Sureté de Fonctionnement

INSTITUT SUPERIEUR PRIVE DE
TECHNOLOGIES
COURS : SURETE DE FONCTIONNEMENT
MAINTENANCE INDUSTRIELLE /
2ème ANNEE
Enseignant : Malker ILBOUDO

Tel : 71 23 95 43
malker_ilboudo@yahoo.fr
VHA VHA COURS VHA TD VHA TP COEFFICIENT

24 15 9 2
SDF / MI 2 / 2020-2021
Sommaire
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 4
I. GENERALITES ..................................................................................................................... 5
1. Le besoin de sûreté ....................................................................................................... 5
2. Sûreté de fonctionnement ou SDF ................................................................................ 6
3. Outils de la sureté de fonctionnement : ........................................................................ 8
II. Les analyses FMDS des systèmes réparables. ........................................................................ 9
A. La fiabilité ...................................................................................................................... 10
1. Des notions de fiabilité ............................................................................................... 10
2. La fiabilité : Association de matériel .......................................................................... 11
B. La maintenabilité ............................................................................................................ 17
1. Temps Moyen de Réparation (MTTR) ....................................................................... 17
2. La maintenabilité ........................................................................................................ 18
C. La disponibilité des systèmes réparables ....................................................................... 19
1. Le concept de disponibilité ......................................................................................... 19
2. Explications sur les différentes disponibilités : .......................................................... 20
3. Analyse de la disponibilité opérationnelle : ............................................................... 22
4. Approche mathématique de la disponibilité ............................................................... 24
D. La sécurité ...................................................................................................................... 32
1. Définitions de quelques concepts liés au risque ......................................................... 32
2. La norme iso 18001 : .................................................................................................. 34
3. Concept de sécurité ..................................................................................................... 34
4. Stratégie pour le choix des moyens de protection ...................................................... 36
5. Description et estimation du risque ............................................................................ 41
6. Choix des moyens de protection ................................................................................. 43
7. Distances de sécurité, ................................................................................................. 44
8. Protecteurs .................................................................................................................. 46
III. INITIATION AU SOUTIEN LOGISTIQUE INTEGRE .................................................. 49
1. Les objectifs du soutien logistique intégré ................................................................. 49
2. Qu’apporte le soutien logistique intégré ..................................................................... 50
3. L'ingénierie logistique : .............................................................................................. 51
4. La définition et la production des éléments de soutien : ............................................ 52
5. Les enjeux : ................................................................................................................. 53
6. Gestion des stocks ...................................................................................................... 54
M.ILBOUDO/SDF/MI2/IST/2020-2021 Page 2 sur 68

IV. LE COUT GLOBAL DE POSSESSION ........................................................................... 61
1. Aperçu sur l’analyse de la valeur ............................................................................... 61
2. Le Coût Total de Possession (CTP) ............................................................................ 61
3. Estimation des coûts ................................................................................................... 64
CONCLUSION ............................................................................................................................. 68

INTRODUCTION
La Sûreté de Fonctionnement (SdF) est un enjeu devenu majeur : les récentes crises qui ont
ébranlé l'univers agroalimentaire (lait contaminé en Chine) l'ont démontré : la mise sur le
marché de produits à la fiabilité ou à la sûreté non garanties peut directement entraîner des
conséquences économiques et/ou sanitaires graves. Les industriels sont donc contraints de
s'organiser afin de maîtriser l'intégralité de leur process de fabrication et tendre vers le zéro
défaillance, ou en tout cas limiter au maximum les risques de dysfonctionnement.
La Sûreté de Fonctionnement a pour finalité le maintien du bon fonctionnement d'un système,
d'un produit ou d'un de ses constituants, dans le temps, tout au long de son cycle de vie, à un
coût moindre. La sûreté de fonctionnement n'est plus l'apanage des seules entreprises qui
travaillent dans les domaines à hauts risques tels que le nucléaire ou l'aéronautique. Elle est
devenue une exigence pour la plupart des industries.
Ces approches consistent à évaluer la fiabilité des systèmes en termes de probabilité. Les
avantages en sont multiples. Cela permet d'améliorer la qualité des produits, de mieux
organiser la maintenance, et surtout de réduire fortement les coûts de conception et
d'exploitation des installations. L'impact sur l'activité de la société est considérable. La sûreté de
fonctionnement doit être une rubrique importante des cahiers de charges que vont respecter tous
les opérateurs, de la conception des machines de production jusqu'à la phase de fabrication finale
des produits finis. Il faudra bien sûr également intégrer tous les acteurs liés à ces chaînes de
production, fournisseurs et sous- traitants par exemple. Les études prennent en compte les
aspects Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité (FMDS)

I. GENERALITES
1. Le besoin de sûreté
Les sociétés modernes sont caractérisées par une exigence croissante de sûreté pour les
systèmes qui y participent. Cette exigence a pour origines :
- une dimension humaine : la constatation d'un écart croissant entre la qualification
requise pour utiliser un système et celle requise pour maîtriser la compréhension de son
fonctionnement conduit à le concevoir de plus en plus sûr.
- une dimension technico-économique : la complexité et l'interdépendance croissante
des systèmes techniques engendrent des risques parfois catastrophiques en cas de
défaillance :
o risques sur les personnes ou sur l'environnement, de par le danger, d'un procédé
des secteurs nucléaire ou chimique, du transport de matières dangereuses, etc.
o risques économiques en cas d'arrêt de production, fatal au produit fabriqué ou
aux équipements en cas d'interruption de service de réseaux d'énergie ou
d'informations, etc.
- une dimension sociale : le niveau de sûreté perçu comme « admissible » est subjectif
et évolutif, et fonction de l'évolution des sociétés et des mentalités. Un regard
historique, sur l'apparition puis l'évolution de la législation du travail, ou sur l'évolution
des connaissances relatives à la disponibilité des systèmes complexes, est éloquent. La
comparaison avec la situation de pays encore en voie de développement ne fait que
renforcer ce caractère subjectif.
Toute situation de travail ou de la vie quotidienne présente des risques : risques

technologiques, économiques, dans les transports, écologiques, sanitaires, naturels, etc. Le
risque est l’évaluation d’un DANGER et est une notion intuitive et subjective. Le risque a 2
dimensions :
 la probabilité d’occurrence d’un évènement : P(e)
 les conséquences ou les dommages de l’évènement : C. Un dommage est un préjudice et /
ou un dégât direct causé aux personnes et aux biens.

Risque = P(e)C
Les techniques mises en œuvre pour identifier, analyser et gérer les risques ont été
regroupées sous différentes expressions :
 Etudes probabilistes de sûreté dans le nucléaire
 Analyse des risques chez les pétroliers
 Aléatique (du mot aléa), cindynique (du grec cindynos : danger), FMDS
2. Sûreté de fonctionnement ou SDF

Un système qui a un fonctionnement sûr est un système qui réalise ce pourquoi il a été conçu,
sans incident mettant sa rentabilité en question et sans accident mettant la sécurité en jeu.
Sûreté de fonctionnement est la traduction de l'anglais dependability. La sûreté de
fonctionnement (SdF) est la confiance attribuée à un système « la propriété qui permet aux
utilisateurs du système de placer une confiance justifiée dans le service qu'il leur délivre ».
Elle peut désigner plusieurs choses :
 l'aptitude d'une entité (organisation, système, produit, moyen, etc.) d'une part, à disposer
de ces performances fonctionnelles (fiabilité, maintenabilité, disponibilité) et d'autre
part, à ne pas engendrer de risques majeurs (humains, environnementaux, financiers,
etc.);
 les activités d'évaluation de cette aptitude ;
 l'ensemble des personnels en charge de ces activités.

En un mot la sûreté de fonctionnement regroupe les activités d'évaluation de la fiabilité (assurer
la continuité du service), de la maintenabilité (être réparable), de la disponibilité (être prêt à
l’emploi) et de la sécurité (non occurrence d’événements catastrophiques) d'une
organisation, d'un système, d'un produit ou d'un moyen.
Ces évaluations permettent, par comparaison aux objectifs ou dans l'absolu, d'identifier les
actions de construction (ou d'amélioration) de la sûreté de fonctionnement de l'entité. Ces
évaluations sont prévisionnelles et reposent essentiellement sur des analyses inductives ou
déductives des effets des pannes, des dysfonctionnements, des erreurs d'utilisation ou
d’agressions de l'entité.
Norme NF X 60-010 : « la sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un

bien qui lui permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue,
sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle se caractérise par 4
paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité ».
En conclusion la sûreté de fonctionnement est un ensemble d'outils et de méthodes qui
permettent, dans toutes les phases de vie d'un produit, de s'assurer que celui-ci va accomplir la
(les) mission(s) pour laquelle (lesquelles) il a été conçu, et ce dans des conditions de fiabilité,
de maintenabilité, de disponibilité et de sécurité bien définies. La SdF doit être prise en
compte tout au long du cycle de vie du produit.

Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié
Disponibilité
Sécurité Aptitude à être en état de marche à un instant + Logistique de
donné ou pendant un intervalle de temps donné Maintenance

Aptitude à ne présenter + Fiabilité Aptitude à + Politique et
aucun danger pour les ne pas présenter Maintenabilité m o ye n s de
personnes, les biens et de défaillance d a n s u n Aptitude à être maintenance.
l’environnement. intervalle de temps remis en service
donné. dans une
durée donnée.
3. Outils de la sureté de fonctionnement :

Le retour de l’expérience acquise dans l'étude des systèmes et l'utilisation de différentes normes
doit permettre d'assurer des études de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité et de sécurité
en utilisant divers outils spécialisés. La démarche est la suivante :
 le plan de Sûreté de Fonctionnement, qui définit et planifie en accord avec le client
toutes les analyses nécessaires pour mener à bien son étude de SdF,
 l'analyse fonctionnelle, effectuée suivant la méthode SADT ou celle des
blocs diagrammes fonctionnels qui permet de prendre en compte toutes les fonctions du
système,
 la conception de l'Arborescence Logistique ; arborescence qui sera le canevas de
toutes les analyses suivantes,
 l'analyse de fiabilité, effectuée grâce au retour d’expérience. Cette analyse permet entre
autres, de définir le temps moyen entre défaillances du système et constitue la base pour
la détermination des rechanges,
 l'AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité, qui permet d'analyser toutes les défaillances possibles du système. A partir de
cette AMDEC, il pourra être envisagé soit un retour sur conception pour les
défaillances critiques, soit la définition des éléments de soutien. Cette AMDEC pourra
être utilisée aussi pour les études de sécurité,

 l'analyse des arbres de défaillance, analyse nécessaire pour étudier en particulier les
défaillances multiples,
 l'analyse de la maintenabilité, qui consiste à analyser ce que pourront être les tâches de
maintenance, leur temps d'exécution, le personnel nécessaire. Cette analyse pourra
comprendre aussi les études de testabilité des équipements, du système,
 l'étude de disponibilité, qui se déduit des analyses précédentes, et qui permet d'établir
le taux de disponibilité du système et ses modes dégradés,
 l'étude de sécurité, dont l'objectif est d'identifier puis de pallier les risques quant à la
sécurité des personnes et des équipements.
II. Les analyses FMDS des systèmes réparables.
La répartition des temps des systèmes réparables
La figure ci-dessous schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :
En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (comme les TBF) auxquelles on
associe des moyennes (comme la MTBF) obtenues par exploitations statistiques ou
probabilistes des durées constatées et enregistrées. Les sigles utilisés, d’origine anglo-saxonne,
correspondent aux notions suivantes :
 MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère défaillance
 MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2

défaillances consécutives
 MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen
d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt propre
 MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
 MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
Ce graphe illustre l’attention qu’il faut porter aux traductions que l’on effectue en français
depuis les termes anglo-saxons. En effet, les abus de langage provoquent parfois des
incohérences ou des erreurs de compréhension.
La traduction que l’on fait de la MTBF « moyenne des temps de bon fonctionnement
MTBF » correspond en fait au MUT. La traduction que l’on fait de la MTTR « moyenne des
temps techniques de réparation MTTR » correspond en fait au MDT. Ces approximations ne sont
valables que dans les cas suivants :
 Dans de nombreux cas, MDT = MTTR : temps d’attente à la maintenance très faibles
 Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ; et donc la différence entre
MUT et MTBF est faible.
Dans les analyses de disponibilité, il faudra donc au préalable définir les termes et
abréviations que l’on utilisera.
A. La fiabilité
1. Des notions de fiabilité
1.1. Temps Moyen de Bon Fonctionnement (MTBF)
MTBF est le sigle de Mean Time Between Failures, que l'on traduit par Moyenne des Temps de
Bon Fonctionnement. C’est une notion statistique sur un lot de fabrication identique
Détermination du MTBF
Pour un système réparable, la MTBF est le temps moyen entre la fin de la réparation et la panne
suivante .
MTBF = ∑(temps de fonctionnement – temps de panne) / Nombre de périodes de bon
fonctionnement

