le cycle de compression défini par le GRAFCET (figure 5) ;
— le retrait de la pièce moulée ;
— les travaux de finition.
Le moulage par compression selon le procédé de transformation
de BMC intègre une phase d’alimentation du moule à l’aide d’un
dispositif d’injection (figure 6) dans le cycle défini par le GRAFCET
(figure 7).
Nota : le lecteur pourra se reporter utilement à l’article Outil de description des automa-
tismes séquentiels – Le GRAFCET [R 7 250] dans le traité Informatique industrielle.
2.1.2.2 Thermocompression des résines thermodurcissables
Ces matières conditionnées à l’état pulvérulent sont agglomé-
rées et préformées sous forme de cylindres ou de pastilles qui sont
introduits dans le moule à l’intérieur d’une alvéole de transfert
(figure 2). Au cours du cycle de compression, le dispositif de trans-
fert répartit la matière à l’intérieur de l’empreinte.

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A
Vérins de remontée
Vérins de compression du plateau
Plateau mobile 0 Lancement du cycle
Dispositif de
bridage du demi- Moule en cours
moule supérieur d'évacuation

Moule 1 Dégagement des verrous

venant en 3 2 4
remplacement
Verrous dégagés
1
2 Descente du plateau mobile

Moule fermé

3 Montée en pression (p)

p > pression de maintien

5 Verrouillage et maintien
4 de la pression
Débit des pompes = 0
t > temps de cuisson

Vue de dessus 5 Ouverture du moule

6 7
Moule ouvert
1 Chariot supportant 5 Motoréducteurs
le nouveau moule de translation des moules
2 Chariot supportant 6 Chariot transportant Remonté du plateau Déplacement
le moule à évacuer les moules à monter
10 mobile 20 des éjecteurs
3 Câbles de traction 7 Chariot transportant Arrêt au point mort haut Éjecteurs sortis
du nouveau moule les moules déposés
4 Tambour du treuil Engagement des
11 verrous mécaniques
21 Attente
de translation des moules
Verrous engagés
Figure 4 – Presse à compression de grandes dimensions.
Dispositif de changement de moule

6 Retrait de la pièce
2.1.2.3 Compression des thermoplastiques renforcés
(procédé TRE) (figure 3) Pièce retirée
Le cycle de moulage comprend les étapes suivantes : Commande à action maintenue
— mise en place de la plaque, préalablement chauffée et à l’état 7 de la rentrée des éjecteurs
plastique, à l’intérieur de la matrice ;
Éjecteurs rentrés
— descente du plateau mobile de la presse ;
— fermeture du moule et compression de la plaque ;
— refroidissement de la pièce moulée ; 8 Mise en place de la matière
— ouverture du moule et remontée du plateau mobile ;
— retrait de la pièce moulée.

A Pièce retirée
2.2 Phénomènes et situations dangereux. Disposition d'interdiction d'accès opérationnelle
Zones de risque Plateau mobile au point mort haut
Les presses utilisées pour le moulage de pièces par compression Verrous mécaniques engagés
peuvent avoir de grandes dimensions (leur hauteur pouvant Organe de validation actionné
atteindre 7 m au-dessus du plan de travail et les plateaux mesurant (vérification de l'absence des personnes dans la zone dangereuse)
2 500 mm × 2 000 mm), ce qui entraîne la présence des opérateurs Matière mise en place dans le moule
dans la zone entre les plateaux et à des niveaux élevés par rapport
au sol.
De plus, ces machines sont utilisées avec des équipements
auxiliaires, tels que : Figure 5 – GRAFCET de fonction semi-automatique d’une presse
— des installations de chauffage ; à compression, avec un verrouillage mécanique, utilisée selon
— des dispositifs d’alimentation de matière ; le procédé de transformation des SMC

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Piston d'alimentation Demi-moule supérieur

partiellement fermé
Pièce obtenue
après compression A

Injecteur
0 Lancement du cycle

Matière composite Piston Demi-moule inférieur 1 Effacement des éjecteurs

(polyester et doseur
fibres de verre)
Éjecteurs effacés
Dégagement des verrous
Figure 6 – Procédé de transformation de BMC (Bulk Molding 2 de retenue du plateau mobile
Compound ) – Alimentation d’un moule à chambre de compression
Verrous dégagés

Descente du plateau mobile

3 Fermeture partielle du moule
— des équipements de manutention pour décharger les pièces
moulées, Plateau immobilisé
Dosage de la matière effectuée
qui sont reliés aux machines par :
Alimentation de la matière
— des canalisations transportant des fluides chauds ; 4 dans l'empreinte du moule
— des câbles électriques ;
Quantité de matière nécessaire
— des canalisations transmettant les énergies hydraulique et approvisionnée
pneumatique.
5 Fermeture du moule
Les différentes configurations déterminent des situations dange- Montée en pression (p)
reuses et les risques correspondants qui sont énoncés dans le
tableau 1. p > pression de maintien
Verrouillage et maintien de
6 la pression
Débit des pompes = 0
2.3 Mesures de sécurité t > temps de cuisson

Les solutions qui sont retenues par les concepteurs et les 7 Ouverture du moule
constructeurs de machines ainsi que les utilisateurs doivent être
adaptées aux situations dangereuses décrites dans le tableau 1 et Moule ouvert
à l’évaluation des risques.
Les constructeurs de presses hydrauliques utilisées pour le mou-
lage par compression de pièces en matière plastique ou en caout- Remonté du plateau Déplacement
chouc doivent suivre la procédure d’examen CE de type définie 10 mobile 20 des éjecteurs
par les articles R 233-54 à R 233-60 du Code du travail et par
l’annexe VI de la directive 98/37/CE. Arrivée du plateau Éjecteurs sortis
au point mort haut
Les prescriptions de sécurité et/ou mesures de prévention relati- Engagement des
ves aux risques engendrés lors de l’utilisation des presses de mou- 11 verrous mécaniques
21 Attente
lage par compression sont décrites dans le projet de norme
NF EN 289 qui est en cours de révision (début 2001). Lorsque cette Verrous engagés
norme sera homologuée, le constructeur pourra s’y référer et
pourra avoir recours à la procédure d’examen CE de type simpli-
fiée qui fait l’objet de l’article R 233-65 du Code du travail.
8 Retrait de la pièce

2.3.1 Phénomènes mécaniques dangereux

A Pièce retirée
2.3.1.1 Risques liés aux déplacements
des protecteurs motorisés Disposition d'interdiction d'accès opérationnelle
Plateau mobile au point mort haut
Les risques de coupure et/ou d’écrasement doivent être élimi-
Verrous mécaniques engagés
nés ; le concepteur peut appliquer l’une des solutions suivantes :
Organe de validation actionné
— un bourrelet souple sensible fixé suivant l’arête dangereuse (vérification de l'absence des personnes dans la zone dangereuse)
du protecteur, provoque le verrouillage puis l’inversion de la trans-
lation sans générer de nouveau risque, en cas de contact avec
l’opérateur ou avec un obstacle. Ce dispositif agit par sa défor-
mation sur un équipement électrique ou pneumatique à sécurité
positive. Les systèmes pneumatiques agissant seulement par sur- Figure 7 – GRAFCET de fonction semi-automatique d’une presse
pression ne paraissent pas adaptés car ils perdent leur fonction de à compression avec un verrouillage mécanique, utilisée selon
sécurité en cas de perforation du bourrelet souple ; (0) le procédé de transformation de BMC

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Tableau 1 – Moulage par compression : situations dangereuses

Phénomènes
Situations dangereuses Risques
dangereux

Mécaniques En production : accès ou retrait de l’opérateur de la zone du Écrasement – fracture – coupure lors du déplacement d’un
(§ 2.3.1) moule. protecteur motorisé.
Écrasement, En production : Écrasement – fracture lors de la fermeture motorisée du pla-
cisaillement, — présence de l’opérateur dans la zone du moule pour le teau mobile.
sectionnement,
choc, nettoyage des empreintes, l’alimentation en matière, le Écrasement – fracture lors de la fermeture par gravité du pla-
perforation retrait de la pièce moulée, pendant le montage du moule ; teau mobile.
provoqués — au cours des réglages des éjecteurs lorsqu’il y a des Écrasement, sectionnement, coupure lors des mouvements
par les difficultés de démoulage. des éjecteurs et des mécanismes d’éjection.
déplacements
des éléments En production et/ou en période de réglage : présence de Écrasement, sectionnement lors des mouvements :
mobiles l’opérateur dans la zone au-dessus du plateau mobile (ou — du mécanisme d’entraînement du plateau mobile ;
au-dessous dans le cas d’une presse avec le plateau inférieur — du dispositif de correction du parallélisme des pla-
mobile). teaux ;
— du mécanisme d’éjection ;
— par gravité si le plateau inférieur est mobile.
Présence d’un opérateur à côté d’une presse en équilibre Écrasement à la suite de la chute de la machine.
instable à la suite du montage d’un équipement auxiliaire.
Présence d’un opérateur dans les zones de déplacements de Écrasement, choc en cas de chute de l’élément transporté
dispositifs de chargement et/ou de déchargement pendant la (pièce ou matière).
production. Choc, écrasement, cisaillement par les éléments mobiles du
dispositif.
Entraînement vers la zone du moule.
En période de montage de moule. Écrasement, cisaillement lors des déplacements des équipe-
ments de changement de moule et de bridage des moules.
Battement et En production et en montage de moule : présence de l’opéra- Choc à la suite de la rupture d’une canalisation flexible trans-
arrachement des teur dans la zone du moule. portant un fluide caloporteur sous pression.
canalisations - Piqûre par un jet de fluide sous pression à la suite de la per-
Perforation de foration d’une canalisation.
canalisation
Électriques Contact direct avec des pièces nues sous tensions. Électrisation, brûlure, choc électrique.
(§ 2.3.2)
Contact indirect avec des masses mises accidentellement Électrisation, brûlure, choc électrique.
sous tension.
Thermiques Contact avec les plateaux et/ou le moule chauffé lors des Brûlure par contact.
(§ 2.3.3) opérations de chargement et déchargement.
Contact avec les canalisations transportant les fluides calo- Brûlure par contact.
porteurs pendant les périodes de montage, réglage et main-
tenance.
Manutention des éléments de matière TRE (1) à la sortie de Brûlure par contact.
l’étuve et lors de la mise en place dans le moule.
Projection de fluides chauffés. Brûlure par projection.
Incendie à la suite de l’inflammation de l’huile du mécanisme Brûlure, diminution de la concentration d’oxygène dans l’air
hydraulique en contact avec une surface portée à une tempé- ambiant.
rature supérieure à la température d’auto-inflammation.
Émission de gaz Préparation des éléments de matière composite (polyesters Irritation des yeux, des voies respiratoires et de la peau.
et vapeurs et fibres) contenant du styrène, des catalyseurs et des accé- Incendie, explosion.
dangereux lérateurs.
(§ 2.3.4)
Cuisson des matières thermodurcissables et ouverture du Irritation des yeux, des voies respiratoires et de la peau
moule. Incendie, explosion.
Action sur le système nerveux en cas d’inhalation à forte
concentration.
Bruit Postes de travail où la pression acoustique, trop élevée, est Détérioration de l’audition.
(§ 2.3.5) générée par : Difficulté de communication orale.
— l’ensemble moteurs et pompes hydrauliques de la Difficulté de perception des signaux sonores.
presse ;
— les échappements d’air ou gaz comprimés.
Glissade et chute Intervention du personnel de maintenance au niveau du Blessures provoquées par les chutes de hauteur (fractures...).
(§ 2.3.6) sommier supérieur de la presse sur les installations hydrau-
liques.
(1) TRE : matière thermoplastique renforcée estampable.

