Générateurs d’aérosols

par André KLENIEWSKI

Ingénieur chimiste
Docteur ès sciences
Directeur du Laboratoire d’études et de recherches des emballages métalliques (LEREM)

1. Définitions.................................................................................................. A 9 882 - 2
1.1 Vocabulaire .................................................................................................. — 2
1.2 Directives...................................................................................................... — 3
2. Principe de fonctionnement ................................................................. — 4
3. Description du générateur .................................................................... — 4
3.1 Boîtiers et matériaux utilisés ...................................................................... — 4
3.1.1 Fer blanc .............................................................................................. — 4
3.1.2 Aluminium........................................................................................... — 5
3.1.3 Flacons en verre.................................................................................. — 5
3.1.4 Critères de choix des matériaux du boîtier ...................................... — 5
3.2 Valves............................................................................................................ — 5
3.2.1 Valve à action verticale....................................................................... — 6
3.2.2 Dimension des particules................................................................... — 7
3.3 Dudgeonnage et sertissage ........................................................................ — 7
4. Remplissage du générateur................................................................... — 8
4.1 Gaz propulseurs........................................................................................... — 8
4.2 Formulation et conditionnement................................................................ — 9
4.2.1 Formulation......................................................................................... — 9
4.2.2 Conditionnement ................................................................................ — 9
5. Contrôles et normes de qualité ........................................................... — 10
5.1 Contrôle en fabrication................................................................................ — 10
5.2 Documents de référence ............................................................................. — 10
6. Aérosols et environnement ................................................................... — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. A 9 882

n cinquante trois ans, le générateur d’aérosol, à l’origine destiné à la pulvéri-

E sation d’insecticide pour les troupes américaines des îles du Sud Pacifique,
a connu un très fort développement dans tous les domaines de la vie quotidienne
en passant par les soins corporels, l’entretien de la maison, l’automobile, la phar-
macie, l’industrie, les produits alimentaires, ... Ce succès a été atteint grâce à
10 - 1996

une intense recherche et développement pour mieux répondre aux besoins du

consommateur et à une excellente fiabilité.
Le générateur d’aérosol d’aujourd’hui est un appareil de haute précision dont
certaines parties sont fabriquées avec des tolérances d’environ quelques micro-
mètres.
Le marché des aérosols dans le monde est d’environ neuf milliards d’unités.
A 9 882

Il représente trois milliards trois cent millions en Europe dont cinq cent à six
cent millions pour la France où dix à quinze mille personnes environ sont
concernées par la production et la commercialisation des aérosols représentant
un chiffre d’affaires annuel d’environ douze milliards de francs.

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Après un court historique, sont décrites les définitions normalisées des divers
composants du générateur d’aérosol (définies par le législateur européen dans
le paragraphe 2 de la directive CEE du 20.05.1975) ainsi que les plus importantes
directives se rapportant au contenu. Le principe de fonctionnement, une descri-
ption sommaire des diverses parties constituantes et les caractéristiques des
matériaux et des produits, notamment pour les boîtiers, les flacons, les valves,
les propulseurs et les formulations sont également donnés. Les opérations de
fermetures de générateurs soit par dudgeonnage pour les boîtiers métalliques,
soit par sertissage pour les flacons sont aussi abordées. Un paragraphe est
consacré aux contrôles et aux normes de qualité.
Un dernier paragraphe traite des problèmes d’environnement de l’industrie des
aérosols et des efforts qui ont été déployés dans le cadre de la protection de
la couche d’ozone, pour abandonner l’emploi des CFC. L’étude se termine par
une documentation rappelant notamment les textes des normes et standards
principaux.

1. Définitions 1.1 Vocabulaire

Historique
En 1862, Lynde propose un mode de pulvérisation et l’amélio-
ration de la finesse de cette pulvérisation.
En 1903, le chlorure d’éthyle est utilisé comme anesthésiant et
en pharmacie.
En 1922, le premier vrai aérosol est proposé par Éric Rotheim
à Oslo (le propulseur est un mélange d’isobutane, de chlorure
de vinyle et de dioxyde de carbone).
En 1931, Éric Rotheim dépose le brevet de l’emploi du dimé-
thyléther.
En 1938, Éric Rotheim dépose le brevet d’utilisation des HC
(hydrocarbures), des CFC (chlorofluorocarbures), et du diméthy-
léther.
En 1943, deux chercheurs de l’USDA, Lyle Goodhue et William
Sullivan, ont développé un générateur insecticide pour les
troupes américaines des îles du Sud Pacifique. Il contenait 10 %
de pyrèthre (produit actif : insecticide naturel) et 90 % de
dichlorodifluorométhane (gaz propulseur). Le boîtier était en
acier de 1,1 mm d’épaisseur.
En 1946, une équipe, dirigée par Harry E. Peterson et Earl
Graham, produit des boîtiers plus légers inspirés des canettes
de bière, mais en plus épais.
En 1947, Continental Can Co. et Bridgeport Brass Co.
développent la production des valves. Pendant des années, les
b o î t i e r s o n t e u d e s c o n t e n a n c e s fi x e s ( 1 2 fl o z , s o i t
environ 360 ml). Crown Can Division produisait des boîtiers
deux pièces et Continental Can Co. produisait des boîtiers trois
pièces. Les valves étaient assemblées à la main jusqu’en 1949,
à partir de cette date Crown Can Division développe les valves
de 1 pouce (25,4 mm), aujourd’hui bien connues, qui peuvent
être fixées par dudgeonnage.
En 1951, un boîtier de 6 fl oz (soit environ 180 ml) est mis au
point (2 et 3 pièces).
En 1954, un boîtier de 14 fl oz (soit environ 420 ml) est mis au
point (2 et 3 pièces), ainsi que toute une gamme de boîtiers en
aluminium et en fer blanc (il en existe une quarantaine).
Nota : 1 fluid ounce (UK) = 1 fl oz (UK) = 28,413 0 ml
1 fluid ounce (US) = 1 fl oz (US) = 29,573 5 ml
(Norme NF H 44-001 Générateurs aérosols-Terminologie)
■ Aérosol
L’expression aérosol a été créée par des savants afin de caracté-
riser ainsi un état physique nettement déterminé : l’état de suspen-
sion d’une multitude de fines particules de matières liquides ou
solides dans un milieu gazeux, de préférence de l’air.
L’expression est dérivée du grec aero (en l’air) et du latin solutio
(solution) et veut dire une solution colloïdale de matières non
gazeuses dans l’air.
■ Générateur d’aérosols (selon directive CEE)
Ensemble constitué par un récipient non réutilisable en métal, en
verre ou en plastique, contenant un gaz comprimé, liquéfié ou
dissous, sous pression, avec ou sans liquide, pâte ou poudre et
pourvu d’un dispositif de prélèvement permettant la sortie du
contenu sous forme de particules solides ou liquides en suspension
dans un gaz ou sous forme de mousse, de pâte ou de poudre, ou
à l’état liquide.
■ Récipient pour distribution sous pression
Récipient destiné à recevoir des produits actifs sous différents
états physiques, soumis à la pression d’un agent propulseur. Ce
récipient est muni d’un système approprié permettant d’en distribuer
le contenu sous différentes formes.
Dans les règlements de transports terrestres, les aérosols sont
désignés par le terme de boîtes à gaz (RTMD/RID/ADR).
■ Valve
Ensemble du mécanisme de distribution et de sa coupelle.
■ Coupelle
Support du mécanisme de distribution sur le récipient.
■ Tête de distribution
Dispositif dont la sollicitation permet le fonctionnement du
mécanisme de distribution.
■ Tube plongeur
Accessoire raccordé au mécanisme de distribution permettant de
prélever le contenu.
■ Produit actif
Produit destiné à être distribué.

