Parachèvement.

Finition

par Pierre CUÉNIN

Ingénieur Arts et Métiers
Ancien directeur Méthodes centrales fonderie-modelage Renault
Ancien président-directeur général de la Société bretonne de fonderie
et de mécanique (SBFM)
Ancien administrateur délégué Fonderie du Poitou (FdP)

1. Décochage et refroidissement ............................................................. M 3 525 - 2

2. Sablage - Grenaillage .............................................................................. — 2
2.1 Sablage......................................................................................................... — 2
2.2 Grenaillage ................................................................................................... — 2
3. Ébarbage - Finition................................................................................... — 3
3.1 Démasselottage ........................................................................................... — 3
3.2 Ébarbage - Finition ...................................................................................... — 3
4. Traitements thermiques ......................................................................... — 4
4.1 Principaux traitements ................................................................................ — 4
4.1.1 Mise en solution ................................................................................. — 4
4.1.2 Trempe................................................................................................. — 4
4.1.3 Revenu................................................................................................. — 4
4.1.4 Recuit ................................................................................................... — 4
4.2 Applications en fonderie ............................................................................. — 4
4.2.1 Fontes malléables............................................................................... — 5
4.2.2 Fontes GS ............................................................................................ — 5
4.2.3 Aciers moulés ..................................................................................... — 5
4.2.4 Alliages non ferreux ........................................................................... — 5
4.3 Conclusions.................................................................................................. — 5
5. Traitements de surface........................................................................... — 6
5.1 Produits ferreux ........................................................................................... — 6
5.2 Produits non ferreux.................................................................................... — 6
Références bibliographiques ........................................................................ — 6

près les deux opérations principales du cycle de fabrication d’une pièce de

A fonderie :
— le moulage-noyautage qui donnera les formes de la pièce ;
— la production de l’alliage liquide et la coulée dans le moule qui créera effec-
tivement la pièce ;
le processus industriel n’est pas encore terminé.
6 - 1997

Les moules coulés et refroidis doivent être décochés.

Les pièces, extraites du sable, finissent leur refroidissement à l’air libre. Puis
elles sont nettoyées pour enlever tout le sable brûlé : les masselottes, bavures,
jets et attaques de coulée sont cassés, meulés, découpés au chalumeau ou à
la presse.
M 3 525

Les pièces subiront éventuellement des traitements thermiques et ensuite des

opérations de contrôle pour s’assurer de leur qualité et de leur conformité aux
cahiers des charges.
Dans certains cas, on appliquera aux pièces des traitements de surface pour
améliorer leurs caractéristiques mécaniques, leur présentation ou pour les
protéger de l’oxydation avant stockage et livraison.

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1. Décochage 2.2 Grenaillage

