5/IAII/2019

Migration et automatisation de l’unité

chaudière de l’usine d’acide par l’automate
DCS pour éliminer l’automate actuel
obsolète

Ingénierie des Automatismes et informatique

Industrielle (IAII5)

Soutenu le : 04 /07/ 2019

Azib Ayoub Mr.Jalil Elkari

Mr.Raji abderrahim

2019-2020
 Dédicace

Nous dédions ce rapport à nos parents en espérant que ce modeste travail leur témoigne notre

Amour de notre affection.

A toutes nos sœurs. A

Tous nos frères.

A nos amis (es) pour leur soutien.

A tous nos enseignants avec nos profondes considérations.

A tous ceux qui nous ont assistés à réaliser ce travail.

Atout le personnel de la société Managem

I
 Remerciements

Tout d’abord, je tiens à remercier et à témoigner toute ma reconnaissance a toute l’équipe de la

société MANAGEM CTT, pour leur accueil et leur collaboration.

Plus précisément, je tiens à remercier sincèrement :

Monsieur fragedirecteur de MANAGEM CTT , de m’avoir accepté en tant que stagiaire au

sein de la société à Marrakech .

Monsieur RajiAbderahim, mon tuteur de stage, responsable du service automatisme, pour son
encadrement, son aide et ses conseils avisés et la confiance qu’il m’a accordé tout au long de
mon stage, le temps qu’il m’a consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes
mes interrogations avec beaucoup de technicité et de professionnalisme.

Tous les employés, toujours disponibles et bienveillants, pour l’expérience enrichissante et

pleine d’intérêt qu’elles m’ont fait vivre durant ce mois au sein de la société MANAJEM . Tout
le personnel de l’EMSI Marrakech et surtout mon encadrant Monsieur JALILEL KARI qui a
contribué à ma formation.

Toutes ces personnes ont contribué, par leur disponibilité et leur bonne humeur, à rendre mon
PFE enrichissant et motivant.

II
 Résumé

Ce projet consiste a concevoir une solution de la migration et l’automatisation des

équipements de l’unité chaudière de l’usine d’acide sous l’automate DCS pour éliminer
l’automate actuel obsolète. Dans ce sens nous allons migrer le programme sous le progiciel
hollysys /step 7.
Les travaux de ce rapport portent sur la proposition de l’émigration du programme de
l’automate S7-200 vers l’automate DCS ou S7-300 .

Dans ce projet, nous avons traite tout le fonctionnement des équipements de la Chaudière
ainsi que le programme sur le progiciel.

III
 Abstract

This project consists in designing a solution for the automation of theEquipment of theboiler
unit of the acid plant under the DCS to eliminate the obsoleteCurrent PLC.
In this sense we will migrate the program under the firmware HOLLIAS MACS/STEP7.
The work of this report concerns the proposal of the emigration of the program from the S7-
200 PLC to the DCS/S7-300In this project, we have all the operation of the boiler equipment
as well as the program on the software package

IV
 Glossaire

EMSI: Ecole Marocaine des Sciences de l’Ingénieur.

ONA : Omnium Nord-Africain 
CTT :Compagnie de TifnoutTighanimine
CMG :Compagnie Minière des Guemass
SMI : Société Métallurgique d'Imiter
Samine : Société Anonyme d'Entreprises Minières
AGM : Akka Gold Mining
LAMIKAL : La Minière de Kalukundi

V
 Liste des figures

Figure 1:Organigramme..............................................................................................................3
Figure 2:Organigramme de Managem........................................................................................5
Figure 3:Processus de fonctionnement de la chaudière..............................................................9
Figure 4:Diagramme de gant....................................................................................................14
Figure 5:Le schéma PID de la chaudière.................................................................................15
Figure 6:Le schéma explicite du fonctionnement....................................................................19
Figure 8:Diagramme de bête a corne........................................................................................23
Figure 9:Diagramme FAST......................................................................................................24
Figure 10:Diagramme de pieuvre.............................................................................................25
Figure 11:Figure cpu224xp.......................................................................................................28
Figure 12:L’automate DC.........................................................................................................29
Figure 13:l’ajout d’un pc client................................................................................................34
Figure 14:L’ajout des cartes E/S...............................................................................................35
Figure 15: La configuration dans le progiciel et l’ajout des cartes E/S....................................36
Figure 16:Pompe d’alimentation du ballon principal 216a......................................................37
Figure 17:Vanne de contrôle de flux du ballon séparateur.......................................................38
Figure 18:Vanne de purge du ballon principal.........................................................................38
Figure 19 : Capteur de pression du ballon séparateur...............................................................39
Figure 20: La confirmation automatique/manuelle..................................................................39
Figure 21 : Bloc de défaut d’arrêt d’urgence............................................................................40
Figure 22:Bloc de traitement du défaut électrique :.................................................................40
Figure 23:Bloc de traitement du défaut discordance................................................................40
Figure 24:Bloc de commandes manuelle et automatique.........................................................41
Figure 25:Moteur en mode marche...........................................................................................41
Figure 26:Moteur disponible en arrêt.......................................................................................42
Figure 27: Moteur en défaut.....................................................................................................42
Figure 28: Moteur en arrêt en manque d’asservissement.........................................................42
Figure 29:Bloc du Moteur à variateur de vitesse.....................................................................43
Figure 30: Vanne TOR.............................................................................................................43
Figure 31: Confirmation d’ouverture........................................................................................43
Figure 32:Vanne modulant.......................................................................................................44
Figure 33:Bloc mise à l’échelle................................................................................................44
Figure 34:Bloc du Moteur simple.............................................................................................45
Figure 35: La vue principale HOLLIAS MACS......................................................................46
Figure 36:Les différents couleurs de la supervision.................................................................47
Figure 37:La vue principale sur step 7.....................................................................................48
Figure 38:Bloc DB7 du moteur simple.....................................................................................52
Figure 39:bloc FC106 du moteur simple..................................................................................53
Figure 40:Bloc du moteur de sas A..........................................................................................54
Figure 41:Bloc du moteur simple............................................................................................55

VI
 Liste des tableaux

Tableau 1:liste des équipements...............................................................................................14

Tableau 2:La liste des entres et sorties des capteurs................................................................29
Tableau 3:la liste des entres et sorties des vannes modulant....................................................29
Tableau 4:la liste des entres et sorties des moteur simple.......................................................30
Tableau 5:liste des entres et sorties des moteur AVV.............................................................30
Tableau 6:Nombre des cartes E/S TOR et Analogique............................................................31

VII
 Table des matières

Dédicace...................................................................................................................................I
Remerciements.......................................................................................................................II
Résumé..................................................................................................................................III
Abstract.................................................................................................................................IV
Glossaire.................................................................................................................................V
Liste des figures....................................................................................................................VI
Liste des tableaux.................................................................................................................VII
Table des matières..................................................................................................................X
Introduction Générale.................................................................................................................1
Chapitre 1:...................................................................................................................................2
I. Introduction..........................................................................................................................3
II. Présentation du groupe ONA..............................................................................................3
III.MANAGEM :.....................................................................................................................4
III.1 CTT (Compagnie de Tifnout Tighanimine) :.................................................................4
III.2CMG (Compagnie Minière des Guemassa) :...................................................................4
III.3 SMI (Société Métallurgique d'Imiter) :...........................................................................4
III.4 Samine (Société Anonyme d'Entreprises Minières):.......................................................4
III.5 AGM (Akka Gold Mining) :...........................................................................................4
III.6 REMINEX :.....................................................................................................................4
IV.Organigramme de Managem :............................................................................................5
V. Guemassa :(Compagnie de Tifnout Tighanimine).............................................................5
V.1 HYDRO I :.......................................................................................................................6
V.2 HYDRO II :......................................................................................................................6
VI.Conclusion..........................................................................................................................7
chapitre 2:....................................................................................................................................8
I.Introduction...........................................................................................................................9
II.présentation du processus....................................................................................................9
II.1 Description du procède.....................................................................................................9
1-La matière première :.........................................................................................................10
2-Le four :..............................................................................................................................10
3-La chaudière :.....................................................................................................................10
A.LA PURIFICATION SÈCHE DU GAZ : (LE CYCLONE ET L’ÉLECTRO FILTRE SEC)..................11

X
 b.La purification humide du gaz :.........................................................................................11
C.LE SÉCHAGE DU GAZ SO2 :................................................................................................11
d.La conversion du SO2 vers le SO3 :..................................................................................11
e. L’absorption :....................................................................................................................11
4-Equipement de point de vue P.O........................................................................................12
5-Equipement de point de vue P.C........................................................................................13
III.Cahier des charges............................................................................................................14
IV.planification du projet......................................................................................................14
V.Le schéma PID de la chaudière........................................................................................15
VI.Conclusion........................................................................................................................17
Chapitre 3 :................................................................................................................................18
I.Introduction.........................................................................................................................19
II. Fonctionnement................................................................................................................19
II.1 Schéma explicite du fonctionnement..............................................................................19
III.Description du processus de fonctionnement de l’installation :.......................................20
III.1 Modes de fonctionnement :...........................................................................................20
III.2 Conditions de sécurité et de réglage :...........................................................................20
III.3 Séquence d’arrêt de l’installation :...............................................................................20
III.4 Arrêt d'urgence :...........................................................................................................21
III.5 Arrêt court :...................................................................................................................21
III.6 Arrêt normal :................................................................................................................21
III.7 Séquence de démarrage de l’installation :.....................................................................21
III.8 Les principaux tâches et paramètres à superviser :......................................................22
III.9 Diagramme de bête a corne..........................................................................................23
III.10 Diagramme FAST......................................................................................................24
III.11 Diagramme de pieuvre................................................................................................25
III.10 Les problèmes de pannes les plus fréquents :............................................................26
IV.Conclusion........................................................................................................................26
Chapitre 4 :................................................................................................................................27
1. Introduction.......................................................................................................................28
II- Présentation de l’outil de programmation........................................................................28
II.1 S7-200 CPU224XP :.......................................................................................................28
II.2 Choix de l’automate :......................................................................................................28
II.3 Présentation de l’automate DCS (distributed control système):....................................29

