Manuel Opératoire U100-OK PDF

Raffinerie de Skikda
Manuel opératoire : UNITE 100

M-PROD-3
MANUEL OPERATOIRE Unité 100
** SOMMAIRE **
1. DESCRIPTION SCHEMATISEE DE PROCESSUS : ........................................................................... 2
1.1. SECTION HYDROTRAITEMENT : .................................................................................................. 2

1.2. SECTION MAGNAFORMING : ........................................................................................................ 3
1.3. SECTION FRACTIONNEMENT ....................................................................................................... 4
1.4. SECTION ABSORPTION "LEAN OIL" (HUILE PAUVRE)............................................................. 6
1.5. LA CHIMIE DU PROCEDE................................................................................................................ 8
1.5.1 DESHYDROGENATION DES NAPHTENES (AROMATISATION) : ............................................. 8
1.5.2 DESHYDRO-CYCLISATION DES PARAFFINES EN AROMATIQUES :................................... 10
1.6..................................................................................................................................................................... 10
1.6.1 ISOMERISATION DES PARAFFINES : ....................................................................................... 11
1.6.2 DESHYDRO ISOMERISATION DES ALKYLCYCLOPENTANES : ............................................. 13
1.6.3 HYDROCRAQUAGE DES PARAFFINES ET DES NAPHTENES : ............................................. 14
1.6.4 REACTION PARASITES :............................................................................................................. 15
1.6.5 FORMATION DE COCKE : ......................................................................................................... 16
2. SPECIFICATIONS TECHNIQUES DES CHARGES ET PRODUITS............................................... 18
2.1. CHARGE: .......................................................................................................................................... 18

2.2. PRODUITS :...................................................................................................................................... 19
3. SUIVIE ET AJUSTEMENT DES PARAMETRES DE MARCHE : ................................................... 22
3.1. 100 C-1 STRIPPER DU PRETRITEMENT :..................................................................................... 22

3.2. 100 C-4 STABILISATION DU REFORMAT : ................................................................................. 22
3.3. 100 C-5 SPLITTER DU REFORMAT :............................................................................................. 23
3.4. 100 C-6 SPLITTER DU TOLUENE : ................................................................................................ 23
3.5. 100 C-7 SPLITTER DU C4 /C5 (GPL / PENTANES) : ................................................................. 24
4. PROCEDURE DE DEMARRAGE DE L’UNITE.................................................................................. 30
4.1. LA SECTION FRACTIONNEMENT : ............................................................................................. 30

4.2. SECTION PRETRAITEMENT : ....................................................................................................... 31
4.3. SECTION MAGNAFORMING ........................................................................................................ 33
5. PROCEDURE D’ARRET NORMALE ET D’URGENCE : ................................................................. 36
Date de remise en application : 10 Juin 2010

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M-PROD-3
5.1. PROCEDURE D’ARRET NORMALE : .......................................................................................... 36

5.1.1 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE DE VAPEUR : ....................................................... 38
5.1.2 ARRET D’URGENCE DU A UNE CIRCULATION INSUFFISANTE DE L’EAU DE
EFROIDISSEMNT : .................................................................................................................................... 40
5.1.3 CAS D'URGENCE PAR PANNE D'AZOTE :................................................................................ 41
5.1.4 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE D’AIR INSTRUMENT .............................................. 42
5.1.5 ARRET DU COMPRESSEUR DE GAZ DE ECYCLAGE 100-K-3 A/B:....................................... 43
5.1.6 Arrêt D’urgence du a une rupture d’un tube au four:................................................................... 45
5.1.7 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE DE GAZ COMBUSTIBLE ........................................ 50
5.1.8 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE D’ENERGIE ELECTRIQUE :.................................. 51
5.1.9 CAS D'URGENCE DU A HAUT NIVEAU DANS LE 100-V-5 ..................................................... 52
5.1.10 PANNE D'EAU AU GENERATEUR DE VAPEUR .................................................................. 53
5.1.11 ARRET DU A INCENDIE NON PRECISE : ............................................................................ 55
6. INSTRUCTIONS PERMANENTES ....................................................................................................... 49
7. IDENTIFICATION ET REPERAGE DES EQUIPEMENTS............................................................... 50
8. REGLES DE SECURITE ......................................................................................................................... 54
8.1. EQUIPEMENT DE SECURITE : ...................................................................................................... 54

8.1.1 SOUPAPES DE SECURITE : ....................................................................................................... 54
8.1.2 ALARMES ET BLOCS: ................................................................................................................. 57
8.2. MOYEN DE LUTTE ANTI-INCENDIE : .................................................................................................... 65
8.3. CONSIGNES GENERALES DE SECURITE :............................................................................................... 66
8.3.1 Port des EPI :................................................................................................................................ 66
8.3.2 Manipulation des Produits dangereux :........................................................................................ 66
8.3.3 Les produits chimiques : ............................................................................................................... 67
8.3.4 ............................................................................................................................................................. 68
8.3.5 Procédure de Bonification Avec N2 de l’unité 100 :..................................................................... 79
8.3.6 VIDAGE ET BONIFICATION POUR ENTRETIENT :................................................................. 81
8.4. PROCEDURE DE REGENERATION DU CATALYSEUR E-803 : ................................................ 84
8.4.1 PREPARATION POUR L’OPERATION DE COMBUSTION : .................................................... 84
8.4.2 PROCEDURE DE L’OXYCHLORATION : .................................................................................. 89
8.4.3 ............................................................................................................................................................. 91
8.4.4 PROCEDURE DE SULFURATION : ........................................................................................... 92
8.4.5 CHLORATION ET SULFURATION DU CATALYSEUR E-803 :................................................ 93
8.5. PROCEDURE DE CHARGEMENT DECHARGEMENT DU CATALYSEUR ...................................................... 94

M-PROD-3
INTRODUCTION :
Les essences qui proviennent de la distillation atmosphérique contiennent
des éléments nocifs et indésirables (sulfure, nitrogène, oxygène, etc.…..). De plus, à
cause de leur faible nombre d’octanes, elles ne peuvent pas servir les moteurs à
combustion interne. Le but du procédé suivant est de rendre avantageuse leur
utilisation.
Le magnaforming est un procédé qui fait partie du reforming catalytique il se
caractérise par la modification de la structure moléculaire, ainsi que les caractéristiques
physico-chimiques des essences (Naphta) issues de la première distillation du pétrole
brut.
C’est pourquoi la charge va subir dans le premier temps un traitement par le bais de
l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en deuxième temps va subir une
transformation.
Les deux installations d’hydrotraitement et de reforming sont interdépendantes dans le
sens que le reforming produit de l’hydrogène qui est indispensable pour
l’hydrotraitement, mais il a besoin d’une alimentation saine car il ne tolère pas
d’impuretés.
Cette exigence est satisfaite par un recyclage continu par un compresseur d’une grande
quantité de gaz riche en hydrogène de façon à assurer un taux d’alimentation
d’hydrogène suffisant.

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1. DESCRIPTION SCHEMATISEE DE PROCESSUS :
1.1. SECTION HYDROTRAITEMENT :

La charge naphta "B", provenant des réservoirs de stockage S-20/21,
alimente la section de prétraitement au moyen de la pompe 100-P 2-A/B.
Le débit de la charge réglé au moyen du 100-FRC-5v, avec le gaz de recyclage et le gaz

d’appoint (contrôlés respectivement par 100-FRC-6v et 100-FRC-4v) après le
préchauffage dans le train d’échange 100-E-1 A÷D et dans le four 100-F-1 arrive au
réacteur 100-Rx-1.
L'effluent du réacteur est refroidi en contre courant avec la charge dans le train
d'échange 100-E-1 A÷D et dans l'échangeur 100-E-2, dans les réfrigérateurs
100-E-3 A/B, et parvient ensuite au séparateur 100-V-1.
A partir de la tête du séparateur 100-V-1 le gaz est aspiré par le compresseur de
recyclage 100-K-2 A/B. tandis que l'excès de gaz est envoyé à F.G. sous contrôle de la
100-PRC-3v.
Du fond, le produit liquide, sous contrôle de niveau 100-LIC-5v après le préchauffage
dans le 100-E-2 et 100-E-8, va en charge au stripper 100-C-1. La chaleur d’appoint de
la colonne de stripper 100-C-1 est fournie par le four rebouilleur 100-F-2. La
circulation a travers le four est assuré par la pompe 100-MP-4 A/B.
Les fractions légères et l’H2S refroidis dans un refroidisseur à air 100-E-A-1 et par la
suite dans un refroidisseur à eau 100-E-A-4 arrivent dans l’accumulateur de tête
100-V-2.
De la tête du 100-V-2 l’H2S plus les gaz incondensables sont déchargés sous contrôle
de pression 100-PRC-4V à F.G.
Le liquide condensé est envoyé avec les pompes de reflux 100 P3 A/B sous contrôle de
niveau en tête au stripper 100-C1.
Le produit de fond stripper qui constitue la naphta désulfuré après avoir cédé de la
chaleur à la charge en contre-courant au stripper 100-C-l est aspiré par les pompes 100-
P-7 A/B de charge à la section Magnaforming.

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1.2. SECTION MAGNAFORMING :

Le fond de la colonne de stripper est combiné avec une partie de gaz de
recyclage et réchauffé aux températures désirées au moyen d’un échange avec l'effluent
du réacteur 4ème stade et ensuite dans le four 100 F-4.
Du four 100 F-4 la charge passe au réacteur 100-Rx-2, à la sortie duquel, la température
décroît à cause de l'effet endothermique et est à nouveau réchauffé dans le four 100 F-5
et ainsi de suite jusqu’au réacteur 100-Rx-3.
Le produit effluent du réacteur 100-Rx-3, est lié avec la quantité préétablie de gaz de
recyclage, lui-même réchauffée.
La charge combinée avec le nouveau gaz de recyclage est réchauffée ensuite dans le
four 100 F-6, passe ensuite dans le réacteur 100-Rx-4 et ensuite dans le four 100-F-7
puis dans le réacteur 100-Rx-5.
L'effluent du dernier réacteur (100-Rx-5) préchauffe la charge au Magnaforming dans
les deux échangeurs 100-E-11 A/B tandis que 1’H2 de recyclage intermédiaire est
préchauffé dans les deux échangeurs
100-E-10-A/B. L'effluent est ensuite refroidi dans les réfrigérants à air 100-EA-3 et
dans les réfrigérants à eau 100-E-12 A/B/C en arrivant au séparateur de l'effluent
100-V-5.
Le gaz de recyclage est aspiré par les turbocompresseurs 100-K-3 A/B.
Du séparateur 100-V-5 une partie du gaz va à l'absorbeur 100-C-2 ou il est lavé et les
parties les plus lourdes absorbées avec de l'huile pauvre.
Le gaz ainsi lavé des hydrocarbures lourds est aspiré par le compresseur d’appoint
100-K-1 A/B et envoyé avec la charge combinée à la section d'hydrotraitement.
Le gaz de recyclage est refoulé en deux parties, c'est-à-dire une entrée au four 100 F-4
et une entrée au four 100 F-6.
Du fond du Ballon Séparateur 100-V-5, l’essence reformée en contrôle de niveau va
alimenter la colonne de stabilisation 100-C-4.

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1.3. SECTION FRACTIONNEMENT

La colonne de stabilisation 100-C-4 reçoit la charge après préchauffage dans
l'échangeur 100-E-14 avec le produit de fond de la colonne même.
La chaleur d'appoint pour la colonne de stabilisation est fournie par le rebouilleur 100-
E-16 qui utilise de la vapeur à moyenne pression.
Le produit de tête, de la colonne de stabilisation, après condensation dans le 100-EA-4
et 100-E-13, est recueillie dans l'accumulateur de tête 100-V-6 et envoyé au moyen de
100 P8 A/B comme reflux de tête de la colonne de stabilisation sous contrôle de débit
100-FRC-14V.
La partie excédante en contrôle de niveau 100-LIC-10V est envoyée au splitter des
fractions C4 /C5 colonne 100-C-7. Les gaz incondensables est déchargés à F.G. sous
contrôle de pression 100-PRC-7V.
Le produit de tête du splitter 100-C-7, après condensation dans le 100-EA-8 et
100-E-23 est recueilli dans le 100-V-15 et envoyé en partie comme reflux de tête au
moyen de la pompe 100 P 18 A/B; tandis que la partie excédante en contrôle de niveau
100-LIC-29 est envoyé à l’unité 30. La pression de tête est contrôlée par la
100-PRC-50v qui by-pass les condensateurs de tête.
Les pentanes de fond du splitter 100-C-7 en contrôle de niveau 100-LIC-28V sont
envoyés sous pression au stockage, après refroidissement dans le 100-E-22 et 100-E-25.
Le produit de fond de la colonne dé stabilisation 100-C-4 après le préchauffage de la
charge de la même colonne, sous pression et sous contrôle de débit au moyen du 100-
FRC-25v en cascade avec le contrôleur du niveau du fond de la colonne de Stabilisation
100-LRC-9 est envoyé à la colonne de fractionnement du reformât 100-C-5.
La chaleur d’appoint de la colonne de fractionnement du reformât 100-C-5 est fournie par

le four rebouilleur 100-F-9.

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Le produit de fond splitter du reformât 100-C-5 prélevé par les pompes 100-P-14-A/B
en contrôle de débit avec le 100-FRC-51v en cascade avec le niveau de fond splitter
100-LIC-19 est envoyé en alimentation à la colonne de fractionnement du toluène
100-C-6.
La pompe l00-P-14 A/B assure aussi la circulation à travers le four 100-F-9. Le produit
de tête de la colonne 100-C-5 est condensé dans le 100-EA-5 recueilli dans
l’accumulateur 100-V-11.
La pompe 100-P-13-A/B assure le reflux à la colonne 100-C-5 avec contrôle de débit

100-FRC-52V, en envoyant la partie excédante comme reformât léger à stockage après
refroidissement dans le 100-E-18, sous contrôle de niveau 100-LIC-20V.
La pression de la colonne 100-C-5 est contrôlée par la 100-PRC-43v A/B qui décharge
l’excès de pression au B.D. ou bien permet l'introduction de l'azote en cas de basse
pression.
Le produit de tête de la colonne splitter du toluène 100-C-6 est condensé dans le

100-EA-6 est recueilli dans l'accumulateur 100-V-12.
La pompe 100-P-15-A/B assure le reflux à la colonne avec contrôle de débit 100-FRC-

61v en envoyant au stockage la partie excédante comme toluène brut à stock après
refroidissement dans le 100-E-19, sous contrôle de niveau 100-LIC-22V.
La pression de la colonne 100-C-6 est contrôlée par 100-PRC-48V A/B qui décharge
l'excès de pression à B.D. ou bien permet l'introduction de l'azote en cas de basse
pression.
La chaleur d'appoint à la colonne 100-C-6 est fournie par le four rebouilleur
100-F-10.
Le produit de fond, au moyen de la pompe 100-P-16 A/B est envoyé au stockage après
refroidissement dans le refroidisseur à air 100-EA-7 et dans le refroidisseur à eau 100-
E-20, sous contrôle de niveau 100-LIC-21V. La pompe 100-P-16A/B assure aussi la
circulation à travers le four 100-F-10.

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1.4. SECTION ABSORPTION "LEAN OIL" (HUILE PAUVRE)

Le gaz d'effleurement provient du 100-V-5 (Ballon Séparateur Effluent du
Magnaforming) en contrôle du 100-PRC-6v qui règle la pression d'aspiration du 100-K-
3A/B (COMPRESSEUR DE RECYCLAGE) va sur le fond de la colonne d'absorption
100-C-2 Absorbeur Du Gaz Du Reforming où il subit un lavage à contre courant avec
du Lean oil.
Ce procédé garantit non seulement la récupération du benzène à 99,5% mais aussi

permet le maximum de récupération des autres aromatiques présents dans l'H2
d’effleurement du Magnaforming.
Le gaz de tête colonne absorbeur 100-C-2 va en partie aux unités 30 et 31 comme gaz
régénération qui n’est plus exploité maintenant.
L’autre partie du gaz va au 100-V-3 (réservoir de détente du compresseur d'hydrogène

d'appoint) où se séparent des entraînements éventuels pour aller ensuite au compresseur
de make-up (d’appoint) 100-K-lA/B.
L’excès de l’H2 contrôlé par le 100-PRC-2v est envoyé dans le réseau de gaz
combustible. La quantité qui est envoyée au Fuel gaz est enregistrée par le
100-FR-79.
Le niveau de fond 100-V3 contrôlé par 100-LIC-4 va dans la colonne 100-C-3 (stripper
d’huile riche) sur le 10ème plateau.
L’huile riche de fond de colonne d'absorption est préchauffée dans le 100-E-5 (échange
fond /alimentation stripper huile riche) et en contrôle de niveau avec le 100-LIC-1 se
réunit avec le Lean oil provenant du l00-V3 entré dans la colonne 100-C-3 (stripper
d'huile riche) au-dessus du 10ème plateau.

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La colonne stripper 100-C-3 contient 24 plateaux. Les vapeurs de tête colonne après
refroidissement dans le réfrigérant à air 100-EA-2 (condenseur du stripper d'huile riche)
sont condensées dans le condensateur à eau 100-E-7 (condenseur final du stripper
d'huile riche) sont recueillies dans le 100-V4 (ballon d'accumulation du stripper).
La pression de la colonne est réglée par le 100-PRC-1v placé sur l’accumulateur 100-
V4 qui effleure au fuel gaz.
Les aromatiques recueillis dans le 100-V4 dont le niveau est contrôlé par le
100-LIC-3V, sont prélevés avec les pompes 100-P-5 A/B (pompe de reflux du stripper)
une partie renvoyés en tête de la colonne 100-C-3 comme reflux de tête sous contrôle
du débit par le 100-FRC-3v tandis que le surplus en contrôle du 100-LIC-3v va avec
l'effluent du magnaforming de fond 100 V-5 en charge à la colonne 100-C-4
(stabilisateur du reformat). Le débit à la colonne de stabilisation est enregistré par le
100-FR.77.
Le niveau de fond de colonne 100-C-3 est muni de contrôleur de niveau 100-LIC-2 en

cascade avec le 100-FRC-2V. Le produit de fond de colonne 100-C-3 est prélevé avec
les pompes 100-P6 A/B et envoyé:
Une partie contrôlée par le 100-FRC-2V, après refroidissement dans l’échangeur 100-
E-5 et dans le réfrigérant 100-E-6 (refroidisseur huile pauvre) en tête de la colonne
d'absorption 100-C-2; L’autre partie contrôlée par le 100-FRC-1v va au four 100-F-3
(rebouilleur du stripper d’huile riche) qui agit comme rebouilleur pour la colonne
stripper 100-C-3.

