Essais non destructifs

Contrôle par ultrasons

par Christian BUDNIK
Ingénieur CESTI (Centre d’études supérieures des techniques industrielles)
Responsable des méthodes de gestion industrielle
de la Société de construction des avions Hurel-Dubois

1. Description des appareils...................................................................... AM 5 407 - 2

1.1 Principe de la méthode par transmission.................................................. — 2
1.2 Boîtiers d’émission et de réception déportés ........................................... — 3
1.3 Cartes V25 et DIGIT ..................................................................................... — 3
2. Acquisition multibuse et suivi du profil de la pièce...................... — 4
2.1 Acquisition multibuse ................................................................................. — 4
2.2 Suivi du profil de la pièce ........................................................................... — 4
3. Défauts recherchés ................................................................................. — 5
3.1 Terminologie des défauts ........................................................................... — 5
3.2 Dimensionnement des défauts .................................................................. — 5
4. Acquisition d’une cartographie des défauts.................................... — 5
5. Principe de la méthode de contrôle par réflexion .......................... — 6
5.1 Appareil ........................................................................................................ — 6
5.2 Transducteurs .............................................................................................. — 6
5.3 Étalons.......................................................................................................... — 6
5.4 Application de l’agent couplant ................................................................. — 6
5.5 Réglage de l’appareil................................................................................... — 7
6. Performances du personnel et des installations ............................ — 7
6.1 Qualification du personnel ......................................................................... — 7
6.2 Qualification des performances des installations..................................... — 7

omme toutes les techniques de contrôle non destructif, le contrôle par ultra-
C sons permet, sans nuire à l’intégrité d’une structure, de caractériser les défauts
qu’elle contient et de porter ainsi un jugement sur l’acceptation des pièces réali-
sées. Cette méthode peut être employée à différents stades du développement de
la structure considérée (fabrication, mise en service, réparation). Elle ne quantifie
pas un défaut mais nécessite une comparaison avec un étalon. De plus, les limites
et les probabilités de détection sont variables selon l’appareil, le matériau, la sur-
face à inspecter et l’opérateur.
Les méthodes de contrôle non destructif sont mises en œuvre dans un système
qualité qui garantit la fiabilité du processus dans un environnement de production.
L’efficacité du système qualité, répondant aux exigences de la norme ISO 9001,
est considérée de nos jours comme prérequise.
Les installations de contrôle doivent aussi répondre aux notions de « flexibilité »,
de « juste à temps », de changement rapide d’outils SMED (Single Minute Exchange
of Die) pour être en adéquation avec la politique des « flux tendus ».
L’objet du présent article est de décrire deux techniques par ultrasons, très utili-
sées, en particulier en aéronautique, pour les matériaux composites :
— la méthode par transmission, qui est mise en œuvre pour la recherche d’ano-
malies internes dont les dimensions, la forme ou la localisation ne permettent pas
un contrôle par réflexion. On l’utilise pour les matériaux de forte absorption, surtout
les matériaux sandwiches et les pièces d’un seul bloc (monolithes) de grande
surface ;