La valeur de la MTBF ne peut être définie que dans un usage et un environnement donnés. Pour
un produit commercial il se présente sous forme d’écart standard.
1.2. Le Taux de défaillance

Le taux de défaillance qui se note λ(t) est le pourcentage que nous avons en terme de panne par
rapport au nombre d’heure de fonctionnement effectif. Il s’exprime en pannes / heure
λ= Nombre de pannes / nombre d’heures de fonctionnement
Le taux de défaillance est fourni par les constructeurs mais vous pouvez le définir par
exploitation des historiques de pannes.
2. La fiabilité : Association de matériel
a. Fiabilité élémentaire
« Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un
intervalle de temps donné » (extrait norme NF EN 13306 X 60-319)
R(t) = P {S non défaillant sur l’intervalle [0,t] }

La fiabilité est la probabilité de n'avoir aucune défaillance à l'instant t. Comprise entre 0 et 1 (ou
0 et 100 %) elle est notée R(t), R pour Reliability (= fiabilité en anglais). Il ne faut pas confondre
la fiabilité (fonction du temps) et le contrôle de qualité (fonction statique). Le taux de défaillance
1
(nombre de pannes par unité de temps) est . Celui-ci se note λ et est exprimé en h − 1. Si
𝑀𝑇𝐵𝐹
on constate de plus que ces pannes ne sont pas prédictibles et surviennent de façon totalement
aléatoire, alors la fiabilité de ces circuits en fonction du temps sera donnée par la fonction :
−𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑒−λt
(expression valable uniquement dans le cas ou le taux de défaillance est constant).
La fiabilité est une composante essentielle de la sûreté de fonctionnement. La fiabilité participe à

la disponibilité d'un équipement. Afin d'envisager une étude de sûreté de fonctionnement
exhaustive, il sera nécessaire de réaliser des études complémentaires dans les domaines de la
maintenabilité, de la sécurité et des calculs probabilistes de la disponibilité.
Le problème qui se pose à la maintenance au niveau de la fiabilité est son amélioration
constante. Il peut pour cela intervenir sur la technologie du composant, agencer les composants
ou sous-systèmes de manière à les rendre plus fiables par l’utilisation de redondances dont on
distingue 3 grandes catégories :
 Les redondances actives
 Les redondances passives ou « stand-by »
 Les redondances majoritaires
b. Redondance active
Une redondance active est réalisée par la mise en parallèle d’éléments assurant les
mêmes fonctions et travaillant en même temps. On a donc à faire à un système appelé par les
fiabilistes « système parallèle ».
Hypothèses de départ :
 Les défaillances sont indépendantes les unes des autres
 La fiabilité de chaque sous-système ou de chaque élément a été déterminée

Système série :
On dit qu’un système est un système série d’un point de vue fiabilité si le système tombe en
panne lorsqu’un seul de ses éléments est en panne.
Rs = P(S) = P (S1∩S2∩…∩Si∩….∩Sn) = P(S1).P(S2)….P(Si)….P(Sn) →

𝑛
𝑅𝑠 = ∏ 𝑅𝑖
𝑖=1
Cette association est caractéristique des équipements en ligne de production.

Système parallèle :
On dit qu’un système est un système parallèle d’un point de vue fiabilité si, lorsqu’un ou plusieurs
de ses éléments tombent en panne, le système ne tombe pas en panne. Pour calculer la fonction
fiabilité d’un système parallèle à n éléments, il est plus aisé de passer par la fonction défaillance
F.
F = 1-R = 1-P(S) = P (S̅)

̅ 1).P(S̅2)….P(S̅i)…..P(S̅n)=F1.F2…Fi…Fn
F= P(S
F= (1-R1). (1-R2)…. (1-Ri)…… (1-Rn)
SI Fs + Rs = 1 nous avons Rs = 1- Fs.
Rs = 1- (1-R1). (1-R2)…. (1-Ri)…… (1-Rn).
𝑛
𝑅𝑠 = 1 − ∏(1 − 𝑅𝑖)
𝑖=1

Dans un système parallèle, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des
fiabilités des éléments composant le système. On utilise ce fait pour améliorer la fiabilité ;
cela réalise une redondance active. Si on désire effectuer un calcul en fonction du temps, on doit
introduire la fonction R(t).
Si R(t) = e- λt, alors

𝑛
𝑅𝑠 = 1 − ∏(1 − 𝑒 − λt )
𝑖=1
c. La redondance passive
Dans ce cas, un seul élément fonctionne, les autres sont en attente. Ceci a l’avantage de
diminuer ou de supprimer le vieillissement des éléments ne travaillant pas. En contrepartie, on
a l’inconvénient d’être obligé d’avoir un organe de détection des pannes et de commutation
d’un système sur un autre.
Le calcul d’un système à redondance passive ou « stand-by » se fait en tenant compte de
la variable temps. Il faut donc connaître au préalable, pour chaque composant, son taux de
défaillance λ(t) et sa loi de fiabilité R(t).
Calcul d’un système à redondance passive à 2 éléments en parallèle :

Hypothèse : le taux de défaillance des éléments E1 et E2 est constant et est égal λe1 à et
λe2. Cette hypothèse a pour conséquence que les lois de fiabilité sont de type exponentiel :
Re1(t)= e- λe1t et Re2(t)= e- λe2t
On fait aussi l’hypothèse que la fiabilité de l’organe DC est égale à 1. Il sera facile par la
suite de la prendre en compte dans le calcul, cet organe étant en série avec le système {E1, E2}.
Re1(t)= e- λe1t et Re2(t)= e- λe2t

fe1(t)= e- λe1t et fe2(t)= e- λe2t
Le système fonctionnera avec E1 ou E2, ces évènements mutuellement exclusifs (E1 sans
E2 ou E2 sans E1, mais jamais les 2 en même temps).
R(S) = [Prob(S marche sachant que E1 marche) x Prob(E1 marche)] + [Prob(S marche
sachant que E1 ne marche pas) x Prob(E1 ne marche pas)]
Si on prend en compte l’élément de détection et de commutation DC, on obtient alors :
Remarque : si on considère que tous les éléments ont le même taux de défaillance λ et
pour n éléments de taux de défaillance identiques montés en //, on obtient alors l’expression
suivante :
d. Redondance majoritaire
La redondance majoritaire est telle que la fonction est assurée si au moins la majorité des
éléments est en état de fonctionnement. Cette redondance concerne surtout des signaux de grande
sécurité, et en particulier les équipements électroniques. Le signal de sortie est celui de la
majorité des composants. Le cas le plus simple comporte 3 éléments.

On considère que l’organe D de décision a une fiabilité égale à 1. RS = Probabilité d’avoir plus
de 2 éléments en fonctionnement correct. Si Re1 = Re2 = Re3 = R alors nous avons
𝑘=3
𝑅𝑠 = ∑ C3k . Rk . (1 − R)3−k = 3R2 −2R3

𝑘=2
Si on généralise à n (impair obligatoirement pour avoir une majorité) éléments, on obtient :
𝑘=𝑛 𝑛+1
𝑅𝑠 = ∑𝑘=𝑐 Cnk . Rk . (1 − R)n−k Avec 𝑐 =
2
La formule de calcul de « c » permet d’obtenir la majorité des éléments. En tenant compte de la

fiabilité du composant de décision :
𝑘=𝑛 𝑛+1
𝑅𝑠 = 𝑅𝐷 . ∑𝑘=𝑐 Cnk . Rk . (1 − R)n−k Avec c=
2
Application
Un processus est représenté par la figure ci-dessus. La fiabilité du système entier est le produit de
toutes les fiabilités élémentaires : Rs = 0,64
Pour améliorer cette fiabilité, on peut appliquer des redondances sur les systèmes les moins
fiables : M1 et T1. Une des solutions peut être d’utiliser 3T1 et 2M1. Economiquement, il va de

soit que cette solution couterait trop cher. On se contentera de redonder les éléments faibles des
systèmes M1 et T1.
Rs = [1-(1-0,85)2] x 0,994 x [1-(1-0,8)3] x 0,992 = 0,91 → Résultat satisfaisant.
B. La maintenabilité
1. Temps Moyen de Réparation (MTTR)
MTTR peut être le sigle de :
 Mean Time To Recovery (temps moyen jusqu’à la remise en route)

 Mean Time To Restoration (temps moyen jusqu'à la remise en service)
 Mean Time To Repair (temps moyen jusqu'à la réparation)
Définition : MTTR, (Mean Time To Repair), c'est le calcul de la durée nécessaire à la réparation
d'une panne. MTTR est l'acronyme de Temps Moyen Pour Réparer/Récupérer. C'est le temps
moyen pris ou qui sera pris pour réparer un lecteur qui a échoué. Pour un artifice, MTTR fait
allusion au temps pris pour assurer l'entretien du lecteur jusqu'à ce qu'il soit dans un mode
travaillant.
Le calcul de MTTR inclut les points suivants :
 Le temps passé pour vérifier la source d'une erreur
 Le temps passé pour résoudre l'erreur
 Le temps a passé l'attente de l'erreur à être résolue.
MTTR = ∑ Temps de réparation / Nombre d’interventions

De ce résultat, nous pouvons calculer le taux de réparation qui se résume à l’inverse du MTTR.
Ce taux se note µ.
1
Taux de réparation µ = 𝑀𝑇𝑇𝑅
2. La maintenabilité
« Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits » (extrait norme NF
EN 13306 X 60-319)
C’est la probabilité que la maintenance d’un système S accomplie dans des conditions données,
soit effectué sur l’intervalle [0,t] sachant qu’il est défaillant à l’instant t = 0.
M(t) = P {S est réparé sur l’intervalle [0,t] }
Le calcul de la maintenabilité tient compte du taux de réparation. Elle se calcul en fonction du
temps de fonctionnement ou pour une période déterminé. Pour rendre le dépannage plus facile et
plus rapide, on devra prévoir, dès la conception, les moyens pour faciliter :
 le diagnostic des pannes existantes et de celles risquant de survenir rapidement
(défaillances par dégradation) ;
 l’accès aux pièces à remplacer, leur démontage et leur remplacement ;
Elle est notée M(t).

