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27/09/2008

Décantation
Équipements et procédés
par Pierre BLAZY
Professeur à l'Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Centre de Recherche sur la Valorisation des Minerais (CRVM)
Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM) - CNRS UMR 75-69 (ENSG-INPL)

El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au CRVM, LEM - CNRS UMR 75-69 (ENSG-INPL)

et Jean-Luc BERSILLON
Doctor of Philosophy
Professeur à l'INPL - LEM UMR 75-69 (ENSG-INPL)

1. Équipements............................................................................................... J 3 451 - 2
1.1 Décanteurs d'ultrafines en suspensions diluées ....................................... — 2
1.1.1 Décantation statique ........................................................................... — 2
1.1.2 Décantation accélérée ......................................................................... — 3
1.2 Décanteurs-épaississeurs de suspensions concentrées ........................... — 6
1.2.1 Décanteurs circulaires classiques ...................................................... — 6
1.2.2 Décanteurs circulaires à étages.......................................................... — 7
1.2.3 Décanteurs circulaires à courants antagonistes ............................... — 7
1.2.4 Décanteurs rectangulaires .................................................................. — 8
1.3 Décanteurs-classificateurs ........................................................................... — 8

2. Procédé de lavage à contre-courant .................................................. — 9

2.1 Principe du lavage à contre-courant ........................................................... — 9
2.2 Détermination de la surface de décantation .............................................. — 9
2.3 Calcul du nombre d’étages et coefficient de lavage.................................. — 10

3. Contraintes industrielles ........................................................................ — 10

3.1 Pulpes concentrées ...................................................................................... — 10
3.1.1 Caractéristiques des pulpes................................................................ — 10
3.1.2 Débit et volume ................................................................................... — 10
3.1.3 Vitesse d’extraction des boues de la sous-verse .............................. — 10
3.1.4 Pompes................................................................................................. — 10
3.1.5 Floculants ............................................................................................. — 11
3.1.6 Contrôle et sécurité ............................................................................. — 11
3.1.7 Maintenance et pannes....................................................................... — 12
3.2 Pulpes diluées............................................................................................... — 12
3.2.1 Coagulants et floculants ..................................................................... — 12
3.2.2 Contrôle................................................................................................ — 12
3.2.3 Entretien ............................................................................................... — 12

4. Critères de choix d’un matériel ............................................................ — 13

4.1 Pulpes concentrées ...................................................................................... — 13
4.2 Pulpes diluées............................................................................................... — 13
4.2.1 Charge hydraulique............................................................................. — 13
4.2.2 Flux massique...................................................................................... — 13

Pour en savoir plus ............................................................................................... Doc. J 3 452

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DÉCANTATION ________________________________________________________________________________________________________________________
L e choix d’un équipement et d’un procédé de séparation solide/liquide par
décantation, tient compte de plusieurs considérations, notamment de la
concentration de la suspension (suspension diluée, suspension concentrée), de
la dimension et de la nature des particules (particules grenues, floculées...), de la
fonction recherchée (clarification, épaississage), des débits à traiter.
Avant de lire ce texte, le lecteur est invité à prendre connaissance de l’article J 3450
Décantation. Aspects théoriques.
1. Équipements
Bien qu'il s'agisse fondamentalement d'équipements voisins
adaptés à une fonction précise, il paraît nécessaire de distinguer les
décanteurs de matières en suspension, ultrafines et diluées, dont la
concentration s'exprime en mg/L, et les décanteurs de matières
d'origine essentiellement minérale, dont la concentration s'exprime
en g/L. Dans les deux cas, les équipements font appel à la sédimen-
tation des solides dans l'eau.
1.1 Décanteurs d'ultrafines
en suspensions diluées
Ces appareils sont utilisés principalement dans le traitement des
eaux usées, domestiques ou industrielles, et des eaux potables,
dont les composés sont :
— des matières minérales (sables, limons, argiles...) ou organi-
ques (acides humiques ou fulviques résultant de la matière orga-
nique, micro-organismes). Ces substances sont responsables de la
turbidité et de la couleur, et leur dimension est supérieure au
micromètre ;
— des matières colloïdales de même origine que les précédentes,
mais d'une taille inférieure au micromètre. Elles sont également
génératrices de turbidité et de couleur ;
— des matières dissoutes, de dimensions inférieures à quelques
nanomètres et qui nécessitent un traitement spécifique suivant leurs
espèces (oxydation, précipitation, coagulation-floculation).
Un décanteur-clarificateur est généralement caractérisé par le
temps de séjour des boues et leur concentration limite. Le temps de
séjour est obtenu en faisant le bilan matière du décanteur. Si Md
désigne le débit massique des particules décantables dans l'appa-
reil, qui rentrent à une concentration C0, le flux Md étant un inva-
riant dans le système, seule la concentration de ces particules va
changer dans le procédé. En effet, dans la surverse du décanteur, la
concentration des particules est en principe nulle ; par contre Md est
entièrement concentré dans la sous-verse (ou boues). Ainsi, si Qb
désigne le débit volumique de la sous-verse, la concentration des
boues Cb est simplement égale au rapport du débit massique sur le
débit volumique, soit :
M Tableau 1 – Caractéristiques dimensionnelles
C b = -------d-
Qb
Cette concentration est au plus une concentration limite des
boues. Si le soutirage de la sous-verse est insuffisant, les boues vont
alors occuper de plus en plus de place et peuvent se retrouver dans
la surverse, compromettant ainsi l'efficacité de l'opération de clarifi-
cation. Le choix de la concentration et du volume des boues condi-
tionne donc entièrement leur temps de séjour moyen, puisque le
décanteur contient une masse (CbVb ) de boues, qui ont en moyenne
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un temps de séjour égal à (CbVb )/Md. Ce temps de séjour est aussi
appelé « âge des boues » dans la gestion des procédés d'épuration
(boues activées, bioréacteurs). Si le décanteur est à recirculation de
boues ou à lit de boues, il est donc important de connaître la concen-
tration limite des boues et le comportement hydraulique du décan-
teur pour déterminer leur âge.
En clarification, deux techniques principales sont mises en
œuvre : la décantation statique et la décantation accélérée.
1.1.1 Décantation statique
Ce mode de décantation s'applique surtout au cas du dessablage
et du traitement des eaux pluviales caractérisées par des suspen-
sions de fines particules en faible concentration. On a souvent
recours au préalable à une étape de coagulation. Les appareils com-
binent alors les fonctions de conditionneur et de clarificateur. Ils
sont cylindriques et la plupart d'entre eux sont munis d'un équipe-
ment de raclage ou de herses pour assurer ou améliorer la récupé-
ration et l'épaississement des boues. Leur conception générale est
relativement identique d'un décanteur à l'autre. Le principe fait
appel à une répartition de la suspension à décanter à partir d'une
unité centrale munie d'une jupe de répartition. L'effluent décanté est
récupéré à la périphérie alors que les boues sont extraites dans un
puits central.
Les différents types de décanteurs se distinguent selon les domai-
nes d'application et selon les dimensions minimales et maximales
des appareils. Il en est ainsi par exemple des appareils Degrémont :
— type CPM (figure 1), pour la clarification, l'épaississage et le
stockage de faibles débits de boues ;
— type CPB (figure 2), pour la clarification de liquides très char-
gés en matières en suspension (MES) et l'épaississage de boues
dans des ouvrages d'environ 20 m de diamètre ;
— type CFS (figure 3), pour la décantation de liquides très char-
gés en MES et l'épaississement de boues, pour des diamètres supé-
rieurs à 20 m.
Quelques caractéristiques de ces appareils sont données dans le
tableau 1.
des clarificateurs - épaississeurs et des décanteurs -
épaississeurs Degrémont CPM, CPB et CFS
Clarificateur- Clarificateur- Décanteur-
Caractéristiques épaississeur épaississeur épaississeur
CPM CPB CFS
Diamètre ...... (m) 2,5 à 7 5 à 20 26 à 70
Surface ....... (m2) 4,9 à 38,5 19,6 à 314 516 à 3 800
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1.1.2 Décantation accélérée

Déversoir de collecte Colonne centrale Tête d'entraînement
du liquide surnageant d'entraînement
(surverse)
Canalisation La décantation accélérée est particulièrement utilisée dans le trai-
d'alimentation tement des eaux destinées à la consommation humaine, ou en pré-
Passerelle
traitement avant un traitement poussé pour certaines eaux
0,3 m industrielles. Elle est appliquée à des suspensions très diluées (quel-
ques milligrammes à quelques centaines de milligrammes par litre).
Jupe Les solides en suspension sont généralement très divisés et deman-
Cuve de répartition
3m dent un prétraitement par coagulation-floculation. Pour accélérer la
décantation, on peut alourdir les flocs en ajoutant à la suspension
des particules fines de masse volumique élevée. Cet ajout est effec-
tué au cours du processus de coagulation-floculation, et les particu-
les sont alors incorporées aux flocs.

