Rapport IMM Mabouroka Nadia

Institut des mines de Marrakech
Réalisé par :
OUIAZZANE NADIA Encadré par : Mr
WAKASSO MABROUKA
Période de stage : 02 /02/2016 au 01/03/2016
1
REMERCIEMENT
Au terme de ce travail nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à toutes les personnes
qui ont contribué au succès de notre stage.
Tous d’bord, nous adressons nos remerciements les plus respectueux à Mr. ABIDI le
directeur de l’institut des mines de Marrakech et Mme. EL YAZIJI, la directrice des étudiants
pour nous avoir donné l’occasion d’améliorer nos connaissances à travers ce stage. Sans oublier à
présenter également nos remerciements à tous les formateurs de département chimie
industrielle.
Nous tenons à remercier vivement notre encadrant de stage, Mr HAGCHI, responsable du

l’usine de traitement au sein de la société minière de BOUGAFFER (SOMIFER), pour son accueil,
le temps passé ensemble et le partage de son expertise au quotidien.
Nous exprimons profondément nos remerciements aux ouvriers de l’usine, pour leur
simplicité, leur gentillesse ainsi que leur disponibilité tout au long de ce stage. En particulier Mr
M.EL FILALI, Mr .JAMAL, nous ont beaucoup aidés à réussir notre objectif à l’aide des
explications.
2
INTRODUCTION ........................................................................................................................... 4
CHAPITRE I : généralités .......................................................................................................... 5
I .DESCRIPTION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL : .................................................................. 6
 Historique de MANAGEM : ............................................................................................ 6
 Historique de la mine de Bleida : ................................................................................... 7
 Organigramme de SOMIFER : ...................................................................................... 8
II-APPERÇU SUR LE CUIVRE .................................................................................................. 9
 L’introduction : ............................................................................................................... 9
 Propriété physico-chimique du cuivre : ........................................................................ 10
 Le minerai de cuivre : .................................................................................................. 10
 Les procédés de valorisation des minerais de cuivre : ................................................ 12
Chapitre ii : description du procédé du traitement du cuivre ...................................... 13
I-INTRODUCTION : .................................................................................................................. 14
II-LES ETAPES DE TRAITEMENT :......................................................................................... 15
 Le concassage : .......................................................................................................... 15
 Le broyage :................................................................................................................. 19
 Classification : ............................................................................................................. 20
 Flottation : .................................................................................................................... 22
 Epaississement : ......................................................................................................... 26
 Filtration : ..................................................................................................................... 27
 Gestion des rejets : ...................................................................................................... 29
III-DIAGNOSTIC DE CIRCUIT BROYAGE-CLASSIFICATION : .............................................. 30
CONCLUSION ............................................................................................................................. 39
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................ 40
3
INTRODUCTION
Dans le cadre de la formation de technicien spécialisé en chimie
industrielle de l’Institut des mines de Marrakech, nous étions sollicités de passer un
stage d’initiation d’un mois à compter du 02/02/2016 au 01/03/2016 au sein de la
société minière de BOUGAFFER dénommée SOMIFER, dont l’activité principale
est l’exploitation et la valorisation du minerai de cuivre du site minier de BLEIDA
afin d’en produire un concentré de cuivre titrant 23% métal.
Pour répondre à cette production, l’usine de traitement s’appuie sur le
procédé de flottation, cette étape qui vient après des opérations unitaires de
préparation mécanique (concassage, broyage) afin de permettre la libération du
minéral des éléments de la gangue, et ainsi obtenir un produit concentré conforme
aux exigences des clients et aux normes de préservation de l’environnement.
Dans le présent travail, nous essayons de décrire l’organisme d’accueil,
puis nous abordons une description détaillée du procédé mis au point au sein de
l’usine de traitement, et en dernière partie nous présentons les résultats d’un
diagnostic des performances de l’unité de broyage.
4
CHAPITRE I : généralités
5
I .DESCRIPTION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL :
 Historique de MANAGEM :
Le groupe MANAGEM est un acteur marocain dans le secteur des mines et de

l’hydrométallurgie. Il opère depuis plus de 85 ans dans la recherche, la production, la valorisation
et la commercialisation des métaux de base, des métaux précieux, au Maroc et en Afrique.
Au Maroc, le groupe MANAGEM opère au niveau de :
1- l’exploitation et la valorisation minière à travers 6 sociétés filiales (CMG ; SMI ; AGM ; CTT ;
SAMINE, SOMIFER) :
SMI : production des lingots d’argent métal.

SAMINE : spécialisée dans la production de fluorine, créé en 1961.
CMG : produit des concentrés de zinc, de cuivre et de plomb, depuis 1984.
AGM/ Production lingot d’or et concentré de cuivre
CTT BOUAZZER : concentré de cobalt, concentré d’or, créé en 1930.
CTT GUEMASSA : concentré de plomb, cuivre et zinc. Pyrrhotine, créé en 2002 ;
SOMIFER : produit concentré de cuivre et de l’or, depuis 1981.
2-Services support aux activités minières à travers deux sociétés filiales (TECHSUB et
REMINEX) :
REMINEX : crée en 1985 est un puissant outil de développement, doté d’expertises

pluridisciplinaires dans les domaines de l’ingénierie, de la recherche et de l’exploitation.
TECHSUB : crée 1985, filiale spécialisée dans les sondages et les travaux souterrains,
disposant de moyens techniques évolués, TECHSUB met son expertise au service de
filiales du groupe MANAGEM.
6
 Historique de la mine de Bleida :
L’activité minière à Bleida a commencé, traditionnellement, dès le XIXème siècle. En 1962,