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1.5. LA CHIMIE DU PROCEDE

Les procédés reforming catalytique sont mis en œuvre sur des catalyseurs
dits à double fonction, constitués par un métal déposé sur un support acide. Cette
association apporte :
Une fonction hydrogénante et déshydrogénante due au métal platine (Pt) .
Des fonctions "acides" dues au support alumine Al2O3.
Ces catalyseurs permettent de réaliser les réactions que nous appelons élémentaires
qui sont, dans l’ordre de leur vitesse décroissante :
Déshydrogénation des naphtènes.
Déshydrogénation des paraffines.
Déshydro isomérisation des alkyl cyclopentanes.
Hydrocraquage des paraffines et des naphtènes.
Formation de coke : réaction parasite qui consiste en fait en la formation de
produit condensé indésirable sur la surface entière du catalyseur.
1.5.1 DESHYDROGENATION DES NAPHTENES (AROMATISATION) :
Les aromatiques sont formés à partir des naphtènes par déshydrogénation

ou aromatisation. Le plus courant est le cyclohexane et ses dérivés.
Exemple :
CH3 CH3
+ 3H2 ( Q = -50 kcal / mole )
Méthyle cyclohexane Toluène
CH3 CH3
CH3
+ 5 Kcal + 3 H2 Q = -30 Kcal

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Thermodynamiquement :
Cette réaction est favorisée par une augmentation de température et une

diminution de pression et du rapport H2/HC et une augmentation du nombre de
carbones dans la molécule.
Cinétiquement :
La déshydrogénation est extrêmement rapide sur le platine (à tel point qu’on

peut la réaliser avec des P.P.H de 100 sur catalyseur neuf).
La vitesse de déshydrogénation diminue quand le nombre de carbones
augmente mais elle reste toujours très grand devant les autres vitesses qui portant
augmente avec le nombre de carbone. L’énergie d’activation est de l’ordre de 20 kcal.
Sur le plan du procédé :
La déshydrogénation est très importante par la valeur élevée des NO
obtenus.
Exemple :
1-3 Diméthyle cyclohexane : NO = 67.

Diméthyle benzène : NO = 148.
La production d’hydrogène technique.
La vitesse très grande.
Seule l’endothermicité Q = -50 kcal/mole constitue une servitude lorsqu’on est
amené à opérer plusieurs autres réactions.

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1.5.2 DESHYDRO-CYCLISATION DES PARAFFINES EN

AROMATIQUES :
Cette réaction est la plus difficile à réaliser en reforming. C’est une réaction
endothermique.
CH3 CH3
1.6.
CH3-( CH2 )5 CH3 -H2
+ 3H2 + ( Q = - 60 kcal/mole )
n-Heptane Toluène
NO ~ 0 NO = 150
Cette réaction présente les mêmes caractères qualitatifs que la

déshydrogénation, mais moins favorables à haute pression et basse température.
La transformation parallèle d’aromatique par déshydrogénation augmente en passant
aux C7, C6, C5 …. etc.
Cinétiquement :
Elle présente aussi des caractères voisins de la déshydrogénation mais elle

est beaucoup plus lente. L’énergie d’activation est 35  40 kcal.
La vitesse augmente considérablement avec le nombre de carbone.
Sur le plan de procédé :
Elle est potentiellement très intéressante :

Par l’augmentation considérable du NO, car on part d’un NO très bas avec les
paraffines linéaires de la charge.

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(EX: n-C7 NO = 0  toluène NO = 150).Par la production d’hydrogène.

L’endothermicité pourrait constituer un service, mais pratiquement celle-ci est
composée par l’exothermicité du craquage a lieu dans le même réacteur.
Par contre la faible vitesse est un lourd handicap qui oblige à forcer les conditions
opératoires, ce qui exalte la réaction parasite de cokage.
1.6.1 ISOMERISATION DES PARAFFINES :
La réaction d’isomérisation est une réaction où la formule de

L’hydrocarbure reste la même, seule sa forme changera. Les réactions d’isomérisation
sont légèrement thermiques mais la chaleur dégagée est négligeable en comparaison
avec l’hydrocraquage (de l’ordre de 2 Kcal). Les produits subissent ensuite d’autres
réactions pour former des aromatiques ou des paraffines plus petites.
Exemple de réaction d’isomérisation :
1. Des paraffines :
CH3
CH3
a)
C8H18
CH3 - C – CH2 – CH - CH3
NO ~ O
CH tri méthyle pentane
2.2.4
NO = 80
b) CH3
CH3 – ( CH2 )4 – CH3 CH3 – CH – ( CH2 )2 – CH3

n-Hexane 2 méthyle pentane
NO ~ O NO = 90

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2. Des naphtènes :
CH3
NO = 80 NO = 80
La réaction est équilibrée dans la zone de travail (T °C de l’ordre de 500 °C).
L’équilibre est peu sensible à la température et insensible la pression.
Cinétiquement :
Pour les pressions ou le rapport H2/HC élevés, on pourrait prévoir une chute
de vitesse due à la diminution de formation d’oléfines de départ.
L’énergie d’activation est de l’ordre de 30 Kcal. La vitesse augmente avec le nombre de
carbone et la structure iso. Cette vitesse est notable dès 400 °C.
Sur le plan de procédé :

Pour les paraffines légères, l’isomérisation constitue la seule
amélioration possible en NO d’ailleurs assez bonne.
Exemple :
n-C5 Isomères à l’équilibre
NO = 62 NO = 80
Pour les paraffines supérieures à C5, l’isomérisation devient facile, mais

n’augmente que médiocrement le NO : car si certains isomères très branchés ont
un NO élevé, le mélange à l’équilibre à NO beaucoup plus facile.
Exemple :
n-C7 ( NO = 0 ), i-C7 ( NO = 110 ); et le mélange C7 à l’équilibre à un NO = 55.
Dans tous les cas le rendement en volume est bon.

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1.6.2 DESHYDRO ISOMERISATION DES ALKYLCYCLOPENTANES :
Le fait important est que la déshydrogénation déplace constamment le

système vers les aromatiques bien que l’équilibre entre les cyclo alcanes soit peu
favorable au cycle en C6 en à 500 °C ( 10 % de cyclohexane se forme à 500 °C ).
Cinétiquement :
L’étape limitative est l’isomérisation qui présente les mêmes caractères que
pour les paraffines.

La réaction est très intéressante par l’augmentation du NO puisqu’on
accède de 84 % avec 16 % de diminution due essentiellement à la plus grande densité
des aromatiques formés.
Exemple :
R R R
Al2O3 Pt + 3H2 + ( Q = - 60 kcal )

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1.6.3 HYDROCRAQUAGE DES PARAFFINES ET DES NAPHTENES :
L’hydrocraquage est une réaction partiellement favorisée par une

température élevée. Elle permet de craquer les paraffines et les naphtènes en présence
d’hydrogène en produits plus légers liquide ou gazeux. Elle est exothermique.
Exemple :
T°
CH3 – (CH2)4 - CH3 CH2 = CH – CH2 – CH3 + C2H6

T° CH3
1.1.1
CH2 = CH – CH2 – CH3 + H2 CH3 – CH –CH3 + Q
Butylène i-Butane
NO = 88
La réaction est complète dans la zone de travail ( T°C = 480 ÷ 510 °C)
Cinétiquement :
On observe un ordre positif par rapport à l’hydrogène et l’hydrocarbure
donc par rapport à la pression totale, elle a une très grande énergie d’activation
(E = 30 ÷ 50 Kcal) sa vitesse augmente avec le nombre de carbones et la structure ISO.
Finalement la réaction devient rapide aux températures élevées en raison du mécanisme
type ion carbonium.
L’hydrocraquage donne des hydrocarbures légers surtout les C3, C4,C5.

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L’augmentation du NO provient de l’obtention d’iso paraffines légères mais
ceci est acquis aux prix d’une diminution notable du volume liquide. La perte est due
essentiellement ici aux produits perdus sous forme de gaz, car les produits liquides ont
une densité plus faible que la charge malgré leur structure iso parmi les gaz formés.
Le CH4 est particulièrement en raison de la dilution de l’hydrogène de recyclage.
En conclusion, L’hydrocraquage réalise une amélioration du NO des paraffines lourdes
bien supérieur à celle de l’isomérisation, mais cependant moins intéressante que la
déshydrocyclisation et avec un rendement faible en volume.
1.6.4 REACTION PARASITES :
a) Hydrocraquage des paraffines :
NC8 i-C5H12 + C3H8 + Q

NO = 0 NO = 90
C’est une réaction qui apporte une contribution à l’augmentation du NO mais

aussi un risque de dilution du gaz circulant par la présence des légères
(C3H8 et C4H10).
C’est une réaction complète dans la zone réactionnelle.
Cinétiquement :
Sa vitesse est comparable à celle de la déshydrocyclisation, elle augmente

avec le nombre de carbones. Elle devient rapide dès 480 °C.

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b. Hydrogénalyse :
CH3
n-C8H18 + Q
NO = 0
C2H5
NO = 80
Cette réaction conduit à la diminution de l’indice d’octane.
1.6.5 FORMATION DE COCKE :
Elle fait intervenir un ensemble complexe et mal connu des réactions ou les
polycycliques de charge, les dioléfines formés. Jouent un rôle essentiel dans la
formation des polycycliques, des polymères et des cycles condensés qui constituent le
dépôt de coke désactivant le catalyseur.
C’est en fait la nécessité d’éliminer ces réactions parasites qui amène à opérer sous
pression d’hydrogène.
Les promoteurs polycycliques et dioléfiniques du cokage sont ainsi hydrogénés.
La formation de coke est très favorisée, mais les intermédiaires oléfiniques

et dioléfiniques sont défavorisés par une basse température, une haute pression et un
rapport H2/HC élevé.

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Cinétiquement :
La réaction est très complexe et le cokage s’accroît considérablement

avec l’augmentation du point final d’ébullition de la charge qui apporte d’une part des
polycycliques, promoteurs potentiels de cokage, et d’autre part des longues promotrices
potentielles de cokage, pour éviter le cokage.
En utilisant une pression d’hydrogène suffisante, on arrive à rendre le cokage
pratiquement négligeable.
La balance optimale des fonctions du catalyseur doit évidemment être réaliser. Pour
atteindre d’aussi faibles valeurs on notera, au passage la différence radicale avec le
craquage catalytique ou les 3 à 4% de coke sont acquis en une passe du catalyseur.

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2. SPECIFICATIONS TECHNIQUES DES CHARGES ET
PRODUITS
2.1. CHARGE:
Caractéristiques
Source d’alimentation RA1K Brut
Gamme de coupe nominale 65 – 150
Densité relative @ 15 °C 0,7309
Densité API 62,09
ASTM D86 Distillation °C
IBP °C ~ 68
5 Vol % °C 81
10 Vol % °C 85
30 Vol % °C 102
50 Vol % °C 109
70 Vol % °C 119
90 Vol % °C 132
95 Vol % °C 139
FBP °C ~ 150
Caractéristiques
Paraffines Pds% 59,05
Naphtalines Pds% 32,04
Aromates Pds% 8,91
Masse moléculaire G/Mole 104

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2.2. PRODUITS :
Type de catalyseur E-801 / E-803

Chargement catalyseur Kg Densité normale : 63 784
Source d’alimentation Ra1K Brut
Gamme de Coupe d’alimentation °C 65 - 150
Taux d’alimentation M3/h 200 / 160
Début Process (SOR) Fin Process (EOR)
C6 + Octane RONC 99 99
C5 + Octane RONC 97,2 97,2
C5 + RVP Kg/Cm / /
C5 + Rend. Aliment. Vol% 77,5 75,7
C5 + Rend. Aliment. Pds% 84,3 82,3
H2 + Rend. Aliment. Pds% 2,316 2,116

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Caractéristiques
Début Process (SOR) Fin Process (EOR)
C4 – (Lt Ends) Rend.alim.
Méthane Pds% 1,6 1,74
Ethane Pds% 2,7 3,13
Propane Pds% 4,0 4,64
i - Butane Pds% 2,1 2,44
n - Butane Pds% 3,1 3,60
C4 Oléfines Pds% / /
Total Pds% 13,50 15,55
Composition
Parafines Pds% Vol% 29,7 / 35,7 30,2 / 36,2
Naphtalines Pds% Vol% 1,8 / 1,9 1,8 / 1,9
Aromates Pds% Vol% 68,5 / 62,4 68,0 / 61,9
Aromates Rend. alim.
Benzène Pds% 6,53 6,35
Toluène Pds% 16,33 15,59
C8’s Pds% 21,67 21,06
C9’s Pds% 10,28 9,94
C10’s Pds% 3,02 2,91
C11 + Pds% / /
Total Pds% 57,83 55,85
P-Xylene Pds% 4,20 4,09

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- Conditions de service :
Fonctionnant à 200 m3/h (100%) :
Densité de chargement Densité normale

Début de processs Fin de process
(SOR) (EOR)
Températures d’admission de réacteur
WABT °C / /
WAIT °C / /
er
1 T Admission de réacteur °C 454 454
e
e
e
Pressions unitaires:
RG Décharge compresseur Kg/cm-g / /
er
1 P Admission de réacteur Kg/cm-g / /
e
e
3 P Admission de réacteur Kg/cm-g 12 12
e
V5 Separator Fût P Kg/cm-g 8,9 8,9
 Durée du cycle:
Densité de chargement E-801 / E-303 à densité normale

3
Taux d’alimentation M / hr 200 160
3
Gaz recyclage total R4 NM / hr 377 180 376 000
Pureté du gaz de recyclage Mol. % 79,83 (SOR) 75,92 (EOR)
Masse moléculaire de / 8,78 (SOR) 10,01 (EOR)
recyclage
H2 / HC à Admission R4 mole / mole 9,6 9,1 11,91
11,4
Durée de vie Mois 12,6 11,5 22
20,5
Durée de vie totale Années 10

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3. SUIVIE ET AJUSTEMENT DES PARAMETRES DE

MARCHE :
3.1. 100 C-1 STRIPPER DU PRETRITEMENT :
Valeur de
Repère Emplacement
Service / Consigne
Pi-72 / PRC-4 4,9 Kg/cm² Pression du V-2
Ti-15 122°C T°C tête colonne
FR-17 / LIC-6 43 m3/h Débit reflux de tête
Ti-17
38°C T°C du reflux de tête
FR-18 923 Nm3/h Débit du gaz du V-2 Vers FG
FR-121 Débit du liquide V-2 vers la colonne C-7

Fi-31 ÷38 / FRC-7 855 m3/h Débit reflux de fond
TRC-3 T°C interne colonne zone de fond
Ti-13 200°C T°C de rebouilleur Sortie F-2
3.2. 100 C-4 STABILISATION DU REFORMAT :
Valeur de
Repère Emplacement
Service / Consigne
Pi-58 / PRC-7 2,8 Kg/cm² Pression du V-6
Ti-57 TR- 16 / TRC-8
72°C T°C tête colonne
Fond
FR-14 / FRC-14 85 m3/h Débit reflux de tête
Ti-66 38°C T°C du reflux de tête
FR-26 2154 Nm3/h Débit du gaz du V-6 Vers FG
FR-27 / LIC-10 17,4m3/h Débit du liquide V-6 vers la colonne C-7
TI-52 / TRC-8 179°C T°C de fond de la colonne
FR-24 22,3 t/h Débit de la vapeur au rebouilleur E-16
FR –25 / LRC-9 / FRC-25 136 m3/h Débit du produit de fond vers la C-5

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3.3. 100 C-5 SPLITTER DU REFORMAT :
Valeur de
Repère Emplacement
Service / Consigne
PI-89 / PRC-43 atm Pression du V-11
TI-209 / TR-17 / TRC-9
86°C T°C de tête colonne
Fond
FR-52 / FRC-52 174 m3/h Débit du reflux de tête
TI-210 / TRC-10 61°C T°C. du reflux de tête
FR-53 / LIC-20 47,5 m3/h Débit du Reformât léger à stock
TI-208 / TRC-9 T°C. Interne colonne zone de fond
FI-43 50 / FRC-42 350 m3/h Débit de reflux de fond
TI-254 T°C. de reflux de fond sortie F-9
Débit de produit de fond vers la
FR-51 / LIC-19 / FRC-51 88,5 m3/h
colonne C-6
3.4. 100 C-6 SPLITTER DU TOLUENE :
Valeur de
Repère Emplacement
Service / Consigne
PI-103 / PRC-48 ATM Pression du V-12
TI-229 / TR-12 / TRC-
122°C T°C de tête colonne
20 / Fond
FR-61 LIC-22 75m3/h Débit du reflux de tête
TI-230 / TRC-11 101°C T°C. du reflux de tête
FR-62 / FRC-62 26,5 m3/h Débit du Toluène brute à stock
TI-228 / TRC-20 T°C. Interne colonne zone de fond
FI-56÷59 / FRC-55 200 m3/h Débit de reflux de fond
TI-226 169°C T°C de reflux de fond sortie F-10
Débit de produit de fond xylènes vers
FR-60 / LIC-21 62 m3/h
stock

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3.5. 100 C-7 SPLITTER DU C4 /C5 (GPL / PENTANES) :
Valeur de
Repère Emplacement
Service / Consigne
Pi-171 / PRC-50 6,9 Kg/cm² 3.5.1.1.1.1.1 Pression du V-15
Ti-240 / TRC-21
57°C T°C tête colonne
Fond
FR-69 / FRC-69 28 m3/h Débit reflux de tête
Ti-241 / PRC-50 / A/B 40°C T°C du reflux de tête
* ZERO Nm3/h Débit du gaz du V-15 Vers FG
FR-70 / LIC-29 5,34m3/h Débit du liquide V-15 GPL vers U-30/31
TI-237 / TRC-21 112°C T°C du rebouilleur E-24
FR-68 4,2 t/h Débit de la vapeur au rebouilleur E-24
FR –70 / LIC-28
11,9m3/h Débit du produit de fond à stock
Consommation utilités :
Electricité : 1775 Kw/h.

Vapeur HS : 110 T/h.
Vapeur MS : 25,4 T/h.
Eau de refroidissement : 1408 m3/h.
Combustible FG : 185 MM Kcal/h.
Produits chimiques :
Azote Arrêt / démarrage : 1750 Nm3.

Hydrogène premier démarrage : 10 000 Nm3.
Additif :
DMDS : 70 Kg pour chaque régénération.

DCP : 267 Kg pour chaque régénération.