La plupart des appareils assurent tout ou partie de l'opération de

coagulation-floculation soit parce que celle-ci est assurée in situ,
Raclage de fond
comme dans le cas des décanteurs à lits de boues, soit parce qu'ils
Lames sont combinés aux appareils de floculation, comme dans le cas des
d'épaississage décanteurs lamellaires à plaques ou à tubes.

Sortie boues 1.1.2.1 Décanteurs à lits de boues et à recirculation

épaissies
90¡ (sous-verse) de boues
D
Le principe de ces appareils vise à favoriser la formation de parti-
cules plus grosses, qui décantent plus rapidement, en mélangeant
Figure 1 – Coupe verticale du clarificateur-épaississeur CPM
des boues déjà décantées à la suspension à décanter, préalablement
(Degrémont)
conditionnée avec un coagulant et éventuellement un floculant.

Les décanteurs à lit de boues fonctionnent par injection uniforme

Raclage Tête de la suspension à la base de l'ouvrage, au moyen d’une série de
de surface d'entraînement tuyaux perforés. Les boues sont maintenues en suspension comme
Passerelle Déflecteur Canalisation dans un lit fluidisé. Les particules de la suspension à traiter rencon-
de mousse d'alimentation trent les particules du lit de boues et s'y agrègent. Les boues sont
récupérées par un siphon qui joue le rôle de régulateur de la hauteur
de leur lit. Dans cette classe, on trouve notamment le Pulsator
(Degrémont), dont le schéma de principe est donné dans la figure 4.
Jupe Cet appareil et ses variantes se distinguent par le fait que la suspen-
de répartition
sion à traiter est pulsée, c'est-à-dire que, périodiquement, elle est
accélérée pendant un court instant.

Une autre variante des décanteurs à lit de boues est le Clariflux de

Neyrtec (figure 5), qui est un décanteur entièrement statique com-
Lames posé de trois parties : un floculateur, un clarificateur et un concen-
Sortie d'épaississage trateur de boues. Par une réduction des vitesses, les flocons rentrent
Raclage Colonne centrale
des boues d'entraînement en contact à l'intérieur du lit de boues, ce qui permet d'augmenter
de fond
leur masse volumique apparente et, par conséquent, leur vitesse
Râteaux de la fosse
à boues moyenne de sédimentation. Ce type d'appareil permet de traiter 10
à 25 m3 · m-2 · h-1 pour des diamètres de 0,8 à 6,5 m. La concentra-
tion en matières solides des boues extraites est de 20 à 30 % .
Figure 2 – Coupe verticale du clarificateur-épaississeur CPB
(Degrémont)

Jupe Cloche à vide

Canalisation Concentrateurs
de l'alimentation de répartition Tête Raclage
de surface de boues
Passerelle d'entraînement
Cage Cloison déversoir
d'entraînement (surverse)

Alimentation
Extraction
des boues
(sous-verse) Tranquillisateurs
Herses de fosse
à boues Raclage Vidange Ramifications de distribution
Pompe de refoulement
des boues (sous-verse) de fond de l'alimentation
D Collecte de reprise
d'eau traitée (surverse)

Figure 3 – Coupe verticale du décanteur-épaississeur CFS Figure 4 – Vue en perspective du décanteur à lit de boues Pulsator
(Degrémont) (Degrémont)

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Alimentation
Réacteur Décanteur

Agité Piston Épaississeur

Polymère

Coagulant

Eau Eau
brute traitée
Clarificateur

Sortie eau
clarifiée Recirculation Boues
Floculateur (surverse)
Figure 6 – Coupe verticale du décanteur à recirculation de boues
Densadeg (Degrémont)

Volume
(mL)
Concentrateur 250

200

150 Éprouvette
verticale

Sortie boues 100

(sous-verse)
Éprouvette inclinée
50
Figure 5 – Coupe verticale du clarificateur-épaississeur à lit de boues q
Clariflux (Neyrtec)
0
0 5 10 15
Les décanteurs à recirculation de boues font appel au même prin- Temps (min)
cipe fondamental. La suspension à décanter est mélangée dans un
Figure 7 – Vitesses de sédimentation dans une éprouvette verticale
réacteur séparé avant d'entrer dans la zone de l'appareil où s'effec-
et dans une éprouvette inclinée
tue la décantation proprement dite. Ce principe est utilisé dans le
Densadeg de Degrémont (figure 6). Les ajouts successifs à l'eau à
traiter sont le coagulant, ensuite les boues recyclées, enfin des poly-
mères floculants, directement dans la chambre de floculation. sont parfois introduits dans les décanteurs à lit de boues, afin d’en
améliorer les performances.
Les débits d'eaux traitées, appelés encore charge hydrau-
Les décanteurs utilisant des plaques et des tubes réalisent donc
lique dans la zone de décantation, sont compris entre 20 et
une décantation lamellaire, qui consiste à multiplier, dans un même
100 m3 · m-2 · h-1 suivant les applications. On peut avec cette techni-
décanteur, la surface de séparation eau-boues, en créant, dans une
que obtenir des boues particulièrement concentrées (de 20 à 700 g/
même zone de décantation, un grand nombre de cellules de sépara-
L de matières sèches).
tion. Si Q est le débit de la suspension, SL la surface élémentaire de
chaque élément et n le nombre de lamelles, la vitesse limite de
1.1.2.2 Décanteurs à plaques et tubes décantation Ulim par élément s'écrit :

La décantation en tubes ou entre plaques inclinés est plus rapide

Q
U lim = ----------------------------
que la décantation classique. En effet, les boues se forment assez n S L cos q
rapidement sur la génératrice inférieure d'un tube ou sur les plaques
d'un faisceau de plaques parallèles, puisque les particules suivent En considérant la longueur de la lamelle (L), sa largeur ( œ), et
un chemin relativement court pour y parvenir (figure 7). L’angle l'écartement (e) de deux lamelles voisines, on a :
d’inclinaison sur l'horizontale q, assurant le glissement des boues,
et donc leur évacuation, est un paramètre capital car il ne faut pas — pour un système à contre-courant (boues et eau circulant en
atteindre des vitesses à partir desquelles le régime devient turbu- sens inverse) :
lent, pour éviter la remise en suspension des particules. En principe,
les plaques sont inclinées à 45 ou à 60° et leur écartement est de Q
U lim = ---------------------------------------------------------
l'ordre de 10 cm. Des modules à tubes prismatiques ou à plaques n œ ( L cos q + e sin q )

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Tuyauterie Ventilateur
de mise
Goulotte Extraction sous vide
de départ des boues des siphons
par siphon Tuyauterie Chambre à vide
d'eau décantée
générale
d'extraction
Concentrateur des boues Arrivée d'eau brute
de boues (alimentation)

Sortie eau
décantée
(surverse)

Sortie boues
(sous-verse)

Tuyauteries perforées
de répartition

Plaques
Tuyauteries
perforées
de reprise Figure 8 – Vue en perspective du décanteur
d'eau décantée lamellaire Superpulsator (Degrémont)

— pour un système à cocourant (boues et eau circulant dans le Une autre variante est le Superpulsator pour lequel les
même sens) : plaques sont installées directement dans le lit de boues (figure 8).
Leur effet est complété par des déflecteurs permettant une
Q meilleure floculation. Cet appareil permet de traiter des débits de 6
U lim = ------------------------------------------------------------
n œ ( L cos q - e sin q ) à 12 m3 · m-2 · h-1, soit le double de celui d'un appareil classique.
— pour un système à courants croisés (boues et eau circulant
perpendiculairement) : 1.1.2.3 Décanteurs spéciaux

