Émaillage Des Métaux

Émaillage des métaux
par Yvette DERIEMONT

Présidente de l’Association pour l’étude de l’émail vitrifié (APEV)
1. Émaux.......................................................................................................... M 1 514 - 2
1.1 Composition................................................................................................. — 2
1.2 Fabrication des émaux ................................................................................ — 3
1.3 Préparation de la barbotine d’émail........................................................... — 3
2. Émaillage de la tôle d’acier................................................................... — 3
2.1 Choix de la nuance ...................................................................................... — 3
2.2 Traitement de surface.................................................................................. — 4
2.3 Masses et émaux de couverture ................................................................ — 6
2.4 Application sur le métal .............................................................................. — 7
2.5 Séchage ........................................................................................................ — 8
2.6 Cuisson ......................................................................................................... — 8
2.7 Contrôles dans le cycle d’émaillage........................................................... — 10
3. Émailleries modernes.............................................................................. — 10
3.1 Procédés ....................................................................................................... — 10
3.2 Sécurité et pollution .................................................................................... — 12
4. Propriétés d’emploi ................................................................................. — 13
4.1 Adhérence .................................................................................................... — 13
4.2 Résistance à la corrosion ............................................................................ — 13
4.3 Résistance aux chocs thermiques .............................................................. — 13
4.4 Résistance à l’abrasion................................................................................ — 13
4.5 Résistance microbienne .............................................................................. — 14
4.6 Autres performances des métaux émaillés............................................... — 14
5. Quelques domaines d’emploi de l’émail............................................ — 14
5.1 Émaux spéciaux pour chauffe-eau............................................................. — 14
5.2 Émaillage dans l’électroménager............................................................... — 15
5.3 Émaillage dans l’architecture ..................................................................... — 15
6. Autres supports pour l’émail................................................................ — 16
6.1 Fonte ............................................................................................................. — 16
6.2 Aluminium.................................................................................................... — 17
6.3 Cuivre............................................................................................................ — 18
6.4 Métaux divers .............................................................................................. — 18
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 514
our certains, l’émail est synonyme de casserole, de cuisinière, de

P chauffe-eau ; pour d’autres, de vernis à ongle ou de pâte dentifrice.
Le « Journal officiel » du vendredi 5 mars 1982 (no 54) a publié un décret
(no 82223 du 25 février 1982), dont l’article premier a défini le mot émail et
10 - 1996
le champ de ses applications.

« — Article 1er : les dénominations émail ou émaux sont réservées aux
produits vitrifiables résultant de la fusion, vitrification ou frittage d’une
substance constituée de matières minérales. Ces produits sont destinés à former,
en une ou plusieurs couches, un revêtement vitrifié, fondu à une température
d’au moins 500 oC.
M 1 514
Ces dénominations s’appliquent également à la substance dans les diverses

étapes précédant son état final.
Dans le commerce des produits définis par le présent décret, l’usage des verbes
émailler ou vitrifier et de leurs mots dérivés, avec ou sans qualificatif, est réservé
pour désigner l’action qui consiste à revêtir ou à décorer un objet par un émail. »
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 514 − 1
ÉMAILLAGE DES MÉTAUX _______________________________________________________________________________________________________________
1. Émaux 1.1.2 Fondants
Ils sont destinés à abaisser la température de fusion des matières

1.1 Composition réfractaires (1 600 oC pour les sables quartzeux). Les principaux
sont :
Les émaux, produits de la famille du verre, sont essentiellement — le borax (tétraborate de sodium) sous sa forme anhydre
constitués de silice (SiO2 ) ; ce sont des borosilicates alcalins et alca- Na2B4O7 ; ou hydratée Na2B4O7 , 10 H2O ;
lino-terreux complexes composés de matières réfractaires, fondants — les oxydes alcalins Na2O, K2O, Li2O ;
et produits d’addition (figure 1). — le fluor.
En présence de silice, le mélange réfractaire-fondant donne un
produit appelé borosilicate de sodium (de potassium ou de lithium)
1.1.1 Réfractaires dont la fusion s’effectuera aux environs de 1 200 oC. Les oxydes
alcalino-terreux CaO et BaO permettront d’obtenir des émaux de
Ils sont composés principalement de silice qui est le constituant masse utilisables ensuite dans un domaine de température compris
le plus important de l’écorce terrestre. La silice libre existe surtout entre 800 et 900 oC.
à l’état cristallisé (quartz). La silice combinée se rencontre dans les
silicates, les feldspaths, les argiles et les micas.
■ Le sable est la source principale de silice pour la fabrication des 1.1.3 Produits d’addition
émaux : sa pureté en SiO2 est supérieure à 99 %.
1.1.3.1 Agents d’adhérence
■ Les feldspaths, fréquents dans les roches éruptives, se divisent Outre l’adhérence mécanique de l’émail sur le métal support, le
en trois grandes familles : phénomène le plus important reste l’échange chimique d’éléments
— orthose ..........................................................6 SiO2 , Al2O3 , K2O contenus dans l’émail avec ceux du support métallique, qui amène
— albite ............................................................ 6 SiO2 , Al2O3 , Na2O la formation d’une couche intermédiaire que l’on peut considérer
— anorthite ........................................................ 2 SiO2 , Al2O3 , CaO comme un alliage. Dans le cas de l’émaillage sur tôle, lors de la
Les feldspaths potassiques et sodiques jouent un grand rôle dans cuisson, le fer passe en solution dans l’émail et les éléments d’adhé-
l’industrie du verre et de la céramique pour la fabrication des por- rence de celui-ci, principalement Co et Ni, diffusent dans l’acier.
celaines, glaçures et émaux, grâce à leur apport en oxydes de
sodium, calcium et potassium. 1.1.3.2 Opacifiants
■ Les argiles (appelées parfois terre de pipe ) sont des roches Ce sont divers produits destinés à améliorer le pouvoir couvrant
sédimentaires formées de silicates d’alumine hydratés de différentes des revêtements grâce à des phénomènes de diffusion de la lumière.
structures cristallines, qui donneront à l’argile ses caractéristiques Le pouvoir d’opacification dépend :
propres. Les argiles pour émaux sont généralement de deux types : — de la taille des particules d’opacifiant dispersées dans la matrice
argiles blanches et argiles bleues. Ces dernières sont habituellement vitreuse. La dimension optimale se situe dans l’intervalle 0,2-0,4 µm ;
des argiles plastiques, à forte teneur en montmorillonite. — de la différence entre les indices de réfraction de l’opacifiant
et de la matrice vitreuse.
Les principaux opacifiants pour émaux sont les suivants :
indice de réfraction
— dioxyde de titane (anatase) ...................................................2,52
— dioxyde de titane (rutile)........................................................2,76
— oxyde d’antimoine ..................................................................2,00
— oxyde de zirconium ................................................................1,96
— oxyde d’étain...........................................................................2,04
1.1.3.3 Colorants
De nombreuses combinaisons d’oxydes minéraux permettent
d’obtenir une palette de couleurs pratiquement illimitée. La couleur
d’un émail dépend de la nature du colorant et de sa concentration
dans l’émail, mais aussi de la composition chimique de l’émail et
des conditions de cuisson dans le four d’émaillage.
La coloration peut être obtenue suivant différents principes :
— la substance colorante entre et reste en solution complète dans
la matrice vitreuse de l’émail au cours de la cuisson (exemple : CoO) ;
— la substance colorante entre en solution, comme dans le cas
précédent mais il y a précipitation d’une phase colorée au cours du
refroidissement (exemple : or) ;
— la substance colorante à l’état de fines particules est mélangée
à l’émail mécaniquement (par broyage), avant application sur le
support au cours de la cuisson les particules de colorant sont peu
ou pas dissoutes dans la matrice vitreuse : ce type de colorants est
le plus couramment utilisé en émaillage.
Figure 1 – Composition de base des émaux
M 1 514 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
_______________________________________________________________________________________________________________ ÉMAILLAGE DES MÉTAUX
1.2 Fabrication des émaux 1.3 Préparation de la barbotine d’émail

