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EXTRAIT
ISSU DE L’OFFRE

Agroalimentaire

Fabrication des pâtes alimentaires

par Joël ABECASSIS

RÉSUMÉ

L’objet de cet article est de donner les clés pour comprendre et maîtriser les différentes étapes de la fabrication des pâtes
alimentaires. Les différentes opérations unitaires (hydratation, malaxage, extrusion, séchage à haute et très haute
température, précuisson et pasteurisation) y sont décrites de manière détaillée et compréhensible. Pour chacune de ces
étapes, sont précisés les principaux paramètres influents, les transformations physicochimiques subies par la matière et leurs
conséquences sur la qualité des produits finis.

ABSTRACT

The aim of this article is to provide the keys to understanding and mastering the different stages of pasta production. The
different unit operations (hydration, mixing, extrusion, drying at high and very high temperature, pasteurisation and
pre-cooking) are described in detail and comprehensively. For each of these unit operations, are specified the most influential
parameters and physicochemical changes along the process as well as consequences on the quality of the end-products.

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 Fabrication des pâtes alimentaires

par Joël ABECASSIS

Ingénieur, UMR-IATE, INRAE-Montpellier

1. Mise en forme des pâtes alimentaires............................................ F 6 190 - 2

1.1 Alimentation et dosage............................................................................ — 2
1.2 Hydratation et malaxage.......................................................................... — 2
1.3 Mise sous vide .......................................................................................... — 4
1.4 Extrusion et formage................................................................................ — 4
1.4.1 Mécanismes de formation de la pâte au sein d’une presse ....... — 4
1.4.2 Tréfilage et mise en forme des pâtes alimentaires ..................... — 6
1.4.3 Débit d’une presse pour pâtes alimentaires ................................ — 7
1.4.4 Conduite de la presse .................................................................... — 8
1.5 Influence des conditions de mise en forme sur la qualité
des pâtes alimentaires ............................................................................. — 9
2. Séchage des pâtes alimentaires ....................................................... — 10
2.1 Principe du séchage des pâtes alimentaires .......................................... — 10
2.2 Séchage des pâtes alimentaires longues ............................................... — 11
2.2.1 Pré-séchage .................................................................................... — 11
2.2.2 Séchage........................................................................................... — 12
2.2.3 Stabilisation finale.......................................................................... — 12
2.2.4 Refroidissement ............................................................................. — 12
2.3 Séchage des pâtes courtes ...................................................................... — 13
2.3.1 Pré-séchage .................................................................................... — 13
2.3.2 Séchage........................................................................................... — 13
2.4 Influence des conditions de séchage sur la qualité des pâtes
alimentaires .............................................................................................. — 15
3. Autres types de pâtes.......................................................................... — 15
3.1 Pâtes fraîches............................................................................................ — 15
3.2 Pâtes à cuisson rapide ............................................................................. — 16
3.3 Pâtes aux œufs et autres spécialités....................................................... — 16
4. Conclusion et perspectives................................................................ — 17
5. Glossaire.................................................................................................. — 17
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. F 6 190

S i les pâtes alimentaires sont aujourd’hui consommées dans le monde

entier, c’est qu’elles présentent de nombreuses caractéristiques aptes à
satisfaire le consommateur : diversité de compositions (nature, aux œufs, enri-
chies en fibres ou en légumes…), multiplicité de formes (longues ou courtes,
aspect de surface lisse ou rugueux), facilité de préparation (cuisson dans l’eau
bouillante, à la poêle ou au micro-ondes), longue durée de conservation (de
3 - 2023

plusieurs semaines pour des pâtes fraîches à plusieurs années pour les pâtes
sèches), valeur nutritionnelle (source de protéines végétales, faible indice gly-
cémique), associées à une bonne qualité hygiénique ainsi qu’à un très bon
rapport qualité-prix.
La fabrication des pâtes alimentaires met en œuvre une succession d’opéra-
tions unitaires, toutes physiques. Après que l’albumen vitreux du blé dur a été
F 6 190

extrait par mouture sous forme de semoule (particules dont la granulométrie

est comprise entre 150 et 500 microns), celle-ci est hydratée, malaxée, pressée
et tréfilée pour obtenir la forme voulue. La structure obtenue est ensuite stabi-
lisée généralement par séchage. Cette séquence d’opérations a été développée

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FABRICATION DES PÂTES ALIMENTAIRES _______________________________________________________________________________________________