Q 1.1.2.3.1 Décanteurs à flocs alourdis

U lim = ------------------------------
n œ L cos q
En réalité, il faut affiner ces modèles en tenant compte des
contraintes hydrauliques et de l'évacuation des boues.
La décantation à contre-courant permet le traitement le plus fiable
et le plus simple ; la décantation à cocourant résout mal la reprise de
l'eau décantée et la décantation à courants croisés se heurte à des
difficultés de répartition des flux.
La mise en place des plaques est délicate, car les supports et les
entretoises perturbent l'hydrodynamique des écoulements, d'autant
plus que l'on est tenté de diminuer les distances entre plaques pour
augmenter la surface. Aussi utilise-t-on, en remplacement des pla-
ques, des faisceaux de tubes de section circulaires, carrées ou hexa-
gonales, ces derniers ayant l'efficacité hydraulique la plus grande.
Plaques et tubes sont le plus souvent utilisés dans les décanteurs
pour atteindre une meilleure qualité des eaux, puisque ces systèmes
permettent de capturer des particules plus fines qu'en décantation
classique. On trouve par conséquent ces dispositifs dans pratique-
ment tous les appareils utilisant la décantation accélérée, où ils sont
réputés comme permettant d'atteindre un traitement poussé de
l'effluent. C'est par exemple le cas du Pulsator lamellaire de Degré-
mont, qui se différencie du Pulsator classique de la figure 4 par le
fait que des plaques ou tubes sont placés au-dessus du lit de boues.
Il en résulte ainsi soit une amélioration de la vitesse de décantation,
soit une meilleure qualité de l'eau décantée pour une même vitesse
de sédimentation.
Ils permettent de traiter des suspensions dont la vitesse de sédi-
mentation, après coagulation-floculation, est trop faible pour être
décantées dans les appareils précédents. Leur principe de base
consiste à lester les flocs avec des alourdisseurs. Ces alourdisseurs
sont récupérés, après décantation, par cyclonage des boues,
comme dans le procédé Actiflo de la société OTV (figure 9), qui uti-
lise un appareil comportant trois réacteurs où sont ajoutés simulta-
nément ou successivement, un coagulant et l'alourdisseur,
additionnés ou non d'un polymère floculant. L'appareil est utilisé
aussi bien pour la décantation des eaux destinées à la consomma-
tion humaine que pour le traitement des eaux pluviales. Il existe
deux versions qui se différencient par le point d'adjonction de
l'alourdisseur. Les débits traités par ces appareils sont de 40 à
60 m3 · m-2 · h-1 pour le traitement des eaux potables et de
130 m3 · m-2 · h-1 pour le traitement des eaux pluviales.
1.1.2.3.2 Décanteurs combinés
Ce type de décanteurs a été mis au point afin de gagner en
encombrement. Les fonctions assurées sont éventuellement la coa-
gulation-floculation. Par contre, il existe des décanteurs « sans
réactifs » assurant la décantation simple des particules les plus lour-
des (dessablage), la flottation des graisses et colloïdes hydrophobes
et la décantation tubulaire des particules les plus fines. C'est le cas
du Sédipac de Degrémont (figure 10), qui permet de gagner envi-
ron 20 % sur la surface au sol par rapport à la surface nécessitée par
un arrangement d'appareils assurant chacun une fonction séparée.

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Boues
Vers épaississement Sable + boues

Polymère

FeCl3 Eau
décantée
Eau dégrillée

Coagulation Injection Maturation

Décantation
Floculation
Figure 9 – Coupe verticale du décanteur à flocs
Recirculation
alourdis Actiflo (OTV)

Dégraissage :
fines bulles
Dessablage : Prédécantation
désenrobage Décantation : finition
Graisses
Eau
traitée

Eau Modules
brute

Boues
Sable
Figure 10 – Coupe verticale du décanteur
Flux principaux Courants locaux combiné Sédipac 3D (Degrémont)

1.2 Décanteurs-épaississeurs — la chambre d'alimentation consistant en un cylindre recevant

de suspensions concentrées
Ils sont principalement utilisés dans l'industrie chimique et dans
le traitement des minerais. Dans ce dernier cas, leur action princi-
pale consiste à épaissir les rejets des opérations d'enrichissement
pour récupérer de l'eau, qui est recyclée, et pour épaissir les solides
afin d'assurer leur épandage dans des ouvrages de type digue-bas-
sin de rétention. Néanmoins, certains d'entre eux conviennent
comme clarificateurs d'eaux usées.
Le principal désavantage d'un épaississeur de type conventionnel
est la grande surface au sol qu’il nécessite, tandis que sa profondeur
est de moindre importance. Différentes dispositions visant à réduire
la surface de l'appareil, et donc son encombrement, ont été imagi-
nées.
1.2.1 Décanteurs circulaires classiques
Ils comportent les éléments suivants (figure 11) :
— la cuve avec une goulotte périphérique pour recueillir la sur-
verse, qui est évacuée par débordement, et un orifice central
ménagé à sa base pour évacuer les sédiments ;
la pulpe à traiter. Elle peut être pourvue de dispositifs servant à la
floculation ;
— le mécanisme de raclage, dont le rôle est d'entraîner les soli-
des décantés vers l'orifice d'évacuation par un mouvement de rota-
tion lente des râteaux. À cette action principale s'ajoute un effet de
consolidation des boues qui augmente leur concentration en soli-
des. Le mécanisme de raclage est entraîné par une tête de com-
mande située sur la colonne centrale ou sur une poutre reposant sur
la cuve, ou encore par un chariot roulant sur le bord de la cuve, qui
entraîne une poutre dans un mouvement circulaire communiquant
elle-même le mouvement de rotation à la colonne centrale.
Afin de permettre la construction d'épaississeurs de grand diamè-
tre ( > 75 m ), pouvant épaissir des suspensions thixotropiques, cor-
rosives et incrustantes, telles qu'on les rencontre dans les industries
chimiques et minérales (Alumine procédé Bayer, papeterie...), diffé-
rents dispositifs de raclage peuvent être utilisés :
— bras diamétral placé au-dessus des boues qui tire les bras de
raclage à l'aide de câbles (figure 12). C'est le cas, par exemple, du
système CableTorq de Dorr-Oliver ;
— lames montées sur des tiges fixées aux bras de raclage et pla-
cées au-dessus de la zone de compression (figure 13)
Dans l'épaississeur Hi-Capacity (Eimco) la pulpe est d'abord intro-
duite dans une chambre de mélange multiétages où le floculant est

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Gouttière Alimentation
de la surverse en floculant
Alimentation Mélangeur
en pulpe Niveau du liquide
(surverse)

Sortie Niveau de pulpe

surverse
Volant
Râteaux de relevage Passerelle

a vue de dessus

Volant Passerelle
de relevage
Gouttière
de la Bras
surverse Arbre de raclage

Alimentation
Chambre Râteaux
d'alimentation Surverse

Pompe de soutirage
de la sous-verse

Sous-verse Figure 14 – Coupe verticale du décanteur-épaississeur Hi-Capacity

(Eimco)
b coupe verticale

Figure 11 – Schéma d’un décanteur circulaire classique ajouté et rapidement dispersé, afin d'assurer son mélange avec la
pulpe (figure 14). L'alimentation est ensuite réalisée au-dessous de
la ligne de démarcation entre les boues et le liquide clair. Les solides
sédimentés sont ramenés par un mécanisme classique de raclage
Tuyauterie vers le cône de décharge des boues. Ce type d'épaississeur est uti-
Mécanisme d'alimentation Indicateur lisé aussi bien dans les usines de concentration de minerais que
de niveau
Niveau de commande Passerelle des bras dans les usines de traitement des eaux (Keane, 1982).
du liquide
Cylindre
d'alimentation
1.2.2 Décanteurs circulaires à étages
Surverse Câbles
tracteurs Les épaississeurs à étages sont utilisés quand de grandes surfa-
Lames ces de clarification doivent être installées sur une petite surface au
Colonne centrale Cage Bras de raclage sol. Ils servent en particulier à séparer les particules solides des jus
avec diffuseur centrale de raclage troubles en sucrerie de betterave et des jus bruts en sucrerie de
Câbles canne. La cuve de l'épaississeur peut avoir jusqu'à cinq plateaux
Goulotte porteurs intermédiaires (figure 15). Les compartiments peuvent être alimen-
annulaire
de décharge tés en série ou en parallèle. On peut aussi utiliser ce type d'appareil
dans le lavage à contre-courant. Les mécanismes de raclage des dif-
Figure 12 – Coupe verticale d’un décanteur à traction par câbles férents étages sont commandés par la même tête de commande
fixée au milieu d'un pont-support, placé au-dessus de la cuve.