une première campagne de reconnaissance fut menée par la société NORTHFIELD en
collaboration avec le groupe ONA. De 1966 à 1976 une campagne de prospection géophysique,
des tranchées et des sondages carottés furent réalisées et ont abouti à la découverte de la
minéralisation du secteur Sud. De 1971 à 1973 d’autres travaux conduisent à la découverte de la
minéralisation dans le secteur Nord. En 1981, le démarrage de la laverie de BLeida sous la
détention de la Société Minière de Bougaffer SOMIFER.
En 1985, des essais de R&D ont aboutis à la valorisation du minerai oxydé de l’Amas 2 par la
voie de lixiviation-cémentation à l’aide de l’acide sulfurique et le fer comme cément.
Les travaux de la mine ont cessé vers l’année 1997, pour des raisons économiques, dès lors
la recherche fût lancée pour de nouveaux potentiels en métal.
Le district de far ouest a été découvert en 1998, c’est un gisement aurifère. La mine a démarré
l’exploitation de ce gisement dès 2009 sous la prise de CTT (compagnie Tifnout Tighanimine).
La société SOMIFER émerge de nouveau en 2013, suite à la découverte du gisement JBEL

LAASSAL et les carrières centrales. Le démarrage de l’usine de flottation, après rénovation, ait
lieu en janvier 2013 par la valorisation du cuivre oxydé et sulfuré.
Les travaux de recherche sont en cours pour la découverte de nouveau gisements pour la
pérennité de la mine, bien qu’il y a déjà quelques-uns qui présentent des potentiels en métal à
savoir Assif n’Zaid, Oued RTEM, TIZI MKRAZ, AMKSSA…
Le site est accessible par la route régionale entre BOUAZZER et ZAGORA, à 160 KM au sud-
est d’OUARZAZATE.
7
 Organigramme de SOMIFER :
directeur d'exploitation
Sce. contrôle de
Sce. infirmerie Sce.QSEF Sce. Achat
gestion
chef d'exploitation
responsable traitement
responsable laboratoire
responsable
maintenance
responsable géologie
responsable carrière
responsable magasin
responsable logistique
responsable géométrie
Figure 1 : Organigramme de SOMIFER
8
II-APPERÇU SUR LE CUIVRE
 L’introduction :
Le cuivre est le plus ancien métal utilisé par l’homme. Les plus anciennes traces de fusion
du cuivre dans des fours à vent ayant été découvertes dans le plateau iranien sur le site
archéologique de Sialk III daté de la première moitié du Ve millénaire av. J.-C. — il y a donc près
de sept mille ans. Allié à l’étain, il donna lieu à une révolution technologique, « l'âge du bronze »,
aux alentours de 2 300 ans avant notre ère.
On a utilisé le cuivre depuis au moins 10 000 ans, mais plus de 95 % de tout le cuivre
jamais extrait et fondu l’a été depuis 1900. Comme pour nombre de ressources naturelles, la
quantité totale de cuivre sur terre est importante (environ 1014tonnes dans le premier kilomètre
de la croûte terrestre, correspondant à environ 5 millions d’années de réserves au taux
d’extraction actuel).
En 2004, les principaux producteurs étaient le Chili (37,3 %), les États-Unis (8 %, dont 62 %
en Arizona), le Pérou (7,1 %) et l'Indonésie (5,7 %). En Europe, le principal producteur était la
Pologne avec 585 000 tonnes par an. Le Chili, qui exporte le tiers de sa production, est le
premier pays exportateur de cuivre, suivi par le Pérou et l'Australie. Les plus gros importateurs
sont la Chine (28 %), le Japon (23 %), l'Inde (10 %) et la Corée du Sud (8 %).
Figure 2 : évolution de la production du métal du cuivre depuis1900
9
 Propriété physico-chimique du cuivre :

Le cuivre est un élément chimique de symbole Cu et de numéro atomique 29.
Naturellement présent dans la croûte terrestre. Il est majoritairement utilisé par l'homme sous
forme de métal. Le cuivre pur est un des seuls métaux colorés, il présente sur ses surfaces
fraîches une teinte rose saumon et est aussi appelé le « métal rouge ». On le désigne parfois
sous le nom de cuivre rouge. Le cuivre a une densité de 8.93 et est soluble avec l’acide nitrique
et ammoniaque.
De ce fait, le cuivre se travaille facilement, étant ductile et malléable. La facilité avec
laquelle on peut lui donner la forme de fils, ainsi que son excellente conductivité électrique le
rendant très utile en électricité. On trouve usuellement le cuivre, comme la plupart des métaux à
usage industriel ou commercial, sous une forme poly cristalline (cubique) à grains fins.
 Le minerai de cuivre :
Les minerais de cuivre se présentent sous trois formes principales à savoir :
Cuivre sulfuré :
Le cuivre dans sa forme sulfurée se présente sous plusieurs minéraux avec des degrés
d’oxydation différents :
 La chalcopyrite(CuFeS2) : de couleur jaune claire qui représente 50% de la
production de cuivre sulfuré.
 La bornite(CuSFeS4) : de couleur bleu.
 La chalcosine(Cu2S).
 La covelline: CuS.
Chalcopyrit Bornite Covelline Chalcosine

e
Sulfosel:
10
 L’énargite: Cu3AsS4 : (3Cu2S, As2S5)
L’énargite
Cuivre oxydé:
Les minerais oxydés sont des carbonates complexes ayant subi une oxydation par l'eau et
l'air au cours des âges, les principales formes sont :
 Ténorite CuO.
 Cuprite Cu2O
Ténorite Cuprite
Carbonates:
 Malachite (Cu2CO3(OH)2) : de couleur verte

 l’azurite (Cu2(CO3)2(OH)2) : de couleur bleue
Malachite Azurite
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Silicates:
 Chrysocolle: (Cu, Al)2H2(Si2O5)(OH)4* n(H2O)
Sulfates et chlorures:
 Brochantite : Cu4(SO4)(OH)6
 Atacamite : Cu2Cl(OH)3
Brochantite Atacamite
 Les procédés de valorisation des minerais de cuivre :