XI
II.4 La liste des variables.......................................................................................................29
II.5 La liste des entres et sorties des capteurs........................................................................29
II.6 La liste des entres et sorties des vannes modulante........................................................30
II.7 La liste des entres et sorties motor simple......................................................................31
II.8 liste des entres et sorties des moteur AVV....................................................................32
II.9 La configuration matérielle :..........................................................................................33
II.10 La configuration du progiciel.......................................................................................33
II.11Configuration sur Step 7................................................................................................36
II.12 La Programmation sur HOLLIAS MACS:.................................................................36
a. Déclaration des variables :.................................................................................................36
III-Description des différents blocs en fonction du procède traite chaudière......................37
III.1blocs................................................................................................................................37
III.2 La Programmation sur step 7:......................................................................................39
a. La création des blocs FBs :................................................................................................39
Vanne modulant.................................................................................................................44
Les capteurs :.....................................................................................................................44
III.3 Création des blocs FB1 et faire son appel:....................................................................44
Moteur a VV :....................................................................................................................44
IV-Interface home machine...................................................................................................46
IV.1 Outil utilisé....................................................................................................................46
La supervision sur HOLLIAS MACS...................................................................................46
IV.2 Vues :............................................................................................................................46
1.Vue principale....................................................................................................................46
V-Simulation et résultats.......................................................................................................47
V.1 Les couleurs utilisées dans la supervision :....................................................................47
V.2 La supervision sur step 7................................................................................................48
VI. Conclusion :....................................................................................................................49
Conclusion Générale et Perspectives....................................................................................50

XII
X
 Introduction Générale

L’automatisation et la supervision de l’installation industrielledans Managemviseà augmenter la

productivité des systèmes et à réduire les couts de la maintenance des équipements de
production. Cependant la complexité due à l’automatisation des systèmes de production
implique des besoins croissant en terme disponibilité et de performance, l'automatisation peut
s'appliquer à des processus qui ne mettent en œuvre aucune énergie physique appréciable :
détection ; contrôle et mesures ; calculs en temps réel, c'est-à-dire à mesure que le processus se
déroule, en vue d'en assurer la conduite ; gestion en temps réel d'un processus en vue d'en
contrôler strictement l'économie ; diagnostic ; reconnaissance des formes, c'est-à-dire
identification à partir de multiples critères.

Le Groupe MANAGEM est un acteur marocain dans le secteur des mines et de

l’hydrométallurgie. Il opère depuis 85 ans dans l’extraction, la valorisation et
lacommercialisation des métaux de base, des métaux précieux, du cobalt et d’autres minerais, au
Maroc et en Afrique,
Notre projet se dirigé versL’usine d’acide qui a été construite depuis l’année 2013. Cette
dernière est un exemple de l’expertise du Groupe en termes de valorisations des déchets, de
recyclage, car il permet une économie d’échelle en achat d’acide sulfurique, substance
incontournable dans les procédés miniers ; neutralise les déchets ; et contribue à la réduction de
l’empreinte carbone de Managem en évitant la logistique nécessaire à l’importation de cet acide.

En ce qui concerne notre modeste travaille, dans le premier chapitre est spécialement consacré
pour la description de l’entreprise d’accueil et du groupe Managem, la seconde partie de ce
chapitre présente d’une manière générale le fonctionnement de l’usine.

Ensuite, nous allons entamer le deuxième chapitre qui va inclurela Problématiques et le cahier
de chargede la partie chaudière avec un schéma P&ID qui illustre tous le processus et un
inventaire de tous les équipements.La seconde partie contiendra une liste détaillée des différents
équipements automatisé et à automatisé.

Le troisième chapitre fait l’objet d’une analyse fonctionnellede la chaudièreEn

montrant le processus de fonctionnement ainsi que la description générale de l’installation.

Pour le quatrième et dernier chapitre, nous présenterons l’adressage des entrées et

sorties, puis nous décrirons les étapes établies pour la configuration matérielles et la réalisation
de la programmationen commençant par le progiciel hollysys ensuite le progicielstep 7. Et nous
clôturerons ce chapitre par une simulation et un test du projet, et nous terminerons notre travail
par une conclusion générale.

1
Chapitre 1:

Présentation de la société

2
I. Introduction

Dans ce chapitre on va faire une présentation sur l’entreprise dans laquelle on a fait notre stage ainsi que
L’organigramme de managem.
II. Présentation du groupe ONA
Le groupe ONA (Omnium Nord-Africain) est le premier groupe privé marocain le plus actif dans
l’économie marocaine. Crée en 1919 par des banques sous forme d’une compagnie auxiliaire des
transports. Il connaîtra par la suite sa réelle création en 1934 par L’entrepreneur français Jean
Epinta, Dès sa marocanisation en 1980 et grâce à une véritable stratégie industrielle, le groupe
ONA commence à investir dans les secteurs porteurs de l’économie du royaume.

Avec plus de 25 000 collaborateurs et un chiffre d’affaires annuel près de 26 milliards de

dirhams, ONA est un leader groupe industriel et financier marocain. Opérant au Maroc, en
France et en Afrique subsaharienne, le Groupe ONA est constitué d’un holding et de filiales
organisées en 5 domaines d’activités stratégiques, portant sur des métiers traditionnels et des
relais de croissance présentant un potentiel de développement important.
Sa position de leader, ses valeurs et ses principes de management en font l’un des principaux
moteurs de modernisation de l’économie marocaine et de développement du progrès social. [1]

Figure 1:Organigramme

MINES ET CONSTRUCTION : acteur historique du secteur minier Marocain, le groupe a

atteint une dimension internationale dans cette activité (Afrique, Canada,…). Dans les matériaux
de construction, le groupe dispose d’un partenariat avec Lafarge. Il intervient également dans
plusieurs projets immobiliers d’envergure, dont l’aménagement de la zone franche de Tanger.

AGROALIMENTAIRE : L’ONA intervient dans de nombreuses filières agroalimentaire au

Maroc (Sucre, Biscuit, Pêche, Produit laitiers, Corps gras). Les deux dernières activités sont
développées en partenariat avec respectivement Danone et Lesieur.

DISTRIBUTION : L’ONA est leader de la grande distribution au Maroc, via ses enseignes
MARJANE et ACIMA, développées en partenariat avec le groupe Auchan. Dans le secteur
automobile, l’ONA gère la distribution au Maroc du groupe PSA.

ACTIVITES FINANCIERES : Le groupe est leader au Maroc sur les secteurs Banque et
Assurances via la nouvelle structure attijariwafa Bank, (issue de la fusion entre la BCM, Wafa Bank
et Wafa Assurances).

3
III.MANAGEM :

MANAGEM, filiale du groupe ONA axe son activité autour de deux métiers : la mine et
l’hydrométallurgie. Pour assurer les performances et le développement de ces deux métiers,
MANAGEM s’appuie sur ses entreprises de services spécialisées dans l’exploration, la recherche &
développement, l’ingénierie, les sondages et les travaux miniers.
Au Maroc, le groupe opère à travers plusieurs sociétés réparties sur l’ensemble du territoire :
III.1CTT (Compagnie de TifnoutTighanimine) :
Implantée à 120 kilomètres au sud de la ville d'Ouarzazate, CTT-Bou Azzer est l'une des plus
anciennes mines de MANAGEM. Sa longue expérience, débutée en 1930, lui permet aujourd'hui de
bénéficier d'une compétence reconnue dans la recherche, l'exploitation et le traitement du cobalt
primaire.
CTT Guemassa, société en charge de la gestion de l'ensemble des activités hydro métallurgiques du
groupe, gère six unités opérationnelles spécialisées dans la production des cathodes de cobalt, du
sulfate de cuivre, du sulfate de nickel, de l'oxyde de zinc et de l’or.
En vue de consolider son activité hydro métallurgique, Managem se lance dans un projet de
production de dérivés de cobalt à partir du 2ème semestre 2006.
III.2CMG (Compagnie Minière des Guemassa) :
Crée en 1988, CMG exploite le gisement polymétallique de Hajjar, à 30Km de Marrakech, et
produit depuis 1992 des concentrés de zinc, de plomb et de cuivre.
Depuis juillet 2004, CMG a mis en exploitation le gisement polymétallique de Draa Sfar, à 15Km
de Marrakech, pour renforcer et soutenir la production du site de Hajjar.
III.3 SMI (Société Métallurgique d'Imiter) :
Crée en 1969, SMI exploite le gisement métallique d'argent d'Imiter, situé à 150kilomètres à l'est
d'Ouarzazate. Elle produit des lingots d'argent métal d'une pureté de 99,5 %.
III.4 Samine (Société Anonyme d'Entreprises Minières):
Crée en 1974, Samine exploite le gisement d'El Hammam situé à 80kilomètres de Meknès. Elle est
parmi les premières entreprises minières productrices de fluorine dans le monde.
III.5 AGM (Akka Gold Mining) :
Akka Gold Mining, située à 280kilomètres au sud-est d'Agadir, extrait de l'or métal du gisement
aurifère d'Iourirn depuis 2001.
III.6 REMINEX :
Créée en 1984, REMINEX est la filiale Recherche et Ingénierie de MANAGEM. Avec plus de 120
chercheurs, géologues, ingénieurs et techniciens, REMINEX est devenue le fer de lance de la
modernisation des activités minières du groupe, elle est au cœur de tous les projets d'exploration, de
valorisation et d'ingénierie de MANAGEM.