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4. PROCEDURE DE DEMARRAGE DE L’UNITE
Pour éviter de suivre et de faire plusieurs opérations en même temps, et

compte tenu des bouchages fréquents des filtres à l’aspiration des pompes, il est
nécessaire de procéder au démarrage de l’unité en commençant par :
4.1. LA SECTION FRACTIONNEMENT :

Elle doit être alignée & prête à recevoir la charge de la section catalytique
magnaforming.
Deux possibilités d’alimenter la section fractionnement et la mettre en circulation sont
valables :
A- A partir du S26 (naphta prétraitée) :
Démarrer la pompe MP2 qui aspire du bac S26 et faire le niveau dans
la colonne C1 avec le by-pass de démarrage.
Démarrer la pompe MP7 et à travers le by-pass de démarrage et faire le
niveau dans les colonnes C4-C5-C6.
Démarrer la circulation du fond C1 vers le four F2, du fond C5 vers le
four 9 et du fond C6 vers le four F10.
Alignés les fours F2-F9-F10, ouvrir la vapeur MS vers le rebouilleur
E16, monter progressivement en température à raison de 20°/hr et
mettre en reflux total les colonnes.
Alignez les colonnes C1-C4-C7 à FG.
Alignez les colonnes C5-C6 à BD.
Insérez toute l’instrumentation concernée.

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B- A partir du reforming 2 :
Alimenter la section fractionnement avec du plat format du reforming

2 vers la colonne C4 et appliquer la même procédure citée au point A.
4.2. SECTION PRETRAITEMENT :

Après stabilisation de la section fractionnement, procédez au
démarrage et à l’alignement de la section prétraitement avec hydrogène
provenant du reforming 2 pour réduire la teneur en soufre qui doit être inférieure
à 5 ppm pour préparer la charge de la section catalytique.
Le démarrage de la section, se fera avec le naphta ‘B’ des bacs S20-S21, selon la
procédure suivante :
Pressurisez la section prétraitement avec l’hydrogène du reforming2 jusqu’à
14 Kg/cm2, selon le schéma suivant :
Reforming 2 C2 V3 MK1 circuit
prétraitement
Le contrôle de la pression se fait avec PRC2, 7 ÷ 8 Kg/cm2.
Démarrez le compresseur MK2, allumez le four F1 et commencez à aligner
la température réacteur R1 à 200° à raison de 40°/h P ± 14 Kg/cm2.
Démarrez la pompe MP2, établir la circulation à travers le by-pass de
démarrage vers la colonne C1, suivant le schéma suivant :
S20/S21 MP2 by-pass de démarrage
C1 Slop.
Réglez la pression de la C1 à 6 Kg/cm2 pour favoriser le passage fond C1
vers Slop.

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Injection de la charge au Prétraitement :
T° R1=200°, P prétraitement = 14 Kg/cm2 avec H2 , procédez à l’injection

de la charge dans le prétraitement.
Remplir le circuit de la section réaction à travers le By-pass de la
FRC-5v, en donnant environ 60 à 70 m3/h.
Une fois le niveau apparu au V-1 insérer la LIC–5v et la mettre sous
contrôle tout en gardant un niveau au V-1.
Portez la T°C de chauffe à 318°C à l’entrée Rx1, ainsi que la pression du
cycle réactionnelle à 25 Kg/cm².
Par différence de pression la naphta liquide traité passe dans le stripper C-1
qui est déjà en service.
Fermer graduellement et en même temps le By-pass P/T tout en insérant la
2ème V.S de la FRC–5V sur ligne processe normale vers Rx-1. Puis fermer
le By-pass de la FRC–5V tout en mettant sous contrôle l’excès du niveau du
stripper C–1 en agissant sur la FRC-5V.
Stabiliser les paramètres de service normal, T°C, pression et débit.
Alignez les paramètres de marche à 25 Kg/cm2 au ballon V1 et 350° au
réacteur R1.
Faire des analyses fond C1 et s’assurer que la teneur en soufre est inférieure
à 5 ppm.

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4.3. SECTION MAGNAFORMING

Avant le démarrage de cette section :
Contrôler que les disques à sont dans la position fermée sur les lignes suivantes :
Charge Magnaforming, FRC-12.
Liquide du V-5 à la colonne C-4, LIC-8.
Gaz du V-5 à C-2 PRC6.
Teneur en oxygène< 0.5 ppm dans le circuit catalytique.
Drainage de tous les points Bas pour éliminer toute trace d’eau.
Compresseur TK3 : turbine en chauffage >200°.
Huile en circulation & vireur en marche.
Ballon V7 : eau de chaudière en circulation.
Une fois ces conditions réunies, procédez à la mise en service de la section
catalytique selon la procédure suivante :
Dépressurisez le circuit de son azote jusqu’à une pression positive.
Balayage du circuit à partir de la bouteille d’hydrogène 2000 Nm3 vers BD
via du ballon V5.
Pressuriser le circuit avec H2 jusqu’à 4 ÷ 5 kg/cm2.
Démarrer le compresseur TK3 et aligner la vitesse progressivement à 4600
RPM.
Allumer les fours F4-F5-F6-F7 et commencer le chauffage à raison de
20° ÷ 30°/h jusqu’à 200° ensuite de 30÷40° jusqu’à 430° température de
l’injection de la charge.

M-PROD-3
Injection de la charge au Magnaforming :

Dé platiner le circuit PRC6, LIC8 & FRC 12.
Etablir la circulation suivante :
Démarrer MP7 by-pass démarrage C4.
Régler la charge C-1 en arrêtant le coulage vers le S-26 ou slop.
Régler le débit sur FRC-12 à 100 m3/h et fermer les vannes du By-pass de
démarrage tout en ouvrant les vannes vers la section réaction M/F
l’opération doit être rapide.
Dés que la charge arrive au Rx en remarque que la T°C diminue et le débit
du gaz au FR-22 diminue aussi.
A ce moment là , augmenter le Nombre de tours TK-3 et la T°C de chaleur
au fours M/F. pour deux raisons .
La quantité de flux à chauffer à augmenter.
La T°C entrée réacteurs doit être augmenter à 482°C en 2 heures.
La pression du cycle augmente, fixer la PRC-6 à 8,9 Kg/cm² en prenant soin
de contrôler les vannes de sectionnement de ce dernier et de celles de la
PRC–2 dont la pression doit être maintenue inférieur à celle de la PRC-6
d’au moins 1 Kg/cm².
A l’arriver du liquide au V-5, agir sur le régulateur du niveau LIC8 et sur les
vannes de sectionnement et les insérer normalement. Tout en gardant un
niveau au V-5.
Par différence de pression le reformât non stabiliser, passe dans la colonne
C4 qui est déjà en fonctionnement.
Avec ces nouvelles conditions, procéder à la correction des paramètres des
colonnes C-1= 5,2 à 5,4 à FG, C-4 =3,8 à 4 Kg/cm2 à FG , C-5 = 0,15
Kg/cm2 à BD, C-6 = 0,15 Kg/cm2 à BD.
Quand le niveau de tête C–4 tend à augmenter commencer l’alimentation de
la C-7.

M-PROD-3
Dés que le niveau commence à ce former au C-7 ouvre la vapeur et porte

graduellement la pression et la T°C aux valeurs de marche normal.
Des que les conditions opératoires sont adéquates.
Procéder au stockage du reformât léger vers bac reformât et l’xylènes avec
toluène vers bac toluène en avisant le MELEX auparavant, le stockage d’
xylènes se fera après analyse.
Aligner les températures des réacteur à 482° et faire des analyses.
Démarrer l’injection du chlore à 20 ppm.

M-PROD-3
5. PROCEDURE D’ARRET NORMALE ET D’URGENCE :
5.1. PROCEDURE D’ARRET NORMALE :

Au jour ( j ) procéder aux opérations suivantes :
Cordonnées avec les autres unités et avertir les autres services en particuliers le
service sécurité ; le service du MELEX, et la CTE.
Vérifier la pression aux bouteilles de stockage de l’hydrogène ainsi que le niveau
du bac de naphta désulfuré.
Diminuer graduellement la charge et température par palier à 50% de la charge
100m3/h et jusqu'à la basse sévérité des réacteurs 482°C.
Le choix de ce graduant de diminution de température et charge s’effectue pour
éviter les chocs thermiques et adapter en même temps les températures des
réacteurs à la nouvelle charge. (Diminuer la T°C puis la charge).
Rectifier au fur et a mesure la charge du prétraitement
Du moment que la diminution de charge touche la plus part des fours et
rebouilleurs diminuer en parallèle le gaz combustible et la vapeur aux dits
équipements.
Vérifier la production de vapeur à la chaudière F-8 et dégager à temps la vapeur
vers atmosphère (moins que la pression du réseau).
Prendre en charge le bac S-26 naphta désulfuré.
Diminuer la T°C au F-1 et R-1 à 280°C.
By-pass la section catalytique du prétraitement.
Diminuer la T°C au R-1 à 200°C, continuer le balayage avec le gaz GRP.
Envoyer les produits aux réservoirs appropriés.
Eteindre le four F-1 mais les pilotes reste allumés.
Arrêter les compresseurs d’appoint MK-1A/B, les MK-2A/B restes en Service
pour balayage des points bas et refroidissement du circuit catalytique.

M-PROD-3
Aligner les T°C des réacteurs du magnaforming à 482°C.

Diminuer la T°C Rx à 430°C à cette T°C arrêter la MP-7 pompe de charge M/F
et MP-2 pompe de charge P/T.
Fermer la PRC-6 pour préserver le maximum de pression (ne doit pas dépasser
10Kg/cm²) pour permettre un bon fonctionnement du TK-3 et un bon balayage du
circuit.
Diminuer la T°C des rebouilleurs au colonnes C-1, C-4, C-5, C-6, C-7.
Arrêter les compresseurs MK-2A/B
Vider s’il le faut le V-1 vers la C-1.
Dépressuriser le circuit catalytique vers le FG puis vers torche, jusque environ
300 gr.
Injecter l’azote vers la section au bout du circuit (refoulement
MK-2A/B) en dégagent vers la torche de la tête du V-1.
Diminuer la T°C des Rx M/F en 6heures à raison de 40°C/h (vérifier
continuellement la pression d’aspiration du TK-3).
Extinction des brûleurs du F-2 du stripper C-1 et poursuite opération de
refroidissement et du vidange.
Vider le ballon séparateur V-5 vers la C-4 (éviter la décharge de l’hydrogène).
Fermer la vapeur au rebouilleurs E-16 et E-24 respectivement, éteindre les
brûleurs des fours rebouilleurs F-9(C-5), F-10(C-6) poursuivre les opérations de
refroidissement et de vidange.
Fin phase balayage du prétraitement.
Commencer les opérations de purge de la section réaction soit avec système vide
azote ou avec plusieurs pressurisation et dépressurisation avec azote vers blow-
down
Les T°C Rx M/F égale 260°C éteindre les brûleurs des fours F-4,5,6,7.
Arrêter le compresseur de recyclage TK-3 ; fermer les vannes aspiration et
refoulement, laisser la turbine en chauffage.
Drainer tous les points bas de la section magnaforming (E-10,E-11,E-12,
FRC-12,entrée F-4 ; etc.…)

M-PROD-3
Dépressuriser la section vers blow-down et arrêter les MEA-3.Envoyer l’azote de

balayage à partir du refoulement 2ème étage vers R-2 environ 3 volumes de
l’ensemble de la section réaction et décharger vers blow-down. Procédure d’arrêt
en urgence :
5.1.1 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE DE VAPEUR :
5.1.1.1 AVANT PROPOS :
L’installation utilise la vapeur aux conditions normales suivantes :

Vapeur à haute pression P = 60 ATE.
T = 490 °C.
Vapeur à moyenne pression P = 29 ATE.
T = 300 °C.
Vapeur à basse pression P = 3,5 ATE.
T = 185 °C.
5.1.1.2 PANNE DE VAPEUR A HAUTEPRESSION :
Le principal équipement utilisant ce type de vapeur dans l’unité est la

turbine du compresseur du gaz de recyclage.
S’il y a panne de vapeur, le compresseur du gaz de recyclage s’arrête et il faut effectuer
l’arrêt de l’unité.
5.1.1.3 LA PROCEDURE :
Elle est la même que celle pour l’arrêt du compresseur du gaz de

recyclage.

M-PROD-3
5.1.1.4 PANNE DE VAPEUR A MOYENNE PRESSION (MS)
Les principaux éléments utilisant de la vapeur MS (moyenne pression)

sont les suivants :
 Ejecteurs pour le condensateur des turbines :
 100-K-3, 100-TP-9/B, 100-TP-12/A, 100-TP-20/A.
et les rebouilleurs de fond :
 100-E-16 rebouilleur fond 100-C-4 et 100-E-24 rebouilleur fond 100-C-7.
La vapeur MS est également produite dans l’unité et en particulier par 100-F-8
Générateur de vapeur, et 100-TK-3 si extraction de vapeur est sélectionnée
100-TIC-56.
En cas d’urgence la vapeur MS est utilisée dans tous les fours comme moyen
d’étouffement.
Si la panne concerne les collecteurs qui se trouvent au-delà de la limite
batterie, l’arrêt peut être évité en fermant la soupape correspondante à la
limite batterie et en adaptant la production et la consommation aux
nouvelles conditions.
Par contre, si la panne concerne la partie se trouvant en dehors de la limite
de la batterie, le type d’arrêt à effectuer doit être soigneusement examiné cas
par cas en tenant également compte de la vitesse à laquelle la vapeur
manque, sans perdre de vue le problème de la sécurité des fours.
5.1.1.5 PANNE DE VAPEUR A BASSE PRESSION (LS)
Pendant la marche normale, la vapeur à basse pression est

principalement utilisée dans l’unité pour prises de service, chauffage, traçage et
pour étouffement de fuites éventuelles aux brides de sortie des réacteurs du
magnaformer.
La vapeur LS est également produite par le 100 – V – 14 (ballon de purge de l’eau
de chaudière).
Si la cause de la panne de vapeur à basse pression se trouve au-delà de la limite de
batterie, ou peut poursuivre la marche de l’unité en utilisant la vapeur d’évacuation
déchargée par les turbines.

M-PROD-3
En cas contraire il faut examiner la possibilité de faire fonctionner les divers

équipements utilisant de la vapeur à basse pression avec la vapeur de moyenne
pression.
5.1.2 ARRET D’URGENCE DU A UNE CIRCULATION INSUFFISANTE

DE L’EAU DE EFROIDISSEMNT :
Les principaux éléments utilisant l’eau de refroidissement (CW) sont les

suivants :
Condenseur de la 100-TK-3 ; (100-E-17)
Refroidissement des pompes chaudes et turbines ;
Tous les refroidisseurs à eau.
Dans ce cas d’urgence, si l’eau de refroidissement vient à manquer

pendant quelques minutes, un arrêt total de l’unité est inévitable.
La procédure décrite ci-dessous a pour but de réduire au minimum les dégâts qui
sont toutefois appelés à ce produire s’ils ne sont pas immédiatement décelés.
(Avant le redémarrage, il faut effectuer des analyses minutieuses de l’eau dans le
circuit de refroidissement pour être sûr que les hydrocarbures provenant de pertes
éventuelles de l’équipement interne ne seraient présents dans le circuit).
5.1.2.2 PROCEDURE :
1. Les opérations sont indiquées à la procédure d’ arrêt du turbocompresseur.

2. Il faut prendre des précautions particulières en ce qui concerne les pompes
chaudes et les turbines (en cas de surchauffe arrêter les machines).

M-PROD-3
5.1.3 CAS D'URGENCE PAR PANNE D'AZOTE :
Pendant le fonctionnement normal, l’azote est utilisé pour :

Couverture de la 100– C – 5.
Couverture de la 100– C – 6.
Couverture du réservoir d’huile du 100– K – 3.
Stripping de l’huile d’étanchéité du 100– K – 3.
Enveloppe intermédiaire du 100– K –1 A/B.
Enveloppe intermédiaire du 100– K –2 A/B.
Enveloppe intermédiaire du 100– K –4.
5.1.3.1 PROCEDURE :
En cas de panne temporaire d’azote, adapter les conditions des colonnes

100– C –5 et 100– C –6 de manière à avoir une décharge vers blow-down des
colonnes elles-mêmes et fermer toutes les soupapes de l’azote aux divers
équipements afin d’éviter la pollution du collecteur d’azote.
Note :
Avant d’utiliser de l’azote, vérifier sa
teneur en O2.
Si le manque d’azote se prolonge, examiner les
possibilités de raccords avec des bombones.

M-PROD-3
5.1.4 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE D’AIR INSTRUMENT
Dans les cas d’urgence provoqués par défauts de fonctionnement de

l’air aux instruments, la sécurité de l’installation est assurée par des mesures fixées
en cours de projet.
Dans ces cas d’urgence, il n’existe aucune possibilité d’indication,
d’enregistrement et de contrôle du procédé (ces instruments sont de type
pneumatique) et l’arrêt total est inévitable.
Dans le cas où ce manque d’air se produirait, toutes les soupapes de contrôle
s’ouvrent ou se ferment complètement conformément à ce qui a été établi en
ce qui les concerne pour pouvoir mettre l’installation en conditions de
sécurité.
Cette mesure ne peut toutefois être considérée que temporaire et permet
seulement au préposé d’avoir le temps d’intervenir pour minimiser les dégâts aux
équipements.
Pour faciliter la tâche des préposés aux machines, l’action des soupapes et le
comportement de diverses pièce d’équipement se trouve mentionnés à part.
5.1.4.2 PROCEDURE :
Eteindre tous les fours, en fermant également toutes les soupapes du gaz
combustible aux fours.
Fermer les vannes sur les lignes de charge P/T & M/F.
Intercepter la vanne de pression (PRC) du système réactionnelle M/F pour
éviter la pertes de pression dans le système et garantir par conséquent la
marche du turbocompresseur 100-K-3.

M-PROD-3
Ouvrir les volets des fours et vérifier la température des Skin Points de
chaque serpentin. Et injecter la vapeur d’étouffement au fond de chaque four
s’il y a un risque quelconque de surchauffe de la superficie des tuyaux.
Vérifier le fonctionnement du turbocompresseur du gaz de recyclage et faire
attention à la T°C de décharge de la turbine du TK-3 et du vide dans le
condenseur. La chaudière 100-F-8 continue à fonctionner étant donné que la
circulation de l’eau à travers les serpentins du four est assurée par la
turbopompe 100TP-9/B et que l’alimentation en eau est assurée par la CTE.
L’arrêt de l’unité continue en suivant les instructions standard.
5.1.5 ARRET DU COMPRESSEUR DE GAZ DE ECYCLAGE 100-K-3

A/B:
Le compresseur du gaz de recyclage 100-K-3 est une des machines les

plus importantes de l’unité de procédé.
La principale fonction de cet équipement est d’assurer une forte circulation
d’hydrogène/gaz à travers les réacteurs du reforming de manière à préserver la
qualité et le rendement du catalyseur. Ce catalyseur est extrêmement délicat et il
est également d’un prix très élevé.
L’arrêt du compresseur du gaz de recyclage peut avoir lieu pour deux raisons :
Arrêt du compresseur dû à une panne totale de vapeur sur le réseau.
Arrêt du turbocompresseur dû à l’intervention d’un des blocages installés
pour sauvegarder la partie mécanique ou pour des raisons de sécurité
générale.

