OFFICE CHERIFIEN DES Ecole normale supérieure de

PHOSPHATES l’enseignement technique

RAPPORT DU STAGE
TECHNIQUE
2ème année DUT génie thermique et énergie

Sujet : Établissement du bilan massique et

énergétique d’une centrale thermoélectrique

Rédigé par : Rkia Elmankibi

Entreprise : OCP El Jadida
Parrain: Jamal Bouarsa
Période de stage: 16 Avril – 08 Juin 2019
 REMERCIEMENTS

Avant tout développement, il me paraît opportun de commencer

mon rapport de stage avec mes sincères remerciements qui sont destinés à toute
personne ayant contribuée de près ou de loin à la réalisation de mon stage, et qui
ont eu la gentillesse de faire de ma période de stage un moment très profitable.

Je remercie plus précisément M. BENALLOUN Elamine et M.

BOUARSA Jamal qui ont accepté de m’encadrer, et à qui je dois mon respect et
ma gratitude pour l’accueil et aussi pour l’aide précieuse et continue qu’ils m’ont
offert durant la période de mon stage.

Mes sincères remerciements vont aussi à M. MESSOUDI

Abdelhak et tout le personnel de l’unité Jorf Fertilizer Company V, qui, sans

hésitation, m’ont beaucoup aidé par leur soutien inestimable et décisif au bon
déroulement de mon stage. Je leur exprime l’expression de ma gratitude pour
tous les renseignements utiles qui m’ont fourni.

Sans oublier de remercier vivement toute l’équipe pédagogique de

l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique de RABAT pour
leurs efforts qu’ils ont fournis durant la période de formation qui a enrichie mes
connaissances.
 Table des matières

REMERCIEMENTS .................................................................................................................................................. 2
Table des matières ................................................................................................................................................ 3
Terminologie ......................................................................................................................................................... 4
Liste des figures..................................................................................................................................................... 5
INTRODUCTION ..................................................................................................................................................... 6
1er chapitre : Présentation du groupe OCP et description de la JFC V .................................................................... 7
1. Présentation du groupe OCP : ................................................................................................................... 7
1.1. Introduction : ................................................................................................................................... 7
1.2. Historique et développement industriel : ......................................................................................... 7
1.3. Statut juridique : .............................................................................................................................. 8
1.4. Secteur d’activité :............................................................................................................................ 8
1.5. Filiales : ............................................................................................................................................ 9
1.6. Sites de production :......................................................................................................................... 9
2. Présentation du complexe industriel Jorf Lasfar : ....................................................................................10
3. Description de l’entité JFC5 :....................................................................................................................11
3.1. Introduction : ..................................................................................................................................11
3.2. Description générale : .....................................................................................................................12
4. Description des ateliers de production : ..................................................................................................13
4.1. Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED) : ...................................................................13
4.2. Atelier acide phosphorique PAP: .....................................................................................................21
4.3. Atelier Di-ammonium de phosphate DAP : ......................................................................................23
2ème chapitre : Etablissement du bilan massique et énergétique de la CTE .........................................................26
1. Introduction :...........................................................................................................................................26
2. Bilan massique et énergétique de la boucle eau vapeur de la centrale thermoélectrique : .....................27
 Bilan massique et énergétique pour le 20/05/2019 : ...........................................................................27
2.1 Barillet BP: ...........................................................................................................................................28
2.2 La bâche alimentaire : .........................................................................................................................30
2.3 Groupe turboalternateur GTA :............................................................................................................32
 Bilan de matière pour la période de référence :...................................................................................34
3 L’amélioration des performances de la CTE : ...........................................................................................36
4 Solution pour l’amélioration du rendement du GTA : ..............................................................................38
CONCLUSION ........................................................................................................................................................40
Bibliothèque.........................................................................................................................................................41
Annexes ...............................................................................................................................................................41
 Terminologie
OCP : JFC : Office Chérifien des Phosphates Jorf Fertilizer Company
P2O5 : Phosphate tricalcique
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore
IMACID : Indo Maroc Phosphore
PMP : Pakistan Maroc Phosphore
DAP : Di-ammonium des phosphates
SAP : Sulfurique Acid Plant
CTE : Centrale Thermoélectrique
TED : Traitement des Eaux Douces
PAP : Phosphoric Acid Plant
HRS : Heat Recovery System
S: Soufre
SO2 : Dioxyde de soufre
H2SO4 : Acide sulfurique
SO3 : Trioxyde de soufre
H𝟐𝑺𝟐𝑶𝟕 : Acide di sulfurique
HP : Haute Pression
BP : Basse Pression

NH4H2PO4 : Phosphate de mono ammonium

NH3 : Ammoniac
(NH4)𝟐HPO4 : Phosphate de di ammonium
(NH4)2SO4 : Sulfate d’ammonium

GTA : Groupe Turbo-alternateur

 Liste des figures

Figure 1: Filiales d'OCP ........................................................................................................................................... 9

Figure 2: Les zones géographique d'OCP................................................................................................................10
Figure 3: Les entités du groupe OCP JORF LASFAR ................................................................................................11
Figure 4: Organigramme de la JFC V ......................................................................................................................12
Figure 5: Echanges entre les différents ateliers JFC V .............................................................................................13
Figure 6: Procédé de SAP ......................................................................................................................................14
Figure 7: Centrale thermoélectrique JFC V .............................................................................................................16
Figure 8: Illustration de la turbine .........................................................................................................................17
Figure 9: Retour d'eau de refroidissement vers le bassin chaud .............................................................................20
Figure 10: Procédé de l'atelier DAP .......................................................................................................................23
Figure 11: Capture d'écran du barillet BP...............................................................................................................30
Figure 12: Les flux entrants et sortants de la bâche alimentaire .............................................................................30
Figure 13: Refroidissement de la CTE.....................................................................................................................33

Liste des histogrammes

Histogramme 1:Production et consommation de la vapeur HP. .............................................................................35

Histogramme 2:Production et consommation de la vapeur BP ..............................................................................35
Histogramme 3: Rendement du GTA .....................................................................................................................36
Histogramme 4:Influence du débit sur la puissance de l'alternateur ......................................................................36
Histogramme 5:Variation de la température en fonction du débit .........................................................................37
 INTRODUCTION

Étant la cinquième plus grande économie en Afrique, le Maroc

connaît une croissance économique continue de 4,2% par an. Les entreprises
contribuent à cette croissance sont de grands consommateurs d’énergie. Le
Maroc est actuellement le plus grand importateur d’énergie en Afrique du Nord,
avec 97% de l’approvisionnement en énergie provenant de sources extérieures.
Par conséquent, l’expansion prévue de l’économie entraînerait également une
augmentation significative de la demande d’énergie et aggraverait les risques à
la situation du pays en matière de sécurité énergétique.