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— une commande bimanuelle de type I selon la norme
NF EN 574 ou une commande à l’aide d’un boîtier à action mainte-
nue situé à une distance de la zone dangereuse supérieure à 2 m.
La position de ces organes de commande doit permettre à l’opéra-
teur de voir la zone dangereuse.
Les parties de sécurité du circuit de commande doivent être de
catégorie 1 selon la norme NF EN 954-1 (cf. article Sécurité dans
les techniques d’extrusion [AM 3 658] dans ce traité).
En cas de défaillance de l’alimentation en énergie ou d’action sur
un dispositif d’arrêt d’urgence les mouvements dangereux doivent
être verrouillés.
Toutefois, si la motorisation est assurée par un vérin pneuma-
tique, l’air contenu dans la chambre doit être éliminé [2], ce qui
entraîne le mouvement (amorti) de descente du protecteur, par
gravité, jusqu'à la fin de sa course.
2.3.1.2 Risques liés à la fermeture motorisée
du plateau mobile
Pendant cette phase du cycle de compression, l’accès à la zone
du moule doit être rendu impossible par des éléments du bâti de
la machine et des protecteurs fixés à l’aide de liaisons imposant
l’usage d’un outil pour leur démontage, et par des dispositifs de
sécurité associés à deux dispositifs indépendants de verrouillage
du mouvement de fermeture, l’un agissant sur le circuit de
commande, l’autre agissant sur le circuit de puissance directement
ou par l’intermédiaire d’un circuit de pilotage. Les fonctionnements
des composants de ces dispositifs de verrouillage doivent être
autosurveillés afin de détecter automatiquement les défaillances et
empêcher tous mouvements dangereux. Ceci correspond à la caté-
gorie IV de la norme NF EN 954-1.
En fonction de la nature des matières utilisées et du mode de
fonctionnement des presses, les constructeurs peuvent choisir les
dispositifs de sécurité parmi les solutions proposées dans le projet
de norme NF EN 289 (en projet de revision début 2001) qui sont
décrites ci-après.
■ Protecteur mobile
Lors de son déplacement et en position d’ouverture le protecteur
agit directement :
— sur un interrupteur de position actionné positivement [3],
dont l’ouverture des contacts interrompt le circuit de commande
des électrodistributeurs alimentant les vérins de déplacement du
plateau mobile ;
— sur un distributeur hydraulique à deux positions avec rappel
à ressort qui interrompt le débit d’huile alimentant les vérins de
fermeture du plateau mobile.
Ce distributeur hydraulique peut être piloté :
— soit électriquement par l’intermédiaire d’un interrupteur de
position actionné positivement par le protecteur ;
— soit hydrauliquement à l’aide d’un distributeur à deux posi-
tions actionné positivement par le protecteur ;
— soit hydrauliquement par un électrodistributeur commandé
par l’intermédiaire d’un interrupteur de position actionné positive-
ment par le protecteur et relié par un circuit câblé indépendant de
l’automate programmable.
■ Dispositif électrosensible [4]. Barrage immatériel [5]
Le barrage immatériel à rayons visibles ou invisibles doit être de
type 4 selon la norme NF EN 61496-1. La hauteur et le positionne-
ment conformes à la norme NF EN 999 du rideau constitué par les
rayons sont définis de façon :
— à ne pas laisser subsister d’espaces libres permettant à l’opé-
rateur d’atteindre la zone dangereuse ;
— à assurer l’arrêt du mouvement du plateau avant l’atteinte de
la zone du moule par l’opérateur qui a occulté le faisceau.
L’occultation du faisceau de rayons doit, selon le principe de la
sécurité positive :
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— interrompre le circuit de commande des électrodistributeurs
alimentant les vérins du plateau mobile ;
— interrompre le circuit indépendant alimentant le dispositif
électrohydraulique agissant sur le débit d’huile des vérins du pla-
teau mobile.
Ce dispositif peut être un électrodistributeur à deux positions
avec rappel à ressort de compression de sécurité.
Le fonctionnement de tous les électrodistributeurs doit être
vérifié lors de chaque occultation du faisceau de rayons afin de
détecter automatiquement une défaillance et verrouiller le mouve-
ment dangereux.
La désoccultation du faisceau ne doit pas commander la relance
des mouvements dangereux mais seulement autoriser la com-
mande volontaire par l’opérateur.
■ Commande bimanuelle
Ce dispositif peut être utilisé seulement lorsque le fonctionne-
ment du cycle de compression et l’organisation du poste de travail
(alimentation en matière et mise en place de pièces à surmouler,
retrait de la pièce moulée...) ne permettent pas l’installation d’un
protecteur mobile ou d’un barrage immatériel.
Lorsque le mouvement de fermeture du plateau mobile est
commandé par une commande bimanuelle, les conditions sui-
vantes doivent être satisfaites :
— la commande doit être de type III C suivant la norme
NF EN 574 (1997) ;
— le(s) boîtier(s) de commande doi(ven)t être disposé(s) à une
distance de sécurité conforme à la norme NF EN 999 et dans une
position permettant à l’opérateur de voir la zone dangereuse ;
— lorsque la presse est utilisée par plusieurs opérateurs, chacun
d’eux dispose d’un boîtier de commande. Ces boîtiers sont inter-
connectés dont un (celui qui permet la meilleure vision de la zone
dangereuse) commande le mouvement dangereux pendant que les
autres autorisent seulement la commande.
2.3.1.3 Risques liés à la fermeture par gravité
du plateau mobile
Les presses dont le plateau supérieur est mobile doivent être
équipées de deux dispositifs de retenue efficaces dès l’ouverture
des protecteurs mobiles et/ou dès l’occultation des barrages imma-
tériels donnant accès à la zone du moule, ou dès le relâchement de
la commande bimanuelle.
Ces dispositifs de retenue du plateau mobile peuvent être :
— soit deux verrous hydrauliques montés directement sur le
corps du vérin ou par l’intermédiaire d’une canalisation rigide. La
définition des composants hydrauliques doit tenir compte de l’effet
multiplicateur de pression résultant de la différence entre la section
totale du piston et la section annulaire autour de la tige du vérin.
Un simple clapet antiretour piloté à l’ouverture paraît ne pas être
adapté car il peut entraîner des surpressions dangereuses. Nous
citons à titre d’exemple une solution choisie par un constructeur
utilisant un clapet logique [6] et un équilibreur hydraulique capable
de retenir les masses de l’ensemble mobile et de l’outillage,
constitué d’un clapet antiretour et d’un limiteur de pression monté
en parallèle. Ce dernier est réglé en fonction des poids du plateau,
de ses mécanismes et de l’outillage suspendu ;
— soit un verrou hydraulique monté directement sur le vérin ou
par l’intermédiaire d’une canalisation rigide et un verrou méca-
nique à sécurité positive dont le dégagement peut être obtenu à
l’aide d’un dispositif électromécanique, hydraulique ou pneuma-
tique ;
— soit deux verrous mécaniques : ces dispositifs agissent sur
une broche (figure 8) ou une tige dans laquelle sont usinées des
encoches formant une crémaillère, liée au plateau mobile, dès
l’ouverture d’un protecteur ou dès l’occultation du barrage imma-
tériel ou dès le relâchement de la commande bimanuelle quelle
que soit la position du plateau mobile. Lorsque les protecteurs
mobiles de la zone du moule sont équipés de dispositifs d’inter-
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Broche de retenue
Mors coniques en Mors coniques en
position desserrage position serrage
Sommier
supérieur
Vérin
de la
presse
Vérin pneumatique
ou hydraulique
p de desserrage
Plateau mobile
Figure 8 – Exemple de verrou mécanique de retenue
verrouillage autorisant leur ouverture seulement lorsque le plateau
mobile a atteint l’ouverture maximale en fin de cycle de
compression, le verrou mécanique peut être engagé seulement
dans cette position, ce qui permet d’utiliser une tige avec une seule
encoche.
Dans le cas de grande machine dont l’ouverture entre les pla-
teaux est supérieure à 500 mm et dont les dimensions des plateaux
sont supérieures à 800 mm, la retenue du plateau mobile doit être
assurée par au moins un verrou mécanique.
2.3.1.4 Risques liés aux mouvements des éjecteurs
et des mécanismes d’éjection
Les dispositifs de prévention (protecteur mobile associé à un dis-
positif de verrouillage ou d’interverrouillage, barrage immatériel,
commande bimanuelle) destinés à maîtriser les risques liés à la fer-
meture du plateau mobile doivent également verrouiller les mou-
vements dangereux des éjecteurs et de leurs mécanismes
d’entraînement lors de l’ouverture du protecteur mobile ou de
l’occultation du barrage immatériel ou du relâchement de la
commande bimanuelle.
2.3.1.5 Risques générés par les mouvements
des mécanismes liés aux plateaux
en dehors de la zone du moule
L’accès aux zones dangereuses des mouvements :
— d’entraînement du plateau mobile ;
— du dispositif de correction du parallélisme des plateaux ;
— des mécanismes d’éjection ;
doit être rendu impossible :
— soit par l’éloignement de l’opérateur : la distance entre ces
zones dangereuses et le plan de travail respecte les distances de
sécurité du tableau 2 de la norme NF EN 294 ;
— soit par des protecteurs fixés à l’aide de moyens imposant un
outil pour leur démontage ou par des protecteurs mobiles associés
à un dispositif de verrouillage comprenant deux interrupteurs de
position (l’un actionné positivement, l’autre relâché négativement
lors du déplacement du protecteur).
De plus, pour les machines dont le plateau inférieur est mobile,
la descente par gravité doit être empêchée par un verrou hydrau-
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lique monté directement sur le vérin ou par l’intermédiaire d’une
canalisation rigide, dès la commande d’arrêt ou dès l’ouverture
d’un protecteur associé à un dispositif de verrouillage.
2.3.1.6 Risques liés à la rupture de canalisation flexible
sous pression
Pour prévenir le risque de choc lors du débattement de l’extré-
mité d’une canalisation souple sous pression, les constructeurs
doivent, lorsque les pressions sont élevées (plus particulièrement
lorsqu’elles sont supérieures à 5 MPa soit 50 bars), utiliser :
— des embouts spéciaux antiarrachements ;
— des dispositifs de maintien de l’extrémité de la canalisation
tels que des câbles ou chaînes fixés au bâti de la machine ou des
étriers reliant plusieurs canalisations entre elles.
2.3.1.7 Cas des grandes machines
Les grandes dimensions (parfois 2 m × 3 m) des plateaux et de
leur course d’ouverture entraînent, pendant les opérations de char-
gement de matière et de déchargement de pièces moulées, la pré-
sence du corps entier de l’opérateur :
— entre les plateaux de la presse et/ou ;
— à l’intérieur du moule et/ou ;
— dans l’espace situé entre les dispositifs de protection (protec-
teurs, barrages immatériels...) et les zones dangereuses.
Les risques correspondant à cette situation sont accrus lorsque
le plateau inférieur est facilement accessible depuis le plan de
travail ou situé au niveau du sol lorsque la machine est installée
dans une fosse.
Ces machines sont souvent construites en fonction des outils de
moulage et des installations existantes chez le futur utilisateur ;
en conséquence, le constructeur et l’utilisateur doivent étudier
conjointement les situations spécifiques de risques, afin de définir
les dispositifs de prévention complémentaires permettant la maî-
trise des risques mortels d’écrasement. Parmi les solutions qui doi-
vent être définies après cette étude, nous citons :
— des dispositifs électrosensibles [4] (barrages immatériels [5]
conformes à la norme NF EN 61496-1, installés horizontalement ou
des tapis sensibles placés dans les zones entre les dispositifs de
protection et la zone du moule), verrouillent les mouvements du
plateau mobile et des éjecteurs pendant la présence d’un opéra-
teur. Cette disposition est acceptable seulement si la position la
plus basse du plateau inférieur est à une hauteur supérieure à
750 mm par rapport au plan de travail ;
— des dispositifs de scrutation à rayon laser de catégorie III
selon la norme NF EN 954-1, positionnés et réglés en fonction des
dimensions du moule, verrouillent tous les mouvements dange-
reux ainsi que les mouvements de fermeture des protecteurs
(lorsqu’ils sont motorisés) pendant la présence d’un opérateur à
l’intérieur du moule et dans la zone entre les plateaux. Lors de la
fermeture du moule pendant le cycle de compression, ce dispositif
doit être inhibé automatiquement ;
— dans le cas des machines dont l’interdiction d’accès à la zone
du moule est assurée par des protecteurs mobiles, ceux-ci doivent
être équipés de verrous à sécurité positive interdisant leur ferme-
ture involontaire. L’effacement de ces verrous est effectué par les
opérateurs, qui commandent la fermeture des protecteurs lors du
lancement d’un nouveau cycle, depuis des positions permettant
une vision complète de la zone dangereuse. Le déplacement du
verrou permettant le blocage du protecteur doit être contrôlé auto-
matiquement à chaque ouverture de celui-ci ;
— des organes de validation installés à l’extérieur et à proximité
des dispositifs de protection interdisant l’accès à la zone du moule
tout en n’étant pas accessibles pour un opérateur situé à l’intérieur
de la zone dangereuse, permettent d’autoriser la relance d’un nou-
veau cycle lorsqu’ils ont été actionnés par les opérateurs lors de
leur sortie de la zone de danger.
AM 3 748 − 9
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2.3.1.8 Changement de moule. Opérations de réglage
et de maintenance
Pour les machines de grandes dimensions équipées de disposi-
tifs de changement de moule et de bridages motorisés (figure 4)
les risques mécaniques doivent être maîtrisés par une organisation
rigoureuse et des moyens tels que des déplacements à vitesses
lentes et des organes de commande à action maintenue, pendant
l’arrêt de la presse.
Les déplacements du plateau mobile rendus nécessaires pour
fermer le moule à déposer et pour brider le demi-moule supérieur
du moule à monter sont commandés par un organe à action main-
tenue, le mode automatique étant verrouillé à l’aide d’un commu-
tateur à clé et les dispositifs de sécurité qui verrouillent les
mouvements du plateau mobile étant maintenus en service.
Pour réaliser les réglages des éjecteurs et les assemblages avec
leurs mécanismes, l’opérateur peut être obligé de commander
leurs mouvements tout en étant présent dans la zone du moule.
Dans ce cas :
— le mode automatique doit être verrouillé à l’aide d’un
commutateur à clé ;
— les dispositifs de verrouillage des mouvements des éjecteurs
associés aux dispositifs de sécurité interdisant l’accès à la zone
dangereuse sont inhibés (le verrouillage des mouvements du pla-
teau mobile est maintenu) ;
— l’opérateur effectue les opérations de commande des mou-
vements à l’aide d’un organe de service à action maintenue qui
peut être transportable.
2.3.2 Phénomènes électriques dangereux
L’équipement électrique des presses de moulage par compres-
sion doit être conforme aux règles générales de sécurité énoncées
dans la norme NF EN 60204-1. Nous citons quelques mesures de
prévention applicables.
■ Prévention de démarrage intempestif (norme NF EN 1037)
En cas de défaut d’isolement du circuit de commande, les ris-
ques sont maîtrisés en alimentant ce circuit à l’aide d’un transfor-
mateur à enroulements séparés, en connectant le côté du circuit
correspondant au point commun des bobines au circuit de protec-
tion équipotentielle et en raccordant l’autre côté par l’intermédiaire
d’un fusible correctement calibré.
■ Arrêt d’urgence
Les presses de moulage par compression doivent être équipées
d’un dispositif d’arrêt d’urgence de catégorie I selon la norme
NF EN 418 ou catégorie O si un arrêt non contrôlé ne provoque pas
de situation dangereuse. Toutefois, pour prévenir le risque de brû-
lure d’un opérateur qui resterait prisonnier entre les deux parties
chauffées du moule (ou les plateaux) à la suite d’une dégradation
d’un dispositif de sécurité, le constructeur doit installer un disposi-
tif permettant l’ouverture immédiate du plateau mobile et sans
hésitation de la part de l’opérateur qui perçoit la situation dange-
reuse. Lorsque le circuit de commande est géré par un automate
programmable, les fonctions d’arrêt d’urgence de catégorie O doi-
vent utiliser des composants électromécaniques câblés, afin de ne
pas dépendre du fonctionnement de l’équipement électronique,
qui peut être utilisé pour les contrôler et/ou les renforcer.
Les circuits de commande traitant les fonctions de sécurité ne
doivent pas utiliser un dispositif électronique à canal unique
(norme NF EN 60204-1).
■ Prévention du risque d’électrisation par contact direct
Les parties actives doivent être isolées ou installées à l’intérieur
d’enveloppes de protection. Pour les parties actives protégées par
des enceintes, l’indice minimal des enveloppes sera IP2X ou IPXXB
selon la norme NF EN 60529. Pour les parties actives situées à
l’extérieur et facilement accessibles, nous recommandons un
indice de protection minimal IP54.
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■ Prévention du risque d’électrisation par contact indirect
La maîtrise de ce risque en cas de défaut d’isolement est obte-
nue par :
— l’interconnexion des masses et leur raccordement au circuit
de protection équipotentielle ;
— un dispositif de coupure automatique de l’alimentation défini
en fonction du schéma d’alimentation (TN - TT - IT selon le décret
du 14 novembre 1988) [7].
Lorsque les plateaux et/ou des moules sont chauffés à l’aide de
résistances électriques, le constructeur et les techniciens de main-
tenance doivent utiliser des connecteurs permettant la liaison de
leur masse au circuit de protection.
2.3.3 Risque thermique
Les brûlures par contact avec les surfaces des dispositifs de
chauffage et les canalisations transportant les fluides chauffés ainsi
que les brûlures par projection en cas de fuite ou de perforation
d’une canalisation, doivent être évitées à l’aide de protecteurs qui
peuvent être :
— des écrans fixés sur le bâti de la machine et/ou des acces-
soires ;
— des gaines isolantes autour des canalisations.
Les zones qui n’auront pas pu être protégées devront être signa-
lées par des pictogrammes si les températures de surface dépas-
sent les limites fixées par la norme NF EN 563.
Les brûlures par contact avec les moules ou les plateaux chauf-
fés, avec la matière chauffée (cas du moulage des matières ther-
moplastiques renforcées) et avec les pièces moulées (cas du
moulage de matières thermodurcissables) doivent être empêchées
à l’aide de protections individuelles.
Pour maîtriser le risque d’incendie résultant de l’auto-inflamma-
tion de l’huile de l’installation hydraulique qui serait en contact
avec les surfaces chaudes du moule ou des plateaux, le
constructeur doit installer des dispositifs de retenue des gouttes
d’huile qui proviennent de fuites au niveau de l’équipement
hydraulique implanté sur le sommier supérieur et des vérins liés
au plateau mobile ; l’utilisateur doit par une maintenance rigou-
reuse supprimer ces fuites.
2.3.4 Risques liés aux émissions de gaz
et vapeurs dangereux
Pour identifier dans le détail les produits dangereux émis lors de
la mise en œuvre des matières thermoplastiques et des matières
thermodurcissables ainsi que les risques pour la santé et les ins-
tallations, on se reportera à la publication INRS [8]. Les matières
thermodurcissables utilisées dans les opérations de moulage par
compression (polyesters insaturés, résines phénoplastes, amino-
plastes, époxydes...) émettent, lors de leur mise en œuvre et de
leur durcissement à chaud, des vapeurs de solvant (styrène), des
constituants volatils des résines ou des adjuvants (phénol, formol,
amines).
Ces gaz et vapeurs nocifs présentent les risques :
— d’irritation des muqueuses et de la peau dans les cas du sty-
rène et du formol ;
— de troubles cutanés, digestifs et respiratoires en cas de
contact avec le phénol ;
— d’action sur le système nerveux dans le cas des amines ;
— d’incendie-explosion dans le cas de concentrations de styrène
dans l’air comprises entre les limites d’explosivité.
L’utilisateur doit installer des dispositifs de ventilation permet-
tant le captage des gaz et vapeurs dans les zones d’émission
(ouverture du moule, et poste de préparation des polyesters insa-
turés SMC ou BMC) et le rejet à l’extérieur des lieux de travail afin
_____________________________________________________________________________________ SÉCURITÉ DANS LA TRANSFORMATION DES PLASTIQUES
de réduire les concentrations dans l’air aux valeurs les plus basses
possibles et en tout cas inférieures aux limites d’exposition
(VLE-VME).
Nota : VLE valeur limite d’exposition mesurée pendant un temps maximum de 15 min.
VME valeur moyenne d’exposition, moyenne des expositions mesurées pendant
8 h.
2.3.5 Risques liés au bruit
Les zones d’émission des bruits étant situées près des pompes
et des équipements hydrauliques et au niveau des vérins et dis-
tributeurs pneumatiques, les constructeurs doivent utiliser les
composants les moins bruyants et équiper les échappements d’air
des circuits pneumatiques de silencieux.
2.3.6 Risques de chutes
Les presses de moulage par compression de grandes dimen-
sions doivent être équipées de plates-formes munies de protec-
tions collectives contre les chutes (lisses, sous-lisses et plinthes)
conformes à la norme NF E 85 101 au niveau des zones d’interven-
tions des techniciens de maintenance.
En particulier, une plate-forme doit être installée au niveau du
sommier supérieur où sont généralement installés :
— la réserve d’huile (bâche) ;
— les groupes motopompes ;
— les vannes et canalisations ;
— les mécanismes de verrouillage du plateau mobile ;
— les équipements électriques.
Ces plates-formes doivent être facilement accessibles à l’aide
d’échelles verticales à crinolines conformes à la norme NF E 85 010
et/ou d’escaliers conformes à la norme NF E 85 031...
Lorsque les machines sont installées dans des fosses, l’utili-
sateur doit mettre en place des platelages afin de supprimer les
espaces entre le bâti de la machine et les parois de la fosse.
2.3.7 Vérifications techniques
Les machines à mouler les pièces en matière plastique par
compression qui sont concernées par l’arrêté du ministère du Tra-
vail du 5 mars 1993 doivent être vérifiées trimestriellement par des
techniciens compétents qui inscrivent les résultats de leurs
contrôles sur un carnet d’entretien.
Ces vérifications doivent permettre la détection des détério-
rations des éléments susceptibles de créer un danger ; l’état phy-
sique des équipements est contrôlé visuellement et le
fonctionnement des dispositifs de sécurité fait l’objet d’essai et
d’étalonnage.
Les points qui sont obligatoirement contrôlés sont définis à
partir de la notice d’instructions du constructeur et des schémas
des circuits.
Nous indiquons, à titre d’exemple, les points à contrôler :
— équipement hydraulique :
• fuites au niveau des raccords et des équipements,
• état des dispositifs de retenue des canalisations flexibles ;
— zone du moule :
• état des protecteurs fixes et de leurs liaisons,
• état des protecteurs mobiles, de leurs articulations, de leurs
dispositifs de guidage et des butées limitant leurs déplace-
ments,
• état des interrupteurs de position et de leurs fixations,
• état des éléments du dispositif d’interruption de la puis-
sance du mouvement de fermeture du plateau mobile (distri-
buteur et sa commande),
• état des fixations des boîtiers des barrages immatériels ;
— mécanismes de verrouillage du plateau mobile :
• état des verrous et de leur mécanisme,
• état des tiges de retenue et de leur fixation sur le plateau
mobile.
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Les essais doivent permettre de vérifier l’efficacité des dispositifs
de verrouillage et d’interverrouillage ainsi que des dispositifs
électrosensibles pendant le cycle de compression, en déplaçant les
protecteurs mobiles, en occultant les barrages immatériels, en
exerçant des pressions sur les bourrelets et les tapis sensibles.
3. Moulage par réaction
Les matières utilisées par le procédé de moulage par réaction
sont des polymères (essentiellement de la famille des polyuréthan-
nes) résultant d’une réaction exothermique d’addition de deux pro-
duits liquides dosés en quantités déterminées et mélangés avant
l’introduction dans un moule.
Les produits réactifs sont généralement :
— des isocyanates et des polyols ;
— des amines tels que la méthylène bis orthochloraniline
(MOCA) [9].
À ces produits réactifs sont ajoutés des produits non réactifs tels
que des catalyseurs et des agents d’expansion pour les mousses et
les matériaux allégés. En fonction des produits réactifs utilisés et
de leurs dosages, on obtient : des matières souples (élastomères),
des mousses rigides ou souples et des résines thermodurcissables.
Nous distinguons le moulage en continu, qui permet d’obtenir
des produits semi-finis, tels que des blocs de mousse et le mou-
lage discontinu, qui est destiné à la fabrication de pièces en petite
ou moyenne série de formes et dimensions très variées telles que :
— des éléments de carrosserie automobile ;
— des carters de machines agricoles ;
— des blocs souples destinés au rembourrage des sièges de
véhicules ;
— des volants de direction de véhicules, des poignées de levier
de commande ;
— des objets de décoration imitant des réalisations en bois
sculpté.
3.1 Installations de moulage par réaction
La production du polymère est effectuée dans une installation
comprenant au moins :
— deux réservoirs de stockage contenant chacun un des
composants ;
— un groupe de dosage constitué de deux pompes doseuses qui
vont assurer le transfert et la circulation des produits liquides vers
la tête de mélange à l’aide de canalisations flexibles sous des pres-
sions élevées, de l’ordre de 15 MPa ;
— une tête de mélange où sont mélangés les deux produits
réactifs qui s’écoulent ensuite dans les moules.
Dans le procédé de moulage en continu, le polymère est réparti
sur une couche de recouvrement inférieure, qui est supportée et
déplacée à l’aide d’un transporteur à bande ou à palettes, et entre
deux bandes de recouvrement latérales qui sont entraînées en
translation par des transporteurs à bande ou à palettes. Les bandes
de recouvrement permettent la mise en volume du polymère pen-
dant la réaction et l’évacuation du produit moulé (parallélépipède
de mousse par exemple).
Dans le procédé de moulage discontinu, nous distinguons :
— le moulage par coulée dans un moule ouvert qui est ensuite
fermé pendant la réaction ; la tête de mélange pouvant :
• être fixe, les moules étant déplacés sous la tête à l’aide de
moyen de manutention (disposition en carousel),
• être mobile, les moules étant fixes ;
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— le moulage par injection dans un moule fermé suivant le pro-
cédé RIM (Reaction Injection Molding ) (voir l’article Moulage par
injection-réaction : procédés RIM et R-RIM [A 3 746]) ; la tête de
mélange est fixée sur un des demi-moules, le polymère est injecté
sous faible pression (4 · 105 Pa environ) dans l’empreinte. Le moule
peut être installé entre les plateaux d’une presse à compression, la
force de fermeture correspondant à l’équilibrage de la force due à
la pression sur la surface de l’empreinte.
3.2 Phénomènes et situations dangereux
Nous n’abordons pas l’étude des risques mécaniques de cisail-
lement, sectionnement, écrasement dus à l’exploitation des instal-
lations de moulage en continu ou liés aux déplacements et à la
fermeture des moules utilisés dans le procédé de moulage
discontinu, qui doivent être maîtrisés par l’éloignement des opéra-
teurs à l’aide de protecteurs fixes et de protecteurs mobiles asso-
ciés à des dispositifs de verrouillage interdisant les accès aux
zones dangereuses évoqués dans le paragraphe 2.3.1.
Pour les risques liés à l’utilisation des presses à compression
pour fermer les moules selon le procédé RIM, le lecteur peut se
reporter au paragraphe 2 de cet article. Les phénomènes dange-
reux liés à la production du polymère et de son écoulement ou
injection dans un moule sont :
— d’ordre chimique :
• risques toxicologiques liés à la nocivité des produits par
contact ou inhalation,
• risque d’incendie - explosion ;
— d’ordre thermique : les températures dans les têtes de
mélange et les moules pendant la réaction exothermique peuvent
atteindre 150 oC ;
— dus au transport dans des canalisations flexibles de liquide
sous pression :
• projection de liquide dangereux en cas de perforation de la
canalisation,
• battement et arrachement des canalisations ;
— dus à la présence dans les ateliers de canalisations qui peu-
vent provoquer des chutes de personnes pendant leur déplace-
ment.
Les situations dangereuses correspondant à ces phénomènes
sont citées dans le tableau 2.
3.3 Mesures de sécurité
Les mesures de sécurité relatives aux unités de dosage et de
mélange font l’objet de la norme NF EN 1612-1 et les prescriptions
relatives aux installations de moulage par réaction sont traitées
dans la norme NF EN 1612-2.
Parmi les mesures répondant aux exigences de sécurité, nous
citons les dispositions en fonction des situations dangereuses
suivantes.
3.3.1 Remplissage des réservoirs
L’utilisateur doit étudier les fiches de données de sécurité selon
la norme NF ISO 11014-1 et/ou les fiches toxicologiques de
l’INRS [10] [11] relatives aux produits utilisés afin de déterminer la
nature des risques chimiques et les mesures de prévention. Parmi
celles-ci, nous citons :
— l’utilisation d’équipements de protection individuelle destinés
à empêcher tout contact avec les produits en cas de projection ;

