Moulage par injection de résine

à basse pression ou procédé RTM

par François BOINOT

Ingénieur de l’Institut National Supérieur de Chimie Industrielle de Rouen
Ingénieur de Recherche et Développement
Matra Automobile
et Alain GURLIAT
Ingénieur de l’École Centrale de Lyon
Directeur du Centre de Theillay
Matra Automobile

1. Principe du procédé ................................................................................ A 3 728- 2

1.1 Généralités ................................................................................................... — 2
1.2 Systèmes réactifs......................................................................................... — 2
1.3 Renforts ........................................................................................................ — 4
2. Limites d'utilisation du procédé.......................................................... — 5
2.1 Dimensions et formes ................................................................................. — 5
2.2 Épaisseurs, nervures ................................................................................... — 5
2.3 Défauts et remèdes...................................................................................... — 5
3. Matériel utilisé.......................................................................................... — 5
3.1 Machine d’injection ..................................................................................... — 5
3.2 Périphériques ............................................................................................... — 6
3.3 Moules .......................................................................................................... — 6
3.4 Investissements ........................................................................................... — 7
4. Mode opératoire ....................................................................................... — 7
4.1 Temps de cycle............................................................................................. — 7
4.2 Sandwiches et inserts ................................................................................. — 8
4.3 Mise en peinture .......................................................................................... — 8
5. Avantages et inconvénients.................................................................. — 9
5.1 Avantages du procédé RTM par rapport à d’autres méthodes
concurrentes ............................................................................................... — 9
5.2 Inconvénients............................................................................................... — 9
6. Marchés et applications......................................................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 728

’injection des résines thermodurcissables sur des renforts (en général de

L
2 - 1991

verre) permet de fabriquer des pièces moulées de petite ou de grande

taille. Les différents procédés développés ont pris dans les années quatre-vingt
le nom de RTM (Resin Transfer Molding).
L’objet du présent article est d’en présenter les systèmes réactifs utilisés, les
renforts, le matériel, le mode opératoire, les performances et les applications.
A 3 728

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 728 − 1
MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM ____________________________________________________________________

1. Principe du procédé 1.2 Systèmes réactifs

1.1 Généralités Les principaux systèmes réactifs utilisés sont évidemment des
résines thermodurcissables :
Le moulage par injection de résine ou procédé RTM (Resin — résines de polyesters insaturés, catalysées et accélérées ;
Transfer Molding ) s’est amélioré depuis les années soixante-dix et — résines vinylesters, catalysées et accélérées ;
ne doit pas être confondu avec le procédé RIM (Reaction Injection — résines époxydes avec leurs durcisseurs ;
Molding ) qui fait par ailleurs, dans ce traité, l’objet de l’article — résines acryliques.
Moulage par injection-réaction : procédés RIM et R-RIM [A 3 746]. Les noms des Producteurs de ces résines sont indiqués à la fiche
■ Dans le procédé RTM (figure 1), une résine de faible viscosité [0,1 documentaire [Doc. A 3 728].
à 1 Pa · s (quelques poises) à température ambiante] est injectée par
une pompe basse pression dans un moule fermé, chauffé, dans
lequel préalablement des renforts appropriés (le plus souvent, des 1.2.1 Résines de polyesters insaturés
mats de fibres de verre), des inserts et des noyaux en mousse (si
nécessaire), (§ 2.2) ont été disposés convenablement. Une fois Nota : le lecteur pourra utilement se reporter à l'article Polyesters insaturés [A 3 445]
dans ce traité.
l’injection des réactifs terminée, le processus de polymérisation
peut commencer et dure entre 2 et 30 min, selon la nature des Il s’agit des résines le plus couramment utilisées dans le procédé
constituants et la géométrie de la pièce. RTM.
Récemment est apparu un nouveau procédé dérivé du RTM : le Le principe de polymérisation est le suivant : une résine polyester
HS-RTM (High Speed Resin Transfer Molding ), c’est-à-dire est un polycondensat d’anhydride maléique ou phtalique avec un
moulage par injection de résine à grande vitesse : ce procédé est ou plusieurs glycols, mis ensuite en solution dans le styrène.
identique au RTM si ce n’est que les temps de cycle sont plus
courts (voisins de 2 min).
■ Le procédé RIM consiste à injecter un système réactif dans le
moule par des pompes haute pression (10 à 20 MPa). Si le système
réactif contient des renforts (fibres de verre coupées) en suspen-
sion, le procédé prend les noms de R-RIM (RIM renforcé) et de
S-RIM (si l’on injecte sur une préforme riche en verre).
Les temps de cycle du RIM sont en général plus courts que ceux
du RTM.
Ces différents procédés sont comparés dans le tableau 1.
Cette diversification des procédés est due au progrès des
techniques et des produits : en effet, il y a 20 ans et plus, le polyester
insaturé était la seule résine thermodurcissable utilisée en injection
avec des machines classiques (pompe à faible pression et
mélangeur statique ou dynamique).
Ont été ensuite employées des résines époxydes et, surtout, des
résines polyuréthannes, à deux constituants, de réactivité de plus
en plus grande ; cela a eu pour conséquence la mise au point de
machines très performantes, autonettoyantes (machines haute
pression), d’où le développement du procédé RIM et de ses
dérivés.
Les résines époxydes utilisées en RTM ont permis l’obtention de
pièces à caractéristiques mécaniques nettement améliorées par
rapport aux pièces obtenues en RTM à partir de résines polyesters.
D’autres systèmes réactifs ont également été introduits et seront Figure 1 – Cycle de moulage RTM
décrits ci-après (§ 1.2.2, 1.2.3, 1.2.4 et 1.2.5). Dans ce qui suit, il ne
sera question que des procédés RTM et HS-RTM que nous ne
différencierons pas, tant leurs caractéristiques de mise en œuvre (0)
sont voisines.