L’OCP, un leader mondial sur le marché des phosphates et de ses

dérivés ainsi l’un des plus grands producteurs d’engrais au monde, est
pleinement engagé dans le développement économique, environnemental et
social. Cet engagement se traduit par la conception et la réalisation de divers
projets pensés et mis en œuvre pour créer une dynamique socio-économique
dans le cadre d’une approche intégrée et globale.

C’est dans ce sens que j’ai choisi cette grande entreprise pour
effectuer mon stage technique de fin d’étude. L’élaboration de ce rapport a pour
objectif de présenter d’une manière fidèle tous ce que j’ai appris au sein de la
JFC V durant mes huit semaines de stage.
 1er chapitre : Présentation du groupe OCP et description de la JFC V

1. Présentation du groupe OCP :

1.1. Introduction :

Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine
de l’industrie du phosphate et des produits dérivés. Le phosphate brut extrait du sous-sol marocain
est exporté tel quel est, ou livré aux industries chimiques du groupe à SAFI ou à JORF LASFAR
pour être transformé en produits dérivés commercialisables :
 acide phosphorique de base,
 acide phosphorique purifié,
 engrais solides.

Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; ses exportations représentent 25 à 30% du
commerce international du phosphate et ses dérivés.
1.2. Historique et développement industriel :

 1920 : Création de l’office Chérifien des Phosphates.

 1921 : Début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Khouribga.
Première expédition depuis le port phosphatier de Casablanca.
 1932 : Début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Youssoufia.
 1934 : Descenderie recette I de Youssoufia.
 1942 : Séchage des phosphates dans des fours au charbon à Youssoufia. Création d’une
unité de calcination à Youssoufia.
 1951 : L’ère de l’extraction à ciel ouvert. Mine de Sidi Daoui dans la région de
Khouribga.
 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Extension de l’extraction à ciel ouvert à
Merah Lahrach. Inauguration de l’usine chimique chimique de Safi par Feu SM Le Roi
Hassan II.
 1973 : Création de Maroc Phosphore.
 1976 : Lancement du 1er centre de Recherche & Développement d’OCP, le Cerphos.
 1980 : Lancement de la mine de Benguerir.
 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore I et II à Safi.
 1982 : Inauguration par feu SM le Roi Hassan II de l’usine de séchage d’Oued Zem.
 1984 : Lancement de la plateforme de Jorf Lasfar.
 1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifiée à Emaphos sur le site
de Jorf Lasfar.
  1996-2004 : Création de plusieurs Joint-ventures : Indo Maroc Phosphore (IMACID),
Zuari Maroc Phosphates (ZMPL), Euro Maroc Phosphore (EMAPHOS), Pakistan
Maroc Phosphore (PAKPHOS).
 2000 : Mise en marche de l’usine lavage-flottation à Khouribga.
 2006 : Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 00 T/an à Jorf Lasfar.
 2007-2009 : Lancement de nouveaux pôles urbains à Khouribga et à Benguerir : Mine
verte et ville verte.
 2008 : OCP devient une société Anonyme. Inauguration par SM Le Roi Mohammed VI
de l’usine Pakistan Maroc Phosphore.
 2010 : Partenariat avec Jacobs Engineering Inc. et création de JESA : lancement de 4
unités de production d’engrais à Jorf Lasfar.
 2010-2011 : Ouverture de 2 bureaux de représentation au Brésil et en Argentine.
Démarrage de plusieurs unités industrielles (Laverie Merah Lahrach, STEP, …)
 2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.
 2014 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar
sur une longueur de 235Km.
 2015 : Démarrage programmé du Slurry Pipeline de l’axe Benguerir-Youssoufia-Safi.

1.3. Statut juridique :

L’Office Chérifien des Phosphate a été créé par la Dahir du 7 août 1920. Il disposa, dans un premier
temps, d’un statut d’établissement public avant d’acquérir celui de société anonyme en 2008.
L’État marocain reste toutefois l’actionnaire majoritaire du groupe OCP SA avec 96,12% du
capital, contre les 5,88% détenus par le groupe Banque Populaire.

1.4. Secteur d’activité :

L’activité du groupe OCP SA comprend deux volets :

 Minier : exploitation, traitement et expédition du phosphate.
 Chimique : production d’acide phosphorique et d’engrais dérivés du phosphate.
L’activité minière du groupe ne représente plus que les 25% du chiffre d’affaire, suite au
développement de l’activité chimique à partir des années 1960. Les produits, qu’il s’agisse de
phosphate ou ses dérivés, sont commercialisés à L’international, plus de 90% de la production
étant destinée à l’export.
 1.5. Filiales :

FIGURE 1: FILIALES D 'OCP

1.6. Sites de production :

Le groupe OCP SA dispose de 3 sites miniers et de 2 complexes industriels de valorisation du

phosphate. Les principales
Mines d’extraction du phosphate sont situées à Khouribga (OuladAbdoun), à Youssoufia
(Gantour) ainsi qu’à Boucraa-Layoune.
En outre, le groupe OCP dispose de quatre ports d’embarquement pour l’expédition de ses produits

• Casablanca : pour les produits d’OuladAbdoun (Khouribga)

• Jorf Lasfar : pour les produits locaux
• Laayoune : pour les produits de Boucraa
 • Safi : pour les produits de Gantour

FIGURE 2: L ES ZONES GEOGRAPHIQU E D 'OCP

2. Présentation du complexe industriel Jorf Lasfar :

Situé sur le littoral atlantique, à 80 km de Casablanca et à 17 km au sud-ouest d’El Jadida, le

complexe industriel de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette unité a permis de
doubler la capacité de valorisation des phosphates. Cet ensemble, qui s’étend sur 1. 700 hectares,
produits chaque année 2 millions de tonnes P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la
transformation de 7. 7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga, 2
millions de tonnes de soufre et 0.5 million de tonnes d’ammoniac.

Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP et MAP, éventuellement
NPK et TSP, ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie est exportée sous forme d’acide
phosphorique marchand via les installations portuaires locales. Le complexe de Jorf Lasfar compte
trois entités, dont l’unité Maroc Phosphore III-IV créée en 1986. Avec la construction de l’usine
Emaphos en 1997, en partenariat avec Prayon (Belgique) et CFB (Allemagne), OCP a inauguré
une nouvelle ère dans la diversification de ses produits finis par la production d’un acide à haute
valeur ajoutée : l’acide phosphorique purifié.

En 1999, la mise en service d’Imacid, en partenariat avec le Groupe indien Birla, lui a permis
d’accroître la capacité de production d’acide phosphorique de 25 % sur le site de Jorf Lasfar.