M(t) = 1- e-µt
La maintenabilité est conditionnée par la conception de l’équipement :
- Outils nécessaires au diagnostic de la panne incorporés ou non et à la réparation (dont
dispositif de Maintenance conditionnelle)
- Contrôle du bon fonctionnement (points de mesure, afficheurs, etc.)
- Documentation appropriée (dont modes opératoires)
- Réparation ou mesure en marche (isoler certains circuits, etc.)
- Accessibilité, démontabilité (détrompeur, repérage, outils communs), interchangeabilité
- Manutention simple (potence intégrée, rails, etc.)
- etc.

La maintenabilité intrinsèque est celle liée à la disposition d’origine de la machine à être
facilement ou rapidement remise en état. Elle est donc liée à la conception.
La maintenabilité opérationnelle est celle que l’exploitant donne à la machine. Il s’agit de tenir
compte de la rapidité des interventions, de l’organisation de la maintenance en générale mais
aussi et surtout de la maintenabilité intrinsèque.
Exemple: les temps d'arrêt en heure d'un équipement sont les suivants: 8,5,6,3,7,10,9,5,4,2,6.
Calculer la probabilité que cet équipement soit réparé, lors de sa prochaine panne en 3 heures.
1 11 11
µ= = = = 0,1692
𝑀𝑇𝑇𝑅 8 + 5 + 6 + 3 + 7 + 10 + 9 + 5 + 4 + 2 + 6 65
M(t) = 1- e-µt = 1- e-0,1692*3 = 1- e-0,5076 = 39,8%
C. La disponibilité des systèmes réparables

1. Le concept de disponibilité
« Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée » (extrait norme NF EN 13306 X 60-
319)
C’est donc l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs est assurée. Les moyens autres que la logistique de
maintenance (personnel, documentation, rechanges, etc.) n’affectent pas la disponibilité d’un
bien.
D(t) = P {S non défaillant à l’instant t }
La disponibilité se traduit par « Availability » et se note souvent D(t). Seuls l e s
t e m p s d’arrêt i n t r i n s è q u e s , appelés également « temps d’arrêt propres» et
caractérisés p a r l a M T I (moyenne des temps d’indisponibilité), seront relevés pour évaluer la
disponibilité opérationnelle d’un système.

La figure ci-contre montre les 3 facteurs d’influence de la disponibilité intrinsèque Di.
La figure ci-dessous schématise les différentes formes de disponibilité et leur contexte.
2. Explications sur les différentes disponibilités :

Disponibilité « propre » ou opérationnelle de l’unité de production Ui :

Nommée disponibilité opérationnelle et notée Dop, l’évaluation de cette disponibilité est
obtenue à partir des mesures de temps saisies à partir des états de l’équipement. Elle est
évaluée à partir des relevés de temps relatifs :
A une période de temps (1 jour, 1 semaine, n mois, 1 an)
A un équipement ou, s’il s’agit d’une ligne de production, d’un tronçon Ui
Aux temps d’indisponibilité propre de moyenne MTI et des durées de bon fonctionnement de
𝑀𝑇𝐵𝐹
moyenne MTBF suivant le modèle : 𝐷𝑜𝑝 = 𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝐼 < 1
On obtient une valeur moyenne de Dop mesurée sur un intervalle de temps ∆t (d’une journée à
un an). Cette disponibilité propre est un indicateur de gestion technique, spécifique à la
maintenance. Elle suppose la prise en compte de « micro défaillances » par saisie automatique
des « micro arrêts » et par imputation codée des causes intrinsèques d’arrêts, car elles
représentent le gisement majeur d’amélioration de la disponibilité.
Le suivi périodique de Dop permet de tracer le graphe d’évolution montrant l’efficacité
des actions de maintenance.
Disponibilité opérationnelle globale ou résultante :
Notée Dg, cette disponibilité s’obtient par la composition des Dop d’unités, suivant présence et la
valeur de stocks intermédiaires (ou stocks tampons) que la logique de flux tendu tend à
supprimer. Elle constitue un gisement d’amélioration de la productivité, donc un objectif à
atteindre pour la maintenance. L’amélioration passe obligatoirement par une augmentation des
DopUi les plus faibles.
Disponibilité intrinsèque ou asymptotique :
Pour un équipement donnée, il existe une limite de disponibilité D∞ au même titre qu’il existe
une limite de performance de production (temps de cycle ou cadence) qui est mieux connue que
D. Cette disponibilité intrinsèque est une caractéristique initiale de l’équipement, de valeur
difficile à connaître à priori ; c’est normalement vers cette valeur que doit tendre la Dop. Par
contre, elle est la résultante de la prise en compte initiale des critères de fiabilité et de
maintenabilité qui doivent figurer au cahier des charges de l’équipement.

Disponibilité instantanée D(ti) : elle permet de montrer l’existence d’une
disponibilité asymptotique.
Disponibilité contractuelle Dc et disponibilité prévisionnelle Dprev :
Certains contrats d’achat d’équipement imposent une valeur allouée Dc qu’il appartient au
concepteur de « construire » en réalisant une modélisation à partir de valeurs supposées (bases
de données) de MTBF et de MTTR. Cette disponibilité prévisionnelle devra être confrontée à la
Dop mesurée suivant des procédures précisées et acceptées par les 2 parties fournisseur /
utilisateur – client.
3. Analyse de la disponibilité opérationnelle :

Facteurs influents sur la disponibilité opérationnelle :
L’analyse qualitative de la disponibilité passe par l’analyse des MTI. Après avoir classé et
sélectionné certaines indisponibilités critiques ou anormales, on peut analyser l’indisponibilité à 3
niveaux :
1. Analyse de la défaillance à l’origine de l’indisponibilité. S’il est possible de la guérir ou de
la prévenir, l’analyse s’arrête là, sinon,
2. Analyse des critères de disponibilité (cf. ci-dessus). Il faut alors identifier le ou les critères
à l’origine des temps d’arrêt propres anormalement pénalisants. On recherche ensuite des
améliorations qui peuvent être de nature technique ou organisationnelle.

3. Analyse des conditions de l’intervention ou de la série d’interventions. Il s’agit de
remettre en cause la logistique de maintenance et son organisation (ex : sur 2h
d’indisponibilité, on met en évidence qu’il a fallu 1,25h pour rechercher une pièce de rechange
au magasin, puis comme on ne la trouvait pas, on a été obligé de l’acheter chez le distributeur
voisin). L’analyse de la disponibilité passe aussi par une approche économique selon 2
objectifs possibles :
1. Obtenir la meilleure disponibilité au moindre coût pour un budget fixé
2. Obtenir une disponibilité performante, en mettant en œuvre la meilleure logistique de
maintenance possible
L’environnement économique de l’entreprise et du produit concerné conditionne la politique à
appliquer, donc l’objectif de disponibilité fixé à la maintenance. Cependant, la productivité
dépend obligatoirement des 3 facteurs suivants : cadence de production, Dop et qualité des
produits ; éléments qui sont à la base du calcul du TRS.
4. Approche mathématique de la disponibilité

a. Modèles d’évaluation de Dop :
Disponibilité opérationnelle propre :

𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑅𝑇 𝑀𝑇𝐵𝑀
Dop = = =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝐼 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝐿 𝑀𝑇𝐵𝑀 + 𝑀𝑀𝑇
MTBF : moyenne des temps de bon fonctionnement

MTI : moyenne des temps d’indisponibilité
RT : « ready time » ou temps moyens d’attente, le système étant prêt à fonctionner
MTL : moyenne des temps logistique
MTTR : moyenne des temps techniques de réparation
MTBM : temps moyen entre actions de maintenance préventive ou corrective
MMT : temps moyen des actions préventives ou correctives
To : temps d’ouverture de la ligne ou temps requis

Tap : temps cumulés des arrêts propres
TMc.N : temps moyen de cycle x nb de pièces produites
b. Modes de saisie de Dop :
La saisie traditionnelle par BT, relevés compteurs ou feuilles de saisie documentées par un
opérateur n’est pas pertinente pour évaluer régulièrement l’indicateur Dop, qui doit
obligatoirement intégrer les «micro temps » d’indisponibilité pour être significatif.
La saisie automatique en temps réel des arrêts de production est presque toujours disponible
(gestion de production) par information des entrées-sorties du système de commande.
Par contre, il faudra mettre en place une saisie semi-automatique pour imputer chaque arrêt a un
code recensant les « causes d'arrêt « propres » et les causes d'arrêt induits par l'environnement
du système. L'imputation des feuilles de saisie par usage de code-barres est envisageable. Le
redémarrage conditionné à l'imputation garantit que l'imputation d'un arrêt à une cause est
réalisée (sans qu'elle soit pour autant pertinente).
Un autre problème à maîtriser est le code « causes diverses » ou « autres causes » : il n'est pas
facile de cibler des actions d'amélioration lorsque des arrêts ont des causes diverses non
identifiées ! La qualité des saisies est donc un facteur prépondérant de la valeur de l'indicateur «
disponibilité» et de l'efficacité des actions d'amélioration que l'on va en déduire.
c. Modélisation de la disponibilité instantanée:

On se place dans l’hypothèse exponentielle, avec les taux de défaillance λ et de réparation µ
1 1
constants et i n d é p e n d a n t s d u t e m p s : µ = 𝑀𝑇𝑇𝑅 et λ = 𝑀𝑇𝐵𝐹
On défini la disponibilité instantanée d’un système réparable par :

𝜇 λ
𝐷 (𝑡 ) = + e−(λ+𝜇)t
λ+𝜇 λ+ 𝜇
Disponibilité : D(t)=P0(t)=Probabilité que le système fonctionne = probabilité qu’il y
ait 0 défaillance.
Indisponibilité : I(t) = 1 – D(t) = P1(t) = probabilité de non fonctionnement = probabilité
qu’il y ait une défaillance.
La qualité initiale du système garantit que : P0(0)=1 et que P1(0)=0.
Par complémentarité, P1(t) = 1 – P0(t).
Pour que le système fonctionne à l’instant (t + dt), avec une probabilité P0 (t+dt), il faut :
 Qu’il fonctionne à l’instant t et qu’il n’y ait pas de défaillance entre t et (t+dt) :
probabilité = P0(t).(1-λdt)
 Ou qu’il ne fonctionne pas à l’instant t, mais qu’il soit remis en état à t+dt :
probabilité = 1- P0(t).µ.dt
Equation des probabilités : P0(t+dt) = P0(t).(1-λdt) + (1-P0(t)).µdt
En divisant par dt tendant vers 0 : P0(t) + (λ + µ). P0(t) = µ
La solution de cette équation est :
Quand t→∞, D(t) tend vers une limite asymptotique D∞ qui se traduit par les formules
suivantes :
Le rapport (MTTR / MTBF) est appelé le « rapport de maintenance ».
d. Composition des disponibilités asymptotiques :