La valorisation de minerai de cuivre se fait par trois procédés principaux à travers le monde :
Flottation :
C’est une technique de séparation (minéral utile de la gangue) basée sur les propriétés
physico-chimiques de l’interface solution aqueuse/minéral.
Lixiviation acide:
L'obtention de cuivre par hydrométallurgie part de minerais sulfurés, contenant de la
chalcopyrite, de la bornite, de la covelline, de la chalcosine ou de l'énargite.
Les sels de cuivre sont extraits par lixiviation acide oxydante. On obtient ainsi une solution
cuprifère, solution diluée de sulfate de cuivre.
La cémentation se fait en injectant la solution cuprifère à travers un lit de fer, en général des
déchets comme des boîtes de conserve. Le cuivre précipite suivant la réaction :
Cu2+(aq) + Fe(solide) → Cu(solide) + Fe2+(aq)
12
Chapitre ii : description du procédé

du traitement du cuivre
13
I-INTRODUCTION :
La valorisation du cuivre présent dans le minerai du gisement de BLEIDA se fait dans une
usine de traitement de capacité journalière moyenne de 2300t/jour de minerai brut, on traite du
minerai provenant de divers chantiers:
 JBEL LASSEL se trouvant à environ 27km de l’usine. Le tout venant de cette carrière
est riche en minerai de cuivre oxydé (malachite et chrysocolle) et est concassé avant de
le transporter à l’usine.
 Les carrières de proximité : L’amas 3,4 et 7 et Bleida Ouest sont des carrières riches en
cuivre sulfuré (chalcopyrite et bornite).
Tout venant brut ≈1% Cu
Concassage <10mm
Eau de Process Broyage
Under Flow
Recyclage eau 60% Cyclonage d80=125µm
Stérile vers digue Flottation AXK

NaHS
Senfroth®
Over Flow clair Epaississement
Filtrat Filtration
Gâteau concentré ≈23% Cu