Tableau 1 – Caractéristiques comparées des différents procédés d'injection des résines thermodurcissables
RTM HS-RTM RIM R-RIM S-RIM
Machine d’injection............................................................... Basse pression Haute pression
Renfort.................................................................................... Mat de verre Pas de renfort Fibres de Préforme
verre courtes
Temps de cycle.............................................................(min) 2 à 30 1à3 <2 <2 <2
Module d’Young en flexion des pièces
obtenues .......................................................................(MPa) > 4 000 > 20 000 < 1 000 < 2 000 > 4 000

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 728 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
____________________________________________________________________ MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM

La résine polyester ainsi obtenue contient donc des doubles Les pièces de structure qui demandent de meilleures propriétés
liaisons réactives qui sont relativement stables à température mécaniques sont plutôt à base de résines vinylesters ou époxydes
ambiante en l’absence de catalyseur ; en présence de peroxyde, (tableau 2).
ces doubles liaisons s’ouvrent pour donner, après polyaddition, un Les résines polyesters sont en général mélangées avec des
système tridimensionnel. Afin d’accélérer cette ouverture, on peut charges (carbonate de calcium) de manière à améliorer l’aspect et
ajouter un accélérateur qui provoque la décomposition radicalaire à diminuer le prix des pièces.
du peroxyde.
Ces réactions peuvent se résumer succinctement de la manière
suivante. 1.2.2 Résines vinylesters
■ Décomposition du peroxyde (sous l’effet de la chaleur) :
Leur mise en œuvre est identique à celle des résines polyesters :
ROOR → 2 RO ● on utilise des systèmes composés de résine + charges
+ catalyseur + accélérateur (si nécessaire).
ou (en présence de sel de cobalt) :
Les résines vinylesters, étant donné leur constitution et leurs
Co2+ + ROOH → RO ● + OH– + Co3+ propriétés, sont intermédiaires entre les résines polyesters et les
résines époxydes ; elles sont, en effet, obtenues par réaction d’un
■ Propagation de la réaction : monomère acrylique sur une résine époxyde, puis diluées dans un
● monomère du type styrène (figure 2).
RO ● + R ′CH  CH → RO CHCH Elles contiennent des liaisons vinyliques insaturées, d’où leur



réactivité chimique.
R ′′ R′ R ′′
Comme le montre le tableau 2, ces résines peuvent être utilisées
● ●
si l’on désire des propriétés mécaniques plus élevées que celles
ROCHCH + R  CH  CH → ROCHCHCHCH etc des pièces obtenues avec les résines polyesters.







R′ R ′′ R ′′ R′ R ′′ R′ R ′′
1.2.3 Résines époxydes
Ces pièces obtenues en RTM avec des résines polyesters ont des
propriétés (tableau 2) qui en font des pièces d’aspect ou de Les résines époxydes sont en général des produits de polyaddi-
semi-structure. tion du bisphénol A avec l’épichlorhydrine et la soude (article Résine
époxyde . Composants et propriétés [A 3 465] dans ce traité).
(0)

Tableau 2 – Propriétés comparées des pièces obtenues en RTM avec différentes résines thermodurcissables
renforcées de 30 % (en masse) de mat de verre
Résine polyester Résine vinylester Résine époxyde Résine acrylique
standard standard standard standard
Conditions de mise en œuvre
— Machine ...................................................................................... Classique Classique (1) Classique
— Température de moulage....................................................(oC) de 25 à 110 de 25 à 110 > 80 de 25 à 110
— Temps de polymérisation..................................................(min) 2 à 30 2 à 15 > 15 2 à 15
Propriétés mécaniques des pièces obtenues
— Contrainte à la rupture en flexion à 23 oC (sens perpendicu-
laire aux fibres) .......................................................................(MPa) 250 300 350 320
— Module d’Young en flexion..............................................(MPa) 10 000 13 000 15 000 14 000
Caractéristiques de la résine pure
— Allongement à la rupture ..................................................... (%) 2 4 3à6 4à6
— Température de fléchissement sous charge......................(oC) 70 à 95 85 à 105 95 à 130 80 à 95
— Prix relatifs.................................................................................. + ++ +++ ++
(1) Rapports de mélange des 2 constituants : 90/10 à 50/50 (parties en masses).

Figure 2 – Formule chimique d’une résine vinylester (d’après un document Dow Chemical)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 728 − 3
MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM ____________________________________________________________________

Ces résines durcissent sous l’effet soit d’amines, soit
d’anhydrides (ouverture des cycles époxy et réaction d’addition).
La mise en œuvre du procédé RTM est donc différente de celle
des deux familles de résines précédentes. En effet, dans le cas des
résines époxydes, il y a deux constituants dont les rapports de
mélange (parties en masse) varient de 90-10 à 50-50, alors que les
systèmes précédents contiennent plus de 95 % de résine vinylester
ou polyester et moins de 5 % de catalyseur + accélérateur.
La machine d’injection sera donc différente des machines
classiques en RTM.
Les résines époxydes sont utilisées principalement pour fabriquer
des pièces (d’aspect ou de structure) auxquelles on demande des
propriétés mécaniques élevées ainsi qu’une excellente résistance à
la fatigue (par exemple cadres de bicyclettes, arbres de
transmission...).
Les formulations possibles sont nombreuses selon les
allongements à la rupture et les tenues à la température (HDT) que
l’on désire pour les pièces moulées.
Nota : HDT : heat distorsion temperature, en français : température de fléchissement
sous charge (à chaud).
1.2.4 Résines acryliques
■ Pour des pièces de structure, où l’on demande des propriétés
mécaniques supérieures, on utilise des tissus de verre qui sont
fournis en rouleau. Comme précédemment, ils peuvent être utilisés
tels quels ou sous forme de préforme.
Les principaux fabricants de mats de verre à fibres longues sont :
Saint-Gobain, Vétrotex et OCF. Les tissus de verre sont réalisés par
diverses sociétés.
Pour plus de détails, se reporter à l’article Fibres de verre de
renforcement [A 2 110], dans ce traité.
■ Le tableau 3 donne une indication des propriétés mécaniques
comparées de pièces en résine polyester standard, renforcées
par 55 % (en masse) de verre sous forme d’un mat ou d’un tissu.
Remarque : des renforts plus spécifiques, selon l’usage prévu,
sont quelquefois utilisés : les tissus de carbone ou d’aramide
(Kevlar).
Il s’agit dans ce cas uniquement de tissu puisque le but est
d’améliorer les propriétés mécaniques (tableau 4).
On peut utiliser des tissus unidirectionnels, de manière à
obtenir la résistance maximale dans le sens des efforts auxquels
sera soumise la pièce.