L’objectif est de modéliser la disponibilité d’un système Dg à partir de la disponibilité DUi
de ses unités constitutives. Il faut cependant envisager 2 cas :
Les éléments sont statistiquement indépendants (rare dans le cas des systèmes automatisés)
Les éléments sont statistiquement dépendants (le plus fréquent) car une
dépendance fonctionnelle crée une dépendance sur les probabilités.
Cas possibles Formule de calcul

𝑛
λi
n unités dépendantes en 𝐷𝑔 = 1 − ∑
µi
série
𝑖=1
𝑛
λi
Redondance active de n 𝐷𝑔 = 1 − ∏
µi
𝑖=1
unités identiques
e. Composition des disponibilités opérationnelles:
Une chaîne est constituée de différentes unités (ou machines) ayant leur vie propre
(bon fonctionnement, mode dégradée, panne, etc.), donc leur disponibilité Dui.
Modèle « série » des lignes à unités liées (ou indépendantes) :
Sur ce type de chaîne, l’arrêt d’une unité implique l’arrêt de l’ensemble.
Dans ce cas la disponibilité opérationnelle de la ligne sera :

1
D= 1
∑𝑖=𝑛
𝑖=1 𝐷𝑖 − (𝑛 − 1)
Dans ce type de chaîne, on peut remarquer que :
Plus le nombre d’unités mis en série est élevé et plus on pénalise la disponibilité de la
machine,

Une perte, même infime de la disponibilité élémentaire des unités fait
chuter considérablement la disponibilité de la chaîne.
Pour améliorer la disponibilité des chaînes en série dépendantes, il faut : Détecter l’unité
pénalisante,
Engager une action de fiabilité, de maintenabilité pour l’emmener au niveau des autres unités
mais inutile de ‘pousser’ au dessus,
Vérifier l’homogénéité des Di.
Ex : soit une ligne de 10 unités dont chacune à une DUi=0,99 :
Si 9 unités ont une DUi = 0,99 et une unité a DUi= 0,80 :
Cet exemple montre très simplement que pour améliorer la disponibilité d’une ligne, il
suffit de « s’attaquer » à l’unité la plus pénalisante.
Pour plus de simplicité, la formule de Dg a été mise en abaque pour un nombre d’unités
important.
Ex : pour 50 unités de DUi=0,97, Dg=0,40.
Ex : pour une Dg=0,6, avec 30 unité, DUi=0,978

Unités indépendantes en série:
Sur ce type de ligne, l’arrêt d’une unité n’entraîne pas l’arrêt de l’ensemble de la ligne :
existence d’un stock intermédiaire « SI » permettant d’alimenter la machine en aval de l’unité
défaillante pendant une durée établie à partir du temps moyen d’arrêt le plus important enregistré
en régime normal.
Les stocks intermédiaires « SI » sont reconstitués en faisant varier les cadences.
SI SI SI SI (stock intermédiaire)
Si Di est la disponibilité de la machine Ui :
Soient 2 unités de disponibilités 0,9 et 0,8 en série :

Dg = 0,9 x 0,8 = 0,72
Chaînes à « rempotage – dépotage » (sans stockage intermédiaire):

Sur ce type de ligne, il est possible, en cas de panne d’une unité de « rempoter » (transfert dans
un récipient plus grand) le stock aval et de « dépoter » (action de transvaser) le stock amont.
Ceci n’est souvent possible que pour un court arrêt.
La disponibilité de la ligne est conditionné par la plus petite des disponibilités Dligne = Mini
(D1, D2, D3, …, Dn)
Disponibilité des chaînes à unités en redondance active ou unités indépendantes en parallèle :
Dans ce type de ligne, toutes les unités permettant d’accomplir la fonction requise, elles
fonctionnent simultanément en dessous de leur capacité théorique. En cas de panne, leurs
cadences augmentent pour accomplir la fonction requise.
Si Di est la disponibilité de la machine Ui :
Soient 2 unités de disponibilités 0,9 et 0,8 en // :

Dg = 1-(1-0,9) x(1- 0,8) = 0,98

Remarque : dans le cas de 2 machines en redondance passive en parallèle, lorsque les 2 éléments
sont en état de marche, un seul fonctionne ; lorsqu’il tombe en panne, l’autre se met en marche ;
dans le cas d’un montage en parallèle de n éléments identiques sans redondance, la
disponibilité de la ligne est la moyenne des disponibilités.
Démarche d’amélioration de la disponibilité d’une ligne de production
Objectif : obtenir une amélioration permanente de la disponibilité d’une ligne de production
L décomposée en n tronçons ou unités liées.
Saisie : chaque unité est découpée en k sous-ensembles codés de 01 à k, servant à localiser les
défaillances. En plus de cette codification de localisation doit être établie une codification
d’imputation des causes d’arrêt propre les plus fréquentes plus un code « autre cause ». A
chaque arrêt d’unité Ui sont relevés les TBF et TI (temps d’arrêt propre) et les temps d’arrêt pour
causes externes (mais non pris en compte dans l’évaluation de DUi).
Traitement : les TBF et les TI permettent d’estimer périodiquement les MTBF et les MTI
puis d’évaluer la valeur moyenne de DopUi sur une période donnée :
𝑀𝑇𝐵𝐹
D=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝐼
Par composition des DUi, il est possible d’obtenir un graphe de tendance montrant l’évolution de
Dg.
Retour d’expérience : chaque semaine, les tendances des DUi les plus faibles doivent être
analysées puis rapprochées de celles des semaines précédentes. En sélectionnant la plus faible
DUi, donc celle qui pénalise Dg, on peut tracer les 3 graphes de Pareto en NT de façon à
diagnostiquer les causes d’indisponibilité.
Préparation et validation des actions : l’analyse précédente permet de cibler les actions
d’amélioration qu’il reste à préparer, à mettre en œuvre puis à valider. La mesure de DUi sur la
prochaine période permettra de mesurer l’efficacité des actions réalisées.
Conséquences : l’application de ce principe de gestion technique débouche sur une recherche
permanente de progrès ; chaque problème résolu laissant apparaître de nouvelles sources
d’indisponibilité de moins en moins pénalisantes.

D. La sécurité
1. Définitions de quelques concepts liés au risque
Fonctions de sécurité directe (NF EN 292-1, § 3.13.1)
« Fonctions d’une machine dont le dysfonctionnement augmenterait immédiatement le
risque de lésion ou d’atteinte à la santé.

Il y a deux catégories de fonctions de sécurité directe :
a) Les fonctions de sécurité proprement dites, qui sont des fonctions de sécurité directe
spécifiquement destinées à assurer la sécurité.
Exemples :
 fonction prévenant la mise en marche imprévue/intempestive (dispositif de verrouillage
associé à un protecteur),
 fonction de non répétition de cycle,
 fonction de commande bimanuelle,
 etc.
b) Les fonctions conditionnant la sécurité, qui sont des fonctions de sécurité directe autres que
les fonctions de sécurité proprement dites.
Exemples :
 commande manuelle d’un mécanisme dangereux pendant des phases de réglage, les
dispositifs de protection ayant été neutralisés,
 régulation de la vitesse ou de la température maintenant la machine dans des limites de
fonctionnement sûres. »
Fonctions de sécurité indirecte (NF EN 292-1, § 3.13.2)

« Fonctions dont la défaillance n’engendre pas immédiatement un risque, mais abaisse cependant
le niveau de sécurité. En fait partie, notamment, l’auto-surveillance des fonctions de sécurité
directe (par exemple l’auto-surveillance du bon fonctionnement d’un détecteur de position dans
un dispositif de verrouillage). »
Dispositif de verrouillage (NF EN 292-1, § 3.23.1)
« Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une autre technologie, destiné à empêcher
certains éléments de la machine de fonctionner dans certaines conditions (généralement tant
qu’un protecteur n’est pas fermé). »
Auto-surveillance (NF EN 292-1, § 3.14)
« Fonctions de sécurité indirecte grâce à laquelle une action de sécurité est déclenchée si
l’aptitude d’un composant ou d’un constituant à assurer sa fonction diminue, ou si les conditions
de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu’il en résulte un risque.
 Il existe deux catégories d’auto-surveillance :

 Auto-surveillance “continue”, par laquelle une mesure de sécurité est immédiatement
déclenchée lorsque se produit une défaillance.
 Auto-surveillance “discontinue”, par laquelle une mesure de sécurité est déclenchée
pendant un cycle ultérieur du fonctionnement de la machine si une défaillance s’est
produite. »
2. La norme ISO 45001 ou OHSAS 18001:
La norme ISO 45001 ou OHSAS 18001 présente des exigences relatives aux systèmes
de management de la santé et de la sécurité, afin de permettre à un organisme de maîtriser les
risques pour la santé et la sécurité et d’améliorer ses performances. Cette norme est applicable à
tout organisme souhaitant :
 Etablir un système de management de la santé et de la sécurité au travail pour éliminer
ou réduire au minimum les risques pour le personnel et les autres parties intéressées qui
pourraient être exposés à des risques pour la santé et la sécurité au travail liés aux
activités de l’organisme.
 Mettre en œuvre, tenir à jour et améliorer de manière continue un système de
management de la santé et de la sécurité au travail.
 Assurer la conformité avec sa politique de santé et de sécurité au travail.
 Rechercher la certification de son système de management de la santé et de la sécurité au
travail par un organisme extérieur, ou effectuer une auto-évaluation et s’auto déclarer
ISO 45001.
3. Concept de sécurité
La sécurité est l'état d'esprit d'une personne qui se sent tranquille et confiante. C'est le
sentiment, bien ou mal fondé, d'être à l'abri de tout danger et risque ; il associe calme,
confiance, quiétude, sérénité, tranquillité, assurance, sûreté.
D'un point de vue collectif ("Gestion d'entreprise" par exemple), la sécurité consiste à
garantir la pérennité de l'entreprise par le recours à des moyens permettant de concilier les
exigences contradictoires de court terme et de long terme.
La sécurité s'envisage sur le plan individuel ou sur le plan collectif, soit en tant qu'objectif
(objectif de sécurité), en tant que droit (droit à la sécurité), en tant que valeur (la sécurité est la

