Base de la maintenance

Niveau 1 : GEII

Dr MBEMMO Sylvain

1
 CONCEPT,
ORGANISATION
ET GESTION DE
LA
MAINTENANCE

2
SOMMAIRE
CONCEPTS GÉNÉRAUX DE LA MAINTENANCE............................................................................................4
I GENERALITES....................................................................................................................................................4
II HISTORIQUE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE..............................................................................4
III QUELQUES DÉFINITIONS NORMALISÉES DES TERMES........................................................................7
USUELS....................................................................................................................................................................7
3.1 OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE.........................................................................................................8
3.2 POLITIQUES DE MAINTENANCE.............................................................................................................9
3.3 LES PARAMÈTRES DE LA SÛRETÉ DE.................................................................................................12
FONCTIONNEMENT........................................................................................................................................12
3.3.1 LA FIABILITÉ......................................................................................................................................12
3.3.2 LA DISPONIBILITÉ.........................................................................................................................15
3.3.4 LA SÉCURITÉ....................................................................................................................................17
3.3.5 LA QUALITÉ......................................................................................................................................17
3.3.6 EVALUATION D’AUTRES PARAMÈTRES DE SÛRETÉ DE.........................................................17
FONCTIONNEMENT ...................................................................................................................................17
IV) ORGANISATION DE LA MAINTENANCE................................................................................................18
V) MÉTHODE DE GESTION DE LA MAINTENANCE.....................................................................................20
6.1 MÉTHODES................................................................................................................................................20
6.2 LA DOCUMENTATION...........................................................................................................................20
6.3 LE PLANNING DE PRÉVENTION...........................................................................................................21
6.4 LA PRÉPARATION DU TRAVAIL.........................................................................................................21
6.5 ORDONNANCEMENT..............................................................................................................................22
6.6 RÉALISATION...........................................................................................................................................22
6.7 SÉCURITÉ DE TRAVAIL.........................................................................................................................22
6.8 LES NIVEAUX DE MAINTENANCE......................................................................................................24
6.9 GESTION INFORMATISÉE DE LA MAINTENANCE...........................................................................25
6.10 RAPPELS DE QUELQUES OUTILS DE DIAGNOSTIC ET DE GESTION DE LA MAINTENANCE
.............................................................................................................................................................................25
6.11 IMPLICATIONS TECHNICO-ÉCONOMIQUES....................................................................................27
VII) LES CARTES DE CONTROLE................................................................................................................28
7.1 LES CARTES DE CONTRÔLE POUR QUOI FAIRE ?.............................................................................28
7.2 CONDITIONS PREALABLES A LA MISE EN PLACE D’UNE CARTE DE CONTROLE AUX
MESURES..........................................................................................................................................................28
7.3 LA CARTE DE CONTROLE DE LA MOYENNE....................................................................................29
7.4 LA CARTE DE CONROLE DE LA MOYENNE AUX LIMITES MODIFIEES......................................29
7.5 LA CARTE DE CONTROLE AUX VALEURS INDIVIDUELLE..........................................................30
7.6 CARTES DE CONTROLE DE LA DISPERSION.....................................................................................30
7.8 LA CARTE DE CONTROLE DE L’ETENDUE. CARTE R OU W..................................................30
7.9 LA CARTE DE CONTROLE DE L’ECART-TYPE. CARTE  S ..........................................................31

3
7.10 LES CARTES DE CONTROLE PAR ATTRIBUT.................................................................................31
7.10.1 LES CARTES DE CONTROLE PAR ATTRIBUTS A.....................................................................31
CARACTERISTIQUES MULTIPLES...........................................................................................................31
7.10.2 LA CARTE DE CONTROLE DU NOMBRE DE DEFECTUEUX PAR ECHANTILLON.
CARTE  NP ................................................................................................................................................32
7.10.3 LA CARTE DE CONTROLE DE LA PROPORTION DE............................................................32
DEFECTUEUX. CARTE  P .......................................................................................................................32

BILBIOGRAPHIE
1) [PER 95] PERROT, J,C. 1995 . Maintenance préventive dans les ateliers
d’usinage. CIDEC 305 pages
2) [LIND 88] LINDLEY R . 1988. Maintenance Egineering Handbook. Fourth
edition, MCGRAW – HILL. 350 pages
3) [LYO 92] LYONNET P. 1992. La Maintenance : Mathématiques et méthode,
Techniques et documentation, Lavoisier. 363 pages

4
 CONCEPTS GÉNÉRAUX DE LA MAINTENANCE

I GENERALITES
Dans ce chapitre ; nous intéressons aux concepts généraux de la maintenance. Les
aspects abordés concernent : l’historique ; les définitions normalisées ; les objectifs ; les
techniques ; les paramètres de sûreté de fonctionnement ; ainsi que les méthodes et outils de
gestion

II Historique de la maintenance industrielle

La fonction maintenance n’a cessé et ne cesse d’évoluer à la recherche constante du

meilleur compromis entre des besoins et des exigences tant techniques qu’économiques ou
humains

Jusqu’à la fin du XIXe siècle ; maintenir ou entretenir un équipement de production ou

de fabrication consistait à prendre soin du matériel en le nettoyant ; en assurant son graissage
et à attendre la panne pour réparer et / ou changer les pièces endommagées. On considérait
qu’une conception adaptée et une exploitation avec soin du matériel devaient éviter les pannes

Au début du XXe siècle ; les dangers que représentaient certaines installations en cas
de défaillance ( explosion ; feu…) ont poussé les pouvoirs publics à réglementer les visites et
les contrôles d’état sur certains équipements critiques (chaudières en particulier …). Ces
contrôles réglementaires constituaient les premiers pas de la maintenance préventive

En 1939 ; PUGSLY déterminera les causes de pannes susceptibles d’entraîner un

accident et que
ces causes ne puissent pas dépasser une probabilité de 105 défaillances/ heure ou 105 pannes/
heure selon qu’on considère les défaillances ou les pannes. Ces rapports expriment le taux de
défaillance ()

En 1940 ; on s’achemine vers les véritables outils d’ingénieur. Les premiers projets de
fiabilité prévisionnelle apparaissent en Allemagne avec la création des missiles V1 sous la
direction de l’académicien VON BROWN. Mais les missiles explosent sur les aires de

5
lancement. Il fallait donc faire appel au mathématicien Russe ERIC PIERUCHKA pour
exprimer la probabilité de suivie d’un élément qui est égale à 1/X ; et à 1/Xn pour un
ensemble constitué de (n) éléments. Cette formule de PIERUCHKA a permis d’écrire la
formule de la fiabilité d’un système Rs constitué d’éléments 1 ; 2 ; … ; n ; en série et ayant
pour fiabilités respectives R1 ; R2 ; … ; Rn que l’on appelle aujourd’hui la formule de “
LUSSER” traduite par : Rs = R1 . R2. …. Rn .