L’organisation de la direction pôle chimie Jorf Lasfar s’inscrit dans un mouvement d’adaptation
continue des structures internes. Il comprend les entités suivantes :

FIGURE 3: L ES ENTITES DU GROUPE OCP JORF LASFAR

3. Description de l’entité JFC5 :

3.1. Introduction :

Les projets JFC, JORF FERTILIZER COMPANY, s’inscrivent dans le cadre d’une ambitieuse
stratégie industrielle mise en œuvre par le Groupe Office Chérifien des Phosphates dès 2010. Ces
projets en cours de réalisation sur le complexe de Jorf Lasfar, visent à construire dix nouvelles
plateformes industrielles intégrées de production des engrais phosphatés destinés aux investisseurs
étrangers. L’objectif majeur de ces projets est d’accroitre la capacité de production chimique du
groupe OCP pour conquérir de nouveaux marchés à l’échelle internationale ainsi qu’accompagner
la demande mondiale en fertilisants.
 3.2. Description générale :

Le projet JFC5 est un ensemble chimique de production, son activité principale est la fabrication
et la commercialisation d’acide phosphorique et engrais de type DAP de capacité 1Mt/an. Sa
réalisation a pour objectif de répondre à la demande du marché en Engrais et s’aligner avec la
stratégie du groupe visant à occuper la position de leader mondial.

Il est composé des ateliers suivants :

 Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED).

 Atelier Acide phosphorique (PAP).

 Atelier Engrais (DAP).

FIGURE 4: ORGANIGRAMME DE LA JFC V

Le diagramme ci-dessous illustre l’input, output, ainsi que les différents échanges entres les
ateliers de l’usine.
 FIGURE 5: E CHANGES ENTRE LES DIFFERENTS ATELIERS JFC V

4. Description des ateliers de production :

4.1. Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED) :

4.1.1. Atelier acide sulfurique SAP :

L’unité sulfurique a pour but la production de l’acide sulfurique à partir du soufre comme matière
première, qui entre dans la fabrication de l’acide phosphorique. Cette production se fait suivant 3
étapes : La combustion, la conversion et l’absorption. Les étapes d’oxydation et d’absorption sont
hautement exothermiques.

Ces excès de chaleur sont récupérés par la chaudière de récupération, par les surchauffeurs et par
les économiseurs, et permettront ainsi de produire de la vapeur, et ensuite de l’électricité. En effet,
l’acide sulfurique est fabriqué à partir du soufre liquide filtré suivant un mécanisme réactionnel
qui se présente comme suit :
 FIGURE 6: PROCEDE DE SAP
Le procédé commence par brûler du soufre S avec de l’air afin de former du dioxyde de soufre SO2,
en second lieu le dioxyde de soufre est combiné avec de l’oxygène pour former du trioxyde de
soufre SO3. Le trioxyde de soufre est ensuite combiner avec de l’eau pour obtenir une solution
d’acide sulfurique H2SO4.

Combustion :

Le soufre liquide subit une combustion selon la réaction :

S + O2 → SO2 + Q

L’air atmosphérique passe dans un filtre à air, puis dans une tour de séchage.

L’enlèvement de l’humidité se fait par l’acide sulfurique H2SO4 à 98,6% et ceci pour avoir de l'air
sec. Cet air est ensuite comprimé et envoyé par un compresseur au brûleur où le soufre est brûlé
pour former du dioxyde de soufre. Le gaz produit, est par la suite refroidi dans deux chaudières
par l'eau alimentaire qui provient du TED qui se transforme en vapeur HP avec une pression
d’environ 58 bars.
 Conversion :

Après son refroidissement, le dioxyde de soufre entre dans la première masse du convertisseur,
divisé en quatre masses, en présence d’un catalyseur au vanadium pour activer la cinétique e la
conversion du SO2 en SO3 selon l’équation suivante :

SO2 + 1/2 O2 ↔ SO3 + Q

L'ampleur de la réaction dans chaque étage est limitée par la quantité d'oxygène disponible et par
la hausse de la température. Pour rétablir la capacité de transformation après chaque masse, le gaz
est refroidi avant l'entrée de la masse suivante.

Absorption :

L'opération d'absorption a lieu dans 2 tours :

 Tour d’absorption HRS :

Environ 96% de SO2 passant par les trois premières couches de catalyseur sont convertis en SO 3
et absorbés dans cette tour. Pour éviter la production de l’acide sulfurique sous forme de gaz on
procède comme suit :

❖La production de l’Oléum selon la réaction :

𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒(𝒍) + 𝑺𝑶𝟑(𝒈) → 𝑯𝟐𝑺𝟐𝑶𝟕 (𝒍)

❖L’ hydratation de l’Oléum selon l’équation suivante :

𝑯𝟐𝑺𝟐𝑶𝟕 (𝒍) + 𝑯𝟐𝑶(𝒍) → 𝟐𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 (𝒍)

Cet acide produit sort de l’HRS avec une température et concentration élevées, on le fait donc
refroidir dans les chaudières de récupération (HRS) où se produit la vapeur basse pression BP et
où on récupère l’énergie. La concentration est ajustée par la suite dans un dilueur pour garder une
concentration proche de 98,6%.

 Tour d’absorption finale :

Le gaz à la sortie de la tour HRS, refroidi et contenant le dioxyde de soufre SO2 non converti passe
à travers deux échangeurs pour être réchauffé à la température d'activation (390°C) du catalyseur
de la 4ème masse catalytique. Le gaz traverse ensuite la tour finale pour compléter l'absorption de
SO3 converti.

4.1.2. Centrale thermoélectrique CTE :

FIGURE 7: C ENTRALE THERMOELECTRIQUE JFC V

Objectifs :

La centrale thermoélectrique est à la fois le moteur énergétique de l’usine et le dispatching où tous

les autres ateliers se réunissent.

Son rôle est de garder l’équilibre entre production et consommation d’énergie en assurant les
fonctions suivantes :

• Gestion de la distribution de la vapeur.

• Production de l’énergie électrique (32MW)

• La production et la distribution de l’air comprimé.

Composantes :

▪ Un turboalternateur SIEMES.

▪ Un groupe électrogène de secours 2MW.

▪ Un échangeur de refroidissement des équipements centraux par l’eau distillée.

▪ Une bâche pour récupération des condensats.

▪ Un condenseur principal.

Groupe turbo-alternateur GTA :

La vapeur HP provient essentiellement de l’atelier sulfurique. En cas de perturbation de la

production dans ce dernier (ex : arrêt d’une ligne), le débit de vapeur arrivant à la centrale diminue
et il est nécessaire de le compléter par un appoint obtenu grâce aux chaudières auxiliaires de la
centrale (lesquelles fonctionnent au fioul et consomment de l’eau dé ionisée).

FIGURE 8: ILLUSTRATION DE LA TURBINE

La vapeur HP est détendue dans le GTA, deux fractions du débit initial étant soutirée à la sortie
du de différents étages afin de fournir de la vapeur MP et BP nécessaire au procédé. La fraction
restante est entièrement détendue afin de produire de l’électricité, puis condensée par
refroidissement de l’eau de mer.