Il s’agit de nouvelles résines qui sont apparues sur le marché (0)

dans les années quatre-vingt.
Elles sont, en général, constituées :
Tableau 3 – Propriétés mécaniques
— d’un prépolymère polyacrylate-uréthanne ou
polyméthacrylate-uréthanne ; comparées de pièces obtenues en RTM à partir de résines
— d’un monomère vinylique (méthacrylate de méthyle, par polyesters avec 55 % en masse de renfort
exemple) servant de diluant et d'agent de réticulation.
Tissu de verre
Leur mise en œuvre ressemble à celle des résines polyesters : Mat de verre
0-90o (1)
les catalyseurs et les accélérateurs sont identiques.
Les propriétés mécaniques des pièces obtenues sont supérieures Contrainte à la rupture 270 320
à celles des pièces en résines polyesters, ainsi que leur « réaction en flexion(MPa)
au feu ». Module d’Young 15 000 19 000
en flexion(MPa)

1.2.5 Résines phénoliques Allongement à la rupture 2,4 3,7

en flexion(%)
Dans quelques cas bien spécifiques, où l’on demande aux pièces (1) Fibres croisées perpendiculairement les unes avec les autres.
une très bonne réaction au feu (classement M1) et une faible
émission de fumées (classement F1), les résines phénoliques sont
(0)
utilisées (cas du matériel de transport public).
Leurs propriétés mécaniques sont moyennes et leur mise en
œuvre par RTM est plus délicate qu’avec les résines polyesters, en
Tableau 4 – Caractéristiques et performances
raison de la présence d’un catalyseur acide qui peut poser des
problèmes de corrosion dans la machine d’injection. comparées de pièces obtenues en RTM à partir de résines
époxydes renforcées de différents tissus 0-90o
Tissu
1.3 Renforts Tissu Tissu
de
de verre d’aramide (1)
carbone