à l’échelle industrielle dans la première moitié du XXe siècle et les principes

mis en place n’ont pas beaucoup changé depuis les années 1950. Cependant,
le débit des lignes de production a augmenté de façon spectaculaire, passant
de quelques centaines de kilogrammes de production à 8 000 kg/h aujourd’hui.
Cette évolution a été rendue possible grâce à une intégration rapide des
connaissances comprenant le savoir-faire empirique des praticiens, des
données scientifiques sur les propriétés physico-chimiques de la matière pre-
mière et des produits finis, sur la science des matériaux ainsi que sur le
développement de nouveaux capteurs et d’automatismes pour la conduite des
lignes de fabrication.
Cet article présente les principales opérations unitaires mises en œuvre dans
une approche technologique. En même temps, sont décrits les principaux chan-
gements physico-chimiques qui se produisent lors de la fabrication des pâtes.
En effet, la production des pâtes alimentaires doit répondre à des normes
d’hygiène et de qualité finale très strictes. C’est pourquoi il est nécessaire
d’avoir une bonne connaissance des transformations physico-chimiques inter-
venant au cours des différentes opérations unitaires (hydratation, malaxage,
extrusion/séchage). Au cours de ces étapes, les constituants des matières pre-
mières sont soumis à différentes contraintes mécaniques (compression,
étirement, cisaillement) et thermiques (transition vitreuse, gélatinisation, déna-
turation). Une connaissance approfondie des effets de ces contraintes sur les
différents constituants biochimiques (protéines, amidon, lipides, pentosanes)
est essentielle pour maîtriser la qualité des produits finis et ajuster les para-
mètres des lignes de production. L’utilisation de capteurs pour suivre finement
la rhéologie de la pâte et les changements biochimiques est également très
utile pour optimiser et produire régulièrement.

1. Mise en forme
des pâtes alimentaires
La mise en forme constitue la première étape de la fabrication
des pâtes alimentaires. Les produits obtenus peuvent ensuite être
précuits, séchés, surgelés ou commercialisés en l’état. Générale-
ment, la mise en forme est effectuée dans une presse pour pâtes
alimentaires (figure 1) au sein de laquelle se succèdent quatre
phases :
– alimentation et dosage des matières premières ;
– hydratation et malaxage ;
– mise sous vide ;
– extrusion et formage.
1.1 Alimentation et dosage
Le dosage des constituants de la pâte alimentaire est détermi-
nant, non seulement en termes de prix de revient (ex. : pâtes aux
œufs), mais aussi pour assurer un fonctionnement régulier de la
ligne de fabrication. Il doit être aussi régulier et constant que pos-
sible quels que soient les équipements utilisés (doseurs volumé-
triques ou pondéraux). En effet, la quantité d’eau ajoutée à la
semoule (ou « point de pâte » en termes de métier) définit le
point de fonctionnement de la presse ainsi que le volume d’eau à
éliminer au cours du séchage. La quantité d’eau à ajouter doit
être dosée avec précision pour éviter soit un allongement (si le
produit est trop humide) soit un fendillement et un échauffement
du produit (si le produit est trop sec) lors de l’extrusion ainsi qu’au
début du séchage. La teneur en eau de la semoule hydratée est
d’environ 30-32 %, ce qui est nettement inférieur à celle d’une pâte
à pain. Plusieurs facteurs déterminent ce point de pâte. Une teneur
en protéines élevée des semoules permet de diminuer la quantité
d’eau à ajouter, alors qu’un fort taux d’amidon endommagé accroît
l’absorption d’eau. D’autres facteurs sont aussi à prendre en
compte tels que la température des semoules et de l’eau, ou
encore la granulométrie des semoules (taille moyenne D50) ainsi
que la distribution de la taille des particules (D90-D10).
1.2 Hydratation et malaxage
Contrairement au pétrissage d’une pâte à pain, le malaxage ne
conduit pas à la formation d’une pâte continue. Sa fonction est de
répartir l’eau ajoutée de manière uniforme dans chaque particule
de semoule. L’eau va y pénétrer en fonction du coefficient de diffu-
sion de l’eau, de la température et de la granulométrie des pro-
duits. On estime qu’une durée de 5 à 7 minutes est nécessaire
pour hydrater à cœur des particules de semoule de ∅ 300 μm à la
température de 25 °C. Plus les particules à hydrater sont grosses et
sèches, plus la durée de malaxage sera longue. Si la durée de
malaxage est insuffisante, le cœur des particules de semoule ne
sera pas hydraté, et cela va se traduire en sortie de filière par des
pâtes dont la texture est rugueuse et avec la présence de « points
blancs ». L’utilisation de matières premières dont la granulométrie
est trop dispersée, dont la teneur en eau et/ou la température sont
trop hétérogènes peut aussi entraîner une hydratation non uni-
forme. Ceci va provoquer au sein du malaxeur la formation, autour
d’un noyau trop sec ou trop humide, d’agglomérats de taille
importante qui pourront s’avérer problématiques pendant la phase
d’extrusion.
Pour obtenir une hydratation uniforme qui se manifeste par une
granulométrie régulière des particules en fin de malaxage,
plusieurs technologies sont utilisées.