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— la méthode par réflexion, qui s’applique à la détection et au dimensionne-
ment des défauts propres à la matière des composites à fibres de carbone, de
verre, d’aramide (Kevlar, Twaron) et permet la vérification manuelle de défauts
détectés par la méthode de transmission.
1. Description des appareils
1.1 Principe de la méthode
par transmission
L’installation étant destinée à assurer un contrôle ultrason par
transmission, le couplage des transducteurs ultrasonores avec la
pièce à contrôler est assuré par deux jets d’eau horizontaux en
opposition (les ondes ultrasonores ne se propagent pas dans l’air).
Le contrôle est réalisé par un balayage de la surface de la pièce à
vérifier par des transducteurs :
— soit dans un plan vertical de dimensions maximales : 1,5 m
(longueur) x 3 m (hauteur) ;
— soit un cylindre vertical de 1,3 m (rayon) x 3 m (hauteur).
La représentation est de type C-SCAN (représentation en échelle
de couleurs de la caractéristique mesurée dans un plan X-Y ;
balayage de l’objet parallèlement à sa surface).
■ L’ensemble (figure 1) se compose de :
— un bâti mécanique, un cadre pivotant, un chariot et un plateau
tournant ;
— quatre axes asservis assurant le déplacement synchronisé des
ensembles buses-transducteurs ;
— une baie électrique contenant le système d’asservissement des
moteurs et l’alimentation des pompes ;
— un système d’alimentation des buses en eau travaillant en cir-
cuit fermé (trois pompes) ;
— un ensemble de cinq cartes (V25 et DIGIT) de commande
d’émission, de réception et de digitalisation des signaux de type
train d’onde ;
— cinq boîtiers d’émission à haute fréquence pour l’alimentation
des transducteurs ;
— dix boîtiers de réception de haut gain pour la réception et
l’amplification des signaux électriques en provenance des palpeurs
(situés au même endroit que les boîtiers d’émission) ;
— un micro-ordinateur de commande de l’automate et d’exploita-
tion des résultats ;
— une caméra verticale située dans le plan de balayage afin de
visualiser, sur l’écran de contrôle situé à côté du poste de contrôle,
les opérations mécaniques.
■ La partie mécanique est constituée d’un bâti, d’un cadre pivo-
tant, de quatre axes asservis et d’une rotation d’engagement/déga-
gement des pièces qui actionne le cadre pivotant.
Les mouvements possibles sont :
— translation d’axe X : translation du « chariot » qui porte le pla-
teau tournant ;
— translation d’axe Z : translation verticale des buses ;
— rotation d’angle a : rotation du plateau sur lequel on fixe les
pièces (utilisée pour les pièces de révolution) ;
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β 0
Z
Cadre pivotant
α Buses
Chariot
Bâti
Plateau tournant θ
ou carrousel θ
X
0
Figure 1 – Installation de contrôle à jet d’eau par transmission
cinématique
— rotation d’angle q : rotation qui permet le suivi de profil et l’ali-
gnement des buses ;
— rotation d’angle b : rotation du cadre pivotant qui permet
l’engagement et le dégagement des pièces circulaires et la mise en
position des buses pour le balayage dans le plan X-Z.
L’émission d’ultrasons est engendrée par le transducteur d’émis-
sion. Le signal électrique d’émission (une ou plusieurs impulsions
carrées) est généré par un boîtier émetteur.
Le signal ultrason transmis est transformé en signal électrique par
le transducteur de réception puis amplifié dans des boîtiers se trou-
vant au-dessus du bâti principal (de façon à être le plus près possi-
ble du récepteur et limiter ainsi les parasites). Le signal électrique
est ensuite digitalisé par la carte DIGIT et transmis au poste de con-
trôle (PC). Le PC mesure l’amplitude et le temps écoulé depuis
l’émission du signal selon les paramètres de porte et affiche éven-
tuellement le signal temporel une fois celui-ci compressé (visualisa-
tion du signal A-SCAN).
Associés aux coordonnées mécaniques acquises grâce aux
codeurs X-Z ou Z-q, les quatre paramètres, deux géométriques,
l’amplitude et le décalage temporel Dt , sont alors directement stoc-
kés sur le disque. La cartographie peut alors être visualisée ou
imprimée.
■ L’alimentation des buses (figure 2) est réalisée par trois pom-
pes, une cuve, une dalle de récupération, le tout fonctionnant en cir-
cuit fermé. Les deux pompes volumétriques assurent la mise en
pression des buses à partir de l’eau contenue dans la cuve. La
pompe de relevage assure la récupération de l’eau au fond de la
dalle de récupération et remplit la cuve. Deux distributeurs, chacun
associé à chaque pompe, permettent de régler le débit des dix buses
séparément.
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1.2 Boîtiers d’émission

et de réception déportés
Bâti
Cadre pivotant Ces boîtiers sont situés sur la partie supérieure du bâti. Cinq ser-
vent à l’émission du signal ultrason des cinq transducteurs, cinq ser-
Distributeur

Buses vent à la réception du signal des cinq transducteurs opposés (signal

transmis), et cinq servent à la réception du signal réfléchi (soit pour
une cartographie de réflexion, soit pour le suivi de profil).