A la même époque ; aux USA ; les efforts se sont beaucoup plus ressentis au niveau de
la fiabilité et de la qualité. C’est ainsi que Général Motors Corporation en a eu à augmenter la
durée de vie des locomotives de 250 miles a 10 6 miles. Le manque de fiabilité devient donc
un cauchemar des ingénieurs. C’est ainsi qu’un capitain de US Air (MURPHY) ; en 1949 fit
une déclaration : “If anything can go wrong ; it will ”

En 1950 ; c’est l’année de la fiabilité comme science de l’ingénieur. Mais toutes les
méthodes furent développées et appliquées dans le domaine de l’arme nucléaire

A la fin de la seconde guerre mondiale ; entretenir restait encore synonyme de réparer

ou dépanner même si certaines opérations de routine étaient assurées (graissage ;
nettoyage…) et que les améliorations du matériel étaient apportées chaque fois que possible.
Ce n’est que quelque temps après que la maintenance préventive à base de remplacements et
révisions systématiques a fait son apparition. Cette démarche s’est relevée très rapidement fort
onéreuse sans présenter en contrepartie, de réelles garanties quant à la sécurité de
fonctionnement des équipements. Tout mécanicien sait qu’il vaut mieux laisser tourner une
machine, tout en la surveillant , que de l’arrêter pour le seul motif d’examiner son niveau
d’usure. La maintenance dite systématique a été rapidement écartée sauf dans les cas où la
sécurité était en jeu

Les années 1960 / 1970 ont généré trois mouvements :

1) La naissance de la maintenance par diagnostic que l’on baptisera ; plus

tard ; maintenance conditionnelle ou maintenance prédictive. Il s’agit de mettre
en application les techniques de contrôle non destructif (ultrasons ;

6
 gammagraphie ; radiographie ; courants de Foucault…) ; les contrôles de
vibrations ; les analyses d’huiles ; la thermographie infrarouge… ;

2) La mise en compte de l’aspect économique dans la définition des

démarches de maintenance ; tout équipement pour lequel une panne ou un
dysfonctionnement diminue de manière significative la quantité ou la qualité
des produits fabriqués ou générés est considéré comme critique. La notion de
coût de défaillance apparaît ; l’incidence financière indirecte de l’équipement
est intégrée. On appelle cela aujourd’hui les coûts de non qualité ; voire les
coûts de non efficacité des équipements (ou de non maintenance). La
considération de l’enjeu économique ; si elle est nécessaire au moment de la
détermination des actions de maintenance ; n’est pas suffisante : il faut aussi
évaluer le risque et la probabilité de défaillance ;

3) Le recours accentué à la fiabilité

En 1960 ; émergence des techniques de fiabilité avec une variété plus large
d’applications (projet APPOLLO ; NASA ; Méthode AMDE) et parallèlement les problèmes
de sécurité deviennent une priorité

En 1962 ; en France ; le mot fiabilité est admis par l’Académie des Sciences

En 1965 ; apparition des concepts tel que la maintenabilité (“ maintenability” en

Anglais) à cause de l’accroissement des dépenses annuelles pour la maintenance

Des années 1970 à nos jours ; on votera successivement le développement deux

philosophies de maintenance :

- Aux Etats-Unis ; la mise en application du concept de Life Cycle Cost ou

LCC (Coût du cycle de vie d’un équipement ou matériel). Il est constitué par la
totalité des coûts occasionnés par le processus de conception et développement
(coût initial d’acquisition) plus exploitation ; maintenance et soutien
logistique(coût de fonctionnement) de tout système pendant sa durée de vie

7
 - Au Japon ; la naissance d(un autre mouvement est annoncée en 1970 : la
maintenance productive totale ou TPM (Total Productive Maintenance). Elle
a pour but l’obtention du rendement global maximum des installations de
production. Il implique la participation de tous les acteurs impliqués dans le
bon fonctionnement d’un équipement notamment les concepteurs ; les
utilisateurs et les mainteneurs ; cela à tous les niveaux hiérarchiques ; des
dirigeants aux opérateurs

Autant le LCC est une approche économique de la maintenance ; autant la TPM est
une approche humaine. A ces deux philosophies ; un ensemble de normes a été défini sur
différents aspects de Sûreté de fonctionnement ; ce qui a permis l’avènement des techniques
d’analyse des Modes de Défaillances et leurs Effets (AMDE) en 1985. Plus tard
l’introduction de l’ étude de criticité à cette technique va engendrer l’Analyse des Modes de
Défaillances ; de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC)

L’homme de la maintenance qui était vue comme "Zorro" est désormais un

polytechnicien vu comme "Manager"

III Quelques définitions normalisées des termes

usuels
Un ensemble de termes techniques usuels a été normalisé dans le cadre de la gestion
de la maintenance afin d’unifier les méthodes et le vocabulaire de maintenance industrielle.
Ces termes sont définis dans cette section. Il s’agit notamment de :

Maintenance – La norme AFNOR NF X60 – 000 définit la maintenance comme

étant

"l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un

état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé"
La norme AFNOR NF X60 – 010 précise que le "bien de maintenir" consiste
à assurer les opérations de maintenance a un coût optimum

8
 Défaillance – Selon la norme AFNOR NF X60 – 010 et le fascicule X06– 501
(1954) ; la défaillance est l’altération ou cessation d’aptitude d’un bien à accomplir
une fonction requise

Fiabilité –Selon la norme AFNOR NF X05 – 501 ; la fiabilité est l’aptitude d’un
dispositif à accomplir une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour
une période de temps déterminé

Maintenabilité – aptitude d’un dispositif à être maintenu

Disponibilité – aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise à l’instant (t)

Sécurité – Probabilité qu’une entité évite de faire apparaître dans les conditions
données des événements critiques ou catastrophiques

Qualité – Selon la norme QFNOR NF X05 – 501 ; la qualité est l’aptitude d’un
produit à satisfaire le besoin de l’utilisateur (conformité aux spécifications qui
définissent le produit ; mais encore son aptitude à rester conforme à ces spécifications)