M-PROD-3
NB :
dès que le turbocompresseur s’arrête,
vérifier si le graissage fonctionne correctement puis,
quand le turbocompresseur est arrêté, mettre en service
le dispositif de virage. Dans les deux cas, étant donné
qu’il est pratiquement impossible de redémarrer le
compresseur ou de détecter et d’éliminer la cause de
l’intervention qui a provoqué l’arrêt du compresseur.
Donc, il faut effectuer un arrêt d’urgence de l’unité.
5.1.5.2 P
P
ROCEDURE :
1. Eteindre les fours de charge 100-F-4 / 5 / 6 / 7 du magnaforming en fermant

manuellement le gaz combustible aux brûleurs. Les pilotes restent allumés.
Cette extinction peut également être effectuée de la salle de contrôle en
poussant le bouton correspondant.
2. Arrêter la pompe de charge 100-P-7A/B du magnaformer et fermer les vannes de
blocage.
3. fermer la vanne d’aspiration du compresseur 100-K-3
4. Eteindre le four d’alimentation 100-F-1 de prétraitement.
5. Arrêter la pompe de charge 100-P-2 A/B de prétraitement et fermer les vannes
de blocage.
6. Arrêter le compresseur d’appoint 100-K-1 et bloquer les vannes.
7. Pour garder la pression dans la section catalytique M/F fermer avec blocage
des vannes de sectionnement de la PRC-6V (décharge du séparateur 100-V-5).
8. Pour garder la pression dans la section catalytique P/T fermer avec blocage des
vannes de sectionnement de la PRC-3V (décharge du séparateur 100-V-1 au
gaz combustible).

M-PROD-3
9. Ouvrir les volets des fours et vérifier la T°C de surface des tuyaux de chaque
serpentin.
10. Injecter la vapeur d’extinction au fond de chaque four s’il y a un risque
quelconque de surchauffe de la superficie des tuyaux.
5.1.6 Arrêt D’urgence du a une rupture d’un tube au four:
Les contrôles d’inspection au moment de l’entretien général ainsi que le

contrôle visuel en cours de fonctionnement devraient exclure le cas de rupture
d’un tuyau. En effet, avant que cela ne se produise il devrait se manifester des
signes avant-coureurs tels (surchauffements, regonflements, courbure des tuyaux
ect) qu’ils permettent au personnel préposé au fonctionnement d’intervenir de
manière opportune pour empêcher que cet inconvénient ne se produise.
La procédure pour la rupture d’un tuyau d’un quelconque des fours est la même
étant donné que cet accident, quand il se produit, exige l’arrêt immédiat et total de
l’unité.
5.1.6.1 * 1ERE HYPOTHESE :
Rupture d’un tuyau dans un des fours 100-F-4/5/6/7 du Magnaformer.

La procédure est la même pour tous les quatre fours de charge du reforming étant
donné qu’ils font partie du même système sans interruptions ni interceptions
possibles.
5.1.6.2 PROCEDURE :
1. Sonner l’alarme générale anti-incendie dans toute la raffinerie.

2. Fermer, à partir de la salle de contrôle principale, le gaz combustible à tous les
fours de l’unité. Dés que possible, fermer manuellement les combustibles.
3. Arrêter la pompe de charge 100-P-7 du Magnaformer et fermer les soupapes de
blocage des pompes ainsi que la vanne en direction de la section réaction.

M-PROD-3
4. Arrêter la pompe de charge 100-P-2 du pretreating et fermer les soupapes des

pompes ainsi que la vanne en direction de la section réaction.
5. Injecter de la vapeur d’étouffement dans le four affecté par l’accident. Ne pas
fermer la vapeur d’étouffement au four affecté par l’accident tant que la
section réaction du magnaformer n’est pas en conditions de sécurité et isolée.
6. Dépressuriser la section réaction à gaz combustible.
7. Dès que la pression sera suffisamment basse pour permettre l’entrée de l’azote,
commencer à introduire l’azote de manière à remplacer le Gaz/Hydrogène en
circulation par de l’azote.
8. Le compresseur de gaz de recyclage reste en marche jusqu’à ce que la pression
descende au-dessous de 5 kg/cm2. A cette valeur, arrêter le compresseur et
fermer les soupapes.
9. Arrêter le compresseur d’appoint 100-K-1.
10. Quand le compresseur du gaz de recyclage est arrêté, continuer l’arrêt général
en tenant compte des limitations dues à l’accident.
5.1.6.3 * 2 EME HYPOTHESE :
Rupture d’un tuyau dans le four de charge 100-F-1 du pretreateur.
5.1.6.4 PROCEDURE :

3. Arrêter la pompe de charge 100-P-7 du Magnaformer et fermer les soupapes
de blocage des pompes ainsi que la vanne en direction de la section réaction.
4. Arrêter la pompe de charge 100-P-2 du pretreating et fermer les soupapes des
pompes ainsi que la vanne en direction de la section réaction.
5. Arrêter le compresseur d’appoint 100-K-1.

M-PROD-3
6. Injecter de la vapeur d’étouffement dans le four affecté par l’accident. Ne pas

fermer la vapeur d’étouffement au four affecté par l’accident tant que la
section réaction du magnaformer n’est pas en conditions de sécurité et isolée.
7. Dépressuriser la section réaction à gaz combustible.
8. Dès que la pression sera suffisamment basse pour permettre l’entrée de
l’azote, commencer à introduire l’azote de manière à remplacer le
Gaz/Hydrogène en circulation par de l’azote.
9. Le compresseur de gaz de recyclage reste en marche jusqu’à ce que la

pression descende au-dessous de 5 kg/cm2. A cette valeur, arrêter le
compresseur et fermer les soupapes.
10. Quand le compresseur du gaz de recyclage est arrêté, continuer l’arrêt général
en tenant compte des limitations dues à l’accident.
5.1.6.5 * 3EME HYPOTHESE :
Rupture d’un tuyau dans les fours rebouilleurs :

100-F-2 rebouilleur de la 100-C-1
5.1.6.6 PROCEDURE :

3. Arrêter la pompe du rebouilleur et fermer les soupapes de blocage du four
concerné par l’accident.
4. Injecter de la vapeur d’étouffement dans la chambre de combustion du four
rebouilleur. Ne pas fermer la vapeur d’étouffement au four accidenté tant que
le cycle concerné n’est pas en conditions de sécurité et isolé.

M-PROD-3
5. Arrêter la pompe de charge 100-P-2 de pretreating. Fermer les soupapes de

blocage des pompes et la vanne en direction de la section réaction.
6. Arrêter la pompe de charge 100-P-7 du magnaformer. Fermer la soupape de
blocage de la pompe et la vanne en direction de la section réaction.
7. Intercepter l’alimentation de la colonne concernée par l’accident.
8. Interrompre le reflux à la colonne et quand le niveau devient bas, arrêter la
pompe.
9. Quand le niveau de fond de la colonne est vide, fermer la soupape de sortie.

10. Dépressuriser la colonne vers le blow-down au moyen de la décharge du ballon
de reflux. Fermer la décharge au gaz combustible.
11. Injecter de la vapeur dans la colonne. Cette injection a pour but d’empêcher
que la pression du four rebouilleur et de l’équipement qui lui est relié ne
12. Décroisse, du fait du refroidissement, et ne crée du vide en permettant ainsi
l’entrée de l’air.
13. Poursuivre l’arrêt général de l’unité en tenant compte des limitations dues à
l’accident.

M-PROD-3
Note :
Essayer de démarrer le compresseur dès que possible. Etant
donné qu’il n’y a plus de flux passant à travers les tuyaux du
four, les matières premières qui sont restées dans les tuyaux
peuvent être extrêmement chaudes. Faire passer ces matières
premières à travers les réacteurs qui peuvent provoquer la
désactivation du catalyseur. Par conséquent, quand on démarre un
compresseur après une panne de ce genre, vérifier immédiatement les
températures à l’entrée des réacteurs. Si elle est supérieure à 496
°C, arrêter le débit du gaz de recyclage immédiatement.
Continuer à refroidir le four avec de la vapeur d’étouffement
jusqu’à ce que les températures d’entrée et le débit de recyclage
soient au-dessous de 496 °C.
Si on ne peut pas démarrer le compresseur dans l’heure qui suite,
les réacteurs doivent être complètement dépressurisés jusqu’à la
torche de manière à purger autant de naphte que possible hors des
réacteurs et minimiser par conséquent le cokage.
En outre :
Eteindre les fours rebouilleurs.

Quand les serpentins des fours sont suffisamment froids,
arrêter les pompes de remise en circulation du rebouilleur et
bloquer les soupapes de décharge.
Isoler les analyseurs d’humidité et d’hydrogène.
o Poursuivre les opérations de la procédure d’arrêter
d’attente.

M-PROD-3
5.1.7 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE DE GAZ COMBUSTIBLE
L’installation utilise le gaz combustible comme dans les fours.

Les fours de l’unité sont munis de brûleurs fonctionnant uniquement à gaz
combustible.
En cas de panne de gaz combustible, l’unité doit être arrêtée.
Très important :
Dans ce type d’urgence, le gaz
c o m b u s t i bl e de s pilotes v ie n t à manquer
et par c o n s é qu e n t v i e n n e nt également à
m a n q u e r le s c on d i t i o n s d e s éc u r i t é .
Procédure :
1. Fermer toutes les principales soupapes de gaz combustible le pilote. Fermer
également toutes les soupapes de chaque brûleur et de chaque pilote.
Bonifier la chambre de combustible de chaque four avec de la vapeur.
2. Arrêter la pompe de charge 100 – P – 7 du magnaformer et fermer la soupape
en direction de la section réaction.
3. Arrêter la pompe de charge 100 – P – 2 du pretreater et fermer la soupape en
direction de la section réaction.
4. Arrêter le compresseur de gaz d’appoint 100 – K – 1 et fermer les soupapes.
5. Vérifier que les pompes de reflux des colonnes et des fours rebouilleurs
marchent normalement.
6. Contrôler que le 100 – K – 3 et le 100 – K – 2 fonctionnent normalement
pour assurer la protection du catalyseur du magnaformer et du pretreater.
7. Poursuivre l’arrêt de l’installation.

M-PROD-3
5.1.8 ARRET D’URGENCE DU A UNE PANNE D’ENERGIE

ELECTRIQUE :
S’il y a panne d’énergie électrique tous les équipements actionnés par

des moteurs électriques s’arrêtent.
En particulier :
Pompes électriques
Compresseurs électriques
Aéro-réfrigérants *********************
Dans le cas où il y aurait panne d’énergie électrique, certaines machines restent en
marche car elles sont alimentées par réseau préférentiel et en particulier : les
pompes de reflux des colonnes et celles de graissage du compresseur de recyclage.
Compte tenu des informations ci-dessus, l’arrêt général est possible en faisant
spécialement attention à :
5.1.8.1 PROCEDURE :
1. Eteindre tous les fours, en fermant également toutes les soupapes du gaz
combustible aux fours.
2. Fermer les vannes sur les lignes de charge P/T & M/F.
3. Intercepter la vanne de pression ( PRC ) du système réactionnelle M/F pour
éviter la pertes de pression dans le système et garantir par conséquent la
marche du turbocompresseur 100-K-3.
4. Ouvrir les volets des fours et vérifier la température des Skin-Points de chaque
serpentin. et injecter la vapeur d’étouffement au fond de chaque four s’il y a
un risque quelconque de surchauffe de la superficie des tuyaux.
5. Vérifier le fonctionnement du turbocompresseur du gaz de recyclage et faire
attention à la T°C de décharge de la turbine du 100-K-3 et du vide dans le
condenseur.

M-PROD-3
6. La chaudière 100-F-8 continue à fonctionner étant donné que la circulation de

l’eau à travers les serpentins du four est assurée par la turbopompe
100-TP-9/B et que l’alimentation en eau est assurée par la CTE.
7. L’arrêt de l’unité continue en suivant les instructions standard.
5.1.9 CAS D'URGENCE DU A HAUT NIVEAU DANS LE 100-V-5
On considère qu’il faut également établir une procédure pour ce genre

de cas d’urgence car l’expérience prouve qu’il s’agit là d’une de ces situations
pouvant provoquer de sérieux accidents si le personnel n’est pas parfaitement
conscient du danger et méthodes d’intervention que cela comporte.
5.1.9.2 PROCEDURE :
1. Une des causes possibles de haut niveau dans le séparateur de produits

100 –V –5 du magnaformer peut être due à une panne des instruments de
régulation de niveau. Cet inconvénient peut facilement être paré en faisant
fonctionner manuellement la soupape de régulation de niveau LIC- 8- V.
Toutefois, en cas de très haut niveau dans le séparateur 100 –V –5,
l’interrupteur de haut niveau hLS-16 agit sur le système de blocage de la
turbine du compresseur car il est indépendant du régulateur enregistreur de
niveau.
2. Une autre des causes fréquentes, surtout en phase de démarrage après
régénération, est l’obstruction sur le fond du séparateur du passage de produits
du reforming. Cette obstruction est provoquée par l’accumulation de divers
matériaux tels que sels, cendres, écailles, poussière, ect.
S’il y a obstruction, effectuer les opérations suivantes :
Diminuer rapidement les températures et le débit d’alimentation de l’unité
de reformer, jusqu’aux valeurs minimum de projet.

M-PROD-3
Si malgré l’intervention indiquée ci-dessus, le niveau du liquide dans le

séparateur continue à augmenter, quand il dépasse le verre de niveau arrêter
immédiatement le compresseur du gaz de recyclage 100 –K –3.
Ne pas ouvrir les drainages ou autres décharges pour essayer de baisser le
niveau dans le séparateur ; cela peut être très dangereux car le produit
contient des fractions gazeuses et volatiles.
Continuer l’arrêt de l’unité.
5.1.10 PANNE D'EAU AU GENERATEUR DE VAPEUR
La c h a u d i è r e 1 0 0 - F - 8 a d e ux f o n c t i o n s :
La production de vapeur saturée et le surchauffage conséquent de la vapeur qui
sera ensuite injectée dans le collecteur de vapeur MS.
Pour remplir ces deux fonctions, la 100-F-8 est munie de trois serpentins
indépendants qui recueillent la chaleur résiduelle des fours de charge 100-F-
4/5/6/7 du reforming. Ces trois serpentins sont :
Serpentin 1 :
Préchauffage de l’eau d’alimentation à la chaudière ;
Serpentin 2 :
Circulation de l’eau et génération de vapeur ;
Serpentin 3 :
Surchauffage de vapeur.
Une insuffisance de débit dans les serpentins, même pendant une
brève durée, peut provoquer de sérieux dégâts aux tuyaux et au four lui-même.
L’insuffisance de débit peut être provoquée par deux causes, à savoir :
Panne d’eau d’alimentation.
Circulation insuffisante d’eau au deuxième serpentin.

M-PROD-3
Dans ce cas d’urgence, les fours de charge 100-F-4/5/6/7 du

magnaforming doivent être immédiatement éteints et il faut effectuer l’arrêt de
l’unité.
Si les causes de la panne d’eau du 100-F-8 ont été éliminées, mettre le nouveau en
route le 100-F-8 en suivant les instructions standard.
Très Important :
S e r a p pe l e r q u’ i l p e ut ê t re t r è s d a n g e re ux d e
réactiver la circulation après une panne de
c i r c u l a t io n a pr è s u n e p a n n e d e c i r c u l a t i on d a n s l e s
s e r p e n t i ns du four si l’on a pas a u p a r a v a nt
effectué une réduction a d équ a t e de la t em p é r a t u r e
du four. Le da n g e r c on s i s t e dans le fait que l es
tuyaux de s s e r p e n t i ns on t été s o u mi s à un
s u r c h a u f fa g e cr i t i q u e et q u ’i l s ’ e s t p a r co n s é q u e n t
produit un e d i m i n u t io n de leur résistance
m é c a n i q u e. Ce la signifie que ces tuyaux des

M-PROD-3
5.1.10.2 PROCEDURE :
1. Eteindre tous les fours en fermant également toutes les soupapes du gaz
combustible des fours.
2. Arrêter la pompe de charge 100-P-7 du magnaformer et fermer la vanne en
3. Arrêter la pompe de charge 100-P-2 du pretreater et fermer la vanne en
4. Arrêter le compresseur 100-K-1 de gaz d’appoint et fermer les soupapes.
5. Vérifier que les pompes de reflux des colonnes et des fours rebouilleurs
marchent normalement.
6. Contrôler que les 100-K-3 et 100-K-2 fonctionnent normalement pour assurer
la protection du catalyseur du magnaformer et du pretreater .
7. Poursuivre les opérations d’arrêt de l’installation.
5.1.11 ARRET DU A INCENDIE NON PRECISE :
Etant donné que les causes d’arrêt dues à l’éclatement d’un incendie sont
très nombreuses, dans ce type d’urgence la procédure d’intervention est analysée
d’un point de vue général, en tenant compte de l’emplacement de l’unité et de
l’endroit où éclate l’incendie.
Quel que soit le cas, actionner toujours le signal d’alarme général de la raffinerie et
procéder à l’arrêt d’urgence de l’unité.
Ne jamais oublier les points généraux essentiels suivants :
1. Quand il se produit une fuite de gaz dans une installation, ou dans tout autre
endroit, qu’elle soit provoquée par la rupture d’un tuyau, d’un équipement ou
par une manœuvre erronée, il faut prendre le maximum de précautions pour
éviter que cette masse de gaz qui est étroitement mélangée à l’air ne s’allume.
2. S’il y a du vent le gaz ne reste pas immobile au même endroit mais se répand
sur toute la zone de l’installation.
Ne pas oublier que les gaz ont une forte teneur en H2S (Hydrogène sulfuré) et
qu’ils constituent aussi un danger d’intoxication.