1.2.3 Décanteurs circulaires à courants

antagonistes
Bras
support
Ils sont munis de cylindres d'alimentation qui favorisent l'agglo-
mération, tout en diminuant la vitesse d'arrivée de la suspension et
en assurant sa répartition dans la zone de clarification. Le cylindre
Tiges Fitch développé par Dorr-Oliver comporte trois anneaux horizon-
taux à l'intérieur (figure 16). L'alimentation est partagée en deux
flux qui pénètrent tangentiellement dans le cylindre. La rencontre
des deux courants de sens opposés brise l'énergie cinétique de la
Lames suspension, et la turbulence favorise la floculation des particules
de raclage solides, ce qui augmente la vitesse de sédimentation.
Fosse à boues Un autre exemple est celui du décanteur-épaississeur de Enviro-
Clear Corporation, pour lequel l'alimentation floculée arrive vertica-
Figure 13 – Schéma de dispositif de raclage par des lames fixées aux lement par le bas et est répartie horizontalement dans le lit de boues
bras par des tiges (Dorr-Oliver) (figure 17).

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Ajustage
Boîte Alimentation des surverses
d'alimentation Cylindre Boîte
d'alimentation de surverse

A
A

B Sortie
B surverse

C C

D D

Dispositif de repérage
du niveau des boues
Sortie sous-verse Pression d'eau ou d'air
pour débouchage

A, B, C et D : compartiments successifs (étages) Figure 15 – Coupe verticale d’un décanteur-

épaississeur à étages

1.2.4 Décanteurs rectangulaires

Cylindre d'alimentation Alimentation
La cuve a une section rectangulaire au lieu d'être circulaire. L’ali-
mentation se fait à une extrémité de la cuve et est floculée dans un
premier compartiment. La sous-verse est évacuée mécaniquement
par un mécanisme de raclage à travers un orifice placé dans un
Anneau
deuxième compartiment, la surverse étant récupérée par déborde-
ment. Ce type d'appareil est peu utilisé dans l'industrie minière mais
convient bien au traitement des eaux.
Figure 16 – Schéma du cylindre d’alimentation Fitch pour
décanteurs-épaississeurs à courants antagonistes (Dorr-Oliver)

1.3 Décanteurs-classificateurs
Chambre de répartition
horizontale
de l'alimentation Le principe de ces appareils consiste à associer un décanteur de
sables fins et un classificateur mécanique à râteaux collecteur des
Niveau supérieur grains grossiers. Ce dernier, placé sur le côté d'une cuve circulaire
de la couche comme dans le cas du Détritor Dorr-Oliver, collecte les sables de
de compression dimension supérieure à 150 mm, qui sédimentent sur le fond et sont
ensuite évacués par raclage. La surverse du classificateur passe
Surverse
ensuite dans la cuve circulaire et est répartie par un système de
Bras
grilles verticales et de déflecteurs ayant pour but d'assurer un écou-
de raclage lement calme dans le décanteur. Un mouvement de rotation est
imprimé par deux bras munis de lames et de racleurs périphériques
Alimentation vers la décharge centrale, tandis que les effluents liquides sont
recueillis par débordement.
Sous-verse Il existe d'autres combinaisons de décanteurs-classificateurs,
notamment celles qui consistent, par exemple, à cycloner la pulpe
Figure 17 – Coupe verticale du décanteur-épaississeur à courants avant épaississage et à ne traiter dans l'épaississeur que les solides
antagonistes (Enviro-Clear) fins contenus dans la surverse du cyclone.

