Fabrication mécanique

Fonderie
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Annexe 1 : Introduction--------------------------------------------------------------------------------- 2
1. Fonction production mécanique
2. Principaux procédés de mise en forme
Annexe 2 : Sidérurgie------------------------------------------------------------------------------------ 6
3. Présentation
4. Production de la fonte brute
5. Élaboration de l’acier
Annexe 3 : Fonderie-------------------------------------------------------------------------------------- 11
1. Rôle et possibilités de la fonderie
2. Principes du moulage
3. Alliages métalliques utilisés en fonderie
4. Matériaux de moulage
5. Appareils de fusion
6. Procédés de moulage
6.1. Moulage au sable
6.2. Moulage en carapace, procédé Shell-Molding
6.3. Moulage à modèles perdus
6.4. Moulage en moules métalliques
6.5. Moulage avec inserts
7. Conditions de choix du procédé
8. Défauts de fonderie
9. Lexique
Annexe 1
Introduction
1. Fonction production mécanique
La fonction production mécanique représente dans le cadre de l’industrie manufacturière un élément
majeur qui conditionne le niveau des performances économiques de l’entreprise. On peut
schématiquement décrire la structure d’une entreprise industrielle par l’organigramme ci-après (fig. 1) où
l’on retrouve les principales fonctions contribuant au fonctionnement d’un ensemble industriel :
 la direction générale chargée des plannings à long terme, des politiques financières, du personnel, du
marketing, etc. ;
 le bureau d’études BE chargé des conceptions de produits nouveaux et des projets détaillés ;
 la gestion de fabrication générale comprenant la gestion de production (ordonnancement), la
maintenance, la gestion des stocks et des en-cours, et la préparation des fabrications ou bureau des
méthodes ;
 le bureau des méthodes BM qui choisit les techniques de production mécanique, comprenant les
techniques de mise en forme, les techniques d’assemblage, le contrôle de qualité, les techniques de
manutention et de transport, et la finition.

Personnel

Traitement des
données

Direction Comptabilité
générale
Planning

Marketing, Ventes

Bureau d’études BE

Gestion de fabrication
générale
Etude du produit Dessin

Gestion de Stocks et Bureau des

Maintenance
production en-cours méthodes BM

Manutention Mise en Contrôle de

Assemblage Finition
et transport forme qualité

Figure 1 : Structure générale d’une entreprise de l’industrie manufacturière

2
La préparation des fabrications (ou bureau des méthodes) se situe donc entre la fonction de conception
(bureau d’études) et la fonction de production. Elle a pour but de définir les moyens de production
(machines, outillages, procédés) qui permettront de réaliser les produits conçus au bureau d’études. Il est
clair que cette fonction charnière conditionne toute l’économie de la production dans l’entreprise.
L’établissement des gammes de fabrication nécessite une excellente connaissance de toutes les
techniques de production à mettre en oeuvre et fait de plus en plus appel au traitement informatique des
données pour soulager la tâche du préparateur.
Une étude plus fine du processus d’industrialisation est présentée dans le tableau 1. Elle détaille
notamment les différentes étapes menant du projet de définition du produit jusqu’à son exécution en
production de série. On y retrouve les fonctions de choix des techniques de production avec une
estimation économique, les calculs des cotes de fabrication aussi bien en usinage qu’en élaboration du
brut, les dessins des outillages et, finalement, les fiches de réglage sur site.
Tableau 1 : Organigramme du processus d’industrialisation

3
 2. Principaux procédés de mise en forme (figure 2)
Produire, c'est transformer des matières premières en produits simples constitués d'un seul composant
(vis, bouteille, virole, etc.) ou en produits assemblés (automobile, réacteur d'avion, etc.). Certains de ces
produits peuvent servir eux-mêmes à fabriquer d'autres produits (machine-outil, laminoir, etc.).
Les modes de fabrication des pièces ou des machines sont fonction des matériaux mis en œuvre, des
formes, des caractéristiques fonctionnelles, des conditions d'exploitation ; ils varient également en
fonction du volume de production.
Afin de réaliser une pièce dans un matériau, il est nécessaire de donner à ce matériau la forme désirée.
Pour cela de très nombreuses techniques existent. A première vue, elles n'ont que peu de rapport entre
elles. La fonderie, par exemple, réalise directement la forme finale à partir du métal liquide. A l'opposé,
l'usinage de finition, à partir d'une pièce ayant déjà subi des transformations élaborées, conduit à
l'obtention d'états de surface spécifiques ou de tolérances dimensionnelles précises. En fait, il est rare
qu'une seule technique de mise en forme suffise pour produire une pièce finie, chaque technique
présentant des avantages et des limitations.
On peut par exemple imaginer qu'un corps de vérin puisse être réalisé par :
 usinage;
 forgeage;
 fonderie;
 soudage;
Le choix est réalisé par un ingénieur des méthodes en fonction des conditions économiques ambiantes,
des caractéristiques demandées à la pièce, du nombre de pièces à produire, des installations et du métier
de l'entreprise, des délais, etc. Le concepteur de la pièce a cependant déjà largement influé le choix par la
forme de son tracé et ses exigences dimensionnelles et d'état de surface.
Ainsi, le choix d'un procédé de mise en forme résulte toujours d'un compromis technico-économique.
Or, ce choix dépend de plusieurs facteurs qui évoluent parfois rapidement :
 améliorations dans le domaine des matériaux (meilleur formabilité) ou des procédés (performance,
cadence, automatisation, etc.);
 progrès réalisés sur le plan théorique, telle une meilleure simulation du comportement du métal au
cours de la mise en forme.
Le choix du procédé optimal peut, donc, évoluer au cours du temps. Les frontières entre procédés
évoluent constamment.

4
Procédés

Elaboration des métaux

METALLURGIE, SIDERURGIE
Haut-fourneau, aciérie, etc.
(Lingots, billettes, blooms, brames, poudre)
Mise en forme à l'état solide
LAMINAGE, EXTRUSION, ETIRAGE

Semi-finis : plaques, tôles, fils, profilés, etc.

DECOUPAGE
Sciage, cisaillage, oxycoupage, découpe
(Laser, jet d'eau, plasma, électroérosion à fil, etc.)

Mise en forme à l'état liquide

MOULAGE Fonderie en moules non permanents : moulage en
sable, moulage en carapace, moulage à la cire
perdue, etc.
Fonderie en moules permanents : moulage en coquille
par gravité, sous pression, etc.

Mise en forme à l'état solide

FORMAGE A L'ETAT SOLIDE
Travail des métaux à l'état massif : forgeage,
matriçage, estampage, etc.
Travail des métaux en feuilles : pliage, emboutissage,
fluotournage, etc.

Mise en forme à l'état pulvérulent

FRITTAGE

Mise en forme par enlèvement de matière

USINAGE

Tournage, fraisage, perçage, alésage, rectification, etc.

ASSEMBLAGES Assemblages permanents :

SOUDAGE, BRASAGE, COLLAGE, RIVETAGE, etc.
Assemblages non permanents :
ASSEMBLAGES BOULONNES, VISSES, etc.

TRAITEMENTS THERMIQUES
Volume : Recuit, trempe, revenu, durcissement
structural, etc.
Surface : Cémentation, nitruration, etc.
REVETEMENT
Revêtements électrochimiques (Cr, Au, etc.), oxydation
anodique, peinture, etc.

FINITION
Grenaillage, polissage, revêtement, etc.

Figure 2 : Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques

5
Annexe 2
Sidérurgie
1. Présentation
Dans le domaine de la métallurgie, le terme sidérurgie (du grec sideros, fer) désigne à la fois les
techniques d'obtention de la fonte de fer et de l'acier à partir de minerai, mais aussi l'industrie qui les
met en œuvre.
2. Production de la fonte brute
La fonte, en sidérurgie, est un alliage de fer riche de 1,7 à 6,67 % de carbone, en dessous de ce
pourcentage ce sont les aciers et les fers industriels (figure 3). Les fontes se distingue des autres alliages
par leur excellente coulabilité (ce terme regroupe l'inertie thermique et la fluidité de l'alliage en fusion).
La fonte à une température de fusion allant de 1135 °C à 1350 °C en fonction du pourcentage de
carbone qu'elle contient. L’élaboration de la fonte se fait dans un grand four appelé haut fourneau.
2.1. Haut-fourneau (figure 3)

Figure 3: Haut-fourneau Figure 4 : Diagramme fer-carbone

2.1.1. Présentation
La cuve, de forme cylindrique élargie sa base, est constituée de briques réfractaires soutenues par une
armature extérieure de poutrelles métalliques. Le chargement s'effectue par le haut (minerai de fer,
déchets ferreux, coke ou « Charbon »). La récupération de la fonte s'opère par coulée au bas du four.
Une injection d'air est effectuée au plus large du four, afin d'entretenir la combustion du charbon,
permettant ainsi la fusion de tous les éléments. A l'opposé du point de coulée de la fonte on opère une
coulée de laitier, récupération des déchets de la fusion.