et refroidissement Les pièces subissent l’action de grenaille d’acier (fil coupé) ou de
fonte projetée violemment sur leur surface par des turbines munies
La pièce commence à se refroidir dans le moule, ce qui constitue de palettes (figure 1). Pour des pièces en alliages légers, on utilisera
une sorte de traitement thermique, et on décoche celui-ci dès que des grenailles en aluminium pour ne pas endommager leur surface.
possible, surtout dans les productions de série, pour éviter de Les machines peuvent être de simples cabines avec un plateau cen-
chauffer le sable de moulage inutilement. Il en va différemment pour tral tournant pour grenailler de grosses pièces, manutentionnées par
un monorail ou des tunnels de grande production avec manutention
les grosses pièces massives, de quelques dizaines de tonnes par
exemple, où il faut attendre jusqu’à plusieurs jours pour pouvoir les continue des pièces suspendues aux crochets d’une chaîne aérienne
décocher. qui les fait passer devant plusieurs turbines de grenaillage.
Il existe également des grenailleuses à table tournante, à balan-
En moulage sable mécanisé, le sable et les pièces sont séparés
des châssis par défonçage au-dessus d’une grille vibrante. Le sable celles rotatives, des tonneaux discontinus à tablier, des tonneaux
brûlé est récupéré et repart dans la sablerie pour régénération, et continus de grosse production (figure 2) ainsi que des machines
les châssis, après nettoyage, retournent aux machines à mouler. Les spéciales, adapteés aux pièces à nettoyer.
pièces peuvent rester un certain temps sur la grille vibrante pour Le grenaillage peut aussi constituer un traitement de pré-
être nettoyées au maximum du sable de moulage adhérant en sur- contrainte superficielle ou de préparation à des revêtements
face, et débarrassées des noyaux brûlés restant dans les parties (galvanisation).
creuses.
À la sortie des grilles, on installe souvent des tonneaux de déco-
chage qui roulent les pièces les unes sur les autres pour continuer
leur nettoyage et séparer en même temps les attaques de coulée
et les jets.
Ensuite, les pièces finissent leur refroidissement soit en bennes,
soit sur une chaîne aérienne qui les transporte à l’atelier de finition.
Dans d’autres cas, pièces unitaires par exemple, on transporte les
moules sur une grosse grille vibrante, et après secouage on évacue
les châssis qui retournent aux chantiers de moulage. La pièce enro-
bée de sable brûlé reste sur la grille où elle est vibrée énergiquement
afin d’être séparée de tout le vieux sable qui l’entoure encore, ainsi
que des noyaux intérieurs.
Il faut noter que les sables modernes (Pep-Set, et autres) ont
considérablement facilité cette opération de décochage. Le vieux
sable s’ecoule plus facilement et les pièces sont plus faciles à net-
toyer en surface.
Pour les pièces en aluminium coulées en moules métalliques
(coquilles, moules sous pression), on extrait la pièce le plus tôt pos-
sible pour ne pas surchauffer l’outillage. La pièce se refroidira ensuite
à l’air, ou dans un bac à eau pour les pièces sans noyau si on veut
en accélérer le refroidissement (par exemple les pièces sous pres-
sion).

Figure 1 – Schéma de principe d’une turbine de grenaillage

(doc. George Fisher - DISA)
2. Sablage - Grenaillage
Malgré leur passage sur les grilles et dans les tonneaux de déco-
chage, les pièces doivent encore être nettoyées pour que leur surface
soit complètement débarrassée du sable qui peut encore y adhérer.
Cette opération peut se faire par sablage ou par grenaillage.

2.1 Sablage

À l’aide d’un jet d’air comprimé, on projette du sable en général

extrasiliceux sur la surface des pièces qui sont donc nettoyées
mécaniquement. Cette opération se fait en cabine :
— soit manuellement pour les grosses pièces, l’ouvrier muni
d’une lance étant protégé par un scaphandre ;
— soit mécaniquement avec des lances qui projettent le sable sur
la pièce, elle-même montée sur un plateau pivotant.
D’autres systèmes, destinés à éviter ce sablage, sont également
employés ; par exemple, le débourrage par des jets d’eau sous haute
pression ou le sablage doux (noyaux de fruits concassés par
exemple) pour les pièces en alliages légers.
Figure 2 – Machine à grenailler (doc. George Fischer - DISA)

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3. Ébarbage - Finition Après traitement thermique, il faut redresser les pièces à la presse
en fonderie d’acier et prévoir également des opérations de soudure
pour corriger certaines imperfections.
Après grenaillage, il faut séparer les pièces des systèmes de coulée
et des masselottes.

3.1 Démasselottage
Pour les pièces en fonte grise, les attaques et les masselottes se
cassent généralement sur les grilles vibrantes grâce aux amorces
de rupture prévues aux raccordements avec les pièces.
Pour les alliages résistants, par exemple les fontes GS, les aciers,
le démasselottage ne se fait pas naturellement. On peut alors :
— séparer les jets, coulées et masselottes par cassage à la masse,
opération quelquefois pénible et assez difficile ;
— les casser dans des montages installés sur des presses hydrau-
liques ;
— les couper à la disqueuse, tronçonneuse à disque ;
— les couper au chalumeau ou au jet d’oxygène (surtout pour
l’acier) mais au prix d’une modification locale de la structure ;
— utiliser un coin hydraulique qui, placé entre la pièce et la
masselotte, produit un effet d’écartement qui permet leur séparation
(figure 3).
Pour les alliages d’aluminium, et notamment pour les pièces cou-
lées en coquille, où les masselottes sont importantes, on utilise des
scies pour les séparer de la pièce (scie à ruban ou scie à disque).
Par contre, les pièces coulées en sous-pression ou en basse pression
ont très peu de masselottes, les attaques sont très minces et on peut
les casser très facilement.