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2. Procédé de lavage
à contre-courant
Une opération industrielle fréquente, notamment en hydrométal-
lurgie ou en préparation des matières premières solubles, est le
lavage des solides ou résidus de mise en solution (lixiviation) des
espèces valorisables (solutés). Le but est d'obtenir des résidus
exempts de solutés, afin d’en minimiser les pertes, et d'extraire des
solutions clarifiées aussi concentrées que possible en solutés. La
décantation est une méthode efficace quand la vitesse de sédimen-
tation des solides est suffisamment élevée. L'opération est effectuée
dans une chaîne de lavage par décantation fonctionnant générale-
ment à contre-courant dans une série d'épaississeurs unitaires ou
dans un épaississeur à étages.
2.1 Principe du lavage à contre-courant
La suspension, issue de l'atelier de lixiviation dynamique du
métal ou du sel soluble, alimente d'abord un premier décanteur, qui
donne une surverse constituée de liquide clair riche en soluté et une
sous-verse consistant en une pulpe dont la concentration massique
en solides varie de 20 à 60 %. Cette sous-verse, imprégnée de la
solution de lixiviation, doit donc être lavée pour récupérer aussi
bien le soluté que les agents de lixiviation. En hydrométallurgie, les
rendements de récupération du soluté sont généralement de l'ordre
de 95 à 99,5 %. Le lavage de la sous-verse du premier décanteur se
fait ensuite en plusieurs étapes successives de repulpage et de
décantation, comme le montre la figure 18. Les sous-verses et les
surverses des différents décanteurs, mis en série, se déplacent en
sens contraire : les solides (Si) vont en s'appauvrissant en solution
de lixiviation (en soluté et en agent de lixiviation) en passant du pre-
mier décanteur au dernier décanteur, et les solutions (liquides clairs,
Li) vont en s'enrichissant en soluté et en agents de lixiviation, à
mesure qu'elles progressent du dernier décanteur, où l'on ajoute
l'eau de lavage, vers le premier décanteur. Notons que pour ne pas
diluer la surverse du premier décanteur (solution riche en soluté), la
surverse du deuxième décanteur peut être envoyée directement à
l'atelier de lixiviation, ce qui permet aussi de recycler l'agent de lixi-
viation, et que l'eau de lavage introduite dans le dernier décanteur
peut être additionnée à la solution issue du bassin de décantation
recevant la sous-verse de ce décanteur, afin de minimiser la con-
sommation en eau.
La remise en suspension des boues épaissies a lieu dans des réac-
teurs à agitation rapide, pendant une durée de l'ordre d'une quin-
zaine de minutes, et la décantation est effectuée dans des
épaississeurs circulaires classiques. Les surverses et les sous-verses
sont véhiculées par des pompes à vitesse variable pour maintenir le
système en équilibre.
Les éléments nécessaires à l'élaboration d'une chaîne de lavage
sont :
— la vitesse de clarification des suspensions mises à décanter ;
— la concentration en solides des boues en fonction du temps et
du débit traité par unité de surface.
Lorsque l'on opère en continu, pour une composition constante
de la suspension alimentant l'épaississeur, la concentration des
boues extraites varie avec le débit d'alimentation. Dans ce cas, il est
nécessaire d'acquérir les données à partir d'un montage expérimen-
tal constitué par un décanteur cylindrique (tube de 1,50 m de haut et
de 102 mm de diamètre), pourvu d'une base conique et muni d'un
agitateur qui brasse les boues. Le tube est alimenté par une pompe
péristaltique à débit variable à partir d'un récipient agité (Rivet,
1981). Si nécessaire, le floculant est alimenté de façon identique. Le
soutirage est fixé à un niveau tel que le débit d'extraction corres-
ponde à un tassement minimal. On effectue la mesure de tassement
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Sens de déplacement des liquides clairs (surverses, L)
Eau
de lavage
S (n – 1)
Ln
Vers étage (n – 1)
Sn
ne étage
L3
Alimentation
L2
S2
Vers étage 3
L1 2e étage
S1
1er étage
Sens de déplacement des solides (sous-verses, S)
S : sous-verses (solide lavé-décanté)
L : surverse (liquide clair)
Figure 18 – Schéma de lavage à contre-courant par décantation
lorsque l'on atteint l'équilibre, c'est-à-dire lorsque le bilan entrée-
sortie dans le décanteur est constant. La relation entre le tassement
obtenu E (en g/L de solide par litre de boue extraite) et le débit spé-
cifique d'alimentation Q (en kg de solide par m2 de surface de
décantation) s'écrit (A et B étant des constantes) :
E = A lg Q + B
Le temps de séjour dans le réacteur agité est évalué comme le
temps nécessaire pour que la concentration en soluté de la surverse
du décanteur j, alimenté par les boues de décantation de l'appareil
j -1 et par la surverse de l'appareil j +1, reste constante. En général,
le temps de séjour nécessaire au mélange est inférieur à 10 min.
2.2 Détermination de la surface
de décantation
Étant donné que l'on désire une clarification poussée pour toutes
les conditions de marche de l'installation (variation rapide du débit
pouvant atteindre 25 %, variation dans le dosage du floculant, aug-
mentation de la capacité...), on prend, pour le calcul de la surface du
décanteur, une vitesse de clarification égale à la moitié de celle
mesurée. Cette vitesse U, la quantité de solides à traiter et la quan-
tité d'eau de lavage utilisée permettent de calculer la surface d'un
décanteur.
Pour le premier décanteur, si V,(a) est le volume de liquide dans la
suspension provenant de la lixiviation (alimentation), V,(s) le volume
de liquide dans les boues (sous-verse), V,(e) le volume d'eau de
lavage, V,(L) le volume de liqueur clarifiée (surverse), on a le bilan
matière suivant :
V,(L) = V,(e) + V,(a) - V,(s)
On fixe arbitrairement une valeur de V,(s). La surface du décanteur
étant S = V /U, on calcule alors le débit spécifique de solides (en
kg · m-2 · h-1) et on en déduit le tassement correspondant E. À partir
du tassement, on détermine la valeur de V,(s) que l'on compare à
celle prise arbitrairement. Une itération rapide est effectuée pour
approcher la valeur S.
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2.3 Calcul du nombre d’étages
et coefficient de lavage
Si l'on suppose une opération d'hydrométallurgie, on calcule la
perte de métal (kilogrammes par tonne de solide traité) contenu
dans le liquide de la sous-verse du dernier laveur par une formule
issue du bilan d'un étage de lavage, à condition que l'eau introduite
dans la chaîne de lavage ne contienne pas de métal. On définit ainsi
un coefficient de lavage K, qui est le ratio du volume de liquide de la
surverse sur le volume de liquide contenu dans les boues extraites
(sous-verse) :
K = V,(L) / V,(s)
En toute rigueur, il conviendrait d'utiliser un coefficient lié aux
masses mais les volumes sont plus faciles à mesurer, aussi prend-
on une valeur K' = aK, avec 0,90 < a < 0,95 .
En appelant Cm( j -1) la quantité de métal contenu dans le liquide
des boues de l'étage ( j -1), K'( j +1) Cm(j +1) la quantité de métal
contenu dans le liquide de la surverse de l'étage ( j +1), le bilan équi-
libré de l'étage j s'écrit :
( K ¢ j + 1 ) C m ( j ) = K ¢ ( j + 1 ) C m ( j + 1 ) + C m ( j -1 )
La perte de métal au dernier laveur peut alors s'exprimer en fonc-
tion de la quantité de métal Cm(0) entrant dans la chaîne de lavage,
par la relation :
1
C m ( n ) = C m ( 0 ) -----------------------------------------------------------------------------------
1 + K 1¢ + K 1¢ K 2¢ + ... + K 1¢ K 2¢ ... K n¢
Si K 1¢ = K 2¢ ... K n¢ = K ¢ on a :
K¢ Ð 1
C m ( n ) = C m ( 0 ) ----------------------------
K¢(n + 1) Ð 1
Cm ( 0 )
Lorsque l'on cherche à atteindre des ratios --------------- > 10 3 , on cons-
Cm ( n )
tate qu'il faut un nombre d'étages supérieur au nombre d'étages
théoriques, par suite de la rétention de métal due à l'adsorption
superficielle.
3. Contraintes industrielles
3.1 Pulpes concentrées
3.1.1 Caractéristiques des pulpes
La granulométrie des solides, leur masse volumique, leur concen-
tration dans la pulpe, déterminent le couple de torsion d'un décan-
teur-épaississeur (tableau 2). La valeur du couple de torsion (T,
en N · m) en fonction du diamètre des râteaux (D, en m) s'exprime
par la relation :
T = kD2
Le facteur k (en N/m) dépend des caractéristiques de la suspen-
sion et de la surface de l'épaississeur. Le couple de torsion et la
vitesse des râteaux déterminent la puissance du moteur. Les épais-
sisseurs fonctionnent rarement au-dessus de 25 % de la valeur
maximale calculée. La proportion de solides de dimension supé-
rieure à 250 mm dans l'alimentation affectent non seulement le cou-
ple de torsion mais encore la pente du fond de l'épaississeur.
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3.1.2 Débit et volume
Le débit de la sous-verse est généralement très inférieur à celui de
la surverse, de sorte que, lorsque l'alimentation augmente brusque-
ment, la qualité de la sous-verse est peu ou pas affectée, alors que
celle de la surverse peut être profondément modifiée. Il en résulte
que l'approximation qui consiste à faire le calcul de la surface à par-
tir du débit d'alimentation est justifiée. L'approximation est corrigée
par l'application de coefficients correcteurs [J 3 450, § 5.3.7] . Cepen-
dant, dans le cas où on veut obtenir des surverses très claires, on
peut être amené à appliquer un coefficient correcteur de 1,6. Le
volume des boues stockées est déterminé selon la procédure citée
dans l’article [J 3 450, § 5.3.6] . Mais il n'en reste pas moins vrai que
l'épaississement des boues dépend de facteurs mal connus, autres
que le temps de séjour. En particulier, le rôle des herses fixées sur
les bras des racleurs est bénéfique ; toutefois, leur efficacité dimi-
nue lorsque la hauteur des boues dépasse 1 m. En pratique, la con-
centration des boues est limitée car elles doivent être aisément
pompables. Cette contrainte a pour conséquence de limiter la quan-
tité de boues stockée dans l'épaississeur. Le fait de tendre vers une
dilution de soutirage très voisine de la dilution des boues obtenues
après un temps infini est une démarche souvent bien audacieuse et
risquée (difficulté de pompage, bouchages, etc.).
3.1.3 Vitesse d’extraction des boues
de la sous-verse
Le fonctionnement d'un décanteur idéal requiert que, à l'équilibre,
les solides de la pulpe d'alimentation passent dans la sous-verse de
façon continue et à la même vitesse qu'ils entrent dans la zone de
compression. La pulpe doit rester dans cette zone le temps néces-
saire pour donner une boue de masse volumique donnée, mais un
temps de séjour trop important a pour conséquence de surcharger
le mécanisme de raclage de l'épaississeur. En conséquence, la
masse volumique des boues et la vitesse d'extraction de la sous-
verse doivent être contrôlées. Cette dernière doit être maximale
pour une alimentation donnée afin d'assurer un niveau minimal de
pulpe épaissie dans le décanteur. Différentes configurations sont
ménagées à la base de l'épaississeur pour rendre accessible la sor-
tie de la sous-verse, selon que l'épaississeur repose sur le sol
(nécessité d'un tunnel d'accès) ou sur un support. La sous-verse est
véhiculée à une vitesse de 0,9 à 2,4 m/s selon sa masse volumique,
sa viscosité et son pourcentage en solides.
3.1.4 Pompes
Le transport de boues par pompage est toujours une opération
délicate (Anonyme, 1978, Carleton, 1988). Le type de pompe pour
l'extraction de la sous-verse est fonction de la construction de la
cuve du décanteur. Les pompes sont du type centrifuge ou volumé-
trique à diaphragme, celles-ci étant munies de clapets ou de boulets
à l'aspiration et au refoulement pour assurer l'étanchéité. Lorsque
les solides sont grossiers ou que la masse volumique de la sous-
verse est élevée, la pompe peut être montée directement sous la
décharge de la sous-verse. Les pompes centrifuges doivent être
mises sous charge pour fonctionner, et peuvent aussi être disposées
de cette façon. Les pompes à diaphragme peuvent être situées à
l'extérieur du tunnel d'accès lorsque le décanteur repose sur le sol.
Elles nécessitent alors un long tuyau d'aspiration et s'accordent mal,
de ce fait, à une sous-verse trop épaisse et fortement concentrée en
solide. Toutefois, cet arrangement est apprécié, car il permet un
entretien facile des moteurs. Il est, dans tous les cas conseillé, de
prévoir des arrivées d'eau sous pression (500 à 1 400 kPa), pour
répondre aux incidents résultant du colmatage.
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Tableau 2 – Valeurs du facteur k du couple de torsion pour les épaississeurs circulaires à râteaux (King, 1980)
Caractéristiques
Surface unitaire .................................................................... (m2 · t-1 · j-1)
Solide sec dans la sous-verse .............................................................. (%)
Solides < 74 mm .................................................................................... (%)
Solides > 210 mm .................................................................................. (%)
Masse volumique su solide sec .................................................... (g/cm3)
Valeur de k ........................................................................................ (N/m)
Classe 1 : clarification des saumures et des eaux de rivières, oxydes métalliques ;
Classe 2 : adoucissement des saumures, oxyde de magnésium ;
Classe 3 : stériles de mines métalliques, argiles, stériles de phosphate et de charbon, concentré de blende, oxyde de titane ;
Classe 4 : concentrés d’hématite, de magnétite, d’ilménite et sables lourds, décantation à contre-courant de résidus de lixiviation d’uranium.
3.1.5 Floculants
La floculation de l'alimentation doit être complète, car un décan-
teur a pour rôle de fournir à la fois des surverses claires et des boues
riches en solides. On a tendance à croire que la clarification dépend
uniquement de la surface et de la vitesse du courant ascendant, qui
doit rester inférieure à la vitesse de sédimentation, mais on oublie
que la clarification de la surverse dépend avant tout de la coagula-
tion et/ou de la floculation. Bien qu'un matériau inorganique flocule