4
 IV.Organigramme de Managem :

Figure 2:Organigramme de Managem

V.Guemassa :(Compagnie de TifnoutTighanimine)

La Compagnie TifnoutTighanimine (CTT) est une filiale du Groupe ONA/pôle mine (MANAGEM)
implantée à Guemassa à proximité immédiate de la Compagnie minière de Guemassa (CMG) et à
35 Km du Sud-Ouest de Marrakech allant à Amizmiz, c’est une société Ultramoderne qui répond
aux normes internationales en matière d’hydrométallurgie.
Elle n’est connue en tant que telle que depuis Novembre 2000. Il faut dire que l’activité des unités
hydro métallurgiques, qui donnera lieu plus tard à la CTT/Guemassa, a débuté avec la création de
l’unité Hydro1 sous le nom de la CMBA (Cobalt Métallurgie de Bou-Azzer) entre 1994 et 1996.
Ce bref agenda historique rappellera les principaux événements ayant marqués, ce qui deviendra la
CTT.
1928: Découverte des granulats de Cobalts roses sur le site de Bou-Azzer, identifiés comme étant
des arséniates de Cobalts CoAsO4.
1930: Création de la Compagnie TifnoutTiranimine à Bou-Azzer.
1994/1996 : Création de la 1ère unité hydrométallurgie hydro1 sous le nom de CMBA, scindée en
deux : La mise en solution des holdes et l’oxydation du minerai à Bou-Azzer et la mise en solution,
la purification et la transformation en métal à Guemassa.
MAI 1999 :Démarrage de l’unité grillage.
JUIN 1999 : Démarrage de l’unité hydro 2.
NOV 2000 : Fusion de la CMBA et la CTT sous le nom de la CTT.
MAI 2002 : CTT devient les unités Hydro métallurgiques avec le maintien de CMBA comme
étant la marque internationale.

5
Bien que le marché soit très concurrentiel, la CTT détient un leadership qu’elle doit autant à son
dynamisme qu’au partenariat étroit avec le centre de recherche Reminex (Filiale Recherche de
MANAGEM) pour le développement des processus de valorisation de cobalt.
CTT Guemassa est la société en charge de la gestion de l’ensemble des activités hydro
métallurgiques du groupe. Elle gère plusieurs structures opérationnelles, notamment :
V.1 HYDRO I :
Première unité d’hydrométallurgie de Managem, elle produit des cathodes de cobalt de haute pureté,
à partir des rejets de la mine de bou-azzer .ces cathodes trouves des applications dans plusieurs
domaine .superalliages, batteries, pigment, chimie…
Les étapes du procède sont :
Lixiviation acide des haldes contenants 0,4% Co ; Elimination de l’arsenic du
minerai ;Précipitation des hydroxydes de cobalt ; Concentration du Cobalt à 10/12% ;
Séparation Cobalt / Nickel par extraction liquide ; Electrolyse ;Production de cobalt cathodes
(99,8%).
V.2 HYDRO II :
Ce complexe permet de traiter le concentré de cobalt de la mine de bou-azzer pour le transformer
en cathode de haute pureté. Les étapes du procède sont :
Grillage du concentré de cobalt pour éliminer l’arsenic ; Production de trioxyde d’arsenic pure.
Lixiviation acide ; Extraction liquide ; Electrolyse ;
Production de cathodes de cobalt (99,8% Co).

a.L’UNITE CUIVRE SOMMITALE

Produit depuis 2000, des cristaux de sulfate de cuivre à partir d’un minerai riche en cuivre extrait
de la mine de Hajjar, située sur le site de Guemassa. Elle produit de l’oxyde de zinc suivant le
procède suivant :

Préparation mécanique du minerai ;

Lixiviation à l’acide sulfurique pour mettre le zinc en solution ;
Deux étapes de purification ;
Précipitation du zinc en deux zincs ;

Suivant la demande du client (marché du caoutchouc) le produit peut être éventuellement

calciné.

b.L’UNITE SULFATE DE SODIUM

Le sulfate de sodium est un nouveau projet a CTT, le procédé consiste à faire subir a un produit en
amont (rejet de l’usine de la calamine) plusieurs réactions chimiques pour obtenir a la fin une
poudre cristalline blanche (sulfate de sodium).
c.L’UNITE GRILLAGE
Qui a démarré en 1999 et produit aujourd’hui le trioxyde d’arsenic qui entre dans les industries de
traitement du bois, verrerie, et le concentré de cobalt grillé qui alimente l’usine Hydro.
d.L’UNITE CALAMINE
L’unité calamine, démarrée en 2002, à travers laquelle MANAGEM produit de l’oxyde de zinc de
très haute pureté à partir de concentrés riches en zinc acheminés depuis des carrières situées dans la
région d’Er-Rachidia. Rapport annuel 2004.

6
VI.Conclusion

Après cette description générale du groupe ONA-Managem,et la présentation de tous les unités de
laCompagnie de TifnoutTighanimineon abordera maintenant le deuxième chapitre où on présentera
les équipements utilisés dans le chantier.

7
chapitre 2:

Analyse de l’existant et cahier de charge

8
 I.Introduction
Avant d’entamer la phase de réalisation du sujet, nous avons présentés dans un premiertempsle
CahierDes charges ainsi que la problématique de ce sujet.
II.présentationdu processus
II.1 Description du procède
L’usine d’acide a été construite depuis l’année 2013. Cette dernière permet de produire
environ 360 tonnes en moyenne d’acide sulfurique par jour, l’oxyde de Fer, et l’électricité.
D’où son utilité primordiale pour économiser la consommation d’électricité d’une part et
alimenter d’autre usine de la compagnie CTT avec de la vapeur pour chauffer les réacteurs.
Pour cela on doit garantir un cycle de production bien organisé et bien piloté à travers une
supervision 24/24h.

Le cycle de production est représenté dans la figure suivante :

Gaz SO2
Four +
poussière L’énergie
Turbine électrique
Vapeur

Purification Purification
Chaudière
sèche du gaz humide du gaz
SO2 SO2

Séchage du gaz
Refroidisseur 1
SO2
Pyrrhotine L’oxyde de Fer

Conversion du
Ventilateur Refroidisseur 2
SO2 vers le SO3

Convoyeur à Cheminée
chaine L’absorption

Stockage L’acide
sulfurique
H2SO4

Figure 3:Processus de fonctionnement de la chaudière

9
Chaque partie sera décrite ci-dessous :

1-La matière première :

La matière première c’est : Pyrrhotine (Fe7S8) qui provient depuis les déchets des usines à
savoir les déchets du CMG (compagnie minière de Guemassa) stocké dans une digue depuis
1992. Cette matière première est stockée dans un hangar. Puis, des échantillons sont prélevés
et envoyés vers l’usine pilote pour faire des traitements et des analyses dessus. Afin, de
s’assurer d’avoir la bonne qualité souhaitée. Par la suite, elle est conduite vers les concasseurs
et les cribleurs pour arriver à la granulométrie souhaitée. Le Pyrrhotine est conduite vers une
trémie à l’aide d’un grappin.

2-Le four :

La matière première est conduite à travers une bande vers le four à lit fluidisé, avec une
température entre 800°C et 900°C. Ce dernier est équipé d’un ventilateur qui permet de
fournir de l’oxygène. Dans le but de respecter la relation suivante :
4Fe7S8(s) + 53O2→14Fe2O3 + 43SO2
La combustion permet de produire :
Le gaz SO2 avec de la poussière (l’oxyde de Fer avec de molécule, qui est la base de la
production de l’acide sulfurique (H2SO4).
L’oxyde de Fer (Fe2O3) récupéré et refroidit. Puis, stocké et vendu à d’autres usines.