6
La température est variable en fonction de la hauteur dans la cuve (fig. 3). Compte tenu de la forte
présence de carbone au cours du processus, le produit obtenu est alliage fer-carbone de type fonte (taux
de carbone supérieur à 2.1 %).
2.1.2. Les réactions chimiques
Réactions globales
Le principe est de réduire par le monoxyde de carbone les oxydes de fer présents dans le minerai de fer
métal.
Production de l'agent réducteur CO (monoxyde de carbone) :
1
C O 2  CO (a)
2
Compte tenu de l'excès de carbone et de la température, il y a conversion de la totalité de l'oxygène
en monoxyde de carbone. Il est en fait produit par la succession des deux réactions suivantes :
C  O 2  2CO 2 (b)
C  CO 2  2CO (c)
À partir de là, la réaction de réduction des oxydes de fer est la suivante :
Fe 2 O 3  3CO  2 Fe  3CO 2 (d)
Le coke a donc deux fonctions :
 par combustion, il produit l'agent réducteur (a) par combustion notamment en sortie des tuyères. La
réaction est fortement exothermique, on atteint des températures de 2200°C.
 Il consomme le dioxyde de carbone CO2 produit par la réduction des oxydes de fer (c) pour régénérer
l'agent réducteur CO des oxydes de fer.
La réduction des oxydes de fer
Les oxydes de fer se réduisent suivant la séquence suivante :
Fe 2 O 3  Fe 3O 4  FeO  Fe

L'enchaînement de température au niveau de la cuve sont les suivants (en partant du haut de la cuve en
fonction de la température :
- T>320 °C 3Fe 2 O 3  CO  2 Fe 3O 4  CO 2 (e)
- 620°C<T<950°C Fe 3O 4  CO  2FeO  CO 2 (f)
- T>950°C FeO  CO  Fe  CO 2 (g)
Dans le bas de la cuve, il y a régénération de CO par la réaction (c) à une température d'environ 1000°C.
2.1.3. Fontes obtenues :
Fontes de première fusion : (Fe + C), (%C de 2.11 à 6.67 %).
 Fonte grise : Le carbone se trouve à l’état libre c’est à dire sous forme de graphite ce qui donne à la
cassure une teinte grise. Cette fonte est obtenue dans le haut fourneau en allure chaude et en présence
de silicium (1.5 à 3 %) qui favorise la précipitation du carbone sous forme de graphite. Elle est facile à
usiner et mouler. Elle est utilisée pour le moulage des grosses pièces ou pour la production de la fonte
de deuxième fusion.

7
 Fonte blanche : Le carbone se trouve combiné avec le fer sous forme de cémentite (Fe3C) ce qui
donne à la cassure une teinte blanche. Elle est obtenue dans le haut fourneau en allure froide. Elle est
très dure, très fragile et difficile à mouler. Elle est utilisée pour la production de l’acier.
 Fonte truitée : Fonte intermédiaire entre la grise et la blanche.
Fontes de deuxième fusion :
La fonte de première fusion doit être affinée afin de la débarrasser de toutes les impuretés. Ceci est réalisé
dans un four appelé cubilot. On obtient de la même manière :
 Fonte grise : Après traitement elle devient une fonte aciérée.
 Fonte blanche : Après traitement elle devient une fonte malléable.
 Fonte mécanique : Obtenu en ajoutant de l’acier dans le cubilot.
3. Élaboration de l’acier
L'acier, c'est du fer additionné de carbone. Selon l’usage de destination, il est possible de modifier :
 la teneur en carbone, évoluant entre 0,03% et 2% : moins il y a de carbone, plus l’acier est plastique et
malléable ; plus il y en a, plus l’acier est dur et résistant ;
 les éléments ajoutés qui permettent d’obtenir des nuances variées, donnant naissance à deux grandes
catégories : les aciers d’usage général et les aciers fins et spéciaux.
L’acier inoxydable par exemple est obtenu par l’addition de Fer (75%) + Carbone (traces) +
Chrome (17%) + Nickel (8%).
Ses principales utilisations sont le bâtiment et les ouvrages d’art, les moyens de transport dont
l’automobile, la construction mécanique, la chaudronnerie, les emballages.
L’acier est un matériau obtenu par transformation en trois étapes. On passe successivement des matières
premières à l’acier liquide, puis de l’acier liquide aux demi-produits, et enfin des demi-produits aux
produits finis (figure 5).
3.1. Des matières premières à l'acier liquide
Par une succession d’opérations, la première étape sert à combiner les composants chimiques qui vont
nuancer les qualités de l’acier en fonction de son utilisation future. Deux procédés sont possibles.
 Filière Fonte : haut-fourneau
La filière fonte se compose de quatre étapes principales :
a) Usine d'agglomération : Le minerai de fer est broyé et calibré en grains qui s'agglomèrent.
L’aggloméré obtenu est concassé puis chargé dans le haut fourneau avec du coke.
b) Cokerie : Le coke est du carbone presque pur doté d’une structure poreuse et résistante à
l’écrasement. En brûlant dans le haut fourneau, le coke apporte la chaleur nécessaire à la fusion
du minerai et les gaz nécessaires à sa réduction.
c) Haut fourneau : le Minerai et coke solides sont enfournés par le haut. L'air chaud (1200 °C)
insufflé à la base provoque la combustion du coke. L'oxyde de carbone ainsi formé va "réduire"
les oxydes de fer, c'est-à-dire leur prendre leur oxygène et, de ce fait, isoler le fer. La chaleur
dégagée par la combustion fait fondre fer et gangue en une masse liquide où la gangue, de densité
moindre, flotte sur un mélange à base de fer, appelé "fonte". Les résidus formés par la gangue
fondue (laitiers) sont exploités par d'autres industries : construction de routes, cimenterie,...
d) Convertisseur à l'Oxygène : On y convertit la fonte en acier. La fonte en fusion est versée sur un
lit de ferraille. On brûle les éléments indésirables (carbone et résidus) contenus dans la fonte en

8
 insufflant de l'oxygène pur. On récupère les résidus (laitier d'aciérie). On obtient de l'acier liquide
"sauvage", qui est versé dans une poche. Il est appelé acier sauvage, car, à ce stade, il est encore
imparfait.
 Filière Ferrailles : four électrique
On fond les ferrailles dans un four électrique. L’acier liquide obtenu est ensuite soumis aux mêmes
opérations d’affinage et de mise à nuance que dans la filière fonte. La fusion a lieu grâce à des arcs
électriques puissants, qui jaillissent entre des électrodes et la charge à fondre
Les ferrailles proviennent des emballages jetés, des bâtiments, machines et véhicules démontés, des
chutes de fonte ou d’acier récupérés dans la sidérurgie ou chez ses clients transformateurs.
3.2. De l'acier liquide aux demi-produits
Une fois élaboré, l’acier est recueilli à l’état liquide puis transporté jusqu’au lieu de coulée. Cette étape
assure la solidification de l’acier et l’ébauche des formes. Là aussi, deux procédés existent.
La coulée en lingots, méthode en régression :
L’acier est coulé et solidifié dans des moules en fontes : les lingotières. Une fois la solidification
terminée, les lingots sont démoulés. Après un réchauffage à 1200°C, ils sont écrasés dans un gros
laminoir pour être transformés en :
− brames, ébauches de produits plats ;
− blooms, futurs produits longs.
La coulée continue, procédé récent et prédominant :
L'acier liquide est coulé dans une lingotière de section carrée, rectangulaire ou ronde. Le métal
commence à former une peau solide dans la lingotière brutalement refroidie à l'eau. Tiré vers le bas par
un jeu de rouleaux, il achève de se solidifier. A la base de l'installation, on extrait une barre solide, carrée,
rectangulaire ou ronde, qui est découpée en tronçons de la longueur désirée. Les demi-produits sont
réchauffés dans des fours, avant de passer à l'étape suivante (laminage).
La coulée continue permet de supprimer l’étape au laminoir. La quantité de matière est mieux maîtrisée
et des gains de productivité sont générés.
3.3. Des demi-produits aux produits finis
Cette dernière étape consiste principalement à étirer et écraser le métal pour lui donner les formes et
dimensions souhaitées : c’est le laminage.
- Laminage des produits plats de la brame à la tôle.
La brame est réchauffée dans un four pour rendre le métal plus malléable, donc plus facile à étirer et
à mettre en forme. L'ébauche est ensuite amincie par écrasements progressifs entre les cylindres du
laminoir.
- Laminage des produits longs
Les blooms ou billettes issues de la coulée en lingots sont transformés en poutrelles, profilés, rails,
barres ou fils.
Certains produits peuvent également être revêtus pour protéger le métal contre l'oxydation.