en général naturellement, on doit introduire des adjuvants chimi-
ques appelés floculants pour faciliter la formation et la sédimenta-
tion de flocs formés à partir des fines particules dispersées.
L’addition du floculant dans un épaississeur a fait l'objet de nom-
breux travaux (Emmett et Klepper, 1980 ; Pearse, 1980 ; Dahlstrom
et Fitch, 1985 ; Deans et Glatthaar, 1986 ; Hogg et al., 1987 ; Suttill,
1991). Elle doit être faite au niveau de la goulotte d'alimentation en
pulpe de l'épaississeur ou dans la chambre d'alimentation, mais
jamais dans une pompe.
Les adjuvants sont mis en œuvre avec des solutions de concentra-
tions massiques inférieures à 0,5 %. Ils doivent être uniformément
dispersés et parfois on opère dans une chambre de mélange.
Lorsqu'il s'agit d'un cation multivalent du type alun, le temps néces-
saire pour assurer la dispersion a peu d'importance à condition
d'utiliser un conditionneur agité bien dimensionné. Par contre,
quand il s'agit d'un polymère minéral ou organique, naturel ou syn-
thétique, il faut non seulement éviter l'alimentation au niveau d'une
pompe, mais tout mode d'agitation développant des forces de
cisaillement intense. Un mouvement de brassage lent avec la pulpe
est conseillé. Dans ce cas, on réalise un temps de contact suffisant
pour permettre aux flocs de grossir et de sédimenter rapidement.
Plus la pulpe présente une faible concentration en solides, plus le
grossissement des flocs est difficile. Il est possible, par recirculation
des solides au niveau de l'alimentation de l'épaississeur, de faciliter
l'agglomération et d'obtenir une vitesse de sédimentation suffisam-
ment élevée. La tendance actuelle est à l'emploi de polymères de
masse moléculaire assez faible, afin d'obtenir les suspensions de
boues les plus concentrées possibles (Healy et al., 1995).
Le dosage des polymères synthétiques est un point important. En
effet, ils sont utilisés en très faibles quantités, de 5 à 30 g/t de solide
sec. Lorsqu'on augmente la quantité de polymère, on augmente en
même temps la viscosité de la sous-verse, et cela jusqu'au point où
le mécanisme de raclage devient insuffisant pour entraîner le flux de
boues vers l'orifice de décharge. De plus, l'addition incontrôlée du
floculant peut créer une masse gélatineuse et visqueuse, qui s'accu-
mule sur les bras du système de raclage ou contre les parois de la
cuve, pouvant former un anneau ou des « ilôts » entre lesquels cir-
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Classes
1 2 3 4
> 4,7 1,4 à 4,7 0,5 à 1,4 < 0,5
<5 5 à 30 30 à 50 > 50
100 85 à 100 50 à 85 < 50
0 0à5 5 à 15 > 15
1,0 à 1,25 1,25 à 3,0 3,0 >4
15 à 58 73 à 131 146 à 292 > 292
cule une pulpe peu épaissie, qui provoque une forte dilution de la
sous-verse.
En règle générale, le floculant capable de donner la masse volu-
mique de boues la plus élevée n'est pas forcément celui qui donne
la vitesse de sédimentation la plus grande.
3.1.6 Contrôle et sécurité
Les épaississeurs sont munis d'un dispositif de mesure en continu
du couple exercé par le mécanisme d'entraînement. Les systèmes
de protection consistent en une alarme de surcharge de type
hydraulique, mécanique ou électrique, qui déclenche une alarme
sonore et un arrêt de moteur suivant le niveau de la surcharge. Les
râteaux se relèvent automatiquement à l'aide d'un vérin hydrau-
lique à action verticale directe sur l'arbre porte-râteaux.
Il existe une stratégie de contrôle basée sur la mesure de la masse
volumique de la sous-verse, comme c'est le cas à la mine de Bou-
gainville en Papouasie (Deans et Glatthaar, 1986). On fixe, par exem-
ple, une valeur de la masse volumique de la sous-verse,
correspondant généralement à une concentration en solides de 59 à
60 %. Les déviations par rapport à cette valeur de consigne donnent
un signal qui est envoyé aux pompes doseuses de floculant dont la
vitesse est variable. Le défaut de cette méthode est un temps de
réponse trop long. Il est également possible d'asservir le débit de
floculant à la mesure du couple de torsion. Celui-ci est en effet une
fonction linéaire du débit de floculant. Le temps de réponse est donc
plus court, ce qui permet de réduire les effets cycliques.
Une méthode plus complète consiste à mesurer en continu le
niveau des boues à l'intérieur du décanteur. On contrôle aussi en
continu le débit de floculant, les masses volumiques de la pulpe
d'alimentation et de la sous-verse, et le débit de la pulpe d'alimenta-
tion. Les valeurs mesurées sont transmises sous forme de signaux à
un microprocesseur de sous-verse, qui les traduit en débit massique
d'alimentation et ajuste le dosage du floculant en conséquence. Un
capteur ultrasonique ou un sonar signale le niveau des boues et le
débit de soutirage est en permanence ajusté de telle façon que le
niveau reste constant dans l'appareil.
Le contrôle en continu automatique est réalisé sur des épaissis-
seurs de grande surface, de l'ordre de 0,15 m2 · t-1 · j-1.
Si l'on recherche à optimiser l'épaississage ou la décantation, il
est nécessaire de prendre en compte la taille des flocs et leur struc-
ture, en effectuant des mesures en continu ou en semi-continu.
Hogg et al. (1987, 1995) pensent en effet que les facteurs physiques
peuvent avoir un effet prépondérant sur les résultats du procédé de
sédimentation, la taille des flocs jouant sur la masse volumique des
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boues, laquelle est correlée aussi à la structure : l'agitation peut, par
exemple, conduire à une densification des flocs en les cassant pour
libérer les fluides captifs (eau, air).
3.1.7 Maintenance et pannes
Les décanteurs-épaississeurs sont des appareils caractérisés par
une très grande robustesse et une bonne fiabilité, les pannes sont
très rares à condition que certaines règles visant à protéger l'appa-
reil soient observées :
— plus les particules sont grenues, plus le mécanisme des
râteaux doit exercer un couple important. Aussi, est-il avantageux
de faire une coupure par cyclone classificateur à 150 mm et de filtrer
les particules de plus de 150 mm sur un filtre plan ou de les épaissir
dans un classificateur à râteaux ;
— les dispositifs de mesure en continu du couple exercé par
l'entraînement des râteaux et le relevage automatique de ces der-
niers ne doivent pas être court-circuités, afin d'éviter le blocage des
râteaux dans les boues. Le couple de torsion est toujours inférieur à
25 % de la valeur maximale affichée pour un épaississeur en
marche ;
— les râteaux doivent faire l'objet d'un entretien préventif ;
— l'engrenage de l'arbre central a une durée de vie de l'ordre de
20 ans pour des vitesses de 0,05 à 0,10 tr/min. Pour sa lubrification,
on utilise des lubrifiants synthétiques adaptés aux pressions élevées
avec des viscosités importantes (High Pressure Oils). On extrait
l'eau contenue dans le lubrifiant sans arrêter l'épaississeur (King,
1980).
3.2 Pulpes diluées
Le cas le plus fréquent des pulpes diluées correspond au traite-
ment des eaux usées et des eaux de consommation. Le traitement
des eaux industrielles entre souvent dans cette catégorie. Dans tous
les cas, il est nécessaire de faciliter l'agrégation des particules ultra-
fines et colloïdales par des coagulants et des floculants. Il est évi-
dent que le temps nécessaire pour rassembler les particules est un
paramètre essentiel. La cinétique des réactions est fonction de la
nature, du milieu, de la température (agitation thermique), de la
concentration en colloïdes, de la présence d'inhibiteurs, etc. La mise
en œuvre des coagulants et floculants est caractérisée par un temps
de contact qui est déterminé expérimentalement.
3.2.1 Coagulants et floculants
Dans le traitement de l'eau, la coagulation consiste à déstabiliser
les particules colloïdales par addition d'un réactif chimique (sels de
cations trivalents), le coagulant. La formation des flocons dépend du
transport et de la mise en contact des particules coagulées et cons-
titue la floculation. Celle-ci peut être améliorée par l'ajout d'un autre
réactif : le floculant, qui est la plupart du temps un polymère naturel
ou de synthèse. Les domaines d'emploi des coagulants et floculants
sont les suivants.
■ Eaux de surface
En clarification, le floculant de synthèse est utilisé en combinaison
avec un coagulant. Le meilleur polymère est généralement anioni-
que ou non ionique, ou à la rigueur faiblement cationique. Les quan-
tités utilisées sont de l'ordre de 0,05 à 0,5 g · m-3 et peuvent
atteindre 2 g · m-3 pour des eaux très chargées.
■ Eaux résiduaires industrielles
On combine généralement l'action d'un coagulant avec un poly-
mère anionique, en employant ce dernier jusqu'à des doses de
2 g · m-3. Cependant, un polymère cationique utilisé avec des quan-
tités de 0,5 à 5 g · m-3 est mieux approprié pour des effluents issus
de traitements de surface ou de lavage des gaz.
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■ Eaux usées urbaines
En association avec un coagulant, on utilise un polymère anioni-
que avec des concentrations atteignant 2 g · m-3. Quand on recher-
che seulement l'élimination des matières en suspension, un
floculant synthétique employé sans coagulant suffit.
■ Déshydratation des boues
Les boues organiques nécessitent en général un floculant cationi-
que et les boues à caractère minéral un floculant anionique. La
consommation est de l'ordre de 0,5 à 7 kg de polymère par tonne de
matière sèche.
■ Émulsions d’hydrocarbures et d’huiles
Les émulsions mécaniques, relativement instables, donnent après
1 h de décantation statique des micelles de taille comprise entre 10
et 100 mm, avec des concentrations de 100 à 500 mg/L.
Les émulsions chimiques sont relativement stables en raison soit
de la nature des hydrocarbures (asphaltène, naphténates), soit de la
coprésence d'agents dispersants (sels alcalins, détergents...). Les
micelles, après décantation statique de 1 h, présentent des tailles de
0,1 mm avec des concentrations très variables, comprises entre
100 mg/L (cas des effluents pétrochimiques) et 50 g/L (cas de fluides
aqueux de coupe).
Les émulsions mécaniques peuvent être le siège d'un mécanisme
de coalescence prédominant. Le traitement peut comporter une coa-
gulation partielle correspondant à une déstabilisation. Par contre,
les émulsions chimiques nécessitent une coagulation complète
suivi d'une floculation et une séparation par décantation.
3.2.2 Contrôle
Le contrôle du niveau des boues est fondamental pour réguler le
soutirage et éviter qu'il s'effectue au détriment de la qualité de l'eau.
Il peut être assuré de différentes façons :
— dans le cas d'un débit constant et si la concentration des boues
a peu d'importance, on peut réguler l'extraction à intervalles fixes
par une minuterie ;
— dans le cas où la concentration des boues est élevée, le
contrôle est effectué par sonde à ultrasons ou par mesure du couple
de torsion. On peut aussi contrôler la hauteur du niveau des boues
par sonde optique.
D'autres contrôles plus spécifiques de la qualité des eaux que de
la décantation elle-même sont effectués en continu (turbidité, résis-
tivité, conductivité, pH, potentiel d'oxydo-réduction, concentrations,
oxygène dissous, demande chimique en oxygène (DCO), etc.).
Enfin, il faut citer :
— les contrôles classiques des niveaux liquides : systèmes bulle à
bulle, systèmes à membrane, systèmes capacitifs, systèmes à
ultrasons ;
— les contrôles classiques de débit : débimètres à turbine et
déprimogènes, débitmètres électromagnétiques à ultrasons sim-
ples, à ultrasons à effet Doppler, à effet vortex, etc.
3.2.3 Entretien
En clarification des eaux, l'entretien des installations demande un
arrêt de la production. C'est donc une opération que l'on évite de
faire fréquemment. Le conditionnement de l'eau avant décantation
(préchloration en traitement des eaux potables) est effectué de
façon à éviter les salissures. Malgré ce conditionnement, il est
nécessaire de nettoyer périodiquement les goulottes de reprise des
eaux décantées, ce qui peut se faire sans vidange de l'appareil.
Le nettoyage des goulottes de répartition des eaux brutes, en fond
des décanteurs à lit de boues, est effectué en moyenne tous les ans,
lors de l'inspection de ces goulottes et des installations complémen-
taires de répartition. Il s'agit d'opérations d'entretien de routine, qui
demandent une préparation du réseau de distribution par stockage
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de la production d'une journée de distribution d'eau ou d'une jour- de particules grenues et que la floculation se poursuit pendant la
née de traitement des eaux résiduaires. décantation, le dimensionnement et le choix du décanteur ne
dépendent pratiquement que de la charge hydraulique. Pour assurer
de bonnes conditions de capture, on a le choix entre :
4. Critères de choix — les décanteurs à flux vertical : dans ce cas, les particules dont
la vitesse de sédimentation est supérieure à la vitesse ascendante
d’un matériel du liquide sont retenues. Les décanteurs circulaires, lamellaires et
tubulaires entrent dans cette catégorie ;
— les décanteurs rectangulaires à flux horizontal : une partie des
4.1 Pulpes concentrées particules, ayant une vitesse de décantation inférieure à la vitesse de
Hazen VH [J 3 450], est retenue, alors qu'elle ne le serait pas dans un
décanteur à flux vertical. L'importance de cette fraction dépend de la
Pour pouvoir choisir entre plusieurs types d'appareils, on doit répartition hydraulique sur un plan vertical à l'entrée et à la sortie de
faire appel à deux critères : les critères mesurables, qui permettent l'appareil. Cette répartition peut poser quelques problèmes aux-
d'effectuer des comparaisons, et les critères non mesurables, qui quels s'ajoutent les difficultés venant de l'accumulation et de la col-
touchent davantage aux commodités de maintenance accompa- lecte des boues et de la non-uniformité de la composante
gnant l'utilisation d'un appareil et à ses faibles nuisances. On ne horizontale des vitesses entre le milieu et la périphérie du bassin.
considérera ici que les critères mesurables énoncés dans l’encadré Ces difficultés doivent être prises en compte dans le choix d'un
ci-dessous. ouvrage.