3-La chaudière :
Le gaz SO2 ainsi que la poussière sont conduits vers l’entrée de la chaudière avec une
température de 800° C en moyenne. Elle est équipée d’un grand nombre de tube à l’intérieur.
L’échange de la chaleur entre le SO2 chaud et l’eau circulé dans les tubes permet de vaporiser
cette eau. Cette vapeur va permettre d’alimenter la turbine pour produire de l’électricité et
l’exploiter. La poussière se colle dessus. Une fois la température augmente, on doit
impérativement bombarder avec du gaz acétylène (C2H2). Afin d’enlever la poussière collée
sur les tubes. Le gaz SO2 qui sort est refroidi avec une différence de température entre
l’entrée et la sortie de la chaudière aux alentours de 300°C.
Donc la chaudière permet de :
Refroidir le SO2.
Eliminer une partie de la poussière qui accompagne le SO2 puis la conduire vers le
refroidisseur.
Vaporiser l’eau pour produire de l’électricité.

10
A.LA PURIFICATION SÈCHE DU GAZ : (LE CYCLONE ET L’ÉLECTRO FILTRE SEC)
Le cyclone permet de nettoyer et d’éliminer de plus les poussières.
Pour éliminer davantage les poussières, SO2 intègre un électrofiltre sec, c'est un processus de
dépoussiérage complémentaire de l'extraction cyclonique. L'électrofiltre se présente sous la
forme de plusieurs chambres en tôles, compartimentées par des plaques (mises à la terre)
entre lesquelles s'écoulent les fumées. Entre chaque plaque, des électrodes ionisantes sont
portées à haute tension (généralement négative). Il y a création de champs électrostatiques. Ce
dernier, emprisonne la poussière sur les plaques. Puis, arrive le rôle des marteaux frappeurs
qui sont commandés à travers 10 machines asynchrones. La poussière passe par la suite vers
un convoyeur qui sera conduit vers le refroidisseur.
Grâce à l’électro filtre sec, on arrive à capter jusqu'à 99 % de la masse de poussières
contenues dans les fumées, en ne laissant passer que les particules les plus fines.
b.La purification humide du gaz :
Le dioxyde de soufre SO2 provenant de l’électrofiltre sec alimente trois purificateurs pour
laver le gaz des impuretés, la solution ainsi humide ne peut alimenter qu’un électro filtre
humide, ce type d’électrofiltre est similaire à un électrofiltre classique comme le précédent.
Les électrodes collectrices sont arrosées de manière continue ou périodique. Cet écoulement
du liquide le long des parois entraîne les poussières déposées sous forme de couche sur les
électrodes réceptrices. Les particules sont cependant captées dans un liquide, ce qui nécessite
un traitement en aval.
Donc la purification humide permet d’éliminer les impuretés du gaz SO2. Cependant, ce gaz
devient plus riche en oxygène O2. D’où la nécessité de sécher le gaz.
C.LE SÉCHAGE DU GAZ SO2 :
Une fois la purification humide est terminée. Le gaz SO2 est riche en H2O. Donc, on doit le
sécher. Pour cela, une colonne de séchage est réalisée qui contient une concentration de 93%
d’acide sulfurique. Vu que ce dernier est connu par son caractère hydrophile, il absorbe
entièrement l’eau qui accompagne le dioxyde du souffre SO2.
d.La conversion du SO2 vers le SO3 :
La conversion se fait suivant la relation suivante :
1
SO2+ 2 O2→ SO3
Cette réaction exige la présence d’un catalyseur : Vanadium V2O5, ce catalyseur n’est activé
qu’à une température entre 380˚C et 620˚C et son fonctionnement optimal est à 420˚C. Il
permet d’accélérer la réaction .
e. L’absorption :
Après avoir converti SO2 en SO3, ce dernier est versé dans deux colonnes d’absorption. Les
colonnes d’absorption contiennent en premier lieu une solution d’une concentration de 98%
d’acide sulfurique, lorsqu’on verse SO3 dans les colonnes la réaction suivante se produit :
SO3+ H2O →H2SO4
Lorsque SO3 réagit avec l’eau dans la colonne, la concentration d’acide sulfurique tend à
augmenter, pour garder la concentration fixe à 98% on dilue avec de l’eau, le volume de la
solution dans la colonne augmente par conséquent.

11
4-Equipement de point de vue P.O
4.1 Les capteurs
Capteur de pression
Une sonde de pression est un dispositif destiné à convertir les variations de pression en
variations de courant électrique (4-20 mA) à travers un convertisseur. Lorsque la sonde est
reliée à un système numérique, les variations analogiques sont d’abord converties en signaux
numériques par un convertisseur analogique-numérique

Capteur de température
Lorsque deux fils composés de métaux différents sont raccordés à leurs extrémités et
que l’une d’elles est chauffée, il se produit une circulation de courant continu dans le
circuit.
C’est l’effet thermoélectrique. Puis elle est liée vers un convertisseurs pour fournir un courant
(4-20 mA)

Capteur de niveau
Le capteur de niveau est utilisé dans de nombreux et divers domaines, afin de connaître
l’état de remplissage des deux ballons. Puisqu’il s’agit d’un évènement critique, on
possède deux transmetteurs de niveaux pour chaque ballon

Capteur d’oxygène
Le capteur d’oxygène est un analyseur qui permet de calculer le taux d’oxygène (O2) à
l’intérieur de la chaudière.

4.2 Les pre-actionneur

Variateur de vitesse 
Un variateur électronique de vitesse est un dispositif destiné à régler la vitesse et le
moment d'un moteur électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence et
la tension, respectivement le courant, délivrées à la sortie de celui-ci.
Contacteur
Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou interrompre le
passage du courant, à partir d'une commande électrique ou pneumatique.

4.3 les actionneurs

Moteur simple
Les moteurs simples sont des moteurs asynchrones qui ont pour rôle de transformer l’énergie
électrique apportée par le courant alternatif en énergie mécanique de rotation.

Moteur à variateur de vitesse

Les moteurs à variateurs de vitesse fonctionnent selon la consigne fournie à travers un
variateur qui agit sur la fréquence.

Ventilateur
C’est un appareil qui reçoit une énergie électrique par le moteur et qui la transmet au
gaz au moyen d’un mouvement. Son but c’est d’aspirer le gaz SO2, ou d’aspirer de
l’oxygène

12
5-Equipement de point de vue P.C
Les automates a étudié :

L’automate S7-200 CPU224XP 

L’automate DCS (distributed control système)

L’automate S7-300 

13
III.Cahier des charges
Le projet concerné est l’automatisation des équipements de l’unité chaudière de l’usine d’acide
sous l’automate DCS pour éliminer l’automate actuel obsolète. Dans ce sens on va émigrée le
programme sous le progiciel hollysys /step 7.
Mon sujet de fin d’études repose sur trois grandes lignes :
La première étape est de l’automatisation des équipements de l’unité chaudière de l’usine
d’acide avec le logiciel hollysys vu les avantages et performances qu’offre ce dernier au niveau
de la fiabilité, souplesse et extensibilité.
La deuxième étape vise à développer le programme de l’unité chaudière, à l’aide du logiciel de
programmation step7 vu les problèmes que présentait l’ancien programme.
La troisième étape est de mettre en place une nouvelle supervision pour l’usine acide à l’aide de
logicielWin CC en raison de la grande satisfaction qu’a donné celui-ci auprès des ingénieurs et
techniciens.
IV.planification du projet
Le projet est organisé sous forme d’un diagramme de gantt pour faciliter le travail et savoir
Chaque tache quand il va se réaliser.

Figure 4:Diagramme de gant

14
V.Le schéma PID de la chaudière

Un schématuyauterie et instrumentation (en anglais Piping and instrumentation

diagramme ou Procès and instrumentation diagramme, abrégé P&ID) est un diagramme qui
définit tous les éléments d'un procédé industriel de la chaudière. Il est le schéma le plus précis et
le plus complet utilisé par l ingénieurs pour la description d'un procédé.
Il se distingue du schéma de procédé par l'ajout des éléments de contrôle, les armatures, les
détails sur l'isolation et la protection des installations et la position coordonnées des installations
les unes par rapport aux autres.
Les installations ainsi que les vannes et les éléments de contrôle sont décrits par des symboles.

.
Figure 5:Le schéma PID de la chaudière

Le schéma PID a était réalisés par le logicielle EDRAW pour donner un vue globale sur la
chaudière.

L’emplacement du chaudière contient des équipements bien installer et bien organiser en tant
que chaque équipement fait un certain tache différent par rapport à l’autre .et cet installation ce
base sur le four qui brule le Pérotin ,la chaudière qui produit la vapeur pour le fonctionnement
de la turbine, Le ballon séparateur pour recevoir l’eau de la déminéraliser, Le ballon principale
ou l’eau qui viennent du ballon séparateur descende par gravite dans la chaudière, des pompes
stand byte qui projet l’eau vers les ballons et en fin des vannes by passe et des électrovannes
pour Controller le début de l’eau.

15
 V.1La liste des équipements

Cette liste contient tous les équipements de la chaudière qui va entrer dans l’automatisation.