9
Figure 5 : Processus de fabrication de l'acier

10
Annexe 3
Fonderie
10. Rôle et possibilités de la fonderie
La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de réaliser des pièces par coulée du métal en
fusion dans un moule.
Le terme fonderie définit aussi bien les installations métallurgiques dans lesquelles on fond les métaux et
où on les coule dans des moules pour leur donner la forme des objets à fabriquer, que l’ensemble des
opérations nécessaires à leur production.
C’est, tout à la fois, un art et un métier utilisant et mettant en oeuvre des techniques aussi diverses que
variées, comme le moulage, le noyautage, la métallurgie, la fusion et la coulée des métaux et alliages
métalliques, les traitements thermiques, la finition, le parachèvement des pièces, etc.
L’industrie de la fonderie, utilisatrice de matières premières (fonte, ferraille, coke), fournit des pièces
finies ou semi-finies à l’ensemble de l’industrie. Elle est à ce titre une industrie de base.
On s’adresse à elle pour :
 la fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait difficile ou impossible de réaliser par tout
autre procédé, soit pour la production à des prix de revient plus intéressants de pièces plus simples ;
 profiter des propriétés physiques ou d’utilisation (dilatation, corrosion, frottement, usure, basses et
hautes températures) et des propriétés mécaniques des divers métaux et alliages coulés ;
 couler des alliages difficilement usinables.
La figure 6 donne quelques chiffres représentant le pourcentage massique de pièces de fonderie
permettant de mieux saisir leur rôle et leur importance.
De plus, la fonderie est une industrie économe en énergie, grâce à l’utilisation immédiate du métal
liquide dont l’élaboration peut nécessiter, par exemple 650 kWh/t pour de la fonte grise au gros four à
induction basse fréquence. À cela s’ajoute les progrès fait en fonderie, notamment dans le domaine de la
précision dimensionnelle, qui entraîne souvent une réduction des dépenses de finition (diminution ou
suppression de l’usinage par exemple).
Les deux procédés concurrents du moulage sont le mécano-soudage et le forgeage. Les nuances
d'alliages moulés ne sont pas les mêmes que celles utilisées en mécano-soudage ou en forgeage, il en
résulte que, même si la forme de la pièce n'interdit ni le moulage, ni le forgeage, la nuance d'alliage
retenue peut imposer l'un ou l'autre procédé de formage. Par exemple, si une pièce doit être en fonte
grise à graphite lamellaire, elle ne peut être produite que par moulage. Par contre, une nuance de laiton
peut être satisfaisante pour le matriçage et non pour le moulage.
L'évolution des technologies provoque parfois pour une pièce donnée le passage d'un procédé à un
autre. Ainsi, des pièces volumineuses qui étaient réalisées en mécano-soudage ont été ensuite moulées
dès que les fondeurs ont utilisé des modèles en polystyrène expansé bien meilleur marché que les
modèles en bois.
Parfois, des pièces, qui étaient préalablement estampées, sont maintenant moulées non seulement pour
une question de prix de revient mais aussi pour une raison technique. C'est le cas des vilebrequins de
voiture (fig. 7) lesquels, pour la plupart, sont moulés, maintenant, en graphite sphéroïdal. Tous les
congés sont galetés pour provoquer une augmentation de la limite de fatigue. Il en est de même pour
certains pignons et couronnes de pont arrière de voiture initialement produits par estampage.
11
Actuellement, ces pièces sont fabriquées en graphite sphéroïdal après traitement de ferritisation en vue
d'un coût d'usinage réduit. La pièce finale, après usinage, est obtenue par un traitement de trempe
isotherme bainitique. Par rapport à la première conception, la résistance à l'usure par frottement en
régime lubrifié est améliorée, le niveau sonore en cours de marche de la voiture est diminué, la masse
des pièces est plus faible et le prix de revient final est plus intéressant.
Si en fabrication par moulage il n'y a pratiquement pas de limite quant aux formes, il en est de même
quant à la masse des pièces qui va de quelques grammes à 300 tonnes environ. Cependant, dans les
dimensions importantes, le mécano-soudage peut être plus intéressant notamment pour les aspects gain
de masse et coûts. De même, pour des petites pièces, en grandes séries, le forgeage est parfois plus
avantageux sur le plan économique ou technique : le fibrage, provoqué par la déformation plastique,
peut donner des caractéristiques de résistance supérieures à l'isotropie du grain d'un alliage moulé.
La figure 6 donne quelques exemples de la diversité des pièces produites par l’industrie de la fonderie.

La mise en forme des alliages par moulage, la fonderie représente

25% 30% 15% 11% 19%

Les constructions Les transports : La sidérurgie : Les machines Bâtiments, travaux

mécanique et automobiles,  Laminoirs agricoles, les publics, mines,
électriques aéronautique,  Cylindres engins de TP pétrole, textiles,
chemins de fer…

ex : ex : ex : ex : ex :
-Pompes -Blocs moteurs -Cylindres de -Moteurs -Canalisations
-Machines outils -Vilebrequins laminoirs -Tracteurs -Vannes
-Carters moteurs -Pistons -Cages -Commandes -Compteurs
-Moteurs diesel -Disques de freins -Bâtis hydrauliques -Robinetterie
-Compresseur -Carters -Infrastructures -Entraînement -Machines textiles
-Vannes -Cames -etc. - etc. -Quincaillerie
-etc. -etc. - etc.

Figure 6 : Pièces industrielles obtenues par moulage

11. Principes du moulage

A partir du dessin de la pièce usinée, le fondeur dessine la pièce brute de fonderie, en ajoutant sur toutes
les parties à usiner un excédent de matière ou surépaisseur d'usinage et en prévoyant sur les faces de la
pièce perpendiculaires au plan de joint, c'est-à-dire dans le sens du démoulage, une inclinaison ou
dépouille. Certaines cotes de la pièce usinée sont donc modifiées. Pour réaliser la pièce brute de fonderie
le fondeur détermine le sens du moulage qui lui permet d'assurer une pièce bonne au meilleur prix.
Le moulage d'une pièce, donc, consiste à réaliser les formes extérieures au moyen d'un moule et, si elle
présente des parties creuses, à obtenir les formes intérieures au moyen de noyaux.
Un moule peut être, soit non permanent, soit permanent. Un moule non permanent est détruit pour
récupérer la pièce après sa solidification et son refroidissement. Un moule permanent - ou coquille - est
réutilisé autant de fois qu'il y a de pièces à mouler.

12
 Secteur d’aubes de distributeur de turbine en alliage Vilebrequin en fonte GS (doc. Française de mécanique)
de nickel. Fonderie de précision (doc. SNECMA)

Pince à couper et à dénuder en Zamac.

Fonderie sous pression (doc. PRAM)

Carter de cylindre en fonte grise

(doc. Fonderie du Poitou)

Collecteur d’échappement en fonte GS brute de coulée

(doc. SBFM)

Porte fusée en fonte GS brute de coulée (doc. SBFM)

Bâti Edger (cage verticale de laminoir) de 220 t

en acier coulé (doc. Creusot-Loire Industrie)

Figure 7 : exemples de pièces produites par l’industrie de la fonderie.

