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SOMMAIRE
Remerciements....................................................................................................................3


Problmatique abordee.....................................................................................................4


Introduction........................................................................................................................5


Chapitre 1: Bibliographie ..................................................................................................8

1.1.- gnralits sur le procde laser ...............................................................................8
1.1.1.- La cohrence temporelle et spatiale..................................................................9
1.1.2.- Modes spatiaux ...............................................................................................10
1.1.3.- Modes temporels de fonctionnement...............................................................12
1.1.4.- Diamtre du rayon...........................................................................................12
1.1.5.- Puissance du rayon et densit nergtique.....................................................13
1.1.6.- Interaction laser- matriau...............................................................................14
1.1.7.- Systeme retenu ...............................................................................................18

1.2.- Le soudo-brasage ..................................................................................................21
1.2.1.- Processus de dilution ......................................................................................24

1.3.- Mtallurgie de lassemblage Al-Fe .........................................................................25
1.3.1.- Alliages daluminium........................................................................................25
1.3.2.- LInteraction mtallurgique Al-Fe.....................................................................28
1.3.3.- La couche

galvanise .....................................................................................33


Chapitre 2.- Conditions Exprimentales.......................................................................39

2.1.- Source Laser et systeme optique...........................................................................39

2.2.- Dplacements ........................................................................................................42

2.3.- Configurations gomtriques des brasages..........................................................43

2.4.- Matriaux utiliss ...................................................................................................43
2.4.1.- Substrats .........................................................................................................43
2.4.2.- Fils dapport .....................................................................................................44
2.4.3.- Flux .................................................................................................................46
2.4.4.- Protection gazeuse..........................................................................................46

2.5.- Caractrisation des chantillons ............................................................................47
2.5.1.- prparation des chantillons............................................................................47
2.5.2.- Analyses mtallographiques............................................................................47
2
Chapitre 3.- RESULTATS.................................................................................................50


3.1.- Aspect Gomtriques des cordons ........................................................................50
3.1.1.- Profils des cordons..........................................................................................51
3.1.2.- Influence du rayon de courbure.......................................................................55
3.1.3.- Angle de mouillabilit.......................................................................................58
3.1.4.- Dilution des cordons........................................................................................60

3.2.- Structure des cordons............................................................................................63
3.2.1.- La couche galvanise base de Zinc .............................................................63
3.2.2.- La couche de composs Intermtalliques .......................................................66


3.3.- Peformances mcaniques......................................................................................78
3.3.1.- Aspect des facis de rupture...........................................................................78
3.3.2.- Proprits mcaniques de lassemblage.........................................................80


3.4.- Autres influences et optimisation............................................................................84
3.4.1.- fissuration des cordons....................................................................................84
3.4.2.- Laser monospot confront au Laser bispot .....................................................86


Chapitre 4. Conclusions..................................................................................................90


Chapitre 5. Perspectives et Recommandations............................................................94


Bibliographie....................................................................................................................96
3
REMERCIEMENTS


Je souhaite en quelques lignes exprimer ma profonde reconnaissance Monsieur
A.B. Vannes et Madame Ccile Langlade du Laboratoire LTDS de lEcole
Centrale de Lyon, pour leur disponibilit comme directeurs de cette thse et pour
leur soutien pendant les moments les plus difficiles et dlicats de ma prsence au
sein de lEcole Centrale de Lyon.
Mes remerciements aussi Monsieur Alexandre Mathieu, tudiant doctorant, de
lUniversit de Bourgogne, au Creusot, co-participant cette recherche pour sa
contribution et son soutien pour les diffrents essais raliss et lchange
dinformation sur le sujet analys.
Je remercie aussi Monsieur Dominique Grevey, Madame Simone Mattei et le
personnel technique et administratif du Laboratoire Ltm de lIUT Le Creusot,
lUniversit de Bourgogne, pour mavoir accueilli et permis de travailler au sein de
ce laboratoire.
Jadresse mes sincres remerciements Monsieur Franois Cassagnou, consul du
Vnzuela Lyon pour la coopration apporte dans les moments de dures
contrarits, auxquels jai t confront, pendant mon sjour dans cette belle ville
franaise.

Mes remerciements aussi lquipe technique et administrative du laboratoire
LTDS de lEcole Centrale de Lyon pour son accueil et sa collaboration.
Ma reconnaissance aux entreprises Renault et Pechiney pour le soutien logistique
et les matriaux apports pour la ralisation de ce travail de recherche.
A tous, merci.





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PROBLEMATIQUE ABORDEE

Etudier la possibilit de ralisation dun assemblage htrogne acier/ aluminium,
de bonne qualit et performance mcanique, en utilisant un faisceau Laser Nd :
YAG.

OBJECTIFS DE LA RECHERCHE

1. Raliser un assemblage htrogne aluminium/acier par lutilisation
dun processus de brasage Laser Nd : YAG avec une performance
mcanique satisfaisante.

2. Etablir un bon contrle thermique du brasage afin dviter et/ou
contrler la possible formation de composs intermtalliques fragiles
entre les substrats et les matriaux dapport.

3. Etablir linfluence de la possible formation de composs
intermtalliques sur les proprits mcaniques et la qualit du brasage.

4. Etudier la reproductibilit de ce processus, afin dtablir son adaptation
au niveau industriel pour lventuelle fabrication en srie de vhicules
de transport.



5

INTRODUCTION

Les demandes qui se prsentent jour aprs jour dans le domaine de lindustrie
automobile concernant la diminution de la consommation de carburant, la
prservation de notre environnement et la scurit dans le concept du confort,
exigent lintroduction de nouvelles techniques dans le traitement des matriaux et
leurs applications.
La pollution difficile contrler que lon prvoit dans les annes venir, va nous
obliger procder une rduction drastique de la consommation de carburants
fossiles des vhicules de transport, ce qui ne peut tre atteint que par lutilisation
de matriaux amenant un gain de poids significatif.

Aujourdhui, lindustrie automobile est en train de remplacer la plupart des lments
fabriqus en acier par des lments moins lourds et plus rsistants aux attaques de
lenvironnement, sans ngliger lexigence dune rsistance mcanique leve,
ncessaire pour ce type dassemblage.

Laluminium est un matriau qui nous offre de nombreux avantages qui peuvent
servir cet objectif : basse densit, bonne rsistance mcanique, bonne rsistance
la corrosion et loxydation ainsi quune bonne capacit de manipulation
industrielle. Malheureusement, son cot, ainsi que ses spcificits la rparation,
ne permettent pas actuellement denvisager la ralisation, en grande srie, de
carrosseries tout en aluminium; certaines parties devront encore tre ralises en
acier
[1-7]
.
Lassemblage de combinaison de matriaux tels que lacier et laluminium par un
processus de soudure conventionnel, reprsente beaucoup de difficults cause
de leurs diffrences de proprits physico-chimiques et mtallurgiques.
Cest la raison pour laquelle, il convient de rechercher un processus dunion qui
permette lassemblage de ces matriaux sans crer de problme au niveau de la
rsistance mcanique ou de la performance. Ainsi que ltude mtallurgique du
couple acier-aluminium nous le montrera au cours du prochain chapitre, une simple
soudure directe, avec passage ltat liquide des deux mtaux nest ni souhaitable
ni rellement envisageable.

Un mtal dapport, de composition adquate, doit tre utilis. Il sagit alors de
raliser un soudo-brasage de lassemblage, laluminium et le mtal dapport tant
port fusion alors que lacier restera en phase solide.
Grce sa flexibilit, la quantit de chaleur minimale apporte aux pices, sa
qualit de soudure, pratiquement sans opration postsoudure, le processus de
soudure par laser reprsente une alternative viable pour la ralisation de
lassemblage acier-aluminium dans le domaine de lindustrie automobile et du
transport en gnral. Son application se verra de plus en plus gnralise grce
6
aussi limplantation de robots industriels qui peuvent raliser des travaux dans
diffrentes positions et diffrents rythmes dopration sans ngliger la qualit des
assemblages raliss
[1-7]
.

Lobjectif de ce travail de recherche est de trouver comment raliser lassemblage
de cette combinaison de matriaux, spcifiquement par lapplication du processus
de soudo-brasage Laser Nd :YAG.

Les matriaux utiliss dans le cadre de cette recherche, ont t choisis pour leur
utilisation trs courante sur le march industriel tant national quinternational.
Lobjectif de ce travail ntait pas ici de dvelopper de nouvelles nuances de
matriaux soudabilit amliore.
Des rsultats, fonds sur les observations ralises directement partir des
chantillons, seront prsents et analyss dans le chapitre III afin darriver des
conclusions qui puissent conduire faire des propositions dapplications
industrielles viables.

Des propositions concrtes pour la poursuite de ces recherches seront finalement
faites dans le dernier chapitre pour que lutilisation de ce type dassemblage puisse
tre dveloppe.

7






CHAPITRE 1

BIBLIOGRAPHIE


8

CHAPITRE 1: BIBLIOGRAPHIE


Lobjectif de ce travail est donc dexplorer la faisabilit dune soudure par laser Nd :
YAG pour raliser lassemblage acier-aluminium prsentant des caractristiques
mcaniques en traction et en cisaillement compatibles avec le cahier des charges
impos par lindustrie automobile.
Nous allons donc au cours de ce chapitre bibliographique, rappeler dans un
premier temps, quelques notions essentielles sur les faisceaux laser de puissance,
en particulier les lasers Nd : YAG, leur interaction avec la matire et les principaux
paramtres influant.
Nous dfinirons ensuite les caractristiques dune soudo-brasure, puisque cest
bien un tel assemblage quil sagit ici de raliser; puis nous dtaillerons les
spcificits de la mtallurgie du couple acier-aluminium avec un rappel sur la
galvanisation, couche de protection indispensable des tles dacier dont la
prsence nest pas sans consquence sur la ralisation de lassemblage.


1.1.- GENERALITES SUR LE PROCEDE LASER

Lutilisation du laser comme vecteur dnergie pour la ralisation dassemblages
souds, prsente lavantage de ne pas tre gale par un procd de soudure
conventionnelle. Les principaux avantages de cette technique sont les suivants :
- Lumire focalise qui permet dobtenir de hautes densits dnergie.
- Travail pression atmosphrique.
- Utilisable pour lassemblage de matriaux avec des diffrences de proprits
physico-chimiques ou mtallurgiques.
- Utilisable avec ou sans matriau dapport.
- Garantie de haute prcision dans lassemblage condition que les
accostages soient matriss ou en cas de soudage par transparence.
- Production dune Zone Affecte Thermiquement rduite.
- Processus automatisable.
- Pas de contact entre la source de chaleur et les matriaux traiter.

Le procd avec irradiation laser est influenc par une panoplie de paramtres qui
vont permettre, selon la dure de linteraction, la puissance et la longueur donde
du laser utilis, une absorption de la radiation par le substrat et en consquence,
une thermalisation rapide de lnergie optique absorbe. Cette absorption dnergie
optique va se traduire par un chauffage superficiel, une fusion ou une vaporisation
du matriau.

9
Parmi les diffrentes sources laser disponibles et aptes aux applications de
soudure, les systmes laser Nd : YAG automatiques comme les robots-3D,
caractriss par leur prix bas (compars aux systmes robotiss laser CO
2
), offrent
la possibilit de transporter le faisceau par fibre optique de manire continue ou
discontinue, avec une haute flexibilit et une grande performance dans
lassemblage industriel (voir tableau 1).
En guise de matriau actif, le Laser Nd :YAG utilise le nodyme trivalent sous
forme doxyde (Nd
3+
) en combinaison avec les bonnes proprits optiques et
thermiques du matriau amphitryon form par la combinaison
Yttrium/ALUMINIUM/Garnet (YAG:Y
3
Al
15
O
12
)
[8-11]
.

PROPRIETES Nd :YAG CO
2

Prix dinvestissement bas lev
Prix de fonctionnement lev bas
Encombrement Machine petit grand
Transport Fibre Optique, Direct Direct
Systme de guidage du
rayon
simple complexe
Longueur donde 1,0 m 10,6 m
Espace de travail petit grand

Tableau 1 : Comparaison entre Laser Nd : YAG et CO
2

[18-20]


Lactivation du milieu peut tre obtenue en utilisant des lampes dirradiation optique
ou lampes flash de Xnon, Krypton ou des diodes pour les systmes les plus
rcents (lasers diode).
Lutilisation de ce type de lampes est conditionne aux proprits oprationnelles
de ces matriaux :
Xnon: Utilise un courant dopration faible et une haute efficience
nergtique, trs approprie pour des travaux en continu.
Krypton: Tolre la haute densit de dcharges lectriques, trs appropri
pour travailler en discontinu.
Seulement 3% de lnergie dlivre par les lampes est transforme en
rayonnement laser. De ce fait, lquipement requiert un systme de rfrigration
trs efficace afin de dissiper la grande quantit de chaleur gnre pendant le
processus de gnration du laser
[11-15]
.


1.1.1.- LA COHERENCE TEMPORELLE ET SPATIALE

Cest une mesure des relations de phase entre diffrents points de lespace un
moment du temps identique dans un champ magntique.
10
La superposition de deux ou plusieurs ondes produit gnralement des
interfrences, selon leurs phases respectives; les diffrentes ondes sajoutent ou
se soustraient mutuellement de faon produire des minima et des maxima
dintensit.
Si les interfrences sont stationnaires, ou si elles sont lentes, on a des ondes
lumineuses cohrentes, mais, si au contraire, la radiation se caractrise par une
absence totale des relations de phases mutuelles, et si lintensit est gale la
somme de toutes les intensits individuelles, on a des ondes lumineuses
incohrentes
[8-11]
.
Dans le cas des ondes incohrentes (lumire dmission spontane), le
rayonnement na pas de direction prfrentielle et sera, en consquence, dune
densit nergtique totale trs faible.
Au contraire, une radiation dondes cohrentes (rayon laser obtenu par une
mission stimule), se caractrise pour sa cohrence spatiale et temporelle qui
permet davoir un rayon unidirectionnel, dirigeable et dune trs haute densit
nergtique.


1.1.2.- MODES SPATIAUX

Le profil des champs lectromagntiques du rayon laser peut tre caractris par le
Mode Electromagntique Transversal (TEM) c'est--dire, le type de distribution
spatiale du rayon (figure 1). Cette distribution spatiale est dtermine par la
conception du rsonateur.

Les Modes Spatiaux sont indexs de la manire suivante
[20,21]
:
TEM
qmn
(Transverse Electro-magntique Mode)

q : Mode axial, reprsente le nombre dondes stationnaires dans la longueur
du rsonateur.
m: Mode transversal, reprsente le nombre des nuds verticaux dintensit
zro du rayon.
n : Mode transversal, reprsente le nombre des espaces horizontaux
dIntensit zro du rayon.

11

Figure 1: Modes Spatiaux du Laser
[19]


La distribution spatiale affecte le diamtre focalis du rayon et conduit obtenir une
surface dincidence diffrente pour chaque valeur TEM du rayon laser. Elle
dtermine, entre autres, le type dopration raliser ; un TEM de basse valeur
gnre une densit dnergie (rapport de la puissance sur la surface du rayon) plus
leve, ce qui ce qui est intressant, par exemple, pour la soudure ou la dcoupe.
Au contraire, en utilisant un TEM de haute valeur, la densit nergtique est plus
basse, mais applique dans une zone plus large elle permet dobtenir ainsi une
meilleure couverture du processus, ce qui est intressant pour les traitements
thermiques et les revtements superficiels, par exemple.

Le mode TEM
00
a une distribution spatiale de type GAUSSIAN qui est considre
comme la meilleure pour des applications industrielles, car elle a tendance
diminuer les effets de diffraction pendant la focalisation et donc elle permet
dobtenir un diamtre du rayon plus petit et une densit dnergie plus leve.


12
1.1.3.- MODES TEMPORELS DE FONCTIONNEMENT
Les quipements lasers peuvent travailler avec trois modes diffrents dmission
temporelle, savoir
[8-11]
:

Continu : Correspond une mission permanente. Le milieu actif du laser est
excit de manire continue par une dcharge lectrique ou par une source
optique.
Relax: Lmission du laser fonctionne par impulsion. Le pompage est
produit par source optique de manire discontinue.
Dclench: Le principe est trs similaire au fonctionnement relax, sauf que
le pompage est bien contrl afin davoir des missions dnergie plus
leves (appele le Qswitch en anglais).



Le type de mode temporel du laser dpend du type de matriau actif utilis ;
certains matriaux (lasers gaz) permettent une restauration rapide des atomes
aux tats excits en permettant donc une application sans interruption. Il y a en
revanche des matriaux (lasers solides) qui ne permettent pas une restauration
rapide des atomes aux tats excits et une application relaxe ou dclenche est
obligatoire.

Le type de mode temporel a aussi une influence sur le type dapplication
envisageable. Ainsi le mode continu permet la ralisation de tches comme la
soudure, le traitement thermique ou le revtement de surfaces sans interruption. En
revanche, les modes relax ou dclench sutilisent plutt pour un travail
intermittent, tel que la dcoupe ou la perforation.


1.1.4.- DIAMETRE DU RAYON
Ce paramtre permet dtablir la densit nergtique du rayon laser, et donc,
lnergie totale qui va tre dpose par le rayon sur le matriau irradi.
Trois facteurs ont une influence remarquable sur le diamtre focalis du rayon :
La divergence du rayon ; une divergence mineure produira un diamtre du
rayon encore plus petit.
La diffraction du rayon ; une diffraction mineure produira un diamtre du
rayon encore plus petit
Diamtre du rayon avant la focalisation : Il est indirectement proportionnel au
diamtre du rayon focalis.
Le diamtre minimal possible du rayon peut tre estim de manire thorique, en
utilisant les quations suivantes :



13
1. Pour un rayon de type gaussien TEM
00
, le diamtre peut tre calcul comme
suit
[12]
:

D
F
D
* * 44 . 2
min
=


avec: F = Distance focale (mm)
= Longueur donde du rayon (m)
D = Diamtre du rayon sans focalisation (mm)


2. Pour un rayon de type TEM
mnq

[19,20]

( ) 1 n 2m
* * 44 . 2
min
+ + =
D
F
D



Ces formules font bien sur rfrence au cas idal, car elles ignorent les cohrences
spatiales et temporelles du rayon, mais aussi les aberrations et les imperfections
qui peuvent produire des changements dans le diamtre du rayon.