4.2 Pulpes diluées 4.2.2 Flux massique

Le flux massique doit être pris en compte dans le cas de particules
Les critères de choix d'appareils traitant des eaux et effluents pré- floculées freinant la décantation où intervient le phénomène
sentant une forte dilution concernent en priorité l'aire de décanta- d'épaississement. Le flux massique est déterminant pour le calcul
tion. Il sont basés sur la connaissance de deux grandeurs : d'un décanteur avec soutirage des boues. En effet, il existe un flux
— la charge hydraulique superficielle caractérisant le volume limite (ou critique) imposant une section minimale pour le décan-
d'effluent à traiter par unité de surface et de temps (m3 · m-2 · h-1) ; teur [J 3 450].
— le flux massique caractérisant la quantité de matière en sus- Le rendement de décantation n'est jamais de 100 % car des tour-
pension à décanter par unité de surface et de temps (kg · m-2 · h-1). billons au sein du liquide, des courants de convexion dus aux diffé-
rences locales de température et de masses volumiques, joints à
4.2.1 Charge hydraulique l'action du vent, viennent perturber une circulation laminaire et sta-
ble (pour des nombres de Reynolds Re < 800), telle qu'elle doit être
La charge hydraulique superficielle est directement liée à la assurée dans les décanteurs, aussi bien à flux horizontal que verti-
vitesse de décantation des matières en suspension. Lorsqu'il s'agit cal.