13
La plupart des pièces de fonderie sont des ébauches qui sont ensuite partiellement usinées comme, par
exemple, les carters de moteur automobile (produits en alliage d'aluminium pour alléger le moteur).
Les modèles sont fabriqués en bois ; actuellement on réalise aussi des modèles métalliques ainsi que des
modèles en cire ou en matière plastique (polystyrène) qui sont des modèles fusibles à la coulée.
La pénétration de l'alliage dans l'empreinte se fait le plus souvent par gravité, mais il est possible de
l'injecter sous pression, ou sous l'effet d'une force centrifuge.
La précision dimensionnelle des pièces à mouler va dépendre, en particulier, de la prise en compte d'un
retrait de moulage ; à titre indicatif, le retrait de l'acier est de 2 à 3 %, celui des laitons de 4,5% et le
retrait des alliages d'aluminium de 3,8 à 6,6%. Malgré ce retrait, la précision, pour de petites pièces, peut
atteindre localement 1/10 de millimètre dans le moulage en cire perdue ou le moulage sous pression.
Après solidification et refroidissement de l'alliage, la pièce est extraite du moule puis grenaillée pour la
débarrasser du sable qui y adhère. Ensuite, elle est soumise à l'ébarbage pour séparer tous les appendices
nécessaires à une bonne réalisation de la pièce - système de coulée, masselottes, évents. Si la pièce
présente des bavures, celles-ci sont éliminées par meulage ou par burinage.
Parfois, la pièce subit un traitement thermique : traitement thermique d'ajustement des caractéristiques
du métal, traitement de relaxation des contraintes internes ou tout autre traitement demandé par le
donneur d'ordres.
Enfin la pièce reçoit un parachèvement éventuel qui peut consister en un écroûtage, un pré-usinage ou
l'application d'une peinture.
Avant livraison, la pièce subit un contrôle dimensionnel, pour vérifier qu'elle est conforme au plan de la
pièce brute de fonderie, et un contrôle visuel pour s'assurer qu'elle ne présente pas de défaut apparent,
crique, défaut interne débouchant en surface de la pièce, etc. Tout autre contrôle, contrôle d'étanchéité,
contrôle non destructif, doit être précisé dans le cahier des charges et être assuré par le fondeur.

12. Alliages métalliques utilisés en fonderie

La fonderie utilise très rarement des métaux à l’état pur, mais presque toujours des alliages qui
présentent les avantages suivants :
 plus faciles à obtenir ;
 plus basse température de fusion (par exemple 1 536°C pour le fer et 1 150°C pour la fonte) ;
 meilleure coulabilité ;
 retassure et retrait souvent plus faibles ;
 plus grande facilité de réglage des caractéristiques mécaniques ;
 absence des conséquences du corroyage (travers).
Le métal à couler est très précisément défini : normes de composition, exigences spécifiques de fonderie
(coulabilité, etc.). Il en résulte une obligation rigoureuse de contrôle y compris dès l’approvisionnement
en matières premières.

12.1. Alliages ferreux

On distingue essentiellement les fontes et les aciers séparés par une frontière fixée conventionnellement
à 2,06 % de carbone.
12.1.1. Les fontes :
Les fontes sont les matériaux les plus employés en fonderie (environ 85 % de tonnages produits). Elles
peuvent être classées en :
14
 Fontes blanches : Le carbone des fontes blanches est principalement combiné pour former la
cémentite Fe3C. Elles présentent une très grande dureté, entraînant une très grande résistance à
l’abrasion.
 Fontes grises à graphites lamellaires : La basse température de fusion des fontes grises, voisine de
l’eutectique Fe/C, leur confère de très bonnes qualités de moulage et la forme lamellaire du graphite
une très bonne usinabilité. Elles sont utilisables pour toutes les pièces de fonderie moyennement
chargées (pompes, corps et vanne, carters-cylindres, etc.).
 Fontes malléables : Coulées sous forme blanche, elles acquièrent par des recuits appropriés, des
caractéristiques de déformation et d’allongement très supérieures à celles des fontes grises
lamellaires, ce qui en permet l’emploi pour des pièces soumises à des efforts importants (pièces de
sécurité, par exemple).
On distingue les fontes malléables à coeur blanc (dites malléables européennes) obtenues par
décarburation des pièces, ce qui limite leur épaisseur et les malléables à coeur noir (dites malléables
américaines) obtenues par un traitement thermique de précipitation du graphite sous forme de
nodules.
 Fontes à graphite sphéroïdal (GS) : L’obtention de la fonte GS se fait par un traitement approprié de
la fonte liquide avant sa coulée en moule. La solidification du graphite se produit alors sous forme
de sphéroïdes qui suppriment les effets d’entaille du graphite lamellaire, conférant ainsi à la fonte
des caractéristiques mécaniques de sécurité ou fortement sollicitées (vilebrequins de moteurs, bras
de suspension, tuyaux centrifugés, etc.).
 Fontes alliées : L’addition dans les fontes de divers éléments d’alliages (Sn, Ni, Cu, Cr, ...) permet
d’agir sur leurs structures et d’améliorer leurs caractéristiques mécaniques, chimiques ou leurs
aptitudes à répondre aux traitements thermiques.

12.1.2. Les aciers

Bien que concurrencé par l’apparition de la fonte GS, il reste irremplaçable dans de nombreux cas et
représente encore environ 5 % du tonnage produit par la fonderie. L’acier moulé est, pour le fondeur,
plus difficile à mettre en œuvre à cause des températures plus élevées d’élaboration et de coulée.
 Les aciers au carbone et au carbone manganèse : Les premiers (C = 0,10 à 0,4 % ; Mn ≤0,8 % ; Si <
0,5%) ont des utilisations très courantes. Les seconds permettent d’accroître la limite d’élasticité
avec une bonne résistance au choc.
 Les aciers faiblement alliés : (Mn > 1 % ; Cr < 5 %)
 Les aciers fortement alliés, avec un élément au moins supérieur à 5 % (aciers au manganèse, aciers
au chrome, aciers inoxydables ou réfractaires).

12.1.3. Alliages à base de nickel et de chrome

Ces alliages sont notamment utilisés pour couler les aubes de moteur d’avion parce qu’ils ont, à
température élevée, de bonnes caractéristiques mécaniques et une bonne résistance à l’oxydation.
12.2. Alliages non ferreux
La fonderie peut produire des pièces en n’importe quel alliage non ferreux. Les plus importants sont
ceux de cuivre, d’aluminium, de magnésium et de zinc.

12.2.1. Alliages cuivreux :

Les alliages cuivreux fondent à des températures modérées (température de fusion du cuivre 1 084)C)
ce qui facilite leur élaboration. Ils ont un bon coefficient de frottement, une forte résistance à l’usure,
une bonne conductivité thermique et électrique, une excellente résistance à diverses corrosions.

15
On distingue :
 les bronzes, alliages de cuivre et d’étain qui sont préconisés en robinetterie industrielle, pour les
pièces de frottement, etc. ; les variétés tiennent au titre en étain (jusqu’à 20 % pour les cloches) et à
la teneur en plomb) ;
 les cupro-aluminiums qui résistent bien aux efforts mécaniques et à diverses corrosions (eau salée
notamment) ; ils sont coulés en sable (hélices de navire, plaques tubulaires) ou en coquille (brides de
caténaires par exemple) ; les cupro-bérylliums ont des propriétés voisines ;
 les laitons, alliages de cuivre et de zinc, dont la composition varie selon qu’ils sont coulés en sable,
en coquille ou sous pression (robinets, quincaillerie, etc.) ;
 les cupro-nickels d’excellente résistance à la corrosion ;
 les « cuivres » très légèrement alliés au phosphore ou au chrome.