F 6 190 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

_______________________________________________________________________________________________ FABRICATION DES PÂTES ALIMENTAIRES

Dosage

Alimentation
et mise sous vide*
Distribution Premix
et mise
sous vide**
Malaxage

Extrusion

Tréfilage

* La mise sous vide est effectuée dès le malaxage (GEA-Pavan)

** La mise sous vide est effectuée après le malaxage (autres équipementiers)

Figure 1 – Les différentes étapes de la mise en forme des pâtes alimentaires (source GEA)

Moteur
Alimentation semoule

Arrivée
des liquides

Moteur

Figure 2 – Prémélange centrifuge (premix) au-dessus d’une
mélangeuse sous vide (source GEA)
• Procédés de mélange centrifuge (figure 2) : la semoule et
l’eau sont projetées dans un système de mélange mécanique
intensif dénommé « premix ». Ce mélangeur centrifuge à haute
vitesse permet d’améliorer le mouillage en augmentant la surface
de contact entre l’eau et les particules. Cette phase très intense qui
ne dure que quelques secondes est suivie d’un malaxage classique
à pression atmosphérique (procédé Buhler Priomatik) ou sous vide
(procédé GEA-Pavan) pendant lequel la semoule est brassée une
dizaine de minutes par deux bras de mélange à faible vitesse (envi-
ron 60 rpm). Alternativement, la semoule peut aussi être laissée au
repos sur un tapis (procédé Storci-Fava) pendant environ
15 minutes pour permettre à l’eau de diffuser au cœur des parti-
cules de semoule.
• Procédé à haut apport énergétique (figure 3) : ce procédé a
été développé par la société Buhler avec les presses Polymatik. Le
malaxage est réalisé dans une bi-vis avec un apport d’énergie très
Vis d’extrusion
Tête de moule
et filière
Figure 3 – Schéma de principe d’une presse Polymatik :
l’hydratation et le malaxage des semoules sont effectués par un
système bi-vis juste avant l’extrusion (source Buhler)
élevé. Le temps de mélange peut ainsi être réduit à moins de
1 minute. De plus, ce dispositif permet un nettoyage facile des
équipements. Cependant, la granulométrie des semoules doit elle
aussi être réduite et uniformisée (< 350 microns). L’important
apport énergétique peut aussi entraîner une élévation de la tempé-
rature des produits.
D’un point de vue physico-chimique, l’hydratation et le malaxage
ont pour objet de rendre réactifs les constituants de la pâte,
notamment les protéines. En franchissant la température de transi-
tion vitreuse (encadré 1), les protéines sont alors prêtes à interagir
entre elles pour former un réseau de gluten et donc une pâte. Par ail-
leurs, les enzymes d’oxydation sont elles aussi activées et vont agir
sur la couleur des produits (brunissement, perte de couleur jaune).