Tableau 1:Liste des équipements

TAG équipement MARQUE TYPE / KW A V N SERIE vitesse TAG DEPAR

MODEL CH
216a Pompe de recyclage ZHONCAI Y280M-2 90 167 380 0056 2970

216b Pompe de recyclage ZHONCAI Y280M-2 90 167 380 0055 2970

218 Ventilateur acétylène XPC-1100 1,1 2,8 380 2800

219 moteur distributeur YS6314 0,12 0,76/ 220/380 1400

acétylène 0,44
Ss205A Sas de décharge 1chaudiere SN Y100L2-4 3 6,8 380 11288 1430 603D D3

Ss205b Sas de décharge 1chaudiere SN Y100L2-4 3 6,8 380 11292 XF002 D5

Ss205c Sas de décharge 1chaudiere SN Y100L2-4 3 6,8 380 01211 1430 XF001 D2

Ss205d Sas de décharge 1chaudiere SN Y100L2-4 3 6,8 380 01214 1430 604BD D4

Vs209 Vis cyclonne RIDA Y1325-1 5,5 12,5 380 20241 1440 209D D2

207 Electrofiltre sec

207M1 Moteur frapeur 1 Y80M1-4 0,55 1,6 380 533 1390

207M2 Moteur frapeur2 Y100L2-4 0,55 1,6 380 442 1390

207M3 Moteur frapeur3 Y100L2-4 0,55 1,6 380 412 1390

207M4 Moteur frapeur4 Y100L2-4 0,55 1,6 380 450 1390

207M5 Moteur frapeur5 Y100L2-4 0,55 1,6 380 527 1390

16
207M6 Moteur frapeur6 Y100L2-4 0,55 1,6 380 529 1390

207M7 Moteur frapeur7 Y100L2-4 0,55 1,6 380 357 1390

207M8 Moteur frapeur8 Y100L2-4 0,55 1,6 380 474 1390

207M9 Moteur frapeur9 Y100L2-4 0,55 1,6 380 511 1390

207M10 Moteur frapeur 10 Y100L2-4 0,55 1,6 380 526 1390

Sas électro filtre Y90L-4 1,5 3,7 171 1400

Cc207 Convoyeur à chaine Y137M1-6 4 9,6 79 960

Electro filtre
210 Vis scorie chaudière, cyclonne
RIDA Y180L-6 15 34,8 380 03125 970 210D D3
Et électro filtre
211 Refroidisseur a tambour RIDA Y225M-6 30 59,3 380 15241 980 211D D4
rotatif

VI.Conclusion

Après avoir effectué un déplacement à maintes reprises à l’intérieur de l’usine en compagnie

avec des gens du métier. On a pu comprendre le cycle de production intégrale de l’usine et on a
pu réaliser le schéma P&ID ainsi que la liste des équipements actualisés en se basant aussi sur la
liste d’instrumentation officiel, et la réalisation des schémas de commande et de puissance.

17
Chapitre 3 :

Analyses fonctionnelles

18
I.Introduction
Dans cette partie on va analyser le fonctionnement des équipements de la chaudière ainsi que les
différentes installations électrique de la chaudière.
II. Fonctionnement
La partie de la chaudière est le cœur du cycle de production puisqu’elle permet d’alimenter la
turbine ainsi que la compagnie CTTavec de la vapeur avec une pression et une température selon
les exigences demandées. C’est dans ce cadre que s’inscrit mon sujet de projet de fin d’étude :
« étude, automatisation, et supervision de l’unité chaudière de l’usine d’acide sulfurique ». Les
composants importants sont les suivants :
LE BALLON SEPARATEUR : est alimenté avec de l’eau déminéralisé depuis l’OSMOS à
l’aide d’une pompe (7.5 KW) et son standby, il est équipé de 3 capteurs de niveaux (visuelle,
à électrode, à pression), de pression et de température. Le flux de l’eau pompé est contrôlé à
travers une vanne automatique.
LE BALLON PRINCIPALE : est alimenté à travers le ballon séparateur à l’aide d’une pompe
HP (90 KW) et son standby avec des clapets anti retour, il est équipé d’un capteur de niveau,
pression, température. Son niveau doit être dans un intervalle [50%, 60%]. Le flux de l’eau
pompé est contrôlé grâce à une régulation PID appliquée sur la pompe HP.
LES TUBES de la chaudière sont alimentés avec de l’eau à travers le ballon principal, une fois
l’eau est chauffé, on obtient de la vapeur qui sera reconduit vers le ballon principal à travers des
collecteurs.
Une fois la vapeur sort depuis le ballon principal, elle passe vers le surchauffeur. Afin
d’augmenter sa température, puis elle passe vers le désurchauffeur qui va permettre de la
refroidir à travers l’eau déminéralisé, au cas où la température ou la pression ont dépassé
respectivement le niveau maximum (420°C, 32 bar). Puis, par la suite la vapeur va vers la turbine
pour générer de l’énergie électrique.

II.1Schéma explicite du fonctionnement

L’eau L’eau
déminérali déminéralisé
sée
Vapeu
Ballon r
Ballon Surchauffe
L'OSMOS Séparateu
Principal ur
r
2 pompes
2 pompes 90Kw Vapeur
7.5 Kw Eau L'eau
+ déminéral
Vapeur isé
Collécteur Désurchauff
Chaudière s eur

Vapeur
L'eau
déminéralis
é
Turbine

Figure
:Le schéma explicite du fonctionnement

19
III.Description du processus de fonctionnement de l’installation :
III.1Modes de fonctionnement :

Le Ballon Principal : possède 2 entrées (l’eau déminéralisé pompé à travers deux pompes 90
KW, la vapeur provenant des collecteurs) et 4 sorties (l’eau vers les économiseurs, la vapeur vers
le surchauffeur, purge, l’eau vers les collecteurs). Le niveau d’eau doit être dans un intervalle
entre 50% et 60%. Avec une température qui ne doit pas dépasser 256° C. Si la pression atteint
3.5 Mpa alors, on doit purger pour qu’elle redevienne normale à travers une vanne modulante.
-Le Ballon Séparateur : possède 6 entrées (l’eau déminéralisé provenant du l’OSMOS, l’eau
provenant du condenser, retour de la vapeur de la turbine, réservoir 1m3, le détendeur, Na3Po4)
et 2 sorties (vers la pompe 90Kw, purge).
-Les deux Pompes 90 KW : sont commandé à travers un variateur de vitesse. Elles pompent
l’eau vers le ballon principal. Elles sont munies d’une régulation PID selon le niveau d’eau (50%
-> 100% / 60% -> 0 %).
-En cas de défauts d’une pompe, son standby doit fonctionner.
La chaudière : on doit contrôler sa température, si elle dépasse 520°C alors on est dans
l’obligation de bombarder avec du gaz acétylène (C2H2). Pour enlever la poussière collée sur les
tubes.
La température de la vapeur qui sortdu ballon principal va vers la surchauffeur puis vers le
désurchauffeur est aux alentours de 420° C (maximum) et avec une pression qui ne doit pas
dépasser 3.2 MPa. Alors, on doit ouvrir la vanne automatique pour refroidir le désurchauffeur.
-Contrôler le débit de la vapeur qui va vers la turbine à travers la vanne automatique.

Le courant du convoyeur doit être aux alentours de 9 A (si c’est supérieur. Alors il s’agit d’une
surcharge).

-Le courant du refroidisseur 2 doit être aux alentours de 20 A.

-Le courant du refroidisseur 1 doit être aux alentours de 16 A.
-Contrôler le flux d’eau pompé vers le ballon séparateur à travers une vanne modulante.

III.2 Conditions de sécurité et de réglage :

Pour garantir la sécurité des employés qui travaillent sur le chantier, on doit suivre en détails les
séquences de démarrages ainsi que les séquences d’arrêts. Sans oublier les conditions de réglage
à travers les paramètres configurés dans la supervision de contrôle.
III.3 Séquence d’arrêt de l’installation :

L’arrêt de la chaudière est programmé selon les conditions suivantes :

 Coupure électrique.
 Coupure de production.
 Coupure d’eau sur l’unité chaudière.
 Coupure d’eau sur les tours de lavages.
 Coupure électrique sur l’électrofiltre humide.
 Coupure électrique sur l’extracteur SO2.
Panne aux 3 champs électriques d’électrofiltre sec.
Panne dans la centrale hydraulique d’extracteur.
Panne de la pompe d’acide.
Panne du refroidisseur.
Fuite d’eau sur l’économiseur.
20
Fuite d’acide sur la tour de séchage et d’absorption.
On remarque que l’arrêt de la partie chaudière dépend des autres unités. D’où la nécessité d’avoir
une connexion entre automates. Par contre, si on est dans l’incapacité de réaliser cette dernière.
Alors, on doit forcer l’arrêt du fonctionnement de la chaudière à travers la supervision avec un
accès administrateur
On distingue 3 différents arrêts :

III.4 Arrêt d'urgence :

Après la réception d’arrêt, on informe le responsable de la génération d’arrêter la vapeur. Avant

l’arrêt de l’alimentation du four et celui du chauffage de la chaudière, on doit impérativement
fermer la vanne automatique pour stopper le dégagement de la vapeur principale depuis la sortie
du surchauffeur et ouvrir progressivement la vanne silencieuse de vidange pour protéger le
surchauffeur. On doit aussi maintenir l’alimentation d’eau pour garder le niveau d’eau du ballon
principal entre 50% et 60%. Par la suite, on doit fermer les vannes de prélèvement, d’évacuation,
d’ajout des réactifs, et le désurchauffeur du jet d’eau.