12.2.2. Alliages d’aluminium

Les alliages à base d’aluminium sont faciles à fondre, peu oxydables à l’état solide, mais très oxydables à
l’état liquide. On utilise principalement :
 la famille de l’eutectique Al-Si (7 à 13 % de Si environ) dont les propriétés de fonderie sont
remarquables (forte coulabilité, pas de tendance à la crique) ; on ajoute éventuellement du cuivre
(favorable à la dureté et aussi à l’usinabilité) ou du magnésium afin de permettre le traitement
thermique (trempe et revenu) ;
 l’alliage A-U5GT, alliage Al-Cu-Mg qui bénéficie, après mise en solution et trempe, du durcissement
structural qui élève la résistance mécanique ;
 la famille des alliages recyclés; ces alliages dits de deuxième fusion contiennent du silicium et du
cuivre et sont très employés pour les pièces mécaniques courantes (culasses, carters, etc.) ;
 les alliages Al-Mg (3 % ou 6 % de Mg) qui sont utilisés pour leur tenue à la corrosion (accastillage
par exemple) ;
 l’alliage A-Z5G, alliage Al-Zn-Mg résistant mécaniquement et permettant l’assemblage par soudure
autogène.
D’autres alliages conviennent à des applications spéciales : alliages à 20 % de silicium pour certains
pistons de moteurs thermiques et même l’aluminium pur (rotors de moteurs électriques par exemple).
Tous les alliages d’aluminium peuvent être coulés par gravité. Pour la coulée sous pression on
recommande les nuances riches en silicium (de l’ordre de 9 %).

12.2.3. Alliages de magnésium

Les alliages de magnésium sont intéressants par leur légèreté mais difficiles à mettre en oeuvre. Ils sont
retenus lorsqu’il est important de réduire la masse ou l’inertie. Les plus employés sont les alliages Mg-Al
et les Mg-Zn.

12.2.4. Alliages de zinc

Le ZAMAK est le plus utilisé en fonderie ; il est coulé sous pression. Des alliages voisins sont adaptés
aux autres modes de coulée.
Le zamak est un alliage de zinc, d'aluminium et de magnésium et parfois de cuivre. Son nom est un
acronyme des noms allemands des métaux qui le composent : Z pour Zink (zinc), A pour Aluminium,
MA pour Magnesium (magnésium) et K pour Kupfer (cuivre).

16
13. Matériaux de moulage
Pour la fabrication des moules et des noyaux, la fonderie utilise de nombreux matériaux et produits dont
les plus importants sont cités ci-après.

13.1.Sables de base
 Sables siliceux : Ils sont composés essentiellement de grains de silice SiO2 ; c’est le matériau le plus
universellement employé pour la confection des moules et des noyaux. Parmi toutes les variétés on
citera les sables silico-argileux naturels, utilisés à l’état brut et les sables blancs extra-siliceux de
carrière, très souvent traités par lavage, classement granulométrique et séchage avant livraison.
 Sables spéciaux (chromite, olivine, zircon, silico-alumineux)

13.2. Liants
Ce sont les deuxièmes constituants les plus importants employés pour la fabrication des moules et
noyaux en fonderie. Ils doivent en effet donner :
 la plasticité au sable pour épouser les formes du modèle et acquérir ensuite par durcissement une
résistance mécanique permettant de conserver la forme jusqu’à la solidification du métal ;
 le minimum de réactions moule/métal qui sont des risques de défauts sur pièce de types piqûres ou
soufflures.
On peut classer les liants en deux grandes familles :
 les liants minéraux comme les argiles, bentonite, silice, silicate soluble, plâtre et ciment ;
 les liants organiques comme les matières amylacées (dérivées de l’amidon), les huiles siccatives et les
résines synthétiques durcissables à chaud ou à froid, avec catalyseurs solide, liquide ou gazeux.

13.3. Produits annexes et divers

 Les adjuvants mélangés au sable pour obtenir des effets secondaires.
On citera parmi les plus importants :
− les générateurs d’atmosphère réductrice (noir minéral, brai de pétrole, huile minérale) destinés à
prévenir la formation d’oxydes et à faciliter le décapage des pièces ;
− les agents de débourrage facilitant la destruction des moules et noyaux après la coulée ; et
d’autres agents antipénétration, anticollage, etc.
 Les enduits déposés à l’interface moule-métal, pour limiter les réactions moule/métal. On utilise
couramment la silice, la chamotte, le zircon, l’oxyde de fer, le talc, le graphite...
 Les colles à froid ou à chaud, pour assembler entre elles des parties de moule ou de noyaux.
 Les mastics pour réparation des moules.
 Les agents de démoulage pulvérisés sur le modèle avant le moulage, pour éviter le collage du sable
(pétrole par exemple).

14. Appareils de fusion

Les appareils de fusion en fonderie sont dits de deuxième fusion parce qu’ils refondent des produits déjà
élaborés soit par la sidérurgie (gueuses de fonte, ferrailles) soit par l’électrométallurgie (lingots
d’aluminium par exemple). Les fonderies, suivant leurs spécialités, choisissent pour la production du

17
métal liquide, des moyens de fusion spécifiques, adaptés aux types d’alliages liquides à élaborer et aux
matériels de fabrication existants ou à installer, et employant différentes sources d’énergies.
14.1.Appareil de fusion à combustible solide (coke) (figure 8a)
En fonderie, l’appareil de fusion le plus répandu utilisant le coke comme combustible est le cubilot. Le
cubilot reste encore l’appareil de fusion classique de beaucoup de fondeurs de fonte. Le cubilot
fonctionne à contre-courant, les charges métalliques s’échauffant au fur et à mesure de leur descente
jusqu’à la zone de fusion où elles passent à l’état liquide.
14.2. Fours à flamme (figure 8b)
Les fours à flamme relèvent de deux catégories :
 les fours à flamme indirecte : le métal est contenu dans un creuset chauffé extérieurement par un
brûleur utilisés. Ces fours sont, principalement, utilisés en fonderie de métaux non ferreux (bronze,
aluminium) comme fours de fusion ou fours d’attente.
 les fours à flamme directe : la flamme et les gaz chauds de la combustion agissent directement sur la
charge. Ces fours peuvent être utilisés pour des alliages à bas point de fusion (ex. : bronze 1200°C)
ou des alliages ferreux (aciers, fonte 1500°C – 1650°C) à condition d’alimenter les brûleurs en air
chaud, ou en oxygène (brûleurs à oxycombustion, en rapide développement).

18
 Figure 8 : Four de fusion

14.3. Fours électriques

Ils présentent des avantages spécifiques liés à l’utilisation de l’énergie électrique, propre, facile à mesurer
et à réguler. En outre :
 les pertes au feu sont réduites et constantes ;
 les risques d’oxydation et d’absorption des gaz très diminués, sauf en fours à arcs ;
 l’obtention des hautes températures est plus facile, ce qui est favorable aux réactions chimiques
d’affinage ;
 enfin, les nuisances au poste de travail et la pollution de l’environnement sont en général limitées
(sauf pour les fours à arcs bruyants et polluants).
Mais l’énergie électrique est en général plus chère à l’emploi malgré le meilleur rendement des fours. On
peut distinguer les principaux types de fours suivants :
 les fours à résistances rayonnantes (à bassin, ou à creuset) ;

19
 les fours à arcs (rayonnant sur la charge, agissant sur la charge métallique (type Héroult) à électrode
consommable ;
 les fours à induction à canaux ou à creuset, à moyenne ou basse fréquence (figure 8c).

15. Procédés de moulage

Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories, suivant qu'ils utilisent des moules non
permanents ou des moules permanents. Dans la catégorie des moules non permanents, on distingue
ensuite les procédés qui utilisent des modèles permanents ou de modèles non permanents.