1.1.5.- PUISSANCE DU RAYON ET DENSITE ENERGETIQUE
La puissance est un paramtre trs important lheure de choisir le type de travail
raliser par lquipement laser, car les diffrentes tches requirent aussi
diffrentes gammes dnergie.
La puissance a une influence directe sur la pntration obtenue lors de la soudure
et dtermine entre autres, le prix du laser.
La figure 2 montre les diffrents niveaux de puissance quil est possible dobtenir
selon le mode spatial TEM du laser utilis.

La densit nergtique du rayon laser peut tre calcule de manire simple partir
de son diamtre focalis et de sa puissance, en appliquant lquation suivante
[12]
:

mm
w

d *
P * 4
E
2 2
d

=

avec: E
d
: Densit nergtique du rayon laser
d : Diamtre du rayon
P : Puissance du rayon.

14

Figure 2 : Intensit du faisceau laser selon la distribution spatiale
[12]
.

Il existe actuellement sur le march une grande varit dquipements avec
diffrents niveaux de puissance qui peuvent satisfaire les besoins de fabrication
des entreprises.


1.1.6.- INTERACTION LASER- MATERIAU
Diffrents effets, et donc diffrentes applications industrielles, peuvent tre induits
lors de linteraction entre un faisceau laser et un matriau, selon le couplage
possible entre les photons incidents et la matire traiter. Sagissant de surface
mtallique, linteraction avec le rayonnement laser incident est le plus
gnralement de type thermique.
En effet, le temps critique dinteraction, dterminant le seuil de diffusion dun front
thermique est pour la plupart des mtaux de lordre de 10
-12
s
[8-11]
. C'est--dire
largement infrieur aux dures dinteraction classiquement utilises.
Si lobtention dun processus thermique est donc trs facilement ralisable, reste
cependant matriser ce processus afin de crer un cordon de soudure de bonne
qualit.
Labsorption de photons du laser la surface de la pice va se traduire par une
lvation de la temprature, qui va produire, en consquence, une fusion ou mme
vaporation du matriau.
Cette augmentation de la temprature dpend de labsorptivit de la surface
traiter, laquelle est lie la longueur donde du rayon incident et au degr de
rflectivit du rayon sur la surface du matriau rcepteur.
Quand le rayon irradie la surface du matriau, lchauffement dmarre dabord
cet endroit. Laugmentation de temprature va conduire la fusion, puis la
15
formation de vapeur du matriau. Les vapeurs formes dans cette zone, sionisent
du fait de laction mme du laser, et grce la prsence dlectrons libres, ils
peuvent donner naissance au plasma.
La formation du plasma sur la surface du matriau dpend du potentiel dionisation
du gaz utilis pour la protection atmosphrique; un potentiel dIonisation lev
produira un plasma plus facilement.
Le plasma a la capacit dabsorber le rayonnement et de le transmettre
partiellement au matriau, augmentant de cette faon, la capacit de fusion et
lefficacit de linteraction avec le rayonnement laser incident.
La transmission du laser vers le matriau travers le plasma dpend en premier
lieu de la longueur donde du rayon (plus efficace 1.06 m qu 10.6 m) et aussi
de la conductivit thermique du gaz protecteur; une conductivit thermique plus
leve produira une meilleure transmission du rayon vers la pice et en
consquence une pntration plus accentue dans le cordon ralis.
Les proprits thermiques et optiques du matriau irradier

ont une influence trs
significative sur lobtention dune bonne absorption du rayon laser la surface

; les
plus importantes sont
[8-11]
:
a. Proprits Thermiques
a.1.- Fixes: dans la zone irradie, elles dterminent la quantit dnergie
utiliser afin de produire la fusion ou lvaporation du matriau.
- capacit thermique du matriau (qui est, elle-mme, fonction de la
temprature).
- chaleur latente de fusion.
- chaleur dvaporation.
a.2.- De conduction: elles dterminent lnergie transmise aux endroits
proches de la pice.
- diffusivit thermique.
- conductivit thermique.
b. Proprits Optiques
b1.- Absorption: elle dtermine la portion du rayon absorb par le matriau.
Si les proprits thermiques du matriau sont intrinsques et seront, en premire
approximation, considres comme constantes, il nen est pas de mme pour les
proprits optiques qui dpendent entre autres, de la longueur donde du laser, de
langle dincidence du faisceau et de l'tat physique (liquide/solide) du matriau.


1.1.6.1.- LONGUEUR DONDE ()
Dfinie comme la longueur spatiale associe un cycle de vibration dun photon
dans le rayon laser.
Cette proprit dtermine de manire directe, le degr dabsorption du rayon sur la
surface de la pice et en consquence, le type de matriau qui peut tre trait avec
le laser et lefficience totale du procd.

16
Plus faible est la rflexion du rayon sur la surface du matriau, plus grande sera
son absorption sur celui-ci, et donc plus leve sera la quantit dnergie
transmise.

La figure 3 montre clairement lintrt de travailler avec un rayonnement Nd:YAG
1.06 m plutt quavec un CO
2
10.6 m
[16-19]
.
Le degr dabsorption du rayon au niveau de la surface du matriau irradi dpend
des facteurs suivants
[14-16]
:
Type de matriau : Les divers types de matriaux ont une capacit diffrente
dabsorption du rayon laser, directement lie leurs indices optiques
complexes (figure 3)
Densit nergtique du rayon impactant : Une augmentation de la densit
nergtique (rapport de la puissance sur la surface du rayon) du rayon laser
va se traduire par une meilleure absorption.
Nature de la surface : Une surface fortement oxyde a tendance absorber
de manire plus efficace le rayon laser.

Lapplication de poudre absorbante
sur la surface irradier est une autre technique utilise afin damliorer
labsorption du laser.
Temprature superficielle du matriau : Une augmentation de la temprature
de la surface de la pice gnre une meilleure absorption du rayon laser.
Etat physique du matriau : Le passage ltat liquide de la surface dun
matriau se traduit par une augmentation brutale de labsorption du
rayonnement incident.
Longueur dOnde (m)
R
e
f
l
e
c
t
i
v
i
t

(
%
)

Figure 3 : Absorption du laser par diffrents types de matriaux
[8-11]


17
1.1.6.2.- ANGLE DINCIDENCE
D'aprs les tudes ralises
[12]
,

il est possible dtablir la variation de labsorptivit
du rayon par le matriau, en fonction de langle dincidence pour un mtal.


Figure 4 : Angles dabsorptivit et rflectivit du laser
[12]


Angle dIncidence ()
A
b
s
o
r
p
t
i
v
i
t


(
%
)
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 4 0 50 60 70 80 90
=1 m
=10 m

Figure 5 : Variation de labsorptivit en fonction de langle dincidence du laser
[12]


Dans le cas dun angle dincidence 0 (diffrent de zro), dfini par les figures 4 et 5,
il faut tenir compte des composantes parallles et perpendiculaires du champ
lectromagntique.
L encore, cet effet sera prendre en considration lors de la ralisation de
soudure sur pices complexes et pourra tre lorigine des difficults en cas de
modification de la gomtrie des pices assembler.
18
1.1.7.- SYSTEME RETENU
Pour cette recherche, nous avons donc cherch optimiser le couplage
laser/matriau afin de gagner en efficacit de procd, c'est dire rduire au
maximum la rflectivit de la surface traiter, tout en conservant les conditions de
transfert thermique, ncessaire la ralisation de la soudo-brasure.
Une autre alternative pour rduire les pourcentages de rflectivit pendant le
brasage est reprsente par les lasers diode, lesquels ont une longueur donde
entre 800 et 900 nm et sont ainsi mieux absorbs par la plupart des matriaux.
Hlas, ces types de lasers ne sont pas encore disponibles avec de hautes
puissances. De plus, leur technologie na pas dapplications industrielles
extensives, sans considrer leur prix, pour linstant, encore plus lev que celui des
laser CO
2
et Nd : YAG
[9-13]
.
Le choix de cette longueur donde du laser est galement li la possibilit de
transporter ce type de rayonnement par fibre optique. En effet, cette facilit dpend
de certains paramtres, dont, entre autres, le diamtre focalis du rayon et sa
longueur donde.
Pour les systmes les plus utiliss de fibre optique base de SiO
2
, seul les lasers
Nd : YAG peuvent en tre quips grce leur longueur donde 1,06 m. La
radiation des lasers CO
2
ne peut pas tre ainsi transporte
[17]
.
La fibre optique est capable de transmettre un rayon laser dune puissance pouvant
aller jusqu 10kW et dune distance maximale de 100 mtres, fait qui permet
lutilisation de systmes de fabrication automatiss, tels que les robots pour
lassemblage en srie de composants industriels
[19-21]
.
Afin de garantir une bonne performance du rayon pendant lutilisation de la fibre
optique, le diamtre focalis du rayon doit tre plus petit que le diamtre de la fibre
optique utilise pour sa transmission.

Une soudure par faisceau laser Nd : YAG peut tre ralise avec ou sans
lutilisation de matriau dapport. Pour notre recherche en particulier, des matriaux
dapport ont t utiliss ; dabord parce quil sagit dun soudo-brasage, o aucune
fusion des substrats est attendue, ensuite parce que lamene dun matriau
dapport vers le brasage permet lobtention dune surface de soudure plus grande
qui contribue augmenter la rsistance mcanique du cordon.
Dans ce processus de soudo-brasage par systme Nd : YAG, seule la rflectivit
du matriau dapport sera prise en compte et non celle du substrat, car cest sur le
fil dapport qu'est gnralement focalis le faisceau laser. Ensuite, le fil fondu, par
conduction thermique sur laluminium provoquera le processus de fusion
[15-18]
.
Laugmentation de la surface de la soudure est donc due la variation du volume
apporte par llectrode. Ce volume peut tre calcul en utilisant lquation
suivante
[9-11]
:
e e e
S * A V =

avec V
e
: Volume apport par llectrode (mm
3
/s)
A
e
: Surface dlectrode (mm
2
)
S
e
: Vitesse dalimentation dlectrode (mm/s)
19
Afin de protger les matriaux participants au brasage et le bain fondu contre la
contamination de lambiance pendant le processus de brasure, c'est--dire une
possible raction doxydation ou nitruration, qui pourrait affecter de faon ngative
les proprits mcaniques des cordons, il est ncessaire de garantir une protection
gazeuse pendant la ralisation du processus.
Cette protection est obtenue par lutilisation de gaz, tels que lhlium, largon,
lazote et lhydrogne. Des mlanges de ces gaz peuvent galement tre utiliss
afin de cumuler les avantages de leurs proprits, en particulier de la conductivit
thermique, le potentiel dionisation et la densit (voir tableau 2 et figure 6).


Gaz
Potentiel
dIonisation
(eV)
Conductivit
Thermique
(W/mK)
Densit
(g/cm3)
Hlium 24.6 11.87*10-2 1.78*10-4
Argon 15.8 1.36*10-2 17.84*10-4
Hydrogne 13.4 11.45*10-2 0.90*10-4
Azote 14.5 1.83*10-2 12.5*10-4
Tableau 2 : Proprits des principaux gaz de protection couramment utiliss
[13,14]

Les proprits des gaz prsentes sur le tableau 2 permettent dtablir le grand
avantage du gaz hlium sur les autres gaz. Il apparat ainsi clairement que l'hlium
sera beaucoup plus plasmagne et induira une lvation de temprature plus
importante de la zone de travail. Ceci aura sans doute des consquences sur la
structure et les proprits des assemblages raliss.

En effet, une combinaison de haute conductivit thermique et de haut potentiel
dIonisation se traduit par lobtention dun cordon plus profond, et en consquence
par une rsistance mcanique plus leve de celui-ci.
En revanche, la trs basse densit du gaz hlium, oblige utiliser un dbit de
protection plus lev en comparaison avec les autres gaz, pour pouvoir dplacer la
mme quantit dair (densit:12,96*10
-4
g/cm
3
) circulant sur la zone de brasage.
Ceci est un facteur conomique, (cot lev du gaz He), prendre en
considration.

20

Figure 6: Conductivit thermique des mlanges He-Ar
[21]


Afin de s'assurer de l'absence totale doxydes avant ou pendant le brasage, on
utilise, en plus de la protection gazeuse, un flux.
Les flux sont des substances, en gnral sels de types alcalins, qui ont la capacit
de raliser cette tche complmentaire de nettoyage.
En effet ces substances permettent, sur le principe des ractions d'oxydo-
rduction, de dcomposer les oxydes avec la formation d'lments secondaires
point de fusion plus bas que le point de fusion du mtal partir duquel loxyde sest
form
[26]
.

T
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
Temps de Brasage (s)
Fusion du Substrat
Maximale
Minimale
Fusion du Mat. Dapport
Effectivit du Flux


Figure 7 : Gammes de tempratures d'effectivit pour le flux
[13,14]

21
La figure 7 montre le diagramme des gammes de tempratures deffectivit des
flux, comparer la temprature de fusion (temprature de travail) du matriau
dapport utilis pour la ralisation du brasage.
Une temprature de travail infrieure la temprature minimale exige par le flux,
ne suffira pas pour quune raction chimique puisse dmarrer et en consquence
une mauvaise performance de flux doit tre attendue. En revanche, si la
temprature de travail est suprieure la maximale exige par le flux, une
dissolution ou vaporation des lments composant le flux peut tre attendue, ce
qui induirait galement une mauvaise performance du flux.


1.2.- LE SOUDO-BRASAGE
Le soudo-brasage est dfini comme lunion de pices avec lutilisation dun
matriau dapport dont la temprature de fusion est infrieure 450 C. Les pices
assembler restent toujours dans ltat solide, seul le matriau dapport passe
ltat liquide pendant le processus dunion. Le substrat participe avec une
dissolution partielle ou une dformation plastique limite
[22-23]
.
Le phnomne dadhsion entre les matriaux participants au brasage est obtenu
grce au processus de diffusion qui se produit de faon superficielle entre le
substrat et le matriau dapport.
L'lvation de temprature gnre par le processus du brasage donne aux
atomes qui se trouvent la surface du substrat (en tat solide) une nergie
cintique suffisamment leve qui leur permet de diffuser. Cet change d'atomes
entre le matriau dapport ( tat liquide) et le substrat voisin assure alors un
accrochage entre les deux matriaux.
A laide de la loi de Fick, il est possible de dterminer la distance parcourue par les
atomes pendant ce processus de diffusion pour des matriaux en contact
[60]
.


RT
Q
0
e * D * t 2 X

=


avec: X : Distance parcourue par latome dlment
t : Temps dexposition (s)
D
0 :
Constante de diffusion (cm
2
/s)
Q : Energie dactivation de la diffusion (cal/mol)
R : Constante de gaz (cal/mol K)
T: Temprature (K)

Parmi les principaux avantages offerts par ce processus dassemblage, on peut
mentionner :
Fabrication facile et conomique dassemblages complexes.
Assemblage de pices sans fusion entre elles.
22
Possibilit dunion de matriaux ayant des proprits mtallurgiques ou
physico-chimiques trs diffrentes.
Possibilit dunion de matriaux de diffrentes paisseurs.
Lunion peut se produire sans occasionner de grands changements
mtallurgiques dans les substrats.
Possibilit de prserver la couche protectrice des matriaux brass. (par
exemple, galvanisation)

La qualit de la brasure obtenue dpend cependant non seulement des processus
de diffusion engendrs lors de la ralisation de l'assemblage mais galement de la
mouillabilit des surfaces. En effet, en cas de mauvaise mouillabilit du mtal fondu
sur le substrat, la surface d'change sera limite et conduira gnralement une
mauvaise tenue mcanique de la brasure. Une mouillabilit optimale sobtient
quand le matriau dapport fondu forme un angle de mouillabilit infrieur 90sur
le substrat. Langle de mouillabilit est dfini par lquation de Young Dupr
[22]
( )
LV SV
SL
COS

=

Avec:
SV
: Tension

Superficielle de l interface Solide/Vapeur

SL:
Tension

Superficielle de linterface Solide/Liquide

LV:
Tension

Superficielle de l interface Liquide/Vapeur

La capacit de certains matriaux tre assembls par soudo-brasage dpend
donc fortement de la capacit de mouillabilit du matriau dapport vers le substrat.
Langle de mouillabilit form entre eux, dpend de la tension superficielle de la
substance qui se trouve la surface de la pice au moment de raliser le brasage
(figure 8).

a) < 90 bonne mouillabilit
b) > 90 mauvaise mouillabilit

Figure 8 : Angles de Mouillabilit
[22]

23
Les valeurs de tension superficielle d'un matriau ont, galement, une relation
directe avec le type de liaisons chimiques prsentes au sein de ce matriau
(tableau 3).
De ces donnes on peut tirer la conclusion que, pour rduire de langle de
mouillabilit form entre deux matriaux, il faut avoir une surface bien propre, libre
doxydes, graisses ou poussires.
Plusieurs tudes ont t faites
[14,15]
pour montrer lexistence dun angle de
mouillabilit spcifique pour chaque combinaison de matriaux dapport et substrat.
Laugmentation graduelle de la temprature et du temps dinteraction pendant le
brasage a tendance produire une diminution de langle de mouillabilit
[14]
.