Tableau 2 – Moulage par réaction : situations dangereuses

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques
Chimiques Remplissages manuels des réservoirs avec les Projection sur l’épiderme des produits corro-
Contact avec des produits nocifs. produits réactifs et les produits non réactifs. sifs et/ou toxiques.
Inhalation de vapeurs et gaz nocifs. Inhalation de gaz et vapeurs nocifs pouvant
Incendie, explosion provoquer des malaises et/ou des réactions
(§ 3.3.1, § 3.3.2 et § 3.3.3) allergiques.
Incendie, explosion.
Application d’agent démoulant sur les surfa- Contact avec des produits nocifs.
ces de l’empreinte dans le moule. Inhalation de gaz et vapeurs nocifs.
Remplissage des moules ouverts avec le poly- Projection de produits nocifs.
mère et dépose de la tête de mélange dans un Contacts avec des produits nocifs.
réservoir recueillant les gouttes de polymère.
Inhalation de gaz et vapeurs nocifs.
Chimiques Présence dans l’atelier de bidons contenant Incendie, explosion.
Incendie, explosion des produits inflammables.
Remplissage des réservoirs avec des produits
inflammables.

Thermiques (§ 3.3.4 et § 3.3.5)
Manutention de la tête de mélange lors du Brûlure par contact.
remplissage du moule dans le procédé de
moulage discontinu ou contact avec la tête de
mélange dans le procédé de moulage continu.
Ouverture des moules et extraction de la pièce Brûlure par contact.
moulée.

Battement et arrachement des canalisations Circulation des produits sous forte pression Choc avec l’extrémité d’une canalisation flexi-
entre les pompes doseuses et la tête de ble arrachée (coup de fouet).
mélange.
Perforation de canalisation (§ 3.3.6) Projection de produit nocif.