15.1.Moulage au sable (fig. 9) :

Principe :
C’est le procédé de moulage le plus universel et le plus couramment employé, et qui reste toujours très
compétitifs avec d’autres procédés plus modernes. Il permet de couler aussi bien de grosses pièces
unitaires, que de petites et moyennes pièces en série, sur chantiers de moulage mécanisés, quel que soit
l’alliage. Cette technique utilise des moules en sable lié avec de l'argile et de l'eau. Le moulage peut se
faire avec ou sans modèle. Le modèle est donc une réplique homothétique de la pièce à mouler : les
cotes du modèle étant celles de la pièce, augmentées du retrait que prend l'alliage moulé lors de son
refroidissement. Il peut être en bois, en plâtre ou métallique. Pour que le modèle puisse être démoulé
sans abîmer l'empreinte, on est amené à donner de la «dépouille» aux plans orientés dans le sens du
démoulage, c'est-à-dire à les rendre légèrement obliques ; lorsque des faces sont en «contre-dépouille», le
modèle est réalisé en plusieurs parties démontables.
Dans les cas de moulage sans modèle les empreintes et les noyaux sont obtenus par taillage du sable de
moulage.
La précision des pièces obtenues par cette technique varie de moyenne à bonne. Les principaux
avantages de cette méthode résident dans la rapidité de moulage et le taux de récupération très élevé du
sable. Il est utilisé pour le moulage des pièces en fonte, acier et métaux non ferreux.
Description du procédé
La figure 8 illustre la fabrication d’une pièce de moyenne importance à partir d’un modèle en bois en
deux demi-parties avec châssis de moulage :
 moulage de la demi-partie inférieure ;
 talcage du plan de joint pour éviter le collage ;
 indexage du demi-modèle supérieur sur le demi-modèle inférieur ;
 indexage du châssis supérieur sur le châssis inférieur ;
 moulage de la demi-partie supérieure ;
 ouverture du moule pour extraire les deux demi-modèles ;
 finition du moule : descente de coulée, évents, tirages d’air, attaques, enduisage éventuel de
l’empreinte (graphite par exemple), séchage, flambage, soufflage pneumatique pour éliminer toute
trace de sable;
 remmoulage des noyaux dans la partie inférieure ;
 fermeture du moule par les systèmes d’indexage ou de goujonnage ;
 pose de masses de charge (poids de charge) sur la partie supérieure ou crampage ;
 coulée.

20
 Figure 9 : Fabrication d’un élément de tuyauterie par moulage main

15.2. Moulage en carapace, procédé Shell-Molding (fig. 10) :

Ce procédé utilise des sables mélangés avec des résines thermodurcissables polymérisant au contact
d’une plaque modèle maintenue en température pour que le sable fasse prise sur une certaine épaisseur.
Le sable en excès est rejeté, et on sépare du modèle la carapace solide (de 4 à 8 mm d’épaisseur).

21
 Figure 10 : moulage en carapace

Avantages du procédé :
Ce procédé, véritable révolution dans les techniques de moulage noyautage à base de sable, présente un
certain nombre d’avantages.
On peut obtenir des pièces précises, de dimensions et de masses déjà importantes (de quelques
grammes à 100 kilogrammes et plus) avec une précision analogue à celle des moulages coquilles et avec
des niveaux de qualité 13 ou 14 suivant les dimensions de la pièce. Cette précision autorise également la
réduction des surépaisseurs d’usinage et l’obtention de détails de forme, lamages, trous de diamètre ...

22
Les pièces peuvent être dessinées avec des faibles dépouilles (par exemple cylindres avec ailettes en
fonte pour moteurs à refroidissement à air) qu’il serait impossible de fabriquer par d’autres procédés de
moulage en sable.
Avec ce procédé, et notamment avec la fonte, on obtient des pièces compactes, sans crique (les
carapaces et noyaux se désagrégeant tout de suite après la coulée), d’un bel état de surface, avec des
contours nets et des arêtes vives.
On peut utiliser tous les alliages, surtout ceux difficilement coulables en moules métalliques, en raison
de leur température de coulée (alliages ferreux, cuivreux...). Toutefois on peut signaler une vitesse de
refroidissement plus faible qu’en moule métallique (influence sur la structure de la pièce).
Inconvénients du procédé :
 Quelques tendances à la piqûre dans les angles des pièces surtout en acier coulé, endroits
surchauffés par le métal où les sables préenrobés, du fait de leur haute teneur en résine, sont
susceptibles de provoquer des dégagements gazeux générateurs de piqûres ou de soufflures.
 Coûts relativement importants pour le sable, les outillages (obligatoirement métalliques) et les
investissements. Le sable préenrobé avec des résines coûte cher et, malgré la faible épaisseur des
carapaces (de 4 à 10 mm) et la possibilité de fabriquer des noyaux creux, la consommation de sable
peut atteindre 1 kg pour 20 à 25 kg de pièces, ce qui pèse assez lourdement sur les prix de revient.
Ces inconvénients sont toutefois compensés par les avantages offerts par ce procédé (moules secs,
dureté et rigidité élevées...), notamment pour la fabrication de pièces en fonte GS (vilebrequins de
moteurs par exemple).

15.3. Moulage à modèles perdus

Ce sont les procédés de moulage qui utilisent des modèles en matière fusible (polystyrène, cire, urée,
etc.) restant dans le moule au moment de sa confection et qui sont éliminés par la suite, soit pendant la
coulée (cas du polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du moule (cas de la cire ou du mercure
congelé).

Figure 11 : Exemples de pièces pour moteurs d’automobiles

produites en moulage de précision à l’urée perdue (doc. Métal Temple)
Le maintien des modèles dans le moule permet de simplifier les opérations de moulage, de supprimer les
noyaux et de faire venir plus facilement des formes complexes, en admettant des contre dépouilles,
l’opération de démoulage étant supprimée. Ces procédés permettent d’améliorer la précision
dimensionnelle des pièces obtenues, de réduire également la masse des pièces et d’accroître la
productivité ; ils sont donc un facteur de réduction sensible des prix de revient.

Moulage avec modèles en polystyrène expansé (fig. 12)

23
Ce procédé, appelé aussi moulage à modèle perdu, moulage à modèle gazéifiable ou lost foam, est
d’origine américaine. Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène expansé,
noyé ensuite dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit peu à
peu l’empreinte, d’où le nom de procédé avec modèle gazéifiable. Utilisé au départ pour la fabrication
des grosses pièces unitaires (outils d’emboutissage par exemple), il s’est ensuite développé plus
progressivement dans le domaine des pièces de grandes séries, tant en aluminium qu’en fonte et en
acier, pour lesquelles de très nombreuses installations sont maintenant en production industrielle.

Figure 12 : Moulage avec modèle gazéifiable

Les avantages du moulage au polystyrène expansé sont nombreux :

 précision des pièces (pas ou très peu de dépouille 0,5o au minimum à 1°, pas de joint de moulage
avec tous les risques de déport que cela entraîne, précision plus grande des modèles, etc.) ;
 masselottage considérablement réduit, voire supprimé pour certains alliages, grâce à la rigidité du
moule ;
 réduction des prix de revient, qui peut atteindre 15 à 20 %, due à la suppression du noyautage, à la
simplification des opérations de moulage, de décochage et d’ébarbage (pratiquement pas de bavures
à meuler, sauf les traces d’attaques de coulée) et à la diminution de la mise au mille ;
 investissements modérés ;
Pour les inconvénients, il faut signaler :
 une mise au point assez longue (au moment du lancement d’une nouvelle pièce) ;
 des difficultés pour le collage et des risques de déformation des modèles au moment des
manutentions, du remplissage et du compactage du sable dans le conteneur ;
 l’obligation de fabriquer des modèles en polystyrène en grande quantité pour les fabrications de
série, ce qui nécessite l’acquisition par le fondeur de toutes ces techniques et la création d’ateliers
importants.
24
 La qualité finale des pièces étant très largement fonction de celle des modèles, il est particulièrement
important que le choix du matériau, la qualité de la fabrication des modèles et leur collage soient
parfaitement suivis et contrôlés, pour pouvoir produire des pièces de qualité.

Moulage à la cire perdue (fig. 13) :

On confectionne un modèle en cire pour le recouvrir ensuite d'un enduit en céramique. En cuisant la
céramique pour la faire durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus qu'à couler le métal dans le
moule en céramique. La précision obtenue par cette technique est excellente.
De nos jours, on l’emploie dans des secteurs spécialisés (prothèses dentaires, bijouterie, fonderie d’art)
et surtout dans des applications industrielles pour la fabrication des ailettes de turboréacteurs et pour la
production massive de pièces en tout gendre : machines à coudre, machines textiles, armement, aviation,
automobiles, etc.

Figure 13 : moulage à la cire perdue

Les avantages du procédé sont nombreux.