Types
de Liaisons
Tension
Superficielle
Exemples
de Matriaux
Ionique <50 dyn/cm sel, oxydes, sable, poudre
Covalente 50 200 dyn/cm graisse, huiles, peintures
Mtallique 200 - 1200 dyn/cm Mtaux purs
Tableau 3: Energie superficielle des pices et types de liaisons
[22-23]


Ce changement est attribu la progression dun processus de diffusion la
surface du substrat, qui va changer sa tension superficielle. Malheureusement pour
le couple Al/Fe ici bras, il ny a pas de donnes prcises sur langle de
mouillabilit entre eux, dans la littrature consulte.
Le phnomne physique de la capillarit joue aussi un rle trs important lors de la
ralisation dun processus de soudo-brasage, car il dtermine la capacit de
certains matriaux de remplir, ltat liquide, les espaces laisss entre les pices
joindre. Cette capillarit est galement influence par dautres considrations
dynamiques du matriau, telles que la viscosit, la pression de la vapeur, la gravit
et les ractions mtallurgiques entre le matriau dapport et le substrat
[24-26]
.
Lpaisseur maximale de lespace de brasage remplir entre deux mtaux, ltat
liquide, peut tre calcule en utilisant lquation suivante
[24,25]
:
L . . g
2
e
l

=

Avec: e : paisseur remplir

L
: Tension superficielle du mtal ltat liquide (dyn/cm)
g : Constante de gravit (981 cm/s
2
)
p : densit du mtal (g/cm
3
)
L : Longueur du brasage (cm)

24
831 0.028 2.7 660 Al
798 0.037 7.1 420 Zn
526 0.017 7.2 231 Sn
923 0.039 9.3 961 Ag
438 0.023 11.34 327 Pb
1160 0.034 8.96 1083 Cu
586 0.024 8.65 321 Cd
Tension
Superficielle
du Liquide
(dyn/cm)
Viscosit
(g/cm.s)
Densit
(g/cm
3
)
Fusion (C) Mtal

Tableau 4 : Proprets de quelques mtaux utiliss pour brasages
[25]

Le tableau 4 prsente les proprits de diffrents mtaux les plus utiliss comme
matriaux dapport pour la ralisation de brasages. Les valeurs indiques
correspondent celles obtenues aux points de fusion des diffrents lments.

1.2.1.- PROCESSUS DE DILUTION
La dilution est dfinie comme le pourcentage de participation du substrat dans le
cordon pendant la ralisation du soudage. Cest un facteur variable et non une
constante, contrairement ce qui est trs souvent admis.
Les pourcentages de dilution peuvent varier (selon les paramtres du procd
utilis) entre 10% et 60%. Plus grande est la dilution, plus grande sera la
participation du substrat dans la soudure et en consquence plus faible sera
lintrt du mtal dapport et linfluence de son choix sur la qualit de la soudure.
Le calcul de la dilution des cordons peut tre fait laide de la mesure des surfaces
des cordons (diviss en surface A et surface B daprs figure 9). A cause des
irrgularits des profils des cordons de soudure, une division micromtrique du
cordon doit tre faite. Le calcul est ensuite ralis en appliquant lintgrale de
Simpson
[27]
.

25
Surface A
Surface B
L
1
L
0
L
2
L
3
L
4
L
5
L
n
H
1
H
2
H
3
H
4
H
5
H
n
P
1
P
2
P
3 P
4
P
5
P
n
H
0
P
0

Figure 9 : Division du cordon de soudure pour le calcul de la dilution
[27]
.
Les variables L, H, P, n (n chiffre pair) reprsentent respectivement la distance, la
hauteur, la pntration et le nombre de divisions de chaque cordon.
La dilution (D) peut tre galement calcule partir des surfaces A et B :
( ) ( )
[ ]

+ + + + + + + + = =

Ln
Lo
n 1 n 2 n 4 3 2 1 0
H H 4 H 2 ...... H 2 H 4 H 2 H 4 H
3
L
dx ) x ( f A

( ) ( )
[ ]

+ + + + + + + + = =

Ln
Lo
n 1 n 2 n 4 3 2 1 0
P P 4 P 2 ...... P 2 P 4 P 2 P 4 P
3
L
dx ) x ( f B

n
Lo Ln
L

=

100 * (%)
B A
B
D
+
=


De fait, au long de cette recherche nous avons travaill avec un processus de
brasage, et il ne devrait donc pas exister, thoriquement, de dilution entre le
matriau dapport et le substrat.


1.3.- METALLURGIE DE LASSEMBLAGE AL-FE

1.3.1.- ALLIAGES DALUMINIUM
Grce sa bonne rsistance mcanique, sa faible masse volumique et sa
rsistance leve loxydation/corrosion, laluminium est devenu un alliage dune
application de plus en plus frquente dans le monde de l'industrie des transports.
Les proprits les plus significatives de cet alliage sont :
Une relation poids/rsistance mcanique trs favorable
La formation naturelle dune couche doxyde (Al
2
O
3
) qui donne une bonne
rsistance la corrosion et loxydation.
26
Mais galement:
Sa conductivit thermique est plus leve que celle de lacier.
Son coefficient dexpansion thermique est trs lev, qui lui induit un haut
risque de dformations lors de lchauffement produit par le processus de
soudure.
La solubilit de lhydrogne dans laluminium liquide est trs forte, avec pour
consquence une forte probabilit davoir des porosits.
Il prsente un large intervalle de solidification, do un risque prononc de
fissuration par contraction, aprs la soudure.

Les alliages base daluminium sont gnralement diviss en deux groupes
diffrents (voir tableau 5):
Les Alliages Traitables Thermiquement ou alliages durcissement structural
Les Alliages Non Traitables Thermiquement (alliages de fonderie ou de
corroyage)

La principale diffrence entre ces deux groupes est, entre autres, la faon dobtenir
des hautes valeurs de rsistance mcanique et de duret.

8XXX : (Al-Fe) (Al-Fe-Ni)
5XXX : Al- Mg
4XXX : Al-Si
3XXX : Al-Mn
1XXX : Al pure
Alliages Non Traitables Thermiquement
8XXX : Al-Li-Cu-Mg
7XXX : (Al-Zn) (Al-Zn-Mg) (Al-Zn-Mg-Cu)
6XXX : Al-Mg-Si
2XXX : (Al-Cu)-(Al-Cu-Mg)-(Al-Cu-Li)
Alliages Traitables Thermiquement


Tableau 5 : Sries dalliages daluminium
[28,29]


Les alliages non traitables thermiquement peuvent atteindre de fortes valeurs de
rsistance mcanique et de duret, grce un procd de dispersion dlments
daddition en solution solide, suivi dune dformation froid.

27
Si ce premier type d'alliages est gnralement utilis pour des produits obtenus par
laminage, les tles de carrosserie automobile utilisent de plus en plus des alliages
durcissement structural qui obtiennent des valeurs trs leves de rsistance
mcanique et de duret grce un procd de dissolution dlments daddition en
solution solide (mise en solution + trempe rapide) suivi dune phase de
prcipitation. Cette prcipitation peut tre obtenue de faon naturelle (on parle alors
d'alliage 'mri') ou artificielle (alliage 'vieilli') (voir tableau 6).
Lavantage pour les alliages traitables thermiquement, est la possibilit toujours
prsente, de restaurer ultrieurement la rsistance mcanique qui aurait pu tre
perdue lors dune surchauffe, produite, par exemple, par la soudure
[27,28]
.
Le processus de prcipitation/vieillissement requiert des lments daddition
possdant une forte solubilit dans laluminium temprature leve, mais de
solubilit limite basse temprature. Cest le cas par exemple du Cuivre ou du
beryllium.

Refroidi de temprature leve, dform et vieilli
T10
Traitement thermique de dissolution, vieilli et dform
T9
Traitement thermique de dissolution, dform et vieilli
T8
Traitement thermique de dissolution et sur vieilli/stabilis
T7
Traitement thermique de dissolution et vieilli
T6
Refroidi de temprature leve et vieilli
T5
Traitement thermique de dissolution, et mri jusquune
condition stable
T4
Traitement thermique de dissolution, dform et mri
jusquune condition stable
T3
Refroidi de temprature leve, dform et mri jusquune
condition stable
T2
Refroidi de temprature leve et mri jusquune condition
stable
T1
Description du Traitement Thermique Code

Tableau 6 : Codes pour traitements thermiques dalliages daluminium
[28,29]


Ainsi, haute temprature, les lments se dispersent dans lAluminium en formant
une solution solide homogne, puis lorsque que la temprature diminue de manire
brutale (trempe l'eau), empchant toute diffusion de ces lments, une solution
solide sursature est obtenue. Cette solution solide est thermodynamiquement
instable et susceptible d'voluer lors de traitements ultrieurs.
Il est en effet ensuite possible d'induire une prcipitation d'une ou plusieurs phases,
riches en lments d'addition soit de faon naturelle (mrissement) soit par un
traitement thermique adquat.
La prsence des prcipits, gnant le mouvement des dislocations, induira une
augmentation de la rsistance mcanique et de la duret de lalliage. Dans le cas
28
des alliages d'aluminium concerns par cette tude, les composs prcipits
forms (GP
1
et GP
2
prcipits Guinier-Preston)

ne sont pas ncessairement en
phases dquilibre (composs non stchiomtriques), mais ils sont cohrents avec
la matrice de laluminium (relation d'orientation cristallographique entre les
prcipits et la matrice)
[27,28]
. Les conditions de formation et le type de structure de
ces prcipits dpendent grandement de la temprature et du temps du traitement
thermique ralis.

R

s
i
s
t
a
n
c
e

M

c
a
n
i
q
u
e
Temps de Vieillissement (jours)
0.01 0.1 1 10 100 1000
130C
190C
GP (2)
GP (1)


Figue 10 : Diagramme de (sur) vieillissement dalliage daluminium
[27,28]


Malheureusement, un traitement thermique mal contrl (temprature ou dure de
traitement trop leve) peut conduire un grossissement excessif et une
coalescence des prcipits qui perdent alors une grande partie de leur efficacit, la
duret et la rsistance mcanique pouvant alors diminuer fortement. Ainsi, lorsque
la dure ou la temprature du traitement thermique de prcipitation a dpass la
limite tablie pour lalliage tudi, des structures non cohrentes avec la matrice de
laluminium (prcipits 0 et 0) commencent se dvelopper
[27,28]
. On parle alors
dtat de survieillissement (voir figure 10).
Ainsi les pices souder, prsentant initialement des fortes valeurs de rsistance
mcanique, risquent de voir leur proprits largement voluer aprs le processus
de soudure. Le cycle thermique ainsi induit peut entraner une chute significative de
leurs caractristiques. Cependant le processus tant rversible, un post traitement
adquat peut restaurer le matriau.


1.3.2.- LINTERACTION METALLURGIQUE AL-FE
Linteraction mtallurgique entre lAl liquide et lacier solide a t tudie par
diffrents auteurs
[30-40]
. Le problme principal qui se prsente avec la combinaison
de ces matriaux est la formation de composs intermtalliques de haute duret et
fragilit. Les diffrents travaux mens ont mis en vidence la formation de
diffrents types de phases intermtalliques mais les tudes divergent quant la
29
prsentation de la squence de cristallisation des diffrents composs.
Daprs certaines tudes ralises
[30-38]
, les phases susceptibles dtre formes
sont les suivantes (voir aussi figure 11):
Fe
3
Al (C.C.)
FeAl (C.C.)
FeAl
2
(Triclinique)
Fe
2
Al
3
(Cubique complexe)
Fe
2
Al
5
(Orthorhombique)
FeAl
3
(Monoclinique).

FeAl
2
Fe
2
Al
5
FeAl
3

Figure 11: Diagramme binaire Al-Fe
[39-40]
.

Cependant, dautres auteurs montrent que les phases les plus probables sont :
FeAl
3
, forme prfrentiellement du cot de laluminium
Fe
2
Al
5
forme prfrentiellement du cot du fer avec une croissance non
planaire, et de type inter ou transgranulaire
[39-40]
.

Des tudes ont galement montr que les paisseurs formes de chacune de ces
phases sont diffrentes pour le mme temps dinteraction. De plus la croissance de
chaque phase est influence par le temps et la temprature dinteraction; cela
suggre que cette croissance est directement influence par un processus de
diffusion.
En gnral, la phase Fe
2
Al
5
est plus paisse et se trouve en plus grande proportion
que la phase FeAl
3
; au contraire, si Fe
2
Al
5
a une nergie libre de formation
suprieure FeAl
3
(cela veut dire que FeAl
3
se formera avant Fe
2
Al
5
), la vitesse de
30
formation de Fe
2
Al
5
est alors plus grande que celle de FeAl
3
[39-40]
.
Ce phnomne s'explique trs probablement par lexistence de dfauts
cristallographiques particuliers de Fe
2
Al
5
(lacunes situes prfrentiellement selon
laxe C) qui permettent une meilleure diffusion cet endroit l.
Ce phnomne donne probablement la priorit la cintique par rapport la
thermodynamique pour la formation de ces composs intermtalliques.
Pour quelques auteurs, la phase FeAl
3
est parfois difficile dtecter. Les raisons
plus probables de ce phnomne sont :
Cette phase

a une paisseur trs mince, parfois infrieure 10 m.
Elle peut tre refondue dans laluminium aprs avoir t forme.
Sa composition est trs proche de celle de la phase Fe
2
Al
5
.
[46]

Dautres phases mtastables de moindre importance ont t aussi dtectes telles
que :
Al
x
Fe (x: 5.0 5.8)
Al
9
Fe
2

Al
m
Fe (m: 4.0 4.4).

Ainsi, on peut esprer que la bonne slection des paramtres du processus de
brasage laser, tels que la vitesse davancement (Vs), la puissance du faisceau (P),
le diamtre focalis du faisceau (D) et le point focal (F) puisse aider la ralisation
dassemblages htrognes Al-Fe avec des proprits adquates et avec un
minimum de risques de formation de ces composs intermtalliques.

De plus, au del de la nature cristallographique des composs intermtalliques, il
est galement possible de prvoir la microstructure des phases formes en relation
avec le gradient de temprature (G) et la vitesse de solidification (R), paramtres
les plus influants.
V : Vitesse davancement
R: Vitesse de Solidification
R
V

Solidification Fusion
V : Direction davancement

Figure 12 : Angle form par les vitesses davancement et de solidification dans un bain fondu
[21]
.

31
En gnral, dans un bain de fusion superficielle ralise par laser, la vitesse de
solidification (R) est gale zro au fond du bain et tend galer la vitesse
davancement de la soudure la surface de celui l (figure 12). Le gradient de
temprature (G) subit galement une variation importante, mais de manire
oppose ; il est faible la surface du bain et trs fort dans son fond.

Pour une composition chimique constante, il est tabli que
[38-48]
:
Le gradient de temprature (G) est directement proportionnel la densit
nergtique (puissance/surface) du faisceau.
La vitesse de solidification (R) est directement proportionnelle la vitesse
davancement du laser (Vs).
Le facteur G/R a une influence directe sur le type de solidification, la
faisant passer de cellulaire dendritique puis front plan
Le facteur G*R a galement une influence sur la taille de la microstructure
(structure fine grossire).

(a) (b) (c)
(d)
(e)
(f)

Figure 13: Types de solidification (a) planaire frontale, (b) Cellulaire, (c) cellulaire dendritique, (d)
Colonnaire dendritique (e) Equiax Dendritique ; (f) Gradient de temprature pour chaque cas
[30]
.

Dans les procds laser qui ont un gradient de temprature positif (c'est--dire,
quils prsentent un dplacement de la chaleur du liquide vers le solide), une
augmentation de la vitesse de soudure (avec une composition chimique constante
tant en systmes binaires que multi- constituantes), va produire une squence de
morphologie dinterphases telles que (figure 13)
[38-48]
:
32
Equiaxe Dendritique
Croissance Colonnaire dendritique
Croissance Cellulaire dendritique
Croissance Cellulaire
Croissance Planaire Frontale

Le point principal de la modlisation de la morphologie dinterphases est bas sur
le fait que le gradient de temprature linterphase de solidification est une fonction
de la vitesse de solidification et du pourcentage dlments dalliage
[30]
.
Cette courbe tablit la limite de formation de structures dendritiques quiaxes et
dendritiques colonnaire en fonction de la vitesse de soudure (relative la vitesse
de solidification R) et le gradient de refroidissement (Puissance et temprature de
prchauffage)
[38-48]
.
Une croissance de type colonnaire favorise lpitaxie, c'est--dire, que les grains en
train de se solidifier prsentent une croissance avec la mme orientation
cristallographique que le substrat.


Figure 14 : Carte de Solidification de lalliage Fe-Al
[48-50]


Diverses tudes ralises par W. Kurtz et al
[48-54]
sur des alliages dAl avec
diffrents pourcentages de Fe, montrent lexistence dune troite relation entre la
vitesse de soudure et la composition du substrat, par rapport la structure obtenue
(figure 14).
Ces cartes de solidification indiquent les diffrentes structures qu'il est possibles
d'obtenir pour un alliage Al-Fe; hlas, les vitesses de procd suggres par ces
cartes sont trop leves pour tre appliques un processus de soudure ou de
33
brasage, car elles produiraient une profondeur de pntration beaucoup trop faible
qui aurait des consquences ngatives sur la performance mcanique du cordon.


1.3.3.- LA COUCHE

GALVANISEE
Si jusquici nous avons voqu la ralisation dassemblage acier-Aluminium, et
lutilisation dun matriau dapport, un quatrime lment vient sajouter la
complexit du soudo-brasage.
En effet, les tles dacier utilises dans lindustrie automobile, et qui constituent
notre matriau de rfrence tout au long de cette tude, sont en fait galvanises.
Le revtement de zinc et ses alliages est ainsi un procd trs utilis dans le
domaine industriel afin dobtenir une protection contre loxydation et la corrosion de
lacier. Cette protection peut tre de type barrire ou galvanique ; dans les deux
cas, le Zn est moins noble que lacier dans des conditions normales
denvironnement et en consquence aboutira sa corrosion avant mme quune
corrosion puisse se produire dans lacier.
Les procds de galvanisation les plus utiliss sont :
Immersion chaud
Electro-dposition
Thermo - spray
La composition chimique du substrat acier a une influence sur lanatomie de la
couche protectrice obtenue.
Si la structure de la couche galvanise peut ainsi varier selon le temps, la
temprature et la composition chimique du bain utilis pour le revtement, elle est
essentiellement compose de
[59-60]
:
une couche suprieure de lalliage protecteur (base Zn)
une couche interfaage entre lacier et la couche protectrice
Le substrat acier

Lors dune grande priode dimmersion de Fe dans un bain liquide de Zn, la
temprature typique entre 450 et 490 C, lordre de formation de phases selon le
diagramme Fe-Zn, est le suivant
[56]
(voir la figure 15 et tableau 7):

La phase Eta (q)
Nest pas affiche sur le diagramme, mais elle forme aussi une solution solide de
Fe (solubilit < 0.03%
pds
) en Zn.