première des libertés), en tant qu'état de ce qui est sécurisé, en tant que fonction ou d'activité qui
vise à sécuriser une entité (politique, juridique, physique, humaine, intellectuelle, ...) face à des
risques et/ou à des menaces (ces deux notions n'étant pas réductibles l'une à l'autre).
S'agissant des risques, il peut s'agir de risques de défaillance ou de dégradation (voire de
destruction) de cette entité qui sont imputables soit à une erreur, soit à une faute imputable
à l'entité elle-même et/ou à son environnement extérieur. Nous avons aussi des risques dits
systémiques généralement liés à l'incomplétude, à la non prévisibilité, à la non intégrité, à la
non fiabilité, à la non robustesse ou à l'incohérence conceptuelle d'une théorie, d'un système ou
d'une organisation (par exemple les risques liés à la défaillance des systèmes monétaire et
bancaire internationaux, ou les risques environnementaux).
S'agissant des menaces, elles peuvent prendre la forme de menaces de nature
criminelle (y inclus le terrorisme), de nature délictuelle, de nature politique, de nature militaire,
de nature diplomatique, de nature technique (piratage, ...), de nature économique, de nature
financière, de nature sociale, ou encore de nature environnementale (cyclones, réchauffement
climatique, désertification, ...)
NB : la menace environnementale étant essentiellement imputable à la nature, alors que le risque
environnemental est essentiellement imputable à l'activité humaine.
La sécurité comporte un aspect psychologique et un aspect objectif. On parle dès lors de
sécurité subjective et de sécurité objective. L’approche objective de la sécurité s’intéresse aux
causes (anglais : Security) et aux effets (anglais : safety). "Security" étant les mesures prises
contre les actes commis par malveillance (vols, incendies volontaires, attentats etc.), et "safety"
les mesures prises contre les phénomènes accidentels, naturels (tempêtes, fuites d'eau etc.)
Elle procède de la mise en œuvre de mesures passives ainsi que de mesures actives.
C'est une démarche qui peut s'appliquer à de multiples domaines (sécurité juridique,
construction mécanique, ...).
Du point de vue méthodologique, la démarche de sécurité est, comme la qualité, une
démarche transversale, que l'on peut trouver dans les ingénieries complexes, dans lesquelles
la Loi de Pareto devient un outil de tout premier plan. On distingue parfois la sécurité passive
(très liée au domaine de la prévention), de la sécurité active. Ces deux notions se complètent,
chacune étant facteur d'une meilleure sécurité : la prévention, qui vise à diminuer le risque de

survenance, et la protection (sécurité "active") qui diminuera les conséquences si l'événement
dommageable survient.
La sécurité active : Elle a pour but de réduire la probabilité des incidences, de réduire le
nombre d'accidents, de la même façon que la prévention primaire réduit le risque de déclaration
ou d'incidence des maladies.
4. Stratégie pour le choix des moyens de protection

a. Processus itératif de réduction du risque
Déterminer les limites de la machine : limites d’utilisation, limites dans l’espace et limites
dans le temps.
1
Durée et fréquence d’utilisation, vitesse maximale de déplacement, surface et/ou volume
d’évolution, etc.
Identifier les phénomènes dangereux d’origine mécanique que peut engendrer la machine
dans tous ses modes de fonctionnement.
2 Risque de choc avec un robot, au moment de la programmation par apprentissage local,
ou d’une reprise manuelle, si une défaillance survient ou si l’opérateur fait une fausse
manœuvre et que la vitesse d’évolution est élevée.
Estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux identifié .Déterminer les
3 paramètres suivants : gravité, exposition, probabilité d’occurrence, possibilité
d’évitement.
Définir les objectifs de sécurité. Réduire la gravité, supprimer le besoin d’intervenir,
4 étudier les modes de défaillances techniques, améliorer l’ergonomie du poste de travail,
donner à l’opérateur la maîtrise des mouvements du robot.
Déterminer les prescriptions et/ou mesures nécessaires afin d’éliminer et/ou de limiter les
risques. Réduire l’inertie ou le couple, réaliser un apprentissage hors ligne, concevoir un
5
système redondant, réduire la vitesse d’évolution, imposer une commande à action
maintenue
Valider la réduction du risque et renouveler la démarche si nécessaire. Refaire une
6
appréciation du risque sur la machine incorporant les mesures de sécurité retenues.
b. Identification des phénomènes dangereux d’origine mécaniques

On appelle phénomènes dangereux l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à
l’origine d’une blessure par l’action mécanique d’éléments de machines, d’outils, de pièces, ou
de matériaux solides ou de fluides projetés.» En conséquence, les risques mécaniques se
présentent généralement sous les formes suivantes (voir tableau ci-dessous)
 risque d’écrasement,
 risque de cisaillement,
 risque de coupure ou de sectionnement,
 risque de happement, d’enroulement,
 risque d’entraînement ou d’engagement,
 risque de chocs,
 risque de perforation ou de piqûre,
 risque d’abrasion,
 risque d’éjection de fluides sous haute pression,
 risque de projection de pièces, outils, poussières,
 etc.
Les principaux facteurs à prendre en compte concernant les éléments de machines, outils,
pièces pouvant être à l’origine de risques mécaniques sont :
 Leur forme : éléments coupants, arêtes vives, etc.,
 leur disposition relative pour les pièces en mouvement,
 leur masse et leur stabilité (chute),
 leur masse et leur vitesse (énergie cinétique),
 leur accélération,
 leur résistance mécanique (rupture, éclatement, flexion),
 leur énergie potentielle (ressorts, éléments élastiques, gaz et liquides sous pression).
Les autres risques, que peuvent engendrer les machines sont les suivants :
 risque électrique,
 risque thermique,
 risque engendré par le bruit,
 risque engendré par les vibrations,
 risque engendré par les rayonnements,

 risque engendré par des matériaux et des produits,
 risque engendré par le non-respect des principes ergonomiques.
Risques Exemples non

Schéma Paramètres à considérer
mécaniques limitatifs
couple, •accouplement,
•diamètre, •broche,
Entraînement •inertie (masse + vitesse), •plateau,
•forme, état de surface, •barre,
•accessibilité. •etc.
•couple,
•poulie,
•diamètre,
Choc •volant,
•inertie (masse + vitesse),
Écrasement •clavette,
•forme, dimensions des
Entraînement •vis d’arrêt,
ouvertures, des saillies,
Sectionnement •ventilateur,
•distances entre partie
Cisaillement •bras de mélangeur,
tournante et partie fixe,
•etc.
•accessibilité.
•vitesse, •barre d’alésage,
•dimensions, •fraise de toupie,
Coupure
•forme, état de surface •lame de scie circulaire,
Projection
•fixation des éléments •fraise,
Entraînement
en rotation, •denture rapportée,
Sectionnement
•accessibilité, •disque de tronçonnage,
•résistance mécanique. •etc.
•couple,
Entraînement •inertie (masse + vitesse), •tronçonneuse,
Sectionnement •matériau (cohésion, •rectifieuse,
Brûlure homogénéité), •meuleuse,
Projection •balourd, •etc.
•distances entre partie

tournante et partie fixe,
•accessibilité
•couple,
•centrifugeuse,
Entraînement •inertie (masse + vitesse),
•essoreuse,
Cisaillement •dimensions,
•etc.
•jeu
•couple,
•malaxeur,
Choc •inertie (masse + vitesse),
•mélangeur,
Entraînement •dimensions,
•hachoir,
Sectionnement •jeu,
•etc.
•accessibilité.
•couple,
•engrenage,
•inertie (masse + vitesse),
•crémaillère,
•dimensions,
Écrasement •laminoir,
•matériau,
Entraînement •convoyeur à rouleaux,
•écartement,
Brûlure •machine d’impression,
•forme, état de surface,
•cylindre malaxeur,
•température,
•cylindre encolleur,
•accessibilité.
•inertie (masse + vitesse), •machines à bois,

Écrasement
•force, •presse,
Cisaillement
•écartement mini/maxi, •machine de moulage,
Choc
•recul des pièces. •unité d’avance,
Cisaillement
•inertie (masse + vitesse), •cisaille,
Sectionnement
•force, •brocheuse,
Entraînement
•écartement mini/maxi, •unité d’avance,
Écrasement
•accessibilité. •etc.
Choc

•vitesse de coupe,
Coupure •scie à ruban,
•vitesse d’amenage,
Sectionnement •etc.
•forme de la pièce.
•cloueuse,
•force,
Piqûre •agrafeuse,
•fréquence,
Poinçonnement •poinçonneuse,
•écartement mini,
Perforation •machine à coudre,
•écartement maxi.
•etc.
Entraînement •force, •ponceuse à bande,

Brûlure •vitesse, •agrafe de courroie,
Piqûre •forme, état de surface. •etc.
•couple,
•vis d’Archimède,
Entraînement •inertie (masse + vitesse),
•broche,
Arrachement •diamètre,
•mandrin,
Choc •forme, état de surface,
•etc.
•accessibilité.
•disposition relative,
•fréquence du mouvement,
Choc •force, •arbre à came + galet,
Écrasement •amplitude, •excentrique,
Entraînement •dimensions •etc.
des ouvertures et/ou
de la partie tournante.

•couple, •transporteur à bandes,
Écrasement
•tension, à auges,
Entraînement
•dimensions, •poulie et courroie,
Arrachement
•force, •tapis roulant,
Sectionnement
•vitesse, •roue à chaîne,
Choc
•forme. •etc.
•fréquence,
Choc
•force, •bielle - manivelle,
Cisaillement
•dimensions, •bras d’amenage,
Écrasement
•amplitude, •etc.
Entraînement
•jeu.
•matériau (cohésion,
•meule,
homogénéité),
Choc •denture rapportée,
•balourd,
Projection •disque de tronçonnage,
•pression,
•etc.
•inertie (masse + vitesse).
Brûlure •inertie (masse + vitesse), •pistolet de scellement,

Entraînement •volume, •meule,
Choc •température, •conduite hydraulique/
Projection •matériau, pneumatique,
Perforation •pression. •cloueuse,
5. Description et estimation du risque

L’identification des phénomènes dangereux est insuffisante pour décrire à elle seule un
risque. Il est nécessaire de déterminer un certain nombre d’éléments complémentaires tels que :
- La gravité du dommage possible
La gravité peut être estimée en prenant en compte :

• la nature de ce qui est à protéger : personnes, biens, environnement,

• la gravité des blessures (dans le cas des personnes): lésion ou atteinte à la santé légères
(généralement réversibles), lésion ou atteinte à la santé graves (généralement irréversibles), mort,
• l’importance du dommage (pour chaque machine). Dans le cas des personnes : une personne,
plusieurs personnes.
- La probabilité d’occurrence de ce dommage
a)La fréquence et la durée d’exposition des personnes au phénomène dangereux.

L’exposition peut être estimée en prenant en compte :
• le besoin d’accès à la zone dangereuse (par exemple pour des raisons de production, de
maintenance ou de réparation),
• la nature de l’accès (par exemple alimentation manuelle de matières),
• le temps passé dans la zone dangereuse,
• le nombre de personnes demandant l’accès,
• la fréquence d’accès.
b) La probabilité d’occurrence d’un événement dangereux qui «déclenche» le scénario de
l’accident.
Cet événement peut être d’origine technique ou humaine, celui-ci peut être estimé en prenant en
compte :
• les données de fiabilité et autres données statistiques,
• les historiques d’accidents et/ou les historiques d’atteintes à la santé,
• la comparaison de risques.
c) La possibilité d’évitement, d’origine technique ou humaine. Il s’agit ici d’un facteur de
pondération des conséquences dont il ne faut tenir compte qu’en quatrième facteur car c’est la
dernière barrière avant l’accident. Les éléments permettant d’estimer ce facteur sont :
• le mode d’exploitation de la machine (avec ou sans conducteur, par des personnes
expérimentées ou non),
• la rapidité d’apparition de l’événement dangereux (soudaine, rapide, lente),
• la conscience du risque (par information générale, par observation directe, au moyen de
dispositifs d’indication),
• la possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dommage (par exemple, action réflexe, agilité,
possibilité de fuite),
• l’expérience et la connaissance pratiques de la machine ou d’une machine similaire.