■ Le renfort habituellement en RTM est le mat de verre à fibres Taux volumique

longues. de renfort ....................... (%) 50 50 45
Il peut se présenter sous deux formes : Masse
— en rouleau : il est alors découpé à la taille voulue puis disposé volumique................ (kg/m3) 1 900 1 330 1 500
dans le moule ; Contrainte à la rupture
— en préforme : cela suppose une phase supplémentaire de en traction.................. (MPa) 400 500 550
fabrication préalable de la préforme :
Module d’Young
• soit à partir de mat à fibres longues, en traction.................. (MPa) 20 000 22 000 54 000
• soit à partir de fibres de verre coupées, projetées avec un liant
sur une forme, à l’aide d’un pistolet (pistolage ). Allongement à la rupture
en traction...................... (%) 2 2,1 1
Après polymérisation du liant, la préforme est démoulée et peut
(1) Kevlar de Du Pont de Nemours.
alors être utilisée dans le moule final. L’intérêt d’une préforme
réside dans la réalisation de moules étanches, dans une meilleure
répartition du verre, et aussi dans la possibilité d’obtenir des pièces
à taux de renfort plus élevé.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 728 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
____________________________________________________________________ MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM
2. Limites d’utilisation
du procédé
Le principal avantage du RTM réside dans la grande diversité
des pièces qu’il permet de réaliser.
2.1 Dimensions et formes
On peut réaliser une pièce de 0,1 m2 comme une pièce de 10 m2.
Il suffit de construire le moule et d’adapter la machine d’injection
et la formulation de la résine en conséquence.
On peut citer comme exemples des pièces moulées en RTM les
cadres de vélos, les capots de camions américains, les baies de
wagons ferroviaires.
Les masses des pièces varient de quelques grammes à
cinquante kilogrammes. Le panneau de côté de la voiture Espace
mesure 4 mètres de long et pèse plus de 20 kg.
Pour obtenir des courbures de bel aspect comportant des fibres
de verre sur la partie extérieure de la courbure, il est nécessaire de
dessiner des pièces dont les rayons de courbure sont supérieurs au
moins à 3 mm et de préférence à 4 mm. En effet, le mat (et encore
plus le tissu) a beaucoup de difficultés à suivre parfaitement la
courbure du moule, ce qui entraîne un manque de verre à la
surface de la pièce et donc des risques de cassure.
Par contre, il est possible, si l’on respecte la règle du rayon de
courbure exprimée précédemment, de fabriquer de nombreux
types de pièces, soit planes, soit cylindriques, soit de formes plus
complexes (doublure de hayon de la voiture Espace, par exemple,
ou baie des trains Corail ).
2.2 Épaisseurs, nervures
Les épaisseurs que l’on peut réaliser en RTM sont diverses : de 2
à 10 mm. Cependant, si l’on veut obtenir des épaisseurs supérieures
à 5 mm, il est nécessaire, pour des raisons d’économie, d’envisager
des structures sandwiches (cas du becquet arrière de la BX sport ) :
le noyau central est composé d’une mousse, souvent en poly-
uréthanne, qui est revêtue des mats de verre nécessaires. Le moule
est alors fermé et l’on réalise l’injection de résine. On peut ainsi
avoir des peaux en polyester de 2 à 3 mm et un noyau de 10 mm
au centre de la pièce. La rigidité et la résistance à la compression
sont alors très élevées.
Les pièces peuvent être nervurées, sans aucun problème, de
manière à comporter des parties en « oméga », ce qui permet de
renforcer la pièce. L’intérieur de la nervure peut être creux ou
rempli de mousse.
2.3 Défauts et remèdes
Selon les méthodes utilisées en RTM, il peut apparaître, sur les
pièces d’aspect à faible teneur en verre (20 % en masse), les
défauts énumérés ci-après.
2.3.1 Cassures, faïençage
Ces défauts sont dus soit à un rayon de courbure de la pièce trop
faible (3 mm), ce qui entraîne un manque de verre, soit à une
réactivité trop élevée du système chimique (dans le cas des résines
insaturées, polyesters et vinylesters), soit à une température de
moulage inadaptée. Une étude de la cinétique de polymérisation est
alors à faire.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
2.3.2 Plis, déformations
Ils peuvent être causés par une tension insuffisante du mat de
verre ou par un défaut du moule lors de sa fabrication. Dans la
première hypothèse, il faut revoir la taille et la disposition des
renforts de verre dans le moule.
2.3.3 Bulles
Elles peuvent être dues soit à une entrée d’air dans la machine
d’injection, en particulier au niveau de la canne d’injection, soit à
une fermeture incomplète du moule. En particulier, à la conception
du moule comme durant le moulage, l’entrefer doit être très
régulier pour assurer une épaisseur constante.
2.3.4 Manque de matière
Il peut se produire ce que l’on peut appeler « de mauvais
mouillages », la fibre de verre apparaît alors nue ou mal revêtue de
résine. Il est nécessaire alors de revoir soit la réactivité du système
chimique, soit l’habillage du moule.
En effet, il faut que la résine puisse cheminer à travers le moule,
tout en restant à l’état liquide. La gélification ne doit intervenir que
lorsque le moule est rempli.
Afin d’améliorer l’aspect de surface et de se rapprocher ainsi de
la classe A Automobile, les chimistes sont en train de mettre au
point des systèmes de résines et de charges appelés Low-Profile
dont le retrait est voisin de 0. Ces systèmes chimiques sont encore
au stade expérimental, qu’il s’agisse de résines polyesters ou de
résines acryliques. Ils devraient permettre d’obtenir un aspect voisin
de celui des pièces en SMC à taux de retrait nul.
Nota : pour plus de détails, se reporter à l'article Préparation et moulage par
compression des SMC polyesters et phénoliques [A 3 727], dans ce traité.
3. Matériel utilisé
3.1 Machine d’injection
■ Bien évidemment, le matériel le plus important est la machine
d’injection (figure 3). Elle est, en général, constituée de deux
pompes volumétriques permettant de régler les débits de résine et
de catalyseur. Les pompes refoulent dans une tête de mélange
statique ou dynamique supportant le cône d’injection.
Les commandes sont, en général, pneumatiques. Le rinçage peut
se faire à l’air comprimé ou avec un solvant.
Les principaux fabricants de machines sont indiqués à la fiche
documentaire [Doc. A 3 728].
La pression d’injection est inférieure à 2 MPa. Le débit est
discontinu (il est exprimé en nombre de coups) et peut être
supérieur à 10 kg/min. La taille des cylindres des 2 pompes est très
différente puisque les rapports de mélange (parties en masse) sont
de l’ordre de 98 pour la résine chargée et de 2 pour le catalyseur.
■ La caractéristique importante des pompes est leur fiabilité en ce
qui concerne la masse (contrôlée par pesée) de résine injectée dans
le moule (de même pour le catalyseur), ce qui nécessite une très
bonne étanchéité au niveau des joints.
Toute variation de la quantité de catalyseur dans la résine
entraîne des différences de temps de gel qui sont néfastes pour la
pièce : un excès de catalyseur empêche le remplissage complet du
moule ; un défaut retarde le durcissement de la pièce.
Le rapport de mélange résine/catalyseur doit rester parfaitement
constant.
A 3 728 − 5
MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM ____________________________________________________________________
Figure 3 – Machine d'injection RTM (d'après un document CETIM)
■ Le mélangeur statique ou dynamique doit être efficace : un
mauvais mélange se traduit par la présence de couleurs différentes
sur la même pièce (tache verte de catalyseur par exemple).
Les pompes peuvent être aussi au nombre de trois, de manière
à introduire un troisième constituant (accélérateur) que l’on ne
désire pas mélanger à la résine à cause de l’instabilité chimique de
l’ensemble.