Phase Zta (), FeZn
13
.
Elle a une composition en Fe entre 5.0 et 6.0 %
pds
. Elle est issue de la raction
pritectique entre la phase Delta () et le liquide 530C. Dans un bain sans
Aluminium, elle se forme prfrablement entre la phase Eta () et la phase Delta
(). Elle a une maille de type monoclinique.
34
Phase Delta (), FeZn
10
.
Elle a une composition en Fe de 7.0 11.5%
pds
et une maille hexagonale. Elle
provient de la raction pritctique entre la phase Gamma () et le liquide 665 C.
Elle se forme prfrablement lors des immersions de courte dure.

Gamma (), FeZn
3
.
Elle a une structure de type c.c. et sa composition en Fe se situe entre 23.5 et
28.0%
pds
450 C
[56]
. Elle provient de la raction pritectique entre le Fe et le Zn
liquide 782 C.


Figure 15 : Diagramme binaire Fe-Zn, zone riche en Zn
[59]


Phase Compos %
poids
Fer Duret (MPa) Epaisseur
(% dpt)
Zn <0.03 300-500 20-30
FeZn
13
5.0 6.0 1800-2700 50
FeZn
10
7 11.5 2500-4500 20-30
FeZn
3
23.5 28.0 4500-5500 1 -2
acier acier 99.0 100 1200-1500 substrat

Tableau 7: Proprits de phases formes dans la galvanisation de Zn chaud
[59]


35
Cependant, lordre de formation rel, du la squence de diffusion de Fe dans le
Zn est (figure 16)
[54-60]
:
1. Couche dacier
2. Couche de phase Gamma ()
3. Couche de phase Delta (o)
4. Couche de phase Zta ()
5. Couche de phase Eta (q).

Eta ( )
Zeta ()
Delta ()
Gamma ()
Acier

Figure 16 : Phases formes diffrents temps dimmersion de Fe dans un bain de Zn
[59]


La duret des composs Fe-Zn apporte une rsistance au frottement et labrasion
trs intressante et spcifique de la galvanisation chaud. En revanche, ces
alliages sont fragiles et non dformables, ce qui est nfaste pour les pices
destines tre dformes par pliage ou emboutissage.
Afin dviter la formation de ces couches dalliages fragiles, de laluminium est
ajoute dans le bain de Zn liquide pour les raisons suivantes :
Rduction du degr de rflectivit de la couche
Rduction de loxydation du bain de Zn liquide
Diminution de la formation de phases intermtalliques fragiles de Fe/Zn.

Lordre de formation des nouvelles phases, pendant une priode dimmersion de
Fe dans un bain de Zn avec diffrents pourcentages daluminium, est tabli comme
suit :
Phase Zta ( )
Phase Delta ( )
Phase Fe
2
Al
5

36
Avec pourcentages daluminium infrieurs 0.15 % du poids dans un bain de Zn
450 C, la formation de la couche de composs intermtalliques Fe-Zn peut tre
vite de faon transitoire cause de linstabilit thermodynamique des phases
Fe
2
Al
5
, Zta ( ) et Delta ( ).

0.04
0.08
0.12
0.16
0.20
0.24
0.28
0.32
0.04 0.08 0.12 0.16 0.20 0.24 0.28 0.32
Zn
Al (wt%)
F
e

(
w
t
%
)
L++
L++(Fe
2
Al
5
+Zn
X
)
L+(Fe
2
Al
5
+Zn
X
)
L
+

L+
L
T: 450C

Figure 17: Diagramme ternaire Fe-Zn-Al 450 C. Zone riche en Zn
[59]

Avec des pourcentages daluminium suprieurs 0.15%
pds
dans un bain de zinc
450C, une formation de la phase Fe
2
Al
5
Zn
X
(q), (de haute stabilit
thermodynamique) peut tre garantie. Cette phase permet dviter, de faon
dfinitive, la formation de composs intermtalliques Fe-Zn (figure 17).
A 450 C, lendroit de la zone riche en Zn du diagramme ternaire Zn-Fe-Al,
prsente les phases en quilibre suivantes
[57-59]
:
Si le pourcentage en Al est < 0.1%
pds
, la phase en quilibre avec le liquide
est la phase Zta ()
Si 0.1%
pds
> Al < 0.14%
pds
, la phase en quilibre avec le liquide est la phase
Delta ( )
Si lAl > 0.14%
pds
, la phase en quilibre avec le liquide est la phase Fe
2
Al
5
Zn
x

( )

La variation des proportions dlments dalliage (Al, Zn, Fe,) qui composent la
couche galvanise de zinc peut tre observe sur la figure 18.
La diffusion dlments qui peut se produire pendant la ralisation du processus de
revtement par immersion, est l'une des raisons de l'volution de la composition
chimique de la couche protectrice galvanise de zinc. Les diffrents niveaux de
diffusion dlments trouvs dans chaque cas, sont dpendants de la temprature
37
et du temps de traitement auxquels le substrat est expos.

paisseur de la couche galvanise (qualitative)
C
o
m
p
o
s
i
t
i
o
n

d
e


l
a

c
o
u
c
h
e

g
a
l
v
a
n
i
s

e

(
%
d
u

p
o
i
d
s
)

Figure 18: Variation de composition dans la couche galvanise de Zn
[60]


Aprs avoir rappel les aspects caractristiques dune soudo-brasure, dtaill le
cas particulier de la mtallurgie de lassemblage fer-aluminium, soulign les
incertitudes lies la prsence dune couche galvanise la surface des tles
dacier et prsent les avantages dune systme de soudure par laser, nous allons
dvelopper dans le chapitre suivant les conditions exprimentales suivies afin de
raliser les assemblages acier- aluminium souhaits.

38


CHAPITRE 2

Conditions Exprimentales


39

CHAPITRE 2.- CONDITIONS EXPERIMENTALES
Dans le chapitre bibliographique prcdant, nous avons pass en revue les
diffrents paramtres pouvant influencer linteraction laser-matire ainsi que ceux
qui auront un rle prpondrant dans la qualit du soudo-brasage

Nous prsentons ici dans ce court chapitre les conditions exprimentales qui nous
ont permis de raliser les assemblages qui seront ensuite caractriss dans le
chapitre 3.

Ainsi que nos lavons vu dans le chapitre 1, le systme de brasure utilis comprend
les diffrents lments suivants (figure 19) :
La source laser et sa mise en forme
Les chantillons assembler et le porte-chantillon associ
Le systme assurant les dplacements relatifs
Le matriau dapport et le procd damene
Le systme de protection (gaz de couverture + flux)

Laser Fils dapport Gaz Protecteur
Pice
Braser
Fil dApport

Figure 19: Exemple de montage utilis pour raliser le brasage


2.1.- SOURCE LASER ET SYSTEME OPTIQUE
La source dnergie utilise pour le brasage des chantillons, est un laser
Nd :YAG, continu, de marque TRUMPF (HL 3006D), avec une puissance maximale
40
de 3000 W et un systme de pompage par lampes.
Le rayon laser est conduit jusqu la pice laide dune fibre optique saut
dindice de 600 m de diamtre.
Le faisceau prsente une configuration circulaire avec un profil dintensit trs
uniforme, grce un arrangement optique classique, c'est--dire : association dun
objectif de collimation de 200 mm et une lentille de focalisation avec une distance
focale de 200 mm. Ce type darrangement est appel monospot . Une autre
configuration optique a galement t utilise. Par l'insertion d'un prisme entre les
deux objectifs, on obtient un rayon avec une double surface dnergie et une focale
diffrente, configuration appele par la suite bispot . La figure 20 prsente les
principes des deux configurations optiques utilises.


Lentille de Collimation F = 200 mm
Lentille de Focalisation F = 200 mm
Laser Mono-Spot
Laser Bi-Spot
Prisme

Figure 20: Configuration optique pour laser monospot et bispot

La puissance totale du laser est la mme pour les deux configurations concernes,
lavantage potentiel de lutilisation de la configuration bi-spot est l'application dune
densit dnergie (rapport de la puissance sur la surface du rayon) moins forte sur
la surface de la pice irradier, par rapport la configuration monospot.
Le diamtre du faisceau monospot doit thoriquement tre de 600 m au point
focal, le rapport de grandissement entre le diamtre de la fibre optique et son
image tant gal 1 (gal au rapport entre les distances focales des deux lentilles,
soit 200/200=1).
La mesure donne un diamtre au point focal d'environ 1mm. La figure 21 prsente
la taille et la distribution nergtique du faisceau pour la configuration optique
monospot .
Compte tenu de la forme gaussienne de la rpartition dnergie, on ne prend en
41
compte que le diamtre regroupant 86% de lnergie totale, soit le diamtre de
0.55 mm.

0.5 mm
- 0.5 0.0
- 0,5
0,0
0,5 mm
Laser Monospot
defocalis + 10 mm

Figure 21: Distribution nergtique du laser monospot

Au point focal de la configuration bispot, les deux rayons peuvent tre considrs
comme quasiment circulaires ; chaque spot a un diamtre denviron 0.6 mm et les
deux centres sont spars denviron 2.0 mm (voir figure 22). Les deux spots sont
situs lun derrire lautre par rapport au sens de dplacement.
Pour les diffrents essais raliss, on a fait varier la puissance du laser entre 1000
et 3000 Watts. Compte tenu des premiers rsultats obtenus, la plupart des essais a
ensuite t ralise avec une puissance comprise entre 1000 et 1500 Watts. Le
point focal a aussi t modifi au cours de certains essais, variant entre -10 mm et
+10 mm par rapport la surface de la pice.

42
Laser Bispot
defocalis + 10 mm
0,0
- 2.0 2.0 mm 0.0
- 0,5
0,0
0,5 mm

Figure 22: Distribution nergtique du laser bispot

Pour tous les assemblages, le faisceau laser a t dcal 0.5 mm vers laluminium,
ceci afin dviter une lvation excessive de la temprature du ct de lacier de
faon limiter les risques de formation de phases intermtalliques fragiles
linterface acier/brasage.
En revanche, ce dcalage prsente le dsavantage dinduire une forte
augmentation de la temprature sur laluminium qui peut conduire une possible
fusion/dilution de ce matriau.



2.2.- DEPLACEMENTS
Selon les sources laser utilises, la taille des pices traiter et le travail raliser,
il est possible, soit de dplacer le faisceau laser au dessus de la zone de travail
(par un dplacement direct de la source ou de la fibre optique de transport ou par
un jeu de miroir dans une tte galvanomtrique), soit de dplacer les pices
montes sur une platine motorise, le spot laser tant fixe dans ce cas.
Cest ce deuxime arrangement que nous avons utilis au cours de cette tude.
Une machine 4axes avec une commande numrique permet le dplacement
spatial de lassemblage.
Diffrentes vitesses de brasage ont t utilises, variant entre 1000 et 3000
mm/min.



43
2.3.- CONFIGURATIONS GEOMETRIQUES DES BRASAGES
Pour la slection de la configuration gomtrique de lassemblage la plus adapte
aux exigences de fabrication, qualit finale et performance, on a considr
essentiellement trois critres fondamentaux, savoir: le design du vhicule, la
rsistance du brasage et la meilleure faon dy accder avec le rayon laser.
Compte tenu de ces exigences, nous avons mis en uvre deux types diffrents de
configuration des pices pour la ralisation du brasage, dits en angle et clin.

Brasage
direction
Fil dapport
Laser Spot
F
e

F
e

Al
Al

Figure 23 : Configurations utiliss: (a) clin (b) en angle

La slection finale du type de configuration gomtrique utiliser pour la ralisation
de lassemblage a t faite par nos partenaires industriels. Ces configurations sont
prsentes dans la figure 23.
Pour la ralisation des essais de brasage en angle, les tles dAluminium ont t
plies 90, avec deux rayons de courbure intrieurs diffrents, savoir: 2.0 mm
et 4.0 mm.
Pour la ralisation des brasages, la pice a un angle dinclination de 20 sur
lhorizontale.


2.4.- MATERIAUX UTILISES
2.4.1.- Substrats
Lalliage dAluminium utilis comme substrat pour cette exprimentation est un
alliage Al-6016-T4 (T4 traitement thermique de mise en solution et mri afin
d'obtenir une dispersion fine de Mg
2
Si+Si). La composition chimique de cet alliage
44
est indique en tableau 8. Lpaisseur de cette tle dAluminium est de 1.2 mm.

Si Mg Fe Zn Mn Cu Ti Cr Autres
1.0-1.5 0.25-0.6 <0.5 <0.2 <0.2 <0.2 <0.15 <0.1 <0.2
Tableau 8: Composition chimique de Al-6013 (en % du poids)
[ 62 ]


Pour lautre partie, il sagit dun acier bas carbone (AISI-1020) dont la composition
chimique est prcise dans le tableau 9. Lpaisseur de cette tle dacier est de
0.77 mm. Cet acier tait revtu dune couche galvanise base de Zn (dposition
chaud, par immersion), contenant un bas pourcentage daluminium (<5%
pds
).
Lpaisseur moyenne de cette couche protectrice tait de 10 m.

C Mn P S Si Al Ti
0.002 0.105 0.009 0.006 0.006 0.0340 0.068
Tableau n9: Composition chimique de AlSI-1020 (en % du poids)
[27, 28]


Ces tles ont t fournies par les partenaires industriels concerns par cette
recherche. Elles ont t traites de faon unique et similaire afin de assurer la
reproductibilit de ces paramtres. Leur prparation, avant la soudure, na pas fait
objet dune attention spciale, afin de raliser les essais dans les conditions les
plus proches de celles rencontres dans lassemblage industriel. Le nettoyage des
chantillons avant la ralisation du brasage a consist en llimination simple des
substances prsentes leur surface, tels que des restes de poudre, huile, gras,
etc. Ce nettoyage a t fait laide d'thanol (puret 90%). Toutes les tles avaient
une longueur initiale de 30 cm.


2.4.2.- FILS DAPPORT
Les diffrences de temprature de fusion, ainsi que les diffrences de solubilits de
lacier, de laluminium, du zinc et du silicium, les uns avec les autres, jouent un rle
important dans le succs du procd dassemblage et induisent une importance
spciale quant au bon choix des matriaux dapport utiliser.
Pour les diffrents essais, deux types de matriaux dapport ont t utiliss,
savoir :
1. ZnAl-30 : Temprature de fusion : 440C
Composition chimique : Zn 85% + Al 15% (voir figure 24)
2. AlSi-12: Temprature de fusion 580C
Composition chimique : Al : 88% + Si : 12% (voir figure 25)

Ces deux alliages ont t slectionns en raison de leur bas point de fusion et de
leur compatibilit avec celui de lalliage 6016. En effet lutilisation dun mtal
dapport point de fusion plus lev entrane un passage ltat liquide dune
grande partie de la zone dassemblage de la tle daluminium donnant une trs
45
forte dilution, pouvant alors induire une perte de caractristiques mcaniques.
Lalliage base de zinc prsente de plus lintrt dune trs bonne solubilit
aluminium/zinc.


Figure 24: Diagramme binaire Al-Zn


Figure 25: Diagramme binaire Al-Si

Les diamtres de fils utiliss taient de 0.8 et 1.6 mm, choix imposs par la
disponibilit commerciale du produit et en fonction du systme damene de fil du
systme laser slectionn. Les fils dapport ont t amens lavant de la zone de
travail avec une vitesse dalimentation identique la vitesse davancement de la
soudure soit de 1000 3000 mm/min selon les essais.

Le tableau 10 rsume les principales proprits des alliages dapport utiliss.
46
130 40 Rsistance la Traction (MPa)
5 6 Allongement (%)
75 31 Rsistance au Cisaillement (MPa)
60 32 Limite dElasticit (MPa)
170 105 Duret (Brinell)
< 0.05 < 0.30 % Mg
< 0.5 < 0.75 % Fe
< 0.50 < 1.25 % Cu
AlSi-12 ZnAl-30 Proprit

Tableau 10: Proprits comparatives des matriaux dapport utiliss
[27, 28]



2.4.3.- FLUX
Afin de contrler la formation doxydes la surface des pices braser, on a utilis
deux types de flux diffrents, c'est--dire, un flux base de csium et daluminium
(CsF+AlF
3
) dont la temprature de travail est de 440 C, pour les brasure ralise
avec apport d'alliages base de zinc, et un flux base de fluorures de potassium
et daluminium (KF+AlF
3
) avec une temprature de travail de 560-580 C, pour les
brasures ralises avec apport d'alliages base daluminium.
Lapplication de ces flux a t faite de deux faons diffrentes:
- soit solide, incorpore dans le fil en forme de poudre (fil fourr)
- soit liquide, applique comme une mulsion sur les parties assembler.


2.4.4.- PROTECTION GAZEUSE
Les gaz de rfrence utiliss pour garantir une protection adquate pour le bain
fondu et les matriaux participant sont :
ARCAL 37 (70% Argon + 30% Hlium)
ARCAL 1 (99.95% Argon)
Le dbit du gaz utilis tait de 20 l/min.
Pour certains essais, des modifications dans le dbit ou la nature des gaz, ont t
faites, cela afin de dterminer linfluence ventuelle de ces paramtres sur
certaines des proprits de la brasure.
47

2.5.- CARACTERISATION DES ECHANTILLONS
Le systme complet ainsi prsent a t utilis afin de raliser de nombreux soudo-
brasages et dtudier linfluence de diffrents paramtres dessais sur la
morphologie et les performances des assemblages.
Afin de rendre possible une comparaison directe entre les rsultats obtenus au
cours de cette tude et ceux qui pourraient suivre dans le cas dinvestigation sur
lutilisation de systmes hybrides, par exemple, nous dtaillons par la suite les
conditions exprimentales qui ont permis les diffrentes observations
micrographiques et la ralisation des essais mcaniques.