Réservoir
Pompe d'alimentation
Pompe de relevage
Figure 2 – Circuit d’alimentation en eau des buses
■ L’asservissement de la chaîne mécanique est en partie indé-
pendant du poste informatique. Celle-ci est asservie en vitesse et
position par le système de pilotage (moteur pas-à-pas).
Une mesure de la position réalisée par des codeurs en sortie
d’axe est directement lue par le poste de contrôle et sert de base à
l’acquisition et au lancement des ordres de mouvement.
Le système d’acquisition des données a recours à des codeurs
extrêmement précis situés sur les axes des moteurs et qui permet-
tent de déduire les coordonnées (X, Z, a, q ) des buses.
Ces coordonnées sont immédiatement enregistrées sur disque
afin que tout incident permette une reprise du balayage sans perte
des mesures préalablement réalisées.
■ La chaîne de mesure est présentée sur la figure 3.
■ Un boîtier d’émission comporte :
— une interface informatique qui reçoit l’ordre de tir (émission
d’ultrasons) et le réglage de la fréquence d’émission ;
— une sortie « vers le palpeur », reliée au transducteur
d’émission ;
— une sortie « vers le récepteur », reliée à l’entrée d’un récepteur
et qui renvoie le signal réfléchi.
■ Un boîtier de réception comporte :
— une interface informatique qui permet de régler le gain et le fil-
trage de l’amplificateur ;
— une entrée « vers le palpeur », reliée au palpeur de réception
ou à la sortie « vers le récepteur » du boîtier d’émission ;
— une sortie « vers le digitaliseur ».
1.3 Cartes V25 et DIGIT
La carte V25 est une carte informatique qui comporte :
— une sortie de commande des boîtiers d’émission et de
réception ;
— un bus de commande de la carte DIGIT ;
— un bus de liaison avec le micro-ordinateur (PC).
Son rôle est de piloter la carte DIGIT et les boîtiers d’émission et
de réception.

Pièce

Palpeur Palpeur
Émission Réception Digitalisation Mesures

Fréquence Gain Fréquence Si la porte est active,

Nombre d'impulsions Filtrage Retard on définit :
Profondeur - début
(en mode suivi de profil) Récurrence - largeur
- hauteur
- écho
- synchronisation
A-Scan
Réception
Échelle
Hauteur Retard
Perpendicularité (si porte de synchronisation)
C-Scan Disque

Portes
Couleurs
Échelle Chaîne mécanique

Vitesse
Pas
Position
En italique sont notés les paramètres associés à chaque fonction

Figure 3 – Synoptique d’acquisition des cartographies

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Palpeur Axe Y
d'émission/ Buse 3
réception
Commande
Émetteur

Commande Buse 2
Récepteur
en mode
réflexion
Poste de Buse 1
V 25 Récepteur
contrôle
Commande Palpeur 18¡
de réception Axe X
Signal

30 mm
ultrasonore 94 mm
DIGIT

30 mm
Buse 4
Figure 4 – Éléments de la chaîne de contrôle par ultrasons

Les éléments de la chaîne de contrôle sont représentés sur la Buse 5

figure 4.

Figure 5 – Exemple d’une platine à 5 buses pour contrôle à jet d’eau

2. Acquisition multibuse et par transmission

suivi du profil de la pièce

La société Hurel-Dubois, société spécialisée dans la mise en
œuvre des composites, a développé (brevet français n° 92 07787 du
25 juin 1992) un ensemble porte-buses qui permet :
— soit une acquisition multibuse (acquisition de la cartographie
des défauts sur plusieurs buses afin de diminuer les temps de
balayage et de contrôle) ;
— soit un suivi de la pièce contrôlée en distance et/ou en angle
sans programmation afin de contrôler les pièces de forme évolutive
simple.
2.1 Acquisition multibuse
Le temps entre l’émission et le retour de ce signal étant égal à
2 fois la distance du palpeur à la surface de la pièce divisée par la
vitesse du son dans le milieu de couplage (en général de l’eau), le
maintien de la distance du palpeur à la pièce est obtenu en asservis-
sant la position relative de la buse par rapport à la pièce sur ce
temps de trajet du signal ultrasonore.
Un dispositif comprenant plusieurs palpeurs ultrasonores peut
être maintenu perpendiculaire à la surface de la pièce à contrôler en
pilotant la rotation du dispositif selon un axe (applicable à des surfa-
ces réglées) ou au minimum deux axes (applicable à des surfaces
complexes par obtention d’un rotulage), de façon à minimiser les
écarts des distances entre chaque buse de la pièce, chaque buse
intervenant dans cette fonction ayant un effet pondéré par sa dis-
tance à l’axe de rotation du dispositif sur lequel il agit.