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■ Agent propulseur
Gaz ou mélange de gaz destiné à créer à l’intérieur d’un embal-
lage étanche, une pression supérieure à la pression atmosphérique
pour distribuer le produit aérosol sous la forme requise.
Il s’agit de gaz comprimé et/ou de gaz liquéfié, ce dernier étant
à l’état de vapeur et de liquide.
■ Récipient ouvert
Récipient non muni de sa valve et de ses accessoires.
■ Récipient fermé
Récipient muni de sa valve et de ses accessoires, tel le tube
plongeur.
■ Formule aérosol
Ensemble composé d’un concentré destiné à être distribué avec
ses solvants, diluants, charges et adjuvants et de l’agent propulseur.
■ Contenance (V 0 )
Volume du récipient ouvert au ras bord de son ouverture exprimé
en millilitres. Elle correspond à une hauteur H0 (V0 est déterminé
suivant la procédure décrite par la norme NF H 44-002).
■ Capacité nette (V r )
Volume réellement disponible pour le récipient fermé exprimé
en millilitres (Vr est déterminé suivant la procédure décrite par la
norme NF H 44-002).
■ Volume de la valve (V v )
Volume occupé par la valve et ses accessoires dans le récipient
fermé, exprimé en millilitres :
Vv = V0 – Vr
■ Volume de la phase liquide (V f)
Volume occupé par le produit actif et l’agent propulseur à l’état
liquide (en millilitres), il correspond à une hauteur H f . On doit défi-
nir une température de remplissage, on distingue donc :
— le volume de la phase liquide dans les conditions de tempé-
rature du remplissage V ft ;
— le volume de la phase liquide à la température ambiante
(20 oC par exemple) Vf20 ;
— le volume de la phase liquide à 50 oC Vf50 .
■ Volume de la phase gazeuse (V k )
Volume rempli par le propulseur gazeux exprimé en millilitres, il
correspond à une hauteur H k :
Vk = Vr – Vf
■ Pression d’épreuve
Pression hydraulique définie à laquelle est soumis le récipient vide
pendant une durée au moins égale à 25 s, sans qu’aucune fuite ne
se produise. Aucune déformation visible et permanente ne doit appa-
raître pour les récipients en métal ou en plastique.
Néanmoins, pour les récipients en métal, une déformation
symétrique légère du fond ou du profil de la paroi supérieure est
admise si le récipient satisfait à l’essai de rupture sous pression.
■ Pression de rupture
Pression hydraulique minimale qui provoque une ouverture ou
une cassure du récipient du générateur d’aérosol.
1.2 Directives
■ Directive aérosol 75/324 CEE du 20/05/75 – JOCE du 09/06/75 –
Transposition en droit français par l’arrêté du 06/01/78 modifié en
dernier lieu par l’arrêté du 24/01/95.
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Elle fixe les points suivants.
● Contenance de l’aérosol :
— de 50 à 1 000 ml si le contenant est un récipient en métal ;
— de 50 à 220 ml si le contenant est en verre revêtu ;
— de 50 à 150 ml si le contenant est en verre non revêtu.
● Symbole : il doit être apposé en cas de respect de cette
ε
directive : (epsilon renversé).
● Inscriptions obligatoires :
— les noms et adresses ou marques déposées du responsable
de la mise sur le marché ;
— les contenus nets en masse et en volume ;
— « À protéger contre les rayons solaires et à ne pas exposer à
une température supérieure à 50 oC » ;
— « Ne pas percer ou brûler même après usage ».
● Épreuves : elles doivent être subies par le récipient vide.
● Pressions maximales : le récipient doit résister à :
— 10 bar si la tension de vapeur du contenant est inférieure à 6,7
bar à 50 oC ;
— 150 % de la tension de vapeur à 50 oC dans les autres cas.
● Quantité maximale de produit : pour les boîtiers métalliques, à
50 oC le volume de la phase liquide ne doit pas dépasser 87 % de la
capacité nette (95 % dans le cas du fond concave pouvant devenir
convexe).
● Contrôles statistiques : ils doivent être effectués :
— sur les récipients métalliques : essais de rupture (sous une
pression supérieure au moins de 20 % à la pression d’épreuve) ;
— sur les récipients en verre protégés : essais de chute.
● Vérification unitaire des générateurs d’aérosols : immersion
dans un bain d’eau pour que le contenu soit à une température au
moins égale à 50 oC ou que sa pression soit celle qu’il a à cette tem-
pérature.
■ Directive aérosol 94/1 CEE
Elle fixe les conditions d’étiquetage pour les aérosols contenant
les matières inflammables.
Nota : la réglementation du transport par voies terrestres des matières dangereuses
(RTMDR et RTMDF) autorise à partir du 1er janvier 1995 une limite de pression à 50 oC de
1 320 kPa (soit 13,2 bar) les mêmes dispositions entreront en vigueur dans le transport
international à partir du 1er janvier 1997 (conditions ADR et RID).
■ Directives gammes 80/232 CEE (Transposition en droit français
par l’arrêté du 17/10/84)
Il a été décidé de fixer 13 volumes de boîtiers (contenance) et,
selon ce volume défini, un volume de la phase liquide qui doit s’y
trouver qui est fonction de la nature du gaz propulseur (tableau 1
(0)
).
Pour les produits vendus en contenants en verre ou en plastique
transparent ou non transparent, les volumes de la phase liquide
sont : 25, 50, 75, 100, 125 et 150 ml.
■ Directive substances dangereuses
Cette directive fixe les conditions d’étiquetage des substances en
fonction de la nature des dangers qu’elles peuvent provoquer si elles
sont explosives, comburantes, inflammables, toxiques, nocives, cor-
rosives ou irritantes.
■ Directive préparations dangereuses
Cette directive s’applique quand la préparation contient au moins
une substance dangereuse et qu’elle n’est pas reprise dans une direc-
tive spécifique et impose des règles d’étiquetage en fonction des
catégories de danger (selon les modes d’absorption : oral, dermique,
respiratoire).
■ Directive cosmétique
Cette directive fixe de façon limitative la liste et les concentrations
des substances vénéneuses qui peuvent rentrer dans la composition
des produits cosmétiques et d’hygiène corporelle et la liste des subs-
tances interdites.
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Tableau 1 – Caractéristiques des treize boîtiers