3.2 Ébarbage - Finition

En général les pièces brutes de fonderie, après toutes ces opé-
rations, présentent encore un certain nombre de bavures au plan
de joint du moule, ainsi qu’aux raccordements des parties de noyaux.
L’ébarbage des pièces peut se faire manuellement avec des outils
portatifs : marteaux, burins, limes, petites meuleuses, ou sur
machines fixes comme des tourets à meuler, ou automatiques à pro-
grammation permettant de meuler les pieds de masselottes, les
attaques, les bavures au plan de joint en suivant le contour de la
pièce. Pour les grosses pièces, la meule sera portée par un bras pen-
dulaire et guidée manuellement sur les endroits à meuler.
On peut aussi découper les bavures sur des presses hydrauliques
équipées d’outils de découpe (unitaires ou montés sur plateau
révolver). Le nettoyage des pièces peut également se faire dans des
tonneaux de roulage où les pièces sont mélangées avec des étoiles
en fonte spéciale. Pour les pièces en aluminium ou en Zamak, on
utilise souvent des tonneaux vibrants remplis de gravier ou de
noyaux de fruits pour adoucir les aspérités des pièces.
■ Éventuellement, en fonderie d’acier, on procède à des gougeages
locaux – le gougeage est un procédé d’enlèvement de métal utilisant
l’arc électrique établi entre une électrode en carbone et une pièce
métallique. Un jet d’air comprimé, dirigé le long de l’électrode et en
dessous, chasse le métal fondu par la chaleur de l’arc. L’électrode est
tenue par une pince manuelle qui assure l’alimentation simultanée
en courant électrique (continu ou éventuellement alternatif) et en air
comprimé.
Suivant les besoins, on peut exécuter une gouge, une cavité, cou-
per ou détacher du métal. Le gougeage, utilisé en courant continu, Figure 3 – Coin à démasselotter (brevet SBFM)
est très efficace pour l’enlèvement du métal et on peut citer : (doc. George Fisher - DISA)
— pour le burinage pneumatique ........................... 6 à 7 kg/h ;
— pour le meulage ................................................... 9 à 11 kg/ h ;
— pour le gougeage (en fonction du
diamètre de l’électrode)....................................... 25 à 45 kg/h.