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— l’installation de dispositifs de ventilation de façon à capter les
gaz, vapeurs et poussières aux points d’émission et à les rejeter à
l’extérieur des locaux de travail ;
— la mise en œuvre de réservoirs de stockage hermétiques et de
dispositifs de remplissage avec des canalisations et des rac-
cordements étanches, lors de l’utilisation de la MOCA suivant la
recommandation R 231 de la Caisse nationale d’assurance
maladie [9].
3.3.2 Projection d’agent démoulant
Les agents démoulants doivent être appliqués dans des zones
ventilées afin que l’opérateur ne soit pas exposé au risque d’inha-
lation de produit nocif. En particulier, en cas d’application par pul-
vérisation, l’opération peut être effectuée à l’intérieur d’une cabine
à ouverture frontale et à aspiration horizontale [12].
3.3.3 Remplissage des moules avec le polymère
Lorsque cette opération est effectuée avec le moule ouvert, des
mesures de sécurité doivent être appliquées contre les risques de
projection de produit et d’inhalation de gaz et vapeurs nocifs.
Parmi les mesures qui peuvent être adoptées, nous citons :
— l’utilisation d’équipements de protection individuelle adaptés ;
— l’installation de dispositifs de ventilation captant aux points
d’émission les gaz et vapeurs nocifs et les rejetant à l’extérieur des
locaux de travail. Un dispositif de verrouillage de la tête de
mélange, en cas de non-fonctionnement de la ventilation, interdit
les opérations de coulée ;
— la mise en œuvre d’un dispositif permettant de récupérer les
gouttes de polymère s’écoulant de la tête de mélange, qui peut
être un réservoir, possédant un orifice dans lequel est placée la
tête de mélange à la suite du remplissage du moule ainsi que
d’une ventilation captant les vapeurs et les rejetant à l’extérieur.
3.3.4 Manutention de la tête de mélange
Les têtes de mélange doivent être équipées de poignées permet-
tant l’éloignement des mains de l’opérateur par rapport aux sur-
faces dont la température dépasse les valeurs indiquées dans
la norme NF EN 563. L’opérateur doit porter les équipements de
protection individuelle adaptés au risque de brûlure par contact.
3.3.5 Ouverture des moules et extraction
des pièces
Afin de prévenir le risque de brûlure, certains moules sont équi-
pés de canalisations permettant la circulation de fluide de refroidis-
sement. L’opérateur doit également utiliser les équipements de
protection individuelle adaptés au risque de brûlure par contact.
3.3.6 Circulation des liquides sous forte pression
Afin de maîtriser les risques d’arrachement des canalisations
flexibles à la suite des battements liés aux pressions élevées, les
canalisations sont rendues solidaires par des colliers fixés sur des
éléments de structure et espacés de distances inférieures à 0,75 m.
Les phénomènes de surpression sont empêchés par des limiteurs
qui peuvent être des soupapes dont les écoulements sont recueillis
dans des bacs. Les canalisations flexibles sont vérifiées périodique-
ment et remplacées en cas d’usure ou de choc ; de plus, elles font
l’objet d’un remplacement périodique en fonction de l’utilisation
(nombre de moulages par exemple) et de la durée maximale d’uti-
lisation. Afin de programmer ces opérations de maintenance, les
canalisations flexibles doivent porter les indications suivantes :
— pression maximale ;
— mois et année de fabrication ;
— nom du fabricant.
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Les dispositifs de raccordement des canalisations avec les
pompes doseuses et la tête de mélange doivent être conçus de
façon à rendre impossibles les erreurs de branchements.
4. Fabrication des granulés
de matière
Les granulés de matière thermoplastiques destinés au moulage
par injection ou par soufflage et à la fabrication par extrusion de
tubes et profilés, sont élaborés dans des installations industrielles
qui peuvent comprendre :
— des réacteurs dans lesquels sont obtenues les résines qui
sont ensuite évacuées à travers des filières situées à leurs parties
inférieures sous forme de bandes ou de joncs. Les bandes ou les
joncs sont après refroidissement granulés dans des granulateurs ;
— des extrudeuses alimentées par des bandes de matière, ou
des résines, des adjuvants et des charges sous forme de granulés
ou de poudres, qui après plastification, fabriquent des alliages de
polymères ou des résines mélangées avec des adjuvants et des
charges. Les joncs obtenus à la sortie de la filière sont refroidis
puis granulés par un granulateur qui peut être installé en tête de
l’extrudeuse ;
— des mélangeurs internes où sont introduits les résines, les
adjuvants et les charges. À l’issue de l’opération de mélange et de
plastification, la matière est évacuée et introduite entre les cylin-
dres d’un mélangeur où elle est laminée et homogénéisée. Une
opération de découpe permet d’obtenir, à partir de la couche
enroulée sur un cylindre, des bandes de matière qui après refroi-
dissement, sont granulées dans un granulateur (figure 9).
4.1 Machines
Les extrudeuses équipées de granulateurs en tête sont décrites
dans l’article Sécurité dans les techniques d’extrusion [AM 3 658]
de ce traité.
Dans ce paragraphe, nous étudions les phénomènes dangereux
et les mesures de prévention applicables aux mélangeurs internes,
aux mélangeurs à cylindres et aux granulateurs.
4.1.1 Mélangeur interne
Cette machine comprend les éléments suivants (figure 9) :
— deux rotors horizontaux tournant en sens inverse mélangent
et plastifient les matériaux dans la chambre de mélange dont les
surfaces intérieures enveloppent les trajectoires des rotors ;
— un piston flottant qui, après introduction des matériaux, des-
cend dans la gorge et ferme la chambre de mélange en exerçant
une pression sur la matière ;
— une porte de chargement permet l’introduction des matériaux
dans la chambre de mélange lorsque le piston flottant est
remonté ;
— une porte de déchargement qui ferme la chambre de mélange
pendant la plastification et qui permet l’évacuation de la matière
plastique ;
— la chambre et la gorge ont des parois épaisses percées de
canalisations où circulent les fluides de chauffage ou de refroidis-
sement.
Les dimensions des mélangeurs internes à usage industriel et les
puissances nécessaires à leur entraînement sont importantes, à
titre d’exemple, nous citons :
— un mélangeur dont la capacité de la chambre est de 15 L, est
entraîné par un moteur de 75 kW, ses dimensions étant : hauteur :
3 m, longueur avec le motoréducteur : 3,5 m, largeur : 1,8 m ;
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Dispositif d'aspiration

Conteneur de matières Transporteur à rouleaux Mélangeur interne

3 4 1 Piston flottant
2 Porte de déchargement
6 3 Cylindre du piston flottant
1 4 Porte de chargement
> 1 100 mm
5 Rotors
7
6 Porte arrière
8 Table pivotante
de chargement 7 Gorge
5 8 Chambre
2
Enceinte insonorisante

Matière Transporteur Mélangeur Bande de Bac de Granulés

à bande à cylindres matière refroidissement
Granulateur

Figure 9 – Production de granulés de matière plastique. Mélangeur interne

Cylindre du blender d
Motoréducteur Motoréducteur
du blender de chariot
du blender Matière en bande
Chariot du blender

Vis de translation e
du chariot 12
Barres sensibles
b

Oreilles
y a
Cylindre

c
Réducteur Circuit de fluide Cylindres Dispositif de coupe
d'entraînement de chauffage de la bande
des cylindres des cylindres

Figure 10 – Mélangeur à cylindres équipé de blender

— un mélangeur de capacité 400 L ; la puissance du moteur est
1 200 kW, la hauteur atteint 6,5 m, la longueur avec l’ensemble
d’entraînement est de 10 m et la largeur est de 4,5 m.
4.1.2 Mélangeur à cylindres
Un mélangeur à cylindres est constitué de (figure 10) :
— deux cylindres horizontaux et parallèles entraînés en rotation
en sens inverse par un ensemble motoréducteur. Ces cylindres
lisses sont chauffés par un circuit de fluide caloporteur ;
— deux guides latéraux (oreilles) qui, pendant l’opération de
mélange, empêchent la matière d’atteindre les extrémités des
cylindres ;
— un blender qui est un équipement destiné à répartir et à
remettre en circulation, la matière entre les cylindres afin d’homo-
généiser le mélange. Le blender comprend deux rouleaux d’entraî-
nement motorisés et un chariot animé d’un mouvement alternatif
de translation à l’aide par exemple d’une transmission par écrou et
vis à deux filets inversés ;
— un dispositif de coupe équipé de lames ou de molettes per-
mettant de découper et dérouler les bandes de matière ;

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• entraînement et écrasement entre des rotors, cylindres et

rouleaux en rotation,
Rotor équipé de ses lames
• entraînement et écrasement par des transmissions de mou-
vement,
d • coupure, sectionnement par des lames fixes ou en rotation ;
Joncs — phénomènes électriques : électrisation, brûlure et choc élec-
trique ;
c — phénomènes thermiques : brûlure ;
— phénomènes générés par les produits au cours du processus :
Guidage • émission de poussières et vapeurs combustibles,
des joncs • émission de poussières et vapeurs nocives,
Bac de
b Chambre Cylindres refroidissement — phénomènes générés par le bruit : pressions acoustiques
a de découpe d'entraînement des joncs élevées.
des joncs
Granulés Les situations dangereuses conséquentes de ces phénomènes et
les risques correspondants sont analysés et énoncés dans le
Granulateur à joncs
tableau 3.
(0)

Rotor équipé Couteaux diviseurs

de ses lames (coupe longitudinale)
(coupe transversale) 4.3 Prescriptions de sécurité et mesures
d Bande de
de prévention
matière

4.3.1 Mélangeurs internes

c
Les mesures de prévention en fonction de l’évaluation des
risques et des exigences essentielles de sécurité et de santé sont
énoncées dans la norme NF EN 12013.
b Chambre Cylindres Étant donné les grandes dimensions des mélangeurs internes
de découpe d'entraînement
a de la bande
qui nécessitent souvent la construction de plusieurs niveaux de
Granulés planchers et la mise en œuvre d’équipements de manutention
dans la zone de chargement et dans la zone de déchargement, l’uti-
Granulateur à bande lisateur doit faire une analyse de risques en fonction de son instal-
a < 120 mm et b . 850 mm
lation et des équipements auxiliaires afin de définir les dispositifs
de sécurité et l’organisation adaptés à l’importance des risques.
c < 10 mm et d . 80 mm
Nous indiquons dans les paragraphes suivants des solutions qui
peuvent être appliquées.
Figure 11 – Exemples de granulateurs
4.3.1.1 Risques d’écrasement lors des mouvements
de la porte de chargement
— un bâti en construction mécanosoudée qui reçoit les paliers
Lorsque les mouvements de la porte de chargement sont
supportant les tourillons des cylindres, les paliers des rouleaux et
commandés automatiquement, l’accès à la zone dangereuse doit
de la vis du blender, le mécanisme d’écartement des oreilles et le
être empêché par des protecteurs, fixés à l’aide de moyens impo-
dispositif de coupe.
sant l’usage d’un outil pour leur dépose, formant une enceinte
dont la hauteur et le positionnement sont en conformité avec les
valeurs du tableau 2 de la norme NF EN 294. Ces protecteurs doi-
4.1.3 Granulateur
vent être situés à une distance inférieure à 180 mm des parois de
Cette machine représentée figure 11 découpe les joncs prove- la machine afin de ne pas laisser la possibilité à un opérateur de
nant d’une extrudeuse ou les bandes obtenues à partir d’un mélan- se tenir entre la machine et le protecteur.
geur à cylindres entre les lames d’un rotor et une lame fixe dans Si cette valeur maximale ne peut être obtenue, l’utilisateur doit
une chambre de coupe. Les produits obtenus sont des granulés installer un détecteur de présence entre le protecteur et la machine
calibrés ; leur longueur est fonction de la vitesse de rotation du tel qu’un tapis sensible à la pression qui verrouille les mouvements
rotor, du nombre de lames et de la vitesse d’entraînement. de la porte en cas de sollicitation.
Les granulateurs fragmentant la matière en bande sont équipés Des protecteurs mobiles (portillons) peuvent être installés pour
de couteaux diviseurs situés dans la chambre de coupe. permettre des opérations de maintenance et de nettoyage et pour
laisser passer les conteneurs des produits qui sont déversés dans
l’ouverture de chargement. L’ouverture de ces protecteurs, qu’elle
soit motorisée ou manuelle, ne doit pas présenter de risque pour
4.2 Phénomènes dangereux, situations l’opérateur et doit verrouiller les mouvements de la porte de char-
dangereuses. Zones de risque gement par l’intermédiaire de deux dispositifs :
— l’un coupant directement ou par l’intermédiaire d’un pilotage,
L’utilisation de mélangeurs internes, de mélangeurs à cylindres l’énergie des actionneurs (vérins par exemple) ;
et de granulateurs dans le domaine de la production des granulés — l’autre à sécurité positive interrompant le mouvement à l’aide
de matières plastiques présente les phénomènes dangereux du circuit de commande.
suivants : La fermeture des protecteurs autorise seulement la relance du
— phénomènes mécaniques : mouvement automatique qui est obtenue par une action volon-
• écrasement entre les éléments mobiles et des parties fixes, taire.

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Tableau 3 – Mélangeurs internes, mélangeurs à cylindres, granulateurs : situations dangereuses

Mélangeurs internes (§ 4.3.1)

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques

Mécaniques Chargement du mélangeur Écrasement entre la porte et l’encadrement de l’ouverture de chargement

— écrasement ; avec les matières. lors de la fermeture.
— entraînement et écrase- Écrasement entre la porte et la butée et/ou la structure du dispositif d’ali-
ment ; mentation lors de l’ouverture.
— cisaillement. Chute à l’intérieur de la chambre de mélange.
Entraînement et écrasement par les rotors.
Cisaillement entre le bord supérieur de l’ouverture de chargement et le
piston lors du mouvement de montée.
Cisaillement entre le piston et le bord inférieur de l’ouverture de charge-
ment et entre le piston et la partie supérieure de la gorge lors de la des-
cente.

Déchargement des produits mélan- Écrasement entre la porte et l’encadrement de l’ouverture de décharge-
gés. ment pendant le mouvement de fermeture (rotation ou translation).
Écrasement entre la porte et une partie fixe de la zone de déchargement
pendant le mouvement d’ouverture.
Entraînement et sectionnement par les mécanismes de déplacement et de
fermeture de la porte de déchargement.
Entraînement et écrasement entre les rotors et/ou entre les rotors et les
bords de l’ouverture de déchargement.
Choc avec les produits mélangés lors de leur chute à travers l’ouverture de
déchargement.

Maintenance et nettoyage, accès à Liés à la présence des opérateurs dans la chambre de mélange :
l’intérieur à travers l’ouverture — écrasement par le piston flottant à la suite d’une descente
arrière.
intempestive ;
— écrasement entre les rotors et entre les rotors et les parois de la
chambre ;
— sectionnement, cisaillement entre le piston flottant et le bord infé-
rieur de l’ouverture arrière en cas de mouvement de descente ;
— sectionnement, cisaillement entre le piston flottant et le bord supé-
rieur de l’ouverture arrière en cas de mouvement de montée.

Électriques Contact avec des pièces nues sous Électrisation et brûlure - choc électrique.
tension.
Contact avec des masses mises Risques mécaniques à la suite d’un démarrage imprévu.
accidentellement sous tension.
Contact avec des zones chargées
par l’électricité statique.
Démarrage intempestif.

Thermiques Contact avec la matière chaude Brûlure par contact.

et/ou l’huile de process (1).
Contact avec des surfaces chaudes Brûlure par projection de fluide chaud.
de la chambre de mélange.
Intervention sur les circuits de
chauffage

Phénomènes générés
par les produits
Émission de poussières
et gaz nocifs
Émission de poussières
et vapeurs combustibles
Chargement des matières nocives Irritation des muqueuses par contact ou inhalation.
pulvérulentes et liquides.
Brûlure par contact.
Difficulté de déchargement du pro-
duit mélangé dont la température
Maladie professionnelle.
élevée peut entraîner sa décomposi-
tion. Incendie - explosion.
Décharge d’électricité statique. Incendie - explosion.
Nuage de poussière combustible
lors de l’ouverture de la porte de Incendie - explosion.
chargement.

Bruit Mélangeur en production. Détérioration de l’audition.

Accident à la suite d’interférence avec la communication orale et avec les
signaux sonores.
(1) Huile injectée dans le mélange destiné à l’élaboration du caoutchouc, par opposition à l’huile des circuits hydrauliques (norme NF EN 12301).