1.2.1 Frittes
Les matières premières sont broyées dans des appareils appelés
L’émail vitreux se prépare par fusion d’une charge dans des fours broyeurs ou moulins. En suspension dans l’eau, l’émail liquide ou
tournants ou continus, chauffés le plus souvent au gaz naturel. Les barbotine doit avoir une finesse déterminée, une masse volumique
matières premières (réfractaires, fondants, agents divers) sont et une consistance adaptées, d’une part à la nature de l’émail
soigneusement repérées, référencées, pesées puis mélangées inti- lui-même, d’autre part au procédé d’application sur le support [1].
mement. L’opération de mélange est réalisée généralement dans des Les broyeurs utilisés sont constitués, soit d’une jarre en porcelaine
mélangeurs du type Moritz ou du type bétonnière. Ce mélange, sous moulée d’une seule pièce, soit d’un cylindre métallique dont l’inté-
forme de poudre, est introduit dans les fours, au moyen d’une trémie rieur est recouvert de briques en matière très dure (porcelaine, stéa-
ou d’un appareil à vis sans fin. La phase de fusion, la plus importante, tite ou corindon). Chaque broyeur est rempli en partie (environ 50 %
permet aux matières premières de se combiner et de former une de la hauteur intérieure du broyeur) de billes de même nature que
masse vitreuse. La température de fusion, de l’ordre de 1 100 à le revêtement ; 25 % de la partie restante étant la charge en matières
1 350 oC, est contrôlée au moyen de pyromètres à radiation totale premières. La quantité de boules, par rapport au diamètre intérieur
permettant de procéder à un enregistrement continu [18]. Lors de du broyeur, doit être définie afin d’obtenir un broyage optimal, un
la fusion, une première étape correspond à l’attaque chimique puis échauffement minimal et une usure des boules et du revêtement
à la combinaison des différents éléments entre eux, une seconde aussi faible que possible.
correspond à l’affinage du verre, étape pendant laquelle les bulles Le broyage s’effectue en partie par le choc de la masse des boules
renfermées dans le verre s’échappent. Le produit fondu est alors sur les produits, en partie par l’usure de la charge entre les boules
refroidi brutalement en le laissant couler en un mince filet : elles-mêmes et la paroi du broyeur. L’expérience a montré que le
— soit dans une cuve à eau courante : on obtient alors la fritte diamètre idéal des boules est compris entre 20 et 50 mm ; les pro-
ou grenaille, constituée de grains irréguliers (1 à 10 mm), qui sera portions peuvent être 30 % de diamètre 50, 60 % de diamètre 40,
séchée puis stockée en vue de la livraison dans les émailleries ; 10 % de diamètre 30 à 20 mm.
— soit entre deux cylindres métalliques tournant en sens inverse,
La vitesse de rotation du broyeur est fonction de son diamètre inté-
comme un laminoir, refroidis intérieurement à l’eau. Le flux vitreux
rieur. En plus de la grenaille d’émail, la charge se compose de pro-
défile, refroidit en continu et lorsque la température atteinte est infé-
duits divers :
rieure au point de ramollissement de l’émail, celui-ci est concassé
automatiquement en paillettes. Cette opération est suivie d’un refroi- — agents de suspension tels que l’argile, la bentonite ;
dissement et d’une déferisation avant ensachage. — réfractaires : silice, feldspaths, alumine ;
— électrolytes : les principaux sont le carbonate de potassium, le
nitrite de soude, le borax, etc. ;
1.2.2 Colorants — opacifiants et colorants ;
— eau : vu son importance parmi les ajouts au broyeur, elle devra
Pour des raisons de concurrence, les formules et les procédés de être de qualité constante. La connaissance de sa composition
fabrication des colorants restent toujours très secrets. D’une manière chimique et notamment de sa dureté sera nécessaire pour définir
générale, nous pouvons dire que la plus grande partie des colorants le choix des électrolytes et, si nécessaire, elle devra être
pour émaux est fabriquée par calcination. Le principe est d’amener, déminéralisée.
sous l’influence de l’énergie thermique, les atomes ou groupes Le temps de broyage est défini expérimentalement.
d’atomes à se constituer, par une réaction chimique, en structure La finesse et la masse volumique de l’émail sont des paramètres
cristallines stables correspondant aux types de colorants à fabriquer. à ne pas négliger. Une finesse excessive augmente la tension super-
D’un point de vue chimique, les colorants pour émaux sont des ficielle de l’émail et peut provoquer un retrait. Dans les émaux
combinaisons d’oxydes métalliques ou d’éléments de transition colorés, un émail broyé finement aura une opacité plus prononcée
entre eux ou avec d’autres éléments des groupes principaux du que le même, broyé moins longtemps. Le ton d’un émail coloré, cuit
tableau de Mendélïev. La calcination se fait dans des fours box ou dans des conditions identiques, variera avec la masse volumique et
dans des fours continus, pendant plusieurs dizaines d’heures, à des la finesse de la barbotine.
températures comprises entre 700 et 1 350 oC. La granulométrie du Le broyage terminé, il est nécessaire de tamiser la mouture pour
pigment sera soigneusement contrôlée car elle est responsable du éliminer les grenailles incomplètement broyées et les résidus divers.
pouvoir couvrant, de la teinte et de la résistance chimique du En plus du tamisage, l’émail doit passer dans un séparateur magné-
pigment. tique (aimant permanent ou électro-aimant) afin d’éliminer les parti-
Du point de vue cristallographique, les principaux colorants cules métalliques ferreuses. Un délai de 24 h est recommandé, avant
présentent l’une des structures suivantes : l’utilisation, afin que la suspension soit bien stabilisée.
● spinelle – M1 (M2)2O4 .....avec M1 = Co, Ni, Fe, Zn, Mn
M2 = Fe, Cr, Ti, Sn, Al.
colorants bleu, vert, brun, noir. 2. Émaillage de la tôle d’acier
● rutile – MO2 .....................avec M = Ti, Sb, Sn, V
colorants jaune, brun, gris 2.1 Choix de la nuance
● zircon – MSiO4 ................avec M = Zr, V, Pr.
colorants bleu, vert, rose, grenat. Les tôles utilisées pour la fabrication d’articles émaillés
appartiennent à deux familles d’aciers : les tôles à froid et les tôles
● corindon – M2O3 .............avec M = Mn, Al, Fe, Cr.
à chaud [2].
colorants rose, vert brun
● pyrochlore – PbO, Sb2O5 .
colorants jaunes.
● sulfure – Cd (S, Se)
colorants rouges.
■ Tôles à froid
Les plus utilisées, appartiennent à la catégorie des aciers
extra-doux qui ont une faible teneur massique en carbone et de très
faibles teneurs massiques en impuretés, soit une analyse du type :
C < 0,100 %
Mn < 0,500 %
P < 0,030 %
S < 0,040 %
N < 0,015 %
L’épaisseur de ces produits est comprise entre 0,5 et 3 mm, et la
norme EN 10209 définit six qualités en fonction de leurs aptitudes
à l’emboutissage et à l’émaillage :
● DC 01 EK et DC 04 EK, aciers carburés (environ 0,050 %)
destinés à l’émaillage conventionnel utilisant une couche de masse.
● DC 03 ED et DC 04 ED, aciers décarburés (moins de 0,004 %)
obtenus par un recuit décarburant et destinés principalement à
l’émaillage direct sans couche de masse.
● DC 06 EK et DC 06 ED, aciers sans interstitiel pour les emboutis-
sages très difficiles destinés respectivement à l’émaillage
conventionnel et à l’émaillage direct.
Il peut exister d’autres nuances de tôles à froid non évoquées par
cette euronorme ; par exemple des aciers pour le procédé
« 2 couches – 1 cuisson », des tôles renitrurées ou des tôles
aluminiées.
■ Tôles à chaud Figure 2 – Coups d’ongle
Elles sont généralement plus épaisses (1,5 mm mini) et
émaillables le plus souvent sur une seule face seulement (pour éviter Pour mesurer la sensibilité aux coups d’ongle, la norme EN 10209
le risque de coup d’ongle ). Ces nuances, qui ont une analyse chi- a retenue deux méthodes de caractérisation.
mique plus chargée, sont utilisées pour des pièces telles que :
chauffe-eau, cuves, réservoirs ou silos. La première nécessite l’émaillage de l’échantillon de tôle. Par
rapport à la pratique industrielle, les conditions du test sont
Pour les tôles à chaud comme pour les tôles à froid, la transfor- sévérisées de façon à faire apparaître rapidement les éventuels
mation de la fonte en acier s’effectue à l’aide d’un convertisseur à coups d’ongle. On utilise pour cela un émail de masse spécial,
oxygène pur : procédé LD pour le soufflage par le haut, procédé LWS communément appelé « masse sensible », et on observe l’échan-
pour le soufflage par le fond [19]. tillon 24 heures après l’émaillage.
Anciennement obtenue par la voie lingot, la solidification de l’acier La seconde méthode, plus rapide, permet le contrôle direct de
est actuellement réalisée par coulée continue. Cette technologie l’acier sans recourir à l’émaillage. À l’aide du test de perméation à
confère aux brames : l’hydrogène développé par Leontaritis et Buchel, on mesure
— une plus grande régularité d’analyse ; directement la capacité de l’acier à piéger l’hydrogène. Le principe
— une structure plus homogène ; et la détermination du temps de perméation sont schématisés en
— une meilleure santé interne. figure 3. De longs temps de perméation indiquent une bonne
Dans tous les cas, il est impératif de choisir une nuance résistance aux coups d’ongle. La notion de TH (Test Hydrogène) défi-
spécifiquement adaptée à l’émaillage pour éviter les défauts appelés nie ci-dessous, permet de prédire de façon fiable la résistance aux
coups d’ongle [3]. coups d’ongle des aciers extra-doux, en tenant compte de l’épaisseur
de la tôle :
Ce défaut, présenté sur la figure 2, est le plus redouté de la
profession, car il peut se révéler longtemps après l’émaillage : de t0
quelques minutes à plusieurs semaines après la cuisson de vitrifi- si TH = 15 -------
2
> 100 , il n’y a pas de risque de coups d’ongle
cation. Il résulte des interactions entre hydrogène et acier [4] selon e
la phénoménologie suivante :
où t 0 temps de perméation en minutes,
— en début de cuisson, l’oxydation de l’acier, au travers de la
couche d’émail poreuse, par la vapeur d’eau de l’atmosphère, crée e épaisseur de la tôle nue en millimètres
de l’hydrogène qui pénètre dans la tôle, car la solubilité de
l’hydrogène dans l’acier augmente avec la température ;
— en fin de cuisson, l’hydrogène introduit dans la tôle cherche 2.2 Traitement de surface
à s’en échapper car sa solubilité baisse. Mais la couche d’émail
vitrifiée s’y oppose ; 2.2.1 État des pièces brutes
— à température ambiante, l’hydrogène, en excès, emprisonné
dans la tôle, s’accumule aux imperfections de structure, en particulier Avant émaillage, il est nécessaire d’appliquer à la tôle un traite-
à l’interface émail/acier [5]. Là, recombiné sous forme moléculaire, ment de surface minutieux pour obtenir d’une part une surface
il peut créer une très forte pression à l’origine des sautes d’émail parfaitement dégraissée, d’autre part une structure superficielle
appelées « coups d’ongle ». homogène. Il faut, en fait, qu’il y ait mise à nu parfaite du métal.
Une nuance d’acier adaptée, associée à des émaux et des Outre le procédé de sablage, ou de grenaillage, qui sont des procédés
conditions de cuisson adéquates, c’est-à-dire qui minimisent la mécaniques, le traitement de la tôle par un procédé chimique
production d’hydrogène, permettent de s’affranchir de ce défaut. comporte deux phases principales : dégraissage et décapage.
Il faut rappeler que toutes les tôles laminées à froid subissent,

après laminage, un recuit de recristallisation. Au cours de ce traite-
ment, l’huile de laminage adhérant à la tôle est éliminée. Le feuillard
est ensuite laminé à nouveau sous faible pression et enduit d’une
pellicule d’huile de protection.
L’état des pièces brutes dépend :
— des huiles anticorrosives de protection ;
— des huiles ou graisses d’emboutissage ;
— du stockage des pièces brutes.
Les produits à éliminer seront donc un mélange de graisses
d’emboutissage et d’huiles plus ou moins polymérisées.
2.2.2 Dégraissage
Actuellement, la plupart des huiles d’emboutissage sont des

produits de synthèse et, parfois encore, des graisses saponifiables
d’origine animale ou végétale (acides gras, suif, huile de colza, etc.),
des composés organiques et minéraux (acide borique) et parfois des
pigments. Dans de nombreux ateliers de tôlerie et d’émaillage, les
surfaces protégées sont souvent stockées dans des conditions
atmosphériques défavorables. Outre la formation de rouille, des
réactions de vieillissement (résinification ) entre la tôle d’acier, les
huiles anticorrosives et les produits d’emboutissage vont obliger
l’émailleur à considérer la préparation de surface comme un stade
important avant émaillage. Compte tenu de la grande variété d’huiles
protectrices et de graisses d’emboutissage, il est indispensable, si
la situation l’exige, de faire appel à des spécialistes en la matière
(fournisseurs des produits).
Pour éliminer ces produits, l’émailleur possède plusieurs moyens.
2.2.2.1 Brûlage
Il consiste à sublimer les graisses par pyrogénation ; ce principe
n’est pratiquement plus utilisé en raison des risques de déformation
des pièces, d’encrassage des fours et de formation de calamine.
2.2.2.2 Traitement par les hydrocarbures