définis par la Directive gammes 80/232 CEE
Gaz
Volume de la Contenance du récipient
propulseur
phase liquide Autre gaz propulseur (1)
liquéfié
(ml) (ml) (ml)
25 40 47
50 75 89
75 110 140
100 140 175
125 175 210
150 210 270
200 270 335
250 335 405 Figure 1 – Schémas de principe d’un générateur d’aérosol
300 405 520 (d’après NF H 44-001)
400 520 650
500 650 800
600 800 1 000
750 1 000 3. Description du générateur
(1) Gaz propulseur comprimé ou composé uniquement de monoxyde
d’azote ou de dioxyde de carbone ou d’un mélange de ces deux gaz
lorsque l’ensemble du produit présente un coefficient de Bunsen infé- 3.1 Boîtiers et matériaux utilisés
rieur ou égal à 1,2.
3.1.1 Fer blanc
(NF EN 10203)
Ce sont généralement des boîtiers 3 pièces (figure 2 ) qui
2. Principe comprennent un corps (partie cylindrique) muni à l’une de ces extré-
de fonctionnement mités d’un dôme (fond concave) et à l’autre d’un chapiteau (fond
convexe).
Ces fonds sont obtenus par formage. Ils sont sertis au corps (un
Le boîtier a une valve en liaison, par l’intermédiaire d’un tube joint en caoutchouc assure la bonne liaison et l’étanchéité).
plongeur, avec le principe actif qui est sous la pression d’un gaz
propulseur comprimé, liquéfié ou dissous (figure 1). Le chapiteau est percé en son centre pour réaliser la collerette.
Une pression sur la tête de distribution libère l’orifice du gicleur. Le corps est obtenu par découpe du fer blanc et formation du
Ainsi, on met en contact la chambre d’expansion du gicleur, à la cylindre avec un léger chevauchement pour favoriser la soudure
pression atmosphérique, et la chambre du corps de la valve, à haute suivant une génératrice. Cette soudure est réalisée électriquement.
pression (de 3 à 12 bar) : le produit actif est alors propulsé. Les illustrations sont effectuées à l’avance sur la plaque de fer blanc
Des prises de gaz additionnelles peuvent être ajoutées pour per- à l’exclusion de la zone de montage (5 mm pour les boîtes soudées
mettre de propulser du gaz avec le produit actif. électriquement). L’application d’un vernis à l’intérieur et à l’extérieur
permet d’éviter les risques de corrosion.
Les récipients en fer blanc de type 2 pièces comprennent
Attention un corps et un fond serti. Leur fabrication se compose des opéra-
tions suivantes :
■ Problème de sens : certains générateurs d’aérosols ne fonc-
tionnent correctement que s’ils sont utilisés tête en haut, ou tête — emboutissage d’un godet ;
en bas. D’autres cependant fonctionnent dans les deux sens. — étirage des parois ;
— sertissage du fond.
■ Il existe des aérosols à utilisation unique appelés one shot.
Par cette technique, les récipients n’ont pas d’assemblage latéral.
Dans ce cas, une pression sur la tête de distribution ouvre défi-
nitivement la valve. Les illustrations sont réalisées après formation du corps. Comme
pour les boîtiers de type 3 pièces, l’utilisation de vernis pour éviter
■ Il arrive que le gaz propulseur liquéfié ne soit pas miscible au les risques de corrosion est possible.
produit actif, si de plus ce gaz liquéfié a une masse volumique
La résistance à la pression intérieure atteint 12, 15 et 18 bar ou
inférieure à celle du produit actif, seul le gaz propulseur sera
plus encore à la demande.
éjecté lors de l’utilisation. Il sera donc nécessaire d’agiter le
générateur d’aérosols avant utilisation. On utilise aujourd’hui des aciers à faible teneur en carbone (feuille
de 0,15 à 0,41 mm d’épaisseur), généralement des aciers de type MR
(minimum residuals, c’est-à-dire peu de carbone, de soufre et de
Dans tous les cas, les aérosols (ou les boîtes à gaz) sont des articles phosphore) tels que les ETP [electrolytic tinplate : fer blanc (étain
réputés dangereux par le fait que ce sont des récipients sous déposé sur une base d’acier)] ou les ECCS (electrolytic chrome
pression. Ce danger peut être sensiblement accru par : coatedsteel : couche mince de chrome sur une base d’acier) aussi
— la nature du propulseur ; appelés TFS (tin free steel). Tous ces matériaux sont recyclables
— la nature du produit à propulser (inflammabilité, corrosivité, à 100 %.
toxicité, irritation, ...).

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— verre de type B (verre de type II de US) : verre sodocalcique

normal, convenant également aux récipients aérosols pour la
pharmacie ;
— verre sodocalcique (verre de type III de US).
Dans le cas d’un revêtement plastique, un trou évent au fond du
flacon doit être prévu pour permettre la diminution rapide de la
pression à l’intérieur du flacon dans le cas de bris accidentel.
Pour les récipients aérosols en verre, il existe des bagues (avec
ou sans gorge) destinées à maintenir ensemble le plastique et le
verre. Ces bagues sont normalisées.