Exemple : le positionnement d’une platine de 5 buses rotulée sui-

L’ensemble des buses est réparti dans un carré de 94 mm de côté
et sous un angle de 18° qui permet à chacune de parcourir une por-
tion de la pièce en composite de 30 mm avant d’atteindre la zone
contrôlée par la buse précédente (figure 5).
L’ensemble se déplace alors de 150 mm et l’assemblage des diffé-
rentes cartographies par zone est réalisé automatiquement.
Le mode multibuse permet de contrôler les pièces de forme géo-
métrique simple, planes ou de révolution, et parallèles à un des axes
de la machine.
Les performances de l’installation permettent de contrôler :
— une surface plane de 1 m x 1 m par pas de 1 mm en 30 min ;
— une surface plane de 2 m x 1 m par pas de 1 mm en 45 min ;
— une surface cylindrique de 4 m de diamètre sur 180° par 1 m
par pas de 1 mm et 1 h 5 min.
2.2 Suivi du profil de la pièce
Le principe repose sur l’utilisation du signal ultrason réfléchi par
la surface de la pièce.
vant deux axes X et Y et ayant un mouvement linéaire (perpendiculaire
au plan représenté figure 5) permet de faire varier la distance relative
de la platine par rapport à la pièce.
Sur l’ensemble des palpeurs disposés comme sur la figure 5, on uti-
lise le signal réfléchi du palpeur central 1 pour maintenir la distance de
celui-ci par rapport à la pièce constante. Pour cela, on dispose 2 portes
de contrôle (une avant le temps désiré, l’autre après) comme indiqué
sur la figure 6.
Lorsque le signal réfléchi R se trouve dans la porte 1, le système pro-
voque un éloignement relatif de la buse par rapport à la pièce jusqu’à
ce que ce signal sorte de la porte 1. Inversement, lorsque le signal
réfléchi R se trouve dans la porte 2, le système provoque le rapproche-
ment relatif de la buse par rapport à la pièce jusqu’à ce que le signal
sorte de la porte 2. Ainsi maintient-on le signal réfléchi R entre les por-
tes 1 et 2 et l’on obtient une distance platine-surface de pièce cons-
tante avec une précision dépendant de l’écart entre les portes 1 et 2 et
de la réactivité du système.
Le maintien de la perpendicularité buse-pièce est obtenu par rotation
de la platine autour des axes X et Y de la figure 7.
Pour cela, on équilibre la distance buses 3 et 5 (par rapport à la pièce)
par rotation autour de l’axe X et celle des buses 2 et 4 (par rapport à la
pièce) par rotation autour de l’axe Y.

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Pour les buses 3 et 5 (figure 7), cet équilibre peut être obtenu par
2 portes asservies respectivement sur les signaux réfléchis des buses
3. Défauts recherchés
3 et 5 et réagissant à la présence du signal de la buse opposé (respec-
tivement 5 et 3). Les défauts recherchés qui affectent la qualité des pièces et leurs
Sur la figure 8, la porte étant asservie avec un léger retard sur l’écho caractéristiques mécaniques sont dans une pièce sandwich peau-
réfléchi de la buse 3. Si l’écho réfléchi de la buse 5 apparaît dans la nida-peau :
porte A, le système doit commander une rotation autour de l’axe X pro- — les délaminages, les corps étrangers, la porosité dans les
voquant un éloignement relatif de la buse 3 de la pièce et donc un rap- peaux interne et externe des pièces sandwiches ;
prochement relatif de la buse 5 de la pièce, jusqu’à ce que l’écho — les défauts de collage aux interfaces nida-peau ;
réfléchi de la buse 5 sorte de la porte A.
— les déformations de maille, les cisaillements du nida dans
celui-ci.
Nota : nida est l’abréviation de nid-d’abeille (cf. articles spécialisés dans ce traité).
Signal réfléchi R
Signal d'émission E

Signal réfléchi R

3.1 Terminologie des défauts

Le délaminage est une décohésion franche entre deux plis de

composite.
La porosité désigne la présence d’une grande quantité de cavités
Porte 1 Porte 2
de diamètre inférieur à 1 mm, dispersées dans le matériau, généra-
lement des bulles d’air.
Axe des temps
Les défauts de collage sont des absences de liaison entre le revê-
tement et le nida ou entre deux peaux.
Les écrasements de mailles du nida correspondent à des défor-
Figure 6 – Principe de la correction en distance
mations ou flambage des mailles.

Pièce 3.2 Dimensionnement des défauts

Buse 3
Les défauts sont classés en deux catégories : les défauts surfaci-
Axe de rotation ques et les défauts longilignes.
et/ou de rotulage
de la platine Ils sont caractérisés par des grandeurs qui définissent l’impor-
porte-buses tance du défaut, ses limites afin de considérer deux défauts comme
un défaut unique ou comme deux défauts distincts.
Buse 5 La densité de défauts est la somme des surfaces de tous les
défauts de la même famille rapportée à la surface totale.