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4. Traitements thermiques
Remarque : le lecteur se reportera utilement aux articles du volume Traitements ther-
miques de ce traité.
Les caractéristiques et propriétés des pièces de fonderie peuvent
être modifiées ou améliorées par des traitements thermiques. On
appelle ainsi, selon l’Association technique de traitement
thermique (ATTT), « une succession d’opérations – chauffage, main-
tien à température, refroidissement – appliquées à un alliage métal-
lique à l’état solide pour obtenir une modification de ses propriétés ».
Certains traitements intéressent la masse du métal, d’autres
uniquement la surface. Ils peuvent par exemple (liste non limitative) :
— produire des modifications de structure micrographique ;
— augmenter ou réduire la teneur de l’alliage en certains éléments
par action physico-chimique (décarburation superficielle dans la
fabrication de la fonte malléable à cœur blanc) ;
— donner des propriétés particulières aux couches superficielles
de la pièce (couche corticale) par trempe superficielle ;
— modifier l’intensité des contraintes résiduelles (recuit de
détente).
Les traitements thermiques sont habituellement classés en mises
en solution, trempes, revenus, recuits, les définitions de ce dernier
terme étant toujours à préciser et difficiles à généraliser d’un alliage
à un autre.
4.1 Principaux traitements
4.1.1 Mise en solution
Ce traitement consiste à porter le métal à une température et pen-
dant une durée telles que l’on obtienne certaines phases à l’état de
solutions solides pratiquement homogènes. Il est souvent suivi
d’une trempe.
4.1.2 Trempe
La trempe est « l’opération qui consiste à refroidir un alliage à par-
tir d’une température élevée et dans des conditions telles qu’il soit
dans un état hors d’équilibre après son retour à la température
ambiante » (ATTT).
Le déséquilibre peut être de divers types :
a) si le métal présente une transformation allotropique, le désé-
quilibre pourra être d’origine cristallographique, par exemple dans
les métaux ferreux : maintien à l’ambiante de l’état γ (cubique à faces
centrées) alors que l’état d’équilibre α est cubique centré ;
b) maintien en solution solide d’un constituant ;
c) création de contraintes par différence de refroidissement entre
peau et cœur de la pièce.
■ Réalisation de la trempe : après chauffage, les pièces sont
soumises à un refroidissement de mode approprié, dont la vitesse est
réglée par le milieu de trempe utilisé, refroidissement qui peut se
faire en air calme, air soufflé, dans l’huile, en bains de sels, etc., et
suivant les alliages des pièces et les caractéristiques recherchées.
4.1.3 Revenu
Le revenu est le « traitement subi par un métal dont l’état structural
diffère de l’état d’équilibre par suite d’un traitement thermique
antérieur » (ATTT). Il a pour effet de réduire l’écart à l’équilibre.
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Exemples de trempes et de revenus.
— Trempe énergique à l’eau froide d’un acier au carbone à partir
de l’état  , dite trempe martensitique, elle peut laisser de l’austénite
résiduelle (déséquilibre a ) (§ 4.1.2) ; par ailleurs, la martensite doit être
soumise à un revenu à une température inférieure à 200 oC qui diminue
la teneur en carbone dissous (déséquilibre b ) (§ 4.1.2) et corrélati-
vement les tensions. La martensite peut être aussi plus complètement
modifiée par un traitement de revenu à 600 oC environ, en donnant alors
un agrégat de carbures et de ferrite (martensite revenue, anciennement
appelée sorbite). Le revenu des aciers a toujours lieu en dessous de la
température eutectoïde.
— Revenu de durcissement secondaire de certains aciers alliés,
par précipitation de fines particules.
— Revenu après trempe des alliages d’aluminium (exemple
AU 5 GT) avec hétérogénéisation de la solution solide par précipitation
structurale (zones de Guinier-Preston).
— Revenu de détente qui a pour but principal le relâchement plus
ou moins complet des contraintes résiduelles dues au refroidissement
(moulage ou trempe).
4.1.4 Recuit
Le recuit est un terme d’usage avec parfois des acceptions non
concordantes selon la métallurgie des différents métaux. Il devrait
toujours être précisé par l’effet recherché.
■ Recuit de recristallisation après écrouissage des métaux corroyés
(cuivre, aciers, aluminium, etc.).
Pour les alliages cuivreux dont le refroidissement en fonderie n’a
pas été assez lent pour atteindre l’équilibre, on désigne par recuit
le traitement qui les en rapproche [1].
■ Recuit d’adoucissement pour améliorer l’usinabilité d’un acier
pour lequel on dit aussi : revenu d’adoucissement.
■ Recuit de malléabilisation des fontes grises (solidifiées à l’élabo-
ration dans le domaine métastable à cémentite, fonte blanche).
Pour les aciers, on utilise les expressions :
■ Recuit de normalisation ou normalisation : chauffage dans le
domaine austénitique suivi d’un refroidissement à l’air calme.
■ Recuit de régénération pour affiner ou uniformiser le grain (incur-
sion dans le domaine austénitique et refroidissement convenable).
■ Recuit de sphéroïdisation des carbures dans l’acier : maintien pro-
longé au voisinage de la température de l’eutectoïde avec éventuel-
lement des oscillations autour de cette température, il est appelé
parfois recuit pendulaire.
4.2 Applications en fonderie
Les pièces coulées avec certains alliages ne peuvent rester brutes
de coulée. Il faut leur faire subir un traitement thermique pour leur
donner la structure et les caractéristiques recherchées.
Nous citerons les principaux traitements les plus couramment
utilisés pour :
— les fontes malléables ;
— les fontes à graphite sphéroïdal (GS) ;
— les aciers moulés ;
— les métaux non ferreux.
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4.2.1 Fontes malléables
Pour être utilisables, les fontes malléables doivent subir des
traitements thermiques dont nous donnons ci-après quelques
exemples [2].
4.2.1.1 Fonte malléable à cœur blanc
(ou malléable européenne)
Le recuit de la fonte malléable ferritique à cœur blanc consiste en
une décarburation par chauffage des pièces dans une atmosphère
oxydante, sans graphitisation (en théorie). L’obtention de cette
structure, très difficile au-delà d’une certaine épaisseur, conduit à
admettre une décarburation incomplète avec un peu de perlite ou
de graphite en nodules, ce qui permet de réduire les durées de