Durabilité – Selon la norme AFNOR NF X60 – 010 ; la durabilité est la durée de vie
ou de fonctionnement potentiel d’un bien pour la fonction qui lui a été assignée dans
les conditions d’utilisation et de maintenance donnée (c’est l’espérance de vie)

Bien durable – Selon la norme AFNOR NF X50 – 100 ; le bien durable est le produit
conçu pour assurer une fonction donnée pendant un temps relativement long compte
tenu des opérations de maintenance

3.1 Objectifs de la maintenance

La maintenance permet de :

1. Contribuer à assurer la production (concilier les tendances du fabricant ou du

producteur et les arrêts nécessaires à la maintenance ; prévoir la sécurité de
fonctionnement) ;

9
2. Contribuer à maintenir la qualité de production ou du produit fabriqué (la qualité
dépend du fabricant / opérateur et de la maintenance) ;
3. Contribuer au respect des délais de fabrication ou de production et les interventions de
maintenance préventive ;
4. Rechercher les coûts optimaux (Etablir les devis précis avant exécution)
5. Respecter les objectifs humains c’est à dire les conditions de travail et de sécurité ( se
préoccuper des accidents que peuvent occasionner les intervenants).

3.2 POLITIQUES DE MAINTENANCE

Il s’agit particulièrement des différentes formes ou politiques de maintenance. On distingue

deux types :

 Celle que l’on fait après la panne ; pour réparer : c’est la maintenance corrective
 Celle que l’on fait éviter la panne : c’est la maintenance préventive

La figure 1.1 illustre les différentes définitions normalisées associées a ces deux types de
maintenance

La première s’appelle la maintenance corrective. C’est une maintenance destinée à rendre la

santé aux machines qui l’ont perdue. C’est une maintenance peu efficace pour les machines
vitales de production ; mais qui trouve son application bien adaptée à certains peu coûteux ;
et hors production ; comme les appareils domestiques de confort ; par exemple

Le préventif systématique consiste à opérer des remplacements systématiques de

composants ; à intervalles réguliers ; même si les pièces disposées sont encore en assez bon
état. C’est un moyen sûr d’avoir des machines fiables. Mais c’est un moyen coûteux qui ne se
justifie que lorsque la machine est vitale pour l’entreprise ; qu’elle est inaccessible en cours de
fabrication ;que la fabrication ne peut être arrêtée sans dégradations majeures et que le coût de
pièces remplacées est faibles au regard de ceux des investissements et de la production. Par
exemple en métallurgie ; en chimie lourde ; en raffinerie ; en usine à risques…

Le préventif conditionnel consiste à n’intervenir que pour remplacer les composants ou faire
des opérations de remise à l’état initial ; qu’après avoir constaté des dégradations

10
significatives. L’idéal est que la machine puisse fonctionner le plus longtemps possible pour
n’être arrêtée que juste avant que la panne ne survienne ou que des pertes de production
n’apparaissent. Cela implique une surveillance constance et complète ; avec des systèmes
étalonnés pour déclencher l ‘alerte quand les limites sont atteintes. Ces systèmes d’alerte
peuvent être manuels ou automatiques ; extrêmement simples ou sophistiqués

Le préventif prévisionnel : Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et

rigoureuse des processus de dégradation. En suivant leur évolution ; on se situe en
permanence par rapport à l’échéance fatale. Cela permet de prévoir avec certitude et
confiance la date exacte de la défaillance. La fabrication en étant avertie assez tôt ; et la
maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention ; l’urgence disparaît et
chacune des parties ; en accord avec l’autre ; peut réaliser son programme sans perturbation.
Une large panoplie de moyens ; aide au diagnostic : mesure de vibration ; analyse des huiles ;
bilans de rendement ; etc. ; mais leur interprétation exacte nécessite toujours des compétences
de spécialiste.

11
 Maintenance

Maintenance Maintenance
Préventive Corrective

Concepts de
maintenance

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative Curative

Défaillance

Évènements

Echéancier Seuils Evolution des

prédéterminés paramètres

Dépannage Réparation
Inspection
Contrôle Opérations de
Visite Maintenance

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Déclassement
Réforme
 Figure 8 Définitions Normalisées en Maintenance [ PER 95][ WIP 95] [ FER 95] ;
(extrait de la Norme AFNOR NF X- 60-010)

3.3 Les paramètres de la sûreté de

fonctionnement
La sûreté de fonctionnement (SDF) est l’aptitude d’une entité à satisfaire à une ou plusieurs
fonctions requises a une période donnée. Elle est caractérisée par les concepts suivants : la
fiabilité ; la disponibilité ; la maintenabilité ; la sécurité et la qualité

3.3.1 La fiabilité

Le concept de fiabilité est un sujet critique pour le management de la production pour la

simple raison qu’on a besoin de comprendre le phénomène de défaillance des équipements
constituant le système de production. Elle est définie par la fonction R (t) :
R(t) = Probabilité pour que la durée de vie T d’un élément soit supérieure à t ou encore
R(t) = Pr [ E non défaillante sur [ 0 ;t]] = Pr ( T > t) = 1 – F(t)

Dans ce cas où T est une variable aléatoire exponentielle de taux (λ) ; alors la densité de
probabilité correspondante f(x) est donnée par :

F(t) = λ . e- λ.t (1.1)

Donc

R(t) = Pr ( T > t) = ∫t+∞ λ e- λ.x dx = – λ/λ [e- λ.x ]t∞ = – [ 0 – e- λ.x ] = e- λ.t

D’où la formule de fiabilité

R(t) = e- λ.t (1.2)

13
 Nombre de défaillances
λ= (1.3)
Quantité d’unité d’usage

 Le risque de défaillance est définie par la fonction de distribution

F (t) = 1 – R (t) = 1 – e- λ.t (1.4)

 La densité de défaillance est définie par la fonction densité de probabilité

F (t) = λ.e- λ.t ( 1.5)

 Indicateur de fiabilité – MTBF  : C’est l’espérance mathématique (moyenne) déduite de
l’équation 1.1. Autrement appelée en maintenance MTBF (Mean Time Between Failure
ou moyenne de temps entre deux défaillances successives)

E (t) = MTBF = ∫-∞+∞ t. f(t). dt

En faisant une intégration par parties ; on aboutit à :

E (t) = MTBF = ∫0+∞ t. R(t). dt = ∫0+∞ e- λ.t dt (1.6)

 Loi exponentielle

Si λ = constante ; alors MTBF = ∫0+∞ e- λ.t dt = 1/λ (1.7)

MTBF = 1/λ

 Formule généralisée de la fiabilité ( Weibull)