Il est important de signaler que la priorité est donnée à la production de vapeur BP et MP, en
fonction de la demande des ateliers du site. En cas de forte demande, le débit de soutirage est
important ce qui a un impact négatif sur la production d’électricité.

La majeure partie de la vapeur BP est consommée par l’atelier sulfurique, et notamment par les
échelons de concentration de l’acide phosphorique (J, K, L). La production d’acide et la marche
des échelons pilotent ainsi la consommation de vapeur BP, donc les besoins en soutirage. Par
conséquent, elle a un impact considérable sur la production d’énergie électrique. En cas d’un
surplus, l’électricité est vendue au réseau ONE.

Mode de marche de la turbine :

Pour ce qui du mode de marche de la turbine adoptée par la JFC5, c’est le mode automatique. Or
en plus des échelons de concentration, le fonctionnement de la turbine est corrélé aux régulateurs
tels que :

Le régulateur de vitesse : qui sert de régulateur de synchronisation avec le réseau pendant le

démarrage de la turbine.
Le régulateur de pression : Une fois l'alternateur synchronisé au réseau, une commutation sans à-
coup sur un réglage de pression pour assurer le maintien de la pression de vapeur à une valeur
constante (conformément à la valeur de consigne de pression).

Le régulateur limiteur de puissance : Utilisé pour que la puissance fournie par la turbine ne puisse
pas excéder la puissance de dimensionnement de l'alternateur. Ce régulateur réduit alors la levée
des robinetteries d’admission de sorte à faire revenir la puissance dans les limites définies.

Circuits de vapeurs et distributions :

Pour accomplir ces objectifs, la centrale est dotée de plusieurs circuits principaux à savoir :

Circuit vapeur :
 Barillet HP :

La vapeur produite à partir de l’eau alimentaire en provenance de la chaudière de récupération de

l’atelier sulfurique à une pression de 58 bars et une température de 4 °C ; une partie
alimente l’atelier des engrais en vapeur MP après détente et désurchauffe pour avoir une vapeur
à 8.5 bars et 210°C.

Cette vapeur sert à :

 Alimenter le groupe turbo alternateurs (GTA) et les boites d’étanchéité de la turbine.

 Alimenter le barillet BP en contournant la vapeur HP en vapeur BP après sa détente et

sa désurchauffe.

 Barillet BP :

La vapeur BP en provenance de SAP ainsi que la vapeur BP obtenue après la détente et la

désurchauffe de la vapeur HP, plus celle soutirée du corps BP de la turbine sont collectée au niveau
du barillet BP.

La vapeur BP est utilisée pour :

 Le réchauffage du soufre liquide à l’atelier sulfurique, traçage du fuel oïl.

 L’alimentation des échelons de concentration d’acide phosphorique

 Le dégazeur de la bâche alimentaire

Circuit eau condensat :

Caractéristiques :
Le condenseur principal a pour but de condenser la vapeur BP du dernier étage de la turbine. Le
condenseur peut traiter un débit de 90 t/h de vapeur. Il est constitué de 5 000tubes de petit
diamètre dans lesquels circule le fluide réfrigérant (eau de mer). Le débit nominal de l'eau de mer
est de 3 850 m³/h et ses températures d'entrée et de sortie respectivement de 22 °C et 34,4 °C.

Mise sous vide :

Le condenseur principal fonctionne sous vide. Le vide qui règne dans le condenseur principal
facilite l'aspiration des incondensables et la condensation de la vapeur BP et permet d'augmenter
le rendement de la turbine La création du vide est assurée par deux pompes à vide (20AC/KC01)
qui possèdent :

-Une aspiration d'eau de mer servant de fluide moteur ;

-Un refoulement vers le bac à vide et une aspiration venant du condenseur principal pour créer
le vide dont le minimum doit être de 0,24bars.

Circuit NORIA :

Le système de refroidissement NORIA est un réseau qui fonctionne en circuit fermé avec une eau
traitée, il utilise deux échangeurs à faisceaux tubulaires pour refroidir divers fluides dans
différentes zones de l’usine à savoir :

❖ Au niveau de la centrale, elle est utilisée principalement pour le refroidissement de l’air de

l’alternateur, l’huile de commande et l’huile de graissage.

❖ Au niveau de l’atelier sulfurique : elle sert principalement pour le refroidissement de l’huile

des paliers des pompes.

❖ Au niveau de l’unité de traitement d’eau douce : elle est utilisée pour le refroidissement des
condensats de vapeur retournant de diverses unités.

Après son utilisation, cette eau passe à travers des refroidisseurs à eau de mer, puis elle est
refoulée par des pompes aux différents utilisateurs, donc elle fait un circuit fermé.

Circuit eau de mer :

L’eau de mer est utilisée en circuit ouvert pour refroidir les deux échangeurs d’acide au niveau de
l’atelier d’acide sulfurique SAP, l’eau déminéralisée du système NORIA et le condenseur principal
au niveau de la centrale thermoélectrique.
L’eau qui provient de la station de prise d’eau de mer est stockée initialement dans un bassin
nommé bassin froid, avant d’être distribuée sur les équipements de l’usine chimique via des
pompes axiales et une tuyauterie de distribution.

Le bassin froid celui de gauche alimente la centrale thermoélectrique (le condenseur principal et
le système de refroidissement NORIA) par 3 pompes, de même il alimente l’atelier sulfurique SAP
pour le refroidissement de l’acier au niveau des deux échangeurs tubulaires.

FIGURE 9: R ETOUR D 'EAU DE REFROIDISSEMENT VERS LE BASSIN CHAUD

Après le refroidissement l’eau chaude sortant des deux échangeurs d’acide sulfurique est envoyée
directement à la mer, alors que l’eau de refroidissement utilisée par le système NORIA et le
condenseur principal est stockée dans un bassin chaud à proximité du bassin froid, avant d’être
rejetée dans la mer. Une portion d’eau du bassin chaud est réutilisée pour le lavage des filtres de
l’atelier phosphorique PAP.

4.1.3. Traitement des eaux douces (TED) :

Dans le but de satisfaire les différents besoins des ateliers de JFC5 en matière d’eau, l’usine dispose
d’une station de traitement des eaux douces (T.E.D) qui délivre différentes qualités d’eaux.

Cette station est conçue pour éviter l'entartrage qui entraîne une baisse progressive du rendement
des chaudières en agissant comme isolant, le primage qui représente le transfert de grandes
quantités en gouttelettes d'eau dans la vapeur et la corrosion.