2.5.1.- PREPARATION DES ECHANTILLONS
Le travail de caractrisation des chantillons est une partie trs importante de cette
recherche, car les rsultats sont directement influencs par la qualit de la
prparation des prouvettes.
Les dtails sont prsents ici afin davoir des rfrences pour les prochaines
campagnes dexpriences dans ce domaine et de permettre une bonne rptitivit
et comparaison des rsultats.

Pour les analyses mtallographiques, des morceaux de 5 mm de longueur ont t
coups, de faon transversale la soudure laide dune micro trononneuse afin
dviter toute monte de la temprature dans la pice pendant le processus de
dcoupe, ce qui pourrait produire un changement mtallurgique dans la structure
de la brasure ou provoquer lapparition de fissures, et en consquence, risquait de
rendre des rsultats non objectifs.
Le polissage a t fait dabord avec laide de papier abrasif base de SiC. Le
polissage de finition des chantillons a t fait avec une suspension base de
poudres de Al
2
O
3
de taille de grain de 0.05 m et un tapis de polissage appropri
pour la suspension utilise.
Le refroidissement des chantillons a t garanti chaque tape de polissage.
On peut remarquer que pour lobtention dun polissage dit miroir , lacier a t
relativement facile travailler, mais pour laluminium, il a t trs difficile dobtenir
un polissage optimal, cause de sa faible duret.
Afin de pouvoir observer des lments de la structure laide du microscope
(optique ou lectronique), une attaque a parfois t ncessaire. Dans ce cas, celle-
ci a t ralise avec le ractif Keller (2.5 ml HNO
3
, 1.5 ml HCl, 1.0 ml HF, 95 ml
H
2
O). La dure de cette attaque tait de 3 secondes.


2.5.2.- ANALYSES METALLOGRAPHIQUES
Les tudes mtallographiques des chantillons ont t ralises laide du
microscope optique et du microscope lectronique balayage. Le microscope
48
lectronique utilis est un Philips EDAL - XL-20.
Les analyses au microscope lectronique ont t faites avec les paramtres
suivants: Tension de 25 kV, Intensit de 80 A.
Les analyses de composition chimique des diffrentes parties de la microstructure
ont t ralises avec le systme EDX du mme microscope lectronique.

2.5.3.- CARACTERISATION MECANIQUE
La caractrisation mcanique des assemblages a t faite laide dessais de
traction, cisaillement et de micro duret Vickers.
Les essais de traction ont t raliss de manire transversale par rapport la
longueur de la soudure (figures 26 et 27), avec une machine de traction universelle
de marque Adamel Lhomargy de 2000 daN de capacit. La vitesse des essais de
traction tait de 5 mm/min et le critre darrt, la rupture de lchantillon.

Brasage
Fe
Al
Al
Fe

Fe
Al
Brasage
Fe
Al

Figure 26 : Essais de traction/cisaillement sur
configuration clin
Figure 27 : Essais de traction/cisaillement sur
configuration en angle

Pour chaque prouvette, on a ralis trois essais, et les rsultats prsents dans
les chapitres suivants sont les valeurs moyennes de ces trois essais.
Les chantillons ont t prlevs dans diffrentes zones de la pice brase
initialement; c'est--dire, deux qui correspondent aux zones extrmes de la pice (
3 cm de la fin et du dbut de la soudure) et une troisime qui correspond la zone
centrale de la pice valuer.
La largeur moyenne des prouvettes tait uniformise 30 mm. Les essais de
micro-duret Vickers ont t raliss avec une charge de 100 mN.



49






CHAPITRE 3

RESULTATS





50
CHAPITRE 3.- RESULTATS

Les diffrents assemblages raliss ont t caractriss selon les procdures
dcrites dans le chapitre prcdent. Nous prsentons dans la suite, les principaux
rsultats obtenus et linfluence de certains paramtres.

Nous dtaillons tout dabord laspect gomtrique gnral et la microstructure des
assemblages obtenus, puis nous prsenterons les rsultats des essais
mcaniques, point cl de cette tude vis--vis des exigences de nos partenaires
industriels.

Nous tudierons ensuite leffet des conditions exprimentales sur les performances
de la brasure obtenue.

Tous les rsultats prsents dans la suite de ce chapitre ont, sauf mention
contraire, t raliss avec une configuration optique de faisceau monospot .
Une comparaison de leffet de cette configuration monospot par rapport la
configuration bispot est cependant prsente la fin de ce chapitre.

Lutilisation des matriaux dapport AlSi-12 et ZnAl-30 a conduit un certain
nombre dobservations identiques. Les tendances observes lors de l'tude de
l'influence de la plupart des paramtres sont le plus souvent identiques, seules les
valeurs moyennes diffrent lgrement. C'est pour cela et par soucis de clart que
seuls les rsultats obtenus avec le ZnAl-30 seront prsents dans la suite. Dans
les quelques cas o les rsultats diffrent, les deux mtaux dapport seront
voqus distinctement et les rsultats obtenus avec l'utilisation de l'alliage d'apport
AlSi-12 seront alors dtaills.
Les rsultats prsents ici portent essentiellement sur les points suivants:
- Aspects gomtriques des cordons
- Structure et microstructures des cordons.
- Performance mcanique des cordons.
- Influence des paramtres d'laboration et optimisation.


3.1.- ASPECT GEOMETRIQUES DES CORDONS

Bien que souvent qualitative, l'observation simple de l'aspect gomtrique des
cordons peut donner de prcieuses informations ncessaires la comprhension
ultrieure de certains rsultats de tenue mcanique des brasures. Ce paragraphe
dtaille donc les observations faites sur les divers cordons raliss.


51
3.1.1.- PROFILS DES CORDONS
Les coupes macroscopiques transversales ralises sur les chantillons, montrent
les gomtries typiques des cordons brass avec les diffrentes configurations
utilises (figures 28 et 29).
Les observations des profils de cordons ont t utiles pour la dtermination des
contours finaux du brasage, c'est--dire, pour vrifier linfluence des diffrents
paramtres du procd de soudure sur la formation des cordons convexes ou
concaves.

Fe
Al
Brasage

Figure28: Coupe macroscopique typique de la configuration clin

Brasage
Al
Fe

Figure 29: Coupe macroscopique typique de la configuration en angle

Les calculs des diffrentes donnes caractristiques des assemblages, tels que les
pourcentages de dilution des cordons raliss, les angles de mouillabilit du
matriel dapport sur le substrat ainsi que les surfaces affectes ont t raliss
52
laide de ces profils.

- Forme des cordons:
La premire observation qu'il est possible de faire lors de cette tude des coupes
macrographiques est lie la forme des cordons. Ces coupes rvlent en effet une
modification des profils des cordons, modifications relier une augmentation de
la puissance laser utilise. Les photographies 30 32 illustrent ce changement de
gomtrie dans le cas de cordons obtenus avec l'alliage d'apport ZnAl30.

Al
Fe
2
1
B
r
a
s
a
g
e

Figure 30: Cordon convexe (ZnAl-30)

Fe
Brasage
Al
2
1

Figure 31: Cordon concave (ZnAl-30)
53
Al
Fe
brasage

Figure 32: Cordon plat, de contour idal (ZnAl-30)

Ainsi une volution des cordons de forme convexe vers des cordons concaves a
t ainsi mise en vidence. Celle-ci est lie aux conditions d'laboration de la
brasure utilises. Tout autre paramtre exprimental gal par ailleurs, il existe une
valeur de puissance laser critique qui permet d'annuler la convexit de cordon. Une
puissance laser utilise suprieure cette valeur seuil permettra alors d'obtenir un
cordon concave. Le point d'inflexion se situe, dans nos conditions d'essai et pour
l'alliage d'apport ZnAl-30, environ 1200 watts. Au del du simple effet
gomtrique, cette observation aura des consquences directes sur l'analyse des
rsultats des essais mcaniques. En effet, la figure 30, dtaillant le contour dun
cordon convexe, met clairement en vidence les changements abrupts du contour
pour ce type de cordon. Ainsi les deux extrmits formes par les interfaces
acier/cordon et aluminium/cordon, (positions 1 et 2 dans cette figure), peuvent
reprsenter des sites dentailles ou de fortes concentrations de contraintes qui
peuvent faire diminuer la performance mcanique de la brasure. En revanche, un
cordon concave ne prsente pas de changement de gomtrie brusque aux
extrmits formes par les interfaces acier/cordon et aluminium/cordon qui puisse
mettre en danger la performance mcanique du cordon face une sollicitation soit
de traction ou de cisaillement (figure 31).
La figure 32 prsente un cordon de configuration idale, savoir, compltement
plat sans changement brusque dans son contour.

- Surface de brasure:
La figure 33 prsente la relation existant entre la puissance du laser et la surface
de brasure A, obtenue pour la configuration en angle avec deux rayons de
courbure diffrents, savoir 2.0 mm et 4.0 mm.
Il apparat alors clairement quune augmentation de la puissance va induire une
augmentation de la surface de brasure pour les deux configurations gomtriques
utilises.
54
Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm

=

2
.
9
2

=

2
.
4
7

=

2
.
5
2

=

1
.
9
1

=

3
.
3
5

=

3
.
1
7

=

2
.
5
2

=

2
.
1
7

=

3
.
1
0

=

2
.
8
7
S
u
r
f
a
c
e

d
u

B
r
a
s
u
r
e
,

A

(
m
m
2
)
0
1
2
3
4
5
6
7
Fe
A
Al
Convexe
Concave

Figure 33: Relation de Surface de brasure et puissance du laser (ZnAl-30)

Cette augmentation de la surface de soudure est directement proportionnelle
laugmentation de la dilution du brasage (voir chapitre 3.1.4). Un effet similaire est
observ lors de l'utilisation de AlSi-12 comme mtal d'apport.

- hauteur de brasure:
La figure 34 prsente les valeurs mesures de la hauteur (h) du brasage en
fonction de la puissance du laser pour les cordons obtenus avec l'utilisation de
ZnAl30 comme mtal d'apport. On peut ici remarquer une augmentation de cette
proprit avec la puissance jusqu un point maximal ( breaking point ) atteint
pour une puissance laser de 1500 watts dans nos conditions standard d'essai,
valeur partir de laquelle la hauteur commence diminuer. Cette diminution est
relier avec le changement de profil du brasage (dbut du contour concave) au del
de cette puissance critique.

Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0

=

0
.
5
2

=

0
3
5

=

0
.
2
3

=

0
.
3

=

0
.
8
5

=

0
.
7
7

=

0
.
9
4

=

0
.
7
5

=

0
.
6
3

=

0
.
6
5
H
a
u
t
e
u
r

d
u

b
r
a
s
s
a
g
e
,

h

(
m
m
)
0
1
2
3
4
5
6
7
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm
Convexe
Concave
Fe
Al h

Figure 34 : Evolution de la hauteur du brasage en fonction de la puissance du laser (ZnAl-30)
55
3.1.2.- INFLUENCE DU RAYON DE COURBURE

Pour la ralisation des essais de brasage en angle, les tles daluminium ont t
plies 90, avec un rayon de courbure intrieur gal 2.0 ou 4.0 mm. Si ces deux
gomtries avaient t initialement juges quivalentes, elles se sont rapidement
rvles trs diffrentes dans leur comportement la brasure, tout paramtre
exprimental gal par ailleurs. On constate ainsi quun changement dans le rayon
de courbure de ce substrat gnre, de manire directe, une variation de leffet du
laser sur diffrentes caractristiques de la brasure.
La plus visible se situe au niveau de la surface de brasure. Afin de pouvoir
comparer objectivement les deux cas, nous avons utilis la notion de surface
thorique de soudure, telle qu'elle est dfini et utilise par la socit amricaine de
soudure.
Afin de calculer cette surface thorique des brasures, la mthode de la triangulation
dtaille dans la figure 35 a donc t utilise.

A
c
Fe
Al
C T S
A S A =
Surface Thorique de
Soudure
As : Surface du Brasage
S
T
: Surface du Triangle
Ac : Surface de Zone C
S
T

Figure 35: Mthode de triangulation pour calculer la surface thorique de la brasure
[22]


Les changements observs correspondent aux brasages raliss avec les mmes
paramtres (puissance, vitesse davancement, focalisation du faisceau laser) et
avec le mme volume de matriau dapport utilis (vitesse et diamtre du fil).

Afin dtablir une comparaison plus prcise et quantifie, la surface du brasage
obtenue (relle) a t mesure pour les deux rayons de courbure concerns (en
maintenant les mmes paramtres de soudure) et ont t compars avec les
surfaces calcules (selon dtails donns dans chapitre I.2.1) des mmes cordons.

On observe ainsi, que les tles plies avec un rayon interne de 2.0 mm conduisent,
dans nos conditions standard d'essai et une puissance laser de 2kW, un
56
excs de 1,1 mm
2
(44%) de surface de brasure obtenue, par rapport la surface
calcule (voir figure 36).

R: 2 mm
Surface Relle :3.6 mm
2
Surface Thorique : 2.5 mm
2
Al
Fe

Figure 36: Surface de brassage (relle et idale) pour R : 2 mm (P : 2 kW, ZnAl-30)

R: 4 mm
Surface Relle : 1.6 mm
2
Surface Thorique : 5.5 mm
2
Al
Fe

Figure 37: Surface de brassage (relle et idale) pour R : 4 mm (P : 2 kW, ZnAl-30)

Au contraire, pour les chantillons qui ont t plis avec un rayon interne de
4,0 mm et dans les conditions d'essais identiques, la surface obtenue prsente un
dficit de 3,09 mm
2
(70%) par rapport la surface calcule (voir figure 37).
Ces volutions de surface de brasure s'accompagnent galement d'une
modification de la couche de composs intermtalliques forms linterface
brasure/acier qui sera dtaille plus loin. Les raisons de ces volutions sont sans
doute relier aux modifications suivantes:
modification de la distance et de langle dimpact du rayon laser rflchi vers la
surface dacier.
57
Modification (estime) de la rflexion du rayonnement laser sur laluminium.
modification (calcule) de la temprature de chauffage de la tle dacier.
Ces diffrentes hypothses seront reprises plus tard lors de l'tude des couches
d'intermtalliques formes.

Cette variation de la surface de brasage a produit galement, comme on sy
attendait, un changement de rsistance la traction des cordons (voir paragraphe
3.3.2.).
Afin de pouvoir remplir ce dficit de surface de brasure, nous avons tent de
raliser le brasage dans deux configurations diffrentes, soit double passage
avec un fil, soit avec un passage double fil. Ces essais ont t raliss en
utilisant les conditions exprimentales standard et ZnAl-30 comme mtal d'apport.

Fe
Al
Cordon 2
Cordon 1

Figure 38: Profil de brasage ralis double passage (ZnAl-30)

Pour la ralisation du brasage avec un double passage avec un fil, nous nous
sommes trouvs confronts plusieurs difficults: dabord la mauvaise mouillabilit
du deuxime cordon sur le premier ralis, ce qui a pos des problmes de qualit
pour lassemblage.
De plus, llimination ncessaire et invitable de loxyde de zinc restant sur la
surface du premier cordon avant de dposer le deuxime cordon, oblige effectuer
une procdure de nettoyage gnralement lente et pnible. Le profil de cette
brasure est prsent dans la figure 38.
Alors, lapplication de deux fils dapport simultans semblait alors tre une solution
acceptable pour le remplissage de la surface de soudure.
On a utilis deux formes diffrentes pour amener le fil. La premire consistait
positionner les deux fils lun contre lautre frontalement (voir figure 39), mais cette
configuration na pas fonctionn correctement, lun des fils ayant fondu contre
lautre en laissant le brasage demi rempli.
58
La deuxime faon damener les fils, consistait les mettre ensemble, lun parallle
lautre vers le brasage. Lapplication du fil par ce procd a fonctionn de faon
satisfaisante.

Al
Fe
Double fil
dapport

Figure 39: Double fil dapport amen au brasage

Cette configuration double fil oblige en revanche augmenter la puissance du
laser afin de pouvoir fondre les deux fils amens; cette augmentation de puissance,
produit malheureusement une augmentation excessive de la temprature dans la
zone de brasage et par consquent, une formation trs marque de couche de
composs intermtalliques linterface acier/brasage. Cependant, les essais
mcaniques raliss sur ces chantillons ont montr une performance mcanique
accrue de faon significative par rapport aux cordons brass avec un seul passage.
L'impact ngatif de la couche d'intermtallique semble alors largement compens
par l'amlioration apporte par le volume supplmentaire de brasure.


3.1.3.- ANGLE DE MOUILLABILITE

Comme nous l'avons soulign dans le chapitre prcdent, la mouillabilit de la
brasure liquide sur les surfaces assembler est un point essentiel pour la qualit
du rsultat obtenu. Si les observations des cordons raliss avec ZnAl-30 comme
mtal d'apport ne soulvent pas d'interrogation spcifique, celles effectues sur les
cordons obtenus avec AlSi-12 comme mtal d'apport mritent une attention
particulire. En effet, dans ce cas de brasure, la surface de contact entre le
substrat aluminium et ce matriel dapport apparat trs faible et mince. La
consquence directe de cette surface de contact rduite entre ces deux matriaux
est une trs basse rsistance la traction, qui a t constate lors de la ralisation
des essais de traction et cisaillement.
Ainsi, une mesure directe des angles de mouillabilit entre le matriau dapport
AlSi-12 et le substrat a t ralise sur des chantillons obtenus en utilisant
59
des conditions de brasure standard.
Al
Fe
Brasage
70
80

Figure 40: Angles de mouillabilit pour AlSi-12 (Configuration en angle)

La figure 40 illustre les valeurs des angles de mouillabilit trs levs mesurs
entre ces deux alliages.
Cependant ces valeurs obtenues sont difficilement exploitables avec les lois
classiques de mouillage cause de lexistence de deux interfaces mtal/liquide lors
du brasage (acier/mtal dapport et aluminium/mtal dapport).
La cause de la diffrence radicale de comportement de langle de mouillabilit de
ces deux alliages ZnAl-30 et AlSi-12 na pas t tablie dans le cadre de cette
recherche, mais des tudes ralises dans ce domaine
[23,24],
montrent la mauvaise
influence de Al
2
O
3
sur langle de mouillabilit pour certains matriaux utiliss
comme apport, ceci sans considrer, en plus, l'ventuelle formation de SiO
2

provenant de lAlSi-12 pendant la ralisation du brasage. Ces oxydes de type
cramique ont aussi tendance augmenter langle de mouillabilit en contact avec
dautres alliages.