Figure 3 – Test de perméation à l’hydrogène
Il n’est pratiquement pas employé en émaillerie ; bien qu’étant de
bons solvants des graisses, les hydrocarbures sont toxiques,
inflammables et entraînent, du fait de la législation, de nombreux — émulsification : la salissure sera dispersée en fines gouttelettes
problèmes lors du rejet des produits usés. Nous citerons : par les phosphates, les pyrophosphates et les silicates (ortho ou
— les produits de distillation du pétrole : éther de pétrole, méta) ;
white-spirit ; — diminution de la tension superficielle : des agents organiques
— les hydrocarbures benzéniques : benzène, produits provenant de synthèse pénètrent la couche grasse, enrobent la molécule de
de la distillation de la houille ; graisse et neutralisent ainsi sa force de liaison avec le support.
— les hydrocarbures chlorés : trichloréthylène (température Une action de dispersion empêche les particules de s’agglomérer
d’ébullition 87 oC), tétrachloréthylène ou perchloréthylène et une action détergente assure un nettoyage parfait de la tôle.
(température d’ébullition 121 oC). Leur emploi ne constitue souvent L’opération de dégraissage est effectuée dans des cuves en tôle
qu’un prédégraissage car ils ne donnent pas toujours une mouilla- d’acier, chauffées de préférence latéralement pour provoquer un
bilité homogène satisfaisante avant un décapage acide pour mouvement de convection dans le liquide. Le temps de dégraissage
émaillage. est de l’ordre de 15 à 20 min en immersion et un temps plus court
en aspersion, pour une température du bain comprise entre 50 et
2.2.2.3 Dégraissage alcalin 95 oC selon les produits utilisés, et sachant qu’un mètre carré de tôle
Ce procédé, le plus utilisé, consiste à nettoyer les pièces dans des (2 m2 de surface) contient 0,2 à 0,4 g de graisse. La composition du
solutions qui détachent les graisses de leur support et les dispersent bain et le contrôle de la concentration sont fonction du produit pro-
dans le milieu liquide ; la température du bain (50 à 95 oC) favorise posé. Actuellement les bains de dégraissants peuvent être épurés
cette action. Les solutions alcalines utilisées à des concentrations en continu par microfiltration tangentielle ou centrifugation, ce qui
de 45 à 50 g/l seront appropriées au mode d’application, immersion permet leur longue conservation en maintenant le taux d’huile à 2 g /l
ou aspersion. en réduisant la DCO (demande chimique en oxygène) et la
consommation de réactifs.
Les nettoyants industriels les plus utilisés, obtenus par simple dis-
solution dans l’eau, sont des produits mouillants, des émulsionnants Qu’il s’agisse de prédégraissage ou de dégraissage, le rinçage qui
aidés par des phosphates, des silicates, des hydroxydes de sodium suit est fondamental. Deux bains courants de rinçage sont conseillés,
ou de potassium et parfois des complexants. Les solutions alcalines l’un tiède (élimination des graisses) et le second à température
agissent donc selon trois réactions physico-chimiques : ambiante ; cela permet d’éliminer les savons, les corps gras émul-
sionnés avant le décapage acide (les agents tensioactifs arrivant dans
— saponification : dans une solution aqueuse de soude ou de ce dernier bain par entraînement ont, pour certains d’entre eux, un
potasse, les corps gras d’origine animale ou végétale seront dissous effet inhibiteur).
en formant des savons solubles ;
2.2.3 Décapage 2.2.5 Bain de nickelage chimique
Après dégraissage et rinçage, les pièces à émailler doivent souvent Ce bain situé entre le rinçage après décapage et la neutralisation
subir un décapage acide par immersion ou aspersion pour activer est nécessaire pour l’émaillage direct. Le dépôt de nickel servira
la surface de l’acier et permettre d’obtenir une bonne adhérence d’agent d’adhérence (à la place de la couche de masse) entre la tôle
émail/acier. Toutefois, depuis quelques années, il existe des émaux d’acier et l’émail de couverture.
de masse appelés liberty coat dont la réactivité a été augmentée, Il existe deux procédés usuels de nickelage : la méthode réductrice
qui permettent l’émaillage sans décapage. au moyen de sulfate de nickel et d’hypophosphite de sodium et la
Les bains de décapage sont généralement des bains d’acide méthode par déplacement avec le sulfate de nickel.
sulfurique chaud ou chlorhydrique froid.
■ La première méthode, fondée sur la réaction :
■ L’acide sulfurique est de loin le produit le plus utilisé. Les bains
d’acide sulfurique, dilués à environ 70 g / l, sont maintenus à une NiSO4 + NaH2PO2 + H2O → Ni + H2SO4 + NaPO3H2
température de l’ordre de 70 oC. Selon la technologie d’émaillage, la consiste à précipiter le nickel sur la surface de la tôle, à partir d’une
perte de masse, appelée « perte en fer », obtenue par le décapage solution tamponnée de ses sels.
sera de l’ordre de :
● Composition : pour un litre de solution aqueuse :
— 5 g/m2/face : en cas d’utilisation d’une masse classique ;
— 25 g/m2/face pour le procédé direct, nécessitant un nickelage — 32 g de sulfate de nickel ;
ultérieur. — 12 g d’acétate de sodium ;
— 7 g d’hypophosphite de sodium ;
Pour cette seconde technologie, la norme EN 10209 définit une l’acétate de sodium ne jouant qu’un rôle de tampon.
méthode de mesure de la décapabilité de l’acier ; celle-ci devant être
● Conditions de travail :
la plus régulière possible, d’une livraison à l’autre, pour garantir un
émaillage de qualité. — pH : 4,5 à 5,8 ;
— temps d’immersion : 3 à 5 min ;
■ L’acide chlorhydrique, de densité 1,16, à concentration d’environ — température du bain : 25 à 30 oC ;
30 % en volume, employé à température ambiante, nécessite des — dépôt de nickel : 0,8 à 1,5 g/m2 (1 face).
temps d’immersion plus longs (20 à 30 min) que ceux pour l’acide
sulfurique. ■ La seconde méthode est fondée sur la réaction de déplacement du
nickel :
Dans l’un et l’autre cas, la teneur en fer ne doit pas être supérieure
à 8 %. Ni++ + Fe → Fe++ + Ni
Actuellement, le matériau le plus répandu pour la construction des ● Composition du bain : 15 g NiSO4 , 7H2O par litre de solution
cuves de décapage est l’acier revêtu (rilsan, PVC...) citons aussi : aqueuse.
— le bois : sapin rouge de Suède, pichpin ; ● Conditions de travail :
— le plomb (proscrit pour HCl) ; — pH : 3,2 à 3,4 ;
— les briques et pierres naturelles : lave de Volvic (pour HCl à — temps d’immersion : 8 à 10 min ;
froid) ; — température du bain : 70 oC ;
— les stratifiés : verre-résine, polyester ; — dépôt de nickel : 1 g/m 2 (1 face).
— les caoutchoucs : naturel ou synthétique ; Le pH, la concentration et le dépôt de nickel seront régulièrement
— l’acier ébonité ; contrôlés.
— les résines crésol-formaldéhyde.
Le chauffage du bain sulfurique peut être assuré par des serpentins
à vapeur, des thermoplongeurs électriques, des échangeurs graphite
ou téflon. Comme après le dégraissage, un rinçage froid et efficace
2.3 Masses et émaux de couverture
est nécessaire pour éliminer les traces d’acide et les inclusions de
sels de fer. 2.3.1 Masses
Dans l’émaillage conventionnel, l’émail de masse a un double
2.2.4 Neutralisation et séchage rôle : d’une part, permettre par ses agents d’adhérence la liaison
entre la couverte et le support, d’autre part par sa structure bulleuse,
équilibrer les dilatations entre la tôle, la masse et la couverte puis
Toute surface décapée à l’acide rouille presque immédiatement
absorber les gaz qui émanent de la tôle au moment de la cuisson.
au contact de l’air. La neutralisation est destinée à éliminer les traces
d’acide ayant échappé à l’action du rinçage et permettre ainsi le stoc- Pour faciliter l’adhérence, le mélange de trois frittes dure,
kage des pièces traitées durant quelques jours dans un endroit sec. moyenne et tendre correspondant à des températures de fusion
Les bains (solutions légèrement alcalines), chauffés à une tempé- respectivement haute, moyenne et plus basse est souhaitable
rature de 65 à 75 oC, ont une concentration massique de 0,3 à 0,5 % (tableau 1) : la masse tendre contrôle la formation d’oxyde de fer ;
exprimée en Na2O. La durée d’immersion est de l’ordre de 1 à 4 min la masse moyenne absorbe l’oxyde de fer en excès ; la masse dure
pour des mélanges carbonate de sodium-borax, soude caustique- règle les températures de cuisson. La masse favorise l’adhérence
borax et parfois nitrite de sodium-borax. Les pièces sont ensuite par dissolution de l’oxyde de fer et précipitation du cobalt et du nickel
séchées rapidement afin de prévenir tout risque d’oxydation si elles sur le support. La proportion de chacune permet ensuite d’adapter
ne sont pas émaillées de suite. Un séchage à température supérieure l’émail à la fabrication dans des conditions de travail et de cuisson
à 75 oC ou une trop forte concentration du bain laisseront des données.
marques de sels qui modifieront la suspension de l’émail, au Le choix des argiles est déterminant dans la constitution de la
moment de la trempe et l’émail après cuisson aura un aspect mous- structure bulleuse, et par là même influence les propriétés physiques
seux sur les zones d’écoulement du neutralisant. Le moyen de des émaux de masse. L’importance de l’addition de quartz au
séchage le plus simple consiste en une cuve vide où circule un broyage détermine l’intervalle de la température de cuisson.
courant d’air chaud.
(0)
2.4.1 Trempé
Tableau 1 – Formules types
Masse Couverte ■ Trempé coulé
(g) (g) C’est le procédé le plus simple ; la pièce est plongée dans un bain
d’émail de consistance et de suspension déterminées, ressortie vive-
Fritte dure................. 40 20 20 Fritte ....................... 100
ment et placée sur un support incliné de façon à permettre à l’émail
Fritte moyenne ........ 40 40 30 Argile ...................... 4 en surplus de s’écouler pour ne laisser sur la pièce qu’une pellicule
Fritte tendre ............. 20 40 50 Bentonite................ 0,25 uniforme, d’épaisseur voulue. Il est souvent pratique, si la conception
Quartz ....................... 10 Aluminate des pièces le permet, de disposer les bacs de trempe sous un trans-
de sodium .............. 0,25
porteur aérien afin de limiter les temps de manutention toujours
Argile ........................ 6 Carbonate excessifs, avant le passage dans le séchoir.
de potassium ......... 0,25
Bentonite .................. 0,25 Gomme ■ Trempé secoué
adragande .............. 0,03
Le principe est le même que celui du trempé coulé, mais l’objet,
Nitrite de sodium..... 0,10 Opacifiants ............. suivant
besoin à la sortie du bain, est animé artificiellement de mouvements divers
Borax ........................ 0,50 Oxydes colorants... suivant pour répartir régulièrement la couche d’émail et éviter ainsi les
besoin coulures ou surépaisseurs. Cette opération est plus délicate et
Carbonate Urée demande une certaine expérience.
de magnésium ......... 0,15 (après broyage) ..... 0,25 ■ Flow coating
Eau ............................ 50 à 55 Eau.......................... 40 à 45
Dans ce cas, la pièce n’est pas trempée, mais l’émail liquide est
répandu sur toute sa surface : la suspension et la consistance sont
Lors de l’établissement d’une formule de masse, il est nécessaire étudiées pour obtenir un dépôt d’émail idéal. Comme dans les deux
de tenir compte de l’agressivité de l’émail vis-à-vis du support, de procédés précédents, le flot de barbotine s’écoulera naturellement
sa fusibilité et de son coefficient de dilatation. Un émail, comme le ou sera aidé artificiellement suivant le degré de perfectionnement
verre, est plus résistant à la compression (600 à 1 200 MPa) qu’à la du procédé. Ces techniques par immersion et aspersion sont utilisées
traction (30 à 60 MPa). Cela étant, une formule de masse employée lorsque le revêtement doit couvrir les deux faces de la pièce ; c’est
avec succès dans une émaillerie n’est pas nécessairement applicable le cas pour les émaux de masse. Il ne faut cependant pas généraliser
ailleurs. Le procédé de décapage, la composition chimique de l’eau, le procédé, car des coulures peuvent se produire et réapparaître sur
la température de cuisson de l’émail, la conception de la pièce ainsi la couche de couverture, lui donnant un aspect défectueux. Le choix
que le type du four orientent les recherches dans le choix des des pièces pouvant être trempées sera défini, du point de vue tech-
grenailles. nique, surtout par l’utilisation que l’on en fera.
2.3.2 Couvertes 2.4.2 Application au pistolet
Les émaux de couverture, colorés à la fusion ou au moment du La technique la plus employée utilise un pistolet de projections,
broyage sont choisis en fonction de l’usage futur du produit à à travers lequel l’émail est pulvérisé par un jet d’air comprimé (3 à
émailler : besoin d’esthétique, résistance aux acides et alcalis, 4,5 bar) sur l’objet à recouvrir. La barbotine est acheminée à l’inté-
protection chimique, etc. rieur de la buse du pistolet de deux façons différentes :
L’émailleur a le choix entre les émaux blancs (opacifiés au titane, — par gravité : l’émail est contenu dans un pot situé à un niveau
à l’antimoine, à la zircone), les émaux semi-opaques, les émaux supérieur et relié au pistolet par un tuyau en caoutchouc ou dans
transparents et les émaux colorés à la fusion. En plus de ces classes un godet succion à gravité, fixé sur le pistolet lui-même ;
les plus courantes, de nombreux émaux spéciaux sont à la dispo- — par pression : un réservoir sous pression (inférieure à 2 bar)
sition chez les fabricants. muni d’un manomètre et d’une soupape de sécurité (3,9 bar), permet
d’alimenter en émail un ou plusieurs pistolets ; un agitateur pneu-
Comme pour les émaux de masse, les argiles, les électrolytes et
matique ou électrique permet le brassage de la barbotine afin d’éviter
agents divers (employés au broyage) sont sélectionnés en fonction
le dépôt des produits les plus denses, ce brassage sera intermittent
de l’émail utilisé et du milieu dans lequel le travail sera exécuté
pour ne pas modifier la viscosité de l’émail.
(tableau 1).
L’application du produit s’effectue dans des cabines comportant
un dispositif d’aspiration, sur des supports que l’on stocke dans des
séchoirs ou, lorsqu’un convoyeur aérien traverse la cabine, sur des
2.4 Application sur le métal balancelles qui vont amener les pièces à travers le séchoir jusque
dans le périmètre du four de cuisson.
Dans le cas de grandes pièces suspendues au convoyeur, il est
Nous n’aborderons pas ici les procédés modernes, développés judicieux de disposer tête-bêche deux cabines afin de pistoler les
dans le paragraphe 3.1, mais nous resterons dans le cadre de l’émail- deux faces simultanément. Un surplus de manutention et tout risque
lage traditionnel pour mieux suivre l’évolution d’une pièce quel- de toucher des pièces émaillées sont ainsi évités.
conque depuis sa préparation jusqu’à son état final.
Les techniques d’application se déterminent en fonction du type
L’émail broyé finement, en suspension dans l’eau, doit être d’émail, de la géométrie des pièces et de la quantité horaire à
maintenant appliqué sur le métal, afin de porter l’ensemble à la émailler. Le travail de pistolage demande une attention et une dexté-
température de cuisson et permettre ainsi à l’émail de prendre rité particulières pour assurer la régularité d’épaisseur, évitant ainsi
l’apparence que nous lui connaissons. les surépaisseurs, coulures (figure 4) ou manques d’émail qui révé-
Deux techniques d’application liquide permettent cette opération : leraient des différences de ton sur la pièce en sortie de four : brûlages
le trempé et l’application au pistolet. (figure 5). Après cuisson, l’épaisseur d’émail varie entre 90 et 250 µm
pour les émaux sur acier.
2.5 Séchage
Son but est d’éliminer l’eau (40 à 50 % de la masse des grenailles)
ayant servi de moyen de transport aux particules d’émail, afin
d’obtenir un revêtement sec appelé biscuit avant l’entrée dans le
four. À la cuisson, l’humidité qui reste dans le biscuit d’émail est
vaporisée et peut produire le retirage de l’émail. La vitesse à laquelle
il est possible de sécher un émail dépend de la vitesse à laquelle
la vapeur d’eau diffuse de l’intérieur de l’émail vers l’extérieur. Les
pièces peuvent être séchées soit statiquement à l’air libre ou dans
des étuves discontinues, soit dans des séchoirs continus.
Le séchage de l’émail à l’air libre, s’il ne peut être évité, peut causer,
par sa lenteur, une détérioration de l’aspect de surface par conta-
mination de produits étrangers contenus dans l’air. La vapeur d’eau
résiduelle ajoutera aux risques de coups d’ongle (cf. § 2.1).
Les sels contenus dans les émaux de masse (par exemple) peuvent
se recristalliser et provoquer des bouillons ou du moussage sur les
arêtes vives des pièces émaillées (figure 6).
Les séchoirs et les étuves (70 à 200 oC) sont donc les plus recom-
mandés. Le matériel utilisé pour le séchage à l’air libre ou en étuve
se compose de rayonnages ou de trétaux. Il nécessite malheureu-
sement une grande manutention. Le séchage en continu sur tapis
ou sur balancelles est plus rapide et ne nécessite pas de stockage.
Le temps de passage des pièces et la température sont définis par
expérience.
Le séchage par rayonnement (infrarouges) ou par convection
(échangeurs) est donc le moyen le plus sûr et le plus propre pour
préparer les pièces avant la cuisson ; un séchage rapide à
température supérieure à 120 oC favorisera un croûtage superficiel
Figure 4 – Coulure d’émail du biscuit et par la suite de retirures à la cuisson. Les sources
d’énergie couramment employées pour le séchage sont le gaz ou
l’électricité ; si la conception de l’atelier le permet, il est intéressant
de récupérer l’énergie thermique perdue sur les fours de cuisson
afin d’alimenter les séchoirs.
2.6 Cuisson
Les fours d’émaillage se divisent en deux groupes : les fours box
et les fours continus. Dans l’un et l’autre cas, le but est de porter
la pièce émaillée à une température supérieure (760 à 860 oC) à celle
du ramollissement de l’émail (500 à 600 oC) de façon à obtenir un
revêtement uniforme, d’aspect soigné et adhérant bien sur le
support.
Figure 5 – Brûlage
Figure 6 – Bulles dans blanc d’émail
L’opération s’effectue : de puissances croissantes, et orientés radialement sont disposés