M-PROD-3
3. jusqu’à la reprise des conditions normales, suspendre les drainages de quelque

sorte qu’ils soient, même s’ils sont contrôlés automatiquement.
Tous ceux qui n’ont rien à faire sur place doivent quitter la zone touchée, les
fours allumés doivent être éteints et il faut déceler tout source des
inflammations et de l’éliminer immédiatement.
4. Avec un jet d’eau pulvérisée il est possible de changer la direction du jet de
liquide ou de gaz.
5. Si le gaz continue à s’échapper sans provoquer d’incendie, il faut déceler la
source de fuite et de faire tous les efforts possibles pour l’arrêter ou réduire son
intensité. Il y a généralement en amont de la perte des soupapes de blocage à
manœuvrer.
6. Dans la plupart des cas l’incendie ne doit pas être éteint avant d’avoir bloqué le
gaz ou le liquide en amont de la perte et avant que cette fuite soit éliminée.
Ceci est dû au fait que si une fuite de gaz brûle et qu’on l ’éteigne avant
d’éliminer la cause de la fuite le gaz continue à s ’ é c h a p p e r o u à s e
répandre dans l’air jusqu’à ce qu’il se rallume pour la même raison ayant
provoqué le premier incendie. Dans ce cas-là il provoque une explosion sur
une zone encore plus grande que la précédente et les gens qui ont pris part à
son extinction se trouvent eux aussi pris dans ce nouvel accident.
A partir du moment où les limites de l’incendie sont parfaitement visibles, il
est plus prudent d’agir près du feu que près d’une fuite.
Si la fuite de gaz ne peut pas être bloquée avant ou immédiatement après que
les flammes aient été éteintes, il est préférable de laisser brûler l’incendie en
contrôlant, autrement dit en essayant de réduire son intensité avec des écrans
d’eau pulvérisée et de l’empêcher de se propager aux structures adjacentes en
les refroidissant par de forts jets d’eau.

M-PROD-3
7. Dans la plupart des cas, une seule personne connaissant bien l’installation et
pouvant indiquer les manœuvres à effectuer sur les soupapes de blocage peut à
elle seule éteindre un incendie. La brigade anti-incendie peut seulement
essayer d’effectuer ces manœuvres et éviter que le feu ne se propage.
Même si les soupapes ne sont pas accessibles en raison de l’incendie, il est
parfois possible de réduire les flammes avec des jets d’eau ou de changer leur
cours de manière à permettre à un homme de s’en rapprocher et de les
manœuvrer.
Si des hommes doivent travailler près de l’incendie sous la protection de jets
d’eau ; il est très important de s’assurer qu’il y aura toujours arrivé d’eau. Il
faut utiliser deux ou plusieurs jets et les relier de préférence à différentes prises
d’eau anti-incendie de sorte que si un des manches à incendie se casse, il y en
aura toujours un fonctionnant pour protéger la personne travaillant près de
l’incendie. Le pompier doit toujours s’approcher de l’incendie sous la
protection des jets d’eau et il ne faut en aucun cas lui enlever cette protection.
Elle doit rester en place jusqu’à ce que les hommes ne reviennent à un endroit
sûr, loin de la zone dangereuse.
Bien entendu, avant d’utiliser l’eau dans la raffinerie il faut adopter les
mesures appropriées. Il est tout d’abord nécessaire de couper le courant
électrique à tous les équipements situés dans la zone affectée par l’incendie et
empêcher tout risque de décharges électriques. La même chose vaut pour les
produits d’extinction utilisés dans un mélange d’eau ou dérivant de l’eau
(mousse, eau légère, vapeur, ect).

M-PROD-3
8. quand on utilise de l’eau pour éteindre un incendie il faut tenir compte des
contre-indications suivantes :
Corps en métal très chaud, brides, panneaux, ect :
Un brusque refroidissement peut provoquer la rupture du matériau avec

rupture conséquente et explosion si cette rupture concerne de l’équipement sous
pression.
La surface d’un produit pétrolier en flammes :
Etant donné que l’eau est plus lourde que les hydrocarbures, la présence
de l’eau peut faire déborder le produit inflammable en permettant ainsi au feu de
s’étendre.
1. S’il se produit des dégâts, isoler autant que possible la section affectée de
manière à empêcher que l’incendie ne se propage à l’équipement adjacent.
2. La pression dans les réservoirs fermés contenant du liquide et des gaz
augmente au fur et à mesure que la température augmente.
i. Quand celle-ci dépasse les valeurs de calibrage les soupapes de sûreté
de la pression s’ouvrent et le gaz se décharge au blow-down.
3. Un autre concept essentiel pour éviter des dégâts encore plus grands
provoqués par des explosions est d’empêcher à l’air d’enter dans
l’équipement étant donné que l’air peut provoquer la formation de mélanges
explosifs.
i. Cela peut se produire du fait du refroidissement rapide ou du fait de la
diminution de pression survenant trop rapidement.
ii. Se souvenir que la vapeur, et quand cela est possible l’azote, sont les
meilleurs fluides qui puissent remplacer les hydrocarbures. Dans
l’équipement endommagé ou qui pourrait l’être.

M-PROD-3
4. Un incendie de dimensions modestes peut provoquer des dégâts dont on peut

ne pas s’apercevoir immédiatement. C’est le cas des dégâts aux raccords
électriques, pneumatiques ou aux instruments. Il faut tout particulièrement
prendre en considération ces dégâts car ils sont difficiles à déceler. La
personne chargée du procédé doit, en attendant les contrôles des spécialistes,
effectuer immédiatement une vérification détaillée des contrôles locaux et à
distance et voir s’ils correspondent à ceux de la salle de contrôle principale.
5. Du point de vue du fonctionnement de l’unité il faut déterminer si
l’équipement affecté par l’incendie peut facilement être isolé et n’est pas
d’importance vitale pour tenir l’unité en marche.
6. Si l’équipement peut être facilement isolé et n’est pas vital, procéder aux
opérations d’isolement de la partie touchée en tenant sous contrôle les
pressions de l’équipement qui lui est relié étant donné que ces pressions
augmentent si la température est élevée ce
7. qui pourrait constituer un autre danger en puissance. Pour empêcher qu’un
incendie de ce genre ne se propage, il faut créer des écrans de vapeur dans la
direction de l’équipement avoisinant.
8. Si l’équipement n’est pas facile à isoler, le concept selon lequel l’extinction
d’un incendie est d’éliminer son alimentation doit toujours prévaloir, et on
procèdera donc à l’isolement le plus proche, en amont et en aval, de
l’accident. Dans le cas limite isoler les réservoirs de charge, les réservoirs de
destination des produits et les raccords avec les autres sections.
9. une fois que le feu aura été éteint et que l’unité est en sécurité, il est possible
de procéder à l’arrêt général de l’installation pour entretien, après avoir
vérifié tout l’équipement endommagé et estimé les dégâts.

M-PROD-3
6. INSTRUCTIONS PERMANENTES
Assurer la sécurité des biens et des hommes.
Assurer la bonne qualité des produits en amont et aval de l’unité.
Enregistrer toute anomalie sur le registre de quart et signaler à la hiérarchie.
La relève des postes de travail se fait sur le lieu de travail (assurer sa relève).
La passation de consigne se fait verbalement et clairement par écrit sur le
registre de quart qui dûmes signé et approuvé.
Appliquer les consignes permanentes et de la hiérarchie et assurer le suivie.
Eliminer toute fuite et répondue sur les équipements et alentours (propreté
des lieus).
Assurer les conditions strictes et obligatoires pour chaque intervention sur
n’importe quel équipement.
Assister tout genre de travaux sur site.
Accompagner toute entrée et sortie des engins et individus sur site.

M-PROD-3
7. IDENTIFICATION ET REPERAGE DES EQUIPEMENTS
Pression Température
Items Repère Service Kg/cm2 Degré Celsius
Tête Fond Tête Fond
colonnes
1 100-C1 Stripper du prétraitement 5,6 6 122 196
2 100-C2 Absorbeur de gaz de Ref 7,7 / 40 /
3 100-C3 Stripper d’huile riche 7 6,7 149 251
4 100-C4 Stabilisation du Magna 3,5 3,9 72 179
5 100-C5 Splitter du reformat 0,35 0,61 86,4 148
6 100-C6 Splitter du Toluène 0,35 0,7 122 163
7 100-C7 Splitter C4/ C5 7 7,6 60 107
Ballons
8 100-V1 Séparateur Gas/charge C1 25 38
9 100-V2 Ballon de reflux C1 5,3 38
10 100-V3 Ballon d’hydrogène K1 A/B 7,7 40
11 100-V4 Ballon de reflux C3 6 38
12 100-V5 Ballon d’aspiration TK3 8,9 38
13 100-V6 Ballon de reflux C4 4 38
14 100-V7 Ballon de chaudière 33 332
15 100-V8 Ballon d’aspiration K2 7,7 38
16 100-V9 Ballon d’aspiration K4 8,9 38
19 100-V13 Ballon de drainage / 38
100-V21
21 Stockage Hydrogène 150 38
÷ V40
100-1070
22 Ballon Fuel-gaz 2,8 38
V13

M-PROD-3
Kg/cm2 Degré Celsius
Items Repère Service
E S E S
C T C T C T C T
Echangeurs
23 100-E1 A÷D Charge /effluent 28,1 32 26,4 30,6 318 40 99 260
24 100-E2 effluent/ aliment 25 26,4 8,1 25,5 38 99 71 71
Réfrigérant - effluent
25 100-E3 A/B 25,7 3,5 25 3,0 71 29,4 25 38
du P/T
Condenseur final du
26 100-E4 5,3 3,5 4,9 3,0 60 29,4 38 38
Stripper P/T
27 100-E5 Fond /aliment 9,8 8,1 8,8 7,1 251 38 135 129
Refroidisseur.
28 E6 8,8 3,5 8,1 3,0 135 29,4 38 38
D’huile
29 E7 Condenseur Fuel 6,3 3,5 6 3,0 60 29,4 38 38
30 E8 Fond/ aliment 8,1 6 7,4 5,3 71 196 132 138
31 E9 Refroidisseur du gaz
Effluent Gaz de
32 E10 A/B 13,7 10,2 13,2 9,5 64 360 335 225
Recyclage 1er étage
Effluent Gaz de
33 E11 A/B 15,8 10,8 15,2 10,1 92 516 454 360
Recyclage 2e étage
34 E12 Réfrigérant effluent 9,5 3,5 9,2 3,0 60 29,4 38 38
35 E13 Condenseur Final C4 3,1 3,5 2,8 3,0 60 29,4 38 38
36 E14 Fond /aliment C4 6 3,9 5,4 3,55 38 181 93 121
Refroidisseur -
37 E15 5,5 3,5 5,15 3,0 138 29,4 38 38
Naphta P/T
38 E16 Rebouilleur C4 3,9 30 3,8 26 179 300 184 229
39 E17 Condenseur TK3 0,2 3,5 3,0 420 29,4 59,7 38
Réfrigérant Tête
40 E18 3,95 3,5 3,7 3,0 61 29,4 40,6 38
Splitter Reformrat
41 E19 Réfrigérant Toluène 4,81 3,5 4,45 3,0 101 29,4 40,6 38
Réfrigérant Final
42 E20 5 3,5 4,6 3,0 50 29,4 40,6 38
Xylène

M-PROD-3
Kg/cm2 Degré Celsius
Items Repère Service
E S E S
C T C T C T C T
Suite Echangeurs
Refroidisseur- eau
43 100-E21 3,5 3,0 29,4 38
chaudière
45 100-E22 Fond C7/Aliment C7 9 7,3 8,7 6,7 40 112 70,5 70,5
46 100-E23 Condenseur final C7 6,8 3,5 6,7 3,0 47 29,4 40 38
Rebouilleur Splitter
47 100-E24 7,3 30 7,2 29,8 110 300 112 230
C7
48 100-E25 Réfrigérant Pentane 6,6 3,5 6,5 3,0 70,5 29,4 38 38

M-PROD-3
Items Repère Service Kg/cm2 Degré Celsius
E S E S
Fours
Four de chauffage
49 100-F1 29,76 28,8 260 399
prétraitement
50 100-F2 Rebouilleur de stripper C1 8,52 7,75 196 200
51 100-F3 Rebouilleur de stripper C3 8,3 7,1 251 251
52 100-F4 Chauffage charge vers R2 14,77 14,6 454 471
56 100-F8 Chaudière du fours 50 30 328 330
57 100-F9 Rebouilleur Splitter C5 4,51 1,01 148 151
58 100-F10 Rebouilleur Splitter C6 4,72 1,20 163 165
Réacteurs
59 100-R1 Réacteur de prétraitement 28,8 28,1 316 318
60 100-R2 1er Réacteur de Magna 14,6 14,1 471 407
61 100-R3 2ème Réacteur de Magna 13,5 13,1 488 443
Aéroréfrégérants
64 100-E A1 Stripper du prétraitement 5,6 5,3 122 60
65 100-E A2 Stripper de rich -oil 6,7 0,4 149 60
66 100-E A3 Magnaformer effluent 9,5 9,2 265 60
100- E A4
67 Magnaformer stabilisation 3,5 3,2 72 60
A÷D
68 100-E A5 A÷J Condenseur C5 0,35 0,20 86 61
100-E A6 100-
69 Condenseur C6 0,35 0,20 122 101
A÷D
70 100-E A7 Xylène au stockage 5 4,3 163 50
71 100-E A8 A/B Condenseur à Air 6,9 6,8 57 47

M-PROD-3
Pression
Items Repère Service Kg/cm2 abs T°C Q m3/h
Asp Ref
Pompes
Pompe d’appoint huile
72 100-MP1 A/B 0,9 9,8 38 0,942
pauvre
73 100-MP2 A/B Pompe de charge 0,2 36,2 38 206,5
74 100-MP3 A/B Pompe de reflux C1 6,1 9,7 38 44,62
75 100-MP4 A/B Pompe de Fond C1 7,17 10,67 196 1089
76 100-MP5 A/B Pompe de Reflux C3 7,2 10,7 38 10,5
77 100-MP6 Pompe de Fond C3 8,21 11,71 251 131,4
78 100-MP7 A/B Pompe de charge Magna 6,3 17,9 138 240,4
79 100-MP8 A/B Pompe de Reflux C4 3,99 8,89 38 106,5
80 100-MP9 A/B Pompe d’ eau de chaudière 34,25 37,25 240 288
81 100-MP10 A/B Pompe d’injection d’eau atm 21 atm 20 l/h max
82 100-MP11 A/B Pompe d’injection de DCP atm 11 atm 160
83 100-MP12 A/B Pompe de décharge MC 0,3 8 59,7 43
84 100-MP13 A/B Pompe de reflux C5 1,31 4,96 61 240
85 100-MP14 A/B Pompe de fond C5 1,87 6,92 148 541
86 100-MP15 A/B Pompe de reflux C6 1,36 5,81 101 101
87 100-MP16 A/B Pompe de fond C6 1,87 7,06 163 310
Pompe du ballon de 38 ÷
88 100-MP17 A/B 1 7 2,5
drainage 140
89 100-MP18 Pompe de reflux C7 7,7 10,8 40 20
90 100-MK1 A/B Compresseur d’appoint 8,73 34,43 40 145
91 100-MK2 A/B Compresseur de recyclage 26,73 34,63 38
er
Turbo Compresseur de 1 E : 14,7 1er E : 76
92 100-TK3 9,9 abs eme 38
GRM 2 E :16,68 2eme E :89

M-PROD-3
8. REGLES DE SECURITE
8.1. EQUIPEMENT DE SECURITE :

8.1.1 SOUPAPES DE SECURITE :
Repère Emplacement Diamètre Pressions de tarage Décharge vers

PSV 1 100 V2 2"x3" 10.4 blow-down
PSV 2 100 E7 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 3 100 K1 A 1"1/2x2"" 37 blow-down
PSV 4 100 K1 B 1"1/2x2" 37 blow-down
PSV 6 100 C3 2"x3" 9 blow-down
PSV 8 100 K2 A 1"1/2x2" 37 blow-down
PSV 9 100 K2 B 1"1/2x2" 37 blow-down
PSV 10 100 E3 A/B 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 11 C1 4"x6" 8 blow-down
PSV 12 E4 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 13 V7 4"x6" 34.1 blow-down
PSV 16 A V5 6"x10" 16.6 blow-down
PSV 16 B V5 6"x8" 16.6 blow-down
PSV 16 C V5 6"x8" 16.6 blow-down
PSV 17 E12 A 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 18 C4 6"x8" 5.9 blow-down
PSV 20 A P11 16 blow-down
PSV 20 B MP11 18 blow-down
PSV 21 V1 1"1/2x2"1/2 31 blow-down
PSV 22 E14 4"x6" 7.6 L’atmosphère
PSV 24 A C5 8"x10" 3.5 blow-down
PSV 24 B C5 8"x10" 3.5 blow-down

M-PROD-3
Pressions de
Repère Emplacement Diamètre Décharge vers
tarage
PSV 24 C C5 6"x8" 3.5 blow-down

PSV 26 A C6 8"x10" 3.5 blow-down
PSV 26 B C6 6"x8" 3.5 blow-down
PSV 29 A V14 1"1/2x2" 7 blow-down
PSV 29 B V14 1"1/2x2" 7 blow-down
PSV 30 TP9 3"x4" 6 blow-down
PSV 31 V8 1"1/2x2"1/2 16.6 blow-down
PSV 32 K4 1"1/2x2"1/2 147 blow-down
PSV 33 V9 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV34 V21 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV35 V22 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV36 V23 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV37 V24 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 38 V25 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 39 V26 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 40 V27 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 41 V28 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 42 V29 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 43 V30 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 44 V31 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 45 V32 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 46 V33 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 47 V34 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 48 V35 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 49 V36 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 50 V37 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 51 V38 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 52 V39 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 53 V40 1"1/2x2"1/2 155 blow-down
PSV 54 E12 B 3/4"x1" 7 L’atmosphère

M-PROD-3
Pressions de
Repère Emplacement Diamètre Décharge vers
tarage
PSV 55 E12 C 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 60 K4 1"1/2x2"1/2 47 blow-down
PSV 61A TP20 2"1/2x3" 16 blow-down
PSV 61B MP20 2"x3" 16 blow-down
PSV 62 TK3 2"x3" 5.5 blow-down
PSV 63 TK3 6"x8" 35 blow-down
PSV 64 TP 12 1"1/2x3" 6.3 blow-down
PSV 65 A N2 à K2 A/B 1/2"x3/4" 0.5 blow-down
PSV 65 B N2 à K2 A/B 3/4"x1" 0.5 blow-down
PSV 66 A E1 A 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 66 B E1 B 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 67 A E17 3/4"x1" 7 L’atmosphère
PSV 67 B E17 3/4"x1" 7 L’atmosphère
1070 PSV 8 1070 V13 2"x3" 4.5 blow-down