La figure 41 montre la zone de linterface aluminium/brasage pour un des
chantillons brass avec AlSi12, les analyses lmentaires indiquent clairement la
prsence dune forte concentration en oxygne localise cet endroit qui peut tre
lie de la formation doxydes daluminium et/ou Silicium. La fissure observe sur la
figure 41 pourrait tre la consquence dun front froid de solidification produit
par la prsence de ces oxydes.

60
Al Fe
Brasage
Brasage
Al
Al: 65%
Si: 20%
O: 15%

Figure 41: Composition chimique linterface Al/brasage pour AlSi-12

Ce phnomne de mauvaise mouillabilit na pas t observ dans les cordons
brass avec ZnAl-30, quels que soient les paramtres de brasure utiliss.


3.1.4.- DILUTION DES CORDONS
Diffrents niveaux de dilution ont t observs en fonction de la puissance du laser
utilise pour raliser le cordon de brasure et cela pour les deux cas de mtal
d'apport tudis. Les rsultats prsents dans la suite de ce paragraphe
concernent uniquement le cas du mtal d'apport ZnAl-30, des tendances tout fait
similaires sont obtenues en cas d'utilisation du AlSi-12. Les dilutions ont t
calcules pour les chantillons souds avec diffrents niveaux de puissance et
avec les deux configurations clin et en angle. Ces calculs ont t faits en utilisant
les formules prsentes dans le chapitre1.2.1.

Fe
Brasage
Al
Dilution ~ 45% Dilution ~ 20%

Figure 42 : Dilution de 45%, brasage en angle, ZnAl-30, P : 1500 W
61

Les niveaux de dilution levs calculs dnotent une application dune puissance
trs leve sur la zone de brasage, car une fusion du substrat (aluminium) a t
dtecte pour les deux configurations gomtriques utilises (figure 42 et 43).

La figure 44 prsente la relation entre les pourcentages de dilution calculs et la
puissance du laser utilise pour la ralisation du brasage. Une relation directement
proportionnelle entre ces deux variables peut tre observe.
Fe
Brasage
Al
Dilution ~ 45%
Dilution ~ 25%

Figure 43: Dilution de 45%, brasage clin, ZnAl-30, P : 1500 W

Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0

=

1
.
4
7

=

1
.
9
8
= 1.43

=

1
.
5
9
= 2.13

=
2
.
1
3

=

1
.
2
5

=

2
.
0
9

=

2
.
4
8
0
5
10
15
20
25
D
i
l
u
t
i
o
n

d
u

B
r
a
s
a
g
e


(
%
)
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm
30

=

1
.
3
9

Figure 44 : Influence de la puissance sur la dilution du brasage ralis avec ZnAl-30

La dilution du cordon tant directement lie aux conditions thermiques sur la
surface traite, les conditions d'irradiation laser sont donc dterminantes.
62
Cependant, il est noter que le dcalage du faisceau laser de 0.5 mm vers
laluminium ne semble pas jouer un rle de grande importance sur la dilution.
Considrant que dans notre cas de brasure, le faisceau laser irradie
essentiellement le fil d'apport qui ensuite chauffe le substrat par conduction, ce
paramtre de dcalage du faisceau n'apparat donc pas comme prpondrant.

L'effet de l'utilisation du faisceau laser avec configuration gomtrique monospot
ou bispot sera en revanche attendu beaucoup plus significatif. Il sera discut dans
le paragraphe 3.4.2.
Un autre paramtre intervient galement sur les conditions thermiques au sein du
cordon de brasure, il s'agit de la nature et du dbit de gaz protecteur. En effet,
influenant directement la formation du plasma couvrant le cordon, ce gaz participe
grandement l'lvation de temprature au sein du bain liquide et peut ainsi
modifier le taux de dilution obtenu. Afin dtudier linfluence possible de la
conductivit thermique et du potentiel dionisation du gaz de protection utilis
pendant la ralisation de la soudure sur les pourcentages de dilution, on a ralis
des expriences avec dautres gaz, tels que largon (pur), lazote (pur) et lhlium
(pur). Pour ces essais, les valeurs de puissance et vitesse davance du procd ont
t maintenues constantes (P=3000 W, vitesse davance = 2000 mm/min)
La figure 45 montre les rsultats de ces essais, savoir, la relation entre les
pourcentages de dilution calculs et le dbit et type de gaz de protection utiliss. Ici
on peut noter une diminution de la dilution avec laugmentation du dbit de gaz
(pour argon, azote et arcal-37), fait qui peut tre attribu un effet de
refroidissement du gaz sur le brasage, ceci serait d leur basse conductivit
thermique et leur bas potentiel dionisation.
Pour le gaz hlium, la relation est l'inverse de celle obtenue pour les autres gaz.
Ce phnomne peut tre alors attribu la conductivit thermique et au potentiel
dionisation plus levs de lhlium par rapport aux autres gaz, ce qui peut conduire
une augmentation plus importante de la temprature dans la zone dinteraction.
Ainsi, pour les autres gaz, un dbit suprieur 10 L/min peut se traduire
majoritairement par un phnomne de refroidissement alors qu'une augmentation
du dbit dhlium amne une augmentation de la temprature dans la zone
dinteraction. Une tude paramtrique plus prcise devrait permettre dtablir une
relation directe entre le dbit de gaz utilis, sa conductivit thermique et/ou son
potentiel dionisation et le taux de dilution observ, afin dobtenir un contrle prcis
de ce dernier aspect lors de lapplication industrielle du procd de brasage.

63
Dbit du Gaz (l/min)
10 20 30 40
0
10
20
D
i
l
u
t
i
o
n

d
u

B
r
a
s
a
g
e


(
%
)
30
Argon
Arcal 37
Azote
Hlium
40
50
He
Ar, N
2
, Arcal 37

Figure 45: Influence du dbit et type de gaz protecteur sur la dilution
(P = 3000 W ; Vitesse= 2000 mm/min, ralis avec ZnAl-30)


3.2.- STRUCTURE DES CORDONS

Nous allons nous intresser dans ce paragraphe la microstructure et la nature
des cordons de brasure obtenus. Cependant, avant de dtailler les rsultats
obtenus sur les assemblages raliss, il est ncessaire de s'attarder un peu sur la
couche galvanise, thoriquement prsente avant toute opration de brasage.


3.2.1.- LA COUCHE GALVANISEE BASE DE ZINC

Ainsi que nous lavons rappel au cours du chapitre bibliographique, les tles
dacier gnralement utilises dans lindustrie automobile sont pralablement
galvanises, afin de les protger contre la corrosion.
La structure de cette couche tant trs sensible au procd mis en uvre pour la
raliser, nous avons jug important den faire une caractrisation prcise avant tout
essai de soudure, cela afin de dterminer l'influence possible des proprits de
cette couche sur la qualit finale des cordons.
Les analyses EDX ont rvles de fortes variations dans la composition chimique
de cette couche galvanise (voir figures 46 et 47). Ces profils correspondent en fait
aux volutions thoriques attendues daprs les donnes prsentes dans le
paragraphe 2.3.
Elles mettent ainsi en vidence la formation de composs intermtalliques pendant
le processus dimmersion chaud, ce qui explique la prsence de zones avec des
compositions chimiques diffrentes dans la couche galvanise.

64

Figure 46: Spectre de Composition chimique au centre de la couche protectrice de Zn (en %
pds
)

Couche
Galvanise
Fe
10 m
20
40
60
80
0
Fe
Al
Zn
%

p
o
i
d
s

Figure 47 : Variation de la composition chimique de la couche galvanise (en %
pds
).


De fortes variations de lpaisseur de la couche galvanise ont t aussi dtectes.
Ces variations sont illustres dans la figure 48, et mettent en vidence la prsence
dune zone de trs faible paisseur, typiquement de lordre de quelques microns,
bien en dessous des prconisations.

65
Fe
Couche Galvanise

Figure 48 : Variations dpaisseur dans la couche galvanise

Lpaisseur minimale moyenne recommande pour une bonne performance anti-
corrosion de ce type de couche galvanise (immersion chaud), a t en effet
tablie 10 m.
Ces dficiences peuvent tre lorigine dune mauvaise performance contre lattaque
corrosive de lassemblage, mme pour les zones o aucune soudure na t faite.
Une forte fissuration de la couche galvanise avant tout brasage a aussi t
constate (voir figure 49). Ces types de fissures peuvent tre produites par la
prsence de phases intermtalliques de haute duret et fragilit, formes pendant
le processus de galvanisation.
Les htrognits observes dans la composition chimique et dans lpaisseur de
la couche galvanise peuvent tre attribus aux dficiences du procd de
galvanisation, lies soit au temps soit la temprature de traitement.

Couche Galvanise
Fe
Fissure

Figure 49 : Fissure observe dans la couche galvanise avant la soudure

66
Cependant, les diffrents dfauts observs dans la couche galvanise ne semblent
pas devoir avoir de consquences ngatives pour lassemblage, car la monte de
la temprature, produite par la chaleur dveloppe par le processus de brasage
cet endroit, laisse prsager une limination de cette couche protectrice par le rayon
laser, avant (ou pendant) la ralisation du brasage. L'influence de la prsence et
l'paisseur de la couche est plutt attendue au niveau de l'apport possible
d'lments trangers dans le cordon de soudure, amenant ainsi une modification
de composition du bain liquide.

Fe sans
couche
galvanise
Brassage
Couche galvanise
Brasage

Figure 50: Absence de couche galvanise aprs le brasage, P = 1500 W, ZnAl-30

Il faut cependant souligner que ces htrognits dans la couche galvanise se
sont rvles assez gnantes pour notre tude. Elles ont parfois induit des doutes
quant aux rsultats de brasures observes. Ainsi, la Figure 50 montre une zone qui
correspond lendroit de la partie suprieure du cordon (Puissance=1500 W,
conditions standard, apport ZnAl-30) : aucune protection de couche galvanise ny
a t constate aprs la ralisation du brasage.
Cela est trs certainement li la fusion puis vaporisation de la couche durant le
procd de brasure mais on ne peut pas totalement exclure un dfaut de
galvanisation prexistant.


3.2.2.- LA COUCHE DE COMPOSES INTERMETALLIQUES

Si le procd de galvanisation chaud des tles dacier peut conduire la
formation de certains composs intermtalliques, le procd de soudo-brasage,
mis en jeu dans cette tude, induit galement dans la majorit de cas la formation
dune couche dintermtalliques de raction linterface acier/cordon pour les
brasures raliss avec ZnAl-30 et AlSi-12.
Cette couche a clairement t mise en vidence lors des observations
67
microscopiques (voir figure 51).
Fe
Brasage
Couche
dintermtalliques

Figure 51: exemple de couche dintermtalliques entre lacier et le brasage (cas du ZnAl-30)

Nous allons tout d'abord identifier la nature de la couche d'intermtalliques produite
avant d'en tudier ses caractristiques (conditions de formation, paisseur,
prsence de dfauts..).
En ce qui concerne leur nature, des analyses ralises par EDX ont permis d'tablir
des valeurs de composition chimique des couches de composs intermtalliques
forms. Cependant, compte tenu des limitations de la technique d'analyse utilise
et en particulier, du volume important de la poire d'interaction du faisceau
d'lectrons dans le matriau (conditions d'utilisation V=25 kV et I=80 A) compar
l'paisseur estime de la couche d'intermtalliques, ces valeurs doivent tre
prises avec prcaution. Cependant, toutes les analyses ayant t ralises dans
les mmes conditions exprimentales et la plupart des couches ayant des
paisseurs similaires, les rsultats obtenus peuvent tre retenus pour comparaison.

L'utilisation des deux mtaux d'apport apportant des rsultats videmment
diffrents, les deux cas sont traits sparment. Nous nous intressons tout
d'abord au cas des brasures ralises avec ZnAl-30 comme mtal d'apport, puis
nous tudierons le cas des brasures obtenues avec l'utilisation du fil dAlSi-12.


3.2.2.1.- Cas du ZnAl-30

- nature des couches intermtalliques
La gamme de composition moyenne de la couche d'intermtalliques forme
obtenue par analyse EDX est prsente en tableau 11. La figure 52 illustre le type
de spectre EDX obtenu en un point situ au centre de la couche.
68

Figure 52 : Spectre EDX de composition chimique au centre de la couche de composs
intermtalliques pour ZnAl-30

Al (At %) Fe (At %) Zn (At %)
65 - 75 15 - 23 7 - 12
Tableau 11 : Intervalles de composition chimique des intermtalliques pour ZnAl-30

Cette composition chimique suggre la prsence de composs intermtalliques de
brasure du type Fe
x
Al
y
, essentiellement Fe
2
Al
5
+Zn

et FeAl
3
+Zn (voir diagramme
d'quilibre ternaire de la figure 53) pour les assemblages raliss avec ZnAl-30.


Figure 53: Diagramme ternaire Fe-Zn-Al 450 C
[59]

La micro duret de cette couche dintermtalliques (forme pour ZnAl-30) a t
galement mesure; les valeurs moyennes obtenues sont relativement leves par
rapport aux substrats utiliss, et sont galement illustres dans la figure 54,
obtenues sur une brasure ralise dans les conditions standard. Des valeurs de
69
duret similaires sont obtenues sur les diffrents chantillons, quelles que soient
les conditions exprimentales choisies.

Fe
Couche Intermtallique
Brasage
70 HV (10 g)
498 HV (10 g)
515 HV (10 g)
532 HV (10 g)
130 HV (10 g)
Fissure

Figure 54: Micro duret Vickers de la couche dintermtallique pour ZnAl-30

En faisant de nombreuses analyses ponctuelles dans la couche dintermtallique,
une volution de la composition chimique en fonction de lpaisseur semble se
dessiner. Si les valeurs absolues de pourcentage dlments sont considrer
avec prcaution de fait de la taille important de la zone analyse, la comparaison
relative des valeurs permet de dgager une tendance. La figure 55 prsente
lvolution typique des pourcentages dlments (Al, Zn, Fe) dans les couches
dintermtalliques formes avec le ZnAl-30 comme fil dapport, volution valable
quelque soit les conditions du traitement laser.

2 4 6 8 10 12
10
20
30
40
50
60
70
Distance (m)
E
l

m
e
n
t
s

(
%

d
u

p
o
i
d
s
)
Fe-Couche
Couche-Brasage
Al
Fe
Zn


Figure 55: Variation de pourcentages dlments (% du poids) dans la couche
dintermtalliques pour ZnAl-30
70
De cette courbe, llment le plus important noter est la prsence de fer des
distances suprieures 10 m de la surface initiale de lacier. Ceci permet
daffirmer que la formation de cette couche dintermtalliques est favorise par un
intense processus de diffusion entre lacier et le brasage pendant la ralisation du
brasage.


- conditions de formation de la couche

La formation de la couche de composs intermtalliques dans le cas de l'utilisation
du ZnAl-30 comme mtal d'apport, semble tre dpendante de lnergie du laser
applique pour le brasage et du type de configuration utilise, car elle nest pas
prsente dans tous les chantillons examins.
Une vitesse de solidification localise plus lente, lie une variation importante des
paramtres du brasage semble en effet favoriser la formation de ces composs.

De fait, nous avons constat quavec lapplication dun rayonnement de faible
puissance (1000 W), et en utilisant une configuration en angle avec un rayon de
courbure de 4.0 mm, aucune couche dintermtalliques ne sest forme (voir figure
58).
Contrairement au cas prcdent, les chantillons brass avec des niveaux
dnergies plus leves (Puissance 1100 et 1200 W) ont montr la prsence de
cette couche dintermtalliques, cependant il est noter que celle-ci nest pas
fissure (voir figure 59).

Fe:10-30% ; Al:60-80% ;
Zn:5_15%
Fe
Brasage

Figure 58: Pas dintermtalliques entre lacier et le brasage (ZnAl-30, P= 1000 W ; R= 4.0mm)

Une forte fissuration a t en revanche observe dans la couche dintermtalliques
forme dans les chantillons brass avec des niveaux dnergies suprieurs
1300 W (voir Figure 60). Ces fissures ont t observes plutt du cot de lacier.
71


Fe
Brasage
Couche
dintermtalliques

Figure 59: Couche dintermtalliques entre lacier et le brasage (ZnAl-30, P=1200 W ; R= 2.0mm)


Fe
B
r
a
s
a
g
e
Couche
dintermtalliques
Fissure

Figure 60 : Fissure dans la couche dintermtalliques pour ZnAl-30 (P=1500 W; R= 2.0mm)

A lintrieur de ces fissures, la prsence de dendrites de fusion a t dtecte (voir
figure 61). Cette observation a pu tre faite en regardant le facis de rupture de
lchantillon aprs sa rupture lors de la ralisation de lessai de traction. La
prsence de ce type de fissures dans la couche de composs intermtalliques
laisse prsumer que sa formation peut tre cause par une fusion localise,
consquence dune forte lvation de la temprature du cot de lacier,
probablement cause de la rflexion du rayon laser sur laluminium et vers lacier.

72
Fe

Figure 61 : Aspect intrieur des fissures de la couche dintermtalliques (ZnAl-30, P=1500 W ;
R=2.0mm).

La figure 62 rsume, sous forme de carte, la relation observe entre la puissance
du laser applique et le type de configuration utilise sur la formation de la couche
dintermtalliques (fissure ou pas).

On peut donc affirmer quune combinaison de faible puissance du rayon laser
(environ 1000 W) et une configuration adquate (en angle avec un rayon de
courbure de 4.0 mm) peut produire des cordons sans la prsence de couche
dintermtalliques entre lacier et le brasage.