C’est le cas le plus représentatif avec
λ # constante ; alors (1.8)

(t – γ) β

R (t) = e n γ = Paramètre de forme

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 β = Paramètre d’échelle origine de
distribution

n = Probabilité de constater un
nombre de pannes pendant un
instant (t)

 Cycle de vie d’un équipement en service [ LYO 92]

La formule (1.6 )donne une allure représentative du cycle de vie d’un équipement de
production en service. Cette courbe est aussi appelée courbe en baignoire (figure 1.2)
a) Si γ = 0 et β = 1 alors la courbe obéit à la loi exponentielle c’est l’age adulte (vie
utile)

- Cas des défaillances aléatoires et indépendantes

b) Si β > 1 alors la courbe obéit à la loi de Weibull c’est l’ age du vieillissement –

cas des défaillances d’usure ( garnitures de freins)

c) β < 1 alors la courbe obéit à la loi de Weibull c’est la jeunesse – cas des
défaillances précoces (Rodage ; etc. )

γ (t) Défaillances Défaillances Défaillances

précoces aléatoires d’usure

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 t
Jeunesse Vie utile Vieillissement

β<1 β=1 β>1

Figure 1.2 : Allure de la courbe en baignoire

  Courbe des temps moyens d’une entité

P

P 1

1
MTL MTTR

MDT MUT
O MTTF t
MTTF MTBF

Figure 1.3 – Courbe des temps moyens Fig 1.4 – Courbe des temps moyens des
des systèmes non – réparables Systèmes réparables

Légende

MTBF : Mean Time Between Failure ( ou moyenne MDT : Mean Down – Time ( ou moyenne de
temps entre deux défaillances successives) d’Arrêt
MTTF : Mean Time To Failure (ou moyenne de temps MUT : Mean Up – Time (ou moyenne de temps de
bon de fonctionnement avant la 1ère défaillance) fonctionnement après réparation)

MTTR : Mean Time To Repair (ou moyenne de temps MTL : Mean Time to logistic (ou moyenne de
temps techniques de réparation) logistique)

3.3.2 La disponibilité
En général ; la disponibilité est définie par :

A (t) = Pr [ E non défaillante à l’instant t] (1.9)

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La disponibilité peut se mesurer : à un instant donné (disponibilité instantanée) ; sur un
intervalle donnée (disponibilité moyenne) ; à la limite ; si elle existe ; de la disponibilité
instantanée lorsque (t) tend vers l’infini (disponibilité asymptotique)

- Disponibilité moyenne : C’est le rapport :

Temps de disponibilité (1.10)

Am =
Temps de disponibilité + Temps d’indisponibilité

Ou

Am : disponibilité moyenne

TCBF : temps cumulé de bon fonctionnement
TCI : temps cumulé d’immobilisation

TCBF (1.11)
Am =
TCBF + TCI

- Disponibilité intrinsèque – elle prend compte les moyens de bon

fonctionnement et de réparation. Elle correspond à des conditions idéales de
fonctionnement (support logistique parfait) ; d’où :

MTBF (1.12)
Ai =
MTBF + MTTR

TCBF
MTBF = et MTTR = TCI
Nc Nc

Nc : nombre d’interventions de maintenance (1.13)

avec immobilisation

- Disponibilité instantanée (A(t) ) – Pour un système donc λ et μ sont constants on montre que
la disponibilité instantanée a pour expression :
μ λ
A(t) = + e- (λ+μ)t
λ+μ λ+μ (1.14)

- Disponibilité asymptotique ; définie par

μ
A∞ = lim D(t) = λ et μ sont indépendants du temps (1.15)
t ∞ λ+μ

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 - Disponibilité opérationnelle – elle tient compte de la réalité du terrain

MTBF MTBF (1.16)

Ao = =
MTBF + MTTR + MTL MTBF + MDT

- L’indisponibilité – définie par

A(t) = 1 – A(t)

3.3.3 LA MAINTENANBILITÉ
La maintenanbilité est définie par :

M(t) = Pr [ la maintenance de l’entité E est achevée à l’instant t] (1.18)

Soit Tr ; variable aléatoire mesurant le temps de réparation de l’entité E alors
M(t) = Pr ( Tr ≤ t) (1.19)

- La densité de réparation de E est définie par :

dM (t)
G(t) = (1.20)
dt

- L’espérance mathématique de Tr pour l’entité E est définie par :

dM(t) dm(t)
MTTR = ∫0+∞ t. . dt = - ∫0+∞ t. = ∫ (1 – M(t) dt – [t . M(t)]o+∞
dt dt
supposons que MTTR est définie ; alors

lim t. M(t) = 0 d’où MTTR = ∫0+∞ (1 – M(t) dt (1.21)

t +∞

- L’imaintenabilité est définie par :

M(t)= 1 – M(t) (1.22)

3.3.4 La sécurité
Elle est mesurée par la probabilité qu’une entité E évite de faire apparaître dans les conditions données des
évènements critiques ou catastrophiques sur l’homme ; le patrimoine ; l’environnement ; etc.

3.3.5 La qualité

La qualité du produit dépend du préventif et de la fiabilité des composants du système.

Qualité = f (préventif) = f (R(t))

3.3.6 Evaluation d’autres paramètres de sûreté de

fonctionnement
Afin de caractériser la SDF d’une entité ; on cherche à évaluer les paramètres suivants :

a) Taux de défaillance en fonctionnement (λ)

18
 λ = lim 1 Pr [E soit défaillante entre (t) et (t + Δt) sachant qu’elle n’a jamais eu de
Δt→o Δt défaillance sur [0 ; t] ]
۸ Nf Nf : Nombre de défaillances observées en
Estimateur de taux (λ) : λ = Fonctionnement (1.23)
Tf Tf : durée cumulée de fonctionnement

b) Taux de défaillance à l’arrêt (λa) 

(λa) = lim l Pr [E soit défaillante entre (t) et (t + Δt) sachant qu’elle était à
l’arrêt
Δt→o Δt (0) ; en état de fonctionnement (t) sur [0 ; t] ]

۸ Na Na : Nombre de défaillances survenues

Estimateur de taux (λa) : λa = à l’arrêt (1.24)
Ta Ta : temps cumulé à l’arrêt
c) Taux de réparation ( μ )

Μ = lim l Pr [E soit réparée ou remplacée entre (t) et (t + Δt) sachant qu’elle

a été
Δt→o Δt en panne sur [0 ; t] ]

Estimateur de taux ( μ ) en admettant que λ est constant :