 Il permet la coulée de tous les alliages non ferreux (aluminium, magnésium, cuivre, titane, zinc...) et
ferreux (aciers d’outillage, aciers inoxydables, aciers spéciaux, superalliages à base de nickel ou de
cobalt fortement alliés, pour des températures d’emploi supérieures à 1000°C et très difficiles à
usiner, etc.).
 Il permet également une très grande liberté de conception des pièces, rassemblant plusieurs
fonctions, et l’emploi d’alliages bien adaptés. La technique de noyautage, spécifique à ce procédé
(cire soluble, quartz, noyau préformé en céramique), permet d’obtenir des cavités au profil mince ou
tourmenté.
 Sa souplesse d’application est très grande puisqu’il permet la coulée de toutes sortes de pièces, allant
de moins de 1 g à plus de 100 kg et de plus d’un mètre de long. Il donne la possibilité d’assurer
économiquement la fabrication de pièces en très petites séries aussi bien qu’en moyennes et grandes
séries.
 Les états de surface sont excellents, les précisions dimensionnelles sont très bonnes grâce à la
grande rigidité du moule réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la réduction ou à la suppression
des dépouilles.

15.4. Moulage en moules métalliques

25
Grâce à l’emploi de moules métalliques, le moulage en coquille présente les caractéristiques suivantes
pour les moules :
 rigidité de l’empreinte ;
 grande précision dimensionnelle ;
 excellent état de surface des éléments moulants ;
 conductivité thermique élevée des empreintes qui donnent aux pièces moulées des caractéristiques
mécaniques plus élevées de l’alliage coulé, conséquence d’une vitesse de refroidissement et de
solidification plus élevée, donnant un grain plus fin et une matière plus compacte ; mais des
contraintes résiduelles à l’état brut peuvent nécessiter un traitement thermique de détente des pièces
surtout pour les métaux ferreux ;
 possibilité de faire venir des trous de fixation et de permettre une réduction appréciable des
surépaisseurs d’usinage.
Les différents procédés de moulage en coquille procédés sont classés et différenciés suivant le mode de
mise en oeuvre du métal liquide :
Moulage en coquille par gravité (fig. 14)
C’est le procédé de moulage en coquille le plus simple. On coule directement le métal liquide à l’aide
d’une louche ou d’une petite poche de coulée dans l’empreinte d’un moule métallique qui peut
comporter ou non des noyaux métalliques ou en sable suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.
Un tel procédé fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes très
proches des dimensions finales, et pouvant, dans certains cas ou pour certaines parties de la pièce, rester
brutes. C’est le cas par exemple des chambres de combustion pour les culasses de moteurs à explosion
qui, malgré la précision exigée, peuvent rester brutes de fonderie.
La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d’où économie de
matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant l’usinage sur machines-outils
automatiques.
Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées. Le refroidissement rapide leur donne
une structure plus fine du métal, ce qui conduit à de meilleures caractéristiques mécaniques.
Par contre, il faut noter que ce procédé nécessite l’emploi de masselottes nombreuses et importantes,
parfois difficiles à positionner dans le moule, ce qui se traduit un ébarbage plus important. Le temps de
solidification des masselottes est long, ralentissant les cadences, et le coût de transformation du métal
liquide, rapporté à la pièce, est assez élevé.
Les outillages sont chers, d’où la nécessité de n’appliquer ce procédé que pour des pièces produites en
grandes ou moyennes séries.
Moulage en coquille basse pression (fig. 15)
Le métal est injecté dans l’empreinte grâce à la pression d’un gaz sur le bain liquide et introduit dans le
moule par l’intermédiaire d’une buse d’injection. Le moule est placé directement sur le four de coulée.
L’alliage liquide contenu dans un creuset étanche en graphite est refoulé dans le moule par une pression
d’air comprimé ou d’azote appliquée sur la surface du métal. Le métal monte dans le tube d’injection
réfractaire et pénètre dans le moule par un trou de coulée situé à la partie inférieure du moule. La
pression est maintenue pendant tout le temps de la solidification de la pièce puis, au moment où l’on
relâche la pression, tout le métal resté liquide dans le tube d’injection redescend dans le four. Les
pressions utilisées ne dépassent pas 0,1 MPa (40 à 60 kPa pour des pièces en aluminium par exemple).
Les moules sont généralement métalliques, mais les faibles pressions autorisent l’emploi de moules et de
noyaux en sable aggloméré.
26
Le domaine d’emploi de la coulée basse pression s’est largement développé au cours des vingt dernières
années, notamment dans l’automobile (production de culasses en aluminium...). Ce procédé est
également utilisé en série pour la production de pièces en fonte (collecteurs en fonte GS par exemple)
en moules en sable avec des performances intéressantes, tant du point de vue des réductions d’épaisseur
que de la précision des cotes obtenues.

Figure 14 : moulage en coquille Figure 15 : Moulage en coquille basse pression

Moulage sous pression (fig. 16)

Le métal est injecté sous forte pression dans le moule par l’intermédiaire d’un piston agissant sur le
métal liquide versé dans un conteneur.
Grâce aux moules très rigides, très précis, et aux conditions de remplissage, les tolérances des cotes sont
très serrées et l’état de surface est bonne.
Les avantages sont nombreux ; citons parmi les plus significatifs :
 bel aspect des pièces ;
 très grande précision, réduisant les masses et limitant l’usinage ;
 possibilité d’inserts ;
 meilleure étanchéité des pièces (carburateurs en Zamak par exemple) ;
 caractéristiques des alliages un peu améliorées ;
 faibles dépouilles permettant d’économiser la matière, etc.
Par contre, les investissements sont toujours élevés, surtout pour les grosses pièces ; les outillages sont
importants et très coûteux. Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé,
simples à l’intérieur, plus compliquées à l’extérieur.
Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules ; ils doivent être chauffés, introduits et
mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences. Les carters-moteurs peuvent de cette façon
être moulés avec des chemises en fonte insérées dans le moule.

27
 Figure 16 : moulage en coquille sous pression

Moulage sous très haute pression (100 à 150 MPa) ou forgeage liquide (fig. 16)
Le métal semi-solide (40% liquide et 60 % solide) est injecté dans une matrice métallique pour ensuite
être pressé pour lui donner sa forme finale.
Il s’applique aux alliages légers et se distingue des autres procédés en moules métalliques par :
 un remplissage très calme de l’empreinte ;
 une solidification sous une pression très élevée (100 MPa et jusqu’à 150 MPa), ce qui confère aux
pièces fabriquées de très bonnes caractéristiques mécaniques grâce à une structure très fine et à
l’absence de porosités.
La cible du procédé se définit principalement dans la substitution de la fonte ou de l’acier par des
alliages d’aluminium à hautes caractéristiques.
Les précisions obtenues permettent de limiter les usinages et donc de réduire les coûts et les
investissements. Les principales pièces concernées dans l’automobile sont, par exemple, les pièces de
moteurs (bielles, pistons), de boîtes de vitesses (boîtiers de différentiels), des pièces de suspension (bras,
porte-fusée...) et des pièces de freinage (étriers, maîtres-cylindres...).

Figure 17 : Schéma du procédé de forgeage liquide

Moulage en coquille centrifugée (fig. 18)

Il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces cylindriques creuses (tuyaux par exemple)
obtenues par coulée du métal liquide dans des coquilles métalliques entraînées en rotation.
28
La centrifugation présente les avantages suivants :
 accroissement de la propreté inclusionnaire du métal par l’épuration physique sous l’effet de la force
centrifuge pendant la solidification ;
 métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures, inclusions) ;
 structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l’alliage ;
 obtention d’une bonne précision dans les formes, réduction de l’ébarbage et de l’usinage des pièces ;
 mise au mille faible (rendement métallique de 90 à 95 % au lieu de 50 à 55 % en coulée statique) ;
 très grande productivité des installations que l’on peut assez facilement automatiser (tuyaux,
chemises de moteurs, etc.) ;
 enfin, possibilité de faire des pièces bimétalliques, comme des tuyaux, des fourreaux, jusqu’à des
cylindres de laminoirs.
Mais les outillages sont coûteux et il est souhaitable de prévoir les amortissements avec des grandes
séries, sauf pour les moules en sable ou en graphite.

Figure 18 : moulage par centrifugation

15.5. Moulage avec inserts (fig. 19)

Le moulage avec insertion est un procédé qui consiste à mettre dans un même moule deux métaux en
contact, l’un à l’état solide (l’insert) et l’autre à l’état liquide, pour réaliser entre eux une liaison par
accrochage ou par soudure qui en fasse, après solidification, une pièce monobloc.