Critères mesurables

1. La concentration en solides de la surverse : elle se situe cou- râteaux. Aussi, préfère-t-on éliminer les particules supérieures à
ramment entre 50 et 200 mg/L. Seule une filtration permet de dimi- 150 mm avant l'épaississeur par classification (classificateur
nuer ces valeurs. cyclone, à râteaux).
2. La concentration en solides des boues : ces boues doivent être 9. Les variations de débit et de concentration en solides de
pompables. Il convient que leur concentration volumique en solides l'alimentation : dans un décanteur statique, lorsque le débit varie, la
ne dépasse pas 50 %. Les concentrations limites dépendent de la concentration en solide de la sous-verse reste constante mais celle
taille des particules. de la surverse évolue fortement. L'augmentation de débit ne peut
3. Le rendement de lavage : il est défini par le ratio RL donné par être corrigée que par une addition supplémentaire de floculant. Par
la relation : contre, un décanteur dynamique permet de mieux supporter les
masse de solutés évacués avec la sous-verse perturbations par suite du volume important de l'appareil.
1 Ð R L = -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
masse de solutés entrant dans le décanteur 10. Le temps de réponse, lorsque l'on doit s'adapter aux condi-
4. Le débit massique horaire ou journalier de liquide et de tions d'alimentation, et la souplesse du réglage entrent dans les cri-
solides : ce sont les décanteurs circulaires qui peuvent traiter les tères de choix : outre le dosage du floculant, les seuls moyens qui
débits les plus importants. Ainsi, un seul appareil de 150 m de dia- peuvent être mis en œuvre dans les décanteurs dynamiques sont le
mètre peut traiter plusieurs dizaines de milliers de m3/h en utilisant réglage de la vitesse d'extraction de la sous-verse et de la vitesse de
des floculants. raclage en fonction de la charge en solides de l'appareil.
5. Le volume du décanteur : il doit être suffisant lorsque l'appa- 11. Les facilités de maintenance : elles entrent aussi dans les cri-
reil sert à stocker le liquide clarifié ou les boues. tères de choix, puisqu'elles permettent de réduire les pertes
6. Le mode de fonctionnement : les appareils sont généralement d'exploitation en cas de panne, en réduisant la durée d'immobilisa-
conçus pour travailler en continu. tion de l'appareil et souvent de l'ensemble de l'installation.
7. La viscosité du liquide et plus exactement de la 12. Les coûts du matériel, d'installation (bâtiments, fondations,
suspension : elle a un caractère limitatif. Comme la vitesse de équipements auxiliaires), d'exploitation (énergie, main d'œuvre,
chute des particules en régime laminaire est inversement propor- floculants, lubrifiants), de maintenance (pièces de rechange, main-
tionnelle à la viscosité dynamique, on réserve la décantation stati- d'œuvre) : ils sont évidemment à considérer. Il faut signaler que,
que aux suspensions dans des liquides peu visqueux (eau). généralement les décanteurs prennent beaucoup de place mais que
les coûts d'exploitation (à part les floculants) et de maintenance
8. La taille des particules : des particules grenues ont pour effet
sont très faibles.
d'augmenter le coût du mécanisme d'entraînement des

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O
U
Décantation R

E
par Pierre BLAZY
N
Professeur à l’Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Centre de Recherche sur la Valorisation des Minerais (CRVM)
Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM) - CNRS UMR 75-69 (ENSG-INPL)
El-Aïd JDID S
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au CRVM, LEM - CNRS UMR 75-69 (ENSG-INPL) A
et Jean-Luc BERSILLON
Doctor of Philosophy
Professeur à l’INPL - LEM UMR 75-69 (ENSG-INPL)
V
O
Données économiques I
1. Épaississeurs
1.1 Coûts des investissements
1.2 Coûts opératoires R
Les coûts des réactifs doivent être calculés pour chaque cas. Il s’agit princi-
Le tableau A donne des ordres de grandeurs de coûts (1997) pour différents palement des floculants.
diamètres d’épaississeurs. Ces coûts tiennent compte uniquement de la cuve,
du mécanisme de raclage, des râteaux et des moteurs.
Pour un diamètre donné, la variation des coûts du tableau A est liée à la réa-
lisation de la cuve, qui peut être en béton ou métallique, aux caractéristiques
La dépense énergétique est de l’ordre de 70 % de la puissance requise ins-
tallée. P
chimiques de la suspension à traiter, qui peuvent nécessiter un revêtement
anticorrosion toujours très coûteux, au mécanisme d’entraînement, dont le
coût peut varier du simple au double, car selon que les solides décantés sont
Le coût de la maintenance dépend de facteurs tels que la qualité de l’équi-
pement, le degré d’usure ou de corrosion. On peut l’évaluer de 10 à 15 % du
L
coût de l’équipement installé. Toutefois, il est nul pendant la durée de garantie
plus ou moins grossiers, plus ou moins lourds, les couples à développer
seront très différents, et si un relevage est prévu, le coût de l’entraînement
variera de 30 %.
donnée par le constructeur (5 ans en général pour les têtes de commande). U
Pour obtenir le coût de l’épaississeur installé, il faut ajouter les coûts du
tableau B, exprimés en pour-cent des coûts du tableau A.
Les fournitures telles que les lubrifiants, les équipements de sécurité, sont
de l’ordre de 15 % du coût de la maintenance. S
2. Clarificateurs

2.1 Coûts des investissements

Tableau A – Coûts des épaississeurs en fonction
du diamètre Dans le cas du traitement des eaux potables, les coûts sont exprimés par
rapport à la production d’eau clarifiée (surnageant), et non par rapport au ton-
nage de solides secs produits ou traités.
Diamètre.....(en m) 6 15 30 60 120
Les volumes de surnageant sont considérables et les installations souvent
185 000 410 000 720 000 1 785 000 5 000 000 très vastes. N’étant pas modulaires, leur coût tend à décroître avec le volume
Coût............(en FF) à à à à à
250 000 1 500 000 2 500 000 4 000 000 12 000 000 produit (figure A). Cependant, ce coût est extrêment variable en fonction des
conditions locales du marché et du procédé. Ainsi, pour un même volume à
traiter, il peut varier du simple au triple.

Pour les eaux résiduaires (décantation primaire ou secondaire), compte

tenu des incertitudes sur les évaluations des flux massiques des particules en
Tableau B – Coûts d’installation des épaississeurs suspension, sur les conditions locales de marché et sur la conduite des chan-
tiers, on peut considérer que les coûts des investissements sont du même
Rubrique Diamètre < 15 m Grand diamètre
ordre de grandeur que ceux de la clarification des eaux potables.
Installation des accessoires............ 11 % 4%
Infrastructure................................... 26 % 10 % 2.2 Coûts opératoires
Génie civil........................................ 17 % 10 % Si l’on ne tient pas compte de la maintenance des réseaux de distribution et
Tuyauterie........................................ 14 % 5% de collecte et des coûts des coagulants et floculants, le seul coût opératoire par
appareil correspond à la main-d’œuvre d’entretien, soit en moyenne 1 000 à
Électricité......................................... 26 % 5%
5 000 F HT/an, dont la répercussion sur le coût de production unitaire (par m3)
Contrôle........................................... 10 % 3% est négligeable.

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O
U
R Coût [F/(m3 . j)]
104

E
2

N 103

S
A 2

V 102
10 2 5
102 2 5
103 2 5
104 2 5
105
Production (m3/J)
O Figure A – Coût d’investissement pour une clarification en fonction
du débit de production
I
R
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S
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France Allemagne États-Unis
A
Alfa Laval SNC. AKW Apparate und Verfahren GmbH und Co KG. Betz Industrial.
Bird Machine Co/Baker Hughes Co. (A.).
V
Svedala Allis Mineral Systems.
Degremont Erpac S.A.
Canada

Minpro Ltd.
DBS Manufacturing Inc.
Dorr Oliver Inc.
O
Dorr Oliver France.
Eimco Wemco S.A. Westpro Sales Inc.
Eimco Process Equipment Co.
Enviro-Clear Co Inc.
I
Environnement Chimie Appliquée ECA.
Eparco Centre de Recherche.
Finlande

Outokumpu Oy.
Enviro Dewatering and Recovery Inc.
Larox Inc. R
Larox Oy. Linatex Corp. of America.

Linatex France S.A. Lyntek Inc.

Grande-Bretagne
Outokumpu Mintec USA Inc.
Loro Parasini et Neyrtec S.A.
Lyonnaise des Eaux.
Delkor Ltd.
Floatex Separations Ltd.
Parkson Corp.
Quinn Process Equipment Co.
P
Omnium de Traitements et de Valorisation OTV.
Svedala. Suède
Stebbins Engineering Manufacturing Co.
Union Carbide Corp.
L
Westfalia Separator France. Denver Sala International AB. Westech Engineering Inc.
U
S

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