III.5 Arrêt court :

On ferme les vannes de prélèvement et d'évacuation, et on arrête l'ajout des réactifs. On informe
le responsable de la génération d'arrêter la vapeur. Après l'arrêt du four, on ferme la vanne de
vapeur principale du surchauffeur et on ouvre un peu la vanne de vidange pour protéger le
surchauffeur. Tant que la température du surchauffeur ne dépasse pas la limite, on diminue la
vidange de la vapeur et on maintient la pression du ballon à 2.0 MPa pour éviter la corrosion à
basse température. Arrêter le désurchauffeur du jet d'eau. Le ballon principal est alimenté avec
de l'eau par le by-pass. On garde le niveau d'eau du ballon à 20% et on surveille le niveau d'eau.

III.6Arrêt normal :

Après la réception d'arrêt, on informe le responsable de la génération d'arrêter la vapeur. Avant

l'arrêt de l'alimentation du four, on ferme successivement les vannes d'évacuation, d'ajout des
réactifs, et de prélèvement. Après l'arrêt du four, on ferme la vanne de la vapeur principale et on
ouvre un peu la vanne de vidange de la sortie du surchauffeur pour maintenir un débit de vapeur
nécessaire au refroidissement du surchauffeur (Température du surchauffeur non supérieure à
450°C). Utiliser le désurchauffeur du jet d'eau pour baisser la pression de la chaudière et
contrôler la vitesse de la tombée de pression du ballon entre 0.3—0.5MPa/h par la vanne
automatique de vidange. Lors de la baisse de la pression de la chaudière, on doit contrôler le
niveau d'eau du ballon pour qu'il ne soit pas en-dessous du niveau le plus bas. La chaudière est
alimentée par l'eau depuis la vanne de by-pass d'une manière discontinue pour maintenir le
niveau d'eau. Si la pression du ballon baisse en-dessous de celle de l'atmosphère et la
température du four moins de 250°C, on arrête la pompe d'alimentation.

III.7 Séquence de démarrage de l’installation :

Avant le démarrage, on doit s'assurer de la propreté, le bon état, et la sécurité de la chaudière.

Tous les instruments à savoir les vannes devront être calibrées. Les équipements devront être en
parfaite état. Ouvrir la vanne de vidange de la vapeur saturé et fermer toutes les vannes
d'évacuation et de prélèvement. Les passages d'opération sont accessibles et les installations
d'éclairage sont en bon état. Après ces vérifications, démarrer la pompe d'eau et alimenter de
l'eau depuis le by-pass de la chaudière (débit dans la limite). Observer le niveau d'eau du ballon.
Après la montée de la température du four, la température et la pression de la chaudière
augmentent. Si la vanne de vidange évacue une grande quantité de vapeur saturée, il faut la
fermer.
La vitesse de la montée de la pression du ballon doit être contrôlée par la vanne de vidange du
surchauffeur.
21
2 heures pour （ 0-0.3 ） MPa. Rinçage de niveau-mètre à 0.1MPa. À 0.2MPa, l'ouvrier
d'instrumentation rince les raccordements du manomètre, du débimètre etdu niveau-mètre, et
dans un premier temps le technicien de maintenance réchauffe les boulons des composants
pressés. À 0.3 MPa, puis dans un second temps le technicien de maintenance réchauffe les
boulons des composants pressés. Pour maintenir 0.3MPa pendant 2 heures.

1 heure pour（0.3-0.5 ）MPa. À 0.5MPa, toutes les vannes d'évacuation et de vidange devront
vider l'eau pendant une minute.
À (0.5-4.3) MPa, la montée de la pression par heure ne doit pas être supérieure à 0.5MPa.
Au début de démarrage, la vapeur produite est insuffisante pour assurer le refroidissement du
surchauffeur. Pour éviter la brûlure du surchauffeur, la pression de la vapeur du ballon doit
s'accroître progressivement.
Au cours de la montée de la pression, il faut surveiller les variations du niveau d'eau et de la
pression du ballon, ainsi que la pression et la température du surchauffeur, et la température du
gaz de la chaudière.
Lorsque la température de la vapeur est proche de 400°C, on démarre l'eau désurchauffée pour
contrôler cette température. Lorsque la pression du ballon de la chaudière reste à 4.0MPa et la
température de la vapeur à 450°C, on envoie la vapeur. Cependant, avant l’envoi Il faut chauffer
les conduites.
Ouvrir la vanne de réglage d'alimentation d'eau, fermer la vanne de by-pass d'alimentation et
mettre en état de réglage automatique. Analyser la qualité de l'eau de la chaudière. Selon les
résultats de l'analyse, déterminer le dosage des réactifs du ballon et la quantité de l'évacuation.
Après la vérification, la soupape de sureté sera verrouillée ou plombée. Pour éviter le collage
entre le noyau et le socle de la vanne, il faut effectuer régulièrement des tests manuels
d'évacuation de la vapeur et de l'eau.

III.8Les principaux tâ ches et paramètres à superviser :

 La température du ballon séparateur doit être aux alentours de 104°C.

 La pression du ballon principal ne doit pas atteindre 3.5 MPa, et le niveau entre 50% et
60%.
 La vapeur envoyée vers la turbine doit être aux alentours de 420°C et 3.2 MPa et suivant
aussi l’appel de la vapeur.

L’entretien et la maintenance devront être bien réalisé. S'assurer du bon fonctionnement des
équipements pour la chaudière. Vérifier tous les composants de la chaudière, notamment
les dispositifs de réglage et de sécurité, et la pompe. En cas d'observation des anomalies ou des
fuites sur les conduites d'eau ou de vapeur, demander au responsable pour traiter les problèmes,
afin d'éviter l'aggravation des pannes ou l'arrêt de l'unité. Points importants à retenir :
1- Vérifier l’état des équipements (moteurs, pompes, les fuites, les bruits, …).
2- Contrôler les paramètres de la marche :

a. Températures.
b. Pressions.
c. Niveaux.
3- Contrôle de l’état de l’échange thermique.
4- Contrôle des trémies d’évacuation de poussière s’il y a bouchage.
5- Contrôle une fois chaque heure des instruments locaux : niveaux, pressions,
températures…
 Pression du réservoir de stockage.
 Pression de la sortie vapeur.
 Pression de l’entrée de l’eau déminéralisé.

22
  Pompe de recyclage.
 Niveau mètre.
6- Purgeurs d’impuretés.
7- Purgeur d’air automatique.
8- Suivi des tâches du poste :
9- Supervision du niveau du ballon de stockage, l’ajustement du niveau se fait
manuellement via une vanne.
10- Ouvrir les vannes de purge de la chaudière deux fois par poste.
11- Remplir les fiches de suivi chaque heure.

12- Récupération des analyses de laboratoire pour réagir dans certain cas.
13- Ajout de Na3PO4.

14- Températures de la chaudière : La différence de température entre l’entrée et la sortie de

la chaudière doit être 300 à 400°C.

15- Courant de la pompe : si la pompe de recyclage est en arrêt, on a 10 min pour basculer
à la pompe stand-by. Quand le débit de recyclage < 140 m3/h, une alarme se déclenche
(risque d’endommager les tubes de la chaudière s’il y a manque d’eau).
16- Pression de la chaudière : doit être entre 2.5 et 3.2 MPa. Si elle est supérieure : on doit
ouvrir la vanne de décharge. Si elle est inferieure : réduire les appels de vapeur.
17- Le niveau d’eau dans la chaudière doit être entre 100 et 130 mm, si hors limite ajuster
le débit d’eau.
18- La température d’eau à l’entrée de la chaudière : doit être entre 65°C et 75°C. Ainsi que
la pression entre 3.5 et 4.2 MPa. Au cas où elle est hors limite, on doit ajuster la vanne
de vapeur à l’entrée du réservoir d’élimination de O2 (régler cette la température du
réservoir O2 à 101 à 105°C).
19- La température à l’entrée de l’échangeur doit être entre 215 et 230°C. Si elle est
supérieure on ouvre la vanne de l’échangeur. Si elle est inferieure
On doit vérifier les températures du four. La différence de température entre l’entrée et
la sortie dans l’échangeur doit être entre 20 et 30°C
III.9 Diagramme de bête a corne
La bête à corne est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. En matière d’innovation, il est tout
d’abord nécessaire de formuler le besoin de l’usine d’acide sous forme de fonctions simples
(dans le sens de « fonctions de bases »)  que devra remplir le produit ou le service(voir Figure 7) .

 SO2
Utilisateur  Vapeur pour la turbine
 Oxyde de fer

La chaudière

 Refroidir le SO2.
 Eliminer une partie de la poussière qui accompagne le SO2 puis
la conduire vers le refroidisseur.
 Vaporiser l’eau pour produire de l’électricité.

Figure 8:Diagramme de bête acorne

23
III.10 Diagramme FAST

Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service en
fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s). Le diagramme FAST
se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture
technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du produit en fonctions
techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement le produit.

Purification sèche du gaz

Produire L’acide Produire du gaz SO2
SO2
sulfurique

Purification humide du
Produire L’oxyde de Fer gaz SO2

Séchage du gaz SO2

Conversion du SO2 vers

le SO3

L’absorption

Figure 9:Diagramme FAST

24
III.11 Diagramme de pieuvre

L'outil "diagramme pieuvre" est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de
service de produit.
En analysant le produit, on peut en déduire le diagramme "pieuvre", graphique circulaire qui met
en évidence les relations entre les différents éléments de l'environnement du produit. Ces
différentes relations sont appelées les fonctions de services qui conduisent à la satisfaction du
besoin.