3.1.4 Critères de choix des matériaux du boîtier

Figure 2 – Boîtier trois pièces en fer-blanc Le tableau 2 établit une synthèse des éléments essentiels qui
caractérisent les matériaux pouvant être utilisés et guide le choix
d’un type de boîtier. (0)
3.1.2 Aluminium
(Normes H 44.006, H 44.016, H 44.017, H 44.038, NF A50.451)
Ce sont en général des boîtiers monoblocs (il existe aussi des Tableau 2 – Critères de choix des matériaux du boîtier
récipients en aluminium de type 2 pièces à fond serti). Ils sont
obtenus à partir des opérations suivantes : Critères Aluminium Fer blanc Verre
— filage, rognage ; Attraits Légèreté Prix faible Transparence
— traitement de surface ; Aspect Recyclable Esthétisme
— vernissage interne et externe, impression ; Recyclable (fusion) Qualité des impressions Recyclable
— rétreint, roulé du col. Gamme importante Large domaine
Les opérations pour obtenir des boîtiers de type 2 pièces sont d’utilisation
les mêmes. Le fond, généralement obtenu par emboutissage Domaines Cosmétiques Ménager Parfumerie
d’alliage d’aluminium ou de tout autre matériau approprié, est Pharmacie Cosmétique Pharmacie
assemblé au corps de manière à donner, au récipient terminé, l’étan- Produits alimentaires Pharmacie
chéité et la résistance mécanique nécessaires. Produits industriels
Produits alimentaires
Seuls ont le droit à l’appellation monobloc les récipients qui
sont formés d’une seule pièce sans serti, agrafe ou soudure.
3.2 Valves
Le corps peut être illustré extérieurement sur toute la surface. Le
vernis intérieur est possible lorsque la nature du contenu l’exige.
On peut également protéger le boîtier par un traitement d’anodisa- Un élément essentiel dans tous les générateurs d’aérosols est la
tion. valve qui, quand elle est actionnée, relâche le produit contenu dans
Pour certaines utilisations, l’étanchéité du col est mieux assurée le boîtier pour qu’il puisse être utilisé.
lorsque le col est fraisé ou usiné. Ces boîtiers en aluminium sont L’arrêté du 6 janvier 1978 précise que : « La valve doit, dans des
recyclables à 100 %. Ils s’adaptent à tous les systèmes de diffusion. conditions normales de stockage et de transport, permettre une
Leur résistance intérieure peut être de 12, 15, 18, ou 25 bar. Dans fermeture pratiquement étanche du générateur d’aérosol et être pro-
le cas où le besoin s’en fait sentir, certains boîtiers en aluminium tégée contre toute ouverture involontaire ainsi que de toute
peuvent résister à une pression de 53 bar, sans déformation. Ils sont détérioration, par exemple à l’aide d’un couvercle de protection. ».
légers et résistent bien à la corrosion en fonction du revêtement pro- Les valves peuvent être très variées mais ont des limites de taille.
tecteur appliqué après la fabrication. Elles peuvent délivrer des brouillards très fins, des sprays larges,
des jets très longs, des mousses, des poudres ou même des gels.
3.1.3 Flacons en verre Alors que la plupart de celles-ci distribuent le produit avec un débit-
masse d’environ 1,0 g/s dans le milieu ambiant, il en existe qui le
distribuent avec des débits-masses de 0,2 g/s et de 80 g/s.
Les récipients aérosols en verre sont obtenus d’une manière
analogue aux flacons traditionnels. Le rôle de la valve est :
Le verre, à l’état de mélange fondu (à environ 1 000 oC), entre sous — d’assurer l’étanchéité en période de repos ;
forme d’une goutte appelée paraison dans le moule où il est soufflé. — d’assurer la bonne qualité de la pulvérisation en période de
Le flacon est ensuite recuit. fonctionnement.
Il existe 2 types de récipients en verre : Les joints, généralement en Buna ou en Néoprène, participent à
cet objectif. L’étude de leurs gonflements et des fuites à travers
— les récipients plastifiés ou protégés de façon permanente ; ceux-ci en fonction de la nature des produits est une des missions
— les récipients non protégés. des fabricants de valves (ou de pompes). Enfin, il ne faut pas oublier
Les récipients aérosols en verre peuvent être réalisés avec diffé- l’aspect remplissage qui s’effectue pour le propulseur à travers ou
rents types de verre : sous la valve.
— verre de type A [(verre de type I de US (United States)] : verre Les figures 3 et 4 donnent un exemple de calcul de volume de
borosilicaté, convenant particulièrement à l’usage pharmaceutique ; joint interne d’une valve et la variation dimensionnelle et volumique
du joint après immersion dans un produit actif.

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Figure 3 – Exemple du tracé paramétrique du joint O’Ring
Figure 4 – Variations dimensionnelles et volumiques du joint interne
(O’Ring, Washer) après l’immersion dans un produit actif
3.2.1 Valve à action verticale
Les valves les plus communes sont celles à action verticale (proba-
blement 90 % de toutes les valves des générateurs d’aérosols).
Leur principe est très simple. La valve est fermée au repos par
l’action d’un ressort métallique. Quand une pression suffisante est
appliquée, le ressort se comprime et le glicleur descend. Les orifices
de ce glicleur sont alors mis en contact avec la chambre de la valve.
La pression force alors le produit à passer par les orifices du glicleur
puis par la tête de distribution.
Ce type de valve comprend sept parties de base : la tête de distri-
bution, la coupelle, le gicleur (clapet de fermeture), le joint de cou-
pelle interne (joint de gicleur), le ressort, le corps de valve et le tube
plongeur (figures 5 et 6).
Seulement trois parties bougent par rapport aux autres : le joint
de gicleur, le gicleur et le ressort.
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Figure 5 – Pièces constituant une valve verticale
d’un générateur d’aérosol
■ Tête de distribution
Son rôle n’est pas uniquement d’activer la valve. Il consiste à déter-
miner la forme du spray et la taille des particules. Ces têtes sont
presque toujours en polyéthylène ou en polypropylène et de nom-
breuses formes sont utilisées. Le diamètre de l’embouchure pour
le glicleur va de 0,33 à 0,76 mm.
■ Coupelle et joint de coupelle
La coupelle permet de relier le gicleur, son joint, le ressort et le
boîtier et de maintenir l’étanchéité du boîtier. La coupelle d’ouverture
25,4 mm a été la première à permettre l’industrialisation des géné-
rateurs d’aérosols. Elle peut aussi servir de point d’attache à certains
capuchons.
■ Joint de gicleur
Le joint qui entoure le gicleur est sans aucun doute la partie la
plus délicate de la valve. Il doit maintenir l’étanchéité du serti, tout
en étant en contact permanent avec le produit actif. Il est généra-
lement en buna ou en néoprène . Pour s’assurer de sa bonne
compatibilité, il faut faire des essais de conservation selon la norme
NF H 44-024 ou FEA F-603.
■ Gicleur
Il est caractéristique des valves de type mâle. Pour les valves de
type femelle, le gicleur fait partie de la tête de distribution. Le gicleur
possède un orifice pour laisser passer le produit, et un canal pour
le transporter du corps de la valve jusqu’à la tête de distribution. Il
doit être pressé ou incliné pour mettre la valve en marche.
■ Ressort
Le ressort de la valve est l’un de ses composants le plus fiable.
Il est réalisé par enroulement d’un fil de diamètre compris entre 0,41
et 0,89 mm (généralement 0,51 mm en acier inoxydable). On lui fait
généralement subir ensuite un traitement thermique.
■ Corps de valve
La fonction principale du corps de la valve est de guider le ressort
pour maintenir la base du gicleur contre son joint.
_____________________________________________________________________________________________________________ GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS

■ Tube plongeur 3.2.2 Dimension des particules

Son premier rôle est de transporter le produit liquide dans le corps
de la valve. Mais il peut aussi servir de doseur ou de réserve pour
une pulvérisation tête en bas.
■ Valves doseuses
Ces valves distribuent à chaque pression du doigt une quantité
définie et constante de produit. Elles comprennent en général une
chambre contenant le produit à distribuer qui se vide à chaque appui
sur le bouton poussoir et qui se remplit lorsqu’on lâche celui-ci ou
inversement (par exemple valve Lablabo ). À titre d’exemple les
volumes délivrés peuvent être 0,050-0,100-0,300-1 ou 2,5 ml. Ces
valves sont surtout utilisées dans les domaines pharmaceutiques et
cosmétiques.
Le jet émis par un générateur d’aérosol est formé de fines gouttes
de liquide produites par l’évaporation du propulseur. Pour une bonne
efficacité lors de l’utilisation prévue la taille des gouttelettes est
importante. Elle dépend du propulseur (§ 4), de sa pression et de
la forme de la buse du bouton poussoir.
Des appareils utilisant le rayonnement laser permettent de
connaître la distribution en taille des particules liquides (figure 7).
3.3 Dudgeonnage et sertissage

Le dudgeonnage consiste à repousser à l’intérieur du col du boî-

tier en métal le support de valves à l’aide d’une pince appropriée
(figure 8).

Figure 7 – Histogramme de la taille des particules pulvérisées

obtenu avec l’appareil de Malvern

Figure 8 – Coupe du dudgeonnage entre le boîtier

et le support de valves
Figure 6 – Exemples de valves (d’après NF H 44-001)

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GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS _____________________________________________________________________________________________________________

L’étanchéité est obtenue entre le col et la colerette par un joint
rapporté. Les standards FEA définissent les caractéristiques des dif-
férents éléments propres à assurer la meilleure étanchéité possible
lors de l’opération de dudgeonnage. Notamment, on doit tenir
compte de :
— l’épaisseur de la coupelle (t) ;
— l’épaisseur du joint (éventuellement sa dureté) ;
— la hauteur de contact (h) : boîtier aluminium h = 4,25
± 0,20 mm ; boîtier fer blanc h = 4 ± 0,15 mm.
On considère que l’étanchéité est acquise lorsque la compression
du joint de coupelle est de l’ordre de 20 à 30 %. Donc, pour un joint
d’épaisseur 1 mm au repos, on considère que l’épaisseur du joint
comprimé est e = 0,8 mm.
Pour une coupelle d’épaisseur 0,3 mm (c’est-à-dire pour la majo-
rité des boîtiers en fer blanc), le diamètre d’ouverture de la pince
doit être compris entre 27,1 et 27,3 mm. Pour une épaisseur de cou-
pelle égale à 0,4 mm (boîtier en aluminium), le diamètre d’ouverture
peut varier entre 26,9 et 27,1 mm. Pour plus de renseignements sur
les standards de pinces de dudgeonnage, se reporter au standard
FEA 216.
La hauteur de contact h est la distance entre le plan du col du boîtier
et le plan des centres de courbure des extrémités de la pince de
dudgeonnage. On définit la hauteur de dudgeonnage H par la
relation :
H=h+e+t
■ Pouvoir solvant
Comme le plus souvent des substances doivent être dissoutes,
plus le pouvoir solvant du propulseur sera élevé (pouvoir que l’on
peut apprécier par les valeurs du paramètre de solubilité et de l’indice
Kauri butanol (IKB) ou aptitude à dissoudre la gomme Kauri), moins
il sera nécessaire de faire appel à d’autres solvants.
■ Taux d’expansion
Par son changement de l’état liquide à l’état vapeur le propulseur
fait diffuser le produit. Plus le rapport du volume de la phase gazeuse
au volume de la phase liquide est grand, plus cette propriété peut
être utilisée.
■ Coût disponibilité
Ces paramètres peuvent intervenir dans le choix d’un propulseur
à qualité et performance égales.
Les principaux propulseurs appartiennent à trois classes :
— les gaz liquéfiés : les CFC ou chorofluorocarbures (aban-
donnés), les HCFC ou hydrochlorofluorocarbures, les HFC ou hydro-
fluorocarbures, les HC ou hydrocarbures, le DME ou diméthyléther ;
— les gaz dissous : N2O ou protoxyde d’azote, CO2 ou dioxyde
de carbone ;
— les gaz comprimés : N2 ou diazote, air.
Nomenclature commerciale des chlorofluoroalcanes (HFA)

Elle consiste à désigner de la façon la plus succinte les dérivés

les plus utilisés. Ces dérivés seront symbolisés par une lettre
4. Remplissage du générateur suivie d’un nombre (Rcdu) selon la règle suivante :
— centaines (c) : nombre d’atomes de carbone moins 1 ;
— dizaines (d) : nombre d’atomes d’hydrogène plus 1 ;
4.1 Gaz propulseurs — unités (u) : nombre d’atomes de fluor.
Le nombre d’atomes de chlore peut donc se retrouver facile-
Les gaz propulseurs utilisés pour un conditionnement aérosol ment.
doivent répondre aux critères suivants. Lorsqu’il existe des isomères, on les note a, b, c dans l’ordre
■ Pression des dissymétries croissantes des masses moléculaires calculées
sur chaque atome de carbone.
Elle doit s’adapter à tout une gamme de produits, être suffisante Pour plus de renseignements, le lecteur pourra se reporter à
pour permettre la vidange complète du contenu, ne pas être [4].
influencée par un mauvais usage (position inverse), tenir compte du
type de récipient (métal, verre nu, verre plastifié).
Le tableau 3 compare les différents gaz propulseurs et permet de
■ Odeur et couleur guider le choix en s’aidant également de la figure 9. (0)
Elles doivent être aussi faibles que possible.
■ Pureté des propulseurs
Tableau 3 – Comparaison des différents gaz propulseurs
Les fabricants de propulseurs livrent pour les aérosols des produits
de pureté contrôlée. Dans le cas d’une utilisation pharmaceutique, Gaz liquéfiés Gaz dissous Gaz comprimés
on demande une pureté de 99,8 % et pour chaque type d’impureté Caractéristiques
une quantité maximale à ne pas dépasser. HFA HC DME N2O CO2 N2 Air
■ Compatibilité Pression :
Les propulseurs doivent être inertes vis-à-vis des produits à pul- — Gamme ............ + + – + + + +
vériser, des boîtiers, des valves (joints), et des machines de rempli- — Stabilité............ + + + – – – –
ssage. Ils doivent être adaptés aux substrats. — Mauvais usages + + + – – – –
■ Environnement Odeur et couleur... + + + + + + +
Compatibilité ........ + + + + + + +
Les quantités de propulseurs consommées étant importantes, il Environnement ..... + + + + + + +
ne faut pas qu’ils nuisent à l’environnement. Ininflammabilité ... ± – – + + + +
■ Non toxicité Non toxicité........... + + + + + + +
Pouvoir solvant..... ± ± + – – – –
Les propulseurs ne doivent pas être néfastes tant du point de vue
Taux d’expansion . + + + – – – –
de la toxicité aiguë et chronique, que du point de vue de la téra-
togénèse, de la cancérogénèse ou de la mutagénèse.
■ Ininflammabilité
Les propulseurs doivent être manipulés et stockés et il en est de
même des produits finis qui le sont dans les locaux recevant du
public. Les risques seront diminués avec l’utilisation de produits
ininflammables.