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Tableau 3 – Mélangeurs internes, mélangeurs à cylindres, granulateurs : situations dangereuses (suite)

Mélangeur à cylindres (§ 4.3.2)

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques

Mécaniques— entraînemen Alimentation de la matière entre les Entraînement par le cylindre, en rotation, en face de l’opérateur.
t; cylindres. Entraînement et écrasement entre les cylindres et entre les cylindres et les
— écrasement ; oreilles.
— entraînement et écrase-
ment ; Remise en circulation de la matière Coupure lors de la découpe et le détachement de la bande de matière qui
avec le blender. sera remise en circulation.
— coupure.
Entraînement et écrasement entre les rouleaux d’entraînement du
blender.
Écrasement entre le chariot du « blender » et le bâti du mélangeur.
Découpe de la bande qui après son Coupure.
détachement est dirigée vers le gra- Entraînement par le cylindre.
nulateur.
Électriques Contact avec des pièces nues sous Électrisation et brûlures.
tension.
Contact avec des masses mises Risques mécaniques à la suite d’un démarrage imprévu.
accidentellement sous tension.
Défauts d’isolement.
Thermiques Alimentation et remise en circula- Brûlure par contact avec un cylindre chauffé.
tion de la matière.
Découpe des bandes.
Maintenance et vidange du fluide de Brûlure par contact et projection.
chauffage des cylindres.
Phénomènes générés Émission de gaz nocifs. Irritation par inhalation ou par contact.
par les produits
Bruit Bruit émis par les mécanismes. Troubles de l’audition.
Claquements émis par la matière Accident à la suite d’interférence avec la communication orale et/ou les
pendant l’opération de mélange. signaux sonores.

Granulateurs (§ 4.3.3)

Mécaniques Introduction des joncs ou de la Entraînement et écrasement entre les rouleaux d’entraînement.
bande dans le dispositif d’entraîne-
ment.

Réglage de la vitesse des rouleaux Entraînement et sectionnement par les éléments du mécanisme de trans-
d’entraînement. mission.

Évacuation des granulés dans la Coupure, sectionnement par les lames en rotation.
zone de déchargement. Impact avec des éléments projetés en dehors de la chambre de coupe.

Maintenance – remplacement des Coupure, sectionnement avec les lames du rotor, avec la lame fixe, avec
lames et nettoyage. les couteaux diviseurs dans le cas de granulateur à bande.

Démarrage de production lorsque Écrasement, cisaillement par les éléments mobiles du dispositif de gui-
les joncs sont produits par un réac- dage des joncs.
teur.

Électriques Contact avec des pièces nues sous Électrisation, brûlure.

tension. Choc électrique.
Contact avec des masses mises
accidentellement sous tension.

Thermiques Démarrage de production. Brûlure par contact avec les joncs ou les bandes à la sortie du réacteur ou
de la filière de l’extrudeuse.
Bruit Pression acoustique supérieure à Troubles de l’audition.
90 dB pendant la coupe des joncs Accident à la suite d’interférence avec les communications orales et les
ou des bandes. signaux sonores.

(1) Huile injectée dans le mélange destiné à l’élaboration du caoutchouc, par opposition à l’huile des circuits hydrauliques (norme NF EN 12301).

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Lorsque les mouvements de la porte de chargement sont
commandés manuellement, l’opérateur doit avoir à sa disposition :
— soit une commande bimanuelle de type III A selon la norme
NF EN 574 ;
— soit un boîtier de commande à action maintenue positionné à
plus de deux mètres de la zone dangereuse.
Le relâchement des organes de commandes (boutons ou
poignées) doit verrouiller tous les mouvements de la porte.
4.3.1.2 Écrasement et sectionnement par le piston flottant
au niveau de l’ouverture de chargement
La porte de chargement en position fermée doit par conception
agir comme un protecteur mobile, interdisant l’accès aux zones
dangereuses, associé à un dispositif de verrouillage des mouve-
ments du piston, lors de son ouverture. Le dispositif de ver-
rouillage peut comprendre deux interrupteurs de position, l’un
actionné positivement et l’autre relâché négativement à l’ouver-
ture, par l’intermédiaire d’une came [3]. Ces interrupteurs agissent
sur les préactionneurs (contacteurs, électrodistributeurs) du circuit
de commande par l’intermédiaire d’une logique câblée, l’automate
pouvant contrôler les changements d’état des capteurs et des pré-
actionneurs.
4.3.1.3 Risque d’entraînement
et d’écrasement par les rotors
Lors de chargement en cours de production, les rotors étant en
mouvement, la maîtrise du risque d’entraînement doit être obtenue
par l’éloignement de l’opérateur. Le constructeur doit concevoir et
réaliser la porte de chargement, son encadrement, les parois laté-
rales supportant ses articulations et ses butées, et son ouverture
de façon à déterminer, à l’aide de ces obstacles, des distances de
sécurité conformes aux tableaux 2, 3 et 4 de la norme NF EN 294.
Pour réduire le risque de chute à travers l’ouverture de
chargement, le constructeur doit limiter l’ouverture de la porte de
chargement à des dimensions inférieures à 400 mm × 500 mm en
réduisant l’angle d’ouverture et/ou en installant des déflecteurs.
L’utilisateur lorsqu’il conçoit l’installation du mélangeur peut uti-
liser les moyens de manutention (transporteurs à bandes ou à rou-
leaux) pour éloigner l’opérateur de la zone dangereuse et doit
définir le niveau du plancher de la zone de chargement de façon
que le bord supérieur de la porte de chargement en position
d’ouverture soit situé à une hauteur supérieure à 1 100 mm.
4.3.1.4 Risque d’écrasement par la porte de déchargement
Les mouvements de la porte de déchargement des grands
mélangeurs sont généralement motorisés et commandés automa-
tiquement.
En fonction de l’importance du risque, l’accès à la zone de dépla-
cement de la porte qu’elle soit pivotante ou coulissante, doit être
empêché par des protecteurs, fixés à l’aide de moyens imposant
l’usage d’un outil pour leur démontage, formant une enceinte de
maintien à distance dont la hauteur et le positionnement sont
conformes aux valeurs du tableau 2 de la norme NF EN 294.
Lorsqu’il est nécessaire d’entrer dans la zone de déchargement
pour des opérations de nettoyage et de maintenance, des protec-
teurs mobiles (portillons) sont aménagés dans l’enceinte de
protection ; ils sont associés à un dispositif d’interverrouillage (ver-
rou électromagnétique [13] par exemple) autorisant l’ouverture du
portillon :
— lorsque la porte est en position ouverte bloquée mécanique-
ment ou en position fermée bloquée mécaniquement ;
— lorsque l’alimentation en énergie des mécanismes est
interrompue ;
— et lorsque l’énergie potentielle (énergie pneumatique ou éner-
gie des accumulateurs) est dissipée.
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Un dispositif mécanique doit rendre impossible la fermeture
involontaire de la porte.
4.3.1.5 Risque d’entraînement et d’écrasement
entre les rotors à travers l’ouverture
de déchargement
Les protecteurs fixes et les portillons associés à un dispositif
d’interverrouillage décrits au paragraphe 4.3.1.4 permettent de
maîtriser le risque lorsque le dispositif d’interverrouillage autorise
l’ouverture d’un portillon après l’arrêt en rotation des rotors [14] et
après l’interruption de l’alimentation en énergie de leur mécanisme
d’entraînement.
4.3.1.6 Risque de choc avec les produits lors de leur chute
à travers l’ouverture de déchargement
Ce risque peut être maîtrisé par une trémie, fixée avec des
moyens imposant l’usage d’un outil pour son démontage, achemi-
nant les matières vers un engin de manutention (transporteur à
bande par exemple) qui les transfère vers le mélangeur à cylindres.
4.3.1.7 Travaux de maintenance. Risques d’écrasement
en cas d’accès par la porte arrière
Pour maîtriser les risques de sectionnement entre les bords
supérieur et inférieur de l’encadrement de la porte et le piston flot-
tant, la porte doit être équipée d’un dispositif d’interverrouillage
qui autorise son ouverture seulement lorsque le piston est immo-
bilisé en position basse ou bloqué à l’aide d’un dispositif de rete-
nue en position haute, l’alimentation en énergie de l’actionneur
étant interrompue et l’énergie potentielle étant éliminée.
Pour supprimer les risques liés aux mouvements des rotors
lorsque les opérateurs pénètrent à l’intérieur du mélangeur pour
des travaux de maintenance, il faut conditionner l’ouverture de la
porte à l’interruption et la condamnation des dispositifs d’alimen-
tation de toutes les énergies.
Pour réaliser ces dispositions de sécurité, la porte arrière peut
être équipée :
— d’un verrou électromagnétique [13] associé à un interrupteur
de position destiné à contrôler le logement du pêne dans la gâche
qui s’ouvre lorsque le piston est immobilisé en position basse ou
bloqué en position haute ;
— d’une serrure de sécurité à transfert de clés, qui ne peut être
actionnée qu’après l’ouverture et la condamnation du sectionneur
d’alimentation électrique et la fermeture des vannes d’air
comprimé avec la mise à la pression atmosphérique des circuits
pneumatiques [2].
4.3.1.8 Risques électriques
Les dispositions de prévention des risques d’électrisation et de
démarrage intempestif ont été traitées au paragraphe 2.3.2.
Les risques liés au phénomène d’électricité statique (choc élec-
trique, décharge pouvant provoquer une explosion) doivent être
maîtrisés par l’application des mesures décrites dans le rapport
CENELEC R 044 001 [15]. Une des mesures de prévention est
l’interconnexion des masses et leur raccordement au circuit de pro-
tection afin d’obtenir l’équipotentialité des différents éléments.
4.3.1.9 Phénomènes engendrés par les produits
Les risques liés à la nocivité des produits (irritations, maladies
professionnelles) et le risque d’incendie explosion lié à la
concentration de poussières ou de vapeurs combustibles doivent
être réduits par des dispositifs de ventilation qui captent, près des
zones d’émission (en particulier la zone de chargement), les pro-
duits dangereux et les rejettent après filtration à l’extérieur.
De plus, en fonction des dangers énoncés sur les fiches de don-
nées de sécurité des produits, les opérateurs doivent porter les
protections individuelles adaptées.
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4.3.1.10 Bruit
En fonction des pressions acoustiques relevées dans les zones
de chargement et de déchargement, les opérateurs sont équipés
de protections individuelles.
4.3.1.11 Risques de chutes liés à l’installation
Étant donné l’importance des installations comprenant plusieurs
niveaux de travail, des moteurs, des réducteurs et des éléments de
transmission..., l’utilisateur doit étudier les risques de chute, de
glissade et d’entraînement. En fonction de l’évaluation, des dispo-
sitifs de protection collective tels que des protecteurs fixes, des
lisses, sous-lisses et plinthes, des passerelles et des moyens
d’accès doivent être installés.
4.3.1.12 Risques thermiques
Les brûlures par contact doivent être empêchées :
— par l’utilisation de protections individuelles (gants, vête-
ments) adaptées ;
— par la signalisation des surfaces dont la température dépasse
les valeurs indiquées dans la norme NF EN 563, avec des étiquettes
ou panneaux avertisseurs.
Les brûlures par projection lors des interventions sur les circuits
de chauffage doivent être maîtrisées par des mesures telles que
des purges et vidanges de circuits et le port de protections indivi-
duelles.
4.3.2 Mélangeurs à cylindres
Les mesures de prévention en relation avec les exigences essen-
tielles de sécurité et de santé de la directive 98/37/CE sont décrites
dans la norme NF EN 1417.
Les risques liés à l’utilisation des mélangeurs à cylindres décou-
lent de la nécessité d’interventions à proximité des cylindres en
rotation et des dispositifs de coupe pendant le processus de
mélange.
4.3.2.1 Risques d’entraînement et d’écrasement
par les cylindres en rotation
■ La protection de l’opérateur par son éloignement de la zone de
convergence des cylindres peut être réalisée dans le cas des
mélangeurs de petites dimensions non équipés de blender par des
protecteurs fixés à l’aide de moyens imposant l’usage d’un outil
pour leur démontage et des protecteurs mobiles associés à des
dispositifs de verrouillage des mouvements des cylindres.
■ Dans le cas des machines utilisées dans la fabrication des gra-
nulés de matières, la prévention du risque est généralement obte-
nue par deux barres sensibles à détection mécanique (figure 10).
Ce dispositif comprend deux barres parallèles aux génératrices
des cylindres soutenues à leurs extrémités par des dispositifs asso-
ciés à des détecteurs de position. Dès que l’opérateur exerce un
effort supérieur à 150 N sur la barre, celle-ci doit être dégagée des
appuis situés à ses extrémités ; les détecteurs de position par
l’intermédiaire d’une logique câblée et du circuit de commande
réalisé avec des composants électromécaniques câblés fait :
— interrompre le mouvement de rotation des cylindres ;
— freiner la rotation suivant l’angle d’arrêt le plus faible
possible ;
— après l’arrêt de la rotation, écarter automatiquement les
cylindres d’une valeur supérieure à 50 mm, et dans un temps infé-
rieur à 2 s inverser automatiquement le sens de rotation et provo-
quer un déplacement angulaire des cylindres de 60o environ.
Le positionnement des barres (distances a, c, e) est défini de façon
que l’opérateur ne puisse se tenir avec le corps entier entre une des
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barres et le cylindre correspondant et ne puisse être entraîné
jusqu’à la zone de convergence avant l’arrêt et l’écartement des
cylindres lorsqu’il a agi sur la barre sensible. Les distances de sécu-
rité indiquées sur la figure 10 sont définies dans la norme EN 1417 :
— le positionnement (distance y ) du plan de travail par rapport
aux génératrices supérieures des cylindres doit être supérieur à
1 300 mm ;
— la distance c est fonction du diamètre des cylindres et de
l’angle d’arrêt, elle peut être calculée à l’aide de la formule donnée
dans la norme EN 1417 et doit être supérieure à 850 mm ;
— la distance a est égale à 1 150 mm ;
— la distance e est supérieure à 300 mm.
4.3.2.2 Risque de sectionnement entre les oreilles
et les cylindres
L’espace entre les oreilles et les circonférences des cylindres doit
être inférieur à 4 mm afin d’interdire le passage de l’extrémité d’un
doigt (tableau 5 de la norme NF EN 294).
4.3.2.3 Risque d’entraînement et d’écrasement
par les rouleaux et le chariot du blender
L’écrasement entre le chariot et les parois du bâti doit être empê-
ché par une limitation de la trajectoire du chariot et le respect des
écartements minimaux définis dans la norme NF EN 349.
La prévention du risque d’entraînement par les rouleaux est réa-
lisée par la barre sensible décrite au paragraphe 4.3.2.1 qui repré-
sente un obstacle éloignant l’opérateur de la zone dangereuse.
Les distances des rouleaux et de la barre sensible par rapport au
plan de travail (valeurs a, b et d de la figure 10) doivent être
conformes aux valeurs du tableau 1 de la norme NF EN 294.
En cas de dégagement de la barre de ses appuis, les mouve-
ments du chariot et des rouleaux d’entraînement doivent être ver-
rouillés.
4.3.2.4 Risque de coupure lors du détachement de la bande
En position de repos, les couteaux doivent être rendus inacces-
sibles à l’aide d’un protecteur fixe. Nous décrivons le dispositif ins-
tallé par un utilisateur pour maîtriser le risque de coupure pendant
le déplacement de leur support :
— les couteaux sont fixés sur un bras articulé qui en position de
repos est retiré sous un protecteur fixé au bâti de la machine ;
— un vérin permet le déplacement angulaire du bras articulé
jusqu’à la position de coupe et inversement ;
— les mouvements du vérin sont commandés à l’aide d’une
commande bimanuelle de type I selon la norme NF EN 574.
4.3.2.5 Risque d’entraînement
par les cylindres en marche arrière
Afin de maîtriser ce risque en cas d’accès par la partie inférieure
du mélangeur le constructeur doit installer des protecteurs fixes
sur le côté opposé au poste de travail et un dispositif électrosen-
sible [4] qui verrouille le mouvement de rotation inverse en cas
d’occultation.
4.3.2.6 Risques électriques
Les dispositions de prévention ont été traitées au paragraphe
2.3.2.
4.3.2.7 Risques de brûlure
Les brûlures par contact lors des interventions nécessitées par la
remise en circulation de la matière et par la découpe des bandes
doivent être empêchées par des protections individuelles (gants,
manchettes adaptées).
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Le risque de brûlure par projection lors des travaux de mainte-

nance sur le circuit de chauffage doit être maîtrisé par le respect
des procédures (purges afin d’éliminer les pressions dans les Filière
circuits) et le port de protections individuelles. Joncs
Volet mobile (opération de démarrage)
4.3.2.8 Risques générés par les produits
Les vapeurs nocives qui peuvent se dégager pendant l’opération
de mélange doivent être captées et rejetées à l’extérieur par un dis- Rampe d'aspersion
positif de ventilation installé au-dessus des cylindres.