— à température et durant un temps définis par la nature de l’émail dans la partie basse du four. Les portes du four sont disposées face
et l’épaisseur de l’acier ; à des dispositifs d’enfournement et de défournement montés en
— dans une atmosphère oxydante débarrassée des poussières crémaillères permettant l’entrée et la sortie des pièces.
contaminantes.
2.6.1.2 Fours tunnels ou fours continus
La progressivité dans le chauffage et le refroidissement des pièces
2.6.1 Description des fours dans les fours continus constitue un avantage sur le travail en four
box, par la réduction des risques de déformation due aux chocs ther-
2.6.1.1 Fours box
miques. De tracé rectiligne ou en forme de U, ces fours comportent
Les pièces y sont cuites immobiles à plat ou suspendues. trois zones distinctes : une zone de préchauffe, une zone de cuisson
et une zone de refroidissement. Les pièces émaillées, suspendues
■ Position horizontale ou disposées sur balancelles, sont convoyées à travers ces zones
Les pièces émaillées, placées sur des supports à pointe ou picots par une chaîne d’entraînement située au-dessus du four ; comme
sur des grilles, sur des supports inclinés ou chevalets en acier réfrac- pour les fours box droits, une fente dans la voûte permet le passage
taire sont introduites dans le four au moyen d’une enfourneuse. Ce des crochets. Dans de petits fours droits continus (fours tapis ) les
dispositif est animé d’un déplacement d’avant en arrière pour pièces peuvent être acheminées disposées sur une grille sans fin
l’entrée et la sortie des pièces et d’une inclinaison verticale afin de entraînée par des rouleaux. Citons aussi les fours à convoyeur au
déposer ou de soulever les supports de pièces à l’intérieur du four. sol, évitant la perte d’énergie thermique causée par la voûte fendue.
L’enfourneuse est aussi pourvue d’un mouvement latéral permettant La déperdition thermique causée par l’absence de portes
de prendre une autre fournée préparée à l’avance sur un support d’extrémité est compensée par la présence de rideaux d’air disposés
prévue à cet effet. Un autre dispositif laisse l’enfourneuse à sa place à l’entrée et à la sortie du four. Dans les fours à structure en U ou
et ce sont les supports de fournée qui se déplacent latéralement. en L, les zones de préchauffe et de refroidissement ne forment plus
Lorsqu’un support quitte l’enfourneuse, pour procéder à un nouveau qu’une seule zone d’échanges ; l’enceinte de cuisson se trouve soit
chargement, l’autre, par la même translation, se place immédiate- dans la boucle U, soit dans la branche du L perpendiculairement à
ment face à la porte du four au-dessus de la fourche d’enfournement. l’axe de la partie consacrée au préchauffage. Les pièces pénètrent
Ces mouvements sont commandés à distance soit manuellement, à température ambiante et ressortent après cuisson, à une tempé-
soit automatiquement, avec une synchronisation entre l’ouverture rature de 100 oC environ dans la zone de préchauffe, les pièces
pneumatique de la porte et l’avance du chariot. entrantes côtoient les pièces sortantes et récupèrent leur énergie
thermique par rayonnement et convection.
■ Position verticale (box à voûte fendue) :
Les pièces, suspendues à des supports en acier réfractaire ou
disposées sur balancelles, sont introduites dans le four d’un côté 2.6.2 Caractéristiques générales des fours
puis, après cuisson, ressorties de l’autre côté. Les fournées sont
acheminées dans la chambre de cuisson à l’aide d’une chaîne Ces fours sont alimentés par le gaz, le mazout ou l’électricité. Le
d’entraînement située un peu au-dessus du four. La voûte du four chauffage électrique et le chauffage par tubes radiants alimentés au
comporte une fente étroite, sur toute la longueur, à l’aplomb de la gaz ont la préférence des émailleurs, par l’absence de produits de
chaîne de transport, livrant passage aux crochets pour la fixation combustion (sulfureux).
des supports de cuisson.
Dans les fours au gaz ou au mazout, la chambre de combustion
Il est conseillé de placer, directement à la sortie du four, une supporte un moufle autour duquel circulent les fumées ; dans les
enceinte, de même longueur que le four, garnie intérieurement de fours électriques ou à tubes radiants les éléments thermiques sont
matériau réfractaire, afin de réduire le choc thermique dû au refroi- disposés intérieurement sur les parois de la chambre de cuisson et
dissement au moment de la sortie des pièces (les pièces refroidies sur la sole, ce qui permet une transmission de l’énergie thermique
trop brutalement ont une tendance accrue à la déformation). et un rayonnement plus directs.
Ce type de four peut être alimenté par un carrousel de fournées Les éléments chauffants peuvent être des résistances enrobées
distantes d’un intervalle, calculé en fonction de la longueur du four ou des rubans apparents en nickel-chrome (Ni8O, Cr2O).
et du convoyeur, du rayon de courbure aux extrémités de la chaîne
et de l’espace d’encombrement pour l’ouverture des portes. Il est À l’intérieur du four, des cannes pyrométriques ou couples thermo-
alors possible, pendant la cuisson d’une fournée de décharger et de électriques commandent les systèmes de régulation lente ou de tout
préparer d’autres fournées. Lorsqu’une fournée pénètre dans le four, ou rien.
la précédente en sort précédée d’une autre pratiquement refroidie La maîtrise de techniques nouvelles permet de construire des fours
dans l’enceinte de refroidissement. box ou tunnels dont l’isolation thermique accrue et la précision
Dans tous les cas, le matériel de cuisson sera fonction des pièces d’utilisation diminuent sérieusement la facture énergétique. Outre
à traiter et défini par l’expérience afin de réduire les points de les matériaux lourds traditionnels, les principaux matériaux légers
contacts entre la pièce et le support et surtout d’éviter la déformation. utilisés pour l’isolation de ces fours sont des briques ou des
panneaux en silicate de calcium et des réfractaires fibreux tels que
Une variation des fours box est le four à sole tournante. Ce four la fibre céramique. L’emploi d’isolants légers permet des montées
est constitué d’une cloche annulaire réfractaire fixe coiffant une sole en température plus rapides et facilite la souplesse d’utilisation des
tournante disque composée d’un platelage en tôle, garni de matières fours.
réfractaires et de sabots supports de fournées.
Un enregistreur de température est vivement conseillé afin de
La sole est entraînée par un groupe moto-réducteur couplé à une suivre la vitesse de remontée et la fidélité du four dans la succession
crémaillère et asservi à une minuterie. Le mouvement de la sole est des fournées pour les fours box.
discontinu et calculé en fonction des temps de cuisson.
Dans le cas des fours continus, la vitesse du convoyeur et la tempé-
Le four est divisé en plusieurs zones où règnent des températures rature des zones de cuisson sont déterminées en fonction de l’émail
différentes. Chaque mouvement de la sole correspond à la péné- à traiter et du poids de la charge acheminée.
tration des pièces dans les zones à chaleur plus élevée. Les brûleurs,
2.7 Contrôles dans le cycle d’émaillage En général, les spécifications s’appliquant aux matières premières,
à la fabrication et au produit terminé sont différentes pour chaque
usine et sont établies en fonction de la réception du produit fini. Dans
2.7.1 Atelier de décapage les spécifications publiées par les fournisseurs, on trouve celles
concernant les matières premières. En fabrication, il est souvent
L’état des pièces brutes et le procédé d’émaillage déterminent les préférable d’établir les spécifications de travail à partir du produit
temps de passage dans les bains de traitement. La concentration
fini lui-même, et de garantir ainsi la continuité pour la qualité désirée.
des bains doit être vérifiée régulièrement, selon la durée du
fonctionnement de la ligne, ainsi que le contrôle des rejets et eaux
résiduaires.
Exemples de contrôle : 3. Émailleries modernes
— bains de dégraissants : dosage d’alcalinité, test de relargage des
huiles, test d’ébullition prolongée en eaux calcaires ;
— bains d’acide : dosage de l’acidité, de la concentration en Fe2+ ; 3.1 Procédés
— bain de nickel : contrôle du pH, dosage de la concentration en
Ni2+, en Fe2+, et Fe3+. Test d’ébullition pour déterminer le point de 3.1.1 Émaillage direct
trouble ;
— neutralisant : contrôle du pH, de l’acalinité, vérification de la L’émaillage en blanc direct puis ensuite en couleurs présente pour
conductivité du bain, qui traduit la teneur en sel du bain, afin de la main- l’émailleur de nombreux avantages tels que :
tenir constante par rapport au bain neuf ; — moindre consommation d’émail ;
— rinçages : vérification de la qualité des rinçages en mesurant pH — gain d’une cuisson ;
et conductivité et du débit d’eau nécessaire à maintenir ces valeurs — amélioration de la résistance aux chocs.
les plus stables possibles. Le dosage du Fe2+ entraîné dans les rinçages,
Cet émaillage en direct n’est possible que sous certaines
joue le rôle de traceur, permettant ainsi de connaître les volumes de
conditions :
liquides transférés et d’ajuster le débit de rinçage.
— éviter les réactions entre l’émail et le carbone de l’acier ;
— permettre un accrochage de la couche de couverture sans
2.7.2 Atelier de broyage altérer la teinte.
Deux procédés ont été mis au point en Europe dans les années
Sachant que chaque produit a été contrôlé chez le fabricant (dila- soixante :
tation, tension superficielle, allongement de rupture, stabilité — l’émaillage direct sur tôle décarburée selon la méthode Open
chimique, stabilités mécanique et thermique, propriétés optiques), coil ;
il faut ici distinguer le contrôle des matières premières et le contrôle — l’émaillage direct selon le procédé Flexosmalt.
des produits broyés.
■ Matières premières 3.1.1.1 Recuit en bobines expansées (RBE)
● Chaque nouvel arrivage de fritte est contrôlée par des plaquettes Les tôles décarburées utilisées en émaillage direct subissent un
échantillons. recuit en bobines expansées. Ce recuit de recristallisation, pratiqué
● La suspension des argiles est vérifiée par le broyage d’une petite après laminage à froid, comprend une phase de décarburation qui
quantité d’émail. permet d’abaisser la teneur en carbone de ces tôles à moins de
● Les colorants et les opacifiants sont vérifiés par comparaison 0,004 %.
avec l’original broyé dans une grenaille déterminée à l’avance. L’adhérence de l’émail est obtenue par les effets d’un décapage
efficace (de l’ordre de 25 g/m2/face en milieu sulfurique) et d’un
■ Produits broyés nickelage approprié (de l’ordre de 1 g/m2/face), obtenu par réaction
● La finesse, la masse volumique et la fixation sont déterminés de déplacement ou par réduction.
pour chaque broyeur.
L’obtention de ces valeurs dépend des conditions de traitements :
● Le temps de broyage est noté à chaque fois, afin de déterminer temps, température, concentration des bains, pH...
l’usure de la charge des boules.
● Pour chaque échantillon, il est utile de connaître son anti-acidité
3.1.1.2 Flexosmalt
(résistance à l’acide citrique froid : NF ISO 2742) ainsi que son
adhérence sur la tôle. Ce procédé, qui revendiquait l’obtention d’un émaillage direct de
● La stabilité de la couleur est vérifiée en cuisant plusieurs plaques
bonne qualité sur tôles non décarburées, n’est plus préconisé
échantillon de produit broyé à des températures et pendant des aujourd’hui [6].
temps différents.
● Le matériel (tamis, filtres magnétiques, revêtements des
broyeurs, etc.) est contrôlé le plus souvent possible.
3.1.2 Procédés électrostatiques
3.1.2.1 Voie liquide
2.7.3 Atelier d’émaillage Le pistolage électrostatique permet à chaque gouttelette d’émail
chargée négativement d’être attirée par la pièce à émailler de charge
Lors de l’application, il est nécessaire : positive [7]. D’après ce principe, toutes les particules de barbotine
devraient se déposer sur la pièce et on éviterait ainsi toute perte de
— de vérifier la masse volumique, la mobilité, la consistance de
produit ; dans la pratique, des réactions secondaires (forces de
la barbotine de masse, ainsi que la masse déposée humique
répulsion par exemple) ne permettent qu’un dépôt de 40 % environ
(pick-up ) ;
à cause de la faible résistivité de l’émail broyé.
— de contrôler l’épaisseur d’émail appliqué au moyen d’une jauge
d’épaisseur, avant et après cuisson ; L’émail est amené à travers le trou central du pistolet, tandis que
— d’établir les temps et les températures de cuisson en fonction l’air de pulvérisation arrive à une vitesse plus grande par une buse
de l’émail, de l’épaisseur des pièces et de la charge des fournées ; annulaire entourant ce canal central.
— de faire appel à l’expérience des conducteurs de four pour anti-
ciper la déformation des pièces et choisir les montages nécessaires.
L’atomisation de la barbotine en fines gouttelettes est due à la diffé- La fabricant de fritte est donc obligé de charger les grains avec
rence de vitesse entre les deux flux ; la grosseur des gouttelettes des substances qui s’opposent à la prise d’humidité. La qualité de
est proportionnelle au rapport volume pistolet d’émail/pression de la poudre est déterminée par :
pistolage, mais aussi fonction de la tension superficielle de la — la qualité de l’enrobage : une enveloppe organique (produits
barbotine et de sa viscosité. hydrophobes) protège les particules d’émail et empêche un vieillis-
Le processus d’électrisation des particules est fondé sur sement trop rapide du produit : l’installation d’application doit être
l’ionisation de l’atmosphère autour d’un conducteur électrique à réglée de façon que le mélange poudre fraîche et poudre récupérée
faible rayon de courbure porté à très haute tension (100 kV environ) (altérée par la teneur en eau de l’air et les effets mécaniques auxquels
en plus de ce procédé d’électrisation appelé effet Corona ou effet elle a été soumise) ait une résistance spécifique qui permette un revê-