L’eau brute est reçue au début d’El Jadida, et subit un traitement physique et chimique pour
atteindre la qualité d’eau désiré, selon les étapes suivantes :

• La filtration :

Elle se compose de trois chaines, chacune munie d’un filtre à sable dont le rôle est d’éliminer
toutes les matières en suspension, et d’un filtre à charbon actif pour filtrer la matière organique,
substances non solubles dans l'eau et les traces du chlore.
 • La déminéralisation :

Elle consiste à éliminer les ions présents dans l’eau filtrée d’où l’utilisation d’un échangeur
cationique qui permet l’élimination de tous les ions positifs tels que Na+, Mg2+, K+, un dégazeur
pour éliminer les gaz dissous dans l’eau et un échangeur anionique afin d’éliminer la silice 𝑆𝑖𝑂2
et autres ions négatifs SO42-, HCO32-, Cl-. Pour ce fait, les résines dont utilisées :

 Une résine cationique: R-_H+ qui échange H+ contre les cations X+ suivant la réaction :

R-_H+ + X+ = R-_X+ + H+

 Une résine anionique: R+_H- qui échange OH- contre les anions X- suivant la réaction :

R+_OH- + X- = R+_X- + OH-

Le TAF (titre acide fort) est Un coefficient donné par le constructeur, qui désigne la saturation
de résine, ce qui nécessite une régénération régulière de la résine dont le procédé est fonction du
type de résine.

 Régénération de la résine cationique: elle se fait par l’acide sulfurique produit par
la SAP suivant une réaction où la résine se débarrasse des cations en les
remplaçant par H+.

 Régénération de la résine anionique: elle se fait par la soude (NaOH) qui cède l’ion
OH- à la résine qui le récupère et se débarrasse des anions.

• Le polissage :

Les condensats provenant de toute l’usine et l’appoint d’eau déminéralisée passent dans un
polisseur qui contient un mélange de résines anionique et cationique pour éliminer toute trace
d’ions contenus dans l’eau. Cette dernière ainsi traitée, va finalement être stockée dans la bâche
alimentaire de l’atelier sulfurique.

4.2. Atelier acide phosphorique PAP:

L’usine de l’acide phosphorique est destinée pour produire 450 000 t/an en P2O3 de concentration
de 28% et de 54% en acide phosphorique. Les matières premières utilisées sont : Le phosphate,
l’acide sulfurique, l’eau de mer, l’eau douce et la vapeur. La fabrication de l’acide phosphorique
passe par plusieurs étapes (annexe 1), à savoir :

• Stockage et épaississement :
La pulpe de Phosphate arrive via les canalisations à partir du terminal JPH et est envoyée vers l'un
des deux réservoirs de réception de pulpe de Phosphate, puis elle est pompée vers l’épaississeur
pour augmenter sa densité en utilisant un floculant. La densité de la pulpe est contrôlée par des
densimètres à source gamma ou des densimètres ultrasoniques. La pulpe décante sous l'effet de la
gravité au fond de l’épaississeur puis s’évacue vers un bac tampon.

• Réaction :

La section d’attaque est constituée d’un réacteur qui se divise de deux cuves :

- Cuve d’attaque : Où la pulpe de phosphate est attaquée par l’acide sulfurique et l’acide
phosphorique recyclé. Cette réaction exothermique permet de former la bouillie, cette dernière est
entraînée vers un refroidisseur qui s’appelle flash cooler afin de maintenir la bouillie à une
température qui permet d’assurer de bonnes conditions de formation de cristaux de sulfate de
calcium déshydraté et évaporer l'eau dans la pulpe de recyclage.

- Cuve de maturation : La bouillie phosphorique du réacteur est transférée vers le réservoir de

maturation avant d’être pompé vers les filtres.

• Filtration :

La fabrication d’acide phosphorique par attaque sulfurique conduit à une opération de séparation
liquide-solide (l’acide phosphorique et le sulfate de calcium). La méthode de séparation la plus
utilisée est la filtration. Le filtre est constitué de 5 secteurs : Pré-secteur - Secteur acide fort -
Secteur acide moyen - Secteur acide faible - Secteur acide très faible - Lavage de toile

• Concentration :

La concentration donc a pour objectif d’éliminer une quantité d’eau contenue dans l’acide
phosphorique à 30% de façon à augmenter sa teneur en poids de P2O5, pour avoir de l’acide 54%
à la sortie de l’unité de concentration. Ce phénomène est réalisé dans une boucle de circulation
comprenant : un évaporateur, un circulateur, un filtre et un échangeur de chaleur. Le rôle de cette
unité de concentration est donc d’évaporer cette eau en excès sous vide et d’augmenter la
température de l’acide.

• Stockage d’acide 28% et 54% :

Les deux types d’acide phosphorique sont pompés vers les réservoirs de stockage, un destiné pour
l’acide 28% et l’autre pour l’acide 54%.
 4.3. Atelier Di-ammonium de phosphate DAP :

L’atelier des engrais est conçu pour la fabrication du DAP (Di-ammonium des phosphates) avec
une capacité annuelle de 950 000 tonnes. Le DAP contient les éléments fertilisants principaux que
nécessite la croissance des plantes. Ce type d’engrais est commercialisé dans le marché
international.

La fabrication du DAP comporte six étapes principales :

- Les réactions d’ammonisation.

- La granulation.

- Le séchage.

- La classification granulométrique.

- Le conditionnement du produit.

- L’assainissement et lavage des gaz.

FIGURE 10: PROCEDE DE L 'ATELIER DAP

• Réaction :

Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate d’ammonium et sulfo-

phosphate d’ammonium en neutralisant les acides phosphorique et sulfurique par l’ammoniac
suivant les réactions :

- Neutralisation de l’acide phosphorique :

𝐍𝐇𝟒𝐇𝟐𝐏𝐎𝟒 + 𝐍𝐇𝟑 → (𝐍𝐇𝟒) 𝟐𝐇𝐏𝐎𝟒(𝐬) + 𝐐𝐜𝐡𝐚𝐥𝐞𝐮𝐫.

- Neutralisation de l’acide sulfurique :

𝐍𝐇𝟒𝐇𝟐𝐏𝐎𝟒 + 𝐍𝐇𝟑 → (𝐍𝐇𝟒) 𝟐𝐇𝐏𝐎𝟒(𝐬) + 𝐐𝐜𝐡𝐚𝐥𝐞𝐮𝐫

L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagit avec l’ammoniac pour former les sulfates
d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide phosphorique l’acide sulfurique à une plus
grande affinité pour réagir avec l’ammoniac pour ajuster la qualité du produit, il fait baisser le
pourcentage du 𝑃2𝑂5 du produit fini.

Ces réactions ont lieu dans un réacteur agitée appelé pré-neutraliseur conçu pour fournir une
conversion élevée et un faible temps de séjour moyennant un plus petit diamètre dans sa section
basse ce qui mène à une solubilité maximale du 𝑃2𝑂5 dans le produit. En effet l’agitation crée une
turbulence qui favorise le déplacement des matières mises en jeu et ceci a pour effet d’augmenter
le coefficient de contact entre les matières.