La platine à cinq buses est positionnée à une distance constante

par des corrections (cf. figure 6) et perpendiculairement à la surface 4. Acquisition d’une
de la pièce par des corrections (cf. figure 8)
cartographie des défauts
Figure 7 – Asservissement en angle
L’acquisition d’une cartographie de défaut se fait par traitement
du signal à l’aide de portes de mesure.
Les portes mesurent le signal A-SCAN transmis ou réfléchi afin
d’associer à chaque point deux valeurs numériques automatique-
ment : un temps et une amplitude.
Signal réfléchi R

L’amplitude mesurée est soit celle de la plus grande crête du

Signal d'émission E

Signal réfléchi R

signal qui se trouve dans la porte, soit celle de la première crête qui
se trouve dans la porte.
Le temps mesuré est le temps qui s’écoule entre l’émission des
ultrasons et l’apparition de la plus grande crête du signal qui se
trouve dans la porte, ou de celle de la première crête qui se trouve
dans la porte (figure 9).
Porte 2
Le réglage de la hauteur de la porte permet d’ajuster le seuil mini-
Axe des temps mal de prise en compte du signal.
Les signaux d’amplitude inférieure à cette hauteur sont donc défi-
nitivement perdus (figure 10).
Figure 8 – Principe de la correction en angle L’acquisition de la cartographie ayant eu lieu, une anomalie est
caractérisée par la diminution en pourcentage ou en décibels du

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Première crête Plus grande crête Écho d'entrée

de la porte de la fenêtre
Écho de fond
Tir Porte
Amplitude
Écho de défaut

Hauteur
Temps écoulé depuis
l'émission des ultrasons

Transducteur
Figure 9 – Paramétrage du signal sonore transmis par la pièce

Défaut

Pièce
Retard Relais
porte
Largeur porte
Paramètres
liés aux portes
Tir Porte 1 Porte 2 Tir
Figure 11 – Contrôle par réflexion : identification d’un défaut

Temps
Durée
d'affichage des échos de défauts sont caractéristiques de la nature et de la
dimension des défauts.
Durée d'échantillonnage Paramètres
liés à l'affichage La mesure consiste à détecter les échos ultrasons caractéristiques
Retard et à la digitalisation des défauts ayant des amplitudes supérieures à 50 % de l’écran
de digitalisation du signal A-Scan (figure 11).
Retard
d'affichage

Récurrence
5.1 Appareil

Figure 10 – Paramétrage des portes d’acquisition des mesures Le générateur d’ultrasons doit avoir une haute résolution : bande
passante large, compatible avec les conditions d’examen, large
dynamique, bonne linéarité du système d’amplification.
signal transmis dans la zone défectueuse par rapport à celui trans-
mis dans la zone saine.
L’analyse des cartographies se fait par rapport à un abaque de 5.2 Transducteurs
référence propre à chaque matériau, qui donne l’atténuation maxi-
male admissible en fonction de l’épaisseur.
L’anomalie détectée est localisée dans un repère X-Y mais sa pro- Les transducteurs utilisés sont fortement amortis à une fréquence
fondeur ne peut être connue que par une méthode et/ou une techni- nominale d’environ 10 MHz (large bande passante) et équipés d’une
que complémentaire. ligne de retard.
La méthode complémentaire choisie est une méthode ultraso-
nore par réflexion.
5.3 Étalons

5. Principe de la méthode
de contrôle par réflexion
La mesure par réflexion utilise un seul transducteur ultrason
excité par des impulsions électriques.
Le transducteur est alternativement émetteur et récepteur. Il
émet une onde ultrasonore longitudinale qui se propage dans la
pièce à contrôler et de direction perpendiculaire à la surface à exa-
miner. Toute discontinuité du milieu sondé entraîne la réflexion
d’une partie de l’onde ultrasonore. L’analyse a pour but ensuite
d’évaluer les échos réfléchis. La mesure de l’intervalle de temps
séparant le signal électrique d’entrée et le signal électrique de retour
indique la position en profondeur du défaut. L’amplitude et la forme
Ces étalons doivent permettre de dimensionner les défauts cons-
tatés sur les pièces. Il faut donc prévoir des pièces témoins appelées
cales dont l’épaisseur est au moins égale à celle de la pièce à contrô-
ler et comportant des défauts artificiels de façon à se rapprocher de
la réalité. Les étalons doivent être constitués du même matériau et
être représentatifs de la forme et de l’état de surface des pièces à
inspecter.
5.4 Application de l’agent couplant
Cet agent est nécessaire pour assurer la bonne propagation des
ondes ultrasons entre le palpeur et la pièce. Il doit être non agressif
vis-à-vis du matériau à contrôler.