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_____________________________________________________________________________________________________________ GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS

4.2 Formulation et conditionnement

4.2.1 Formulation
Le créateur d’une formule aérosol s’engage à offrir au
consommateur, sous emballage pressurisé, un produit élaboré avec
rigueur, devant donner toute la satisfaction que l’utilisateur a le droit
d’exiger. La formulation consiste à trouver la meilleure association
des différents constituants (solvant, propulseur...). Plusieurs règles
doivent être en outre respectées :
— stabilité aux températures d’utilisation et d’entreposage ;
— effets biologiques et toxicité bien définis ;
— courbe de tension de vapeur compatible avec les caracté-
ristiques du contenant ;
— vitesse d’évaporation : il faut concilier l’impératif du bon éta-
lement d’un film (solvant à vitesse d’évaporation faible) et celui
d’empêcher les gouttages, bavures... (solvant à vitesse d’évapora-
tion rapide) ; cela n’est réalisé que par la bonne association des
solvants et seuls des essais préalables permettent d’obtenir les
meilleurs résultats ;
— solubilisation : pour dissoudre un composé, il suffit, le plus
souvent, d’augmenter la quantité relative de solvant ; mais, dans le
cas des polymères, il y a un domaine de solubilité qu’il faut étudier
et on doit se situer par un choix approprié de concentrations à
l’intérieur de celui-ci ; Figure 9 – Courbes pression en fonction de la température
— viscosité : les valeurs de la viscosité ont des limites supérieures pour différents gaz propulseurs
au-delà desquelles on ne peut plus pulvériser ; pour résoudre ce
problème, on a été amené à rechercher des polymères partiellement
solubles de telle sorte que la viscosité de la phase liquide n’excède
pas la valeur limite ;
— poudres : la pulvérisation des poudres peut provoquer, en par-
ticulier, le bouchage ou le blocage de la valve ; pour éviter cet ennui,
la poudre ne doit avoir aucune particule de diamètre supérieur à 325
mesh (44 µm) ; par ailleurs, il est difficile de dépasser une
concentration en poudre de 10 à 20 % ;
— règle des phases : on peut avoir plusieurs types de formulations
soit une seule phase (aqueuse ou organique), soit deux phases en
émulsion, c’est-à-dire, une phase organique et une phase aqueuse
(l’une étant dispersée dans l’autre avec le concours d’un tensioactif) ;
les émulsions d’huiles dans l’eau pouvant donner naissance à des
mousses, le propulseur se trouve occlus dans la phase aqueuse ;
les émulsions d’eau dans l’huile ne conduisent pas à ces mousses,
mais constituent la forme sous laquelle on trouve les désodorisants
d’ambiance, les insecticides... s’ils sont propulsés avec des hydro-
carbures.
Par ailleurs, la formulation doit répondre à des exigences
économiques et posséder les caractéristiques exigées par les moda-
lités de son conditionnement. Figure 10 – Présentation de quelques boîtiers
Les échantillons de laboratoire doivent être préparés de façon à de générateurs d’aérosols
se rapprocher le plus possible des conditions de la fabrication indus-
trielle. Tous les éléments mis en œuvre dans l’étude doivent être
identiques à ceux qui seront utilisés dans la production industrielle, Il est bien entendu que les éléments constitutifs ont été, avant leur
les divers contrôles seront effectués suivant une liste de vérifications emploi, entreposés dans des conditions telles qu’aucune détério-
méthodiques établies à l’avance. ration n’a pu se produire durant le stockage, quel que soit le lieu
d’entreposage.
La photographie (figure 10) présente des produits pour le corps
4.2.2 Conditionnement (laques pour cheveux, déodorants, mousses et gel à raser) et les
produits alimentaires (crème sous pression). On peut également y
Le conditionnement aérosol comporte les opérations nécessaires voir :
conduisant à l’obtention d’un appareil complet permettant de dis-
tribuer le produit actif qu’il contient. — les boîtiers expansés commercialisés pour de la crème
alimentaire ;
Ces opérations doivent être précédées d’une étude de laboratoire — les tout nouveaux boîtiers à rétreints multiples qui permettent
qui a déterminé d’une façon précise et adaptée à chaque cas, suivant de sertir des fonds et des chapiteaux de petit diamètre ;
une liste préétablie de vérifications méthodiques, non seulement les — les nouveaux boîtiers (deux pièces) de diamètre 38 mm (ce petit
éléments composant l’emballage aérosol, mais également la propor- format est destiné à tous les marchés et donc pas seulement aux
tion entre le produit actif et le gaz propulseur, ainsi que leur nature produits pour le corps).
exacte.