vers stockage
Expédition
Figure 3 : Schéma bloc du procédé de traitement
14
II-LES ETAPES DE TRAITEMENT :
 Le concassage :
Le concassage est une opération de fragmentation qui vise à réduire les dimensions des
blocs provenant des mines ou des carrières à des dimensions facile à broyer.
Dans l’usine de Bleida, le concassage se fait en trois étapes :
Concassage primaire, secondaire et tertiaire:
 Concassage primaire:
Cette opération s’effectue à l’aide d’un concasseur à mâchoires à simple effet. Il est
composé de deux mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile. La fragmentation s’effectue entre ces
mâchoires, le mouvement excentrique transmis à la bielle à sa partie basse sur un volet permet
le rapprochement et l’éloignement successifs de la mâchoire mobile de celle fixe, et par
conséquent le concassage par compression des roches descendant dans la chambre de
concassage par gravité. Les débits de telles machines sont conditionnés par leur taille
d'ouverture et le réglage du côté fermé à la base des mâchoires, là d’où sortent les fragments.
Figure 4 : concasseur à mâchoires simple effet
Dans l’usine de Bleida, le concasseur utilisé ne peut fragmenter que le minerai dont la
dimension est inférieure à 50cm. Un alimentateur vibrant, se trouvant au-dessous de la trémie,
assure l’alimentation avec les blocs à concasser. Le concassage primaire a un tonnage de
2500t /jour et il est capable de réduire la dimension des roches jusqu'à 120mm (rapport de
réduction de 4).
15
Le minerai concassé est transporté à l’aide de convoyeur à bande vers trois silos de
stockage de capacité 1000t, de hauteur 10m et de diamètre 7m.
Figure 5 : Circuit de concassage primaire
 Concassage secondaire :
Le principe du concasseur giratoire est semblable à celui du concasseur à mâchoires, il est
composé d’une mâchoire fixe et mobile. Cette dernière est sous forme conique montée sur un
arbre vertical excentrique. Le mouvement excentrique de l’arbre, décrivant un cône, permet le
va-et-vient successif de la mâchoire mobile par rapport à la mâchoire fixe. La matière, étant
alimentée par le bol de réception, fût distribuée via le plateau de la tête, elle subit la compression
entre les deux mâchoires ; elle est écrasée dans un côté et relâchée par l’autre.
16
Figure 6 : concasseur giratoire
A l’aide des alimentateurs vibrants, se trouvant au bas des silos de stockage et des
convoyeurs, le minerai stocké alimente un concasseur giratoire standard. Ici Le concassage
secondaire consiste à réduire le minerai de dimension 120mm à <25mm (rapport de réduction
4,8). Puis le produit fragmenté est transporté par le convoyeur à bande pour l’opération de
criblage.
 Le criblage :
Le criblage est une opération de classification dimensionnelle de grains de formes et de
dimensions variées, par ségrégation de ces grains sur des surfaces perforées.
Figure 7 : Crible en deux étages
17
Dans le cas de Bleida, cette opération s’effectue à l’aide d’un crible incliné composé de
deux étages disposés parallèlement, et est soumis à un mouvement de vibration elliptique.
L’ouverture de la surface tamisant étant de forme carrée, l’étage supérieur est composé de
modules en caoutchouc de maille de 25mm et le second composé aussi de modules en
polyuréthane d’ouverture de 10mm, les refus vont subir une autre opération de concassage.
 concassage tertiaire :
Elle s’effectue également par un concasseur giratoire (tête courte). Le produit de ce
concasseur alimente aussi le même crible (circuit fermé), l’alimentation du tertiaire a une
granulométrie entre 10-25mm tandis que le produit sort en dessous de 10mm (rapport de
réduction de 2).
Figure 8 : circuit de concassage secondaire et tertiaire
18
Le passant du crible (< 10mm) et le tout venant de la carrière Jbel Lâassel concassé (<
10mm) alimente les deux silos de stockage afin de poursuivre l’opération suivante.
 Le broyage :
C’est une opération de fragmentation qui consiste à réduire la granulométrie du minerai
jusqu’à la maille de libération optimale (maille où le minéral utile est séparé des minéraux de la
gangue à 80%). Les broyeurs sont des tambours de forme cylindrique ou cylindro-conique
tournant autour de leur axe horizontal. Ils sont entraînés par un motoréducteur avec pignon
d’attaque sur la couronne du broyeur. Ce dernier, étant en rotation, est rempli a environ 30 à
40% de corps broyants (boulets, barres, galets). La fragmentation se fait de deux manières, soit
par attrition (Les corps broyants roulent sur eux-mêmes et écrasent le minerai) ou par choc (ils
remontent à une certaine hauteur et retombent sur le minerai).
Figure 9 : broyeur à boulets
Dans le cas de Bleida, pour les lignes de flottation 1 et 2 Le broyage (humide) est effectué
grâce à deux broyeurs à boulets identiques, de diamètre 3m et de longueur 4.5m, disposés
parallèlement. Ils sont recouverts intérieurement de blindage en caoutchouc. Le produit broyé
pour la 3ème ligne des sulfures est assuré par l’unité de préparation mécanique (comportant une
station de concassage et 3 broyeurs) qui était destiné auparavant pour le procédé de traitement
de l’or avant clôture.
Les produits stockés dans les silos alimentent chaque broyeur via des convoyeurs à
bandes, l’alimentation subit des actions d’attrition, de compression et de choc afin de générer
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une pulpe épaisse, déversée à travers l’orifice de décharge sur un trommel (grille de maille
8mm), les imbroyés sont éliminés et sont évacués à l’aide d’un convoyeur. La pulpe broyée
retombe une bâche est alimente un hydrocyclone à l’aide d’une pompe horizontale.
L’ajout de la charge broyante (boulets de diamètre 70mm et 90mm) se fait régulièrement via
l’entrée du broyeur pour compenser l’usure des boulets.
 Classification :
La classification est une opération qui permet de séparer les particules de minerai en
fonction de leur taille, cette opération est basée sur le principe de la vitesse terminale de chute
des particules.
 Description d’hydrocyclone :
Classificateur hydraulique dont la base de fonctionnement est l’accélération centrifuge.
L’alimentation entre tangentiellement à la Partie cylindrique, sous une pression P, la forme de la
partie conique impose une trajectoire spirale de la pulpe. Par effet de centrifugation, il se crée
une dépression au centre du cylindre, ce qui aspire les fins vers le milieu du cyclone, ceux-ci
remontent en mouvement spiral (vortex) jusqu’au diaphragme qui guide leur trajectoire vers
l’Over Flow. Les gros, entrainées par leur poids, se collent aux parois et descendent vers l’orifice
de l’Under Flow.
Figure 10 : composantes d’hydrocyclone
20
Dans l’usine, le circuit de classification comporte une « batterie » d’hydro cyclone pour
chaque broyeur ; c’est une enceinte collectrice qui distribue la charge à classifier sur 3 hydro
cyclones : deux avec buse de 50mm et le 3ème avec buse de 40 mm.
Figure11 : batterie de broyeur L1
La pulpe sortant de l’Under flow est recyclée dans le broyeur afin de subir le rebroyage
(charge circulante), et celle de l’Over Flow qui a déjà atteint la maille souhaitée (125 µm)
alimente les lignes de flottation.
21
Figure 11 : circuit de broyage
 Flottation :
La flottation est une technique de séparation des solides basée sur les différences existant
entre leurs propriétés de surface dans une solution aqueuse.
22
Pour se faire, on disperse des bulles d’air dans une suspension aqueuse de particules
solides (pulpe) pour récupérer l’espèce minérale à séparer, rendue préalablement hydrophobe
par un ajout de collecteur.
L’ensemble bulles-particules (hydrophobes) est rassemblé sous forme d’une écume
surnageant stabilisée par un moussant.
Ainsi cette opération est divisée en quatre phases:
1. Le conditionnement : Où l'on mélange les réactifs chimiques et la pulpe à l’aide d’un

agitateur.
2. L´ébauchage : Où l'on récupère le maximum de produit. Le concentré obtenu est ensuite
envoyé aux relevages.
3. L´épuisement : Où l'on récupère le reste du produit qui parvient à flotter.
4. Le relevage : Où le maximum de stérile est séparé du concentré par passage de ce
dernier de cellule en cellule et recyclage des mixtes à la cellule précédente.
Figure 12 : coupe d’une cellule de flottation
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OF
≈1% Cu
EBS EPS EBOX1 EBOX2
EBOX4 EBOX3
RELAVAGE 1
RELAVAGE SULF.
EPOX1 EPOX2 RELAVAGE 2
≈22% Cu
≈22% Cu
EPAISSISSEUR SULF. EPAISSISSEUR OX

DIGUE
≈0.20% Cu
Flux pulpe
Mixte
Concentré
Figure 13 : Flow Sheet de circuit de flottation
Le circuit de flottation de cuivre composés de 3 lignes :
24
Ligne 1 Ligne 2 Ligne 3