۸ Nr Nr : Nombre cumulé de réparations

μ = (1.25)
Tr Ta : temps cumulé de réparations

d) Taux de défaillance à la sollicitation (γ)

Pr [E refuse de changer d’état lorsque cela lui est demandé sous forme d’une sollicitation ]

Estimateur (γ) si l’on admet que λ est constant :

۸ Nds Nds : Nombre de défaillances observées à la sollicitations

γ= (1.26)
Tds Tds : nombre de sollicitations

IV) Organisation de la maintenance

Pour assurer correctement ses missions ; le service de maintenance doit se doter d’une
organisation et d’outils lui permettant d’assurer les taches d’accompagnement

Organiser la maintenance ; c’est satisfaire à trois impératifs et dans l’ordre :

19
 "Savoir faire" la meilleure maintenance possible ;
 "Pouvoir faire" en se donnant tous les moyens pour y parvenir ; et
 "Vouloir faire" avec le maximum d’efficacité

Les pannes perturbent la fabrication et pénalisent la production. Maintenir ce n’est pas

dépanner ; mais prévenir les pannes. La prévention des pannes met en œuvre de multiples
actions qui se regroupent en 3 domaines distincts :

 D’abord la stratégie : elle s’appuie sur l’expérience liée à l’histoire des machines aussi
bien que sur les hypothèses les plus vraisemblables de leur comportement ; elle définit le
plan des interventions préventives à réaliser ainsi que les moyens à mettre en œuvre pour
y parvenir ;
 Ensuite ; la logistique ; elle gère les moyens définis par la stratégie en évitant à la fois le
gaspillage et la pénurie ;
 Et enfin ; l’opérationnel ; qui exécute les programmes dans les meilleures conditions
d’efficacité

Chacun de ces trois domaines s’exprime dans un environnement spécifique diffèrent des deux
autres

La stratégie demande réflexion ; dont calme et concentration hors des perturbations de

l’urgence ; avec le recul suffisant pour établir des conclusions solides. Elle est caractérisée par
la continuité

La logistique maintient un équilibre difficile entre des paramètres sans cesse remis en cause
par l’actualité du moment. Elle demande aussi concentration d’esprit ; mais se développe dans
une ambiance perturbée par la nature même de son action. Elle est caractérisée par sa capacité
et sa rapidité d’adaptation

L’opérationnel réalise les travaux. Toujours confronté aux nuisances de l ‘environnement

(bruit ; chaleur ; pollution ; etc.) ; il doit s’écouler sans contretemps ; sans arrêt ; sans erreur ;
et en toute sécurité. On y trouve le travail vite fait ; et bien fait. Il est caractérisé par le métier ;
le professionnalisme

20
Aussi différents soient – ils dans leur environnement ; ces trois domaines sont cependant
indissociables les uns des autres . C’est ensemble qu’ils assurent la maintenance. Qu’elle soit
grande ou petite ; l’entreprise doit donner à sa maintenance la possibilité d’exercer les trois
fonctions de base dans des conditions normales d’efficacité :

- La stratégie – Réfléchir avant d’agir ; rôle des méthodes ;

- La logistique – Disposer des moyens nécessaires ; à temps utile ; rôle de
l’ordonnancement ;
- L’opérationnel – Réaliser les travaux en vue des meilleurs résultats possibles ;
rôle de la réalisation

V) Méthode de gestion de la maintenance

6.1 Méthodes
En préalable à toute organisation, les matériels à maintenir doivent être inventoriés, classés et
codifiés.
La codification est la base de l’organisation. A partir d’elle les dossiers ; les interventions ; les
facturations, les historiques etc., en un mot toute la gestion, va se développer. Il est donc
capital que la codification soit claire, logique et acceptée par tous .L’AFNOR possède
d’excellents documents de référence facilitant la réussite de la codification. La codification se
fait par numérotage du découpage de l’entreprise en ateliers de fabrication en familles de
machines dans atelier, en types de machines par famille, etc., pouvant se poursuivre jusqu'à la
pièce élémentaire. La codification doit être largement diffusée car elle est le langage commun
à tous les intervenants Le matériel étant inventorié et codifié, l’action des « Méthodes » se
développe sur trois axes principaux :
a. La Documentation :
b. Le planning de prévention ;
c. Le préparation du travail;

21
 6.2 La documentation

Elle est répartie en trois catégories :

1. Documentation générale : elle comprend les formulaires, les revues ; les collections,
etc.; utilisés par la maintenance.
2. Documentation spécifique ; elle est liée à l’identité des machines. Elle contient les
renseignements propres à chaque type de machine ; caractéristiques, performances,
plans ; schémas, notice, etc.;
3. Documentation historique : elle est le carnet santé de la machine. Chaque machine a
la sienne. Elle contient les commandes, les courriers, etc. ; mais surtout la fiche qui
synthétise l’histoire et permet de visualiser la nature des interventions passées
,facilitant ainsi les décisions à prendre pour apporter les corrections visant à une
meilleure fiabilité

6.3 Le planning de prévention

Il établit, pour chaque type de machine, la nature des opérations à réaliser et la fréquence à
respecter. Ces renseignements sont donnés en conclusion d’une AMDEC pour les machines
importantes ou établies par le bon sens pour les matériels secondaires. Les préconisations des
constructeurs, la connaissance de l’historique ou du comportement de matériels identiques
sont des sources intéressantes pour compléter le plan de prévention.

Il existe deux types d’interventions :celles réalisables par la maintenance et celle réalisables

pas les opérations ou fabrication. Pour ces dernières, ce sont en général :

 Des opérations de maintenance Niveau 1 ; Niveau 2 au maximum ;

 Des opérations d’inspection permanente pour lesquelles des instructions écrites tenues
à jour, sont clairement affichées en fabrication.