Distance C (mm)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
P
u
i
s
s
a
n
c
e

d
u

L
a
s
e
r

(
k
W
)
1,0
1,5
2,0
3,5
3,0
2,5
R

=

2
.
0

m
m
I
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s

+

F
i
s
s
u
r
e
s
Fe Al
R
C
Al Fe
R
C
R

=

4

m
m
S
a
n
s

I
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s
R

=

4

m
m
I
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s



s
a
n
s

F
i
s
s
u
r
e
s

Figure 62: Influence de la Puissance du laser et la configuration utilise sur la formation de
composs intermtalliques (ZnAl-30)

Une hypothse possible sur la cause de la formation de ce type de fissures
semblerait tre que ces zones vides pourraient tre remplies de Zn vaporis lors du
73
brasage, vapeur qui resterait pige dans la brasure.
Il est indniable que, lorsque la puissance laser de la source augmente, la
temprature des zones concernes en fait autant. Si on se rfre la temprature
de vaporisation relativement basse du zinc (T
V
= 900C), il est trs probable que
celle-ci soit atteinte localement ou mme dpasse.
Laluminium liquide peut galement se placer entre le zinc et lacier, faisant
apparatre des zones de zinc vaporis dans laluminium, sans quil ny ait miscibilit
entre laluminium liquide et zinc vapeur qui se solidifiera plus tard au cours du
refroidissement. Ceci peut galement expliquer le comportement en ultrason et le
fait que nous nayons pas dtect ces anomalies en appliquant cette mthode
dinspection non destructive (voir chapitre 3.4.1).

Afin de valider les diffrents hypothses mises prcdemment tant en ce qui
concerne leffet du rayon de courbure des tles daluminium que de la possible
vaporisation de la couche galvanis, nous avons tent d'estimer les tempratures
de surface atteintes lors du procd de brasure et de mettre en vidence
lexistence d'une diffrence significative de temprature au niveau de la tle dacier
pour les deux rayons de courbure utiliss. Ce calcul a t ralis laide du code
par lments finis Delphi selon une simulation mise au point par A. Loredo, B.
Martin (LRMA, Nevers) et E. Pluchon (ISAT, Nevers).
Les figures 63 et 64 montrent les rsultats de ces calculs. Les cartographies de
tempratures prsentes correspondent aux chantillons brass avec une
configuration optique monospot et en utilisant ZnAl-30 comme matriau dapport.
Cette simulation met clairement en vidence la surchauffe induite au voisinage de
la tle dacier pour le rayon de 2.0 mm (figure 63), et qui semblerait donc tre la
cause principale de formation de la couche de composs intermtalliques
linterface acier/brasure pour cette configuration. Elle valide galement lhypothse
de vaporisation probable de la couche de zinc.

- P : 1000 W
- Angle
- ZnAl-30
- R: 2,0 mm
T > 1000 K
Fe
Al
B
r
a
s
a
g
e

Figure 63: Cartographie de temprature pour un rayon 2.0mm (conditions standard)
(Du blanc au bleu, de 1100 K temprature ambiante)
74
Fe
B
r
a
s
a
g
e
Al
T > 1000 K
- P : 1000 W
- Angle
- ZnAl-30
- R: 4,0 mm

Figure 64: Spectre de temprature (FEM) pour un rayon 4.0mm (conditions standard)
(Du blanc au bleu, de 1100 K temprature ambiante)

Ainsi lutilisation dune configuration avec un rayon de courbure de 4.0 mm permet
de limiter l'augmentation de la temprature au voisinage de la tle dacier, ce qui
permet alors d'viter la formation des composs intermtalliques et la vaporisation
de la couche de zinc.

- caractristiques gomtriques de la couche d'intermtalliques
On vient de voir que la prsence dune couche de composs intermtalliques
dpend de conditions opratoires, en particulier de la puissance du laser utilis et
de la gomtrie de la pice.
Les figures 65 et 66 montrent lvolution de lpaisseur et de la longueur de la
couche de composs intermtalliques observe en diffrents points des brasures
en fonction des conditions opratoires (conditions standard).
Epai sseur de couche dIntermtalliques (m)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
3.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
P : 1500 W, 2500 W
P : 3000 W
Fe R: 2.0 mm
h
Al
P
: 120
0 W
P : 1100 W
P : 1000 W
0
D
i
s
t
a
n
c
e

d
e
p
u
i
s

l
a

r
a
c
i
n
e

d
e

l
a

C
o
u
c
h
e

d

i
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s

,

h

(
m
m
)

Figure 65 : Longueur/Epaisseur de la couche dintermtalliques, ZnAl-30, R = 2.0 mm
75
Epai sseur de couche dIntermtalliques (m)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
3.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
P : 1200 W
P : 1000 W
Fe R: 4.0 mm
h
Al
P : 1500 W
D
i
s
t
a
n
c
e

d
e
p
u
i
s

l
a

r
a
c
i
n
e

d
e

l
a

C
o
u
c
h
e

d

i
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s

,

h

(
m
m
)

Figure 66 : Longueur/Epaisseur de la couche dintermtalliques, ZnAl-30, R = 4.0 mm

En effet, si la couche est toujours prsente, elle ne prsente pas une paisseur
constante sur toute la longueur de la brasure, longueur qui d'ailleurs volue aussi
en fonction des conditions de ralisation de l'assemblage.
Il apparat ainsi clairement quune lvation de puissance du laser produit une
augmentation graduelle tant de lpaisseur que de la longueur de la couche
dintermtalliques.
Ce phnomne peut tre attribu au mme phnomne de variation de lnergie
transmise vers le substrat acier, consquence des diffrents niveaux de rflexion
du rayon laser sur laluminium et/ou sur le matriau dapport en accord avec les
observations ralises prcdemment.


3.2.2.2.- Cas du AlSi-12

- Composition:
Le tableau 12 et la figure 67 prsentent pour leur part la gamme de composition
chimique type de la couche de composs intermtalliques pour les chantillons
brass avec AlSi-12.

Al (% du poids) Fe (% du poids)
Si (% du poids)
Zn (% du poids)
60- 75 18- 28 3 - 10 3 - 6
Tableau n12: Intervalles de composition chimique de la couche de composs intermtalliques
pour AlSi-12

76

Figure 67: Spectre EDX de composition chimique au centre de la couche dintermtalliques pour
AlSi-12.

Cette composition chimique moyenne suggre la prsence de composs
intermtalliques du type t
2
+ t
10
+ t
6
+ Fe
2
Al
5
+ FeAl
2
+ Zn (voir figure 68).


Figure 68: Diagramme Ternaire Al-Si-Fe 600 C
[61]



- Porosits:
Les analyses faites sur les chantillons brass avec AlSi-12 ont galement montr
la prsence dun important taux de porosit de type macroscopique et
microscopique (figures 69 et 70).
Il est ds maintenant noter que ces porosits ne se prsentent que dans les
cordons brass avec ce matriau dapport (AlSi-12).

77
Brasage
Al
Fe

Figure 69 : Macro porosits observes lors de brasage avec AlSi-12



Figure 70 : Micro porosits observes lors de brasage avec AlSi-12

Une analyse chimique ralise dans les zones intrieures des pores fait ressortir la
prsence de trs forts pourcentages de zinc, savoir entre 14 et 20 % du poids.
Ceci semble indiquer que les pores sont produits essentiellement par la
vaporisation de cet lment partir de la couche galvanise protectrice pendant la
ralisation du brasage.
Une absence totale de pores a t observe dans les cordons brass avec le
matriau ZnAl-30.
78
Considrant la temprature de vaporisation du zinc de 900 C, on peut faire
lhypothse dune rflexion plus leve du rayonnement laser sur le fil dAlSi-12.
Ceci pourrait conduire une augmentation plus importante de la temprature
lendroit du brasage pour ce matriau que pour le ZnAl-30.
La prsence de ces porosits aurait pu faire craindre un impact ngatif sur la tenue
mcanique des prouvettes, mais elles ne semblent pas jouer de rle prpondrant
si on se rfre aux rsultats des essais de traction raliss et comments plus loin
dans ce travail. Ceci peut tre d la forme sphrodale des pores, qui permettent
davoir une distribution defforts plus uniforme autour deux.


3.3.- PEFORMANCES MECANIQUES

Nous allons dans ce paragraphe dtailler les rsultats des essais mcaniques
raliss sur les diverses brasures prsentes prcdemment. Compte tenu de
l'application industrielle vise pour ces assemblages, seuls des essais de
traction/cisaillement ont t envisags. Avant de donner des rsultats chiffrs de
valeur de rsistance mcanique, nous prsentons dans le premier paragraphe les
diffrents facis de rupture observs.


3.3.1.- ASPECT DES FACIES DE RUPTURE
Laspect de la surface de rupture a t tudi pour les deux matriaux dapport
utiliss pour lassemblage. Les rsultats des deux sries sont prsents
sparment puisqu'ils diffrent de faon significative.
Dans la figure 69 on peut ainsi remarquer labsence quasi totale de cupules ou
dformation plastique, pour les assemblages raliss avec ZnAl-30, une puissance
laser suprieure 1200 W et un rayon de courbure de 2.0 mm.
La surface prsente correspond la face de rupture du brasage aprs lessai de
traction, et montre plutt un aspect de type fragile, probablement cause de la
prsence partielle de la couche dintermtalliques.
Cette rupture a eu lieu linterface acier/brasage et probablement le long des
fissures prsentes dans la couche, consquence du cycle dassemblage et
prsentes en figure 60.
79

Figure 69: Aspect fragile des facis de rupture pour ZnAl-30 (P=1500 W)

Au contraire, sur la figure 70 on peut remarquer la prsence de zones de
dformation plastique et darrachement pour les brasages raliss avec ZnAl-30,
une puissance de 1000 W et un rayon de courbure de 4.0 mm. La surface de
rupture prsente donc plutt un aspect de rupture ductile.


Figure 70: Aspect ductile des facis de fracture pour ZnAl-30 (P=1000 W)

Cette rupture a eu lieu au mme endroit, savoir linterface acier/brassage, mais
dans le cas de ces chantillons, aucune prsence de couche dintermtalliques
n'avait pu tre mise en vidence.
La figure 71 montre laspect de la surface de rupture pour un chantillon bras
avec AlSi-12, avec une puissance laser suprieure 1200 W. En plus des
porosits caractristiques de l'utilisation du AlSi-12, on peut remarquer la trace de
80
dformation plastique, signe du caractre ductile de la rupture.


Figure 71: Aspect ductile des facis de fracture pour AlSi-12

3.3.2.- PROPRIETES MECANIQUES DE LASSEMBLAGE
La performance mcanique des assemblages a t teste laide des essais de
traction et cisaillement. Les rsultats ici prsents concernent toujours uniquement
la configuration exprimentale standard (cf. paragraphe 2.5.3).
Dans les figures ici prsentes, o reprsente lcart type de la moyenne
calcule partir des rsultats obtenus sur les trois prouvettes prleves dans les
chantillons brass.

- cas du ZnAl-30
De faon gnrale, les assemblages raliss avec ZnAl-30 ont rompu linterface
forme par la couche intermtallique (du cot de lacier) et le cordon.
Trois causes principales peuvent expliquer pourquoi la rupture sest produite cet
endroit :
a) La prsence de la couche d'intermtalliques forme qui est intrinsquement
dure et fragile.
b) La prsence des fissures au niveau de la couche dintermtalliques.
c) Leffet de cisaillement qui apparat localement dans cette zone, du fait de la
configuration particulire de notre essai de traction.

La figure 72 montre lvolution de la rsistance la traction (rapport de la force
darrachement sur la surface de brasure) en fonction de la puissance du laser
utilis pour la ralisation du brasage.
Pour une configuration en angle avec les deux rayons de courbure diffrents, la
rsistance la traction a tendance diminuer de faon quasi linaire avec une
81
augmentation de la puissance du laser.

120
140
160
180
200
220
240
Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm
= 8.72

=

7
.
8
0

=

7
.
9
1
= 8.52

=

8
.
7
7

=

6
.
1
7
= 8.17

=

5
.
9
2
= 7.87
R

s
i
s
t
a
n
c
e


l
a

T
r
a
c
t
i
o
n
,

F
/
A

(
N
/
m
m
2
)
100
80

=

6
.
3
5
Fe
Al
A

Figure 72: Evolution de la rsistance la traction en fonction de la puissance du laser (ZnAl-30)

Du fait de la direction dapplication de la force de rupture sur les brasages qui
implique en ralit une combinaison dun effort de cisaillement et dun effort de
traction, des calculs on t aussi faits pour obtenir la rsistance au cisaillement de
brasures concernes (en divisant alors la force de rupture par la surface de
contact/rupture entre le brasage et lacier). Les valeurs obtenues sont alors
prsentes en fonction de la puissance du laser utilis pour le brasage (figure 73).

Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0

=

7
.
8
6

=

8
.
5
0

=

6
.
8
9

=

8
.
9
2

=

7
.
2
5

=

7
.
5
6

=

6
.
8
6

=

9
.
1
3

=

5
.
9
6

=

6
.
9
7
20
30
40
50
60
80
100
120
R

s
i
s
t
a
n
c
e

a
u

C
i
s
a
i
l
l
e
m
e
n
t
,

F
/
d
*
h

(
N
/
m
m
2
)
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm
140
Fe
Al h
d

Figure 73: Evolution de la rsistance au cisaillement en fonction de la puissance du laser
(ZnAl-30)

Cette figure met ainsi en vidence une tendance la diminution gnrale de cette
proprit avec une augmentation de la puissance entre 1000 et 1500 watts. Il est
bien sur noter que ce point d'inflexion vers 1500W correspond celui observ
82
lors de l'tude de la gomtrie des cordons. Nous avions alors montr quil
correspondait un changement de profil du brasage et passage d'une surface
convexe une surface concave. Cependant, l'adoucissement puis la disparition
des points de contraintes maximales nous laissait plutt esprer une amlioration
des proprits mcaniques. L'effet inverse observ, au moins jusqu' la valeur
critique de 1500W est donc plutt relier la valeur de la hauteur de brasure
obtenue. En effet, comme prsent sur la figure 31, celle-ci passe galement par
une valeur remarquable, maximale, pour cette condition de puissance laser
particulire. Ceci conduit ensuite une inversion de la tendance et une
augmentation de la rsistance au cisaillement.

La figure 74 prsente les valeurs de leffort de rupture (rapport de la force de
rupture sur la longueur de la brasure), en fonction de la puissance du laser. La
tendance est ici plutt une stabilit des proprits mcaniques values jusqu'
la valeur critique de puissance de 1500W. Une amlioration de ces proprits est
ensuite observe pour les assemblages raliss plus forte puissance.
En effet, si l'on tient compte de la dispersion des rsultats (environ 8N/mm), toutes
les valeurs de rsistance l'effort de rupture obtenues sur les brasures ralises
des puissances infrieures 1500W sont quivalentes. Ceci peut s'expliquer par le
fait que seule l'allure gomtrique des cordons joue ici un rle. Tous les cordons
tant convexes et prsentant des points de concentration de contraintes, leurs
performances mcaniques se trouvent limites. Ds que ce handicap disparat
avec l'apparition de cordons plats puis concaves, les performances s'amliorent.

E
f
f
o
r
t

d
e

R
u
p
t
u
r
e

,

F
/
L

(
N
/
m
m
)
120
140
160
180
200
220
240
Puissance du Laser (kW)
1.0 1.4 2.0 2.4 3.0
260
280
R = 2.0 mm
R = 4.0 mm

=

7
.
7
2

=

6
.
8
0

=

6
.
9
1

=

7
.
9
7
= 8.35

=

9
.
2
5
= 6.17

=

8
.
1
7

=

7
.
8
7
= 7. 87
Fe
Al
L
.
Figure 74: Relation de leffort de rupture et la puissance du laser (ZnAl-30)


- cas du SiAl-12:
De faon similaire, la performance mcanique des brasures ralises avec AlSi-12
a t value. Malheureusement la quantit limite d'chantillons reus et valus
nest pas suffisamment reprsentative pour donner des rsultats de performance
83
mcanique fiables.
Cependant nous avons tout de mme tent d'tablir une comparaison, certes
seulement trs indicative et sujette caution, entre les deux types de brasures
ralises. Il faut tout dabord souligner que les conditions exprimentales du
traitement laser tant diffrentes dans les deux cas de mtal d'apport, une
comparaison directe des rsultats obtenus en fonction de la puissance laser,
paramtre utilis prcdemment, n'est pas pertinente. Nous avons donc retenu
pour base de comparaison l'utilisation de la puissance linique, i.e. la puissance du
laser utilis sur la vitesse d'avance de brasure.

La figure 75 prsente alors un diagramme comparatif des valeurs d'effort de rupture
obtenues dans les deux cas de mtal d'apport.

E
f
f
o
r
t

d
e

R
u
p
t
u
r
e

,

F
/
L

(
N
/
m
m
)
0
50
150
200
250
300
350
Energie Linique (J/mm)
30 60 90 120 150
ZnAl-30
AlSi-12
= 5.82
= 7.23
= 6.91
= 8.98
= 6.95

=

4
.
8
9
= 7.17
= 6.17
= 7.75
Fe
Al
L

Figure 75: Relation de leffort de rupture et nergie linique du laser (pour ZnAl-30 et AlSi-12).

La figure 75 met ainsi clairement en vidence la meilleure performance mcanique
des brasures ralises avec ZnAl-30 par rapport celles obtenues avec AlSi-12,
avec cependant une tendance similaire pour les deux courbes. La diffrence de
valeurs obtenues entre les deux sries est ici de plus de 50N/mm, soit largement
plus de 3, ( tant l'cart type observ sur nos essais). L'avantage obtenu avec
l'utilisation de ZnAl-30 est donc significatif.

Les chantillons souds avec AlSi-12 ont rompu de faon gnrale proximit de
linterface aluminium/cordon. Ceci est probablement d la faible surface de
contact induite par la mauvaise mouillabilit de cet alliage sur laluminium, effet mis
en vidence sur la figure 40.