Nombre Volume Nombre Volume Nombre Volume
cellules (m3) cellules (m3) cellules (m3)
Ebauchage
4 40 4 40 4 40
sulfure
Epuisement
4 40 4 40 4 40
sulfure
Ebauchage
14 140 14 140
oxydé
Epuisement
8 80 8 80
oxydé
Relavage
2 8 2 8 6 24
Sulfure
Relavage
7 46 7 46
oxydé
Total 39 354 39 354 14 104
Figure 14 : caractéristiques du circuit de flottation
Au sein de l’usine, la flottation se fait par trois lignes avec l’introduction des réactifs spécifiques,
Le rendement poids est d’environ 5% tandis que le rendement métal des oxydés est de 74% des
L1 et L2 et d’environ 90% pour L3.
 Les réactifs :
Les principaux réactifs utilisés sont :
AXK :(amylxanthate de potassium) préparé à 5% comme le collecteur (est un réactif qui produit
la couche hydrophobe sur la surface de cuivre sulfuré).
NaHS : sulfudrate de sodium, utilisé comme activant-sulfurant (permet de sulfurer la surface des
minéraux oxydés afin de les rendre actifs pour le collecteur).
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SENFROTH® : est un agent moussant (consiste à créer une mousse stable et capable d’assurer
l’ascension des particules du minéral jusqu’à ce qu’elles puissent être évacuées des cellules de
flottation par débordement ou raclage.
Les deux premières lignes sont alimentées par de la pulpe sortant des deux broyeurs
existant à l’usine dont on récupère le cuivre sulfuré (10% du métal contenu) en 2 premières
séquences et puis le cuivre oxydé (90% du métal contenu).
L’ajout de l’AXK et SENFROTH® se fait au niveau de l’amont de la ligne de flottation pour
récupérer le cuivre sulfuré, le rejet alimente la flottation de cuivre oxydé en intégrant l’ajout le
NaHS.
Au niveau de la troisième ligne, l’alimentation se fait par le produit broyé dans l’unité CIL et
on extrait seulement le cuivre sulfuré à l’aide de l’AXK et SENFROTH®.
 Epaississement :
L’épaississement est une méthode de séparation solide-liquide qui vise à diminuer la
quantité d’eau dans le concentré de flottation afin de faciliter et d’accélérer la filtration. Cette
opération s’effectue à l’aide d’un épaississeur.
 Definition d’un épaississeur:
C’est une cuve de sédimentation, de forme cylindro-conique, de grand diamètre, alimentée
dans la partie centrale par de la pulpe à épaissir. Les particules en suspension décantent par
l’effet de leurs poids et l’eau se clarifie et déborde en dessus de la jupe de l’épaississeur formant
la surverse (Over Flow). Les solides sont extraits avec une proportion variable de liquide dans la
partie inférieure du cône, cette extraction est favorisée par le profil de la cuve et par le
mouvement du râteau, tournant lentement, qui contient des racleurs dont le but est de guider les
boues concentrés vers l’orifice de purge.
Figure 15 : schéma d’un épaississeur
26
Dans l’usine de Bleida, il y a deux épaississeurs : le premier pour les concentrés oxydés de
diamètre 14 m et l’autre des sulfures de 9m de diamètre.
 Filtration :
La filtration est un procédé de séparation permettant de séparer les constituants d'un
mélange qui possède une phase liquide et une phase solide au travers d'un milieu poreux.
L'utilisation d'un filtre permet de retenir les particules du mélange hétérogène qui sont plus
grosses que les pores du filtre (porosité). Le liquide ayant subit la filtration est
nommé filtrat, tandis que la fraction retenue par le filtre est nommé « gâteau ».
A Bleida, l’usine utilise deux filtres presses horizontaux, et la besogne s’opère par quelques
séquences.
Les éléments du filtre (plateaux et cadres) sont serrés avec une presse hydraulique. Les
toiles filtrantes séparent les plateaux et les cadres. Le filtre fonctionne sous pression (7 bars). Le
gâteau se dépose entre les toiles.
Figure 16 : filtre presse horizontal
 Les étapes de filtration :

1. L’alimentation de filtre :
Lorsque les plateaux sont hermétiquement fermés, la suspension est alimentée par le
conduit axial d’alimentation du cadre, Le filtrat traverse la toile, entre dans la zone filtrat et
s’évacue de la chambre. Le gâteau commence à se former sur la toile. La compression est
assurée en premier lieu par la pression de la pompe d’alimentation, la durée moyenne de
remplissage est de 50min-60min suivant la concentration solide des boues (65% à 70%).
2. Le séchage :
Un assèchement final du gâteau est réalisé au moyen d’air comprimé, l’air remplit la
chambre de filtration via les conduits latéraux des plateaux. En s’écoulant au travers du gâteau,
27
l’air en réduit au minimum sa contenance en humidité (de 18% à 20%) et facilite le détachement
entre le gâteau et la toile.
3. Le débâtissage :
A la fin du stade de séchage, les plateaux s’ouvrent par un chariot qui glisse sur une
coulisse pour le déchargement des gâteaux formés entre les toiles.
Figure 17 : gâteau du concentré final
Dans le but de minimiser les coûts de transport, on expose le produit fini au soleil dans une
large plateforme en béton avec remuage pour qu’il se sèche complètement (humidité moyenne
de 12%).
Figure 18 : Flow Sheet de circuit de filtration
28
 Gestion des rejets :