de couronne, le contact étroit buse/barbotine d’émail crée un flux tement parfait ;
d’électrons, c’est-à-dire une charge galvanique. L’électrode ionisante — la granulométrie : contrôlée à la fabrication par tamisage et
est placée dans la tête du pistolet et reliée à la source haute tension sédimentation, elle influence l’adhérence, la vitesse de revêtement
continue, la pièce est montée en anode et le pistolet en cathode. et l’épaisseur de la couche appliquée ;
L’ionisation des molécules de gaz de l’atmosphère provoque un — la rhéologie de la poudre : une poudre bien fluidisable permet
courant ionique. Dans le champ électrique créé, les gouttelettes la circulation rapide des particules et détermine les vitesses de trans-
d’émail rencontrent les ions négatifs, se chargent électriquement du port et de dépôt.
même signe et, soumises à la force électrostatique, migrent vers La mise au point d’une installation réunit le constructeur, le
l’électrode positive (la pièce à émailler). fournisseur du produit et l’utilisateur afin d’étudier la meilleure
Cette force est orientée suivant les lignes de force du champ élec- utilisation du procédé en fonction des surfaces à revêtir, de la
trique reliant le pistolet à la pièce à émailler. forme (tôles planes ou corps creux), de la diversité des pièces et
Les particules d’émail se déposent sur la pièce et les charges élec- des conditions climatiques de l’atelier.
triques s’échappent lentement à travers la tôle ; après formation Il en résulte des contraintes techniques nombreuses : ainsi l’adhé-
d’une première couche, les gouttelettes suivantes subissent de la rence de la poudre sur le support métallique ne sera garantie que
part de la pièce une force d’attraction moindre. Des forces répulsives si l’installation est éloignée de locaux humides, si la distance chaîne
se créent et, lorsqu’elles sont égales aux forces d’attraction, les parti- d’application-chaîne de cuisson n’est pas trop longue (éviter au maxi-
cules ne se fixent plus. Le pistolage électrostatique permet donc mum les chocs mécaniques et les vibrations), si l’intensité du champ
d’uniformiser l’épaisseur de la couche et de réduire les pertes électrique est convenablement choisie, etc. La régulation de l’épais-
d’émail. seur de la couche sera fonction, entre autres, de l’écart pistolet-tôle,
Les gouttelettes d’émail se déposant à l’arrière ou sur les bords de la tension, de l’intensité du courant, du débit poudre-air, de la
de la pièce se dessèchent plus vite que les autres, de par la longueur vitesse de chaîne, de la position de l’électrode par rapport à la pièce
du trajet parcouru et de la finesse plus fine au broyage ; il est néces- et sur le pistolet (influence de l’effet cage de Faraday), de l’aspiration
saire, s’il le faut, d’assurer la régulation de la température et de l’état et des conditions climatiques.
hygrométrique de l’air à l’intérieur de la cabine de pistolage. Géné- L’émaillage poudre peut se faire également en 2 couches et 1
ralement, la mise en place de l’installation est effectuée par des cuisson pour les émaux masse-blanc ou émaux colorés pour les
firmes spécialisées. La disposition des cabines, la configuration des dégradés.
balancelles, l’accrochage des pièces, les machines automatiques de Le développement de l’émail poudre appliqué par électrostatique
pistolage à mouvement alternatif, les conditions d’utilisation et n’est pas encore terminé et de nouvelles possibilités sont déjà en
d’application diffèrent d’une émaillerie à l’autre ; seul, le principe vue (combinaison électrophorèse-électrostatique, par exemple).
électrostatique est commun. Tous les appareils comportent un
dispositif de mise à la terre automatique dès l’arrêt ; la sécurité du
personnel est assurée malgré la tension élevée, le courant total 3.1.3 Procédé par électrophorèse
débité étant extrêmement faible, 1 à 2 milliampères, et un système
de sécurité coupe l’installation dès que le courant augmente de façon
L’électrophorèse est le phénomène qui réside dans le transport
anormale.
des particules d’émail en suspension dans l’eau sous l’effet d’un
champ électrique. Le bain d’émail est constitué de particules en
3.1.2.2 Pistolage poudre suspension colloïdale dans une solution de sels (cations provenant
Les avantages du pistolage électrostatique poudre sont de la solubilisation des frittes d’émail au cours du broyage ou bien
nombreux : ajoutés volontairement au bain).
— diminution des rebuts, la poudre évite les défauts de coulure ; Les particules d’émail, assimilées à un silicate, sont donc par
— économie de matière, 98 % du produit sont utilisés ; nature chargées négativement (X – SiO – ) en surface et précipitées
— économie d’énergie et de temps, la poudre ne nécessite pas à l’anode de la cellule d’électrolyse qui est la pièce à émailler. Les
de broyage ni de séchage ; espèces cationiques migrent vers la cathode. Le processus peut-être
— suppression de la pollution due aux rejets des résidus de schématisé de la manière suivante :
broyage ;
– + 1 1 – +
— suppression des postes de prétouche nécessaires en Émail , Na + ----- H 2 O → SiOH + ----- O 2 + e + Na
pistolage liquide pour les pièces avec bords. 2 4
Il n’y a pas de grande différence de principe entre les pistolages L’électrolyse qui assure la polarisation des électrodes et, en
électrostatiques sec et humide ; un champ électrique est créé entre particulier, le transfert de charges et de matière à l’anode permet
la buse électrode et la pièce à émailler. Au moment de l’ionisation la formation d’un précipité complexe (émail, acide silicilique et
de l’air, la plupart des ions positifs sont neutralisés par le pistolet aluminique). L’acide aluminique assure l’auto-limitation du dépôt
et les ions négatifs se déposent sur les particules d’émail dispersées d’émail dont l’épaisseur se situe entre 100 et 200 µm après cuisson.
dans l’air ; ces particules porteuses de charges subissent une accélé-
ration vers la pièce métallique montée en anode, et se déposent ainsi Dans le même temps, les ions Na + hydratés migrent vers la
sur le métal. La poudre est transportée jusqu’à l’électrode disposée cathode creuse, contribuant ainsi à l’électro-osmose dont le résultat
en couronne autour de la buse par un flux d’air, et la trajectoire des est l’assèchement du film d’émail jusqu’à un état stationnaire pour
particules entre l’électrode et la pièce résulte donc de l’union de une teneur en eau résiduelle de 10 à 15 %.
forces mécaniques et électriques [8]. La résistance électrique spé- Ce principe permet, après le retrait des pièces du bain d’émaillage,
cifique de l’émail joue un rôle décisif dans la technique d’application un rinçage rapide sans décollement du film déposé.
de l’émail en poudre ; l’hydratation de surface diminue la résistance
électrique.
■ L’agitation et le refroidissement du bain sont assurés pendant le — des additifs solubles dans la phase aqueuse, dispersés de façon
cycle d’émaillage. homogène, n’empêchent pas l’évacuation normale de l’eau pendant
le séchage et la cuisson du produit appliqué.
■ L’ équilibre chimique du bain est maintenu constant par
élimination de soude à la cathode creuse : Ces additifs n’affectent d’aucune façon les caractéristiques propres
aux émaux de masse et de couverture.
— masse volumique 1,52 à 1,55 g/cm3 ;
— finesse de broyage 2 à 5 % sur tamis 325 mesh ; Le procédé « liquide-liquide » est caractérisé par le fait que les bar-
— conductivité du bain 3 000 à 3 800 µS ; botines sont pauvres en argile ; la quantité manquante étant
— pH du bain 10,5 à 12,3. compensée par des agents fixateurs (silice colloïdale par exemple).
Les formules de masse et de couverte sont adaptées pour chaque
■ Le circuit d’émaillage électrophorétique est le suivant :
fabrication en fonction des conditions et contraintes internes à
— dégraissage électrolytique-rinçage ; chaque émaillerie. L’avantage de ce procédé est l’utilisation,
— cuivrage-rinçage ; moyennant de légères modifications, des installations existantes,
— bain d’émaillage-rinçage ; avec rééducation du personnel pour un mode d’application quelque
— séchage-cuisson au four à 830 oC. peu différent : les pièces propres (non rouillées) ne nécessitent plus
Les pièces préalablement décapées sur une ligne annexe ou sur de décapage mais un dégraissage et un bon rinçage suffisent ; les
la ligne d’émaillage sont fixées sur des outillages de préhension, émaux sont en général broyés plus fins et les épaisseurs d’appli-
eux-mêmes accrochés aux barres anodes qui sont déplacées par des cation plus minces ; le temps et la température de cuisson sont
robots dans les bains. réduits. Ce procédé permet donc un émaillage masse et couverte
Après émaillage et séchage, les pièces sont reprises avec des avec une épaisseur réduite, une diminution des coûts de fabrication
crochets sur la ligne de four pour une cuisson à 830 oC. dans les domaines d’emploi courants de l’émaillage traditionnel :
émaillage à façon, panneaux de signalisation et publicitaires,
L’émaillage électrophorétique, bien que produisant un fini de sur- émaillage pour l’architecture, articles sanitaires, etc. ; mais ce
face de qualité exceptionnelle, est actuellement supplanté par la procédé est sensible au décapage, allergique à la rouille et il est
technique d’émaillage poudre 2 couches/1 cuisson qui a l’avantage nécessaire d’avoir des soudures impeccables.
de supprimer chez l’émailleur le broyage de l’émail, le décapage et
le nickelage acides en traitements préalables. Il est particulièrement adapté aux applications de couleurs en
petites et moyennes séries.
Pour les grandes séries en électroménager, les procédés d’appli-
3.1.4 Émaillage « 2 couches-1 cuisson » cation électrostatique les plus répandus sont du type
« liquide-poudre ». La masse de base appliquée humide sur une
Le prix plus élevé de la tôle décarburée pour l’émaillage direct, épaisseur de 60 µm est séchée rapidement et reçoit l’application
les coûts énergétiques, les traitements de surface, les investisse- poudre du blanc de finition.
ments très lourds pour l’application électrostatique ou électro-
phorétique ont amené les techniciens de l’émail à rechercher des
solutions permettant d’économiser l’énergie, les matières premières
et les frais de main d’œuvre tout en garantissant la qualité du produit
3.2 Sécurité et pollution
fini ; le procédé « 2 couches-1 cuisson » permet actuellement de
réaliser un produit à prix plus avantageux.
Les déchets provenant des émailleries sont des gaz, des vapeurs,
Outre les procédés électrostatique ou électrophorétique, de des poussières et des substances solides en suspension.
nombreux autres procédés « 2 couches-1 cuisson » ont été étudiés
Dans les émailleries utilisant encore des fours chauffés au fuel,
et développés au cours de ces dernières années. il peut se former de l’anhydride sulfureux ; il est recommandé de
■ Émaillage sur masse durcie (masse riche en agents d’adhérence, déterminer la concentration en SO2 dans les gaz brûlés par rapport
barbotine exempte d’argile mais saturée en aluminates et à la teneur en soufre du combustible utilisé.
phosphates). Les vapeurs irritantes pour les yeux, provenant des bains chauds
de l’atelier de traitement de surface, sont aisément éliminées au
■ Émaillage sur masse imprégnée (de produits à base de silicone
moyen d’extracteurs et d’aspirations placés sur les côtés des bacs.
protégeant la masse contre l’absorption d’eau provenant de la
couche de couverture). Ces deux procédés nécessitent un séchage Les poussières d’émail , non nocives, sont éliminées par des
entre l’application de la masse et celle de l’émail de couverture. aspirations efficaces avec mise en suspension dans de l’eau ; les
particules de barbotine, récupérées dans les bacs de décantation à
■ Un procédé plus récent ne nécessitant pas de séchage représente l’atelier de broyage, aux postes d’application et dans les installations
un tournant et un espoir certain pour de nombreuses petites émail- de dépoussiérage, sont évacuées par des sociétés de transport
leries qui ne peuvent se permettre le luxe d’une installation électros- spécialisées.
tatique ou d’électrophorèse : le procédé « 2 couches-1 cuisson »
Le traitement des bains usés de dégraissage et de décapage est
« liquide-liquide, liquide-poudre, poudre-poudre... ». Proposé par les
identique à celui des ateliers de traitement de surface dont les rejets
fabricants d’émaux, il permet de réaliser un émaillage de qualité sur
sont assujettis à l’arrêté ministériel du 26/09/85.
tôle normalement utilisée en émaillage conventionnel ; il se caracté-
rise par le fait que la masse et la couverte sont appliquées succes- En conséquence les valeurs de pH, de concentration en métaux
sivement, séchées et cuites en même temps. Le principe de cette lourds et de DCO sont fixées et doivent être respectées [10].
application est d’éviter absolument l’interprétation de la masse et de Les bains d’acide et de nickel ont une concentration assez élevée
la couche de couverture pendant la cuisson de l’émail. en métaux lourds Fe2+ et Ni2+. De ce fait, l’autoneutralisation avec
Des additifs appropriés (secrets) et une modification de formule les dégraissants est insuffisante et il faut compléter avec un mélange
dans la préparation de la barbotine de masse permettent l’applica- soude-chaux pour atteindre le pH complet de précipitations de Fe2+
tion efficace de ce procédé pour l’émaillage liquide : soit 9,5.
— les particules d’émail en suspension dans la masse sont cimen-
Le mélange boueux est amené sur des aires de décantation ou
tées entre elles par des additifs qui préviennent toute interpénétra-
sur un filtre presse. Le décantat sera rejeté en rivière s’il est conforme
tion de la masse et de la couverte lors de l’application et pendant
aux normes de rejets et les boues humides ou sèches livrées à une
la cuisson de l’émail ;
décharge de classe I.
L’autoneutralisation acides, dégraissants n’est pas toujours judi-