3.2 Périphériques
Le mélange résine + charges + adjuvants doit être préparé à
l’avance de manière à bien mouiller les charges et à ne pas
comporter d’air en émulsion. Ce mélange peut être mis soit dans
un circuit fermé où il circule en permanence, soit dans un réservoir
agité (de manière à éviter la décantation des charges) où la pompe
prélève selon les besoins.
Le catalyseur est en général prélevé dans des récipients en
plastique ne contenant que quelques kilogrammes de catalyseur. Il
est conseillé de stocker le catalyseur à température ambiante ; la
température du circuit fermé ou de la réserve de résine doit être
suffisamment constante et précise pour maintenir une viscosité et
une réactivité bien définies.
À la sortie des pompes, la résine peut passer dans des
réchauffeurs électriques qui lui permettent d’atteindre la tempéra-
ture souhaitée (30 à 40 oC par exemple), cela afin d’une part de
s’affranchir des variations de la température ambiante et d’autre
part d’avoir une viscosité plus faible qui permet le mouillage des
fibres de verre et le remplissage du moule.
Les pompes étant mues par de l’air comprimé, il est important
d’avoir une pression constante. En effet, une baisse de pression
augmente le temps d’injection, ce qui peut entraîner des gélifica-
tions précoces dans le moule et une perte de productivité. Les
pompes demandent un entretien très régulier, en particulier le
nettoyage des clapets. L’étanchéité doit être parfaite.
On peut noter qu’il est possible d’utiliser, à la place d’une
machine d’injection, un pot sous pression. Le mélange est alors
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 728 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
effectué d’avance et doit avoir une « vie en pot » (pot life) suffisam-
ment longue, de manière à ne pas gélifier prématurément, ce qui
augmente le temps de cycle donc diminue la productivité.
3.3 Moules
3.3.1 Différents types de moules
Pour concevoir et réaliser un moule destiné au procédé RTM, il
faut connaître divers paramètres :
— la géométrie de la pièce ;
— le nombre de pièces à fabriquer ;
— l’aspect de la pièce souhaité ;
— la résine à utiliser et sa température de transformation.
Selon les cas, on peut utiliser les trois types de moules ci-après.
■ Moule en béton de résine avec un gel-coat
Son intérêt réside dans son faible coût et sa courte durée de
fabrication.
Par contre, il est difficile de fabriquer, avec ce moule, plus
de 1 000 à 3 000 pièces, en raison de sa tenue médiocre à
l’abrasion et de sa faible résistance aux cycles thermiques.
■ Moule en béton de résine revêtu d'une peau électroformée
Ce type de moule, qui permet de fabriquer des pièces de
meilleur aspect, a une longue durée de vie (jusqu’à 150 000 pièces)
si on ne le chauffe pas au-delà de 70 oC.
Par contre, le délai d’exécution et le prix sont nettement plus
élevés que pour le moule précédent.
■ Moule entièrement métallique
Il peut s’agir d’un moule totalement en acier (solution très chère
et non rentable), et chromé, ou alors de moule en aluminium taillé
dans la masse.
Son intérêt réside dans sa durée de vie et dans le pouvoir
conducteur du métal, ce qui permet des chauffages précis.
Ces moules peuvent aussi être réalisés par coulée de métal
(alliages de zinc), suivie d’un chromage.
3.3.2 Description de la fabrication d'un moule
en béton de résine avec peau électrodéposée
Les moules de ce type peuvent avoir des dimensions très
importantes : longueur de 4 à 5 m par exemple.
Les différentes étapes de leur fabrication sont les suivantes.
— Fabrication du poinçon de référence en résine usinable avec
une finition soignée (apprêt-laque).
— À partir de ce poinçon de référence, moulage de la
matrice-étaIon composée d’un gel-coat, d’un stratifié et de
renforts.
— Obtention à partir de la matrice-étalon précédente, d’un
mandrin électrodéposition, revêtu d’un gel-coat et stratifié puis
cloisonné.
— Fabrication de l’électroforme-matrice constituée de nickel et
de cuivre (quelques millimètres).
— Fabrication de la matrice de moulage comportant
l’électroforme en surface, puis un stratifié, un réseau de chauffage
et les renforts nécessaires à la solidité du moule.
— À partir de la matrice de moulage, réalisation d’un
poinçon-étalon, la cire calibrée permettant de régler l’entrefer
voulu.
— Réalisation d’un mandrin d'électrodéposition à partir du
poinçon étalon.
____________________________________________________________________ MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM
— Obtention de l’électroforme-poinçon.
— Fabrication du poinçon de moulage muni de son électro-
forme, à partir de la matrice de moulage.
Les fabricants les plus connus d'électroformes pour moules
sont : Galvanoform (RFA), Express Plastic (Grande-Bretagne) et
Reydel (France).
Selon les températures de chauffage des moules (agent
caloporteur : huile), on utilise différentes résines époxydes choisies
en fonction de leur tenue thermique mesurée, par exemple, par la
HDT (§ 1.2.3).
3.3.3 Prix des moules
Les prix relatifs des différents moules sont les suivants, selon les
différentes matières utilisées (ordre de grandeur en 1990) :
— moule en béton de résine avec peau électrodéposée ....... 1
— moule en béton de résine avec un gel-coat ....................... 0,3
— moule tout en acier................................................................ 2
3.3.4 Quelques points importants
pour la conception des moules
3.3.4.1 Dimensions
La fabrication d’un moule doit tenir évidemment compte du
retrait des formulations utilisées pour la fabrication des pièces : une
formulation polyester ou vinylester moyennement chargée en car-
bonate de calcium et en verre a un retrait linéaire de 0,3 % environ.
3.3.4.2 Points d'injection
Ils doivent être calculés de manière à injecter la totalité de la
résine dans un temps donné, et surtout, à bien remplir le moule.
Quelques programmes commencent à apparaître pour effectuer
le calcul du moule et la prévision de ces points d’injection. Le calcul
est délicat dans la mesure où l’on injecte de la résine dont la
viscosité diminue en raison de la température du moule dans un
premier temps, puis remonte lorsque la résine gélifie.
Pour plus de détails, se reporter à la référence bibliographique
[10] et à l’article Modélisation de l’injection. Remplissage des
moules [AM 3 695] dans ce traité.
De plus, les pertes de charge sont importantes, puisque l’on
injecte sur des renforts en verre. L’écoulement de la résine à partir
du point d’injection se fait radialement, comme on peut le voir sur
la figure 4.
Il faut éviter d’enfermer de l’air entre deux flux de résine. Pour
cela, il faut calculer les pertes de charge et disposer les évents de
manière à éliminer l’air. Une prise de vide peut être installée sur le
moule.
Figure 4 – Écoulement de la résine dans le moule d'injection
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
3.3.4.3 Fermeture du moule
Le moule comporte des vérins hydrauliques qui permettent une
fermeture garantissant l’étanchéité ainsi que la régularité
d’épaisseur de l’entrefer. Des guides de fermeture permettent une
adaptation parfaite poinçon-matrice. Un contrôle périodique des
fermetures est nécessaire, si l’on veut garantir la qualité des
pièces. L’étanchéité du moule peut se faire par un joint.
3.3.4.4 Presse
Les moules peuvent être placés :
— soit sous une presse (ce qui peut poser des problèmes
d'injection) ;
— soit sous une table élévatrice qui soulève le poinçon et
permet une injection plus facile.
3.4 Investissements
Les investissements sont évidemment fonction de la nature des
pièces. Avec une chaîne RTM, on peut fabriquer jusqu’à 200 pièces
par jour (en 3 équipes) de taille très variable (de quelques dixièmes
de m2 à quelques m2).
Par rapport au moulage par compression des SMC, qui permet