Cette décomposition du risque en quatre éléments relativement faciles à décrire permet de
satisfaire les objectifs suivants : décrire le risque par une suite d’éléments présentés
chronologiquement, fournir des axes de recherche pour réduire ce risque, montrer l’ordre de
priorité des différentes mesures de sécurité envisageables, établir une grille reliant le risque réel à
un indice théorique utile dans le choix et la comparaison des priorités d’action.
Exemple d’estimation du risque
L’évaluateur définit une grille de sélection d’un indice de risque supposé représenter le
niveau réel du risque (non mesurable). Au cours du processus itératif de réduction du risque,
chaque variation du risque réel est représentée par une variation correspondante de l’indice de
risque. Quand celui-ci atteint un minimum, le risque réel est supposé avoir également atteint un
minimum.
Note : dans le cas particulier d’une estimation de risque faisant intervenir les parties du système
de commande relatives à la sécurité, la probabilité d’occurrence (d’origine technique) de
l’événement dangereux est en relation avec le choix des composants et la conception du système
de commande.
6. Choix des moyens de protection

La démarche à suivre pour le choix des moyens de protection à mettre en œuvre peut se
résumer par le schéma ci-après.

7. Distances de sécurité,
La suppression de la plupart des risques d’origine mécanique peut être obtenue par
construction en respectant des distances de sécurité minimales. Le respect de ces distances de
sécurité permet de maintenir la zone dangereuse éloignée du corps humain ou d’une partie du
corps humain. En conséquence, les principaux facteurs à prendre en compte pour une protection
efficace sont : l’accessibilité de la zone dangereuse avec le corps humain ou avec les différentes
parties du corps humain, les dimensions anthropométriques du corps humain et des différentes
parties du corps humain, les dimensions des zones dangereuses.
La détermination des distances de sécurité vers le haut ou par-dessus les structures de
protection est fonction de l’évaluation du risque, grave ou faible (risque grave conduisant à des
lésions non réversibles ; risque faible conduisant à des lésions réversibles).

8. Protecteurs
«Élément de machine utilisé spécifiquement pour assurer une protection au moyen d’une
barrière matérielle. Suivant la forme qu’on lui donne, un protecteur peut être appelé carter,
couvercle, écran, porte, enceinte, etc.
Note 1: Un protecteur peut exercer son effet : seul ; il n’est alors efficace que s’il est fermé,
associé à un dispositif de verrouillage ou d’inter verrouillage ; dans ce cas, la protection est
assurée quelle que soit la position du protecteur.
Note 2 : “Fermé” signifie “maintenu en place” pour un protecteur fixe.»
Suivant leur conception et leur rôle, les protecteurs peuvent être classés en trois
catégories ; protecteurs fixes, protecteurs mobiles, protecteurs réglables sans outil. Les
protecteurs mobiles peuvent être associés à des dispositifs de verrouillage et d’inter verrouillage.
Le choix du type de protecteur est essentiellement fonction de la nature du risque lié aux
éléments mobiles (tableau 1) et du besoin d’accéder à la zone dangereuse (tableau 2).
Tableau 1. Nature du risque

Tableau 2. Choix du type de protecteur
Protecteurs fixes Cas d’utilisation
Protecteurs rarement manœuvrés (par exemple une fois par mois
Sans dispositif de verrouillage
Protecteurs de courroies, d’éléments de transmission de puissance
Protecteurs appelés à être démontés et remontés
Avec dispositif de verrouillage à un
occasionnellement (par exemple une fois par jour) lors
seul interrupteur à manœuvre positive
d’opérations telles que réglage, changement d’outillage ou de
d’ouverture ou deux détecteurs de
fabrication avec un risque de fonctionnement inopiné
position à commande non mécanique
Protecteurs latéraux de presses
(inductifs, magnétiques, etc.)
Protecteur des volants d’entraînement d’une lame de scie à ruban
Protecteurs mobiles Cas d’utilisation
Avec dispositif de verrouillage à un
seul interrupteur à manœuvre positive Protecteurs manœuvrés occasionnellement
d’ouverture (par exemple 10 fois par jour)
ou deux détecteurs de position à Protecteurs de transmissions
commande non mécanique (inductifs, Protecteurs pour zone de réglage
magnétiques, etc.)
Protecteurs manœuvrés fréquemment (par exemple plusieurs fois
Avec dispositif de verrouillage à
par heure)
deux interrupteurs à manœuvre
Protecteurs sur une machine à alimentation manuelle avec
positive d’ouverture
chargement/déchargement dans la zone dangereuse ou à proximité
Doit être utilisé lorsque le temps de mise à l’arrêt est supérieur au
temps d’accès
Avec dispositif d’inter verrouillage
Machines tournantes avec inertie
Installations robotisées
Cas ou l’on veut restreindre l’accès aux éléments
mobiles dans les zones où une ouverture est nécessaire notamment
Protecteurs réglables sans outils
pour le passage d’outils ou de produits
Protecteurs de scie à ruban, de scie circulaire, etc.

Exemples de protecteurs fixe et mobile

III. INITIATION AU SOUTIEN LOGISTIQUE INTEGRE
1. Les objectifs du soutien logistique intégré
L'objectif de tout utilisateur d'un équipement ou d'un système est de pouvoir

disposer de son équipement ou de son système le plus longtemps possible, le plus
facilement possible, et à moindre coût. Pour ce faire, l'utilisateur doit disposer d'un système de
soutien associé à son équipement ou à son système.
Ce système de soutien est constitué d'éléments de soutien qui sont :

 La formation,
 La documentation d'utilisation et de maintenance,
 Les rechanges,
 Le soutien des logiciels,
 Les bancs et outillages,
 Les locaux pour la maintenance,
 Les moyens d'emballage, de manutention, de stockage et de transport.
L'objectif du Soutien Logistique Intégré est de définir et de réaliser ces différents
éléments de façon cohérente afin d'obtenir la plus grande disponibilité possible au moindre
coût, de l'équipement ou du système.

La tenue de ces objectifs passe par différentes études souvent itératives, relatives à
l'équipement ou au système.
2. Qu’apporte le soutien logistique intégré

Le soutien logistique intégré est d’un apport considérable pour l’entreprise en générale et la
maintenance en particulier. Il aide dans les domaines qui sont :
 La responsabilité globale et l'organisation des différentes études,
 Les études de Sûreté de Fonctionnement,
 Les études de Coût Global de Possession,
 L'ingénierie logistique,
 La définition et la production des éléments de soutien,
 La mise en place de la maintenance,
 Le maintien en condition opérationnelle.

3. L'ingénierie logistique :
La maîtrise du management de projets de tailles diverses doit permettre d'assurer des
analyses de soutien logistique proportionnées au besoin ainsi que les différentes prestations
associées :
 les plans SLI (soutien logistique intégré), plans qui permettent de définir et planifier les
tâches à accomplir pour optimiser les éléments de soutien et donc la maintenance,
 les plans ASL (assistance au soutien logistique), plans qui permettent de définir et
planifier les tâches de l'analyse des solutions possibles, des alternatives et des choix des
éléments de soutien,
 les analyses du soutien logistique, utilisation de bases de données spécialisées
qui facilitent la définition et la réalisation des éléments de soutien,
 les plans de maintenance, plans qui définissent la politique de maintenance à adopter
en fonction des études menées,
 l'optimisation des coûts, optimisation sur différents critères (disponibilité
opérationnelle, Probabilité de Non Rupture de Stock....)
 l'adaptation à l'environnement, étude de l'existant de façon à utiliser le plus possible
les compétences et moyens déjà acquis,

 la spécification des éléments de soutien, cahier des charges des différents éléments
de soutien.
4. La définition et la production des éléments de soutien :

Des moyens importants (techniques et humains) peuvent permettre de mener à bien la
définition et la production des éléments de soutien :
 la formation et le support de formation : dispenser différents stages aussi bien
théoriques que pratiques,
 la documentation technique et la documentation informatisée : disposer de moyens
de Publication Assistée par Ordinateur qui permettent de fournir des documentations
suivant différentes normes et en différentes langues sur papier ou sur ordinateur avec
navigation en hypertexte,
 les rechanges : disposer des moyens humains et informatiques lui permettant de
définir et gérer les quantités de rechanges nécessaires au client pour assurer la
disponibilité optimum de son système,
 l'emballage, la manutention, le stockage, et le transport : définir et fournir les
différents moyens à mettre en œuvre pour l'emballage, la manutention, le stockage et le
transport des équipements et de leurs éléments de soutien,
 les bancs et l'outillage : dans certaines situations, définir et réaliser les différents bancs
de maintenance et l'outillage nécessaire à la maintenance,
 les locaux pour la maintenance : définir, modifier ou réaliser des
infrastructures de maintenance.
 le soutien des logiciels : le soutien des logiciels est une voie importante d'étude et
de développement.
Pour assurer ces différentes études, il est nécessaire de disposer d'équipes d'ingénieurs et
techniciens aguerris aux normes et méthodologies logistiques et d'un Atelier Logistique
disposant de nombreux outils informatiques pour :
 l'analyse fonctionnelle les études de Fiabilité les AMDEC
 les arbres de défaillance
 le management du SLI
 les bases de données logistiques l'analyse des niveaux de réparation

 le Coût Global de Possession
 la Gestion de la Maintenance
 le ravitaillement
5. Les enjeux :
Dimensionner l'effort de maintenance en fonction des conséquences des défaillances
(approches systèmes) et non pas en fonction des défaillances elles-mêmes (approche objet). Les
résultats attendus :
Enjeu disponibilité :
 Augmentation de la disponibilité des systèmes.
 Maîtrise de la durée des équipements.
 Optimisation des interventions pendant les arrêts programmés.
 Meilleure surveillance des systèmes (création des tâches de surveillance, implication
forte de la conduite).
Enjeu coûts de maintenance :
 Meilleure définition de la charge de travail de maintenance.
 Réduction des coûts de production et de maintenance.
 Gestion des pièces détachées mieux ciblée.
 Réduction d'environ 15 à 20% en moyenne par système.
Enjeu amélioration de l'organisation de maintenance :
 Traçabilité des décisions.
 Rapprochement de l'exploitation et de la maintenance.
 Motivation du personnel et adhésion pour le travail en équipe.
Enjeu sécurité :
 Amélioration de la sécurité des installations.
 Prise en compte des conséquences sur l'environnement.
 Identification des modifications pouvant augmenter la sécurité et la disponibilité des
systèmes.
 Adaptation de programmes de maintenance sur les matériels à forts enjeux sécuritaires.
Recentrage des tâches de maintenance.