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L’agent couplant peut être :
— de l’eau ;
— de l’eau et du Teepol ;
— du gel (savon et de l’eau sous forme de pâte).
5.5 Réglage de l’appareil
5.5.1 Étalonnage en distance et en amplitude
La base de temps de l’appareil à ultrasons doit être calibrée avec
la cale de référence sur une zone d’épaisseur au moins égale à celle
de la pièce à contrôler.
L’amplitude de l’écho de fond correspondant est obtenue sur une
cale à défauts correspondant à la configuration de la pièce à contrô-
ler.
5.5.2 Dimensionnement
des défauts dus au délaminage
Sont à considérer les deux cas suivants.
■ La longueur du défaut est inférieure au diamètre du palpeur
(l’écho de défaut reste inférieur à 90 % de la hauteur d’écran). Dans
ce cas, on recherche sur la cale étalon le défaut de référence situé à
la profondeur la plus proche du défaut à dimensionner donnant un
écho de hauteur sensiblement égale à la hauteur d’écho de défaut
rencontré sur la pièce. Le défaut sera caractérisé par le diamètre de
ce défaut de référence (défaut réel de diamètre équivalent au diamè-
tre du défaut simulé).
■ La dimension du défaut est supérieure au diamètre du palpeur
(l’écho de défaut dépasse 90 % de la hauteur d’écran). Dans ce cas,
on utilise la méthode à – 6 dB décrite dans la figure 12.
On recherche sur la pièce le maximum d’amplitude du défaut
détecté. On règle le gain de l’appareil de manière à ce que cet écho
de défaut représente 100 % de la hauteur d’écran. On détermine sur
la pièce la surface dont les contours sont caractérisés par une dimi-
nution de 50 % (– 6 dB) de l’amplitude de l’écho de défaut. On assi-
50 % 50 % 50 %
Limites du délaminage
Figure 12 – Contrôle par réflexion : dimensionnement d’un défaut
par la méthode A – 6 dB
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milera à un seul défaut les défauts multiples rapprochés entre les-
quels il n’est pas possible de déceler avec le palpeur ultrason une
zone saine. On indique la dimension du défaut équivalent ou la sur-
face mesurée sur un croquis de la pièce en précisant sa position et
sa profondeur exprimée en nombre de plis.
5.5.3 Sanctions
Le contrôle des pièces est sanctionné par un rapport qui a pour
objet de définir l’acceptation ou le refus en fonction des critères du
dossier de définition.
6. Performances du personnel
et des installations
6.1 Qualification du personnel
Les contrôles non destructifs sont effectués par des agents certi-
fiés par la Confédération française des essais non destructifs
(COFREND) suivant le projet de norme européenne Pr EN 4179. Ils
sont appliqués en conformité avec les règlements, codes, normes et
spécifications relatifs aux produits contrôlés. Des comités sectoriels,
COSAC pour l’aéronautique (Comité sectoriel aérospatial de certifi-
cation) délivrent les certifications sur examen.
On distingue au sein de la COFREND plusieurs niveaux de
qualification :
— niveau 1 : les agents de ce niveau sont des opérateurs capables
d’effectuer les contrôles selon des instructions écrites ;
— niveau 2 : les agents sont capables d’effectuer les tâches pré-
vues pour le niveau inférieur et d’en contrôler la bonne exécution. Ils
sont, de plus, aptes à la mise au point de modes opératoires de con-
trôle adaptés à des problèmes faisant l’objet d’une spécification de
contrôle ;
— niveau 3 : les agents sont aptes à diriger toute opération de
contrôle non destructif pour laquelle ils sont certifiés. Ils sont capa-
bles d’évaluer les résultats, de décider de leur conformité en fonc-
tion des codes, normes et spécifications existantes. Ils doivent, de
plus, bien connaître la fabrication et l’utilisation des matériaux du
secteur considéré pour définir les modes opératoires et aider le ser-
vice concerné à établir des critères d’acceptation lorsque ceux-ci
n’existent pas.
6.2 Qualification
des performances des installations
La performance des installations de contrôle non destructif est
évaluée par une méthode statistique qui permet d’estimer la proba-
bilité de détection d’un défaut donné à un certain niveau de con-
fiance. Cette méthode permet de qualifier les couples opérateurs/
gamme de contrôle/moyen de contrôle et complète la certification
précédente.
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