recuit de 20 à 50 %.
Les pièces sont emballées dans des caisses ou pots à recuire avec
des grains de minerai de fer, créant autour des pièces une atmo-
sphère de CO-CO2 nécessaire à la décarburation. La durée des cycles
de traitement est fonction de l’épaisseur des pièces.
Exemple de cycles dans des fours anciens :
— pièces de 2 à 5 mm : durée totale = 100 h dont 50 h de maintien
à 950 oC ;
— grosses pièces : durée totale = 220 h dont 120 h de maintien
à 1 000 oC.
Les fours modernes chauffés par tubes radiants ou par résistances
électriques travaillent sous une atmosphère contrôlée (70 % CO,
30 % CO2) ce qui permet de supprimer l’emploi des caisses et du
minerai et de raccourcir les cycles.
Exemple : cycle malléable perlitique : 18 h avec palier à 950 oC
pendant 10 h, puis trempe à l’air complétée par un revenu de 6 h avec
maintien à 650 oC pendant 4 h.
Différents types de fours existent selon les modes de traitement
envisagés, les pièces à traiter et les productions à prévoir :
— fours dormants, du genre étuve ;
— fours à sole élévatrice avec deux compartiments ;
— fours à cloche ;
— fours tunnel.
4.2.1.2 Fonte malléable à cœur noir
(ou malléable américaine)
L’opération de traitement thermique a pour but d’assurer la
décomposition de la cémentite et la graphitisation. Ce cycle de
traitement comprend une montée en température, un maintien puis
un refroidissement en deux étapes. L’atmosphère doit être neutre
(azote).
La durée des cycles dépend de la fonte malléable recherchée :
— fonte malléable ferritique = durée totale : 24 h dont 10 h
à 950 oC et 10 h à 740 oC ;
— fonte malléable perlitique avec un début de cycle identique au
précédent : montée à 950 oC, descente à 900 oC et trempe à l’air ou
à l’eau, et éventuellement revenu à une température de 650 à 760 oC
pendant 2 à 7 h.
4.2.2 Fontes GS
Les fontes GS diffèrent des fontes lamellaires par un traitement
du métal liquide au magnésium qui assure au graphite une forme
quasi sphérique.
Notons qu’il existe également des traitements du métal liquide qui
donnent au graphite une forme intermédiaire entre la forme lamel-
laire et la forme sphéroïdale. Ce sont les fontes dites vermicullaires
dont les propriétés de conductivité thermique et les propriétés
mécaniques sont également intermédiaires entre celles des fontes
lamellaires et celles des fontes GS.
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Dans la très grande majorité des cas, on produit les fontes GS
brutes de coulée : GS perlitiques, ferritiques. Mais il peut être néces-
saire de prévoir un traitement thermique pour éliminer toute trace
de carbures et régler avec précision la structure de la matrice
(proportion de perlite et de ferrite).
Exemple : traitement d’un vilebrequin. La pièce est portée à 950 oC
(température de décomposition des carbures : 900 oC) avec un temps
de maintien de 2 h pour une épaisseur de 25 mm, majoré de 1 h
par 25 mm d’épaisseur supplémentaire, suivi d’une trempe à l’air et
d’un revenu pour l’obtention de fonte GS perlitique. La pièce encore
rouge à la sortie du four est passée directement dans une presse équi-
pée d’un outil de découpe à chaud qui arase toutes les bavures et traces
de masselottes, opération suivie d’un redressage-calibrage qui s’effec-
tue sur le même outillage. Des fontes GS bainitiques sont également
disponibles pour certaines applications.
4.2.3 Aciers moulés
Les aciers moulés ont des compositions très différentes suivant
les pièces à fabriquer et les caractéristiques recherchées, ce qui
détermine des traitements thermiques très spécifiques pour l’obten-
tion des structures souhaitées.
Pour les aciers au carbone classiques, le traitement le plus fréquent
est la normalisation (refroidissement en air calme), éventuellement
la trempe à l’air (refroidissement à l’air soufflé) permettant
d’homogénéiser les structures brutes de coulée formées de grains
de tailles différentes, plus ou moins orientés, et d’obtenir des struc-
tures ferritoperlitiques, avec des répartitions différentes, fonction de
la vitesse de refroidissement [3].
4.2.4 Alliages non ferreux
■ Alliages d’aluminium [4]
Certains alliages A-U5GT, A-S7G, A-S10G, A-Z5G, par exemple,
sont normalement traités pour optimiser leurs caractéristiques
mécaniques et obtenir une augmentation de l’allongement et de la
résistance à la traction. Ils sont soumis à un traitement de mise en
solution suivi d’une trempe et complété par un durcissement struc-
tural.
■ Alliages de magnésium [5]
Certains alliages sont susceptibles d’être traités thermiquement
lorsque l’on recherche des caractéristiques mécaniques élevées. On
applique un traitement d’homogénéisation à 400 oC environ suivi
d’une trempe à l’air.
■ Alliages cuivreux [1]
Certains alliages de cuivre peuvent subir des traitements
thermiques pour améliorer leurs caractéristiques : par exemple le
bronze (Cu-Sn12) voit son allongement multiplié par 4 (de 7 à 30 %)
et sa résistance presque multipliée par 2 (de 270 à 400 MPa) par un
traitement de recuit à 650 oC pendant 6 h.
4.3 Conclusions
Avec les traitements thermiques on peut améliorer, souvent d’une
façon considérable, les caractéristiques d’emploi des pièces de fon-
derie.
Mais leur mise en œuvre nécessite :
— des investissements importants : fours de traitement, généra-
teurs d’atmosphère... ;
— des coûts supplémentaires : énergie thermique, manuten-
tion..., ainsi que des opérations complémentaires de finition,
notamment redressage des pièces déformées au traitement, gre-
naillage, etc.
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Il faut donc, dans toute la mesure du possible, développer l’emploi
d’alliages ne nécessitant pas de traitements thermiques avec des
caractéristiques mécaniques acceptables. C’est le cas des fontes GS
brutes de coulée qui ont supplanté dans beaucoup d’applications
les fontes malléables handicapées par leurs traitements thermiques
(pièces de véhicules automobiles par exemple).
5.1 Produits ferreux
Ce sera le plus souvent une couche de peinture, genre apprêt, des-
tinée à empêcher les pièces de rouiller au cours de leur stockage
et de leur transport. Pour certaines pièces comme des carters-
cylindres de véhicules automobiles, les pièces sont peintes avec des
peintures ayant des cahiers des charges très rigoureux, ce qui évitera
par la suite d’avoir à les repeindre avant leur montage sur véhicule.