Le rejet pulpe des 3 lignes de flottation est acheminé, à l’aide de conduites, vers le bassin
de stockage des rejets : la digue. C’est un barrage se trouvant à peu près 3km de l’usine dont la
surface totale prévue est de 14ha.
L’alimentation de la digue se fait d’une manière continue à proximité du mur du barrage, la
pupe s’étale sur la surface de la digue, et du fait, subit une sédimentation différentielle des
particules suivant leur taille. L’eau ainsi clarifiée est récupérée via un système de drainage
composé de conduites avec des piquages de captage d’eau. Ces capteurs sont ramifiés d’une
conduite principale qui récupère les eaux claires et les achemine, par gravité, vers un bassin en
béton situé à la base du mur de la digue ; deux pompes centrifuges refoulent les eaux collectées
au niveau du bassin vers le bassin d’alimentation d’usine en eau de process. L’eau est recyclée
à hauteur de 60%.
Figure 19 : schéma du circuit des rejets et du recyclage
29
III-DIAGNOSTIC DE CIRCUIT BROYAGE-CLASSIFICATION :

L’étude des performances du circuit broyage-classification a un impact décisif sur l’efficacité
de la préparation mécanique du minerai qui va s’enrichir par flottation. La libération du minéral
est le facteur important dans le rendement de la valorisation puisque cela répercute sur l’action
des réactifs sur celui-ci. Dans cette optique, nous étions menées à faire des analyses
granulométriques sur les différents flux du circuit, et en exploiter les résultats pour tracer les
courbes de partage et appréhender l’efficacité de la libération.
L’opérateur responsable de la section broyage est mené à vérifier certains paramètres
durant son poste de travail, avec des valeurs consignes pour chaque paramètre :
Ampérage : ce paramètre informe sur la charge broyante, une chute de l’ampérage signifie
un besoin d’ajout des boulets (Ampérage consigne : >97A)
Densité de sortie broyeur : ce paramètre informe sur la concentration solide du broyage,

une densité de 1.8-1.9 correspond à 74% à 79% en solide (Densité consigne=1,85)
Densité OF : indique la densité de flottation (valeur consigne= 1.26)
Densité UF : indique le recyclage de l’eau vers le broyeur (valeur consigne : 1.75)
 Méthode de l’échantillonnage :
L’échantillonnage se fait au niveau des flux suivants : alimentation sèche, pulpe OF, pulpe
UF, Pulpe sortie broyeur.
On effectue un balayage horizontal du flux à échantillonner à l’aide d’une louche, et on le
récupère dans un flacon avec entonnoir.
 Analyses granulométriques :
Pour les échantillons pulpe, on effectue un tamisage à l’aide de la tamiseuse électrique et
en utilisant différentes mailles de tamis en série. Une fois les tranches granulométriques
séparées, on les met sur des papiers filtres et on les dépose dans l’étuve pour élimination de
l’eau par évaporation.
Pour les échantillons secs, on effectue le tamisage manuel.
On pèse les poids de chaque tranche avec la balance de laboratoire.
30
31
 Résultats des analyses:

1. Rapport de réduction :
Le calcul du rapport de réduction est en grande utilité pour évaluer l’efficacité du broyage.
Conditions d’échantillonnage :
Chantier Densité Tonnage Densité Densité % granulo

15/02/2016 ampérage
S.broyeur horaire OF UF
Broyeur 1 JBL 1.84 47 96 1.29 1.93 31%

Broyeur 2 JBL 1.91 47 98 1.21 1.96 28%
Tableaux des analyses :
Broyeur 1 :
TV broyeur 1
ouverture de tamis poids en g refus en % refus cumulés passés cumulés D80 (mm)
10 15,50 1,01 1,01 98,99
6 406,16 26,49 27,50 72,50
5 90,33 5,89 33,39 66,61
4 157,40 10,26 43,65 56,35 7,27
2 355,16 23,16 66,81 33,19
<2 508,95 33,19 100,00
Somme 1533,50 100,00
sortie broyeur 1
ouverture des tamis en µm poids en g refus en % refus cumulés passés cumulés d80 (µm)
1000 60,99 5,83 5,83 94,17
500 77,88 7,45 13,28 86,72
315 204,88 19,59 32,87 67,13
200 131,97 12,62 45,48 54,52
160 41,26 3,94 49,43 50,57
436,51
125 83,68 8,00 57,43 42,57
100 29,10 2,78 60,21 39,79
80 28,00 2,68 62,89 37,11
<80 388,16 37,11 100,00
Somme 1045,92 100,00
32
Broyeur 2 :
TV broyeur 2
ouverture des tamis en mm poids en g refus en % refus cumulés passés cumulés D80 (mm)
10 34,78 2,08 2,08 97,92
6 404,91 24,16 26,23 73,77
5 98,80 5,90 32,13 67,87
4 124,24 7,41 39,54 60,46 7,03
2 346,43 20,67 60,21 39,79
<2 666,82 39,79 100,00
Somme 1675,98 100,00
sortie broyeur 2
ouverture de tamis en µm poids en g refus en % refus cumulé passant cumulé D80 (µm)
1000 99,87 6,21 6,21 93,79
500 225,92 14,05 20,26 79,74
315 335,04 20,83 41,09 58,91
200 140,2 8,72 49,8 50,2
160 54,2 3,37 53,17 46,83
509,09
125 98,09 6,1 59,27 40,73
100 38,7 2,41 61,68 38,32
80 37,89 2,36 64,03 35,97
<80 578,51 35,97 100
Somme 1608,42 100
D80 Alimentation T.V en d80 Sortie broyeur en Rapport de réduction

mm mm
Broyeur 1 7.27 0.436 16.67
Broyeur 2 7.03 0.510 13.81
Conclusion :
33
2. Analyses granulométrique des OF :

Cette analyse est utile pour savoir la maille par laquelle est alimenté le circuit de flottation
(souhaitée 125µm).
L’échantillonnage est effectué sur l’OF de chaque batterie de cyclones.
Chantier Densité Tonnage Densité Densité % granulo