Cylindres d'entraînement
4.3.3 Granulateurs Platine de
guidage c Rotor avec ses lames
des joncs
Les constructeurs peuvent se référer à la norme NF EN 12012-2
pour définir les mesures de prévention satisfaisant les exigences
essentielles de sécurité et de santé énoncées dans la directive Chambre de
98/37/CE. Dans les paragraphes suivants, nous décrivons des solu- découpe
tions qui peuvent être appliquées. d
b

4.3.3.1 Risques d’entraînement et d’écrasement a

entre les rouleaux du dispositif d’alimentation
L’accès aux cylindres d’entraînement des joncs ou des bandes
pendant leur rotation doit être empêché :
— par des protecteurs fixés par des moyens imposant un outil
pour le démontage ;
— et par des protecteurs mobiles (articulés) associés à un dispo-
sitif d’interverrouillage conforme à la norme NF EN 1088, par
exemple un verrou électromagnétique [13] qui est libéré lorsqu’un
détecteur de vitesse nulle [14] émet un signal après l’arrêt de la
rotation des cylindres d’entraînement.
Les dimensions de l’ouverture de passage des joncs ou des
bandes et sa distance par rapport au point de convergence des
cylindres doivent être conformes aux valeurs du tableau 4 de la
norme NF EN 294 (figure 11), à savoir :
— c < 10 mm ;
— d > 80 mm.
4.3.3.2 Risque de sectionnement par le mécanisme
entraînant les rouleaux d’alimentation
et de réglage de la vitesse des rouleaux
Les mécanismes de transmission (ensemble d’engrenages ou
courroies et poulies) doivent être rendus inaccessibles à l’aide de
protecteurs fixés à l’aide d’un moyen imposant un outil pour le
démontage.
4.3.3.3 Risque de coupure et sectionnement
par les lames du rotor en rotation
L’accès à la chambre de coupe doit être empêché pendant la
rotation du rotor par :
— des protecteurs fixés par des moyens imposant l’usage d’un
outil pour le démontage ;
— et des protecteurs mobiles associés à un dispositif d’inter-ver-
rouillage selon la norme NF EN 1088, tel qu’un verrou électroma-
gnétique [13] qui libère l’ouverture lorsqu’un détecteur de vitesse
nulle [14] émet le signal indiquant l’arrêt de la rotation du rotor.
Lors de leur ouverture, ces protecteurs agissent positivement sur
des interrupteurs de position [3] qui interrompent l’alimentation de
l’énergie du moteur par l’intermédiaire d’une logique câblée et par
conception de la zone de déchargement des granulés.
Les distances de sécurité (valeurs a et b de la figure 11) en fonc-
tion des dimensions de l’ouverture de déchargement doivent sui-
vre les valeurs du tableau 3 de la norme NF EN 294, c’est-à-dire :
— a < 120 mm ;
— b > 850 mm.
Déchets de matière Granulés évacués par le
(opération de démarrage) courant d'eau
a < 120 mm et b > 850 mm
c < 10 mm et d > 80 mm
Figure 12 – Granulateur à jonc avec un dispositif de démarrage
et un dispositif de refroidissement par aspersion
4.3.3.4 Risque de coupure pendant les travaux
de maintenance et de nettoyage
Pour les granulateurs dont les rotors sont équipés de lames
démontables, les opérateurs doivent mettre en œuvre des disposi-
tifs, tels que des coins de blocage entre les courroies et les poulies,
permettant l’immobilisation du rotor pendant le déblocage et le
serrage des vis de fixation.
Les opérateurs doivent porter des protections individuelles
(gants) contre le risque de coupure.
4.3.3.5 Risque d’écrasement et de cisaillement
par le dispositif de démarrage
Dans le cas de granulateurs installés en dessous du réacteur pro-
duisant la résine (figure 12), un volet mobile articulé permet de
diriger les joncs :
— vers l’extérieur du granulateur pour éliminer les produits
mélangés à des impuretés lors du démarrage de la coulée ;
— vers le granulateur lorsque la qualité des joncs est satisfai-
sante.
Des protecteurs fixes et des protecteurs mobiles associés à des
dispositifs d’interverrouillage autorisent leur ouverture lorsque :
— l’énergie des actionneurs est interrompue ;
— l’énergie potentielle (air comprimé) est dissipée ;
— le volet a atteint une position qui ne permet pas de déplace-
ment par gravité.
4.3.3.6 Risques électriques
Les dispositions de prévention relatives à ces risques ont été
traitées au chapitre 2.3.2.
Certains granulateurs sont équipés de dispositif de refroidis-
sement par aspersion d’eau (figure 12) ; le constructeur doit pré-

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voir un dispositif de contrôle de niveau qui fait interrompre le par pression contre un cylindre graineur. Enfin, les bords sont
circuit d’eau en cas de débordement et des enveloppes de degré découpés et la bande peut être divisée puis enroulée afin d’obtenir
minimal de protection IP 54 selon la norme NF EN 60529. une ou plusieurs bobines.

4.3.3.7 Risque de brûlures

Lors des démarrages de production, l’opérateur doit porter des
équipements de protection contre les brûlures par contact avec la
matière chaude. L’obligation est la même pour les techniciens de
maintenance.
4.3.3.8 Risques générés par le bruit
Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits
émis par les granulateurs sont très élevés (très souvent supérieurs
à 100 dB) et les constructeurs et les utilisateurs doivent installer
ces machines à l’intérieur d’enceintes insonorisantes.
5. Calandrage
Le calandrage permet la fabrication de films et de feuilles en
matière thermoplastique ou en caoutchouc et l’enduction de film
ou de tissus avec une ou plusieurs couches (recto verso) de
matière plastique ou de caoutchouc.
La matière à l’état plastique est déposée dans la zone de conver-
gence entre deux cylindres entraînés en sens inverse, puis laminée
par un ou plusieurs passages entre des cylindres entraînés en sens
inverse. Les films ou les feuilles obtenus à la sortie de la calandre
peuvent être étirés afin d’atteindre l’épaisseur désirée et imprimés
5.1 Machines utilisées
Une installation de calandrage (figure 13) comprend :
— une machine plastifiant la matière, généralement une extru-
deuse ;
— un dispositif d’alimentation tel qu’un transporteur à bande ;
— une calandre constituée d’un bâti supportant entre ses
poteaux verticaux deux ou plusieurs cylindres chauffés par une
circulation de fluide caloporteur et entraînés par des organes de
transmission mécanique ;
— un ensemble de cylindres motorisés ou libres supportés par
une structure qui forme la postcalandre ;
— un dispositif de contrôle d’épaisseur utilisant par exemple
une source de rayons ionisants ;
— un dispositif de découpe des bords ou de division des
bandes ;
— une enrouleuse de film.
Dans ce paragraphe nous analysons les phénomènes dangereux
et les mesures de prévention relatifs à l’ensemble calandre et
postcalandre ; la prévention des risques liés à l’utilisation d’une
source de rayons ionisants pour mesurer les épaisseurs, d’une ins-
tallation de découpe et d’une bobineuse de films ou feuilles, ne fait
pas partie de cette étude. Par ailleurs, le lecteur peut se reporter à
l’article Sécurité dans les techniques d’extrusion [AM 3 658] du
présent traité pour la détermination des mesures de sécurité rela-
tives aux extrudeuses.

16 15
2 1

19 17 18

21

10
14

13
3

5 4 6 7 8 9 20 11 12

1 Calandre à 4 cylindres disposés en L inversé 8 Cylindre de transport 15 Tapis d'alimentation

2 Oreilles 9 4 groupes de cylindres refroidisseurs 16 Extrudeuse alimentant la calandre
3 Cylindres d'étirage 10 Contrôle d'épaisseur 17 Chemin de roulement des galets de la plateforme
4 Grain 11 Poste de coupe des lisières 18 Structure supportant les rails du chemin de roulement
5 Contrepartie de la graineuse 12 Tubes d'évacuation des lisières 19 Plate-forme suspendue
6 Chariot transbordeur de la graineuse 13 Poste de contrôle 20 Fosse
7 Cylindre de relaxation 14 Film entraîné vers la bobineuse 21 Plate-forme d'accès à l'installation d'alimentation

Figure 13 – Installation de calandrage

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5.2 Phénomènes et situations dangereux
Les différentes catégories de phénomènes dangereux liés à
l’exploitation d’une installation de calandrage sont :
— d’ordre mécanique :
• entraînement par des cylindres en rotation, des organes de
transmission de puissance et des accouplements,
• entraînement et écrasement entre le film et un cylindre en
rotation, et entre deux cylindres en rotation,
• entraînement et sectionnement entre les cylindres de calan-
dre et les oreilles de retenue de la matière dans la zone
d’alimentation ;
— d’ordre électrique :
• électrisation,
• choc électrique et/ou décharge dus au phénomène d’élec-
tricité statique ;
— d’ordre thermique :
• brûlure par contact avec des surfaces et de la matière dont
les températures atteignent 180 oC,
• brûlure par projection de fluide caloporteur ;
— dus au bruit : les mécanismes, les moteurs de grandes puis-
sances, les vitesses tangentielles élevées (de l’ordre de 2,5 m/s)
génèrent des pressions acoustiques fréquemment supérieures à
90 dB ;
— provoqués par les glissades et chute de hauteur : les instal-
lations de calandrage comportent des postes de travail en hauteur
et à des niveaux différents.
Les situations dangereuses en relation avec ces phénomènes
dangereux découlent du fonctionnement continu des installations
de calandrage qui impose :
— des opérations de réglages pendant la marche ;
— des opérations de démarrage de production avec des élé-
ments en mouvement ;
— des opérations d’élimination d’impuretés sur les cylindres en
rotation ;
— la présence continue de matière pour maintenir l’écartement
entre les cylindres de calandre afin d’éviter des détériorations de
leur surface.
Les situations dangereuses et les risques correspondants sont
énoncés dans le tableau 4.
5.3 Mesures de sécurité
Les prescriptions et les mesures de prévention des risques en
relation avec les exigences essentielles de sécurité et de santé de
la directive 98/37/CE sont décrites dans la norme NF EN 12301.

Tableau 4 – Calandrage : situations dangereuses

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques
Mécaniques Démarrage de production. Écrasement au niveau du point rentrant entre :
— entraînement ; — les cylindres de calandre ;
— entraînement et écrasement ; — les cylindres d’étirage ;
— les cylindres de relaxation ;
— entraînement
et sectionnement. — le grain et la contrepartie.
Nettoyage des impuretés provenant de la conden- Écrasement entre les cylindres de la calandre.
sation des plastifiants sur les cylindres de calandres.
Nettoyage des impuretés sur les cylindres d’étirage Écrasement entre les cylindres au niveau des points
et de relaxation. rentrants.
Nettoyage des cylindres refroidisseurs et élimination Entraînement et écrasement entre les cylindres.
d’une feuille enroulée sur un des cylindres refroidis-
seurs.
Changement de matière. Entraînement et écrasement entre les cylindres de la
calandre dans la zone d’alimentation et section-
nement entre les oreilles et les cylindres.
Observations des zones de convergence des cylin- Entraînement et écrasement entre les cylindres de la
dres de la calandre pendant la production. calandre.
Nettoyage des impuretés du cylindre graineur. Entraînement et écrasement entre le film et le grain,
et entre le grain et la contrepartie.
Électriques Contact avec des pièces nues sous tension ou des Électrisation - brûlure - choc électrique.
masses mises accidentellement sous tension.
Décharge d’électricité statique. Choc électrique.
Incendie et explosion.
Thermiques Démarrage de production, changement de matière. Brûlure par contact.
Intervention de maintenance sur les circuits de Brûlure par projection.
chauffage et au niveau des joints tournants.
Bruit Opérateurs surveillant la production ou effectuant Perte d’audition.
des travaux de maintenance. Accident provoqué par l’interférence avec des
communications orales et des signaux sonores.
Glissades et chutes — Surveillance de production. Blessures à la suite de chutes de hauteur.
— Opération de démarrage ou de changement de
matière.
— Travaux de maintenance.