Ordinateur

Acide sulfurique
FP3
FP1 FC4 Usine d’acide
FC1 FC2

FC5
Unité chaudière FC3

Supervision Automate
programmable
FP2

Figure 10:Diagramme de pieuvre

FP1:la supervision est affiche sur des ordinateurs spéciaux

FP2 : la supervision a relation avec Automate programmable
FP3 :Usine d’acide produisent Acide sulfurique
FC1 :Unité chaudière a le rôle principal sur la production d’Acide sulfurique
FC2 : Unité chaudière se trouve dans Usine d’acide
FC3 :Unité chaudière dispose d’un Automate programmable
FC4 : ordinateuraffiche la supervision d’Unité chaudière
FC5:la supervision affiche tous les équipements de la chaudière

25
III.10Les problèmes de pannes les plus fréquents :

 Les fuites de vapeur au niveau des joints dans la chaudière.

 Les vannes du circuit vapeur.
 La qualité de l’eau au niveau de la chaudière, qui se dégrade principalement à cause
de l’installation de l’échangeur pour refroidir le refroidisseur, les fuites au niveau de
cet échangeur, dégrade la qualité de l’eau déminéralisée envoyée à la chaudière.
 Les arrêts du refroidisseur, dus aux déclenchements ou aux problèmes de roulement
ou de refroidissement. Aussi on a noté des débouchages fréquents à ce niveau.
 Bouchage des Sas.

IV.Conclusion
Pour cette chapitre on a traité le fonctionnement des différents équipements de la chaudière ce
qui permis de passer vers le chapitre suivant qui va nous donne une idée sur la configuration
matériel de logiciellehollysys.

26
Chapitre 4 :

Etude de logiciel et matérielutilisé

27
1. Introduction
Notre objectif de projet au sein l’usine d’acide est ré automatiser l’unité chaudièrequi a été
fonctionné par l’automate S7.200,puis en va migrerle programme vers DCS/S.7300.

II- Présentation de l’outil de programmation

II.1 S7-200 CPU224XP :
La CPU S7-200 combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d’entrée et
des circuits de sortie dans un boîtier compact afin de créer un puissant micro--automate. Une fois
que vous avez chargé votre programme, le S7-200 contient la logique nécessaire au contrôle et à
la commande d’unités d’entrée et de sortie dans votre application.[4]

Figure 11:Figure cpu224xp

II.2 Choix de l’automate :

La chaudière fonctionne avec L’automate S7-200 CPU224Xp CN et Parmi les raisons pour
lesquels on souhaite changer S7-200 par DCS :
Les programmes sources qui pilotent les équipements de la chaudière sont protégés par un mot
de passe fait par l’entreprise mère en chine d’où l’inaccessibilité au programme.
Les pièces de rechange ne peuvent pas être achetées qu’en Chine.
Le nombre des entrées/ sorties limitées ce qui rend l’ajout impossible.
Il utilise une communication MPI très lente avec un risque de perte de données.

28
 Et la cause principale pour laquelle nous allons changer le S7.200 par le DCS/S7.300 c est quele
S7.200 ne reste pas disponible dans le marché et si le S7.200 tombe en panne l’usine d’acide va
s’arrête c’est pour cela on a choisi le DCS et le S7.300 qu’est disponible dans le marché.

II.3 Présentation de l’automate DCS (distributed control système):

Est un système de contrôle d'un procédé industriel doté d'une interface homme-machine pour
la supervision et d'un numérique. L’avantage de ces systèmes est leur robustesse puisqu’ils
peuvent résister à la température, et à un milieu poussiéreux tel que la poussière de l’oxyde de
fer. Leur modularité qui permet de les installer et de les modifier facilement.

Figure 12:L’automate DC

II.4La liste des variables

Dans cette partie, on traite les entrées et sorties physiques de chaque équipement selon leur
appartenance, on distingue :

II.5 La liste des entres et sorties des capteurs

L’automate reçoit un ensemble qu’une entrée analogique provenant de chaque capteur :
1 entrée Analogique :
La mesure.

Tableau 2:La liste des entres et sorties des capteurs

29
II.6La liste des entres et sorties des vannes modulante
L’automate reçoit un ensemble d’entrées et sorties TOR et analogiques provenant de la vanne
modulante, on distingue :

1 sortie TOR (tout ou rien) :

Ordre d’ouverture.

0entrée Analogique :
Recopie de la mesure.

1 sortie Analogique :
Consigne d’ouverture.

30
 Tableau 3:la liste des entres et sorties des vannes modulant

II.7 La liste des entres et sorties motor simple

L’automate reçoit un ensemble d’entrées et sorties TOR provenant du moteur simple, on

distingue :

3 entrées TOR (tout ou rien) :

Retour de marche.
Arrêt d’urgence.
Défaut électrique.

0sortie TOR (tout ou rien) :

Ordre de marche.

31
 Tableau 4:la liste des entres et sorties des moteur simple

II.8 liste des entres et sorties des moteur AVV

L’automate reçoit un ensemble d’entrées et sorties TOR et analogiques provenant du moteur a

Variateur de vitesse, on distingue :

4entrées TOR (tout ou rien) :

Retour de marche.
Arrêt d’urgence.
Défaut électrique.
Défaut variateur.
sortie TOR (tout ou rien) :
Ordre de marche.
1entrée Analogique :
Recopie de vitesse.
1sortie Analogique :
Consigne de vitesse.
32
 Tableau 5:Liste des entres et sorties des moteur AVV

II.9La configuration matérielle :

Après avoir calculé le nombre des entrées et sorties physiques. On rajoute de plus un
pourcentage de 20% selon l’environnement de travail. Puisque ce dernier peut varier au cas où
on ajoute d’autres équipements ou d’autres instruments de mesures.

Tableau 6:Nombre des cartes E/S TOR et Analogique

II.10 La configuration du progiciel

a.HOLLIAS MACS
Pour réaliser la configuration dans le progiciel HOLLIAS MACS nous avons suivi les étapes
apparues dans les images suivantes :
b.L’ajout d’un PC client (voir les figures) :

33
Cette figure présente la configuration matérielle du progiciel HOLLIAS MACS on ajoutant d’un
PC client

Figure 13:l’ajout d’un pc client

c.L’ajout des cartes des entrées sorties  (voir figures12) :

La figureci-dessous présente les étapes de la configuration matérielle du progiciel HOLLIAS
MACS

34
 Figure 14:L’ajout des cartes E/S

Apres la configuration matérielle du progiciel HOLLIAS MACS de l’automate DCS qu’est

disponible à l’usine d’acide on passant vers la technologie siemens pour donner un notre choix a
l’usined’acide.

35
II.11Configuration sur Step 7

La réalisation de la configuration dans le progiciel step7 et fait par l’ajout des cartes E/S nous
avons suivi l’étape apparue dans l images suivante :

Figure 15: La configuration dans le progiciel et l’ajout des cartes E/S

II.12 La Programmation sur HOLLIAS MACS:

a. Déclaration des variables :

Dans un premier temps on a commencé par la déclaration des variables tout en les ajoutant dans
les tableaux.
La bibliothèque dans HOLLIAS MACS contient les bloques fonctionnelles déjà crées. On ne
fait donc que l’appel des FCs.

36
III-Description des différents blocs en fonction du procède traite chaudière
III.1blocs
Les moteurs (simples ou variateurs de vitesse) HSS CS05 :

Les moteurs  alimentent le ballon séparateur avec de l’eau selon le niveau de ce dernier à travers
une régulation PID. En cas de défauts d’une pompe, son standby doit fonctionner.
Exemple : pompe d’alimentation du ballon principal 216a :
On fait appel au bloc moteur en ajoutant les 4 entrées TOR (tout ou rien) :Retour de
marche(RM), Arrêt d’urgence(AU), Défaut électrique (DE),Défaut variateur (DV) ,ensuit en
ajoutant la sortie TOR (tout ou rien) :Ordre de marche(OM).

Figure 16:Pompe d’alimentation du ballon principal 216a

V1 : retour marche. L4 : les asservissements.

V2 : pas de retour marche. L6 : ON automatique.
L0 : les défauts. L7 : OFF automatique.
DV : la sortie (ordre marche). TS : Arrêt d’urgence.
TP: ON Manuel. TC: OFF Manuel.

37
 Les vannes modulantes HSPID :

C’est un actionneur qui permet de contrôler, à partir d’un courant électrique, le débit d’un liquide
ou d’un gaz. On l’utilise pour contrôler le flux pompé d’eau, et pour commander le débit de la
vapeur.
Exemple : Vanne de contrôle de flux du ballon séparateur.

On fait appel au bloc vanne pour la régulation de niveau du ballon séparateur en ajoutant l
entrées Analogique qu’est la Recopie de la mesure puis la sortie analogie qu’est la Consigne
d’ouverture (voir figure 14).