5. Traitements de surface
Après finition-contrôle, les pièces de fonderie peuvent subir des
traitements de surface, souvent demandés par les clients pour les
protéger de l’oxydation, améliorer leur présentation ou leurs carac-
téristiques mécaniques (grenaillage, galetage...).
5.2 Produits non ferreux
■ Sur les pièces en aluminium, Zamak, on pratique des traitements
de surface tels que le polissage, la peinture, le chromage, l’anodisa-
tion.
■ Les pièces de magnésium peuvent être traitées pour résister éga-
lement à la corrosion, opération appelée « mordançage » ;
■ Les bronzes d’art reçoivent, eux, une patine qui permet d’enjoliver
les objets en leur donnant certaines teintes artistiques.

Références bibliographiques

Dans les Techniques de l’Ingénieur

[1] ARNAUD (D.). – Fonderie et moulage des

alliages de cuivre. M 800, traité Matériaux
métalliques (1989).
[2] CHÉRIÈRE (J.). – Élaboration des fontes mal-
léables. M 770, traité Matériaux métalliques
(1994).
[3] DETREZ (P.). – Solidification. M 786, traité
Matériaux métalliques (1991).
[4] PORTALIER (R.). – Fonderie et moulage des
alliages d’aluminium. M 810, traité Matériaux
métalliques (1990).
[5] LAGRÉNÉ (G.). – Fonderie et moulage des
alliages de magnésium. M 820, traité Maté-
riaux métalliques, volume M 3 II (1992).

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