Meilleure prise en compte des spécificités techniques d'exploitation. La politique de maintenance
devra être réajustée en fonction du vieillissement des équipements, des contraintes d’exploitation
et des ressources financières et humaines mises à la disposition du service. Les tâches de
maintenance sont renforcées et leur périodicité réduite car le vieillissement entraine une baisse
de rigidité des composants et des matériaux constitutifs de la machine. Ils sont donc susceptible
de tomber en panne plus souvent que d’habitude. Dans ce sens, il faut renforcer les contrôles, les
vérifications et les graissages.
6. Gestion des stocks

La diversité des pièces de rechange et le nombre de positions en stock peuvent être sensiblement
réduits si tout achat de matériel est soumis à des normes usine ou à des prescriptions de
standardisation. Les niveaux des stocks et donc la dimension du magasin dépendent entre autres
des facteurs suivants :
 le nombre de pièces identiques installées ;
 les délais de réapprovisionnement ;
 les aspects commerciaux et administratifs lors de l'achat des pièces de rechange ;
 le degré de standardisation des équipements.
Dans la pratique, on procédera de la façon suivante :
 étude des éléments constitutifs ;
 détermination des pièces à prendre en stock ;
 étude des propositions de pièces de rechange émanant du fournisseur, et ce pour
l'ensemble des installations ; l'expérience joue ici un rôle important pour estimer les
quantités à mettre en stock ;
 élaboration de tableaux récapitulatifs permettant de faire ressortir les pièces identiques ;
 estimation de la consommation mensuelle ;
 contrôle des délais de livraison et des prix ;
 estimation de la quantité pour la première dotation. Généralement, ces quantités sont
préconisées par le constructeur/fournisseur.
Dans le cadre d’une consommation constante et périodique, la quantité économique à
commander peut être déterminée. Le principe est de déterminer un niveau de stock minimum ou
seuil d'alerte qui va déclencher une quantité d'approvisionnement calculée à l'avance qui restera

fixe tandis que les dates changeront selon le comportement du stock. Dans cette situation, deux
éléments sont à connaître :
1. La quantité économique d'approvisionnement ou QUEAP
2. Le seuil d'alerte
Pour déterminer ce QUEAP il faudra minimiser les coûts de gestion. Le seuil d'alerte va
correspondre à la quantité utilisée pendant le délai de livraison. Mais s'il y a risque de rupture, on
va donc assurer avec un stock de sécurité.
Les méthodes de gestion des stocks:

FIFO (First In First Out) ; en Français Premier Entré Premier Sort : la première unité entrée est
celle qui sort du stock en priorité. Cette technique impose une gestion séparée des différents lots
d’entrée en stock. Elle s’applique plutôt pour des produits périssables ; on élimine en premier les
éléments les plus anciens.
LIFO (Last In First Out) ; en Français Dernier Entré Premier Sorti : la dernière unité entrée est
celle qui sort du stock en priorité. Cette technique impose aussi une gestion séparée des
différents lots d’entrée en stock et elle permet d’appliquer les prix les plus près du marché actuel.
 Le stock de sécurité
Le stock de sécurité d’un produit est la réserve d’une certaine quantité dudit produit spécialement
faite pour absorber les ruptures de stock. En général, à la suite de la classification ABC, les
articles des classes B et C ne sont pas concernés par le stock de sécurité. Sauf cas exceptionnels
rencontré au cours d’un cycle (risque de pénurie, risque d’inflation et forte demande imprévus
 Calcul:
Plusieurs méthodes de calcul selon la loi de la demande et la politique de gestion des stocks
utilisée.
 Gestion par point de commande: PDC= Stock de Sécurité + Demande moyenne par
période X délai de réapprovisionnement
 Coûts de maintien en stock ou coût de possession

Le stock moyen
Coût de passation de commande

 En cas de stock de fabrication, le coût de commande est le coût de lancement de la
production. Il s’agit du réglage des machines, etc. Normalement, ce coût est indépendant
de la quantité fabriquée.
 En cas de stock d’approvisionnement, le coût de commande est le coût administratif de
gestion de la commande : établissement d’un bordereau, contrôle de livraison,
liquidation comptable. . . .
Coût total du stock
Coûts de rupture
 Une demande supérieure au stock : on parle alors de rupture de stock;
 Une demande inférieure au stock : on aura alors un stock résiduel.
 Dans le cas de ventes manquées, le coût de rupture est le manque à gagner de la non
fourniture d’une unité, généralement la marge bénéficiaire sur cet article.
 En cas de ventes différés, le coût de rupture n’inclut pas la marge car la vente sera
réalisée plus tard. Ce coût de rupture est le coût administratif d’ouverture d’un dossier et
éventuellement un coût commercial (on fait une ristourne pour ne pas perdre le client).
 En cas de demande interne, on ne parle plus de stock de distribution mais bien de stock
de fabrication
Quand déclencher l’approvisionnement du stock?

 gestion de stock par point de commande L’approvisionnement est déclenché lorsque l’on
observe que le stock descend en dessous d’un niveau s, le point de commande.
 En gestion calendaire conditionnelle, l’approvisionnement du stock est déclenché à
intervalles réguliers T
Combien commander ? La réponse dépend également du type de gestion de stock
appliquée
 En cas de gestion par point de commande, on commande une quantité fixe, notée q et
appelée quantité économique de commande
 En cas de gestion calendaire de stock, la quantité commandée est égale à la différence
entre le stock résiduel observé R et S, le niveau de recomplètement du stock.
Gestion par point de commande (quantités fixes et dates variables)
 Notée (q, s) avec q, la quantité économique à commander régulièrement et s, le point de
commande qui déclenche l’approvisionnement du stock.
 Le point de commande représente le niveau de stock qui doit permettre de déclencher
l’ordre d’achat de façon à ce que la commande soit livrée juste au moment de l’utilisation
de la dernière pièce

Modèle de la quantité économique à commander
 la demande est connue et est constante à un taux de N d’articles par unité de temps.
 les ruptures de stock ne sont pas permises;
 les articles sont livrés instantanément après leur commande;
 les coûts imputables sont:
o les coûts de commandes ou de mise en place Cl;
o un coût de commande proportionnel de c par article commandé;
 un coût de maintien en stock de Pu par article maintenu en stock par unité de temps;
Supposons que la quantité à commander est définie par Q,
Détermination de la quantité économique par la formule de Wilson

La politique de gestion calendaire des stocks
Notée (T,S) avec T l’intervalle entre deux commandes et S, le niveau de recomplètement du
stock.
La politique de gestion calendaire des stocks

Le cas du stock à rotation nulle, c’est-à-dire lorsque le stock résiduel est sans utilité pour
l’entreprise. Ceci se présente notamment :
 en cas d’obsolescence technique ou commerciale : par exemple, les vêtements de modes,.
..
 en cas où la consommation a un délai maximum : par exemple, les fruits et légumes, les
journaux,. . .

 le cas du stock à rotation non nulle, c’est-à-dire lorsque l’invendu peut être vendu à une
période ultérieure. C’est l’exemple des boîtes de conserves en épicerie non vendues une
période qui le seront aux périodes suivantes.
 La politique de gestion calendaire des stocks, notée (T,S)
La quantité commandée = S-R
R:stock résiduel
S:le niveau voulu du stock au début de T intervalle entre deux commande

IV. LE COUT GLOBAL DE POSSESSION
Le coût global de possession d’un équipement ou d’une entreprise constitue les charges
engendrées par l'exploitation des équipements, des hommes, de moyens financiers, des pièces de
rechange dans le but de la production. Les charges fixes devront être couvertes par l’entreprise
qu’il y ait production ou pas. C’est lorsque tout le monde travail que l’entreprise fait du profit.
Ces coûts sont fonction de la valeur qu’ils ont dans l’entreprise, pour les clients et pour le
personnel. La notion de valeur est complexe et est liée à la qualité du produit ou du service mais
aussi à l’appréciation du client.
1. Aperçu sur l’analyse de la valeur

Selon la norme française, « l’analyse de la valeur est une méthode de compétitivité organisée et
créative, visant la satisfaction du besoin de l’utilisateur par une démarche spécifique de
conception à la fois fonctionnelle, économique et pluridisciplinaire. C’est une méthode
opérationnelle pour susciter et organiser l’innovation. Une méthode est un ensemble d’outils
organisé entre eux suivant une certaine démarche ».
La notion de la valeur est relative : valeur perçue par les clients finaux par rapport à leurs
attentes, besoins du futur système (hiérarchisation des fonctions essentielles, fonctions
accessoires) ; valeur intrinsèque de la ou des solutions de service d’accompagnement mis en
regard des attentes/besoins des clients finaux (hiérarchisation en terme de coût, risque, gain). Il
s’agit bien de maximiser la valeur d’un produit (la valeur étant le rapport de la satisfaction des
fonctions sur les coûts) plutôt que de minimiser son coût.
Action AV ==> Maximiser la valeur de la satisfaction des fonctions sur les coûts engendrés.
L’analyse de la valeur s’appuie sur des principes techniques, économiques, managériaux et
organisationnels. Nous avons différentes étapes pour effectuer une analyse de la valeur. On peut
en dénombrer 7 de façon succincte.
2. Le Coût Total de Possession (CTP)
L'analyse de CTP est une analyse coûts-avantages qui détermine la valeur économique d'un
investissement. Une analyse CTP inclut le coût total d'acquisition et les coûts d'exploitation. Elle
est utilisée pour évaluer la viabilité de tout investissement de capital. L'analyse permet
d'apprécier les coûts reliés aux opérations. Ainsi, il est possible de précisément déterminer le
point de rentabilité.

La notion de CTP est largement utilisée dans l'industrie lourde. Par exemple, le CTP définit le
coût de possession d'une pièce d'équipement à partir du moment de l'achat, par le biais de son
exploitation et de son entretien, dès son entrée en service, pendant son opération, jusqu'au
moment de son retrait des opérations.
Certains des éléments-clés évalués dans le coût du véhicule de la propriété comprennent :
 Coûts d'amortissement financier

 Coûts de carburant
 Assurances
 Financement
 Réparations
 Droits et taxes
 Coûts d'entretien
 Coûts d'opportunité
 Coûts des temps d'arrêts
 Dépréciation
Les tendances présentées à la figure 1 s'appliquent à l’ensemble des branches de la construction

mécanique, qu’il s’agisse, par exemple, des applications concernant les compresseurs dans les
domaines du pétrole, du gaz, des machines-outils et de l’injection plastique ou encore des
chariots élévateurs et des grosses pelleteuses. Les raisons de ces tendances sont multiples. Les
origines se trouvent principalement dans les efforts de presque tous les clients pour réduire leur
capital fixe lié et rendre transparents pour la durée de vie d'une machine, les coûts produits qui en
découlent au-delà de son prix d'achat (exploitants, contrats de leasing, contrats de maintenance
fabricant). En outre, du fait de la pression croissante sur les marges en première monte, le
fabricant est contraint de lancer des activités à résultats croissants, comme la prestation de
services. Naturellement, ces deux données sont intimement liées.
Des moyens efficaces dans la bataille contre le piratage industriel, en particulier sur le marché
des pièces de rechange, sont en outre indispensables. Il s’agit enfin d’aborder plus en détail le
thème du coût sur le cycle de vie et ses effets sur la construction mécanique et la technique des
fluides. Les termes « coût sur le cycle de vie » (Life Cycle Cost - LCC) et « coût global de

possession » (Total Cost of Ownership - TCO) sont utilisés fréquemment aujourd’hui. Ils portent
sur la prise en compte du cycle de vie d'une installation, d’une machine ou encore d'un élément,
depuis son approvisionnement jusqu'à sa mise au rebut. L'objectif de la réduction des coûts sur le
cycle de vie (ou coût global de possession) prend aussi en compte toute une série de termes
apparentés tels que « efficacité globale de service » (OOE – Overall Operating Efficiency), «
intervalle entre les pannes » (MTBF – Mean Time Between Failures), « intervalle pour la
réparation » (MTTR – Mean Time To Repair)… Ces données sont de plus en plus prises en
considération par les grands clients finaux. Ainsi, certains constructeurs automobiles exigent des
données fermes concernant le coût de cycle de vie et les valeurs qui en découlent sur une durée
de 10 ans pour les machines outils, voire 30 ans pour certaines presses. Les nouveaux
investissements des fabricants de machines sont décidés sur la base des prix des machines et des
calculs de coûts sur le cycle de vie proposés (figure 2).