cieuse, la présence d’émulgateurs et tensioactifs perturbent la
floculation des hydrates métalliques.
Rinçages acides, basiques et neutralisant se mélangent sans
problème, mais il faut également séparer les hydrates métalliques
précipités.
Dans les grandes émailleries modernes des installations automa-
tiques permettent des rejets pratiquement neutralisés ou nuls. Ce
dernier cas concerne plus particulièrement le procédé « 2 couches-
1 cuisson ».
4. Propriétés d’emploi
Le domaine d’emploi de l’émail est vaste, et les propriétés des
différents types d’émaux seront fonction du rôle exigé pour chacun
d’eux :
— résistance aux agents chimiques et à l’attaque des milieux
aqueux ;
— résistance aux chocs thermiques ;
— résistance aux agents atmosphériques ;
— résistance à la corrosion dans le milieu domestique.
Chaque cas exigera une étude particulière et divers contrôles
seront nécessaires. Certains seront spécifiques à un type d’émail,
d’autres communs pour le but recherché [17].
4.1 Adhérence Figure 7 – Test d’adhérence : machine d’essai aux chocs
Une bonne adhérence de l’émail sur le support est essentielle [11].

Dans le cas de l’émaillage sur tôle d’acier, la norme européenne Il existe aussi toute une gamme d’émaux spéciaux conçus pour
EN 10209 définit une méthode de mesure. À l’aide de la machine résister à de nombreux produits chimiques, à des températures
d’essai de choc présentée sur la figure 7, l’échantillon de tôle supérieures à 200 oC. Ces émaux saturés en silice, sans la moindre
émaillée est déformé par un poinçon à extrémité hémisphérique sur porosité ou fissure, sont simultanément anti-acides et anti-basiques.
lequel tombe une masse de 1,5 kg, lâchée d’une hauteur choisie en
fonction de l’épaisseur de la tôle nue. Le niveau d’adhérence obtenue
est noté en comparant l’aspect de l’impact réalisé sur la tôle émaillée 4.3 Résistance aux chocs thermiques
aux photos de référence présentées figure 8. Pour chaque procédé
d’émaillage, la note varie de « 1 » (très bonne adhérence) à « 5 » (très
mauvaise adhérence) en fonction de la quantité d’émail arrachée au Les émaux classiques ainsi que les revêtements céramiques sont
support acier. L’acier et sa préparation de surface, ainsi que les des matériaux choisis pour résoudre les problèmes liés aux varia-
émaux et leurs conditions de cuisson ont une influence primordiale tions brusques de température. Les émaux courants subissent sans
sur la formation de l’adhérence émail/acier. dommage des variations brutales de température de plus de 100 oC
(appareils de chauffage, ustensiles de cuisine, pots d’échappement).
La résistance aux chocs thermiques est influencée par différents
facteurs :
4.2 Résistance à la corrosion — épaisseur de la couche d’émail ;
— dilatation thermique ;
La résistance à l’action de l’eau, des acides et des bases, ainsi que — conductivité thermique du revêtement ;
la lutte contre la corrosion par les agents atmosphériques ont fait — élasticité et adhérence de l’émail.
des émaux un moyen efficace de protection de surface. Il existe de
Une expérience consiste à prendre des échantillons émaillés, à les
nombreux types d’émaux : certains sont résistants aux acides (hor-
chauffer à 150 oC et à les refroidir brusquement dans l’eau. On répète
mis l’acide fluorhydrique), d’autres aux bases comme dans le cas
chaque opération en augmentant la température de 20 oC à chaque
de l’émaillage des machines à laver, où il est nécessaire d’avoir des
fois, jusqu’à ce qu’apparaissent des défauts dans l’émail (écaillage).
émaux résistants à l’attaque des solutions alcalines.
Il est conseillé d’utiliser un revêtement de faible épaisseur
De nombreux produits combinés avec la composition initiale de
(fonction de la nature de l’émail désiré) et de choisir des coefficients
la fritte tendent à améliorer cette résistance. Parmi eux, l’alumine
de dilatation de l’émail et du métal aussi rapprochés que possible.
et la silice en addition lors du broyage liquide ont des effets béné-
fiques. La quantité d’argile, sa qualité et la finesse de l’émail jouent
un rôle non négligeable.
Les émaux dits anti-acides sont plus indiqués pour les articles 4.4 Résistance à l’abrasion
ménagers, les appareils sanitaires et électroménagers, et pour les
panneaux architecturaux. D’une manière générale, la résistance d’un L’émail, en tant que matériau siliceux, est comparable au verre
émail aux acides augmente avec la teneur en silice, tandis que les pour sa dureté. De nombreuses méthodes ont été expérimentées
fondants, tels que les oxydes alcalins, la diminuent. Depuis de dans le but de déterminer la résistance de l’émail à l’abrasion et à
nombreuses années, le dioxyde de titane a pris une place primordiale la rayure. La méthode recommandée par la norme NF D 14-501
dans la composition des émaux résistants aux acides. consiste à provoquer, sur un plateau vibrant, l’abrasion de la surface
4.6 Autres performances