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L’évaluation des risques conduit à définir un niveau de gravité
très élevé (le lecteur peut se reporter à l’article Sécurité dans les
techniques d’injection [AM 3 698] pour déterminer une valeur
d’indice) ; en fonction de l’importance de l’installation, de la nature
des produits calandrés et des risques spécifiques à l’utilisation des
machines périphériques pour la préparation des matières (mélan-
geur interne, mélangeur à cylindres, extrudeuse) et pour l’enrou-
lement des bobines (découpeuse de lisière et bobineuse).
L’utilisateur doit faire une étude globale des risques et définir des
mesures de prévention adaptées.
Parmi les solutions applicables à la calandre et la postcalandre,
nous citons les exemples suivants.
5.3.1 Risque d’entraînement et d’écrasement
au niveau des points rentrants
entre les cylindres et la calandre
■ Les accès à la zone de convergence des cylindres entraînés en
sens inverse doivent être empêchés par :
— des obstacles éloignant les opérateurs des zones dange-
reuses à des distances de sécurité conformes au tableau 2 de la
norme NF EN 294 ;
— des protecteurs fixes couvrant toute la longueur des cylindres
(figure 14) ;
— des dispositifs sensibles, barres ou câbles, supportés à leurs
extrémités par des éléments associés à des détecteurs de position
ou des dispositifs électrosensibles [5].
● Dans la zone d’alimentation, le tapis transporteur transférant
la matière peut constituer un obstacle éloignant l’opérateur de la
zone de convergence entre les deux premiers cylindres. L’utilisa-
teur doit alors installer des protecteurs fixes avec des moyens
imposant un outil pour le démontage afin d’empêcher l’accès aux
points de cisaillement générés par le déplacement angulaire du
tapis, destiné à répartir la matière. Ces protecteurs fixes doivent
être complétés par des portillons mobiles associés à un dispositif
d’interverrouillage (par exemple un verrou électromagnétique [13]
libéré à la suite d’un signal émis par un détecteur de vitesse
nulle [14] des cylindres et des interrupteurs de position agissant
sur le circuit de commande pour verrouiller les mouvements dan-
gereux afin de constituer une enceinte interdisant l’accès à la zone
d’alimentation.
● Dans les zones de convergences des autres cylindres [16],
l’interdiction d’accès peut être obtenue :
— par des barres couvrant la longueur des cylindres (figure 14),
fixées à leurs extrémités sur le bâti par des moyens imposant un
outil pour le démontage, si leur présence ne perturbe pas le pro-
cessus de calandrage, plus particulièrement la formation du bour-
relet de matière dans la zone de convergence ;
— par des dispositifs sensibles tels que barres sensibles
(§ 4.3.2.1) ou des dispositifs électrosensibles [4]. L’action sur une
barre sensible avec un effort inférieur à 150 N ou l’occultation du
faisceau d’un barrage immatériel [5] doit entraîner :
• l’arrêt des cylindres,
• l’écartement automatique des cylindres d’une valeur la plus
grande possible et supérieure à 30 mm dans le temps le plus
court possible,
— l’inversion, automatique ou commandée, du sens de rotation
afin d’obtenir une marche arrière de secours.
■ Ces dispositifs de protection doivent être complétés par des
procédures de sécurité adaptées aux situations dangereuses sui-
vantes.
● Démarrage de fabrication
Les cylindres de la calandre étant à l’arrêt ainsi que ceux de la
postcalandre, les opérateurs nettoient les cylindres et les oreilles ;
une corde de tirage est passée entre les cylindres d’étirage et de
relaxation.
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Absence de protection
Le doigt est entrainé et écrasé
Exemples de solution
Obstacle réduisant le Grille empêchant l'accès
risque d'engagement
e
Pour le dimensionnement
des ouvertures et le
positionnement de
~ l'écran, voir tableau 4
de la norme NF EN 294
e
e aussi près que possible et en aucun cas supérieur à 6 mm
(voir Pr EN 1010-1 : 1997)
~ supérieur ou égal à 90°
Figure 14 – Calandre. Protection au niveau des points rentrants
(Reproduction avec l’autorisation de la CRAM Rhône-Alpes) :
pour la valeur de e consulter la norme pr EN 1010-1
À la suite de ces travaux préparatoires, la rotation des cylindres
de la calandre est autorisée à vitesse lente (vitesse tangentielle de
l’ordre de 0,1 m/s) à l’aide d’une commande à action maintenue ;
la bande obtenue après le passage de la matière entre les cylindres
est attachée à la corde de tirage afin de faire passer la bande entre
les cylindres de la postcalandre.
Pendant toute la durée du démarrage un des opérateurs
commande les mouvements à l’aide d’un boîtier équipé d’un
dispositif à action maintenue, d’un bouton d’arrêt d’urgence et de
marche arrière de secours.
● Élimination d’impuretés sur les cylindres
L’élimination des petites impuretés peut être effectuée en mar-
che lente (0,1 m/s) du côté sortant des cylindres à l’aide d’un outil
adapté dont la longueur permet l’éloignement de l’opérateur.
● Changement de matière
Afin d’éviter l’absence de matière entre les cylindres, les opéra-
teurs arrêtent le transfert par le tapis transporteur et provoquent
l’accumulation de la nouvelle matière produite par l’extrudeuse, la
production de celle-ci étant ralentie. L’ancienne matière s’élimine
progressivement par le processus de calandrage, lorsque la quan-
tité entre les cylindres devient faible, l’alimentation par le tapis
transporteur est remise en service. Pendant toute la période, le
déplacement angulaire du transporteur doit être arrêté et l’opéra-
teur doit se tenir à l’extérieur de l’enceinte de protection de la zone
d’alimentation.
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● Contrôle du processus en vue des réglages des cylindres
Ce contrôle est basé principalement sur l’observation des bour-
relets de matière au niveau des points de convergence entre les
cylindres et la calandre. Pour éviter la présence d’un opérateur
près des zones dangereuses, l’utilisateur peut mettre en place un
système d’aide à la vision tel que les caméscopes qui envoient les
images sur des écrans regroupés au poste de conduite de l’instal-
lation.
5.3.2 Risque de sectionnement entre les oreilles
et les cylindres
Afin de maîtriser ce risque, l’écartement entre les oreilles et les
circonférences des cylindres en rotation doit être inférieur à 4 mm.
5.3.3 Risque d’entraînement et d’écrasement
dans la zone de convergence des cylindres
et entre le film et les cylindres
de la postcalandre
■ La maîtrise du risque présenté par le mouvement de rotation
des cylindres d’étirage, du grain, des cylindres de relaxation, des
cylindres de transport et des cylindres refroidisseurs peut être
obtenue par éloignement de l’opérateur de la zone dangereuse à
l’aide d’un dispositif électrosensible [4] de type 4 selon la norme
NF EN 61496-1 ou d’un détecteur de présence tel qu’un tapis
sensible à la pression selon la norme NF EN 1760-1. Ces dispositifs
installés des deux côtés le long de la postcalandre à des distances
déterminées en fonction des vitesses d’approche des parties du
corps conformes aux valeurs de la norme NF EN 999, doivent inter-
rompre les mouvements de tous les cylindres en cas d’occultation
du faisceau lumineux ou de pression sur le plancher sensible.
■ Des interventions de nettoyage des cylindres sont rendues
parfois nécessaires pendant les mouvements. Afin de maîtriser les
risques, l’utilisateur peut retenir l’exemple de l’installation repré-
sentée figure 13 qui comprend :
— une passerelle mobile suspendue qui permet aux opérateurs
de nettoyer avec un outil spécifique les cylindres supérieurs du
côté sortant ;
— une fosse aménagée sous la postcalandre qui permet le
nettoyage avec un outil spécifique des cylindres inférieurs du côté
sortant.
La procédure d’intervention impose la présence de deux opéra-
teurs dont l’un surveille l’opération à proximité d’un dispositif
d’arrêt d’urgence.
La vitesse tangentielle des cylindres est réduite (inférieure à
0,66 m/s) et les cylindres sont écartés d’une valeur supérieure à
120 mm.
En cas d’élimination d’un élément adhérant fortement sur la sur-
face des cylindres et/ou d’un film enroulé sur un cylindre à la suite
d’un incident, l’intervention doit se faire lorsque les cylindres
concernés sont arrêtés.
5.3.4 Risques électriques
La prévention des risques d’électrisation et de démarrage intem-
pestif est traitée au paragraphe 2.3.2.
Pour permettre l’élimination des charges d’électricité statique
accumulées sur le film calandré, l’utilisateur peut suivre les recom-
mandations du rapport UTEC 79-138 (CENELEC R 044 001) [15].
Nous indiquons à titre d’exemple l’installation transversale de tiges
conductrices (guirlandes) portant des fils de carbone mis en
contact avec la surface du film. Ces tiges ainsi que tous les élé-
ments de l’installation sont interconnectés afin d’obtenir l’équi-
potentialité et raccordés au circuit de protection.
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5.3.5 Risques de brûlures
Les opérateurs doivent être équipés de protections individuelles
(gants, vêtements, écrans faciaux) lors des interventions près des
surfaces chaudes et sur les circuits de fluides caloporteurs. De
plus, en cas de travaux de maintenance sur les circuits de chauf-
fage, des procédures de consignation comprenant en particulier
des purges pour éliminer les pressions et l’arrêt des débits, doivent
être appliquées.
5.3.6 Bruit
Pour réduire les risques dus au bruit, l’utilisateur peut par
exemple :
— installer le poste de commande et de contrôle dans un local,
séparé de l’installation de calandrage, auquel on a assuré une iso-
lation phonique ;
— équiper les opérateurs de protection individuelle lors des
interventions près des machines.
5.3.7 Risques de chutes et de glissades
Les postes de travail et/ou de contrôle situés en hauteur, doivent
être aménagés avec des passerelles et des moyens d’accès, tels
que des escaliers ou des échelles verticales. La protection contre
les chutes doit être assurée de manière collective à l’aide de lisses,
sous-lisses et plinthes pour les passerelles et les escaliers et de cri-
nolines pour les échelles verticales, selon le projet de norme
pr NF EN 12437-1.
6. Recyclage des déchets
■ Les matières thermoplastiques solidifiées après refroidissement
présentent la possibilité d’une nouvelle plastification en vue de
leur réutilisation dans les procédés de transformation par injection
et extrusion. Ainsi, des pièces défectueuses, des déchets de
matière provenant :
— des canaux d’alimentation des moules (carottes) et/ou des
débuts de production ;
— des changements de matière en cours de fabrication (pur-
ges) ;
— des feuilles dans lesquelles ont été découpées des pièces
moulées par thermoformage (squelettes) ;
peuvent être fragmentés sous forme de grains calibrés qui sont
ensuite mélangés à des granulés de matière vierge lors de l’ali-
mentation des cylindres de plastification des extrudeuses ou des
machines à mouler par injection.
De même, les emballages en matière thermoplastique (sacs,
bouteilles, bidons, conteneurs) peuvent être rassemblés après
usage par compactage dans une presse à balles. Ces déchets sont
déchiquetés afin d’obtenir des petits volumes qui sont ensuite frag-
mentés dans des broyeurs à lames pour obtenir des grains cali-
brés.
■ Les matières durcissables après réticulation ne peuvent pas
subir une nouvelle plastification, mais elles peuvent, après frag-
mentation, être intégrées comme charge dans des mélanges
composites.
6.1 Machines utilisées
La granulation est réalisée dans des broyeurs à lames et le
déchiquetage est obtenu après le traitement des déchets dans un
déchiqueteur.
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c 6

14 h

r L 4
8
c
1

2 2
1 3
b
9 b
3
4

> 850 mm
7 a 5
a
6
f

7
5

< 120 mm
11 d 8
12
10 13

a, b, c valeurs du tableau 2 de EN 294

Si h < 120 mm L > 300 mm et r > 550 mm Si b > 2 700 mm la protection par éloignement est atteinte
Si h > 120 mm a, b, c sont définis par le tableau 2 de EN 294
1 Outils coupants fixes 5 Trémie de déchargement
Exemple : a = 800 mm, c = 600 mm, b > 1 600 mm
2 rotors 6 Tapis d'alimentation
d et f sont définis par le tableau 4 de EN 294
3 Châssis de la chambre 7 Tapis d'évacuation
Si d < 30 mm f > 120 mm de déchiquetage 8 Produit déchiqueté
1 Rotor 10 Protecteur de l'ouverture 4 Trémie d'alimentation
2 Lames du rotor de déchargement :
grille articulée
3 Lame fixe
11 Articulation Figure 16 – Déchiqueteur
4 Paroi de la chambre de coupe
12 Dispositif de fixation du
5 Bâti du broyeur protecteur associé à
6 Grille calibrée un dispositif
d'interverrouillage entraînés par des moteurs de puissance inférieure à 5 kW destinés
7 Dispositif de blocage de la grille
13 Support du broyeur à la granulation des petits objets (carottes, petites pièces) jusqu’à
8 Trémie d'alimentation mobile de gros broyeurs dont les puissances des moteurs atteignent
14 Protecteur antirejet
9 Dispositif d'interverrouillage 100 kW utilisés pour fragmenter de gros objets et/ou des blocs pro-
associé à la trémie venant des purges.
Le chargement des broyeurs est généralement réalisé par l’intro-
Figure 15 – Broyeur à lames duction des matériaux dans une trémie qui permet leurs dépla-
cements par gravité jusqu’à l’ouverture d’alimentation de la
chambre de coupe.

6.1.1 Broyeur à lames

Le broyeur à lames (figure 15) coupe les matériaux entre une ou
plusieurs lames fixes et des lames assemblées sur un rotor à l’inté-
rieur d’une chambre de coupe. Le matériau est entraîné par la rota-
tion du rotor jusqu’à ce que les dimensions des grains soient
inférieures à celles des orifices de la grille permettant leur déchar-
gement.
Les parois de la chambre de coupe ont une forte épaisseur et le
rotor est une pièce massive afin de limiter les contraintes prove-
nant des efforts conséquents des chocs (force centrifuge s’exerçant
sur les matériaux en rotation) et des pressions (passage des maté-
riaux entre les lames et la surface intérieure de la chambre).
Les dimensions des broyeurs à lames et les puissances de
moteurs sont très variables ; il existe des gammes allant de
broyeurs avec des rotors de petits diamètres (inférieurs à 400 mm)
6.1.2 Déchiqueteur
Cette machine (figure 16) permet la fragmentation des objets
par leur déchiquetage entre des lames tournantes (cas des déchi-
queteurs avec plusieurs rotors) et entre des lames tournantes et
des lames fixes (cas des déchiqueteurs avec un seul rotor) à l’inté-
rieur d’une chambre. Les lames tournantes sont espacées à l’aide
de bagues formant des entretoises et assemblées sur des arbres
tournant à faible vitesse, de l’ordre de 20 tours par minute. Les
lames fixes sont montées sur les parois latérales de la chambre de
déchiquetage.
Les efforts dus à l’opération de déchiquetage entraînent des
contraintes très élevées au niveau des lames, des arbres, des
paliers supportant les arbres et dans l’ensemble de la structure de
la chambre de déchiquetage qui doit être de construction robuste
pratiquement indéformable.

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Tableau 5 – Broyeurs à lames : situations dangereuses

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques
Mécaniques Introduction des produits dans l’ouverture d’alimenta- Coupure par les lames en rotation.
— écrasement ; tion (§ 6.3.1.1, § 6.3.1.2, § 6.3.1.3). Choc, écrasement par rejet des pièces introduites.
— cisaillement ; Entraînement par les films de grande longueur.
— sectionnement ; Récupération des granulés dans la zone de décharge- Coupure avec les lames en rotation.
— coupure ; ment (§ 6.3.1.4).
— choc. Nettoyage – ouverture de la trémie d’alimentation, du Coupure par la rotation du rotor et/ou par les lames
protecteur de la zone de déchargement et dépose de la fixes.
grille (§ 6.3.1.5).
Remplacement des lames (§ 6.3.1.6). Coupure par déplacement du rotor :
— lors du desserrage et/ou serrage des boulons de
fixation ;
— par inertie à la suite du déséquilibre provoqué par
la dépose d’une ou plusieurs lames.
Ouverture de la trémie (§ 6.3.1.7). Écrasement en cas de fermeture intempestive de la
trémie.
Écrasement en cas de perte de stabilité du broyeur à
la suite de l’ouverture de la trémie.
Électriques Contact direct avec des pièces nues sous tension. Électrisation, brûlure, choc électrique.
(§ 6.3.1.8)
Contact indirect avec des masses mises accidentellement Électrisation, brûlure, choc électrique.
sous tension.
Bruit Broyeur en production. Détérioration de l’audition.
(§ 6.3.1.9) Accidents à la suite d’interférence avec la communi-
cation orale et avec les signaux sonores.
Nuage de poussières Concentration de poussière supérieure à la limite infé- Irritation des muqueuses.
(§ 6.3.1.10) rieure d’explosivité. Explosion.