15/02/2016 ampérage
S.Broyeur horaire OF UF
Broyeur 1 JBL 1.84 47 96 1.29 1.93 31%

Broyeur 2 JBL 1.91 47 98 1.21 1.96 28%
Tableaux des analyses :
OF L1
tranche en µm poids en g refus en % refus cumulés passés cumulés D80
500 3,72 0,67 0,67 99,33
315 14,09 2,55 3,23 96,77
200 46,59 8,44 11,67 88,33
160 19,04 3,45 15,12 84,88
125 40,34 7,31 22,43 77,57 136,63
100 27,35 4,96 27,38 72,62
<100 400,77 72,62 100,00 0,00
somme 551,90 100,00
OF L1
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
OF L1
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1 10 100 1000
34
OF L2
tranche en µm poids en g refus en % refus cumulés passés cumulés D80
500 8,55 1,29 1,29 98,71
315 24,60 3,71 5,00 95,00
200 67,56 10,18 15,18 84,82
160 25,82 3,89 19,07 80,93
156,05
125 54,55 8,22 27,29 72,71
100 41,17 6,21 33,50 66,50
<100 441,17 66,50 100,00 0,00
somme 663,42 100,00
OF L2
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
OF L2
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1 10 100 1000
Conclusion :
d80 OF µm
Broyeur 1 136.63
Broyeur 2 156.05
3. Courbes de partage :
La courbe de partage permet de caractériser la classification d’un hydro-cyclone, elle nous
renseigne sur la probabilité qu'a un grain de l'alimentation, de dimension d de se trouver dans
l'UF.
35
Elle s’obtient en pourtant :

en abscisse: la dimension moyenne des grains d'une tranche granulométrique (d-,d+) sur
échelle logarithmique.
En ordonnée: la proportion en poids de la même tranche (d-, d+) de l'alimentation qui
passe dans l'UF.
Ainsi l’interprétation de cette courbe se fait par la détermination des paramètres suivants:
 d50 (maille de coupure)

 L’écart probable: Ep= (d75 - d25)/2 : signifie l’étendue de la courbe autours de la maille de
coupure, idéalement =0.
 L'imperfection: Imp= Ep/d50= (d75 -d25)/2d50 :
Pour les classificateurs hydrauliques, l'UF contient une partie de l'eau alimentée, celle ci
entraîne avec elle des produits fins échappant ainsi à la classification. Cette proportion d'eau qui
accompagne les fins est appelée soutirage (soit s). Elle correspond à l'ordonnée à l'origine de la
courbe de partage réelle.
On appelle courbe de partage réduite, la courbe obtenue en ramenant l'asymptote à l'origine:
Soit y'= [(y-s)/(100-s)].100 avec:
- y: ordonnée de la courbe de partage réelle.
- y': ordonnée de la courbe de partage réduite.
- s: soutirage.
- Dans ce qui suit, on s’intéresse aux 3 cyclones de la batterie de L1.

22/02/2016 Densité S.broyeur Tonnage horaire ampérage
Broyeur 1 1.82 47 97
Diamètre de la buse
Densité d’OF Densité d’UF
en mm
Cyclone 1 50 1.27 1.85
Cyclone 2 50 1.3 1.50
Cyclone 3 40 1.34 1.50
36
poids %poids
maille (µm) maille moy (µm) y y' Cc
UF OF AL rec UF OF AL rec
2000 2828,43 4,98 4,98 0,78% 0,00% 0,58% 100,00% 100,00% 278,90%
1000 707,11 35,98 35,98 5,66% 0,00% 4,17% 100,00% 100,00% 278,90%
500 707,11 126,01 2,32 128,33 19,82% 1,02% 14,86% 98,19% 97,04% 278,90%
200 316,23 318,39 40,04 358,43 50,08% 17,57% 41,50% 88,83% 81,74% 278,90%
CYCLONE 1 160 178,89 14,92 9,53 24,45 2,35% 4,18% 2,83% 61,02% 36,27% 278,90%
125 141,42 21,55 16,77 38,32 3,39% 7,36% 4,44% 56,24% 28,45% 278,90%
100 111,80 15,61 13,41 29,02 2,46% 5,88% 3,36% 53,79% 24,45% 278,90%
80 89,44 9,98 6,84 16,82 1,57% 3,00% 1,95% 59,33% 33,51% 278,90%
-80 8,94 88,28 139,02 227,3 13,89% 60,99% 26,32% 38,84% 0,00% 278,90%
somme 635,7 227,93 863,63 100% 100% 100%
poids %poids
2000 2828,43 0,09 0,09 0,03% 0,00% 0,02% 100,00% 100,00% 150,00%
1000 707,11 0,6 0,6 0,17% 0,00% 0,10% 100,00% 100,00% 150,00%
500 707,11 16,46 3,41 19,87 4,67% 1,45% 3,38% 82,84% 69,40% 150,00%
200 316,23 159,43 37,26 196,69 45,26% 15,87% 33,51% 81,06% 66,22% 150,00%
CYCLONE2 160 178,89 13,09 10,41 23,5 3,72% 4,43% 4,00% 55,70% 21,01% 150,00%
125 141,42 23,9 19,42 43,32 6,79% 8,27% 7,38% 55,17% 20,06% 150,00%
100 111,80 15,99 12,8 28,79 4,54% 5,45% 4,90% 55,54% 20,72% 150,00%
80 89,44 10,49 8,29 18,78 2,98% 3,53% 3,20% 55,86% 21,28% 150,00%
-80 8,94 112,17 143,22 255,39 31,85% 60,99% 43,51% 43,92% 0,00% 150,00%
somme 352,22 234,81 587,03 100% 100% 100%
37
poids %poids
2000 2828,43 5,92 5,92 1,36% 0,00% 0,83% 100,00% 100,00% 155,12%
1000 707,11 21,63 21,63 4,97% 0,00% 3,02% 100,00% 100,00% 155,12%
500 707,11 67,38 18,47 85,85 15,49% 6,58% 12,00% 78,49% 56,92% 155,12%
200 316,23 153,6 86,98 240,58 35,30% 31,01% 33,62% 63,85% 27,60% 155,12%
CYCLONE 3 160 178,89 19 14,58 33,58 4,37% 5,20% 4,69% 56,58% 13,06% 155,12%
125 141,42 23,66 23,27 46,93 5,44% 8,30% 6,56% 50,42% 0,71% 155,12%
100 111,80 18,22 14,54 32,76 4,19% 5,18% 4,58% 55,62% 11,12% 155,12%
80 89,44 12,08 9,32 21,4 2,78% 3,32% 2,99% 56,45% 12,79% 155,12%
-80 8,94 113,63 113,35 226,98 26,11% 40,41% 31,72% 50,06% 0,00% 155,12%
somme 435,12 280,51 715,63 100% 100% 100%
38
D’75 D’50 D’25 Ep Imp d80