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GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS _____________________________________________________________________________________________________________
5. Contrôles et normes
de qualité
5.1 Contrôle en fabrication
Les contrôles doivent être effectués à tous les stades de l’étude :
— contrôle des matières actives ;
— contrôle des solvants, adjuvants, etc. ;
— contrôle des produits finis.
Ces contrôles portent sur la compatibilité, la tension de vapeur,
la pression interne (le conditionneur doit fournir les pressions
développées à 20 et 50 oC), la stabilité à l’entreposage, l’étanchéité,
le rendement technique de la formule et examen de son efficacité,
le vieillissement artificiel (en tenant compte de la destination
géographique et des conditions d’emploi).
■ Contrôles avant remplissage des récipients aérosols
Il s’agit de vérifier :
— que le produit actif correspond bien à la définition du récipient
qui va être mis en œuvre, aux normes spécifiées par l’étude du
conditionnement faite antérieurement par le laboratoire de
formulation : masse volumique, pH, viscosité, aspect, odeur, humi-
dité, etc. ;
— les caractéristiques techniques des récipients destinés à ce
conditionnement (par prélèvement statistique) ;
— la conformité des valves aux spécifications (par prélèvement
statistique) ;
— la conformité des têtes de distribution aux spécifications (par
prélèvement statistique) ;
— le ou les propulseurs qui seront utilisés, en s’assurant qu’ils
correspondent à la formule de remplissage.
■ Contrôles pendant les opérations de remplissage des récipients
aérosols
Ces contrôles peuvent être faits soit automatiquement, soit par
prélèvements, la fréquence de ceux-ci sera fonction des cadences
de chaîne et des impératifs du cahier des charges fixés entre le
conditionneur et son client. Nous noterons néanmoins que tous ces
contrôles sont impératifs et que certains seront faits unitairement,
c’est-à-dire que chaque récipient aérosol devra subir le test de
contrôle. Il s’agit de vérifier :
— le dépoussiérage ou soufflage (par prélèvement) ;
— le dosage du produit actif qui doit être ajusté de façon précise
avec des tolérances fixées à l’avance (soit par pesée manuelle, soit
par prélèvement statistique) ;
— la présence de la valve, qu’elle soit posée en automatique ou
manuellement ;
— le réglage des têtes de fixation des valves qui doit être effectué
préliminairement au démarrage (par prélèvement statistique) ;
— le dosage du propulseur (par prélèvement statistique) ;
— la masse totale de chaque récipient conditionné : cette vérifi-
cation impérative peut être faite soit avant passage au bain de
contrôle, soit après (la masse totale doit être conforme à la masse
définie et avec les tolérances admises) ;
— la présence de fuites et la résistance du récipient ; les géné-
rateurs d’aérosols conditionnés doivent subir le passage au bain de
contrôle pendant une période déterminée ; aucune bulle de gaz ne
doit apparaître lors de cette épreuve ; chaque récipient doit être
soumis à cette épreuve exécutée dans un bain d’eau chaude, la
température du bain et la durée de l’épreuve doivent être telles que
la pression interne atteigne la valeur qu’elle aurait à 55 oC (50 oC
si la phase liquide n’occupe pas plus de 95 % de la contenance du
récipient à cette température) ; si le contenu est sensible à la chaleur
ou si les récipients sont en matière plastique, la température du bain
doit être fixée entre 20 oC et 30 oC mais, en outre, un récipient sur
2 000 doit être soumis à l’épreuve à la température supérieure ;
— la pulvérisation et le fonctionnement ; il est recommandé de
faire fonctionner tous les aérosols pour s’assurer de la bonne sortie
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A 9 882 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité L’entreprise industrielle
du produit et du bon fonctionnement de l’ensemble de distribution
(valve et bouton poussoir) ; dans certains cas et en accord avec le
client, des contrôles par prélèvements peuvent être admis ;
— la pression à 20 oC (sur des prélèvements au cours des
conditionnements) ;
— la stabilité et la conformité dans le temps ; quelques aérosols
seront prélevés et conservés à température ambiante pendant un
an ou plus et serviront de témoin ou de référence en cas de
contestation ;
— la conformité du contenu avec les mentions figurant sur le
récipient en s’assurant que celui-ci porte les mentions obligatoires.
Si certains contrôles sont impératifs, les autres sont vivement
conseillés, mais dans leur ensemble, ils ne sont pas limitatifs car
la constance de qualité de la fabrication doit passer avant toute
autre considération.
Les pratiques en usage en Amérique du Nord imposent :
— une épaisseur minimale des parois ;
— une valeur de pression d’épreuve donnée pour chaque
épaisseur (épreuve destructrice) ;
— une valeur maximale de contenance différente de celle du
standard européen (820 ml en Amérique du Nord et 1 000 ml
en Europe).
5.2 Documents de référence
Ces documents sont cités dans « Pour en savoir plus »
[Doc. A 9 882].
L’Association Française de Normalisation (AFNOR) a édité une
liste de normes.
Par ailleurs, la Fédération Européenne des Aérosols (FEA) a établi
des standards concernant, d’une part, les dimensions, les techniques
de mesures et de tests en fonction des matériaux du boîtier et, d’autre
part, les méthodes de tests pour les récipients remplis, vides et les
joints.
6. Aérosols et environnement
Les essais entrepris par le CFA (Comité Français des Aérosols) et
le LEREM (Laboratoire d’études et de recherches sur les emballages
métalliques) en 1993 ont démontré que les générateurs d’aérosols
conditionnés dans un récipient en acier ou en aluminium ne
présentent pas de danger et peuvent être traités au cours des
processus de recyclage comme des déchets ménagers banalisés.
Protocole de Montréal (entrée en vigueur le 1er janvier 1989) :
dans le cadre de la Convention de Vienne, le Protocole de
Montréal, adopté le 16 septembre 1987 et ratifié par 31 pays,
dont la France, réglemente la production, la vente, les échanges
de CFC et des produits en contenant.
Le Protocole prévoit que la consommation et la production de
CFC devront, six mois après ratification, être revenues aux
niveaux de 1986, puis en juillet 1993 à – 20 % par rapport à 1986
et, sauf si deux-tiers des signataires s’y opposent, à – 50 %
en juillet 1998. Ce protocole a été modifié par les accords de
Londres et de Copenhague.
On précisera qu’en France la profession représentée par le Comité
Français des Aérosols a signé, dès 1989, une convention avec les
pouvoirs publics visant l’abandon des CFC sauf pour les utilisations
dites essentielles, à savoir un nombre limité de générateurs
d’aérosols pharmaceutiques.
 P
O
U
Générateurs d’aérosols R

E
par André KLENIEWSKI N
Ingénieur chimiste
Docteur ès Sciences
Directeur du Laboratoire d’études et de recherches des emballages métalliques (LEREM)
S
Références bibliographiques A
[1]

[2]
JOHNSEN (Montfort A.). – The aerosol Hand-
book. Wayne Dorland Company (1982).
Comité français des aérosols. Code des usages.
[3]