de fabriquer au moins 500 pièces par jour (en 3 équipes), mais de
taille inférieure et avec une introduction d’inserts plus délicate à
réaliser, on peut noter les différences de coût suivantes (estimées
en 1990).
■ Coût du moule : entre 2 et 10 fois moins cher au profit du RTM.
■ Coût de la matière : les SMC polyesters valent entre 10 et 14 F/kg.
Pour le RTM, un mélange de résine polyester, de charge et de verre
(mat à fibres longues) revient à 13 F/kg environ. Il faut, dans le cas
du RTM, tenir compte de la perte de produit (détourage), ce qui fait
un coût de la matière de 15 F par kilogramme de pièce finie.
Signalons cependant que la densité d’une pièce en SMC est de 2,1
environ pour 1,7 en RTM (pour un taux de verre de 20 %).
■ Coût de l'appareillage : une presse de moulage des SMC coûte
entre 2 et 8 MF, selon la taille et la qualité de la pièce que l’on
désire obtenir. En RTM, il est possible d’avoir l’ensemble
pompes (2) – table élévatrice pour 1 MF, ce qui est déjà une
installation très sophistiquée.
4. Mode opératoire
Le mode opératoire est variable selon les techniques de RTM
utilisées. Nous décrirons ci-après le RTM le plus complexe, à savoir
l’injection par pompes à plusieurs composants (résine-catalyseur)
dans un moule chauffé.
4.1 Temps de cycle
Le temps de cycle complet de fabrication d’une pièce se
décompose en plusieurs temps correspondant :
— à l’application d'un démoulant externe à l’intérieur du moule
(si nécessaire, il existe des démoulants que l’on projette ou que
l’on applique au chiffon (selon les cas, toutes les 50 pièces ou entre
chaque pièce) ;
— à la projection du gel-coat, si nécessaire, sur le moule
(§ 4.3.1) ;
— au séchage du gel-coat ;
— à l’habillage du moule avec les renforts adéquats ;
— à la fermeture du moule ;
— à l’injection du mélange réactif ;
A 3 728 − 7
MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM ____________________________________________________________________
— à la polymérisation (durcissement ou gélification de la
résine) ;
— à l’ouverture du moule ;
— à l’évacuation de la pièce ;
— aux traitements ultérieurs de finition et de détourage des
pièces ;
— à la postcuisson des pièces dans une étuve.
Le tableau 5 présente, pour une pièce d’un mètre carré environ,
les temps nécessaires à ces différentes opérations. (0)
Tableau 5 – Décomposition du temps de cycle RTM
pour une pièce de 1 m2 environ, renforcée de 20 %
de verre sous forme de mat (en masse)
Moule Moule
à température
ambiante à 50 oC
Projection du gel-coat
et séchage .................................... 6 à 12 h 2 à 5 min
Habillage du moule
et fermeture ................................. 30 à 120 s 30 à 120 s
Injection........................................ 5 à 120 s 5 à 60 s
Polymérisation (dans le cas
des résines polyesters) ............... 180 à 600 min 180 à 600 s
Postcuisson.................................. 60 min à 90 oC 20 min à 90 oC
Remarque : le temps d’ouverture du moule et d’évacuation de la pièce
dépend de la forme et de la complexité de la pièce. Il est de l’ordre de 60 s
pour une pièce de 1 m2.
4.2 Sandwiches et inserts
4.2.1 Sandwiches
Il peut être intéressant de réaliser des structures sandwiches afin
d’augmenter la résistance mécanique des pièces. Les structures
sandwiches obtenues en RTM sont en général composées de deux
peaux moulées par RTM.
Entre les deux peaux, se trouve :
— soit une mousse (le cas le plus fréquent) ;
— soit un nid d’abeilles ;
ou toute autre structure (métal, par exemple).
Dans le cas des structures sandwiches contenant de la mousse,
deux possibilités peuvent se présenter.
■ La mousse a une dimension juste inférieure à celle de la pièce. Il
suffit alors de déposer un mat de verre dans la matrice du moule,
puis la mousse, puis un autre mat de verre. Ensuite, le moule est
fermé et l’on injecte la résine comme précédemment, tout en
veillant bien à ce que la résine circule correctement dans le moule,
de manière à mouiller les mats supérieurs et inférieurs. Il est
possible aussi, avant le moulage, de coller des inserts métalliques
sur la mousse, ce qui permet de sortir une pièce prête à être
assemblée.
■ Les renforts en mousse ont besoin d’être disposés à des endroits
précis (de la pièce) qui doivent posséder un module d’Young plus
élevé (rigidité localement améliorée). Le processus est alors
différent, car il faut positionner avec précision ces renforts : en
général, ils sont fixés sur le poinçon du moule par des pions de fixa-
tion, ou des électro-aimants. Lorsque le moule se ferme, les renforts
en mousse sont situés exactement à l’endroit souhaité ; il n’y a plus
alors qu’à injecter la résine et à suivre le processus classique.
De la même manière que précédemment, des inserts métalliques
peuvent être préalablement collés sur ces renforts.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 728 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
Il faut, bien évidemment, tenir compte, dans le calcul du moule,
de la présence de ces renforts qui perturbent l’écoulement de la
résine et les transferts d’énergie thermique.
En particulier, pour les temps de cycle courts, l’énergie thermique
due à l’exothermicité de la réaction de polymérisation ne se dissipe
pas facilement vers l’extérieur, ce qui entraîne des augmentations
locales importantes de la température (90 à 100 oC au lieu de 50 oC
pour les autres parties de la pièce). Ces élévations de température
peuvent entraîner des ruptures d’adhérence entre la mousse et la
peau.
Les mousses utilisées sont en général des mousses
polyuréthannes ; il est possible d’utiliser des mousses spéciales à
tenue thermique supérieure si les températures à l’intérieur du
moule sont élevées.
4.2.2 Inserts métalliques
Si les pièces n’ont pas besoin de posséder une structure
sandwich, il peut être nécessaire, pour des besoins de fixation, de
disposer des inserts métalliques dans la pièce.
En général, ces inserts sont fixés sur le poinçon du moule par
des pions de fixation et des électro-aimants.
Le moule est habillé comme indiqué précédemment, puis fermé.
Les inserts se trouvent alors exactement à la place voulue. Le
mode de fabrication est ensuite conforme au RTM classique. Afin
d’améliorer la liaison insert-résine, il peut être utile, avant fixation
sur le poinçon, d’entourer les inserts de mat de verre. Il est
évidemment nécessaire de préalablement dégraisser les inserts.
4.3 Mise en peinture
La mise en peinture des pièces obtenues en RTM peut être faite
de deux manières différentes [11].
4.3.1 Application d'un gel-coat
Avant toute opération de moulage, on procède à la projection au
pistolet au fond du moule d’un gel-coat de plusieurs centaines de
microns d’épaisseur. Le séchage à 50 oC prend quelques minutes.
Ensuite seulement on procède à l’injection du système réactif et il
se produit un transfert du gel-coat sur la surface de la pièce.
L’intérêt de cette méthode réside dans le fait que la pièce sort
peinte et que ses porosités sont bouchées par le gel-coat.
Par contre, l’inconvénient réside dans l’allongement du temps de
cycle et dans la nécessité de bien recouvrir le fond de moule de
manière à avoir une pièce complètement peinte. Le gel-coat peut
ensuite, si nécessaire, recevoir des traitements divers : ponçage,
lustrage, etc.
4.3.2 Mise en peinture classique
La pièce sort du moule brute d’aspect ; il est nécessaire, pour la
peindre :
— de faire un égrenage ou un ponçage pour améliorer
l'adhérence ;
— de déposer un apprêt très « garnissant » (polyester ou poly-
uréthanne), de façon à boucher toutes les porosités ;
— de procéder à une cuisson et à un ponçage humide ;
— d’opérer un laquage avec cuisson à 80 oC.
Selon l’aspect désiré, des gammes de préparation plus simples
peuvent être envisagées.
____________________________________________________________________ MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM

Pour obtenir l’aspect dit « classe A automobile », il est souvent
nécessaire de réparer quelques trous sur les pièces (manque de
résine) : il est recommandé d’utiliser un mastic polyester qui poly-
mérise plus rapidement qu’un mastic époxyde. Le mastic peut être
renforcé de fibres de verre courtes.
Nous avons résumé dans le tableau 6 les caractéristiques
comparées de ces trois méthodes.
Le grand intérêt du RTM est sa souplesse de mise en œuvre, qui
permet de régler le temps de cycle, la forme de la pièce, la position
des inserts, la présence, le taux des renforts, à volonté.

5. Avantages 5.2 Inconvénients

et inconvénients
5.1 Avantages du procédé RTM
par rapport à d’autres méthodes
concurrentes
Nota : le lecteur pourra utilement se reporter à l’article général Mise en œuvre des
composites. Méthodes et matériels [A 3 720], dans ce traité.
Le procédé RTM est intermédiaire entre le procédé de moulage
au contact (ou par projection simultanée) et le procédé de moulage
par compression des SMC.
Le moulage au contact permet de faire quelques pièces par jour,
ce nombre n’excédant pas 10 pièces par personne. Le procédé
RTM, par contre, permet de faire jusqu’à 10 pièces par heure, le
procédé SMC permet la fabrication de 40 pièces par heure environ
(dans un proche avenir, ce taux pourrait doubler).
Les principaux inconvénients du procédé RTM sont les suivants.
■ L’aspect des pièces obtenues n’est pas de classe A Automobile,
c’est-à-dire que les fibres de verre restent apparentes. Mais des
travaux sont en cours pour améliorer la formulation des systèmes
réactifs ainsi que la conception du moule : ces modifications
devraient donner aux pièces un aspect nettement meilleur que celui
qu’elles ont actuellement.
■ Le temps de cycle peut être jugé un peu long (par rapport au
SMC) si l’on veut fabriquer des pièces en grandes séries. Par contre,
le temps de cycle est parfaitement adapté pour un nombre de pièces
compris entre 10 et 150 par jour ; de plus, l’investissement est très
limité.
■ Les pertes de matière dues au détourage peuvent être diminuées
par la fabrication de moules étanches et par le calcul prévisionnel de
l’écoulement de résine à l’intérieur du moule. (0)

Tableau 6 – Caractéristiques comparées des trois méthodes concurrentes

de moulage des matières thermodurcissables
Moulage par compression
Moulage au contact Procédé RTM
des SMC

Coût d’investissement Très faible (matrice) Moyen (moule + table éléva- Élevé (moule + presse)
trice)
Nombre de pièces par heure 1à2 1 à 10 20 à 40