M-PROD-3
8.1.2 ALARMES ET BLOCS:
1- Débits
Repère Emplacement Alarme Bloc
3
lFA 1 36 m /h
CHARGE F-3
lFSA 1 24 m3/h
lFA 6 Gaz de recycle + Gaz d'appoint 7500 Nm3/h
lFSA 6 Bloc F-1 + MP-2 5000 Nm3/h
lFA 7 360 m3/h
CHARGE F-2
lFSA 7 240 m3/h
EAU Recyclage F-8 (Démarrage
lFA 8 90 m3/h
TP-9)
lFA 12 CHARGE MAGNAFORMING 80 m3/h
lFSA 12 Bloc F-4/5/6/7 60 m3/h
lFA 13 Gaz de recycle Rx-4 110 000 Nm3/h
lFA 22 Gaz de recycle Rx-4 40 000 Nm3/h
lFSA 22 Bloc F-4/5/6/7 30 000 Nm3/h
lFA 31 38 Charge serpentins F-2 45 m3/h
lFA 42 150 m3/h
CHARGE F-9
lFSA 42 100 m3/h
lFA 43 50 Charge serpentins F-9
lFA 55 90 m3/h
CHARGE F-10
lFSA 55 60 m3/h
lFA 56 59 Charge serpentins F-10 21 m3/h

M-PROD-3
2- Températures
hTA 12 Gaz De Carneau F- 3 850°C

hTSA 26 Closed-Drain 220°C
hTA 27
hTA 28 Refoulement MK- 1 A 150°C
Huile De Lubrification MK- 1
hTA 29 55°C
A
hTA 30 Refoulement MK- 1 B 150°C
hTA 31 55°C
B
hTA 32 Refoulement MK- 2 A 65°C
hTA 33 55°C
A
hTA 34 Refoulement MK- 2 B 65°C
hTA 35 55°C
B
hTA 36 Refoulement MK- 4 45°C
hTA 37 Huile De Lubrification MK- 4 55°C
hTA 38 Huile Réfrigérants TK- 3 65°C
hTA 39 Coussinet Compresseur TK-3 80°C
hTSA 40 95°C
hTA 41 Coussinet Compresseur TK-3 80°C
Suite Températures

M-PROD-3
Emplacement Alarme Bloc

Repère
hTSA 42 95°C
Coussinet
hTA 43 80°C
Compresseur TK-3
hTSA 44 95°C
Coussinet
hTA 45 90°C
Compresseur TK-3
hTSA 46 105°C
Coussinet
hTA 47 90°C
Compresseur TK-3
hTSA 48 105°C
Coussinet
hTA 49 90°C
Compresseur TK-3
hTSA 50 105°C
REFOULEMENT K-
hTA 51 90°C
3 Rx - 4
hTSA 52 110°C
REFOULEMENT K-
hTA 53 100°C
3 Rx - 2
hTSA 54 140°C
Vapeur Sortie Turbine
hTA 55 75°C
E - 17

M-PROD-3
3- Pression
hPA 6 V-5 10 Kg/Cm²

Refoulement K- 3
hPA 13 15,7 Kg/Cm²
Rx - 2
lPA 14 Fuel Gaz F - 3 0,3 Kg/Cm²
lPA 16 0,1 Kg/Cm²
lPA 20 0,1 Kg/Cm²
lPA 24 0,1 Kg/Cm²
lPA 28 0,1 Kg/Cm²
lPA 31 0,1 Kg/Cm²
lPA 34 0,1 Kg/Cm²
lPA 37 0,1 Kg/Cm²
lPA 41 0,1 Kg/Cm²
lPA 46 0,1 Kg/Cm²
huile lubrification
lPA 51 1,8 Kg/Cm²
MK-1 A
lPSA 51 1,5 Kg/Cm²
Huile Lubrification
lPA 52 1,8 Kg/Cm²
MK-1 B
lPSA 52 1,5 Kg/Cm²

M-PROD-3
Huile Lubrification
lPA 53 1,8 Kg/Cm²
MK-2 A
lPSA 53 1,5 Kg/Cm²
Huile Lubrification
lPA 54 1,8 Kg/Cm²
MK-2 B
lPSA 54 1,5 Kg/Cm²
Huile Lubrification
lPA 55 1,8 Kg/Cm²
MK-4
lPSA 55 1,5 Kg/Cm²
lPSA 56 Dépurateur D'huile 0,8 Kg/Cm²
Huile TK - 3
lPSA 57 11 Kg/Cm²
Démarrage MP - 20
hPA 58 MP - 20 En Service 1,5 Kg/Cm²
Huile Lubrification
lPA 59 1,5 Kg/Cm²
TK - 3
hPSA 60 0,9 Kg/Cm²
Huile de Réglage TK
lPA 61 9 Kg/Cm²
-3
lPS 66 8 Kg/Cm²
hPA 62 Filtres Huile TK - 3 1,5 Kg/Cm²
lPA 63 Soutirage MS TK - 3 26 Kg/Cm²
hPA 64 34 Kg/Cm²
Vapeur TK- 3 E -
hPA 65 0,4 ATA
17
hPSA 65 0,6 ATA
lPA 67 Vapeur HS TK - 3 55 Kg/Cm²
hPA 68 MP - 12 En Service 4 Kg/Cm²
lPA 69 Air Instruments 20 PSI
lPA 70 5,5 Kg/Cm²

M-PROD-3
ASPIRATION MP - 2
lPA
A/B
lPA ASPIRATION MK - 4
hLA 4 V-3 70%
hLA 6 V-2 80%
hLA 9 C-4 80%
lLA 9 25%
hLA 10 V-6 80%
hLA 11 C-1 80%
lLA 11 25%
hLSA 12 V-3 Arrêt K - 1 Magnetrol
hLSA 13 V-1 Arrêt K - 2 Magnetrol
hhLA 14 C-1 Magnetrol
hLA 15 V-7 Magnetrol
hLSA 16 V-5 Arrêt TK - 3 Magnetrol
hLA 18 V - 14 80%
lLA 18 25%
lLA 19 C-5 30%
lLA 20 V - 11 30%
lLA 21 C-6 30%
lLA 22 V - 12 30%
Démarrage MP - 17
hLS 23 Magnetrol
Arrêt MP - 17
CLOSED DRAIN
lLS 23 Magnetrol
hLA 24 Magnetrol
lLA 24 Magnetrol

M-PROD-3

lLA 26 V-7 Magnetrol
lLA 28 E - 24 30%
lLA 29 V - 15 30%
MK - 4
hLA 30 ME - 1 Magnetrol
ME - 1
hLA 31 Magnetrol
Huile Etanchiété Démarrage

hLA 32 MP - 20 80% Locale
Arrêt TK - 3
lLSA 32 50% Locale
lLSA 33 17% Magnetrol
Huile Lubrification
lLSA 34 Magnetrol
Arrêt TK - 3
lLA 35 RESERVOIR Huile TK - 3 Magnetrol
E - 17
lLA 36 Démarrage MP - 12 9 Cm
Arrêt TK - 3
hLSA 36 36 Cm
45 Cm
hLSA 37
Magnetrol
1070 hLA 8 1070 V - 13 F.G Magnetrol

M-PROD-3
8.2. Moyen de lutte anti-incendie :

M-PROD-3
8.3. Consignes générales de sécurité :

8.3.1 Port des EPI :
Tenue de travail.
Stop bruit.
Casque.
Gants.
8.3.2 Manipulation des Produits dangereux :
Pathfinder EC-1020 (à la place de DARACOR).
Dichloro-Propane DCP.
Diméthyl-Disulfure DMDS.
La Soude NAOH.

M-PROD-3
8-3 CONSIGNES Générales DE SECURITE :
8.3.3 Les produits chimiques :
Les produits chimiques utilisés dans les unités de traitement par l’hydrogène et de
reforming sont les suivants :
 Phosphate de soude.
 Eau de procédé.
 Tétrachlorure de carbone.
 Sulfure de carbone.
Phosphate trisodique :
La solution de phosphate trisodique provient directement de la centrale thermique
et elle est injectée dans la ligne d’alimentation du 100-F-8 (générateur de vapeur).
Etant donné que l’eau d’alimentation du collecteur de vapeur peut présenter un PH faible, cette
injection de phosphate de soude sert à la corriger et protéger Ainsi l’équipement de la
corrosion.
Pendant le fonctionnement normal, il faut analyser le phosphate libre qui doit être d’environ
20 ÷ 30 mg/lit (milligramme par litre). De plus, étant donné que le mesurage du PH n’est
valable que s’il est effectué sur de l’eau froide, pour avoir un PH qui soit résolument au-dessus
de 7 dans l’eau du collecteur de vapeur, il faut enregistrer un PH qui soit situé entre 8,5 et 9,5
température exerce une influence sur le PH en l’abaissant.
8.3.3.1 Procédure :
1. Prendre accords avec la centrale thermique pour le démarrage de la
1050-MP-3.Ouvrir la soupape d’entrée du phosphate de soude à l’eau d’alimentation de la
chaudière.
2. Effectuer des contrôles analytiques sur l’eau de circulation et corriger les teneurs en
phosphate et le PH en variant la position de la pompe dozeuse par rapport à l’alimentation
d’eau de la chaudière.

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8.3.4
Eau de procédure ou Méthanol :

Etant donné qu’il faut maintenir strictement sous contrôle le degré d’humidité
dans le gaz de recyclage du magnaformer, il est prévu une injection d’eau ou de méthanol
dans la section de réaction de manière à compenser les insuffisances possibles.
La pompe doseuse utilisée pour injecter l’eau de procédé dans la section réaction de
reforming est le 100-P-10. l’injection d’eau de procédé est pompée sur la line de
refoulement de la pompe d’alimentation 100-MP-7 du reforming.
 Vérifier la teneur en humidité dans le gaz de recyclage du reforming par des analyses de
laboratoire de manière à faire une comparaison avec un analyseur.
 Si la teneur en humidité dans le gaz de recyclage est inférieur à celle envisagée par les
spécifications ARCO, commencer une injection d’eau de procédé conformément au
dosage fixé. Il faut au moins 24 heures pour évaluer les variations d’humidité sur le gaz
de recyclage.
 Contrôler le débit de la pompe doseuse en soutirant uniquement de la pipette calibrée de
manière à déterminer de façon précise la quantité d’eau injectée et transcrire cette
quantité dans des registres spéciaux.
 Après la vérification du débit, ouvrir l’aspiration de la pompe doseuse à partir du
récipient.
 Vérifier fréquemment le débit de l’injection d’eau de procédé de manière à savoir s’il est
conforme à la valeur fixée.

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Tétrachlorure de carbone :
Il faut accorder une importance toute particulière à l’équilibre de chlore contenu
dans le catalyseur pendant le fonctionnement de l’unité de reforming.
Les teneurs en chlore sont calculées conformément aux méthodes publiées par ARCO.
 Pour compenser le chlore éliminé du catalyseur on injecte une certaine quantité de C Cl4
(tétrachlorure de carbone) dans la section de réaction.
 La quantité de tétrachlorure de carbone à injecter est calculée par le méthode ARCO.

 Pour injecter du tétrachlorure de carbone on peut utiliser deux systèmes indépendants,
selon les divers stades du procédé :
 Section de réaction traversée par de l’hydrogène et des hydrocarbures.
 Section de réaction traversée par nitrogène et de l’oxygène.
Cas (a) :
Le tétrachlorure de carbone est injecté par la pompe 100-P-11 dans la ligne de
refoulement de la pompe d’alimentation du magnaformer.
Le calcul concernant la quantité à injecter se base sur la teneur en humidité dans le gaz
de recyclage et sur les spécifications ARCO.
1. Pendant cette opération, se méfier du tétrachlorure de carbone car c’est un produit

toxique.
2. Vérifier la teneur en chlore dans le gaz de recyclage du reforming en effectuant des
analyses de laboratoire.
3. Si la teneur en chlore est inférieure à celle envisagée par les spécifications ARCO,
commencer l’injection de tétrachlorure de carbone conformément au dosage fixé. Il faut
au moins 24 heures pour évaluer les variations de chlore dans le gaz de recyclage.

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4. Contrôler le débit de la pompe doseuse en soutirant uniquement de la pipette calibrée de

manière à déterminer la quantité précise de chlore injecté et la transcrire sur des registres
spéciaux.
5. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de la pompe doseuse à partie du récipient.
6. Vérifier fréquemment le débit de l’injection du tétrachlorure de carbone de manière à
savoir s’il est conforme à la valeur fixée.
Cas (b) :
1. Le tétrachlorure de carbone est contenu dans des bidons et on peut l’injecter à l’entrée
de chaque réacteur par l’intermédiaire de la pompe 100-P-11.
2. Le calcul de la quantité à injecter se base sur les spécifications ARCO.
1. Pendant cette opération, se méfier du tétrachlorure de carbone car c’est un produit

toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur du magnaformer là où on prévoit d’effectuer
l’injection. Ouvrir les soupapes correspondantes.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection de
tétrachlorure de carbone conformément au dosage fixé.
5. Vérifier le débit de la pompe doseuse en soutirant uniquement du récipient séparé et en
lisant la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire la quantité sur un registre spécial.
7. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de la pompe doseuse à partir du récipient.
8. Vérifier fréquemment le débit de l’injection de tétrachlorure de carbone de manière à
savoir s’il est conforme à la valeur fixée.

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Sulfure de carbone :
Ce produit chimique est utilisé pendant la phase de démarrage pour sulfurer le
catalyseur du magnaforming.
La quantité à injecter dépend des nécessités du catalyseur selon les spécifications ARCO.
Le sulfure de carbone est contenu dans des bidons et on l’injecte à l’entrée de chaque
réacteur par la pompe 100-P-11.
8.3.4.3 PROCEDURE :
1. Pendant cette opération, se méfier du sulfure de carbone car c’est un produit toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur du reformer là où l’injection est prévue. Ouvrir la
soupape correspondante.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection de
Sulfure de carbone conformément au dosage fixé.
5. Vérifier le débit de la pompe doseuse 100-P-11 en soutirant uniquement du récipient
séparé et en lisant la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire cette quantité dans un registre spécial.
7. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de la pompe doseuse à partir du récipient.
8. Vérifier fréquemment le débit de l’injection du sulfure de carbone de manière à savoir
s’il est conforme à la valeur fixée.

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Tétrachlorure de carbone :
1. Principales caractéristiques :
Liquide incolore qui peut avoir la même odeur que celle du chloroforme. Il n’est
pas facilement soluble dans l’eau mais il est soluble dans plusieurs autres solutions
(telles que benzol, alcool, éthyle, chloroforme, ect).
Poids spécifique à 20/4 °C 1,59
Point de congélation -23 °C
Point d’ébullition 76,8 °C
Densité de vapeur (Air = 1) 5,3
b- Emballage :
Récipients en fer renforcé avec du fer blanc, en plomb ou en nickel.
c- Instructions pour la manipulation et l’entreposage des récipients :
Les récipients doivent être hermétiquement fermés et stockés dans un lieu frais
bien ventilé et loin des flammes ou des sources de chaleur.
Effectuer le vidage des récipients en cycle fermé.
d- Intervention en cas de fuite :
Toute fuite doit être immédiatement éliminée en l’absorbant avec un chiffon.

e- Dangers :
Dangers pour la santé :

Contact avec la peau
Le contact prolongé avec la peau provoque des dermatites. L’absorption
cutanée peut provoquer une toxication.

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Premiers soins :
Contact avec les yeux :
Les rincer immédiatement avec de l’eau.
Inhalation de vapeur :
Emmener la personne blessée loin de la zone polluée.
En cas d’urgence appeler un médecin.
Danger d’incendie :
Ce produit n’est ni inflammable, ni explosif.
Réactivité :
Les substances toxiques (phosgène et acide chlorhydrique) se
décomposent à haute température.
2- Sulfure de carbone
a. Caractéristiques principales :
Liquide très instable, réfractif, incolore ou jaunâtre, à odeur désagréable

d’éther s’il contient des impuretés non désirables s’il est pur, volatile et
inflammable.
Pratiquement insoluble dans l’eau, se mélange avec l’alcool et l’éther ; toxique.
Température (°C) poids spécifique
15,5 1,270 + 1,274
20,0 1,265 + 1,269
Densité des vapeurs (Air = 1) 2,63
Point d’ébullition 46,3 °C
Point d’inflammabilité (en vase clos) -30 °C
Point de solidification -116,6 °C

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Point d’auto combustion 100 °C
Limites du domaine d’explosivité 1 ÷ 50 ( en volume % dans l’air )
b. Emballages :
Bidons, fûts, récipient hermétiquement fermés et renforcés (de capacité
variable) en fer. Quelque soit le type d’emballage dans lequel il est contenu, le
sulfure doit être tenu sous une charge d’eau et relative chambre à air.
c. Dangers :
Danger pour la santé

Contact avec la peau
Un contact de brève durée provoque une simple rougeur avec une
légère sensation de brûlure. Si le contact est prolongé il provoque
des phénomènes d’irritation plus graves avec sécheresse et gerçures de la peau.
Provoque des conjonctivites parfois très graves.

Inhalation des vapeurs :
L’exposition à des concentrations élevées (400 p.p.m) détermine

migraines, nausées, vomissement et, si elle est prolongée,
elle peut porter à un état de narcose profonde qui peut être mortel par collapsus
cardio-vasculaire.
Une exposition prolongée dans le temps peut déterminer une intoxication
subaigue qui se manifeste principalement par des troubles du système nerveux
périphérique.
Concentration maximum tolérable des vapeurs :
(Pour une exposition de 8 heures par jour) :

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20 p.p.m en volume dans l’air (60 mg/m3).

Par voie orale :
Provoque les mêmes phénomènes que dans l’inhalation accompagnée

de manifestations d’inflammation de l’estomac et de l’intestin (vomissement et
diarrhée).
Danger d’incendie :
Il est facilement inflammable. Les vapeurs peuvent former avec l’air
des mélanges explosifs.
Réactivité :
Il réagit avec les alcoolats en donnant des composés d’addition (xanthogénats).
d. Instructions pour entreposage et la manipulation des récipients :
Les locaux servent l’entreposage doivent être construits avec des matériaux
incombustibles et avoir des ouvertures adéquates sur le toit et dans les murs pour leur
assurer une bonne ventilation.
Eviter d’utiliser des sous-sols.
Dans les locaux destinés à l’entreposage de sulfure de carbone il faut éliminer tout
possibilité d’allumage du mélange air-vapeurs (défense de fumer et d’utiliser des
flammes). Le chauffage éventuel des locaux peut être fait avec de l’air chaud.
En raison de la tension élevée de la vapeur il faut que le produit ne soit jamais à une
température dépassant 15 ÷ 20 °C.
Pour entreposer de grandes quantités de fûts il faut que ceux-ci puissent être contenus
dans un bassin en ciment sous charge d’eau. Le bassin peut être clôturé par un grillage

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de protection et être muni d’un palan ou autre moyen mécanique permettant de

soulever les fûts.
Quand il s’agit de quantités dépassant 1000 litres, les installations électriques dans les
locaux d’entreposage doivent être du type antidéflagrant.
Interventions en cas de fuites :
Laisser évaporer le liquide ou l’absorber avec de la terre ou du sable ou

déplacer le liquide qui s’est échappé avec des jets d’eau jusqu’à un lieu sûr.
Le personnel doit être muni de moyens de protection des voies respiratoires, des
gants et des lunettes.
e. Premiers soins :
Contact avec la peau :

Enlever immédiatement les vêtements contaminés. Laver abondamment
avec l’eau pendant au moins 15 minutes.
Les rincer abondamment avec de l’eau pendant au moins 15 minutes.