6.4 La préparation du travail

Elle consiste à établir, pour une opération complexe l’ordre rationnel dans lequel les
opérations doivent se dérouler ;et pour chaque opération ; de prévoir : le temps
nécessaire ; le nombre d’exécutants ; leur niveau de compétence ; les outillages à utiliser ;
les pièces et matériels ; les expertises à effectuer. La liste des opérations commence
toujours par la consignation. Elle se termine toujours par la déconsignation

22
 Des fiches plus complètes ; permettant de chiffrer le coût de l’intervention ; comprennent
en plus : les temps réellement passés par l’opérateur ; le coût global des heures ; les
consommations réelles de pièces et matières avec leur coût ; les résultats des expertises
demandées ; s’il y a lieu ; les difficultés rencontrées ; les suggestions susceptibles
d’améliorer les interventions futures

6.5 Ordonnancement

C’est la gestion des moyens. Dans les grandes entreprises, cette section gère la main d’œuvre
de maintenance, notamment la sous-traitance. Dans toutes les entreprises, c’est la gestion "
matière" : pièces de rechange, banalisés, levage, outillages, matières consommables, articles
de sécurité…

A partir des travaux de la section " Méthodes" , l’ordonnancement approvisionne le magasin,

soit pour le stock de roulement, soit pour les interventions programmées
Les travaux programmés sont donc transmis à l’ordonnancement afin de faire rassembler tous
les moyens dont les exécutants auront besoin. Dès que tout est rassemblé, l’ordonnancement
contacte la fabrication pour décider avec elle la date de réalisation la mieux positionnée,
compte tenu des contraintes respectives. Une fois les dates retenues, l’ordonnancement des
interventions de maintenance préventive doit se faire d’un planning et de la manière par
laquelle est utilisée une machine (de façon régulière ou irrégulière dans le temps)

6.6 Réalisation

Conformément à la préparation et à la programmation, la réalisation exécute les travaux, selon

les règles de l’art. L’ensemble des documents émis est correctement renseigné, puis
retournent aux méthodes par l’ordonnancement, chacun mettant à jour les dossiers en prenant
en compte, pour l’avenir, les observations et les suggestions émises par les exécutants

6.7 Sécurité de travail

23
La sécurité doit être la première préoccupation avant et pendant toute action. En maintenance,
la sécurité a pour objet de protéger les hommes cintre tout danger, afin de leur permettre de
travailler sans risque. Elle a aussi le souci de protéger les machines elles-mêmes contre les
vices induits par le travail

Pour être réelle, effective, la sécurité impose réflexion. Elle s’inscrit dans une démarche qui
supprime et verrouille les sources de danger parmi lesquelles on trouve : tension électrique,
températures excessives (chaud ou froid), fluides sous pression, atmosphère explosive,
produits dangereux, gaz toxiques ou asphyxiants, masses susceptibles de mouvement, etc.

Les opérations effectuées pour assurer la sécurité s’appellent la consignation. La consignation

est écrite et définie sans ambiguïté :

 Le matériel concerné
 Le travail à effectuer
 La personne responsable habilitée qui fait effectivement la consignation (toujours une
personne de la fabrication) et qui signe le document
 La date et l’heure de mise à disposition de la maintenance du matériel consigné
 La liste des appareils condamnés qui verrouillent les sources de danger
 La délimitation de la zone hors danger
 Les précautions spéciales à prendre avant d’entreprendre les travaux et pendant les
travaux (permis de feu, surveillance particulière
 Les protections à utiliser par le personnel de maintenance
 Toutes les informations complémentaires nécessaires pour garantir la sécurité

Une fois la consignation réalisée, le chef des travaux maintenance, nommément désigné signe
le document et les travaux peuvent commencer

Une consignation écrite est obligatoire avant tout travail, petit ou important. Ce n’est pas
l’importance du travail qui définit le risque, mais le danger ; et lui seul. Mais, une
consignation peut être limitée aux plus simples précautions, sans avoir à développer une
stratégie lourde si le danger est faible et facilement maîtrisé. La démarche doit être
systématique pour ne pas être négligée ou sous-estimée

24
Une fois les travaux terminés, la remise en action des sources de danger doit se faire à son
tour sans risque. Pour annuler la consignation, on procède à une déconsignation

Le chef des travaux signale, sur la consignation, la date et l’heure de fin des travaux et
appose sa signature après avoir pris lui-même le soin de mettre le personnel et le matériel hors
du risque. Tout travail devient alors interdit. Le responsable des opérations réactive les
sources de danger et procède, avec le chef des travaux, aux essais de fonctionnement. Une
fois les essais concluants, ce responsable donne son quitus par un visa et reprend ainsi la
responsabilité du matériel. La déconsignation est effective. Les procédures de consignation
sont parfois complexes. Elles gagnent à être étudiées à travers la méthode AMDEC, exposée
plus loin.
La pratique rigoureuse de la consignation, pour contraignant qu’elle soit, apporte son lot
d’éléments positifs, parmi lesquels on trouve :
 Baisse très significative du taux de fréquence et du taux de gravité des accidents (gains
humains et financiers)
 Définition rigoureuse des responsabilités engagées et des protections utilisées
 Dialogue permanent et constructif entre fabrication et maintenance
 Diminution des nuisances, le matériel bien consigné perdant toute agressivité

6.8 Les niveaux de maintenance

La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de
l’action élémentaire jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction.
Parler de maintenance, en général, ne donne pas de signification au contenu. Détailler le contenu
chaque fois qu’on parle de maintenance n’est pas pratique non plus. Pour faciliter la compréhension des tâches
de maintenance, on utilise une classification à 5 niveaux comme illustrée par la figure 1.5
Niveau Types de travaux Personnel concerné Moyens

1 Interventions simples, sans Opérateur système Outillage défini dans

démontage d’équipement la notice d’utilisation
2 Réparation ou dépannage par Technicien habilité Outillage et pièces de
échange standard ou opérations rechange trouvé sur
simples de prévention place
3 Identification des origines de Technicien spécialisé Outillage et appareils
pannes de mesure
Echange de composants
fonctionnels

25
4 Travaux importants de maintenance Atelier central, équipe Outillage spécialisé
préventive ou corrective encadrée
5 Travaux de rénovation ou de Atelier central, équipe Moyens importants
réparations importantes complète proches de ceux du
constructeur

Fig 1.5 Les niveaux de maintenance (d’après AFNOR NF X 60 – 011)

Par contre, la distribution du travail ne s’emprisonne pas dans un classement à niveaux dans
lequel chaque exécutant n’opérerait qu’au niveau qui est le sien. Qui peut le plus, peut le
moins. Chaque opérateur d’un niveau de compétence donné, peut et doit, opérer aussi à tous
les niveaux inférieurs

6.9 Gestion informatisée de la maintenance

Comme l’industrie et la maintenance, l’essor des techniques de gestion est d’autant plus
remarquable que l’essor industriel en général et des concepts de maintenance en particulier.
On est passé progressivement de la gestion classique à la gestion moderne

La gestion classique, basée essentiellement sur le traitement et classement manuel de

l’information, est de moins à moins utilisée. Risque important d’erreurs et accessibilité des
documents pénible et réduite, augmentation du temps de réparation

La gestion moderne suit l’ère informatique, avec le développement des logiciels spécialisés de
gestion. Cet essor informatique a donné naissance à la gestion informatisée de la maintenance
couramment appelée GMAO. On
distinguera : New Maint, WinMBF, Mainsaver, Prevent plus, etc. l’avènement de ces
nouvelles techniques contribue à l’amélioration des méthodes contribue à l’amélioration des
méthodes de gestion

6.10 Rappels de quelques outils de diagnostic et de gestion de la

maintenance

26
Il existe en génie maintenance une panoplie d’outils d’aide au diagnostic utilisés
essentiellement pour la recherche des défaillances et l’organisation / gestion des travaux de
maintenance. Chaque outil est caractérisé par sa spécificité et sa maniabilité. On distingue :
AMDE / AMDEC, PERT, GANTT, PARETO, Diagramme d’ISHIKAWA ; etc.