• Granulation :

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du pré-neutraliseur en un

produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide d’un réacteur tubulaire de granulation,
la bouillie est pulvérisée moyennant des buses de pulvérisation sur un lit de matière sèche recyclée,
le mouvement de rotation du granulateur permet une distribution uniforme sur la surface des
granulés et produit une couche de granulés durs et bien arrondis. Le produit granulé humide sort
du granulateur à travers une grille située à la sortie de la virole et s’achemine directement vers le
sécheur.

• Séchage :
L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de son eau, afin d’éviter les
phénomènes de colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise
en masse au cours du stockage de l’engrais.

• Classification granulométrique :

La séparation granulométrique permet de préparer un produit marchand ayant la granulométrie

requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de recyclage qui alimente le granulateur. La ligne
est équipée de :

- Quatre cribles à doubles étages, munis de moteurs vibrants, pour le criblage primaire.

- Quatre broyeurs
- Quatre cribles à seul étage, munis de moteurs vibrants pour le criblage secondaire.

- Deux tamis finisseurs munis chacun de 4 moteurs vibrants.

Afin d’améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé d’un distributeur vibrant en
assurant une répartition du produit sur la largeur du crible. Les fines de criblage sont acheminées
directement vers la bande de recyclage et les gros gains refusés par la toile supérieure des cribles
sont acheminé vers les broyeurs pour rejoindre aussi la bande de recyclage.

• Le conditionnement du produit :

- Le refroidissement :

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un refroidisseur à lit fluidisé dont le
rôle est de diminuer la température du produit fini par la mise en contact avec l’air ambiant aspiré
par deux ventilateurs.

- L’enrobage :

Le produit sortant du refroidisseur alimente l’enrobeur par un élévateur à godets qui alimente ce
dernier. Le produit marchand est enrobé par pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter
la prise en masse, la formation des poussières et l’absorption de l’humidité lors du stockage. Le
produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande de produit fini, qui alimente l’installation
de stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à bande.

• L’assainissement et lavage des gaz :

- Assainissement :

L’assainissement consiste à récupérer et à traiter les émanations des équipements (broyeurs,

cribles, refroidisseur, etc. …) afin de diminuer les pertes de matières et de soulager les équipements
ainsi assainis. Il consiste à aspirer les gaz en créant une dépression au niveau des équipements puis
à récupérer les solides par des cyclones et enfin à évacuer les gaz ainsi débarrassés de leurs
poussières.

- Lavage des gaz :

Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau sortant du granulateur
subissent un prélavage au niveau de la gaine du granulateur avant qu’ils se réunissent avec les gaz
sortant du pré-neutraliseur, pour subir un premier lavage, où une majeure partie de l’ammoniac est
enlevée par le liquide de lavage circulant à l’intérieur du laveur. Ces gaz se réunissent avec les gaz
issus de l’assainissement général pour subir un deuxième lavage en utilisant une solution de
phosphate mono ammonium dilué et d’acide phosphorique, pour qu’ils subissent finalement un
dernier lavage avec de l’eau brute.

2ème chapitre : Etablissement du bilan massique et énergétique de la

CTE

1. Introduction :
Différent types de rapports sont effectués dans la JFC 5 :

Un rapport journalier : mis en place chaque jour, il sert comme un diagnostic pour
déterminer l’état de l’usine afin de s’assurer que la production n’est pas interrompue.
Un rapport mensuel : qui a pour rôle la facturation. C’est-à-dire chiffrer tous les échanges
avec quelques autres usines du site industriel Jorf Lasfar, à savoir Maroc Phosphore. Les
deux unités de production partagent la vapeur HP, l’eau alimentaire où l’énergie électrique
selon le besoin et la demande d’une des deux parties. Le prix des utilités échangées varient
selon les situations.
Un rapport annuel : Etabli principalement pour déterminer les pertes majeures calculées en
tonnes de vapeur, ou tonnes de produit fini (les engrais phosphatés) converti ensuite en
Drh. En se basent sur ce bilan, la société choisi les prochains projets proposés selon le
problème attaqué, le budget disponible et le retour sur investissement ROI calculé.

 Les indicateurs de performance de l’entreprise :

Les indicateurs de performance, aussi appelé KPI (Key Performance Indicator), d’une entreprise
sont à la fois un outil de mesure de la santé de l’entreprise et un outil d’aide à la décision.
Ils touchent tous les domaines d’activité de l’entreprise :

 Ils permettent de connaître l’efficacité de la production

 Ils permettent de mesurer les retours sur investissement (ROI)
 Ils mesurent l’image de marque et la perception de l’entreprise
 Ils fournissent des informations sur la qualité des services
  Ils permettent de mettre en lumière le temps passé à corriger les erreurs, les mauvaises
anticipations

Les indicateurs de performance sont la synthèse des données clés de l’entreprise. Avec ces
indicateurs, le dirigeant connaîtra rapidement si son entreprise se porte bien ou non. Puis il pourra
agir efficacement pour corriger les erreurs qui se sont révélées ou poursuivre et accroître son
développement. Ce sont donc des informations concrètes et opérationnelles.

Les KPIS dans JFC5 :

TED et centrale thermoélectrique : consommation des réactifs soude et acide pendant la

régénération des chaines de production.

SAP : Taux d’émission des gaz dans l’atmosphère.

2. Bilan massique et énergétique de la boucle eau vapeur de la centrale

thermoélectrique :

Le bilan énergétique d’une unité industrielle constitue un outil très important dans l’évaluation des
performances énergétique, il permet d’une part d’apprécier la répartition d’énergie des différents
ateliers de l’usine, et d’autre part de connaître le taux des pertes (écart entre la production et la
consommation).

Dans cette partie, on va mettre en œuvre un état de lieu des différents flux énergétiques.

Donc on va procéder comme suit :

- Etablir un bilan massique et énergétique.

- Effectuer une inspection visuelle dans le but d’examiner l’état de l’installation pour
pouvoir identifier les causes majeures responsables des pertes énergétiques.

Le calcul sera détaillé juste pour les données de la journée 20/05/2019. Par contre pour la période
de référence on va juste présenter les statistiques généralisées toute en suivant la même
démarche.

 Bilan massique et énergétique pour le 20/05/2019 :

Le calcul sera détaillé juste pour les données de la journée 20/05/2019. Par contre pour la période
de référence on va juste présenter les statistiques généralisées toute en suivant la même
démarche.
 2.1 Barillet BP:

QHP/BP QSAP Qsoutirage

Barillet BP

QPAP Qsous-vide QBarbotage

Avec :

QHP/BP : Détente HP/BP avant l’entrée au GTA.