Cyclone 1 295,88 220,36 115,90 89,99 40,84 186.46
Cyclone 2 707,11 266,96 191,01 258,05 96,66 175.82
Cyclone 3 707,11 614,86 291,66 207,72 33,78 370.20
Conclusion :
On remarque que dans le cas du cyclone 3 le d80 est trop élevé bien que l’imperfection est
dans les normes, on peut expliquer cela par la buse de 40mm y montée, jugée trop étroite même
au niveau visuel du parapluie serré (en boudin) au contraire des deux autres ayant un diamètre
de 50mm.
CONCLUSION
39
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
40

Rapport IMM Mabouroka Nadia

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Institut des mines de Marrakech

OUIAZZANE NADIA Encadré par : Mr

Période de stage : 02 /02/2016 au 01/03/2016

Nous tenons à remercier vivement notre encadrant de stage, Mr HAGCHI, responsable du

CHAPITRE I : généralités .......................................................................................................... 5

I .DESCRIPTION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL : .................................................................. 6

 Historique de MANAGEM : ............................................................................................ 6

 Historique de la mine de Bleida : ................................................................................... 7

 Organigramme de SOMIFER : ...................................................................................... 8

II-APPERÇU SUR LE CUIVRE .................................................................................................. 9

 Propriété physico-chimique du cuivre : ........................................................................ 10

 Le minerai de cuivre : .................................................................................................. 10

 Les procédés de valorisation des minerais de cuivre : ................................................ 12

Chapitre ii : description du procédé du traitement du cuivre ...................................... 13

II-LES ETAPES DE TRAITEMENT :......................................................................................... 15

 Gestion des rejets : ...................................................................................................... 29

III-DIAGNOSTIC DE CIRCUIT BROYAGE-CLASSIFICATION : .............................................. 30

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................ 40

industrielle de l’Institut des mines de Marrakech, nous étions sollicités de passer un

stage d’initiation d’un mois à compter du 02/02/2016 au 01/03/2016 au sein de la

société minière de BOUGAFFER dénommée SOMIFER, dont l’activité principale

est l’exploitation et la valorisation du minerai de cuivre du site minier de BLEIDA

afin d’en produire un concentré de cuivre titrant 23% métal.

Pour répondre à cette production, l’usine de traitement s’appuie sur le

préparation mécanique (concassage, broyage) afin de permettre la libération du

minéral des éléments de la gangue, et ainsi obtenir un produit concentré conforme

aux exigences des clients et aux normes de préservation de l’environnement.

Dans le présent travail, nous essayons de décrire l’organisme d’accueil,

l’usine de traitement, et en dernière partie nous présentons les résultats d’un

diagnostic des performances de l’unité de broyage.

I .DESCRIPTION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL :

Le groupe MANAGEM est un acteur marocain dans le secteur des mines et de

Au Maroc, le groupe MANAGEM opère au niveau de :

SMI : production des lingots d’argent métal.

REMINEX : crée en 1985 est un puissant outil de développement, doté d’expertises

 Historique de la mine de Bleida :

L’activité minière à Bleida a commencé, traditionnellement, dès le XIXème siècle. En 1962,

La société SOMIFER émerge de nouveau en 2013, suite à la découverte du gisement JBEL

Figure 1 : Organigramme de SOMIFER

II-APPERÇU SUR LE CUIVRE

Figure 2 : évolution de la production du métal du cuivre depuis1900

 Propriété physico-chimique du cuivre :

Chalcopyrit Bornite Covelline Chalcosine

 L’énargite: Cu3AsS4 : (3Cu2S, As2S5)

 Malachite (Cu2CO3(OH)2) : de couleur verte

 Chrysocolle: (Cu, Al)2H2(Si2O5)(OH)4* n(H2O)

 Les procédés de valorisation des minerais de cuivre :

Chapitre ii : description du procédé

Tout venant brut ≈1% Cu

Eau de Process Broyage

Recyclage eau 60% Cyclonage d80=125µm

Stérile vers digue Flottation AXK

Gâteau concentré ≈23% Cu

Figure 3 : Schéma bloc du procédé de traitement

II-LES ETAPES DE TRAITEMENT :

Figure 4 : concasseur à mâchoires simple effet

Figure 5 : Circuit de concassage primaire

Figure 6 : concasseur giratoire

Figure 7 : Crible en deux étages

Figure 8 : circuit de concassage secondaire et tertiaire

Figure 9 : broyeur à boulets

Figure 10 : composantes d’hydrocyclone

Figure11 : batterie de broyeur L1