L’identification, l’évaluation des conséquences, l’assignation des priorités et la préconisation

des actions ou mesures correctives permettant d’annuler ou maîtriser toutes les situations
dangereuses et les accidents potentiels d’une installation industrielle est faite grâce aux outils
tels que : APR, HAZOP, etc.

L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur Criticité (AMDEC),

L’AMDEC est une méthode d’analyse de risque systématique des causes et des effets des
défaillances pouvant affecter les composants d’un système. L’AMDEC est l’extension de
l’AMDE à l’analyse de la criticité. Cette analyse consiste à déterminer l’importance de
chaque mode de défaillance compte tenu de son influence sur le comportement normal du
système, elle permet d’évaluer l’impact des défaillances sur la fiabilité et la sécurité du
système. L’objectif est d’identifier les barrières existantes pour limiter les effets des
défaillances. A défaut de tels moyens de protection, il est proposé des mécanismes
supplémentaires de détection / recouvrement pour tolérer les fautes. On peut également
proposer des moyens de contournement basé sur l’utilisation de procédures opérationnelles.
L’AMDEC peut être réalisé à partir d’une représentation fonctionnelle du système ou du
niveau structurel (décomposition du système en composants matériel / logiciel)

C’est une méthode d’analyse qualitative faisant appel aux compétences d’un groupe de travail
dans lequel chacun maîtrise une des disciplines concernées par l’analyse. Il s’agit, pour le
groupe, d’identifier les risques de défaillance, avec leurs causes et leurs conséquences, puis
de définir, par un indice de criticité, les actions à entreprendre, dans l’ordre d’urgence et
d’importance. L’analyse se concrétise sous la forme d’un tableau faisant apparaître, pour
chaque élément traité, ses modes de défaillance, les causes et les effets de ces défaillances, les
moyens de les détecter et de les prévenir, pour aboutir aux solutions possibles

AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE MACHINE

27
(Nom de Système : Phase de fonctionnement : Date de l’analyse : Page :
la société) Sous-système : xx/xx
ELEMENTS FONCTION CAUSES DE CAUSES DE EFFET DE LA DETECTION CRITICITE ACTION
DEFAILLANC DEFAILLANCE DEFAILLANCE F G N C CORRECTIVE
E

Figure 1.6 Tableau AMDEC d’une machine

Légende des éléments à utiliser dans la partie "Action Corrective"

D : Divers PR : Pièce de rechange

MPT : Maintenance Préventive Trimestrielle F : Fréquence

d’apparition d’une défaillance

MPS : Maintenance Préventive Semestrielle G  : Gravité des effets

d’une défaillance

MPA : Maintenance Préventive Annuelle N : Probabilité de non

détection

MR : Modification à réaliser C  : Criticité

F ; N ; et G sont des entiers naturels. Leurs valeurs dépendent de l’historique ; des conditions
d’usage de la machine ; etc. La note donnée à ces trois critères définit la criticité (C)

C = F.G.N (1.27)

Les valeurs de C permettent de déterminer les éléments critiques du système. Cette

détermination est dépendante du système de cotation de F ; G  et N et des extremums de C

6.11 Implications technico-économiques

28
La notion de coût total exige la prise en compte du coût de maintenance pendant la vie de
l’entité. Si on considère les facteurs intervenants dans le coût total de défaillance ; deux
grands types de coûts sont mis en évidence :

- Les coûts directs (Coûts du système ou "process cost") ; ils sont analysés par
nature (personnel ; outillage et équipement de maintenance ; consommables ;
etc. ;) et par destination exploitation (OPEX)1 ; soit investissement (CAPEX)²

- Les coûts indirects ( Coûts de la non – qualité ou de non – maintenance) ; ce

sont les coûts de défaillance ou d’indisponibilité

Ce chapitre aura constitué le prélude de notre projet. De la revue historique et littéraire

de la maintenance aux implications technico–commerciales ; nous avons parcouru
l’essentiel des concepts généraux appliqués en génie industriel et maintenance afin de
mettre en exergue une terminologie de base pour la suite du projet. Nous poursuivrons
dans le chapitre suivant avec connaissance de l’état des lieux du site d’accueil 

1
OPEX : Operational Expenditure (Coûts Opérationnels)

2
CAPEX : Capital Expenditure (Coûts d’investissement )

VII) LES CARTES DE CONTROLE

7.1 Les cartes de contrôle pour quoi faire ?

Les cartes de contrôle peuvent être employées dans 2 buts différents :
1°) Pour piloter la machine
2°) Pour suivre la qualité de la production
Une carte de contrôle est efficace lorsque le phénomène de variation est parfaitement connu.
Il s’agit essentiellement de bien connaître les marges de variation et d’appréhender la loi de
probabilité qui régit le phénomène.
Dans le cas des fabrications qui nous intéressent, il est surtout fait appel aux lois suivantes :
- La loi Normale pour les caractéristiques mesurables

29
 - La loi Binomiale ou la loi de Poisson pour les caractéristiques
qualitatives (bon ou mauvais)

7.2 CONDITIONS PREALABLES A LA MISE EN PLACE

D’UNE CARTE DE CONTROLE AUX MESURES

La carte de contrôle aux mesures ne sera à utiliser qu’après une étude de capabilité du
processus (CAM), par l’étude des dispersions de la fabrication

Lorsque le CAM est supérieur à 1.2 il est possible de mettre la fabrication sous surveillance
statistique

Toutes les cartes de contrôle aux mesures sont bâties à partir de la valeur de l’écart – type
instantané, paramètre de dispersion caractérisant le processus

NOTA :
La carte de contrôle étant basée sur les lois de probabilités, il est illusoire de penser que celle-
ci puisse permettre de fabriquer 100% de pièces bonnes, si en temps normal la machine n’en
est pas capable.