QSAP : Vapeur BP produite au niveau de l’atelier sulfurique.
Qsoutirage : Soutirage de la vapeur BP réglé au niveau de la turbine.
QPAP : Vapeur BP vers PAP.
Qsous-vide Vapeur BP vers le poste sou-vide.
QBarbotage : Vapeur BP vers barbotage.

Avant de calculer le bilan, on définit tout d’abord les débits, les températures et les pressions à
partir des captures d’écran des moniteurs de la salle de contrôle. Ensuite, les enthalpies massiques
sont calculées à partir d’un calculateur sur internet qui s’appelle TLV spécialiste de la vapeur.

Au niveau du barillet BP :

Débit (t/h) Pression (bar) Température (C) Enthalpie (kJ/kg)

Vapeur BP SAP 59 4.32 236 2930.69
Soutirage BP réglé 72.8 4.35 216 2888.32
Poste sous vide variable 3.7 220 2899.63
Vapeur BP PAP 114.95 4.18 218 2893.22
Tableau 1 : Paramètres du barillet BP
Dans notre cas, le poste de détente HP/BP est fermé, une quantité très négligeable est détendue
afin d’éviter la détérioration des conduites en cas d’usage. Les débits du BP envoyé vers le poste
sous vide et le barbotage ne sont pas quantifiés.

Bilan massique :
Qentrée = QSAP + Qsoutirage = 59 + 72.8 = 131.8 t/h

Qsortie = QPAP + QBarbotage + Qsous-vide = QPAP =114.95 t/h

Qsortie
D’où : Rm = Qentrée =87.21 %

Pertes = (Qentrée – Qsortie) = 16.85 t/h

Bilan énergétique :
Eentrée = (QSAP * HSAP + Qsoutirage * HSoutirage)*1000

= 172910710 + 210269696

= 383180406 kJ/h

= 106439 kW

Esortie = QPAP * HPAP * 1000

= 332575639 kJ/h

= 92382.12 kW

Re= 86.7%

Pertes = 14056.88 kW

Les pertes sont très importantes. On a trouvé une difficulté à estimer le taux du vapeur BP envoyé
au poste sous vide ainsi que le taux de vapeur dédié au barbotage qui varient selon le besoin mais
reste relativement faibles, du coup ils n’étaient pas inclus dans les calculs. D’où le rendement
massique et énergétique du collecteur BP n’est qu’une estimation.

Une autre raison susceptible des pertes : lorsque le barillet est rempli, et on a la demande du vapeur
est faible, l’excès est jeter à l’extérieur. Le taux de rejet peut atteindre 70 t/h !
 FIGURE 11: CAPTURE D 'ECRAN DU BARILLET BP

2.2 La bâche alimentaire :

FIGURE 12: LES FLUX ENTRANTS ET SORTANTS DE LA BACHE ALIMENTAIRE

Avec :
Qpolissage : Eau de polissage en provenance du polisseur de TED.
QBP : mélange du BP soutiré de la turbine et BP vers barbotage du collecteur BP.
QSAP : eau alimentaire vers SAP.
Qdésurchauffe : Eau alimentaire pour désurchauffe.
 Débit Pression Température Enthalpie
Eau polissage 192 7 50 209.33
Mélange BP 12.5 1.38 243 2955.83
Eau alimentaire SAP 9.26 14 110 461.36
Eau désurchauffe 188.7 85 110 461.36
Tableau 2: Paramètres de la bâche alimentaire

Bilan massique :

Qentrée = QBP + Qpolissage = 192 + 12.5 = 204.5 t/h

Qsortie = QSAP + Qdésurchauffe = 188.7 + 9.26 = 197.96 t/h

Qsortie
Rm = Qentrée = 96.45%

Pertes = (Qentrée – Qsortie) = 7.24 t/h

Bilan énergétique :

Eentrée = (QBP * HBP *1000) + (Qpolissage*Hpolissage*1000)

= 36947875 + 40191360

= 77139235 KJ/h

= 21427.56 kW

Esortie= (QSAP * HSAP *1000) + (Qdésurchauffe*Hdésurchauffe*1000)

= 4272193.6 + 87058632

=91330825.6 KJ/h

=25369.67 kW

Re= 118.39%

Le gain de 3942.11 kW vient de réchauffeur à la sortie de la bâche alimentaire.

 2.3 Groupe turboalternateur GTA :

Qadmi

Qécha
Qst,1 Qst,2 Qst,3

Avec :
Qadmi : Admission de la vapeur HP au GTA.
Qst, 1 : Soutirage de la vepeur BP réglé.
Qst, 2 : Soutirage de la vapeur BP non réglé vers le dégazeur.
Qst, 3 : Soutirage de la vapeur BP non réglé vers le réchauffeur.
Qécha : Echappement de la turbine.

Rendement nominal :
La formule du rendement du GTE est la suivante :
PAlt
ηGTA =
Pth

Avec :

PAlt : la puissance électrique produite par l’alternateur.

Pth : puissance emmagasinée dans la vapeur donnée à la turbine au cours de la détente. Il
s’écrit comme suit :

Pth = Padmission − Psoutirages − Péchappement

Pth = (Qadmi Hadmi – Qst, 1 Hst, 1 – Qécha Hécha)*1000/3600

N.B : les pertes mécaniques sont très inférieures devant l’énergie utile reçue par l’arbre de
la turbine, donc on peut les négliger.
D’après les données de pression et température disponible sur la salle de contrôle ainsi que
 le calculateur des enthalpies on a :

Enthalpie d’admission (kJ/ kg) Enthalpie de soutirage BP réglé (KJ/kg) Enthalpie d’échappement (kJ/kg)

3412.07 2888.32 2550.03

Tableau 3 : Paramètres du GTA

Dans notre cas, la puissance est P = 28 MW

AN : Pth = (365091.49 – 20989.69 – 114751.35)*1000/3600

= 63708.45 kW = 63.7 MW

D’où le rendement est : η = 43.95%

Sachant que le rendement maximal d’une turbine est 49% ; donc on peut dire que le
fonctionnement de la turbine est parfait.

 Pertes par circuit de refroidissement:

Comme déjà cité, la centrale dispose de deux cycles de refroidissement.

Refroidissement de la vapeur au niveau du condenseur principal par eau de mer, et le système

fermé de refroidissement NORIA.

Or on peut étudier le cycle de l’eau de mer comme suivant:

Figure 13: Refroidissement de la CTE

On sait que Cp pour l’eau de mer est égal à 3.97 KJ/kg C.

Donc le calcul entamer est le suivant:

Pour le condenseur :

On a : Δh = Cp × ΔT

Donc :

Δh = 3.97 × (20-17.5) = 9.925 KJ/kg.

Ec = Q × Δh × 1000 = 4800 × 9.925 × 1000 = 47640000 KJ/h.