Afin de complter et de mieux comprendre les rsultats prsents prcdemment,
il est important dajouter les commentaires suivants :
84
Lors de la ralisation des essais de traction, un effet combin local de
traction/cisaillement se produit linterface acier/brasage pour les
chantillons brass en angle. En revanche, pour les chantillons clin, leffet
combin localis linterface acier/brasage est de type
traction/cisaillement/repliement.
Lacier est la partie qui sallonge le plus lors de la ralisation des essais de
traction (voir figure 76) et ceci quelque soit le matriau dapport utilis.

Al
Fe
Brasage


Figure 76 : Elongation de lacier lors des essais de traction



3.4.- AUTRES INFLUENCES ET OPTIMISATION

3.4.1.- FISSURATION DES CORDONS
Certaines fissures observes sur les chantillons brass avant tout essai
mcanique mais dj prpars ont un moment laiss craindre un effet ngatif du
procd de dcoupe. Nous avons donc cherch statuer sur la prsence pralable
ou non de ces fissures sur les chantillons vierges de tout essai.
Afin de dtecter leur possible prsence dans les cordons brass, nous avons utilis
deux mthodes de contrle non destructif diffrentes : savoir :
- une mthode de dtection par propagation dondes ultrasonores
- une mthode de contrle par ressuage (utilisation de liquide pntrant).

Ces mthodes ont donc t appliques sur les chantillons complets, c'est--dire,
avant de raliser la dcoupe des petites prouvettes de traction, ceci afin donc de
dterminer si les fissures observes linterface acier/cordon staient formes lors
du processus de brasage ou si elles avaient t produites par la trononneuse
85
pendant la dcoupe.

- ressuage:
La mthode de contrle par ressuage, qui ne concerne que les dfauts
dbouchants, est utilise pour la dtection de fissures superficielles. Simple de
mise en uvre, elle est couramment utilise pour le contrle des soudures,
indpendamment du procd dassemblage utilis. Elle a donn des rsultats
exploitables assez satisfaisants.
La figure 77 montre une des fissures observes, situe perpendiculairement la
longueur du cordon bras et la surface suprieure externe.
Le fait quelle ait t dtecte immdiatement aprs la fin du cycle de brasure
laisse penser quil pourrait sagir dune fissure chaud, form pendant la phase
de solidification du brasage.
Les causes possibles de formation de cette fissure peuvent tre :
1. Diffrence de coefficient de dilatation du fil dapport et du substrat
entranant un contraction diffrentielle importante pendant la phase
solidification.
2. Processus de liquation constitutionnelle.
3. Sgrgation locale dlments dalliage de bas point de fusion.
Ces diffrentes hypothses restent invalider ou confirmer.

Fe
Brasage
Fissure

Figure 77 : Fissure dans une brasure ralise avec ZnAl-30, P=1500 W, configuration clin

- Contrle par Ultra-Sons
Cette mthode de contrle, base sur la propagation dultrasons, a t utilise
dans lespoir de complter les informations dj obtenues par la technique de
ressuage. En effet, seules les fissures dbouchantes peuvent tre dtectes par la
technique prcdente. Le contrle par US permet au contraire de rvler les
fissures internes.

86

Figure 78 : Signaux d'cho US pour dtection de fissures

La figure 78 montre les rsultats obtenus sur trois chantillons diffrents avec
diffrents degrs de dcohsion attendus. Les essais ont t raliss par
immersion (C-scan). Malheureusement les rsultats de cette mthode sont rvls
difficilement exploitables.
On peut ainsi remarquer que la rflexion affiche sur lcran donne une dtection
alatoire de la position et de la taille de la fissure. Ces fissures correspondent la
configuration en angle avec un fil dapport ZnAl-30 bras avec une puissance
suprieure 1200 W.
La difficult dutilisation de cette mthode est probablement lie la gomtrie
particulire de l'assemblage (faibles paisseurs de tle, prsence de plusieurs
couches de matriaux de caractristiques diffrentes pour la propagation des
ondes ultra-sonores) et galement la taille micromtrique des fissures ou
dcohsions.


3.4.2.- LASER MONOSPOT CONFRONTE AU LASER BISPOT
Sachant que chaque type darrangement optique du laser peut permettre d'obtenir
des densits d'nergie trs diffrentes et ainsi prsenter certains avantages pour
une configuration gomtrique de brasage dtermine ( clin ou en angle), nous
avons dcid d'explorer, dans le cas du mtal d'apport ZnAl-30 uniquement, les
possibilits offertes par la modification de la configuration optique du laser, ceci en
particulier afin dviter les phnomnes de surchauffe locale mis en vidence par
les diverses observations.
Pour diminuer la temprature maximale atteinte lors des brasures, en particulier du
87
cot de l'acier avec, comme consquence des surchauffes observes, l'vaporation
de la couche de zinc et la formation favorise des composs intermtalliques, nous
avons choisi de raliser des brasures avec un laser Nd:YAG en configuration bi-
spot (figure 20). Afin de pouvoir comparer les diffrents rsultats obtenus, la
puissance moyenne totale du procd a t conserve. Elle se trouve donc
seulement rpartie en deux spots, situs l'un derrire l'autre dans le sens de
dplacement de la brasure.

Malheureusement, contrairement nos attentes, la configuration optique bi-spot
s'tre rvle avoir des consquences dfavorables sur la formation de la couche
de composs intermtalliques, en favorisant laugmentation de lpaisseur de cette
couche, par rapport la configuration monospot (pour la mme puissance). Cet
effet est sans doute li au cycle thermique particulier se produisant dans le cordon
de brasure. Si la temprature maximale atteinte lors du procd bi-spot est
certainement plus faible que dans le cas de l'utilisation du faisceau monospot, le
temps total de maintient en temprature est plus long, le passage du second spot
tant alors assimilable un revenu. C'est trs certainement lors de ce second
traitement que la couche de composs intermtalliques croit de faon trs
significative.

L'effet du cycle thermique se retrouve galement dans les caractristiques
gomtriques des cordons de brasure obtenus. Ainsi, taux de dilution similaire, la
surface de brasure observe dans le cas de la configuration bispot est plus faible
que celle obtenue dans le cas du monospot (figure 79). En effet l'application du
deuxime faisceau permet sans doute de refondre localement et d'augmenter la
dilution de l'aluminium dans la brasure, sans affecter le cot bras sur l'acier. Cette
influence est observe dans les deux configurations gomtriques clin et en
angle.

Dilution (%)
0 5 10 15 20 25
S
u
r
f
a
c
e

d
u

B
r
a
s
u
r
e
,

A

(
m
m
2
)
0
1
2
3
4
5
6
7

S
= 1.80

S
= 2.17

S
= 1.92

S
= 2.32
Angle
Clin
M: Monospot
Bispot B:
B
M
M
B

Figure 79: Relation entre la surface de brasage et la dilution pour les configurations optiques
monospot et bispot (ZnAl-30, P= 1500W)

88
Enfin, la figure 80 prsente les points moyens de rsistance la traction et
rsistance au cisaillement obtenus sur quelques chantillons, en fonction de
lpaisseur de la couche de composs intermtalliques forme pour les diffrentes
configurations
Des valeurs leves de rsistance la traction et au cisaillement ont ainsi t
obtenues pour la configuration bispot, et ceci malgr la prsence d'une couche de
composs intermtalliques de forte paisseur l'interface acier/brasure.
5
10
15
20
25
E
p
a
i
s
s
e
u
r

d
e

c
o
u
c
h
e

d

i
n
t
e
r
m

t
a
l
l
i
q
u
e
s

(

m
)
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
M
B
Angle
Clin
M
B
M
M
B
Rsistance la Traction/Cisaillement (N/mm
2
)
Cisaillement
Traction
M: Monospot
Bispot B:

=

3
.
1
3

=

1
.
5
3
B

=

2
.
5
6

=

2
.
1
3

=

1
.
2
9

=

2
.
1
2
=

1
.
9
3

=

3
.
1
5

Figure 80 : Effet de larrangement optique du laser sur la performance mcanique
(ZnAl-30, P=1500W)

89









CHAPITRE 4

CONCLUSIONS DE L'ETUDE



90

CHAPITRE 4. CONCLUSIONS

Cette tude a ainsi montr quil tait possible de raliser des brasures htrognes
constitues dun alliage daluminium A-6016-T4 et dun acier AISI-1020 (revtu
avec une couche galvanise base de zinc) en utilisant un procd laser
fonctionnant avec un faisceau Nd:YAG. De bonnes qualits mtallurgiques et des
niveaux acceptables de performance mcanique peuvent ainsi tre obtenus sous
certaines conditions de paramtres exprimentaux.

Pour les essais raliss lors de cette tude, nous avons utilis essentiellement les
alliages ZnAl-30 et AlSi-12 comme matriaux dapport. Ces deux alliages ont t
choisis pour leurs points de fusion appropris, leurs proprits mtallurgiques, ainsi
que pour leur affinit chimique avec les matriaux utiliss comme substrats.

Les dfauts observs dans la couche galvanise protectrice de zinc avant toute
ralisation du brasage ( savoir la prsence de fissures, les variations de
composition chimique et les variations dpaisseur) ne semblent pas avoir eu d'effet
ngatif dimportance sur la qualit finale des cordons brass. Ils ne demeurent pas
moins des paramtres trs importants qui doivent tre contrls, car la bonne
performance anti-corrosion des tles dacier peut tre mise en danger par les
variations observes de ces proprits.

Une mauvaise mouillabilit a t remarque entre AlSi-12 et le substrat aluminium,
avec, pour consquence, une diminution de la surface de contact entre ces deux
alliages. Ceci provoque alors une diminution de la rsistance mcanique globale de
lassemblage. Il semble probable que la cause de cette mauvaise mouillabilit soit
la prsence doxydes daluminium et/ou silicium linterface aluminium/cordon. Ce
phnomne est aggrav par la prsence de micro-fissures cette interface.
Un taux lev de porosits a aussi t observ lors de lutilisation dAlSi-12 comme
matriau dapport pour la ralisation des brasures. La forte teneur en zinc dans les
pores laisse supposer que la formation de ces cavits est cause par lvaporation
du zinc prsent dans la couche galvanise lors du cycle thermique de brasure.
La combinaison de ces diffrents dfauts dtects lors de la ralisation du brasage,
nous conduit carter lutilisation de lAlSi-12 comme matriau dapport pour ce
type dassemblage, bien que l'influence de ces dfauts sur les performances
mcaniques des assemblages ne soit pas aussi ngative que l'on pourrait s'y
attendre.

Cependant, la qualit gnrale du brasage, value sur les valeurs calcules de
rsistance la traction, rsistance au cisaillement, effort de rupture, dilution et
paisseur de la couche de composs intermtalliques forme linterface
acier/cordon, permet d'affirmer qu'il existe un avantage lutilisation dun apport en
ZnAl-30 lors dune brasure sous faisceau laser Nd : YAG avec une configuration
91
optique monospot.

De faon particulire, les valeurs de rsistance la traction ont tendance
diminuer avec une augmentation de la puissance du laser utilise. Ceci peut
sexpliquer par l'volution de la surface de brasure et les pourcentages de dilution
du cordon, qui dans le mme temps, ont tendance augmenter de faon
directement proportionnelle la puissance.

En revanche, les valeurs de rsistance au cisaillement et deffort la rupture ont
une tendance inverse, savoir, une diminution jusqu' un point dinflexion
correspondant une puissance de 1500 W, et une augmentation graduelle aprs
ce point l. Il semble que la cause principale de ce comportement inattendu puisse
tre attribue lvolution du profil gomtrique du cordon (en passant de cordon
convexe cordon concave en ce point l). Un contour convexe favorise la
formation de possibles sites dentailles la surface de la brasure, fait qui peut bien
videment avoir des effets dfavorables pour la performance mcanique de
lassemblage. Un cordon plat reprsente le contour idal, sans point de fort taux de
concentration de contrainte.

Une comparaison de la performance mcanique, value sur les calculs de
rsistance la rupture du ZnAl-30 par rapport lAlSi-12 permet de conforter
lavantage du premier mtal dapport sur le deuxime.
Une relation existant entre la formation de la couche dintermtalliques linterface
acier/brasage et la combinaison des paramtres exprimentaux, comme la
puissance du laser et le rayon de courbure de la tle daluminium, a t mise en
vidence. En fait, plus la puissance du laser utilis est leve, plus grandes seront
lpaisseur et la longueur de la couche dintermtalliques cet endroit l, pour les
deux rayons de courbure concerns.

Concernant la configuration gomtrique du brasage, la configuration en angle a
t teste avec deux rayons de courbure intrieurs diffrents.
- Le rayon intrieur de 4.0 mm pour les tles daluminium plies 90offre la
possibilit dtablir un bon contrle de la temprature maximale atteinte sur la
tle dacier. Cela permet ainsi de raliser un assemblage sans formation
dune couche de composs intermtalliques (durs, fragiles et dimpact ngatif
pour la performance mcanique de lassemblage) linterface acier/ brasage.
Ce rsultat peut tre expliqu soit par labsence de fusion localise cet
endroit de la tle (et de la couche galvanise) soit par la limitation du
processus de diffusion dlments. Les deux effets, tous deux lis la
temprature maximale atteinte au niveau de la tle dacier lors du processus,
participent sans doute ensemble au risque de formation de la couche
dintermtalliques. Malheureusement, cette configuration prsente une faible
surface de soudure (par rapport celle obtenue dans les cordons brass
avec un pliage de la tle daluminium 2.0 mm), fait qui aura des
consquences ngatives sur la rsistance mcanique gnrale de la brasure.
92


- le rayon de courbure intrieur de 2.0 mm pour les tles daluminium plies
90offre donc en revanche la possibilit davoir une surface de brasage plus
grande que celle obtenue avec un rayon de courbure de 4.0 mm et permet
ainsi d'atteindre une rsistance mcanique plus leve. Cependant, avec
lutilisation de cette configuration, le risque de formation de la couche de
composs intermtalliques linterface acier/brasage est rel.

Lobservation de certains cordons de brasure raliss avec ZnAl-30 comme mtal
dapport, a clairement mis en vidence un manque de matire ce qui se traduit par
un volume de cordon trs largement infrieur au volume thorique. Afin de
rsoudre ce problme, diffrentes solutions techniques ont t envisages. Dans
un premier temps la ralisation de brasages avec deux fils dapport simultans a
t teste sans donner de rsultats satisfaisants. Tout dabord parce quune trs
forte dilution sest produite lors de la ralisation de cet essai, ensuite, parce que la
surchauffe induite par les deux fils conduit gnrer une couche de composs
intermtalliques indsirables linterface acier/brasage. Loption de double
passage, teste dans un second temps, sest rvle lente et dlicate et donc
compltement incompatible avec une application industrielle en srie.

Les forts pourcentages de dilution observs dans certains cordons peuvent tre
matriss par une bonne slection des paramtres du processus, la puissance du
laser et la vitesse davancement du brasage tant les paramtres dont linfluence
est la plus grande sur la dilution.

La prsence dhlium dans le gaz utilis comme protection pour la ralisation du
brasage semble avoir un effet important sur laugmentation de la dilution du cordon,
trs probablement grce la combinaison de sa conductivit thermique et de son
potentiel dionisation levs. Dans certains cas, une fusion du substrat en
aluminium a mme t constate.

Enfin, lutilisation du faisceau laser avec un arrangement optique monospot ou
bispot produit des effets diffrents selon la configuration gomtrique utilise pour
le brasage. Les rsultats obtenus semblent indiquer que lapplication du laser
bispot, quelque soit la configuration gomtrique utilise, donne des rsultats plus
favorables concernant la performance mcanique de la brasure, mme si une
augmentation de lpaisseur de la couche de composs intermtalliques
linterface acier/cordon peut compromettre la qualit gnrale du brasage.

93




CHAPITRE 5

PERSPECTIVES ET RECOMMANDATIONS




94

CHAPITRE 5. PERSPECTIVES ET RECOMMANDATIONS

Si cette tude a permis de valider la faisabilit de soudo-brasure acier/aluminium
par faisceau laser Nd:YAG et a mis en vidence l'effet d'un certain nombre de
paramtres exprimentaux sur la qualit mtallurgique et les performances
mcaniques des assemblages raliss, elle n'a malheureusement pas permis de
statuer sur le rle exact des composs intermtalliques l'interface acier/Brasure
et leur nocivit relle. Elle n'a pas non plus permis d'explorer toutes les possibilits
offertes par les diffrentes configurations exprimentales. La prsence de
microfissures pralables tout essai mcanique, mise en vidence par les essais
de ressuage effectus lors de cette tude, reste galement un point approfondir
avec certainement la clef, une piste d'amlioration des assemblages raliss.
Parmi les diffrents essais qu'il nous semblerait judicieux de mener en
complment, nous pouvons citer:

1. Concernant lutilisation d'une configuration en angle et un rayon de courbure de
4.0 mm:
ralisation de nouveaux essais afin de pouvoir rsoudre le problme de
remplissage de la surface du brasage. Lutilisation dun fil dapport de diamtre
suprieur 0.8 mm et infrieur 1.6 mm est trs certainement la voie suivre.
Reste trouver un fournisseur pour ce type de fil
ralisation de nouveaux essais utilisant la configuration de faisceau bispot
avec une puissance infrieure 1200 watts, afin dtudier la possibilit dobtenir
des niveaux levs de rsistance mcanique combins avec un contrle de la
formation de la couche de composs intermtalliques linterface acier/cordon.

2. Concernant la gomtrie clin:
ralisation d'essais avec un laser en configuration monospot avec une
puissance infrieure 1200 watts, afin damliorer la rsistance mcanique des
cordons raliss avec cette configuration avec un contrle de la formation de la
couche de composs intermtalliques.

3. Pour toutes les gomtries:
poursuite des essais concernant lutilisation de diffrents gaz protecteurs de
brasage, afin de pouvoir obtenir une relation exprimentale liant la conductivit
thermique, potentiel dionisation et la temprature maximale atteinte qui puisse
servir de base un contrle effectif des pourcentages de dilution dans les
cordons brass.

95


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