3. Estimation des coûts
- Importance de l’analyse des coûts
L’analyse des coûts est un outil de gestion essentiel. Elle permet au responsable de la politique
de maintenance d’effectuer ses choix principaux :
 Etablissement d’un budget prévisionnel annuel
 Suivi des dépenses et respect du budget
 Niveau de maintenance préventive à mettre en œuvre
 Vérifier l’efficacité des actions de maintenance
 Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main d’œuvre externe
 Problème du renouvellement du matériel
o Remplacement : achat à l’identique ou non
o Réfection mineure : remise à niveau
o Réfection majeure : reconstruction
L’exploitation de ces coûts sous forme de « ratio » permettra la tenue d’un « tableau de
bord» de gestion.
- Estimation des coûts de maintenance
Les coûts de maintenance, aide à la gestion, n’auront pas une précision comptable, mais
seront estimés :
o par des agents de maîtrise
o au bureau des méthodes
o à partir d’éléments collectés jour par jour sur des documents internes du service
(OT, bons de sortie magasin…)
- Exploitation des coûts

La ventilation peut se faire suivant : les corps de métiers, les secteurs ou chaîne de
production, les types de matériel, la nature des coûts (dépannage, préventif, réparation,
révision…)
- Les coûts directs de maintenance
Nous noterons DM le cumul des « dépenses directes » relatives à un « état » périodique
(mensuel, annuel…) et CM coûts directs relatifs à une intervention, parfois notée p.
Coûts de main d’œuvre
C’est le produit « temps passés » x taux horaire
a) Temps passés : ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés, ou fournis par
le chef d’équipe
b) Taux horaires : ils sont fournis par le service « comptable ». Relatifs à une qualification
professionnelle (ex : OP3), ils intègrent, outre le « salaire horaire », l’ensemble des charges
sociales afférentes au niveau de qualification.
Frais généraux du service maintenance
Ce sont les frais fixes du service, calculés au mois et ramenés à l’heure d’activité (parfois
estimé en % de DM). Ils contiennent : Les appointements des cadres, employés de bureau…, les
loyers, assurance, impôts directs… Les frais de climatisation, éclairage, téléphone, véhicules de
service….
Les coûts de possession de stocks, des outillages, des machines
Ils sont caractérisés par un taux d’amortissement, l’évaluation des pertes et dépréciations
dues au stockage, les frais de magasinage
Consommation de matière, de fournitures, de produits
Factures d’achats + Frais de transport + Coût de passation de Commande
Consommation des rechanges
- poste important en maintenance, évalué comme le précédent.
- Attention à l’actualisation des prix de certains consommables, en stock depuis plusieurs années.
Coûts des contrats de maintenance
- Les clauses économiques (coût moyen forfaitaire) permettent l’estimation prévisionnelle de ces
coûts directs.
- Les factures du prestataire permettent la saisie.
Coûts des travaux sous-traités

- Saisie sur factures des prestataires de service. Mieux qu’estimés, on les connaît « en valeur
comptable ».
- On peut majorer ces frais par un coefficient de « participation de service » : renseignements,
prêt de matériels, contrôles…
Synthèse :
Nous avons noté DM les dépenses directes d’entretien. Elles peuvent être construites suivant le
modèle : DMO+ DF+ DC+ DE= DM
DMO : dépenses de main d’œuvre
DF : dépenses fixes du service entretien
DC : dépenses en consommables (matières et rechanges)
DE : dépenses des marchés extérieurs
DM : Dépenses de maintenance
La durée de vie optimale d’une machine

La vie d’une machine peut être divisée en trois étapes :
 La jeunesse ou l’équipement prend contact avec la réalité du terrain. L’équipement
connait des pannes de jeunesse constituées des arrêts dus aux composants ayant
enregistrés une défaillance dans la conception. Aussi, des problèmes de réglage
surviennent lors de la mise en marche.
 Lorsque tous ces problèmes sont réglés, l’équipement est dans la période dite de maturité.
Les pannes sont régulières et concernent la limite de la durée de vie des composants. Ces
pannes sont normales et le taux de défaillance est très faible et aussi sensiblement
constant.
 Lorsque le taux de défaillance commence à croitre, l’équipement est dans sa période de
vieillesse. Cette période est marquée par des arrêts intempestifs, des pannes de plus en
plus complexes et un stock de pièces de rechange grandissant.
Pour chaque machine, la durée de vie est variable. Selon le matériau utilisé pour sa
fabrication, le mode d’assemblage et le soin avec lequel l’équipement est entretenu, sa durée de
vie varie. Le but de la maintenance n’est pas de rendre « immortel» un équipement mais de
prolonger de façon considérable cette durée.
Calcul de la rentabilité d’une machine

Un projet d’investissement peut être envisagé favorablement à condition que la trésorerie
qu’il génère dans le futur soit supérieure au montant qu’il a initialement fallu décaisser pour le
mettre en œuvre. Les flux perçus dans le futur doivent être actualisés en utilisant le coût moyen
pondéré des ressources de l’entreprise. L’application de ce principe revient à calculer la Valeur
Actuelle Nette (VAN) du projet :
n
CFt
VAN = -I0 +  (1  K )
t 1
t
où :
 CFt = cash flow (ou flux de trésorerie) perçu l’année t
 K = taux d’actualisation = coût moyen pondéré des ressources de l’entreprise

 I0 = investissement initial.
On peut poser : CF0   I 0 . Dans ce cas :
n n n
CFt CF0 CFt CFt
VAN = CF0 +  = + . Donc : VAN =  (1  K )
t 1 (1  K ) (1  K ) t 1 (1  K )
t 0 t t
t 0
En d’autres termes, la VAN correspond à la somme de tous les flux de trésorerie actualisés
engendrés par un projet à partir du moment où il serait mis en œuvre.
Ces flux intègrent :
 les investissements et notamment l’investissement initial, nécessaire pour mettre en
œuvre le projet ;
 la valeur de revente éventuelle du bien ayant fait l’objet de l’investissement. De ce
montant, il convient :
o de déduire l’impôt sur la plus-value…
o ou d’ajouter l’économie d’impôt engendrée par une moins-value de cession.
Finalement :
 si VAN > 0, le projet peut être adopté :
 si VAN < 0, le projet doit être écarté ;
 si VAN = 0, l’entreprise est indifférente au projet.

CONCLUSION
La sureté de fonctionnement est un concept indispensable dans l’évolution technologique de
notre temps. Dans un monde où la notion de temps gagne de plus en plus de la valeur et où les
équipements fonctionnement à des vitesses exponentielles, il est impérieux de s’assurer du bon
fonctionnement permanent de ceux-ci. Aussi, l’exigence des clients de plus en plus accrue et la
concurrence devenu rude nous emmène à trouver des voies et moyens pour sécuriser nos
équipements.
C’est dans ce domaine que la SdF trouve son sens. Les concepts de fiabilité, de maintenabilité et
de disponibilité ont longtemps été la préoccupation majeure de l’homme de maintenance. Ces
outils permettent de garder au maximum possible, un équipement en fonctionnement et de façon
efficace. Cela nous permettait de produire à outrance et de satisfaire la clientèle.
L’avènement des risques dans les industries ont emmené les chercheurs à associer à la
disponibilité, le concept de sécurité. Il s’agit de maintenir un équipement en bon état de
fonctionnement en assurant la sécurité de cet équipement, des équipements qui lui sont proches
et des personnes de production et/ou de maintenance. Cela permet non seulement de prévenir de
façon plus efficace les catastrophes mais aussi de respecter les règlementations sur le travail et
sur la protection de l’environnement.
A ces différents concepts, nous avons associé la logistique intégré qui est d’un grand soutien
dans tous les domaines et plus particulièrement dans la maintenance. Il faut noter que pour une
intervention, plusieurs scénarios sur la logistique sont mis en place avant d’adopter le moins
pénalisant en temps, qualité et en moyen financier.
Nous avons enfin abordé les concepts de coût de possession qui représente la perte fictive que
nous enregistrons lorsque nous avons un équipement, du matériel ou encore de la matière
première à notre possession. Ceci permet de mieux planifier les charges sur le plan de la
logistique afin de l’optimiser car notre but est de concourir à l’atteinte des objectifs de la
maintenance qui reste et demeure l’économie des ressources de l’entreprise.

Sureté de Fonctionnement

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INSTITUT SUPERIEUR PRIVE DE

COURS : SURETE DE FONCTIONNEMENT

Enseignant : Malker ILBOUDO

VHA VHA COURS VHA TD VHA TP COEFFICIENT

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M.ILBOUDO/SDF/MI2/IST/2020-2021 Page 4 sur 68

Toute situation de travail ou de la vie quotidienne présente des risques : risques

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2. Sûreté de fonctionnement ou SDF

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Norme NF X 60-010 : « la sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un

M.ILBOUDO/SDF/MI2/IST/2020-2021 Page 7 sur 68

donné ou pendant un intervalle de temps donné Maintenance

3. Outils de la sureté de fonctionnement :

M.ILBOUDO/SDF/MI2/IST/2020-2021 Page 8 sur 68

II. Les analyses FMDS des systèmes réparables.

La répartition des temps des systèmes réparables

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1.1. Temps Moyen de Bon Fonctionnement (MTBF)

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1.2. Le Taux de défaillance

λ= Nombre de pannes / nombre d’heures de fonctionnement

2. La fiabilité : Association de matériel

R(t) = P {S non défaillant sur l’intervalle [0,t] }

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(expression valable uniquement dans le cas ou le taux de défaillance est constant).

La fiabilité est une composante essentielle de la sûreté de fonctionnement. La fiabilité participe à

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Rs = P(S) = P (S1∩S2∩…∩Si∩….∩Sn) = P(S1).P(S2)….P(Si)….P(Sn) →

Cette association est caractéristique des équipements en ligne de production.

F = 1-R = 1-P(S) = P (S̅)

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Si R(t) = e- λt, alors

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Re1(t)= e- λe1t et Re2(t)= e- λe2t

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𝑅𝑠 = ∑ C3k . Rk . (1 − R)3−k = 3R2 −2R3

Si on généralise à n (impair obligatoirement pour avoir une majorité) éléments, on obtient :

La formule de calcul de « c » permet d’obtenir la majorité des éléments. En tenant compte de la

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Rs = [1-(1-0,85)2] x 0,994 x [1-(1-0,8)3] x 0,992 = 0,91 → Résultat satisfaisant.

MTTR peut être le sigle de :

 Mean Time To Recovery (temps moyen jusqu’à la remise en route)

MTTR = ∑ Temps de réparation / Nombre d’interventions

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Elle est notée M(t).

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M(t) = 1- e-µt = 1- e-0,1692*3 = 1- e-0,5076 = 39,8%

C. La disponibilité des systèmes réparables

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La figure ci-dessous schématise les différentes formes de disponibilité et leur contexte.

2. Explications sur les différentes disponibilités :

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3. Analyse de la disponibilité opérationnelle :

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4. Approche mathématique de la disponibilité

Disponibilité opérationnelle propre :

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To : temps d’ouverture de la ligne ou temps requis

b. Modes de saisie de Dop :