Ec= 13233.33 kW

Pour Noria :

Suivant la même démarche :

Δh = 3.97 × (19-17.5) = 5.955 kJ/kg.

En = Q × Δh × 1000 = 700 × 5.955× 1000 = 4168500 kJ/h.

Donc l’énergie totale reçue par l’eau de mer, donc automatiquement perdu par la centrale est :

E totale = Ec + En

= 47640000 + 4168500

= 51808500 kJ/h

= 14391.25 kW

 Bilan de matière pour la période de référence :

 Période de référence :

La période de référence est une période spécifiée utilisée comme référence pour la
comparaison des performances énergétiques. Bien que ma période de stage ait commencé
le 16 avril, on s’est basé sur le mois 2, mois 3 et 4 de l’année 2019 vu la non exactitude des
données avant cette période.
 Bilan de la matière HP :

L'histogramme ci-après présente l'évolution de la production et la consommation de la

vapeur HP durant la période de référence :
 Février-17 Mars-17 Avril.-17

Histogramme 1:Production et consommation de la vapeur HP.

Une simple comparaison entre la production et la consommation montre que la première

est inférieure à la deuxième, ce qui est impossible, donc on peut conclure que les données
des compteurs sont erronées.

 Bilan matière de la vapeur BP :

L'histogramme ci-après présente l'évolution de la production et la consommation de la

vapeur BP durant la période de référence :

Février- Mars-17 Avril.-17

17
Histogramme 2:Production et consommation de la vapeur BP.

Nous constatons que la production est supérieure à la consommation, donc nous avons des
pertes non récupérables dans le réseau.

 Rendement du GTA

Pour la période de référence l’histogramme ci-dessous présente le rendement mensuel du

groupe turbo-alternateur. On remarque que le rendement a évolué de 31,4% en Février à
34,1% en Avril, ceci est dû à l’augmentation de la cadence de production de 63% à 96%.
De plus on remarque que les trois valeurs sont plus ou moins proches de la valeur du
rendement théorique qui est de l’ordre de 43.95%

Fevrier-17 Mars-17 Avril.-17

Histogramme 3: Rendement du GTA

3 L’amélioration des performances de la CTE :

Dans cette dernière partie on va mettre en valeur les causes principales qui influencent sur le
fonctionnement des équipements de la centrale ; ainsi on propose des solutions dans le but
d’améliorer la performance de la CTE.
3.1 Paramètres influencent :

Afin de déterminer les actions nécessaires pour améliorer le rendement des groupes
turboalternateur, il faut dans un premier temps déterminer les causes principales
responsables au décalage entre le rendement actuel et celui du constructeur .

 Influence des débits sur la charge de GTA :

Interprétation :

D’après ces graphes on constate bien

que la puissance électrique produite
au niveau des GTA augmente avec
l’augmentation du débit massique
d’admission et la diminution du débit
massique de soutirage ou
inversement.

Histogramme 4:Influence du débit sur la puissance de

  Influence de la variation de la température d’admission :

On prend la température d’admission, on détermine à chaque température les enthalpies et

la puissance fourni au GTA ainsi la puissance électrique (suivi à partir des données de la
salle de contrôle).

On constate d’après la courbe que la

variation de la puissance cédée par
l’alternateur est linéairement liée à la
température d’admission de vapeur.
Alors, une chute de température
d’admission provoque automatiquement
une diminution de la puissance de
l’alternateur, or une vapeur qui à une
température très élevé peut provoquer
des anomalies au niveau du GTA.
Histogramme 5:Variation de la température en fonction du débit.

3.2 Inspection visuelle et détection des sources de pertes

Une analyse de passage nous a permis de rassembler les remarques suivantes :

 Résultats
Equipement Localisation Commentaires Image illustrative
Inspection

Collecteur de CTE Calorifugeage Pertes

vapeur défectueux énergétiques

Vannes SAP Non Pertes

vapeur sortie calorifugée énergétiques et
chaudières risques pour le
personnel
exploitant

Les purges CTE Rejets vers Pertes

égouts, purges importantes
fuyards d’eau et de
vapeur

Canalisation TED Circuit de Pertes de

retour refoulement chaleur
condensats non calorifugé

Events CTE Vanne mise à Pertes

atmosphère importantes de
défectueuse vapeur

3.2 Solution pour l’amélioration du rendement du GTA :

Pour assurer les paramètres de bon fonctionnement des équipements, il faut agir sur
l’admission et sur l’échappement de la turbine :
 Utilisation de la resurchauffe : Pour augmenter à nouveau la puissance de l’installation
sans augmenter le débit de vapeur, il est possible de chauffer une deuxième fois la vapeur
avant sa sortie de la turbine. C’est ce que l’on appelle la resurchauffe. Avec cette
modification, la détente dans la turbine est interrompue et la vapeur est conduite dans une
nouvelle série de tubes pour porter à nouveau sa température à haute température. La
détente est alors complétée jusqu’à la pression du condenseur.
 Nécessité d'entretien fuites, détectées au niveau des vannes de purge continuellement
ouvertes.
 Les compteurs ne sont pas une base fiable pour l'établissement des bilans et la possibilité
d’identifier les localisations des pertes ainsi que les gisements d'économies d’énergie,
donc le suivi se fait par estimation la plupart du temps, ce qui influence la fiabilité des
données. D’où la nécessité de changer les compteurs.
 CONCLUSION

Ce stage m’a a permis d’accomplir ma formation et d’être en contact

direct avec l’industrie, ainsi d’enrichir mes connaissances théoriques et à propos
de ce qu’il est lié avec l’organisation et le déroulement du travail d’une société.

En effet, ce stage m’a a permis d’entrer en contact avec des agents qui
essayaient, chacun à sa manière de m’apporter un plus, c’est grâce à leur
renseignement que j’ai pu avoir une idée claire sur le déroulement du travail,
ainsi j’ai réalisé le travail demandé.

Par ailleurs, j’ai eu la possibilité, durant la période du stage, d’acquérir

la méthode de résoudre un sujet, et arriver au but principal qui consiste à
suggérer quelques améliorations au niveau du rendement du groupe turbo-
alternateur, d’où la possibilité de lier entre la théorie et la vie professionnelle.

Enfin, ce stage nous m’a permis de bien exploiter mes connaissances

acquises durant ma formation à l’ENSET afin de développer mes capacités,
ainsi d’acquérir une expérience professionnelle enrichissante.
Bibliothèque

http://www.tlv.com/global/FR/calculator/superheated-steam-table.html
Optimisations énergétiques sur un réseau vapeur, Disponible sur « https://www.exergie.fr »
EXERGIA (France),
Historique du mois 2 et 3.

Annexes
Annexe 1: Procédé de l’atelier des engrais
Annexe 2: Réseau de vapeur dans la CTE

Annexe 3: circuit de désurchauffe BP