Inhalation des vapeurs :
Porter le blessé hors du milieu pollué et le tenir au repos absolu. Sont à

recommander les inhalations d’oxygène ou de carbogène (oxygène avec 5 ÷ 7%
d’anhydride carbonique).
Par voie orale :

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Provoquer le vomissement en administrant de l’eau tiède salée ou

savonnée.
Appeler immédiatement un médecin.
ANNEXES
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8.3.5 Procédure de Bonification Avec N2 de l’unité 100 :
Le test d’étanchéité et la bonification des systèmes de réaction se feront en

même temps que les opérations de mise en circulation des sections fractionnement et
d’absorption.
8.3.5.1 * SECTION PRETRAITEMENT :
Isoler la section
Vérifier que les disques à sont en position fermée sur les lignes suivantes :
Charge vers Rx1 FRC-5,
Liquide du V-1 à la colonne C-1 LIC-5,
Gaz du V-1 à FG PRC-3,
Décharge du V-1 vers clos-drain
Fermer l’aspiration et le refoulement des MK-1 et MK-2 et le recyclage du MK-1 vers
C-2.
Envoyer l’azote à travers les refoulements des MK-1 et MK-2 jusqu’à 6 7 Kg/Cm² et
vérifier l’étanchéité du système.
Contrôler avec l’eau savonneuse les brides qui ont été ouvertes.
Dépressuriser le système et faire le vide jusqu’au maximum de l’éjecteur si non
procéder au pressurisation dépressurisation à plusieurs reprise.
Continuer cette opération jusqu ‘à avoir l’oxygène  0,5% vol
L’échantillon doit être pris en deux points : sortie R-1 et le V-1
Laisser la section en légère pression d’N2
Pendant l’opération de test d’étanchéité il faut fermer le CW aux réfrigérants et les
drainer.

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8.3.5.2 * SECTION MAGNAFORMING :
Isoler la section
Vérifier que les disques à sont en position fermée sur les lignes suivantes :
Charge Magnaforming FRC-12,
Refoulement MP-11 aux R-2, R-3, R-4, R-5,
Liquide du V-5 à la colonne C-4,

Gaz du V-5 à C-2 PRC-6,et V-5 à Clos-Drain
Ligne N2 à V-5 et refoulement TK-3
Air au V-5
Vérifier que les vannes d’aspiration et de refoulement du compresseur TK-3 sont
fermées, et les drains de la caisse du compresseur ouverts.
Envoyer l’azote à travers les refoulements du TK-3 jusqu’à avoir
6 à 7 Kg/Cm²de pression dans la section.
Vérifier l’étanchéité du système.
Contrôler avec l’eau savonneuse les brides qui ont été ouvertes.
Dépressuriser le système jusqu’à 3,5Kg/Cm²
Contrôler le contenu en oxygène s’il est <0,5% vol procéder au pressurisation
dépressurisation à plusieurs reprise jusqu’à avoir la valeur désirée.

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8.3.6 VIDAGE ET BONIFICATION POUR ENTRETIENT :
Les opérations de bonification de l’unité, ainsi que les conditions de sécurité en

général, exigent que l’on tienne compte des règles générales suivantes :
1. Le produit des accumulateurs de tête est reflué dans les colonnes respectives.
2. Le produit de fond des colonnes est transféré d’une colonne à l’autre en utilisant les
pompes respectives ou la pression existante.
3. Le produit de fond des colonne C-6 et C-7 est dérouté à des réservoirs appropriés.
4. Le déplacement des hydrocarbures liquides des serpentins des fours s’effectue en
introduisant de la vapeur dans chaque passage et en envoyant les hydrocarbures dans la
colonne puis, de là, au réservoir par l’intermédiaire de la pompe correspondante.
5. Pour injecter de l’eau, de l’azote ou de la vapeur dans une unité pendant la phase de
bonification il faut disposer d’un raccord avec un clapet de retenue pour éviter un retour
du débit du produit dans le distributeur d’eau ou de vapeur.
6. En tous cas si besoin en est, il faut utiliser des raccords fixe ou semi-fixes. Ces raccords
doivent être constitués par des tuyaux en métal ce qui exclut les tuyaux en caoutchouc.
Pour des raisons de sécurité, il faut donc s’efforcer au maximum d’éviter des décharges
libres dans le sol et dans l’atmosphère, à de rare exception près, pour lesquelles il
faudra avoir l’autorisation exclusive du surveillant en chef de l’équipe.
7. Limiter à l’indispensable le passage de la vapeur dans les équipements qui ne sont pas
prévus pour températures élevées.
8. Pendant l’opération de bonification il est très important d’éviter, partout où cela est
possible, de faire passer la vapeur par la soupape de contrôle en utilisant la soupape
by-pass. Les soupapes de contrôle sont très délicates et elles peuvent parfois être
endommagées par la vapeur.

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9. Quand la vapeur passe à travers un côté d’un échangeur, elle chauffe également le
produit qui se trouve de l’autre côté et augment donc son volume. Il faut donc toujours
s’assurer que le côté de l’échangeur par lequel la vapeur ne passe pas ne soit pas bloqué
ou du moins qu’il ait été vidé au préalable ou bien qu’un de ses drainages soit ouvert.
10. Pendant la phase de bonification avec décharge au blow-down, ne pas oublier que le
collecteur de celui-ci se trouve en service à ce moment là. Il faut par conséquent assurer
la libre descente du débit de gaz en direction de la torche.
11. Il faut prendre de grandes précautions, quand le débit de vapeur à la sortie de l’unité
soumise à la bonification par vapeur est réduit et très faible, qu’il ne se produise pas de
contamination de lignes et d’équipement devant être bonifiées (contamination
provoquée par un retour d’hydrocarbures gazeux).
12. Quand on a éliminé tous les hydrocarbures liquides et gazeux, il faut fermer tous les
raccords au blow-down et ventiler la vapeur de bonification dans l’atmosphère.
Pendant cette opération faire attention aux hydrocarbures pouvant s’y trouver et qui peuvent
s’échapper et provoquer ainsi des conditions dangereuses.
1. Après avoir terminé l’envoi du produit de fond de la colonne au réservoir, arrêter les
pompes et fermer les soupapes vers les réservoirs.
2. Drainer lentement, dans le ballon de drainage fermé, le produit du cycle jusqu’aux
entrées des passages du four (ne pas envoyer de gaz dans le ballon de drainage fermé).
3. Quand tout le liquide aura été enlevé, fermer le régulateur de la charge en entrée des
fours et ouvrir progressivement la vapeur à chacun des serpentins des fours
rebouilleurs.
Les fours sont déjà allumés et la température des fumées dans la zone de
convection est de 150 °C.

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4. Le produit enlevé par vapeur en passant à travers le four doit être recueilli au fond des
colonnes et de là être déchargé dans le ballon de drainage fermé selon les possibilités de
la pompe 100 –P –17 du 100 –V –13.
5. Drainer lentement le produit de tous les autres cycles dans le ballon de drainage fermé.
6. Une fois cela fait, tous les hydrocarbures liquides ont été drainés dans le ballon de
drainage :
Fermer le gaz combustible et l’azote utilisé pour pressuriser les équipements.
Ouvrir le raccord au blow-down.
Prendre accords avec la centrale thermique pour l’ouverture de la vapeur.
7. commencer l’opération de bonification de l’unité :
8. Fermer tous les raccords au blow-down et ventiler la vapeur dans l’atmosphère de
manière à éviter tout retour du débit du gaz du blow-down.
Fermer tous les drainages vers le ballon de drainage fermé. A partir de ce

moment-là, le ballon lui-même ne pourra plus être utilisé car, étant en équilibre
avec le blow-down, il se créerait un retour de gaz dans les équipements.
Le condensât ira se décharger dans les HY (égouts accidentellement huileux).
9. S’assurer qu’il n’y a plus d’hydrocarbures dans l’unité, avertir ensuite la centrale
thermique et fermer progressivement la vapeur de bonification.
10. Laisser les évents ouverts et ouvrir les drainages de manière à décharger le condensât et
à permettre la ventilation naturelle. (empêcher le vide)
11. Eteindre les brûleurs et les pilotes des fours 100– F– 2 / 3 / 9 / 10.
Poursuivre les opérations indiquées de l’arrêt pour entretient.

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8.4. PROCEDURE DE REGENERATION DU CATALYSEUR E-803 :

L’opération de la régénération du catalyseur est nécessaire l’ors que le
catalyseur présente une dégradation de ces performances dû à un dépôt de coke
(perte d’activité).Quand les performances atteignent un niveau inacceptable
(température maximal), il est nécessaire de procéder à la régénération du
catalyseur pour lui restituer, au moins partiellement, ses performances initiales.
8.4.1 PREPARATION POUR L’OPERATION DE COMBUSTION :
Une fois l’unité à l’arrêt, pressuriser le système avec N2 et dépressuriser

pour purger les HC. (Absence liquide).
H2 dans le gaz <1% vol
Hc dans le gaz <2% vol.
1. Dépressurisation du système à pression positive et procéder au platinage du
circuit réaction.
2. Remplissage avec de l’eau de lavage PH 8 à 9 les équipements de
refroidissement des effluents (de la base vers le sommet) et maintien du
remplissage pendant 30 mn, puis drainage à terre.
3. Poursuivre cette opération jusqu’à ce que la conductivité de l’eau de lavage
soit <1000s / cm¯1. Un minimum de 3 remplissages est recommandé l’eau
doit être chaude 60°C à 80°C peut être utilisée pour le lavage.
4. Repressurisation du système avec N2 à 3,5Kg/Cm² et démarrage du
5. TK-3.Drainer les points bas du circuit.
6. Arrêt du TK-3 après environ 30mn de circulation et dépressurisation à travers
évents PRC-6 vers ATM.
7. Repressurisation du système avec N2 à 3,5 Kg/Cm² et démarrage du TK-3
poursuivre drainage des points bas. Si les[H2] et[Hc] ne sont pas
respectivement <1% vol et <2% vol dans le gaz, faire renouveler le gaz par des
appoints d’N2 et dépressuriser à l’ATM tout en maintenant le TK-3 en service
jusqu’à atteinte des concentrations précitées.

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8. Augmenter la pression du système par des appoints d’N2, si possible

5 à 6 Kg / Cm².
9. Le temps de combustion de coke est () à la pression du système.
10. Avec les débits gaz refoulements TK-3 au maximum initier la chauffe des lits
catalytiques environ 30 à 50°C/h pour porter les températures entrées réacteurs
à 371°C et insérer la production de vapeur MS vers C.T.E. en temps opportun.
11. Etablir la circulation de l’eau neutralisante «solution» à travers les
refroidisseurs des effluents avec un taux élevé minimum 25% du taux de
charge design.
NB : Avec maintien absolu du PH 6 à 7 pour éviter éventuelle
corrosion.
12. Initier la 1er phase de la combustion de coke avec l’admission lente et
progressive de l’air O2 de combustion dans les conditions suivantes :
L’opération de lavage des aéros et E-12 A/B/C,

est importante, puisque la formation de HCL par élution
inévitable du chlore du catalyseur ( H++ CL-→ HCL ) par
l’eau formée lors de la combustion de l’hydrogène
( H2 + ½ O2 → H2O ).
La formation d’HCL qui est entraîné dans le GRM représente
une solution corrosive pour les matériaux métalliques des
aéros réfrigérant des que l’eau se condense en plus
l’agressivité du CO2 formé par la combustion ( C + O2 → CO2

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8.4.1.1 1ERE PHASE DE LA COMBUSTION :
C’est l’élimination par combustion du coke déposé sur la surface du

catalyseur caractérisée par les deux réactions suivantes :
C + O2 → CO2 + 7800 Kcal/kg de carbone brûlé.
H2 + ½ O2 → H2O + 28600 Kcal/kg d’hydrogène brûlé.
Durant la combustion de l’hydrogène on aura une formation d’eau qui chassera le
chlore du catalyseur en formant du HCL.
T°C entrées réacteurs = 371°C
T°C Max lits catalytiques <482°C Max
[O2] dans GRM entre 0,4  0,8% molaire
13. Relevé du suivi des combustions sur support et contrôle des DT réacteurs et
teneurs [O2] et [CO2] entrée et sortie de chaque réacteur.
Les conditions de la 1er phase de combustion doivent être maintenues jusqu’au
passage total du front de combustion à travers tous les réacteurs.
La diminution des ΔT à travers les réacteurs (Ts-Te) et de la teneur en CO2
mettent en évidence l’absence de combustion et par suite la fin de la 1er phase
de combustion.
14. Initier la 2ème phase de combustion avec l’augmentation de la T°C entrées
réacteurs à 427°C à raison de 14°C/h «environ 4 heures » tout en maintenant le
% d’O2 à 0,8% molaire dans le gaz de circulation.

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8.4.1.2 2EME PHASE DE LA COMBUSTION :

T°C Max lits catalytiques <482°C
[O2] dans GRM = 0,8% molaire
La non évidence de la combustion de coke à T°C = 427°C et [O2]= 0,8% molaire,
[Co2]=0% molaire, pendant 02heures signifie la fin de combustion de coke de
cette 2ème phase.
8.4.1.3 3EME PHASE DE LA COMBUSTION :
T°C entres réacteurs = 482°C

T°C Max lits catalytiques = 482°C
[O2] dans GRM 5,0% molaire
15. Initier la 3èmephase de combustion de coke en augmentant progressivement le

% de l’O2 recommandée à 5,0% molaire avec une pause à chaque indication
de combustion sur un quelconque pallier de l’augmentation de l’oxygène, sans
toutefois dépasser les T°C de 482°C sur les lits catalytiques.
16. Une fois l’O2 atteint la limite de 5,0% molaire, augmenter progressivement les
T°C à l’entrée des réacteurs à 482°C à raison de 14°C/h «04 heures » avec une
pause à chaque indication de combustion de coke sur un quelconque pallier de
T°C.
17. L’ultime étape de la combustion de coke est considérée complète lorsque tout
les T°C des lits catalytiques et celles des sorties réacteurs sont inférieures aux
T°C d’entrée des réacteurs et la consommation de l’oxygène Max de 0,5% mol
durant 30mn.
18. A la fin de la 3ème phase de combustion, procéder au refroidissement des
réacteurs à 371°C à raison de 50°C/h en maintenant le % d’oxygène à 5%
molaire avec le maximum de gaz de circulation.

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19. Si un programme de maintenance de l’unité est prévu, arrêt de la circulation de

la solution neutralisante et la drainer totalement à partir du ballon séparateur
V-5. Rétablir la circulation de nouveau avec une eau fraîche pendant 30 mn
puis la vidanger Cette opération doit se poursuivre jusqu'à avoir une eau de
circulation claire une fois cette condition remplie, procéder à l’arrêt de la
circulation d’eau avec drainage du ballon séparateur V-5 et des points bas du
circuit.
20. Extinction des fours, maintenir la circulation de gaz au maximum pour
refroidir les lits catalytiques. A environ 200°C, arrêt du TK-3.
21. (Si l’ouverture des réacteurs est prévue; Refroidire au maximum les lits
catalytiques avant d’arrêter le TK-3).
22. En prévision de la REJUVENATION et une fois l’H2 électrolytique
disponible, purge du système avec N2 pour réduire le % de l’O2 à <1,0%
molaire.
23. Repressuriser le système avec N2 à 3,5 Kg/cm² et démarrage TK-3. Drainage
des points bas et faire appoint d’N2 pour maximiser le gaz de circulation.
24. Initier la chauffe et porter les T°C des lits à 482°C à raison de 50°C/h.
Observer une éventuelle combustion.
25. Rétablir la circulation de l’eau à la T°C préconisée et maintien du PH 6 à 7.
26. Une fois la T°C des lits catalytiques à 482°C, augmenter progressivement le %
d’O2 à 5,0% molaire et observer une éventuelle combustion.
27. Procéder à la rejuvenation du catalyseur E-803.

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8.4.2 PROCEDURE DE L’OXYCHLORATION :
Le but de cette phase de l’oxychloration, est de

redisperser les métaux précieux (Pt, Rh) sur la surface de
l’alumine AL2O3 afin de restaurer l’activité initiale de la
fonction Hydro - déshydrogénant du catalyseur.
L’oxychloration est une attaque chimique à haute
température des cristallites du platine par l’oxygène et
du chlore injecté avec la formation d’espaces métalliques
ou oxychlorures (catalyseur jaune) qui migrent sur la
surface de l’alumine et se fixent sur les sites libres de
l’alumine en assurant la dispersion des métaux (cette
opération est réalisée lorsque tout le coke déposé a été
parfaitement éliminé pendant la combustion).
1. A l’issue de
2. la régénération, ou l’entretien de l’unité le système doit se trouver dans les

conditions suivantes :
Teneur en [O2] du gaz de recyclage = 5,0% molaire
Débit de gaz dans le système au taux maximum
Circulation maximum de la solution neutralisante (minimum vis à vis de
la capacité en volume des batteries) MEA-3 environ 50m³/h.
3. Réduire les T°C entrées réacteurs à 427°C en 4heures de temps ; et le % d’O2
ne doit en aucun cas descendre en dessous de 1,0% molaire et le contenu en
CO2 <10% molaire max.