des métaux émaillés
— gamme de coloris étendue selon références RAL, DIN 6174

dans le système Eurocolor ;
— aspect de surface de brillant à mat, de lisse à craquelé ;
— décors et impressions sérigraphiés infinis et indélébiles ;
— résistance aux intempéries et ultraviolet ;
— résistance au feu jusqu’à 450 oC ;
— nettoyabilité excellente ;
— effaçage des graffiti avec produits homologués ;
— produits industriels entièrement recyclables.
5. Quelques domaines
d’emploi de l’émail
5.1 Émaux spéciaux pour chauffe-eau
Un domaine très particulier dans l’émaillage est la mise au point
et le travail des émaux pour la fabrication des chauffe-eau à
accumulation [13]. La corrosion qui se produit à l’intérieur de ces
chauffe-eau est un phénomène qui implique des réactions très
complexes et qui dépend de nombreux facteurs tels que l’agressivité
de l’eau, la résistance de l’anode au magnésium (protection catho-
dique), la qualité du revêtement émaillé.
Rappels de corrosion
■ Corrosion galvanique
Pour qu’il y ait corrosion de l’acier par l’eau, il faut, d’une part
une solution conductrice, d’autre part une différence de potentiel
entre deux zones de la surface de l’acier pour constituer une pile.
Les discontinuités dans la surface du métal telles que les inclu-
Figure 8 – Test d’adhérence de l’émail : essai de choc sions, les crevasses, les points de soudure, etc., peuvent être des
sites favorables à la corrosion en présence d’eau naturelle, solu-
tion très conductrice. Dans la corrosion du métal, les endroits
d’une éprouvette par une charge de billes d’acier, d’un produit abrasif où le fer entre en solution sous forme d’ions ferreux sont appelés
choisi et d’eau. On peut utiliser à cet effet du sable marin, du felds- les anodes ; les électrons libérés se déplacent à travers le support
path, de la silice de granulométrie déterminée. L’abrasion de la métallique vers une zone cathodique. À cet endroit une réaction
surface comme l’usure en profondeur de l’émail seront fonction de cathodique se produit, soit il s’agit de la réduction des ions hydro-
la charge, de la finesse et de la nature de l’abrasif, ainsi que du gène en solution et formation d’atomes d’hydrogène qui à leur
nombre de vibrations. Toutes les études sont faites par comparaison tour se recombinent sous forme moléculaire, soit il s’agit de la
entre les émaux. En vue de certaines applications spéciales on pourra réduction de l’oxygène dissous dans l’eau. Les ions ferreux sont
donner à un émail une plus grande résistance en faisant varier les ensuite transformés en hydroxyde ferrique hydraté, la rouille.
constituants, lors de la fabrication des matières premières ou de la
préparation en émaillerie. Pour indication, signalons que l’émail a ■ Anode sacrificielle
une dureté de 5 à 6 sur l’échelle Mohs. Si l’on couple électriquement une anode au magnésium à la
tôle, il s’établit un courant, à travers l’eau, entre l’anode et la tôle,
faisant de celle-ci tout entière une cathode. Ce phénomène pro-
tège la tôle de la corrosion par l’oxygène dissous, en
4.5 Résistance microbienne consommant l’anode de magnésium et en réduisant l’oxygène
dissous.
Les souillures alimentaires constituent, dans l’industrie agro-
alimentaire (restauration collective et ménagère), des risques de ■ La résistance de l’anode dépend de nombreux facteurs tels que
proliférations microbiennes préjudiciables à la santé. la taille et la qualité de l’anode, la surface à nu du métal, la compo-
sition, la pression et la température de l’eau, la qualité du revêtement
Deux études sur la nettoyabilité et la colonisation bactérienne sur
émaillé.
diverses surfaces ont montré l’excellente performance des revête-
ments émaillés lisses qui, avec les inox brillants, présentent le maxi- L’anode au magnésium doit être considérée comme une garantie
mum de sécurité sur le plan de l’hygiène [12]. supplémentaire, nécessaire pour éliminer l’influence des défauts
mineurs de la surface émaillée [20].
■ La quantité du revêtement émaillé doit être spécialement étudiée Le domaine d’emploi de l’émail dans l’électroménager est très
pour que les émaux résistent à la corrosion d’une très grande variété vaste, depuis la louche et l’écumoire jusqu’à la baignoire pistolée
d’eaux chaudes de composition parfois très différentes. Ils sont à la par robots, en passant par les tuyaux de poêle ; la concurrence dans
fois anti-acides et anti-alcalins. Ils existent sous forme de masse ou ce domaine est particulièrement grande et les procédés modernes
de couverte. En général, les émaux pour chauffe-eau sont : sont là pour permettre les économies de temps et d’énergie
— à très haute teneur en silice ; nécessaires pour lutter efficacement contre les produits concurrents.
— à basse teneur en sodium, potassium, bore, zinc et fluor ;
— exempts de plomb, d’arsenic et d’antimoine.
Les émaux pour chauffe-eau ont une tension superficielle élevée ; 5.3 Émaillage dans l’architecture
leur structure bulleuse doit être dense et régulière, et les produits
d’addition sont judicieusement choisis (le borax, le carbonate de
magnésie et les argiles réduisent la résistance à la corrosion tandis Les raisons de l’utilisation des émaux dans l’architecture sont
que la silice augmente cette résistance) ; ils se cuisent donc à des nombreuses (facilité d’entretien, inaltération de la couleur, résistance
températures plus élevées, 840 à 860 oC. à l’abrasion et aux agents atmosphériques).
Ces émaux répondent aux normes américaines du « Commercial
■ Une application courante est l’édification de murs-rideaux ; ils
Standard » 115-60 du 15-3-1960 et sont testés selon la norme représentent un assemblage de panneaux émaillés de dimensions
allemande DIN ISO 4535, c’est-à-dire une attaque pendant 2 fois standards, collés sur un bois antifeu, sur du plâtre ou sur un matériau
540 h par de l’eau portée à ébullition. La perte en masse de ces émaux similaire isolant, généralement fixés dans un cadre en aluminium ou
est de 3 à 4 g/m2. La conception et la fabrication des chauffe-eau autre. L’avantage de ce type de panneaux est la standardisation de
doivent permettre le meilleur émaillage possible avec une tôle de la fabrication et la facilité dans le travail d’édification sur la paroi à
qualité et d’épaisseur convenables. recouvrir (façades murales, parois anti-bruit, bâtiments pré-
fabriqués, etc.)
Exemples de qualités d’acier (nuances Sollac) :
— émail 390 : roulage des viroles ; ■ Plus complexe est l’habillage de murs de façades, de cages d’esca-
— émail 265 : roulage des viroles et réalisation des fonds sans lier, etc., dont les formes compliquées nécessitent la fabrication de
relevage de collerettes ; panneaux de dimensions variables, avec des ouvertures, des
— émail 245 : emboutissage des fonds. décrochements et des faces perpendiculaires. Le problème principal,
dans ce cas, est d’assurer la stabilité de la teinte à la cuisson : des
panneaux de grande dimension côtoient souvent de petits panneaux
d’angle, et, malgré les temps et les supports de cuisson différents, il
5.2 Émaillage dans l’électroménager faut absolument éviter l’aspect de damier sur la surface. Parfois
même, une inscription (nom d’un magasin, symbole, adresse et
numéro de téléphone, etc.) vient encore compliquer la tâche : cela
La découverte des émaux au titane appliqués en direct puis par nécessite une cuisson supplémentaire susceptible d’altérer la teinte.
un procédé électrostatique ou par électrophorèse a fait progresser À ce niveau de complexité, un travail commun entre l’architecte, le
d’une façon remarquable l’industrie de l’électroménager ; la machine fournisseur de la tôle et l’émailleur est indispensable ; une étude sur
à laver le linge et la cuisinière en sont les exemples les plus connus. plan avant fabrication des panneaux est nécessaire et évite souvent
des déboires.
■ L’émail utilisé pour l’intérieur des machines à laver le linge doit
être résistant à de nombreux produits ; les détergents sont à base de ■ Un autre domaine est la signalétique et la fabrication d’enseignes
phosphates, carbonate de sodium, polyphosphates de sodium, ou de panneaux publicitaires ; ce travail nécessite toujours plusieurs
agents mouillants, etc., et leur pH très variable (7 à 12,5) ne permet cuissons et les inscriptions sont faites au pochoir ou par sérigraphie.
pas de prévoir l’effet corrosif sur les surfaces émaillées ; la zircone, ● Au pochoir
l’alumine et la silice combinées à la fritte lors de la fusion améliorent
la résistance d’un émail à l’attaque des solutions alcalines ; après Sur une sous-couche déjà cuite, on applique une seconde couche
cuisson, une structure bulleuse, dense et fine obtenue par un choix d’émail, et, après séchage, on brosse les surfaces non cachées par
judicieux d’argiles et d’ajouts au broyeur accentuent encore cette le pochoir (souvent en papier), afin de ne laisser sur la tôle émaillée
résistance aux alcalins. que le graphisme représentant le texte ou le motif à exécuter ; le
brossage se fait à la brosse, en creux ou en relief. Après vérification
Dans les années 70, sont apparus sur le marché européen les fours et nettoyage, la pièce est cuite une seconde fois et le texte de couleur
autonettoyants et les fours à nettoyage continu. différente est fixé.
■ Four autonettoyant à pyrolyse : le principe consiste à chauffer le ● Par sérigraphie ou écran de soie
four, après cuisson, à des températures élevées, 420 à 540 o C, Ce procédé nécessite des toiles généralement de soie ou de poly-
pendant un laps de temps suffisant pour brûler complètement les ester, tendues sur des cadres en bois ou en aluminium, un stencil
graisses et résidus déposés sur les parois pendant la cuisson ; après ou typon, un produit fixateur et une table à insoler. Après confection
refroidissement, un léger coup de chiffon humide permet d’enlever de l’écran, le procédé par sérigraphie, manuel ou automatique,
la cendre qui subsiste. Le support et l’émail sont donc conçus pour permet de déposer à travers les mailles ouvertes, sur une
résister à des températures supérieures à 600 oC. Cet émail est sous-couche également cuite, de la pâte d’émail en suspension dans
brillant, non poreux, antibasique et inattaquable par les acides ; sa des alcools et huiles spéciales ; on reproduit ainsi le texte figurant
durée de vie est très longue. sur le typon. Cette opération se fait au moyen de raclettes. Après
■ Four à nettoyage continu ou à autonettoyage catalytique : dans séchage, un passage au four à une température avoisinant 800 oC
un tel four, le nettoyage s’effectue à des températures correspondant permet de fixer le graphisme.
aux températures ordinaires de fonctionnement, inférieures à ■ L’émaillage artistique a toujours eu ses adeptes et des effets
300 oC ; le revêtement couvrant les parois internes du four est un spéciaux peuvent être réalisés (dégradés, granité, craquelé, etc.) ;
émail contenant des éléments (catalyseurs : Cu, Mn, Fe) qui des panneaux avec des dessins polychromes égayent de nombreux
favorisent une réaction chimique aux températures ordinaires, endroits publics. Les exemples d’emploi de l’émail dans l’architec-
permettant l’oxydation accélérée des graisses et la décomposition ture sont nombreux, et l’imagination de certains artistes permet de
des résidus [14]. Cet émail offre une surface poreuse, à structure donner à l’émail la vie que l’on peut en attendre.
ouverte, et la réaction avec les graisses est fonction de la composition
de l’émail et de la microstructure de la surface du revêtement.
Les épaisseurs et la nature des émaux pour le travail artistique ■ Décapage mécanique
échappent aux caractéristiques standards (400 à 500 g/m2 pour les Ce mode de décapage est basé sur la projection sur la surface à
masses, 250 à 500 g/m2 pour les couvertes en émail sec déposé) ; nettoyer d’un abrasif constitué, le plus souvent, de grenaille à base
pour les panneaux polychromes plusieurs cuissons et l’emploi de fil d’acier dur concassé.
d’émaux très divers sont nécessaires.
Si l’abrasif est projeté sur la pièce par voie pneumatique, au moyen
d’un pistolet, il est conseillé de filtrer l’air de projection afin d’éviter
l’entraînement d’humidité ou d’huile pouvant souiller la surface de
6. Autres supports la pièce.
Par voie mécanique, l’abrasif est amené au moyen d’une trémie
pour l’émail dans une turbine comportant un impulseur orientable permettant de
diriger le jet vers la zone d’abrasion. L’avantage de la projection
mécanique est un rendement élevé, qui permet son utilisation dans
6.1 Fonte les grandes installations modernes. Les machines de grenaillage
sont installées dans des enceintes étanches afin d’éviter que les
Les pièces à émailler ont en général une épaisseur comprise entre poussières ne se répandent dans les ateliers.
2 et 5 mm. Les fontes émaillables sont :
— les fontes grises à graphite lamellaire, de type A de préférence ;
— les fontes à graphite sphéroïdal. 6.1.2 Émaux pour fonte
Les meilleurs résultats d’émaillage sont obtenus lorsque la struc-
ture de la fonte, après cuisson de l’émail, est devenue très fortement Ils sont sensiblement différents de ceux employés pour la tôle
ferritique [15]. d’acier ; ils contiennent une plus forte proportion de fondants (borax,
oxyde de zinc), d’alcalins (carbonate de sodium) et une plus faible
La composition chimique recommandée pour la fonte est la teneur en réfractaires siliceux (silice, feldspaths). Suivant les
suivante. procédés d’émaillage utilisés, on distingue les types d’émaux
■ Élements principaux suivants :
% — masses ordinaires contenant des agents d’adhérence ;
— carbone total............................................................... 3,20 à 3,40 — masses frittées, à structure très poreuse, afin de laisser pas-
— silicium ............................................................................... 2,5 à 3 ser les gaz lors de la chauffe ;
— manganèse............................................................................ < 0,5 — émaux opaques s’appliquant sur masse ;
— phosphore .......................................................................... 0,5 à 1 — émaux transparents colorés (majoliques ).
— soufre................................................................................... < 0,12
■ Éléments secondaires 6.1.3 Application
Les éléments secondaires suivants peuvent influer sensiblement
sur la qualité de l’émaillage, même à très faible teneur, car ils ralen- ■ Procédés par voie liquide
tissent la transformation de structure perlitique en structure Le pistolage est le procédé général pour appliquer les émaux-
ferritique : masses ; les pièces sont cuites à des températures comprises entre
élément teneur massique recommandée en % 800 et 950 oC.
Cr ............................................................................................. < 0,05
Cu ............................................................................................... < 0,1 ■ Procédé au poudré
Mo ............................................................................................. < 0,05 Les pièces sont chauffées à une température de 860 à 880 oC dans
Ni ............................................................................................. < 0,05 un four box ; retirées du four, elles sont saupoudrées d’émail
Ti ................................................................................................ < 0,1 pulvérulent et sec (tamis 60) puis réenfournées pour le glaçage
V ............................................................................................... < 0,05 pendant un temps très court de l’ordre de 1 min. Parfois plusieurs
Al .............................................................................................. < 0,05 saupoudrages sont nécessaires et la chaleur emmagasinée par la
Sn .............................................................................................. < 0,05 pièce assure la fusion de l’émail.
Les épaisseurs d’émail déposées sont importantes (0,5 à 1 mm).
Pour les baignoires, un dispositif oriente la pièce de façon à présenter
6.1.1 Préparation de surface au poudreur toutes les faces à émailler. Plusieurs couches de
couvertes d’émail sec (2 en général) sont appliquées successive-
Les pièces à émailler doivent être débarrassées de résidus de sable ment, avec réchauffages intermédiaires au four.
et d’oxydes superficiels pouvant constituer un obstacle à l’adhérence
de la couche d’émail. ■ Procédé au trempé-poudré
Les pièces chauffées, revêtues de l’émail-masse sont retirées rapi-
■ Décapage chimique dement du four et plongées directement dans la poudre d’émail sec.
Il est de plus en plus rarement utilisé, principalement à cause des L’émail, qui est en contact avec la pièce chaude, entre en fusion et
contraintes liées à l’environnement. Ce décapage par de l’acide la pièce se recouvre ainsi d’une couche uniforme d’émail, même si
sulfurique dilué (5 à 15 g de H2SO4 par litre d’eau) dure plusieurs cette pièce est de forme compliquée. Après avoir été extraite du tas
heures ; un brossage vigoureux élimine les particules de graphite, d’émail, la pièce est, soit laissée directement à refroidir, soit
provoquées par l’attaque chimique de la matrice, et un rinçage réenfournée un court moment pour compléter la fusion.
abondant en eau courante froide élimine l’acide résiduel et les sels Une variante intéressante de ce procédé consiste à introduire la
de fer ; une neutralisation dans un bain légèrement alcalin et chaud pièce chaude dans une cuve d’émail maintenue à l’état fluidisé :
(80 à 90 oC) élimine les dernières traces d’acide. Comme pour l’homogénéité de dépôt d’émail et la facilité du travail en sont
l’émaillage sur tôle, les concentrations en fer du bain d’acide doivent améliorées.
être régulièrement contrôlées.
6.2 Aluminium L’écart de coefficient de dilatation entre l’émail et son support,

beaucoup plus important qu’avec l’acier, impose une épaisseur
L’émaillage de l’aluminium a pris, après les années 50, une grande d’émail faible de 60 à 90 µm pour avoir une bonne résistance aux
importance dans l’industrie des articles culinaires et dans l’archi- chocs thermiques.
tecture. S’il existe de nombreuses applications pour l’aluminium, ce De ce fait, et afin d’obtenir un fort pouvoir couvrant, on utilise dans
métal a peu de nuances émaillables. la formulation plus d’opacifiants et d’oxydes colorants pour obtenir
sur le support pratiquement toutes les couleurs de la palette.
6.2.1 Support
6.2.3 Prétraitement
Les matériaux les plus utilisés sont :
— l’aluminium pur ; Les installations par aspersion et immersion conviennent pour le
— les alliages Al-Mn de composition (% en masse) : traitement de l’aluminium.
Mn ........................................................................................ 0,8 à 1,2 On distingue :
Cu ....................................................................................... 0,05 à 0,2 — un dégraissage faiblement alcalin sans présence de silicates ;
Si ............................................................................................. 0,3 à 1 dans certains cas on place au début du cycle un poste avec du
Zn ................................................................................................< 0,5 trichloréthylène ou du perchloréthylène en phase vapeur ;
Fe, Ni ou, Co .......................................................................... 0,3 à 2 — 1 à 2 satinants chauds (à une concentration de 1 à 2 % en masse
Mo, Nb ou, Ta...................................................................... 0,05 à 1 de soude à 50 oC et contenant des produits complexants de l’alu-
Les alliages Al-Si-Fe de composition (% en masse) : minium) permettant d’obtenir une attaque de l’aluminium avec une
Si .......................................................................................... 0,8 à 1,2 perte en masse de 5 à 10 g /m2 ;
— 2 rinçages avec trop plein (chaud et à température ambiante) ;
Fe.......................................................................................... 0,5 à 0,8 — 1 neutralisation avec de l’acide nitrique 4 à 10 % à température
Cu ..............................................................................................< 0,05 ambiante ;
Mn .............................................................................................< 0,03 — 1 rinçage à l’eau courante puis un rinçage à l’eau
Pour ces deux types d’alliage, le pourcentage de magnésium doit déminéralisée ;
être inférieur à 0,01 % sous peine de perte d’adhérence de l’émail. — 1 séchage par ventilation ou par radiation.
En cas de doute, il faut réaliser un échantillon émaillé et effectuer Pour améliorer l’adhérence de l’émail sur certains alliages de
l’essai d’adhérence (test au chlorure d’antimoine). fonderie on peut citer, pour mémoire, le traitement de surface de
Les alliages de fonderie émaillables sont les aluminium-silicium chromatation.
ayant une température de fusion relativement élevée ; les plus
courants sont les alliages AS12 et AS13.
6.2.4 Émaillage
De plus, l’émaillabilité d’un alliage de fonderie dépend très
fortement du procédé de moulage qui doit donner une pièce avec
un bon aspect de surface et exempte d’occlusions gazeuses (coulée Compte tenu des domaines d’utilisation, de la nature de l’émail
coquille par exemple). et de la rhéologie particulière de sa barbotine, la seule méthode
actuelle d’application est le pistolage pneumatique.
La température de fusion relativement basse des alliages impose,
pour les émaux, une cuisson proche de 560 oC. ■ Application
Elle doit être faite mouillée et sans « peau d’orange » car, du fait
de la très forte viscosité à chaud de l’émail, l’aspect de la pièce cuite
6.2.2 Émaux reste celui du biscuit.
Pour obtenir les basses températures de cuisson nécessaires, on ■ Séchage