[4]
Fédération européenne des aérosols. Standar-
disation FEA.
DUMINIL (M.). – Théorie des machines frigo-
B 9 730, Techniques de l’Ingénieur, Génie
énergétique, mai 1996. V
rifiques. Machine à compression mécanique.
O
Normalisation
I
Association Française de Normalisation (AFNOR)
NF H 44-001 04.81 Générateurs d’aérosols – Terminologie.
NF H 44-021 09.91 Générateurs d’aérosols – Mesure de la pression à l’inté-
rieur des emballages aérosols conditionnés.
R
H 44-002 04.93 Générateurs d’aérosols – Récipient – Mesurage des NF H 44-022 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipients cylindriques –
capacités. Définition et méthode de mesurages de la hauteur du
siège du capuchon.
NF H 44-003 09.91 Récipients pour distribution sous-pression – Ouverture
25,4 mm. NF H 44-023 03.80 Générateurs d’aérosols – Résistance des récipients
vides à la pression interne.
P
NF H 44-004 09.91 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques –
Coupelles de valves pour ouverture 25,4 mm – Spécifi-
cations dimensionnelles.
NF H 44-024 12.88 Générateurs d’aérosols – Essai de conservation de
longue durée et mesurage de la perte en masse des géné-
L
rateurs aérosols.
NF H 44-006 12.88 Générateurs d’aérosols – Récipients en Aluminium et
alliages d’aluminium – Tolérances des dimensions de
base en rapport avec le dudgeonnage.
NF H 44-025 09.91 Générateurs d’aérosols – Détermination du volume
occupé par la phase liquide des formulations aérosols.
U
NF H 44-007 09.88 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques –
Dimensions des récipients 3 pièces, en acier, à ouverture
NF H 44-026
NF H 44-027
09.91
09.91
Générateurs d’aérosols – Mesure du débit des valves.
Générateurs d’aérosols – Estimation de la forme des
S
25,4 mm. pulvérisations.
NF H 44-008 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipient en verre – Dimension NF H 44-028 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle
de la bague de 15 mm. 17 mm.
NF H 44-009 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipient en verre – Dimension NF H 44-029 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle
de la bague de 18 mm. 13 mm.
NF H 44-010 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipient en verre – Dimension NF H 44-030 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle
de la bague de 20 mm. 11 mm.
NF H 44-012 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle NF H 44-032 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipients en verre –
18 mm. Dimension de la bague 17 mm.
10 - 1996

NF H 44-013 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle NF H 44-033 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipients en verre – Dimen-
20 mm. sion de la bague 13 mm.
NF H 44-015 12.86 Générateurs d’aérosols – Valves aérosols – Coupelle NF H 44-034 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipients en verre – Dimen-
15 mm. sion de la bague 11 mm.
NF H 44-016 09.88 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques mono- H 44-035 12.87 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques –
blocs en aluminium. Dimensions de la bague 20 mm. Détermination de la résistance à la pression interne.
Doc. A 9 882

NF H 44-017 09.88 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques – H 44-037 12.87 Générateurs d’aérosols – Récipients en verre non
Dimensions des récipients monoblocs en aluminium à protégés – Essai de chute.
ouverture 25,4 mm.
NF H 44-038 12.86 Générateurs d’aérosols – Récipients métalliques –
NF H 44-018 12.88 Générateurs d’aérosols – Récipients à ouverture Dimension des récipients monoblocs en aluminium,
25,4 mm – Mesurages du parallélisme et de la planéité à bague 20 mm.
du col.
NF EN 10-203 12.91 Fer-blanc électrolytique.
NF H 44-020 12.88 Générateurs d’aérosols – Essai rapide d’étanchéité des
mécanismes de valve et de leur fixation sur les généra-
teurs d’aérosols.

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité L’entreprise industrielle Doc. A 9 882 − 1
P GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS
O
U Constructeurs. Fournisseurs
R Boîtiers
Acier pour emballages
Carnaudmétalbox Aérosols
Safet Embamet
E Aluminium
Cébal
N Lawson Mardon Boxal SA
Valves
Lindal France SA
Perfect-Valois Ventil GmbH
S Reboul SMT Cosmétique
Sofab
_____________________________________________________________________________________________________________
Propulseurs
Air Liquide (L’)
Butagaz
Dehon Service
Du Pont de Nemours
Elf Atochem
Hüls France (Sté)
Formule conditionnement
Syndicat National du conditionnement à façon (CAF)
Appareils de production et de contrôle
BWI KP Aérofill
Coster (Sté)

A Valve Précision France Pamasol Willi Maeder AG

V Organismes. Règlements de transport

O Organismes
(liste non exhaustive)
Syndicat national des Fabricants de boîtes
I Association Française de Normalisation (AFNOR)
Comité Français des Aérosols (CFA)
et d’emballages métalliques (SNFBM)
Règlements de transport

R Fédération Européenne des Aérosols (FEA)

Laboratoire d’études et de recherches
Recommandations de l’ONU
Réglementations OACI/IATA
des emballages métalliques (LEREM) Réglementations OMI/IMDG
Réglementations RTMDR/ADR-RTMDF/RID-ADR et ADNR

P
L Documents de référence
Fédération Européenne des Aérosols (FEA) (0)
U
S Tableau A – Standards FEA définissant les dimensions, les techniques de mesures
et de tests en fonction du matériau du récipient
Récipient
Standards
Aluminium Fer-blanc Verre

Dimensions FEA 203 : ouverture 1’’

Techniques de mesures
Méthodes de tests
1’’ = 1 inch = 2,54 cm
FEA 204 : tolérances FEA 201 : ouverture 1’’
FEA 215 : bague 20 mm FEA 214 : boîtier 3 pièces FEA 206 : dimension bague
FEA 219 : boîtier 20 mm FEA 223 : capuchon
FEA 220 : boîtier 1’’
FEA 401 : boîtier à ouverture 1’’, définition et méthode de mesure de la hauteur de contact
FEA 405 : emballages aérosols, définition et méthode de mesure de parallélisme
FEA 406 : emballages aérosols, définition et méthode de mesure de la planéité du col
FEA 421 : boîtier à ouverture 1’’, définition et méthode de mesure de la hauteur du siège du capuchon
FEA 623 : méthode simplifiée pour déterminer la résistance à la pression interne FEA 615 : test de chute des flacons
des boîtiers vides dépourvus de valves aérosols en verre

(0)

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_____________________________________________________________________________________________________________ GÉNÉRATEURS D’AÉROSOLS
P
O
U
Tableau B – Standards FEA définissant les méthodes de tests concernant le récipient et le joint
Récipient
R
Rempli Vide Joint

FEA 602 : étanchéité

FEA 603 : conservation, perte de poids
FEA 604 : pression interne
FEA 621 : pression interne FEA 641 : matériau
FEA 642 : test olfactif E
FEA 605 : densité des formules
FEA 606 : épreuve du bain d’eau
FEA 607 : inflammabilité
N
FEA 608 : inflammabilité des mousses
FEA 609 : distance d’ignition
FEA 643 : mesure de débit
FEA 644 : qualité de la pulvérisation
FEA 610 : inflammabilité en espace clos S
A
V
O
I
R

P
L
U
S

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