7.3 LA CARTE DE CONTROLE DE LA MOYENNE

( Tolérances Ti et Ts non utilisées). Carte  x 

L’opérateur prélève aux fréquences prévues un échantillon de taille n. La moyenne de chaque

échantillon devra se situer entre les 2 limites de surveillance

Si tel n’est pas le cas, la décision à prendre devra être prévue et bien entendu prise

Ces cartes de contrôle sont utilisées lorsque l’on ne connaît pas les tolérances, ou que la
marge de déréglage est faible

30
Il faut systématiquement adjoindre à la carte de contrôle de la moyenne une carte de contrôle
de la dispersion

7.4 LA CARTE DE CONROLE DE LA MOYENNE AUX

LIMITES MODIFIEES

Lorsque les tolérances sont larges devant la dispersion, la carte de contrôle est construite
d’après ces tolérances afin de ne pas provoquer trop de réglages  inutiles 

Le mode de prélèvement et les décisions à prendre doivent être préétablies comme pour toute
carte de contrôle

Une carte de contrôle de la dispersion doit également accompagner cette carte de contrôle

7.5 LA CARTE DE CONTROLE AUX VALEURS

INDIVIDUELLE
Carte  V.I. 
Cette carte ne nécessite aucun calcul pendant le prélèvement. Les valeurs trouvées sont
portées directement sur le graphique

Les décisions sont à prendre en fonction de la position de l’un ou de plusieurs points de

l’échantillon par rapport aux limites de surveillance ou de contrôle

Cette carte de contrôle est utilisables soit seule (pour le suivi d’un défaut de forme) soit
complétée d’une carte de contrôle de l’étendue , toujours pour des raisons de stabilité de la
dispersion

7.6 CARTES DE CONTROLE DE LA DISPERSION

Les cartes de contrôle aux mesures étant basées sur l’hypothèse de la stabilité de la dispersion,
il est donc nécessaire de la vérifier. Pour cela on peut contrôler :

 L’écart – type ( carte de contrôle de τ)

31
  L’étendue ( carte de contrôle de w)

7.8 LA CARTE DE CONTROLE DE L’ETENDUE. Carte R

ou W
L’étendue est appréciée à partir des n valeurs de l’échantillon
La même remarque que pour la carte de contrôle de l’écart – type s’impose pour ce qui
concerne les limites inférieures de contrôle et de surveillance
Il faut retenir la très haute importance de la surveillance de la dispersion tolérées sur la
moyenne sont étroitement liées à cette dispersion

7.9 LA CARTE DE CONTROLE DE L’ECART-TYPE. Carte 

S

L’écart type est à calculer avec les valeurs ayant servi au calcul de la moyenne de
l’échantillon

Remarquons que si l’écart type diminue et atteint les limites inférieures de contrôle ou de
surveillance, il ne faut pas arrêter la fabrication, mais vérifier les appareils de mesure afin
d’être sûr qu’il y a bien diminution de l’écart type, cas extrêmement rare

7.10 LES CARTES DE CONTROLE PAR ATTRIBUT

Dans le domaine de la fabrication, tous les paramètres qui concourent à la production d’un
produit de qualité ne peuvent pas tous être mesurées. C’est le cas de l’aspect d’une peinture,
des rayures sur une carrosserie, d’un montage incorrect, de l’esthétique en général. Ce
contrôle est de type qualitatif. Il inclut également le contrôle de cotes d’une pièce lorsque
celui-ci est réalisé par calibres maxi-mini ou encore sur un appareil de contrôle donnant un
verdict  bon ou mauvais

On distingue :

- La carte de contrôle par attributs à caractéristiques multiples

- La carte de contrôle du nombre de pièces défectueuses

32
 - La carte de contrôle de la proportion de pièces défectueuses
- La carte de contrôle du nombre de défauts par unité

7.10.1 LES CARTES DE CONTROLE PAR ATTRIBUTS A

CARACTERISTIQUES MULTIPLES

La taille de l’échantillon est constante et fixée en tenant compte du niveau de risque admis et
de l’importance des caractéristiques contrôlées. Les caractéristiques contrôlées sur chaque
individu de l’échantillon peuvent être multiples

En règle générale aucune caractéristique défectueuse n’est tolérée (objectif zéro défaut)
Cette carte peut également être employée en complément à une carte aux mesures, elle permet
en effet de regrouper un grand nombre de caractéristiques sur un même document

Attention : à effectifs égaux, cette carte de contrôle n’est pas aussi efficace qu’une carte aux
mesures !
7.10.2 LA CARTE DE CONTROLE DU NOMBRE DE
DEFECTUEUX PAR ECHANTILLON. Carte  np 

Cette carte ne pourra être employée qu’à la condition expresse d’admettre un certain nombre
de défectueux dans la production

Les limites de contrôle et de surveillance sont définies sous l’hypothèse du pourcentage de

défectueux admis

Les échantillons prélevés doivent avoir une taille plus grande que pour du contrôle par mesure
à efficacité égale. Les valeurs de n peuvent être de 5, 10 , …, 50.

Les limites sont calculées à partir des lois Binomiale ou de Poisson

7.10.3 LA CARTE DE CONTROLE DE LA PROPORTION DE

DEFECTUEUX. Carte  P 

Dans le cas où les effectifs des échantillons sont variables, il est préférable d’établir une carte
de contrôle de la proportion de défectueux

33
Les limites de contrôle et de surveillance se déduisent du calcul de la carte du nombre de
défectueux

L’intérêt de cette carte par rapport à la précédente est de ne pas exiger un effectif
d’échantillon constant (peut varier de 25%). L’inconvénient étant de nécessiter des calculs
pour trouver le % de défectueux

Comme pour la carte précédente, celle-ci suppose l’acceptation d’un pourcentage de

défectueux dans l’échantillon

LA CARTE DE CONTROLE DU NOMBRE DE DEFAUTS PAR

UNITE. Carte  c  ou carte  u 

La carte du nombre de défauts par unité de contrôle s’utilise lorsque le produit contrôlé est
susceptible de comporter plusieurs ou même un grand nombre de défauts. On définit alors une
unité sur laquelle on effectue le contrôle, celle-ci peut être :

- Une dimension fixée (longueur, surface) sur une fabrication continue

(fil, tissu, tôles, papier, etc…)

- Un nombre fixé d’individus (ensemble électronique, mécanique, etc …)

La loi de probabilité utilisée pour déterminer les limites de contrôle et de surveillance est la
loi de Poisson

34