utilise des quantités beaucoup plus élevées de fondants. Il est possible de cuire les pièces émaillées sèches ou humides
On trouve sur le marché : directement au four de cuisson.
— soit des émaux contenant du plomb employé comme fondant, Une séchage préalable doit être bien conduit pour être total, sans
et ceci de moins en moins de par sa toxicité ; durcir la surface de l’émail. Le croûtage du biscuit entraînerait des
— soit des émaux où l’oxyde de plomb a été remplacé par des retirures lors de la cuisson.
oxydes tels ceux de lithium, baryum, antimoine et vanadium (le plus Dans tous les cas, le profil de la courbe de température de cuisson
important). en fonction du temps doit avoir une pente la plus forte possible afin
Ces émaux se caractérisent par leur manque d’opacité, leur point d’amener au plus tôt l’émail à l’état pâteux évitant ainsi la rupture
de ramollissement proche de leur température de cuisson et une plus du biscuit par la forte dilatation du support.
grande solubilité dans l’eau que les émaux sur acier.
■ Cuisson
De ce fait, les principaux constituants employés avec la fritte dans
Le profil de température idéal est une montée rapide à environ
le broyage sont caractérisés par leur fonction de tampon pH : l’acide
560 oC, un maintien en palier de 5 min minimum et un refroidisse-
borique et le métasilicate de soude.
ment lent pour éviter tout choc thermique.
Si une barbotine présentant une alcalinité trop importante attaque
Les fours utilisés sont des fours ventilés pour avoir la meilleure
trop fortement son support aluminium avec dégagement gazeux,
homogénéité de température.
a contrario une barbotine insuffisamment alcaline n’adhère pas à
son support : la potasse est donc conjointement utilisée aux deux En effet, la température et sa régularité influencent, plus que
constituants précédents. l’épaisseur du produit appliqué sur l’aspect final, le brillant après
cuisson.
L’opacifiant utilisé avec les émaux sur aluminium est le dioxyde
de titane sous sa forme rutile (contrairement à celui habituellement
employé avec les émaux sur tôle sous forme anatase).
6.2.5 Contrôles du produit fini propres sont ensuite séchées en évitant de les toucher avec les doigts
si l’on veut déposer sur le cuivre un émail transparent pour mettre
— Vérification de la résistance chimique (comme pour les autres en évidence la teinte naturelle du métal.
procédés d’émaillage) ; Il n’est pas nécessaire d’utiliser de couche de masse ; l’adhérence
— anti-acidité selon les normes allemandes DIN 51150 et et l’aspect de surface de la couverte sont de qualité suffisante. Les
DIN 51151 ; émaux transparents, les fondants et les émaux opaques sont les plus
— anti-alcalinité selon la norme allemande DIN 51154 ; employés, et les températures de cuisson s’échelonnent entre 600
— contrôle de la résistance à l’abrasion (selon les mêmes et 1 000 oC suivant leur fusibilité. Les conditions de cuisson sont très
méthodes que les autres émaillages) ; ici, la dureté à la rayure est importantes : un excès de cuisson peut amener une dissolution
aussi fonction de la ductilité du métal de base ; excessive du cuivre dans l’émail et coloration de l’émail, surtout dans
— contrôle de l’adhérence par une attaque chimique, soit par une les teintes claires. L’application se fait au poudré ou, industrielle-
solution à 5 % de chlorure d’ammonium, soit par des solutions à ment, par voie humide. Dans ce cas la préparation des barbotines
1 % de trichlorure d’antimoine. se réalise comme pour les autres émaux.
6.2.6 Applications
6.4 Métaux divers
Parmi les domaines d’application des émaux sur l’aluminium
citons :
Parmi tous les supports classiques précités pour l’application de
— les panneaux architecturaux ; l’émail, nous retiendrons encore l’émaillage de l’acier
— les émaillages extérieur et intérieur des casseroles ; inoxydable [16].
— le mobilier ;
— les semelles de fer à repasser, etc. L’acier inoxydable à structure ferritique (15,5 à 17,5 % Cr) ou austé-
nitique (17 à 20 % Cr et 8,5 à 10 % Ni) peut s’émailler convenable-
ment, avec ou sans l’intermédiaire d’une couche de masse, selon
la structure de l’acier ; un sablage léger puis un dégraissage alcalin
6.3 Cuivre et un rinçage à froid constituent un moyen suffisant pour avoir une
bonne adhérence entre les émaux et le métal. Les températures de
cuisson sont proches de celles déterminées pour l’émaillage des
Le cuivre destiné à l’émaillage doit être pur (le cuivre affiné par aciers ordinaires.
électrolyse ou cuivre électrolytique titre jusqu’à 99,98 % de cuivre). Les émaux opacifiés au titane, appliqués directement sur le
Les alliages tels que la laiton (cuivre : 60 % ; zinc : 40 %), le bronze support, donnent les meilleurs résultats et il est recommandé d’éviter
(cuivre : 80 à 95 % ; zinc : 5 à 20 %) ne s’émaillent pas bien ; il se les colorants renfermant des oxydes de cadmium (problèmes
produit souvent des cassures et de l’écaillage au refroidissement. d’adhérence).
Le cuivre est utilisé surtout pour réaliser de petites pièces Un besoin d’esthétique, une amélioration de la résistance à la
émaillées pour la bijouterie, insignes et décorations, cadrans de pen- chaleur et à la corrosion, un gain de masse expliquent l’intérêt porté
dules ou de compteurs, etc. [15]. actuellement sur l’étude de l’émaillage des aciers inoxydables.
La mise en forme du cuivre pour l’utilisation artistique comporte Le domaine de l’art contribue encore et toujours à faire progresser
plusieurs opérations : dessin, découpe, emboutissage et martelage, les techniques, à mettre les idées créatives au service de l’industrie.
recuit (pour rendre le métal plus malléable). De nombreux artistes contribuent à l’élaboration de techniques
Le décapage du cuivre a lieu généralement en solution d’acide associant l’esthétique à la lutte contre la corrosion.
nitrique (deux volumes d’eau pour un volume d’acide) à température Citons, à titre d’exemple, l’émailleur d’art Michel-Antoine Kichov
ambiante ; l’attaque du cuivre par l’acide ne dure que quelques qui, par sa technique personnelle (objet d’un brevet à l’Institut
instants selon l’état d’oxydation du métal. Les pièces sont ensuite national de la propriété industrielle, sous le nom de « Mosaïque
rincées abondamment à l’eau courante ; on peut utiliser, si néces- d’émail sur métal »), a montré que l’on pouvait avantageusement
saire, du bicarbonate afin d’éliminer les résidus d’acide. Les pièces inclure dans l’architecture l’art de l’émail et les techniques les plus
modernes.
P
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Émaillage des métaux R
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par Yvette DERIEMONT N
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Doc. M 1 514doc
Normalisation
Les normes internationales ISO et européennes EN sont reprises et NF A 92-020 9.90 Émaux vitrifiés déposés sur l’aluminium et ses alliages –
actualisées d’après les normes ASTM, AFNOR, BSI, DIN, UNI. fabrication des échantillons pour essai.
Europe NF A 92-021 9.90 Émaux vitrifiés déposés sur l’aluminium et ses alliages –
Projet EN 10209 7.92 Produits plats laminés à froid, en acier doux pour essais d’adhérence.
émaillage par vitrification. NF A 92-030 7.91 Émaux vitrifiés – caractéristiques des émaux
France auto-nettoyants à nettoyage continu.
Association Française de Normalisation (AFNOR) NF A 92-031 4.94 Émaux vitrifiés – caractéristiques des émaux
NF A 92-010 9.90 Émaux vitrifiés déposés sur métaux – termes et auto-nettoyants pyrolytiques.
définitions. NF A 92-050 7.91 Émaux vitrifiés – fluidité des poudres électrostatiques.
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P ÉMAILLAGE DES MÉTAUX _______________________________________________________________________________________________________________
O
U NF A 92-060 4.94 Émaux vitrifiés – caractéristiques des émaux appliqués sur NF ISO 2723 12.93 Émaux vitrifiés – émaux vitrifiés pour tôle d’acier –
R NF 92-801-1 12.93
panneaux d’acier destinés à l’architecture.
Céramiques techniques avancées – méthodes d’essai pour NF ISO 2724 9.89
fabrication des échantillons pour essai.
Émaux vitrifiés pour fonte – fabrication des échantillons
revêtements céramiques – partie 1 : détermination de pour essai.
l’épaisseur du revêtement par profilomètre à contact.
NF ISO 2733 9.89 Émaux vitrifiés – appareil pour essai avec des liquides
NF 92-801-2 12.93 Céramiques techniques avancées – méthodes d’essai pour acides ou neutres et leurs vapeurs.
E revêtements céramiques – partie 2 : détermination de

l’épaisseur du revêtement par la méthode d’abrasion
d’une calotte sphérique.
NF ISO 2734 9.89 Émaux vitrifiés – appareil pour essai avec des liquides
alcalins.
N NF 92-801-3 12.94 Céramiques techniques avancées – méthodes

d’essai pour revêtements céramiques – partie 3 :
NF ISO 2742 9.89 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance à l’acide
citrique bouillant.
détermination de l’adhérence par essai de rayure. NF ISO 2743 9.89 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance aux
vapeurs de condensation de l’acide chlorydrique.
NF D 14-501 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces
émaillées à l’abrasion – méthode d’essai. NF ISO 2744 9.89 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance à l’eau
S NF D 14-503 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces émaillées

aux chocs thermiques – méthode d’essai. NF ISO 2745 9.89
bouillante et à sa vapeur.
Émaux vitrifiés – détermination de la résistance à la soude
caustique chaude.
A NF D 14-505 5.87 Appareils sanitaires – contrôle de l’aspect des surfaces
émaillées – méthode d’essai. NF ISO 2746 9.93 Émaux vitrifiés – articles émaillés pour usage dans des
conditions hautement corrosives – essai sous haute
NF D 14-506 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces émaillées
V aux acides à température ambiante – méthode d’essai
conventionnel. NF ISO 4530 9.89
tension.
Pièces manufacturées recouvertes d’émaux vitrifiés –
détermination de la résistance à la chaleur.
O NF D 14-507 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces émaillées
aux alcalins à chaud – méthode d’essai conventionnel. NF ISO 4532 9.93 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance au choc
des pièces émaillées – essai au pistolet.
NF D 14-508 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces émaillées
I aux agents chimiques domestiques et aux tâches –
méthode d’essai.
NF ISO 4533 9.89 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance aux
solutions chaudes de détergent utilisées pour le lavage des
textiles.
R NF D 14-509 12.85 Appareils sanitaires – contrôle de la continuité de la couche
d’émail – méthode d’essai. NF ISO 4535 9.89 Émaux vitrifiés – appareillage pour la détermination de la
résistance aux solutions chaudes de détergent utilisées
NF D 14-601 9.86 Appareils sanitaires – céramique sanitaire émaillée –
pour le lavage des textiles.
spécifications générales.
NF ISO 8289 9.89 Émaux vitrifiés – essai à basse tension de détection et de
NF D 14-602 9.86 Appareils sanitaires – acier émaillé – spécifications
localisation des défauts.
P NF D 14-603 9.86
générales.
Appareils sanitaires – fonte émaillée – spécifications
NF ISO 8290 9.89 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance à l’acide
sulfurique à température ambiante.
générales.
L NF ISO 2722 12.93 Émaux vitrifiés – détermination de la résistance à l’acide
citrique à la température ambiante.
NF ISO 8291 9.89 Émaux vitrifiés – méthode d’essai des propriétés auto-
nettoyantes.
U
S Organismes
France International enamellers institute (IEI)
Association Pour l’Étude de l’Émail Vitrifié (APEV) Porcelain enamel institute PEI (USA)
Syndicat National des Industries de l’Émail (SNIE) Scandinavian enamel association SEA (S)
Institut de Céramique Française (ICF) SEF – Danske Sektion (DK)
Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF) Stichting email (NL)
Associations internationales de l’émail The institute of vitreous enamellers IVE (GB)
APEV The vitreous enamel association (GB)
Centro italiano smalti porcellanata CISP (I) Verein österreichischer emailfachleute VÖEfa (A)
Deutscher email verband dev (D)
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Émaillage Des Métaux

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Émaillage des métaux

par Yvette DERIEMONT

our certains, l’émail est synonyme de casserole, de cuisinière, de

le champ de ses applications.

Ces dénominations s’appliquent également à la substance dans les diverses

1. Émaux 1.1.2 Fondants

Ils sont destinés à abaisser la température de fusion des matières

Figure 1 – Composition de base des émaux

1.2 Fabrication des émaux 1.3 Préparation de la barbotine d’émail

Il faut rappeler que toutes les tôles laminées à froid subissent,

Actuellement, la plupart des huiles d’emboutissage sont des

2.2.2.2 Traitement par les hydrocarbures

2.2.3 Décapage 2.2.5 Bain de nickelage chimique

2.3.2 Couvertes 2.4.2 Application au pistolet

Figure 6 – Bulles dans blanc d’émail

L’opération s’effectue : de puissances croissantes, et orientés radialement sont disposés

L’autoneutralisation acides, dégraissants n’est pas toujours judi-

4.1 Adhérence Figure 7 – Test d’adhérence : machine d’essai aux chocs

Une bonne adhérence de l’émail sur le support est essentielle [11].

4.6 Autres performances

— gamme de coloris étendue selon références RAL, DIN 6174

6.2 Aluminium L’écart de coefficient de dilatation entre l’émail et son support,

Pour obtenir les basses températures de cuisson nécessaires, on ■ Séchage

JOUENNE (C.A.). – Traité de céramiques et Italie

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E revêtements céramiques – partie 2 : détermination de

N NF 92-801-3 12.94 Céramiques techniques avancées – méthodes

S NF D 14-503 12.85 Appareils sanitaires – résistance des surfaces émaillées

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