Très flexible (structures Flexible (strucures sandwiches, Peu flexible (fibres courtes, pas de
Flexibilité du procédé tissu, pas de strucutre sandwich)
sandwiches, inserts...) inserts...) sauf cas très pariculier
Température 20 oC 20 à 120 oC 120 à 160 oC
Temps de cycle >1h 5 min à 1 h 1 à 4 min
Postcuisson Nécessaire Nécessaire Inutile
Perte au détourage Importante Importante à moyenne Très faible
Plus dlicate et chère au niveau
Fabrication de grandes pièces Possible Possible
de l’investissement
Automatisation Procédé très manuel Procédé automatisable en partie Procédé automatisable
Délai entre le dessin
de la pièce et la sortie 1 à 3 mois 3 à 6 mois 6 à 12 mois
de la première pièce
Sans gel-coat : mauvais Sans gel-coat : moyen
Aspect des pièces Bon
Avec gel-coat : moyen Avec gel-coat : bon
— Pièces de bateaux — Pièces d’automobiles — Pièces d’automobiles
— Pièces pour matériel — Pièces pour matériel — Pièces électriques
Exemples d’applications
ferroviaire ferroviaire — Cabines téléphoniques
— Brides pour tuyaux — Stockeurs — Sanitaires (éviers, baignoires...)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 728 − 9
MOULAGE PAR INJECTION DE RÉSINE À BASSE PRESSION OU PROCÉDÉ RTM ____________________________________________________________________

6. Marchés et applications En France, le RTM permet la fabrication de pièces destinées à

La consommation globale de pièces obtenues en RTM et en RIM
était estimée en 1988 à 30 000 t environ pour la CEE.
Elle se décompose ainsi :
— RTM à partir de résines polyesters..............................14 000 t
— S-RIM à partir de polyuréthanne sur mat de verre
(intérieurs de portières, tableaux de bord, consoles) ...........7 000 t
— R-RIM à partir de polyuréthanne (fibres broyées) .......9 000 t
Dans le domaine du RTM à partir de polyesters insaturés, la
France, l’Italie et la Grande-Bretagne assurent à elles trois les 3/4
de la production.
l’industrie automobile (Matra, Soutira, Cofim).
En Italie, le RTM permet de fabriquer des conteneurs et des
poubelles (Lamber).
En Allemagne, des conteneurs et des stockeurs sont fabriqués
par cette technique (Chemowerk).
En Suisse, les domaines d’application du RTM sont variés :
secteur ménager (éviers), secteur automobile (pièces pour
la BMW Z1).
La part du RTM dans ces différents secteurs devrait s’accroître
dans l’avenir.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 728 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
 P
O
U
Moulage par injection de résine R
à basse pression ou procédé RTM
E
N
par François BOINOT
Ingénieur de l’Institut National Supérieur de Chimie Industrielle de Rouen
Ingénieur de Recherche et Développement
S
Matra Automobile
et Alain GURLIAT A
Ingénieur de l’École Centrale de Lyon
Directeur du Centre de Theillay
Matra Automobile
V
O
Références bibliographiques I
[1] JOHNSON (C.F.), CHAVHA (N.G.) et JERYAN
(R.A.). – Resin transfer molding of complex
automotive structures. SPI (1986).
[6] CASTRO (J.M.). – Applications of flow simu-
lation in SMC compression molding, RTM,
and S-RIM. Gencorp Automotive, SPI (1990).
[11] MARCELLAS (M.) et RECOUVREUR (M.). –
Évolution des peintures dictée par l’évolution
des supports en matières plastiques (cas des
R
[2] MOLNAR (J.A.), TREVINO (L.A.) et LEE (L.J). [7] HORN (S.W.). – High volume, highly automa- polyesters) : SURPLAST : Journées d’études
– Mold filling in structural RIM and R-RIM. ted preform process for RTM and S-RIM. SPI sur la mise en peinture des matières
The Ohio State University, SPI (1989). (1990). plastiques et des composites, 4-5 mai 1988.
[3] MOHAN (R.). – Structural desing for reliable
RTM composite applications. Ashland Che-
mical, SPI (1989).
[8] HARPER. – Automating RTM : closing the
loop. RTM Systems, SPI (1990).
[12] MARCELLAS (M.). – Le RTM : Technologie
majeure de Matra Automobile. Congrès
international « Matériaux plastiques pour
P
[9] MAZZOLA (M.), STIVALI (F.) et LA BARBERA
[4] SCHILTZ (W.C.). – Advanced composite
manufacturing using S-RTM equipment ;
(A.). – Technique RTM pour carrosserie :
nouveaux développements. SNIA Sistema
[13]
pièces extérieures
automobile ».
de carrosserie

BOINOT (F.). – Évolution des composites

L
equipment style choice and use. Liquid Compositi, JEC (1990).

[5]
Control Corp., SPI (1989).
JACOBSON-REIGHLER (B.). – Soft tooling for
[10] GULINO (R.), FRŒLICH (D.) et LORY. – Modé-
lisation numérique du procédé RTM. Vetro-
dans la carrosserie automobile. Assises de la
Plasturgie Française, janv. 1990. U
RTM and LPM processes.Total Composites
Inc., SPI (1990).
tex-Renault, JEC (1990).
S
Constructeurs. Fournisseurs
Producteurs de résines pour RTM Résines vinylesters
Résines polyesters BASF.
Dow Chemical.
Alusuisse (représenté en France par Maprac).
BASF. Résines phénoliques
DSM. Total Chimie.
Hüls. Perstorp.
2 - 1991

Total Chimie.
SIR. Fournisseurs de mats de verre
Reichhold. OCF (Owens Corning Fiberglas).
Routtand. Vetrotex Saint-Gobain.
Résines acryliques Constructeurs de machines de RTM
ICI (marque Modar ). Liquid Control.
Matrasur (marque Vénus ).
Doc. A 3 728

Résines époxydes Stratime Capello Systèmes.

Ciba-Geigy.
Dow Chemical. Fabricants d'électroformes pour moules
Shell Chimie. Express Plastic.
Galvanoform.
Reydel.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites Doc. A 3 728 − 1