29
La mise en place d’inserts permet d’améliorer localement les caractéristiques d’une pièce moulée, par
exemple dans les domaines suivants :
 la soudabilité ;
 les résistances mécaniques (module d’élasticité, résistance à la fatigue, résistance à l’usure) ;
 la résistance thermique ;
 la conductivité ;
 la création de circuit de refroidissement par incorporation de tubes ;
 l’allégement des pièces par mise en place d’inserts de faibles épaisseurs pour des parties minces ne
pouvant être obtenues brutes de fonderie.
La figure 18 montre un insert pour culbuteurs en aluminium. Lorsque ceux-ci sont fabriqués en
aluminium coulé sous pression, on munit leur surface d’appui sur la queue de soupape d’un insert
métallique mis en place dans le moule avant injection du métal liquide.
La technique d’insertion peut apporter des diminutions du coût par suppression de certaines opérations
d’usinage sur la pièce de fonderie (insertion de vis, goujons, bagues filetées ou non, écrous, tubes, etc.).
C’est donc un procédé très intéressant et qui permet à la fonderie de mieux répondre aux exigences
toujours accrues des bureaux d’étude.
Cependant, sa mise en oeuvre est délicate ; elle demande beaucoup de soin à tous les stades de la
fabrication et des contrôles des pièces ; bien maîtrisée, c’est une technique qui se révèle très bénéfique
pour la fonderie.

Figure 19 : Insert pour culbuteur en aluminium

16. Conditions de choix du procédé

Le choix de la technique de moulage à utiliser pour la fabrication d'une pièce est soumis à de nombreux
facteurs qui constituent une partie du cahier des charges de cette pièce :
 importance de la série à fabriquer ;
 alliage métallique composant la pièce ;
 précision dimensionnelle générale et particulière ;
 état de surface ;
 caractéristiques mécaniques minimales ;
 taille de la pièce (envergure).
Ces facteurs sont à prendre en compte dès la conception de la pièce. Ils sont évalués conjointement par
le bureau d'étude et le bureau méthode fonderie.
Parallèlement, il faut aussi évaluer les facteurs spécifiques à la fabrication d'une pièce :
 moyens de production de la fonderie et possibilités d'adaptation à la fabrication demandée ;
 complexité des formes ;
 coût d'entretien de l'outillage ;
 dépenses d'énergie ;
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 importance relative de l'ébarbage ;
 qualité de la main d'œuvre.

17. Défauts de fonderie :

Les pièces obtenues par moulage peuvent présenter de nombreux défauts, parmi lesquels nous
indiquerons :
Criques (fig. 20a) :
Ce sont des ruptures ou déchirures du métal qui se produisent pendant le refroidissement de la pièce
dans le moule. Elles sont généralement dues à un retrait gêné par le sable lors de refroidissement. Il faut
donc :
 éviter les parties massives à refroidissement lent (points chauds), et par conséquent rechercher une
épaisseur aussi constante que possible ;
 éviter les formes gênant le retrait, ou leur donner de l’élasticité ;
 augmenter la résistance de la pièce par des nervures.
Lorsque la rupture se produit brutalement, c’est une tapure.
Soufflures ou piqûres (fig. 20b) :
Ce sont des cavités ou des trous résultants de la présence de bulles de gaz dans l’alliage pendant sa
solidification dont l’origine peut être : alliage gazé pendant l'élaboration et les manutentions,
dégagement de vapeur d'eau du sable, entraînement d'air à la coulée ou mauvais tirage d'air dans le
moule, réactions moule – métal.
Retassures (fig. 20c):
Ce sont des défauts qui se manifestent par des creux à la surface de la pièce ou par des cavités à
l’intérieur de celle-ci. On les trouve dans les régions de la pièce restées liquides les dernières. Il faut donc
les alimenter par du métal liquide provenant de masselottes (fig. 20d).
Abreuvage et métallisation :
Pénétration de l'alliage dans le sable, le degré maximum d'abreuvage est la métallisation c'est à dire la
pénétration totale de l'alliage dans le moule.
Causes : sables à trop forte granulométrie et pas assez réfractaire, serrage insuffisant du sable, système
de coulée créant un point chaud, température de coulée élevée, alliage trop fluide (ex. présence de
phosphore dans le bronze);

Figure 20 : Défaut de la fonderie

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18. Lexique

Moulage. Le moulage est un procédé qui consiste à réaliser, dans des matériaux convenables, une empreinte de la
pièce à obtenir et de ses accessoires de coulées.

Moule. C'est l'ensemble des éléments en matériaux appropriés délimitant l'empreinte et recevant le métal liquide
qui, après solidification, donnera la pièce. Dans le cas de la coulée par gravité, basse pression ou
centrifugation, on utilise le terme de ''coquille'' pour désigner un moule métallique.

Joint de moule. Le joint de moule est la surface de séparation de deux ou plusieurs parties du moule. Le joint peut être
plan, gauche ou décroché. Certains procédés de moulage n'exigent aucun joint de moule : c'est le cas, par
exemple, des moulages avec modèles en cire perdue ou en matière gazéifiable (polystyrène)
.
Dépouille. La dépouille est l'inclinaison des parois d'un modèle, d'une boîte à noyaux ou d'une empreinte par
rapport au sens de démoulage. Elle a pour but de faciliter l'extraction du modèle (cas du moulage en
sable) ou de la pièce (cas du moulage en moule métallique).
Noyau. Partie de moule exécutée séparément, le plus souvent pour ménager un évidemment dans la pièce (noyau
intérieur) ou en vue d'en simplifier le moulage (noyau extérieur). Les modèles, soit métalliques, soit
réalisés en sable à l'aide de '' boîtes à noyaux '', comprennent toujours deux zones :
 celle qui est en contact avec le métal liquide et qui donnera la forme de la pièce,
 celle qui est en contact avec le sable ou le métal du moule et qui sert à son positionnement et à son
maintien : on l'appelle portée, et on appelle du même nom la saillie du modèle qui lui correspond.

On peut placer dans un moule un ou plusieurs noyaux, si bien qu'on arrive à réaliser les formes les plus
tourmentées. Dans le moulage en moule métallique, les noyaux de petite dimensions ou de forme simple
sont appelés broches.

Masselotte. Une masselotte est un réservoir aménagé dans le moule. Il reçoit du métal liquide lors du remplissage et
en restitue une partie à la pièce pendant la solidification pour compenser la réduction de volume due au
retrait. La contraction volumique globale varie suivant les alliages. Elle est due à :
 la contraction à l'état liquide (4% par 100 °C pour l'acier)
 la contraction lors du passage de l'état liquide à l'état solide (environ 3% pour l'acier). L'une et l'autre
de ces contractions sont à peu près compensées par un apport de métal liquide fourni par la ou les
masselottes.
 la contraction à l'état solide depuis la température de fin de solidification jusqu'à la température
ambiante, que les fondeurs appellent retrait (environ 7% pour l'acier).
Retrait linéaire. Le retrait linéaire est la différence de dimension entre le modèle et la pièce coulée. L'existence d'un retrait
oblige le mouliste à prévoir des dimensions supérieures à celles de la pièce. En principe, les dimensions
sont majorées des pourcentages suivants :
 acier au carbone : 1.5 % à 2%
 aciers inoxydables ou réfractaires : 2.5%

Refroidisseur. Un refroidisseur est un élément de matière conductrice de la chaleur, disposés dans le moule en sable ou
dans la coquille et affleurant ou non à la surface de l'empreinte du moule, en vue d'y accélérer localement
la solidification du métal coulé. Les refroidisseurs sont disposés généralement en face de certaines
surépaisseurs et/ou épousent parfois la forme extérieure ou intérieure de la pièce (''refroidisseurs de
forme'').

Mise au mille La mise au mille exprime le rendement des opérations de fonderie (fusion, moulage, etc.) selon la
formule suivante :
mise au mille = (poids de métal mis en œuvre / poids des pièces livrables) * 1000

Par métal mis en œuvre, on peut comprendre soit ''métal chargé'' dans le four de fusion, soit le métal
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liquide (métal chargé moins les pertes de fusion) soit le métal coulé. Il est donc nécessaire de le préciser.

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