L’entraînement des arbres peut être obtenu avec des motoréduc-
teurs électriques ou avec des moteurs hydrauliques et des trans-
missions hydrostatiques. Les puissances des installations sont
fonction de la capacité de production des déchiqueteurs ; à titre
d’exemple, nous citons la puissance de 120 kW d’un déchiqueteur
de grande capacité entraîné par une transmission hydrostatique.
Le chargement est généralement effectué à l’aide d’un engin de
manutention (tapis transporteur, benne preneuse accrochée à une
grue ou un pont roulant) ; les produits à fragmenter sont achemi-
nés dans une trémie dont l’ouverture inférieure correspond à la
zone de déchiquetage.
6.2 Phénomènes et situations dangereux.
Zones de risque
En période de production, le bruit et l’émission de poussières de
matières combustibles sont les principaux phénomènes dange-
reux ; au cours des travaux de maintenance et/ou pendant les
actions de nettoyage, les opérateurs sont exposés aux phéno-
mènes dangereux mécaniques.
Dans le cas de broyage de produits longs et rigides, il y a la
possibilité de rejet lors de leur introduction dans le broyeur ; dans
le cas des films de grande longueur introduits manuellement,
l’opérateur peut être entraîné en direction de l’ouverture d’alimen-
tation.
Le déchiquetage d’emballages ayant contenu des produits dan-
gereux présente des risques pour la santé des opérateurs en cas de
projection ou d’écoulement. De même, la fragmentation de pro-
duits ou matières expansées après injection de gaz (cas de cer-
taines pièces en matière thermoplastique et de mousses) peut
libérer des gaz nocifs ou combustibles.
6.3 Mesures de sécurité
6.3.1 Broyeur à lames
L’évaluation des risques définis dans le tableau 5 permet de défi-
nir les solutions adaptées. Pour s’assurer que ses choix respectent
les exigences essentielles de sécurité de la directive 98/37/CE, le
constructeur peut suivre les prescriptions et mesures de sécurité
de la norme NF EN 12012-1.
6.3.1.1 Risque de coupure lors de l’introduction
des matériaux
Les dimensions et la conception de la trémie (figure 15) doivent
permettre l’éloignement de l’opérateur par rapport à la zone dan-
gereuse conformément aux distances de sécurité du tableau 2 de
la norme NF EN 294. Lorsque les dimensions de l’ouverture sont
suffisamment grandes (supérieures à 400 mm × 500 mm) l’opéra-
teur peut pénétrer à l’intérieur de la trémie. Afin de prévenir le ris-
que de chute dans la zone d’alimentation, le bord inférieur de
l’ouverture doit se situer à une hauteur supérieure à 1,20 m par
rapport au plan de travail. Si cette obligation ne peut être satisfaite,
l’utilisateur doit installer des obstacles obligeant l’opérateur à
alimenter latéralement.
6.3.1.2 Risque de choc à la suite du rejet des matériaux
La rotation du rotor peut entraîner le rejet des matériaux lors
de leur introduction. Le concepteur peut définir des déflecteurs
fixés à l’intérieur de la trémie ou installer un protecteur mobile
(figure 15) pour supprimer ce phénomène dangereux.
Dans le cas d’introduction de produits longs, la fermeture du
protecteur antirejet peut être empêchée ; l’opérateur doit alors
découper les objets suivant des longueurs compatibles avec l’effi-
cacité de ce dispositif de sécurité.

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6.3.1.3 Entraînement par des films, fibres
ou fils lors de l’alimentation du broyeur
Les produits de grandes longueurs sont entraînés vers le rotor
par un dispositif d’entraînement. Ils peuvent causer la chute et
l’entraînement d’un opérateur en direction de l’ouverture d’alimen-
tation en cas de happement. Les broyeurs qui sont destinés à la
fragmentation de ces produits doivent être équipés de dispositifs
sensibles à la pression, tel un cadre entourant l’ouverture, associé
à un dispositif verrouillant le mouvement du dispositif d’entraîne-
ment en cas d’effort supérieur à 150 N.
6.3.1.4 Coupure lors de la récupération des granulés
L’éloignement de l’opérateur par rapport à la trajectoire des
lames fixées sur le rotor est réalisé par une grille (figure 15) per-
mettant le déchargement des granulés dont les dimensions des
ouvertures et le positionnement sont conformes aux valeurs défi-
nies dans le tableau 4 de la norme NF EN 294.
6.3.1.5 Coupure pendant les opérations de nettoyage
Pour prévenir ce risque, les dispositifs mobiles de protection
interdisant les accès à la chambre de coupe sont associés à des
dispositifs d’interverrouillage qui en empêchent les ouvertures tant
que le rotor est en rotation (par entraînement ou par inertie) et qui
verrouillent l’entraînement du rotor lors de leur ouverture.
Parmi les solutions de sécurité, nous citons :
— des interrupteurs de position [3] actionnés positivement à
l’aide d’une came par exemple lors du basculement de la trémie
et/ou de l’ouverture de la grille de protection de la zone de déchar-
gement, coupent l’alimentation électrique du moteur à l’aide de
relais et circuits câblés ;
— des verrous électromagnétiques à sécurité positive équipés
de contrôleur de position du pêne dans la gâche [13] maintiennent
en position de fermeture la trémie et la grille de protection pendant
la rotation du rotor.
L’arrêt du rotor est détecté par un détecteur de vitesse nulle [14]
qui envoie un signal qui déclenche l’ouverture des verrous électro-
magnétiques.
La possibilité de commande de mise en marche est obtenue
après la fermeture des protecteurs et la vérification de la fermeture
des verrous électromagnétiques.
6.3.1.6 Coupure lors du remplacement des lames
L’effort de desserrage des vis de fixation des lames et/ou le désé-
quilibre du rotor à la suite de la dépose des lames (cas de rotor de
grande inertie) peuvent entraîner des déplacements du rotor et des
risques de coupure avec les lames fixes et les lames mobiles. Le
rotor doit être immobilisé pendant le remplacement des lames.
— Dans le cas de petites machines (avec une faible inertie du
rotor), l’immobilisation peut être réalisée avec des cales formant
coins entre les courroies et les poulies.
— Dans le cas des machines dont le rotor a une grande inertie,
le constructeur doit installer un dispositif de blocage du rotor qui
devient efficace dès l’ouverture d’un protecteur (trémie ou grille de
protection) et qui est libéré lorsque les protecteurs sont fermés. Au
cours de l’intervention, l’opérateur doit pouvoir déplacer le rotor.
En conséquence, le constructeur doit installer un dispositif de
commande à action maintenue permettant de libérer le blocage
pendant le déplacement manuel.
Exemple : parmi les solutions de blocage du rotor, nous citons le
dispositif de freinage à sécurité positive (en l’absence de courant) sur
un disque monté sur l’arbre du rotor.
6.3.1.7 Risques liés à l’ouverture de la trémie
L’écrasement ou le sectionnement provoqués par la fermeture
intempestive de la trémie (par gravité ou à la suite d’un heurt avec
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un engin mobile), doivent être empêchés par un dispositif de rete-
nue automatique.
Dans le cas de trémie motorisée, l’opérateur commande les
mouvements à l’aide :
— soit d’une commande bimanuelle de type IIIB selon la norme
NF EN 576 ;
— soit d’un boîtier de commande à action maintenue positionné
à une distance minimale de 2 m par rapport à la zone dangereuse.
Lors de l’installation du broyeur, l’utilisateur définit les fixations
qui garantissent la stabilité de la machine lorsque la trémie est en
position d’ouverture totale.
6.3.1.8 Phénomènes dangereux électriques
La prévention des risques de démarrage intempestif, d’électrisa-
tion par contact direct et d’électrisation par contact indirect est trai-
tée dans le paragraphe 2.3.2.
L’arrêt d’urgence est de catégorie 0 selon la norme NF EN 418 ;
en fonction des dimensions de la machine, le constructeur installe
un ou plusieurs organes d’arrêt d’urgence facilement accessibles,
positionnés de façon à voir les zones d’alimentation et de
déchargement.
6.3.1.9 Bruit
Le broyage des matières plastiques est une opération très
bruyante, la pression acoustique est très souvent supérieure à
100 dB ; en conséquence, le constructeur et l’utilisateur doivent
installer des dispositifs insonorisants tels que des enceintes inso-
norisantes. Dans le cas des broyeurs de grandes dimensions, nous
conseillons l’installation dans un local, séparé des ateliers de pro-
duction, dont les parois constituent une isolation phonique.
6.3.1.10 Poussières
Les locaux où sont installés les broyeurs doivent être nettoyés
régulièrement afin de limiter l’empoussièrement. Pour maîtriser le
risque d’incendie, l’utilisateur peut installer un dispositif de venti-
lation qui capte les poussières dans la zone de déchargement et les
concentre dans un dispositif de filtration.
6.3.2 Déchiqueteurs
La norme NF EN 12012-3 précise les prescriptions de sécurité et
les mesures de prévention applicables lors de la conception et de
la construction de ces machines.
6.3.2.1 Risques liés à l’introduction des produits
La trémie de chargement (figure 16) constitue un obstacle éloi-
gnant l’opérateur de la zone dangereuse et permet de maîtriser les
risques énoncés dans le tableau 6 si ses dimensions (figure 16)
sont conformes aux valeurs du tableau 2 de la norme NF EN 294.
Elle doit être fixée sur le châssis de la chambre de déchiquetage
avec des moyens de liaison imposant l’usage d’un outil pour le
démontage. Lorsque la trémie est démontée, la rotation des arbres
portant les lames doit être verrouillée, à l’aide par exemple d’un
interrupteur à clé captive. Le risque de projection de pièces méca-
niques à la suite de rupture peut être réduit par la limitation du
couple d’entraînement des arbres à l’aide de dispositifs mécani-
ques ou électriques interrompant l’alimentation en cas de dépasse-
ment d’une valeur limite d’intensité. Le chargement des grands
déchiqueteurs est souvent réalisé à l’aide d’un engin de manuten-
tion tel qu’un tapis transporteur ; dans le cas d’une telle installa-
tion, l’utilisateur doit analyser les situations à risques et installer
des moyens de prévention du risque d’entraînement de l’opérateur
vers l’ouverture de la trémie, qui peuvent être des dispositifs
d’arrêt d’urgence et de détection de présence.
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Tableau 6 – Déchiqueteur : situations dangereuses

Phénomènes dangereux Situations dangereuses Risques
Mécaniques Introduction des produits dans l’ouverture d’alimenta- Entraînement par les lames en rotation.
— écrasement ; tion (§ 6.3.2.1). Sectionnement entre les lames.
— sectionnement ; Choc en cas de projection de produit ou de pièce de la
— coupure ; machine en cas de rupture à la suite d’un effort trop
— choc ; important.
— entraînement. Récupération des produits déchiquetés dans la zone de Entraînement par les lames en rotation et section-
déchargement (§ 6.3.2.2). nement.
Choc à la suite de la chute de produits ou de pièces de
la machine.
Électriques Contact direct avec des pièces nues sous tension. Électrisation, brûlure, choc électrique.
(§ 6.3.2.3)
Contact indirect avec des masses mises accidentelle- Électrisation, brûlure, choc électrique.
ment sous tension.
Bruit Déchiqueteur en production. Détérioration de l’audition.
(§ 6.3.2.4) Interférence avec les communications orales et les
signaux sonores.
Émission de gaz et vapeurs Déchiquetage de mousse ou matières expansées. Brûlure par contact ou projection de produit corrosif.
dangereux Déchiquetage de réservoirs, bouteilles, conteneurs Irritation cutanée.
Écoulement de liquide ayant contenu des produits dangereux. Inhalation de gaz et vapeurs nocifs.
dangereux (§ 6.3.2.5)
Incendie - explosion.

Les produits longs, tels que les films, les joncs provenant d’une
extrudeuse, les câbles, présentent le risque d’entraînement de
l’opérateur lors de leur introduction dans le déchiqueteur ; les ins-
tallations destinées à la fragmentation de ces produits doivent
comporter des équipements de sectionnement en éléments de fai-
ble longueur (cisailles guillotines).
6.3.2.2 Risques liés à la récupération
des produits déchiquetés
L’accès à la zone de déchargement doit être empêché pendant la
rotation des lames à l’aide d’obstacles qui peuvent être :
— la trémie d’évacuation des produits et le dispositif de déchar-
gement (tapis transporteur par exemple) (figure 16) ;
— le conteneur recevant les produits.
La trémie doit être fixée par des moyens imposant l’usage d’un
outil pour le démontage et associée à un interrupteur de position
(à clé par exemple) qui verrouille la rotation des lames lors de la
dépose. Les dimensions de la trémie et les ouvertures permettant
le dégagement des produits déchiquetés (figure 16) doivent suivre
les valeurs des tableaux de la norme NF EN 294.
Dans le cas d’un conteneur utilisé comme dispositif de protec-
tion, ses dimensions doivent supprimer ou limiter à des valeurs
conformes aux tableaux 3 et 4 de la norme NF EN 294 les espaces
entre ses bords et l’ouverture de déchargement. De plus, il doit
être associé à un dispositif de verrouillage, de la rotation des
lames, qui peut être un interrupteur à clé, lors de son déplacement.
6.3.2.3 Phénomènes dangereux électriques
Le paragraphe 2.3.2 traite les risques liés au démarrage intem-
pestif, les risques d’électrisation par contacts directs et indirects.
L’arrêt d’urgence est de catégorie 0 selon la norme NF EN 418 ;
les dispositifs sont déterminés en fonction des situations dange-
reuses de l’ensemble de l’installation (déchiqueteur et équipe-
ments de chargement et déchargement) et doivent être facilement
accessibles.
6.3.2.4 Bruit
Les principales sources de bruit sont le fonctionnement des
mécanismes et le déchiquetage des produits. Nous conseillons
d’installer les déchiqueteurs à l’intérieur d’enceintes insonorisantes
ou à l’intérieur des locaux isolés phoniquement.
Pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des
blocs antivibrations peuvent être placés entre le déchiqueteur et la
surface d’appui.
6.3.2.5 Produits nocifs
Lorsque les déchiqueteurs fragmentent des emballages ayant
contenu des produits dangereux, les opérateurs doivent porter des
protections individuelles adaptées pour éviter les contacts et les
projections de produits dangereux. De plus, des dispositifs de ven-
tilation peuvent être installés dans les zones de chargement et
déchargement afin de capter et rejeter à l’extérieur les vapeurs et
gaz nocifs et/ou combustibles.

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