Figure 17:Vanne de contrôle de flux du ballon séparateur

PV : Feedback (consigne donnée)AV : sortie (consigne d’ouverture)

Les vannes TOR (tout ou rien) :
Exemple : Vanne de purge du ballon principal.
On fait la mémorisation de l’ordre d’ouverture ou fermeture de la vanne à travers la porte logique
SR.

Figure 18:Vanne de purge du ballon principal.

38
 Les capteurs :

Exemple : capteur de pression du ballon séparateur.

Une sonde de pression est un dispositif destiné à convertir les variations de pression en variations
de courant électrique (4-20 mA) à travers un convertisseur. Lorsque la sonde est reliée à un
système numérique, les variations analogiques sont d’abord converties en signaux numériques
par un convertisseur analogique-numérique.

Figure 19 : Capteur de pression du ballon séparateur.

PT209 : pression du ballon principale

AV : sortie.

III.2La Programmation sur step 7:

a. La création des blocs FBs :
Dans cette partie, on va détailler la création des blocs FB. On distingue les blocs fonctionnels du
moteur simple, moteur à variateur de vitesse, vannes.
Les moteurs simple a des entres physiques : l’arrêt d’urgent, défauts électrique, retour marche .et
il a des sorties physiques : l’ordre marche. Pour programmer le bloc fonctionnel.Nous avons
Commencé par :
La confirmation automatique/manuelle :
Cette dernière est utilisée pour savoir si on utilise le moteur manuellement où Automatiquement.

Figure 20: La confirmation automatique/manuelle

39
Le défaut d’arrêt d’urgence :
L’entrée physique de l’arrêt d’urgence est un interrupteur initialement fermé AU=1 (pas de
défaut), AU=0 (il existe un défaut arrêt d’urgence). De ce fait, on a fait appel à une variable de
recopie de donnée (Rau=0 pas de défaut) Rau=1 (il existe un défaut d’arrêt d’urgence).

Figure 21: Blocde défaut d’arrêt d’urgence

Le traitement du défaut électrique :

C’est le même concept que le traitement de la figure 19.

Figure 22:Bloc de traitement du défaut électrique :

Le traitement du défaut discordance :

C’est un défaut qui est déclenché lorsqu’il s’agit d’une contradiction d’information. On cite le
cas suivant : Le retour marche RM=0 et l’ordre marche OM=1. Avec un retard de 2s.

Figure 23:Bloc de traitement du défaut discordance

40
La logique d’ordre de marche :
En effet on a 2 commandes manuelle et automatique.
L’ordre de marche ne s’active que si on a vérifié plusieurs conditions à savoir :
Pas de défauts, et les conditions de démarrage sont satisfaits.

Figure 24:Bloc de commandes manuelle et automatique.

L’état du moteur :
Pour connaitre l’état du moteur depuis la salle de contrôle. On a choisi une variable interne ANI
(animation). Elle nous sera très utile pour nous indiquer le mode de fonctionnement, on distingue
:
ANI=1 : (couleur verte) Moteur en mode marche

Figure 25:Moteur en mode marche

41
ANI=2 (couleur rouge) Moteur disponible en arrêt

Figure 26:Moteur disponible en arrêt

-ANI=3 : (couleur jaune) Moteur en défaut

Figure 27: Moteur en défaut

-ANI=4 (couleur grise) Moteur en arrêt et manque d’asservissement.

Figure 28: Moteur en arrêt en manque d’asservissement

42
Moteur à variateur de vitesse
C’est le même principe du moteur simple. Avec l’ajoute de traitement du défaut variateur de
vitesse et que le variateur de vitesse est utilisée pour fixer la vitesse des moteurs à une vitesse
constante :

Figure 29:Bloc du Moteur à variateur de vitesse

Vanne TOR
Nous avons traité l’ordre d’ouverture/fermeture sans oublier que les vannes ne contiennent pas
les contacteurs de fin de cours.

Figure 30: Vanne TOR

Confirmation d’ouverture :
Cette confirmation nous sera utile dans la supervision. Pour savoir s’il y a un ordre marche et la
vanne est ouverte.

Figure 31: Confirmation d’ouverture

43
Vanne modulant

Traitement de la consigne d’ouverture des vannes modulantes :

Figure 32:Vanne modulant

Les capteurs :
Pour le traitement des données fournies par les capteurs. On utilise le bloc mise à l’échelle
« scale » pour convertir le signal 4-20 mA en une donnée réelle.

Figure 33:Bloc mise à l’échelle

La régulation PID est indispensable pour notre système pour pouvoir réguler la consigne
d’ouverture de la vanne modulante. On a fait appel à un bloc réservé pour ça.

III.3Création des blocs FB1 et faire son appel:

Moteur a VV :
Les moteurs à variateurs de vitesse fonctionnent selon la consigne fournie à travers un variateur
qui agit sur la fréquence,dans ce bloc on affecte chaque entrée et sortie selon leur
correspondance.
44
Figure 34:Bloc duMoteur simple

45
IV-Interface home machine
IV.1 Outil utilisé
La supervision sur HOLLIAS MACS
L’outil de la supervision est intégré dans le progiciel HOLLIAS MACS puisque est un progiciel
compact. Par conséquent, la configuration, la programmation et la supervision participent tous la
même base de données.
IV.2Vues :
1.Vue principale

Cette vue principale permet de visionner et piloter le système entier de l’unité chaudière avec
tous les équipements.

46
 Figure 35: La vue principale HOLLIAS MACS

V-Simulation et résultats
V.1 Les couleurs utilisées dans la supervision :

Chaque équipement avec des couleurs spécifique, on distingue :

- Vert : En mode marche, (retour marche =1 et défaut électrique et défaut variateur =0)
- Rouge : En arrêt. (Retour marche =0).
- Jaune : En défaut. (Défaut électrique ou variateur =1).

47
 Figure 36:Les différents couleurs de la supervision

L’interface de supervision que nous avons établie permet aux opérateurs de contrôler l’état
dechaque équipement et l’installation de la chaudière.

V.2 La supervision sur step 7

Cette ’interface principale permet de visionner et piloter le système entier de l’unité chaudière
avec tous les équipementsnécessaire àautomatiser.

48
Figure 37:La vue principale sur step 7

49
VI. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons fait une étude approfondi sur le choix de la technologie automate
ainsi que la gamme en se basant sur la liste des Entrée et Sorties. Nous présenterons aussi la
configuration matérielle utilisée, la programmation de l’unité chaudière, et la conception de
l’interface de supervision.

Conclusion Générale et Perspectives

50
Dans ce rapport, on a fait le point sur les travaux réalisés dans le cadre de notre projet de fin
d’étude. Il consiste à réaliser une étude, une automatisation, et une supervision de l’unité
chaudière de l’usine d’acide sulfurique au sein de la compagnie CTT (Compagnie de
TifnoutTiranimine).

La première partie du travail a été consacrée à l’étude critique de l’installation actuelle, ce qui a
permis d’identifier des problèmes rencontrés et de déterminer le besoin du système à automatiser
et à superviser.

La deuxième partie a été réservée à la présentation du projet à travers la description détaillée de

l’analyse fonctionnelle, la réalisation du schéma P&ID.

Enfin, après avoir déclaré la liste entière des équipements automatisés et à automatisés ainsi que
la liste des entrées et sorties de l’automate. On a commencé par programmer les blocs
fonctionnels qui nous serons très utile pour réaliser les blocs FCs. Par la suite, on a finalisé notre
travail par une nouvelle supervision détaillée ainsi que des propositions d’améliorations. Et nous
avons achevé notre travail par une simulation détaillé de chaque équipement.

Les perspectives de ce projet consistent à terminer le test dans un champ réel et valider les
résultats souhaités tout en espérant que la nouvelle installation sera d’une grande utilité.

51
 Références

[1] www.ona.ma. consulté le 26/04/2019

[2] www.managem-ona.comconsulté le 9/04/2019.

[3] http://www.managemgroup.com/ consulté le 19/04/2019.

« cours d’électronique et documentation »

[4]www.marocannonces.com consulté le 24/03/2019.

[5] http://xcotton.pagespersoorange.fr/electron/coursetdocs.htm consulté le 12/05/2019.

[6]www.schneider-electric.ma consulté le 30/05/2019.

[7] www.leconomiste.comconsulté le 12/06/2019.

52
 Annexes

A.1Moteur simple
Dans ce figure on fait appel au bloc moteur simple, on a comme entrée physique vers
l’automate: le défaut électrique(DE),l’arrêt d’urgence (AU), le retour marche (RM). Et
comme sortie physique: l’ordre marche(OM).

Figure 38:Bloc DB7 du moteur simple

53
A.2Moteur à variateur de vitesse
Dans ce cas, on fait appel au bloc variateur de vitesse. Et on ajoute le bloc unscale pour
convertir une donnée réelle en un signal 4-20 mA.

Figure 39:bloc FC106 du moteur simple

54
A.3Moteur à variateur de vitesse de SAS

Pour la figure ci-dessous, On a fait appel à un bloc FB2 réservé pour le moteur a VV.

Figure 40:Bloc du moteur de sas A

55
A.4moteur simple

On fait appel au bloc Fb2 du moteur simple, et on affecte chaque entrée et sortie selon leur
correspondance :

Figure 41:Bloc du moteur simple

56
57