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FABRICATION DES PÂTES ALIMENTAIRES _______________________________________________________________________________________________
Encadré 1 – Notion de transition vitreuse
La transition vitreuse est un concept issu de la science des
matériaux qui peut s’appliquer à de nombreux procédés des
industries alimentaires mettant en œuvre des polymères
(amidon, protéines). Lorsque des conditions particulières de
température et de teneur en eau sont réalisées, un change-
ment de phase se produit au sein des polymères. En franchis-
sant la température de transition vitreuse (Tg), le produit
passe d’un état vitreux, rigide et cassant à un état plus mal-
léable dit « caoutchoutique » car comparable à celui d’un élas-
tomère. Au niveau moléculaire, ce phénomène s’accompagne
d’une modification de la mobilité et de la réactivité des
chaînes polymériques qui vont conduire à la rupture et la for-
mation de nouvelles liaisons. Trois points sont ici à retenir :
– la réactivité des polymères ne peut être obtenue que
lorsque ceux-ci sont au-dessus de leur température de transi-
tion vitreuse, dans un état caoutchoutique ;
– il existe une équivalence entre teneur en eau et tempéra-
ture pour faire passer un polymère d’un état vitreux à un état
caoutchoutique et réciproquement ;
– la température de transition vitreuse des protéines du
gluten est inférieure à celle de l’amidon (pour une teneur en
eau de 14 %, la Tg du gluten est estimée à 22 °C alors que
celle de l’amidon se situerait aux environs de 50 °C).
1.3 Mise sous vide
Après malaxage, le mélange granulaire passe dans une chambre
sous vide partiel d’air (environ 100 Pa). Cette opération a pour effet
d’obtenir des produits finis plus translucides et de freiner les
activités enzymatiques (lipoxygénasiques et péroxydasiques)
en diminuant le taux d’oxygène dans le mélange. De plus, avec le
développement des techniques de séchage à haute température, la
mise sous vide est devenue quasi indispensable pour éviter l’appa-
rition de certains défauts dans les pâtes sèches (présence de
microbulles d’air). C’est pourquoi certains équipementiers pro-
posent des équipements permettant de réaliser toutes les étapes
de mise en forme sous vide, dès le malaxage, pour limiter les réac-
tions d’oxydation et ainsi obtenir des pâtes moins brunes et plus
jaunes.
1.4 Extrusion et formage
L’extrusion représente une étape clé de la fabrication des pâtes
alimentaires. Elle détermine à la fois le débit de production de la
ligne de fabrication et la qualité des produits finis. Au cours de
cette étape qui ne dure que quelques minutes, le mélange granu-
laire de semoules hydratées est transporté et soumis à forte pres-
sion, par une vis sans fin, pour être pétri en une masse homogène
et faire sortir la pâte formée au travers des orifices d’un moule. Du
point de vue physico-chimique, l’énergie mécanique fournie à la
pâte (70-100 kJ/kg) sert à développer au sein de la pâte un réseau
protéique continu (gluten) autour des grains d’amidon. Une
partie de l’énergie mécanique est transformée en chaleur, ce qui a
pour conséquence de modifier l’écoulement de la pâte ainsi que la
qualité des produits finis. L’excès de chaleur généré doit être éva-
cué par un système de refroidissement efficace.
Le système vis d’extrusion-fourreau permet de faire avancer le
produit jusqu’à la filière. Pour éviter que la pâte ne tourne avec la
vis, des cannelures sont taillées dans le fourreau (figure 4). L’état
de ces cannelures est très important car leur usure entraîne un
échauffement de la pâte et une diminution de la capacité de pro-
duction des presses, notamment dans le cas de la fabrication de
produits humides ou additionnés d’œufs.
F 6 190 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
Figure 4 – Fourreau d’une vis d’extrusion : les cannelures
contribuent aux mécanismes de formation de la pâte et permettent
d’éviter que la pâte ne tourne avec la vis
La vis d’extrusion s’insère dans le fourreau avec un jeu méca-
nique minimal. Elle doit faire avancer le produit jusqu’au moule et
le comprimer pour assurer la formation d’une pâte avant extru-
sion. Le profil d’une vis d’extrusion est présenté figure 5. En fai-
sant varier le pas et/ou le diamètre du noyau de la vis, trois zones
y sont distinguées : alimentation de la vis, transfert du produit et
extrusion proprement dite.
En théorie, tout élément contenu dans un filet de vis devrait
avancer, à chaque tour, d’un pas du filet de la vis. Cependant, la
présence d’un moule en sortie de filière va créer une pression qui
va avoir tendance à faire reculer la pâte et générer au sein de
chaque filet de la vis un mouvement de la pâte. La pâte est ainsi
soumise à une action de cisaillement du filet avant de la vis. C’est
ce cisaillement assimilé à un pétrissage qui réalise la transforma-
tion du mélange hydraté en une pâte homogène.
1.4.1 Mécanismes de formation de la pâte
au sein d’une presse
Dans une presse, la pâte s’écoule suivant deux modes princi-
paux : soit par écoulement en cisaillement simple (figure 6), soit
par écoulement de type Poiseuille-tube (figure 7).
Dans le cas de l’écoulement par cisaillement, le produit placé
entre deux plaques va se déplacer (débit Q) si l’on exerce sur lui
une contrainte (F/S). Comme pour un jeu de cartes, le produit en
contact avec la plaque supérieure est entraîné à la vitesse de la
contrainte (Vmax) alors que le produit en contact avec la plaque
inférieure reste immobile. Au sein de la pâte se crée un gradient de
cisaillement (Vmax/h) d’autant plus important que la viscosité de la
pâte est élevée (encadré 1).
Dans le cas de l’écoulement Poiseuille-tube (figure 7), pour
que la matière s’écoule, il faut que la pression à l’entrée du tube
soit supérieure à la pression de sortie. Dans ce cas, la contrainte
est égale à la différence de pression entre l’entrée et la sortie du
tube (Pe-Ps), et le taux de cisaillement est proportionnel au débit
du produit. La vitesse d’écoulement du produit est maximale à mi-
hauteur du courant et minimale au contact des parois du tube.
Pour décrire plus facilement les mouvements de la pâte pendant
l’extrusion, il est plus commode de considérer que c’est le four-
reau qui tourne et que la vis reste stationnaire. Dans ces condi-
tions, le flux hélicoïdal dans la vis est représenté par un chenal
rectiligne de section rectangulaire entre le filet avant et le filet
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 Biochimie alimentaire, analyses et alimentation humaine.

 Matériaux pour contact alimentaire.

 Opérations unitaires du génie industriel alimentaire.

 Procédés biochimiques et chimiques en agroalimentaire.

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