M-PROD-3
4. Injection du CCL4 ou T.C.E en commençant par le dernier réacteur Rx-5,

ensuite le Rx-4 ; le Rx-3 et enfin le Rx-2 en respectant les quantités de l’agent
chlorant pour chaque réacteur. (Quantités de CCL4 ou le T.C.E préétablie).
5. A la fin de l’oxychloration, augmenter les T°C entrées réacteurs à 482°C avec
contrôle des T°C des lits qui ne doivent pas dépasser la T°C de 510°C
combustion éventuelle due à l’agent de chloration.
6. Augmenter la pression partielle de l’O2 jusqu’à (0,7 à 1Kg/cm² ) et maintenir
cette étape (c.a.d: Augmentation débit air combustion). Ce qui correspond à
12% de [O2].
7. Tout en maintenant la pression partielle de l’O2 à (0,7÷1 Kg/cm²) augmenter la
T°C entrées des réacteurs à 510°C et faire un palier de ½ heure, puis
augmenter à 527°C et faire un palier d’une ½ heure, revenir à 510°C et
maintenir pendant 02 heures.
8. Refroidir les lits catalytiques en diminuant la T°C à 482°C, en 2heures
9. Purger le système avec N2 pour réduire le % d’O2 jusqu’à <0.5%
molaire.(dépressurisation et pressurisation avec N2)
10. Arrêt de l’injection de la solution neutralisante et poursuivre le lavage avec de
l’eau fraîche sans NaOH tout en drainant.
11. Arrêt de la circulation de l’eau une fois le lavage terminé.
12. Arrêt du TK-3 et drainage des points bas du circuit.
13. Dépressuriser le système toutes en laissant une pression positive au circuit.
14. Aussitôt, déplatiner le circuit catalytique.
15.Balayer le circuit avec de l’H2 électrolytique (environ 2000Nm³)
La célérité des opérations des points 11-12-13 et 14 préserve la
température des lits catalytiques pour qu’elle soit >450°C (très
important).

M-PROD-3
16. Pressuriser le circuit avec l’H2 électrolytique à 3,5Kg/cm² et démarrer le TK3

à fin d’entamer la phase de réduction.
17. Augmenter les T°C entrées réacteurs à 482°C, et maintenir un palier de
2heures.
18. Refroidir les T°C entrées réacteurs à 427°C.
L’étape de réduction a pour but la transformation

des oxychlorures de platine redispersés à la surface de
l’alumine pendant l’oxychloration en platine métallique
(redispertion initiale du métal). Cette transformation est
réalisée par la réaction chimique suivante qui consomme de
l’hydrogène ( pur ) comme réactif et produit aussi de
l’eau ;
.1.1.1 Oxychlorures de Pt + H2 ( électrolytique ) → Pt
métallique + eau
La présence de l’eau lors de la réduction favorise
l’agglomération du platine (mauvaise redispertion ) dans
8.4.3 cas drainer l’eau en continu dans les points bas du
ces
circuit.

M-PROD-3
8.4.4 PROCEDURE DE SULFURATION :
Presulfiding du catalyseur c’est l’étape de l’injection

du DMDS (diméthyl, désulfures ) qui vient juste après
l’étape de réduction qui se traduit par les réactions
chimiques suivantes :
CH3-S-S-CH3 + 3H2 → 2H2S + 2CH4
H2S + Pt  PtS + H2
Cette étape est nécessaire pour diminuer temporairement

la trop forte activité des métaux (Pt, Rh) qui ont étés
formés durant la phase de réduction.
19. Initier l’opération en commençant par le dernier réacteurRx-5 puis Rx-4 ; Rx-3
et finalement Rx-2 en injectant les quantités déjà préétablies de DMDS
«réduction hyperactivité du catalyseur ».
20. L’unité est prête à recevoir la charge à 50% de la capacité design soit 100m³/h.
NB :
les travaux de maintenance ne doivent être opérés qu’à la fin de
la 3 è m e phase de la combustion C.A.D «intercalés entre fin
combustion et début rejuvenation ».

M-PROD-3
8.4.5 CHLORATION ET SULFURATION DU CATALYSEUR E-803 :
DMDS Chlore Chlore

RX POIDS Kg Soufre Kg En Cm En Cm
Litre Kg T.C.E. litre
Rx-2 6249,00 6,249 9 2,85 62,49 58,67 18,53
RX-3 8924,65 8,92465 12 3,0 89,2465 83,80 26,51
Rx-4 25714,35 25,71435 35,5 11,23 257,1435 241,45 76,40
Rx-5 25857,00 25, 857 36 11,39 258,5700 242,79 76,83
TOTAL 66745 66,745 92,5 28,47 667,45 626,71 198,27

M-PROD-3
8.5. Procédure de chargement déchargement du catalyseur
I. Opération de Décharge :
1- Démontage des thermocouples.

2- Démontage coude tête réacteur 1 2"
3- Ouverture trou d’homme 1 8"
4- Démontage déflecteur
5- Décharge manuelle billes 3/4" tête réacteur + tamisage
6- Démontage grilles grosses mailles.
7- Démontage des anneaux concentriques.
8- Extraction des 48 corbeilles.
9- Montage tube de décharge + Démontage clapet.
10- Décharge catalyseur et tamissage.
11- Démontage grilles fines mailles.
12- Extraction tube déversoir interne.
13- Décharge des billes 3/4" – 1/2" – 1/4" .
14- Démontage filtre et nettoyage ( Sablage ).
Observation :
Les grilles doivent être numérotées et nettoyées.

Sablage des corbeilles.
Démontage de thermocouples avant démontage coude.
Prévoir tir fort + palan pour Démontage tube déversoir interne.
Les fûts doivent être numérotées.
Prévoir deux (2) chaudronniers (en 3x8) pour démontage et remontage des grilles
+ tube.
Faire attention au clapet (Buttant) de fermeture à récupérer.

M-PROD-3
II. Opération de décharge :
1- Montage tube interne et filtre.

2- Fermeture de la bride de décharge après mise en place du clapet.
3- Recharge des billes 3/4" - 1/2" – 1/4".
4- Installation grilles fines mailles.
5- Recharge catalyseur.
6- Installation corbeilles + anneaux concentriques.
7- Installation grilles grosses.
8- Recharge billes 3/4".
9- Remontage déflecteur.
10- Fermeture TH 18".
11- Remontage coude 12"
12- Réfection calorifuge.
13- Remontage thermocouples.
Observation :
Toutes les opérations doivent être sous contrôle du service étude.

Prévoir 48 bouchons ( en bois ) pour les corbeilles lors de la recharge à enlever à
la fin de l’opération avant la fermeture des réacteurs.

M-PROD-3
MOYENS MATÉRIELS :
48 bouchons Ø des corbeilles (à confectionner)

04 tamis
20 Seaux en plastiques pour décharge manuelle
10 pelles
500 M de cordes (Ø 10 ÷ 12 mm)
1000 Fûts
300 Palettes
01 Bascule
08 Baladeuses
03 Projecteurs
04 Echelles à cordes
04 Grues
01 Camion
Moyens de protections individuelles (gants- masques -lunettes)
15 Rouleaux de cellophane
10 Rouleaux de fils d’attache
20 Bâches pour hangar et protection des réacteurs
Echafaudage (tubes+planches+colliers)

M-PROD-3
MOYENS HUMAINS :
20 Chaudronniers
06 Monteurs (Echafaudeurs)
60 Manutentionnaires
04 Grutiers
02 Clarckistes
01 Chauffeur camion
04 Calorifugeurs
02 Instrumentistes

M-PROD-3
RÉACTEURS 100 R2÷R5
GAMME D’INTERVENTION DURANT LES OPERATIONS DES DE DECHARGE ET

RECHARGE
DU CATALYSEUR DES REACTEURS DE L’UNITE 100 :
I. OPÉRATION DÉCHARGE :
1- Démontage coude supérieur

2- Démontage déflecteur
3- Démontage 1ere grilles grosses mailles
4- Décharge manuelle des billes 3/4˝ tête réacteur + tamissage
5- Démontage 2eme grilles grosses mailles
6- Montage tube de décharge + démontage clapet intérieur
7- Décharge catalyseur + tamissage
8- Démontage grilles mailles fines
9- Extraction du tube déversoir interne
10- Décharge des billes 3/4˝ - 1/2˝ -1/4˝ et tamissage
11- Démontage filtre pour nettoyage.
OBSERVATION :
R4/R5 prévoir grue 80 T et plus

Après montage du tube de décharge. Récupérer le clapet
Toutes les opérations doivent être suivies par TE
Les grilles devront être numérotées et stockées séparément les 1eres des 2emes
Prévoir éclairage (Baladeuses + Projecteurs)
Prévoir 2 chaudronniers (en 3x8 pour démontage des grilles et remontage.

M-PROD-3
II. OPÉRATION DE RECHARGE :
1- Remise en place du filtre après nettoyage

2- Installation du tube déversoir interne
3- Fermeture clapet + bride de décharge
4- Recharge des billes 3/4˝-1/2˝-1/4˝
5- Installation des grilles à mailles fines
6- Recharge catalyseur
7- Installation 2eme grilles grosses mailles
8- Recharge billes 3/4˝
9- Installation 1ere grilles grosses mailles
10- Installation déflecteur
11- Remontage coude supérieur
OBSERVATION :
Chaque opération doit être impérativement sous contrôle du service étude

Circuit Régénération
section Magnaforming
MEA-3
J -1 BD
BUFFER GAZ
E-12
ATM A/B/
FG
PURGEURS TK - 3 PRC-6v
ATM
HUILE BD
V- AIR
5
C- 2
C-4
EAU
VERS RX - 2
CD SOUD
VERS RX - 4
N2 H2
Schéma Simplifier Vers F.G
PRC
De La Colonne C-4 7
EA- 4 E-13 FR
26
V-6 LIC
10
FRC
14
MP- 8
C- 4 Vers colonne C-7

FR
27
LRC
9
MS
MC
E-16
E-14
Venant du fond V -5
FRC
25
Venant du fond V -4 Vers colonne C-5

Schéma Simplifier De La
Colonne C-5
B.D
N2
EA- 5
3.
V-11 LIC
20
FRC
52 E-18 Reformât Léger
à Stock
C- 5
Charge Reformât CW FR
53
Stabilisé MP- 13
F-9
LIC
19
AH
FRC
42
Vers colonne
C-6
FRC
51
MP- 14
Schéma Simplifier
De La Colonne C-6 B.D
N2
EA- 6
4.
V-12 LIC
22
FRC
61 E-19 Toluène Brut
à Stock
C- 6
Charge Reformât FR
62
Lourd MP- 15
E-19B
CW
F-10
LIC
21
AD
FRC
55
E-20 Xylènes Vers

Stock
EA-7 CW
FR
60
MP- 16
Schéma Simplifier EA-8
E-23
F.G
De La Colonne C-7
LIC
V-15
29
FRC
69
C-7
MP- 18
GPL à L’UNITE
30/31
FR
70
MS
LIC
E-24
TRC
Appoint des C5- 28
Du Ballon V-2
MC
Charge Colonne
Ballon V-6 E-22 E-25
Pentane à stock
Naphta Traité
Fond Colonne C-1 E-15 FRC- 30
à stock
MS AU RESEAU
PIC
5
BW
F- 8 Générateur de Vapeur
LRC
V- 7 7
F- 4 F- 5 F- 6 F- 7
R- 2 R- 3
R- 4 R- 5
MEA-3
FRC
E-11 A/B E-10 A/B
8
E-12 A/B/C
FR
81
FR
PRC 13
99
FR
22
C-4
LIC
8
TK -3
FRC
12 By-pass Section magnaforming
MP -9 TP -9
MP-7 Charge Naphta traité
Schéma Simplifier de la Section Magnaforming
MS AU RESEAU
PIC
5
BW
F- 8 Générateur de Vapeur
LRC
V- 7 7
F- 4 F- 5 F- 6 F- 7
R- 2 R- 3
R- 4 R- 5
FRC
ATM 8
E-11 A/B E-10 A/B MEA-3
FR E-12 A/B/C
81
C-2
FR
PRC 13
99
FR PRC
22 6
C-4
V-5 LIC
TK -3 8
N2
FRC
12 By-pass Section magnaforming
MP -9 TP -9
MP-7 Charge Naphta traité
Schéma Simplifier de Platinage Section M/F Pour décapage
Schéma Simplifier De La
Section prétraitement
catalytique
PRC
3
LIC
6
FRC
5 Vers
E-1AD Colonne
C7
AH
4.11. PRC
FRC
7
4
PRC
3 Vers
Section
By-Pass Section Catalytique
Magna
NAPHTA
FRC
6 T
FRC
30
LIC
5 4.23 4.19
C-2
By-PassVers Refoulement MP-7A/B

O2
0 5%
AZOT
DEMARRE BUFFE INJECTI VERIFIE VERIFIER
R R ON R TEMP
ANALYSE 100% AUGMENTER OUVRIR PRODUITS 37 PREPARER

S N TEMPERATU CHIMIQUES CHLORE
 40 °C / DEMARRER
AUGMENTE POMPE REMPLISSA
R 10 °C / GE
TEMPERATU h LIGNES
CHARGER
SOUDE PH  8
DEMARRER
MP-9
V-7 
ATM
5. REJUVENATIO
% O2
 12 %
% O2
minimum
O2
1%
5%
O2
5% Vérifier
Temp
Contenu Lits
Vérifier CO2 Max Vérifier Réduction

T  10% T
Palier de Palier de Palier de
en
2 Heure
1 Heure et ½ 1 Heure 2 Heure
482 427 427 482 510 510 527 527 510 510 482
Non
T
Injection
Non Chlore
T Non
CO2
Non
CO2
Litres
Rx-5 =
L
Rx-4 = Vidanger Chlore
Ballon et lignes
HYDROGEN V-5  BD VERIFIER
E TEMP Lits
ARRETER SECTIONNER 
TK-3 TK-3
INJECTER
NON 2000 Nm3 6
AZOTE
EAU
REMPLISSAG
E
FERMER O2 PRESSURIS
DEPRESSURISER O2 FERMER BALLON ET
AIR  0,5 %  ATM ER
0,5 % BUFFER LIGNES
450
REDUIRE Enlever Placer DEMARRER 48
TEMP
Air MEA-3
Fermer
Soude
EXTINCTION
Fermer DESECTIONE
Laver Avec FOURS V-5 R
EAU F-4/ 5/ 6/ 7
Fermer DEMARRER
Arrêter AZOTE TK-3
Pompe Soude
Drainer L’eau Ouvrire AUGMENTER

H2 TEMP F-
Déconnecté Fermer
Pompe Soude
Soude
Injection
DMDS
47 Si
Litres Possible
Rx-5 =
L 48 Si
Rx-4 = Vidanger Ballon Possible
et lignes
48
FERMER
LIGNES
PRODUITS
48
48 48 48 43 6 8,9
REDUIRE OUVRIRE INJECTION

TEMPERATURE PROCEDURE DE REJUVENATION CATALYSEUR
CHARGE CHARGE
E 803
OUVRIRE INJECTION
V-5  C - 4 CHLORE
PRESSION « Kg / Cm² »
OUVRIRE AUGMENTER
V-5  C - 2 TEMPERATUR TEMPERATURE « °C »
OUVRIRE DEMARRER
K -3  BD MK -4
Schéma Simplifier de l’unité 100
Annexe
 Unité 100 – prétraitement et reforming catalytique 1.
 P&I des eaux CW-UW-PW-DW.
 P&I air instruments et air utilités et azote.
 P&I FUEL GAZ.
 P&I BLOW DOWN.

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Raffinerie de Skikda

Manuel opératoire : UNITE 100

MANUEL OPERATOIRE Unité 100

1. DESCRIPTION SCHEMATISEE DE PROCESSUS : ........................................................................... 2

1.1. SECTION HYDROTRAITEMENT : .................................................................................................. 2

2.1. CHARGE: .......................................................................................................................................... 18

3.1. 100 C-1 STRIPPER DU PRETRITEMENT :..................................................................................... 22

4.1. LA SECTION FRACTIONNEMENT : ............................................................................................. 30

Date de remise en application : 10 Juin 2010

5.1. PROCEDURE D’ARRET NORMALE : .......................................................................................... 36

7. IDENTIFICATION ET REPERAGE DES EQUIPEMENTS............................................................... 50

8. REGLES DE SECURITE ......................................................................................................................... 54

8.1. EQUIPEMENT DE SECURITE : ...................................................................................................... 54

Date de remise en application : 10 Juin 2010

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1. DESCRIPTION SCHEMATISEE DE PROCESSUS :

1.1. SECTION HYDROTRAITEMENT :

Le débit de la charge réglé au moyen du 100-FRC-5v, avec le gaz de recyclage et le gaz

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.2. SECTION MAGNAFORMING :

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.3. SECTION FRACTIONNEMENT

La chaleur d’appoint de la colonne de fractionnement du reformât 100-C-5 est fournie par

Date de remise en application : 10 Juin 2010

La pompe 100-P-13-A/B assure le reflux à la colonne 100-C-5 avec contrôle de débit

Le produit de tête de la colonne splitter du toluène 100-C-6 est condensé dans le

La pompe 100-P-15-A/B assure le reflux à la colonne avec contrôle de débit 100-FRC-

La chaleur d'appoint à la colonne 100-C-6 est fournie par le four rebouilleur

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.4. SECTION ABSORPTION "LEAN OIL" (HUILE PAUVRE)

Ce procédé garantit non seulement la récupération du benzène à 99,5% mais aussi

L’autre partie du gaz va au 100-V-3 (réservoir de détente du compresseur d'hydrogène

Date de remise en application : 10 Juin 2010

Le niveau de fond de colonne 100-C-3 est muni de contrôleur de niveau 100-LIC-2 en

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.5. LA CHIMIE DU PROCEDE

1.5.1 DESHYDROGENATION DES NAPHTENES (AROMATISATION) :

Les aromatiques sont formés à partir des naphtènes par déshydrogénation

+ 3H2 ( Q = -50 kcal / mole )

Méthyle cyclohexane Toluène

+ 5 Kcal + 3 H2 Q = -30 Kcal

Date de remise en application : 10 Juin 2010

Cette réaction est favorisée par une augmentation de température et une

La déshydrogénation est extrêmement rapide sur le platine (à tel point qu’on

1-3 Diméthyle cyclohexane : NO = 67.

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.5.2 DESHYDRO-CYCLISATION DES PARAFFINES EN

Cette réaction présente les mêmes caractères qualitatifs que la

Elle présente aussi des caractères voisins de la déshydrogénation mais elle

Sur le plan de procédé :

Elle est potentiellement très intéressante :

Date de remise en application : 10 Juin 2010

(EX: n-C7 NO = 0  toluène NO = 150).Par la production d’hydrogène.

1.6.1 ISOMERISATION DES PARAFFINES :

La réaction d’isomérisation est une réaction où la formule de

Exemple de réaction d’isomérisation :

CH3 – ( CH2 )4 – CH3 CH3 – CH – ( CH2 )2 – CH3

Date de remise en application : 10 Juin 2010

Sur le plan de procédé :

Pour les paraffines supérieures à C5, l’isomérisation devient facile, mais

Date de remise en application : 10 Juin 2010

1.6.2 DESHYDRO ISOMERISATION DES ALKYLCYCLOPENTANES :

Le fait important est que la déshydrogénation déplace constamment le